1.

FERRO FUNDIDO BRANCO

1.1 HISTÓRICO

O ferro fundido branco foi descoberto acidentalmente no século XVII por Robert
Ransome, na cidade de Ipswica - Inglaterra, quando este fabricava máquinas agrícolas.
No tempo de Ransome, descobriu-se que o ferro branco somente ficava duro, com
maior resistência ao desgaste quando era resfriado rapidamente (1).
No início a produção dos ferros fundidos brancos sem elementos de liga se desenvolveu
pôr ser de baixo custo e da possibilidade de ser obtido em fornos cubilô (1).
Com o desenvolvimento da industria, houve a necessidade de produzir peças mais
espessas e, a partir de 1917, usaram ferro branco com alto cromo (ferro ligado) para revestir
moinhos (1).
O seu grande avanço na industria começou em 1930 com a liga Fe-C-Cr-Mo, com
grande variação na resistência ao desgaste em função da diversidade das matrizes (austenita,
martensíta, pertila e bainita) (1).
Em 1965 a ASTM estabeleceu uma norma quanto a composição e dureza através da
experiência de grandes produtores (1).

1.2 DEFINIÇÃO

O ferro fundido branco foi assim nomeado por apresentar uma coloração de fratura
branca, sendo que, a solidificação ocorre segundo o gráfico Fe-C metaestável (austenita e
carboneto), obtido por um resfriamento rápido (coquilha) e/ou com adição de elementos de
liga. O carbono não se apresenta livre na forma de grafita, mas sim, totalmente ligado na forma
de carbonetos (FeCr)3 (M3 C), (FeCr)7C3 (M7C3), e em solução sólida na matriz.
Esta condição do carbono, promove elevada dureza e resistência ao desgaste,
propriedades desejadas para este tipo de liga (1).

1.3 PROPRIEDADES

Os ferros fundidos brancos, caracterizados pela sua elevada resistência ao desgaste por
atrito e por abrasão, não tem grafita, encontrando-se todo o carbono na forma combinada,
formando carbonetos (8)
A estrutura desse material, em condições normais de resfriamento está formada por
perlita e cementita. A elevada dureza dos ferros fundidos brancos os torna dificilmente
usináveis e frágeis, mas em compensação possuem alta resistência a compressão e ao desgaste
por atrito e à abrasão. (8)
A dureza, resistência a flexão e espessura da camada de estrutura branca (coquilhada),
dependem da composição química e das condições de vazamento, principalmente da velocidade
de resfriamento.
Ao aumentar o teor de carbono, ou seja, a proporção de carbonetos, a dureza aumenta,
porém, a resistência ao choque e a tração diminuem. (8)
Geralmente a resistência à abrasão aumenta com o aumento da dureza do material e
diminuição da tenacidade. Por isso, os efeitos opostos das duas propriedades são esperados. A
resistência à abrasão e a tenacidade dependem dos parâmetros microestruturais tal como a
quantidade de carbonetos, morfologia dos carbonetos, austenita retida, trincas internas e
estrutura da matriz.
1.4 CLASSIFICAÇÃO DOS FERROS FUNDIDOS BRANCO

No campo dos ferros fundidos brancos, devido sua complexidade e propriedade formam
uma classe diferente em relação ao demais ferros fundidos. Pode-se denominar os ferros
fundidos branco sem elementos de liga e com elementos de liga (1).
Os ferros branco, usualmente são muitos duros e de alta resistência ao desgaste (abrasão
e atrito). A composição química adequadamente ajustada (C e Si) e um meio de resfriamento
em que a solidificação ocorre segundo o diagrama Fe-C metaestável, ou seja, um resfriamento
rápido, impedindo a formação de grafita. Para isso, usa-se meios como moldes metálicos
(coquilhas) e/ou molde de grafita, ou enxertos de metal em moldes de areia para provocar uma
extração de calor localizada (1).

1.4.1 Ferro Branco Hipoeutético

Apresenta teor de carbono equivalente (CE) menor que 4,3%, sendo constituído durante
a solidificação por uma fase primária de dendritas de austenita e na temperatura de 1147ºC se
transforma em ledeburita, formando uma microstrutura na qual a austenita se apresenta na
forma de glóbulos (podendo ser alongados) imerso num fundo de carbonetos (1).

1.4.2 Ferro Branco Hipereutético

Apresenta teor de CE maior que 4,3%, sendo a fase primária de agulhões de carbonetos
(Fe3C), seguido de solidificação ledeburitica. A microestrutura na temperatura ambiente é
formada por carbonetos primário na forma de agulhões, ledeburita (carbonetos da reação
eutética e subproduto da transformação da austenita). Alguns fatores também podem
influenciar na obtenção do ferro branco:
 temperatura de vazamento;
 temperatura de coquilha – molde metálico;
 espessura da peça na seção coquilhada;
 espessura da coquilha;
 tempo durante o qual o metal fica em contato com a coquilha.
A produção de ferro coquilhado se baseia na alta taxa de extração de calor do metal
dentro do molde, portanto em peças espessas ocorre a formação de uma camada de ferro
coquilhado a partir da superfície (a espessura desta camada depende da taxa de extração de
temperatura do molde) e na região interna devido a baixa extração de calor, a liga apresenta
carbono livre (na forma de grafita), assim, a peça é formada por uma superfície dura e
resistente ao desgaste com um núcleo tenaz (1).
Esses elementos garantem que a martensíta se formará no resfriamento acima da
temperatura de transformação também quando o fundido estiver resfriando no molde ou
também quando fizer tratamento subseqüente (1).
Para o desenvolvimento da resistência e atenuar os efeitos do tratamento e proteção
contra oxidação o cromo é elemento mais apropriado. Ele estabiliza o carboneto de ferro e
previne ruptura a altas temperaturas,1% de cromo dá proteção adequada a oxidação acima de
750º em muitas aplicações (1).
 Para temperaturas abaixo de 750ºC os melhores teores são os de 15% para uma proteção
mais duradoura contra oxidação. Esta proteção suprime a formação de grafite e faz a liga se
solidificar como ferro fundido branco (1).

1.4.3 Ferros Fundidos Brancos Martensíticos (Ni-Hard)

Pela influência dos elementos de liga nas transformações de estrutura no estado sólido, é
possível obter estrutura martensítica em peças brutas de fundição. Uma matriz martensítica
associada a uma estrutura branca dão ao ferro fundido elevada resistência ao desgaste e à
abrasão. Os elementos de liga normalmente utilizados são o níquel e o cromo e, às vezes o
molibdênio (1).

Tabela 01: Composição Química do Ferro Branco Ni-hard IC

Designação C Si Mn P S Cr Ni
Ni-Cr-GB 2,5-3,7% 0,8%máx 2%máx 0,3%máx 0,15% 1-2,5%máx 4%máx

1.4.3.1 Estrutura

Os ferros fundidos Ni-hard são ferros fundidos brancos constituídos por uma matriz
martensítica contendo austenita residual ou bainita e carbonetos complexos de ferro e de
cromo pró-eutéticos e eutéticos (1).
Esta estrutura micrográfica é geralmente obtida nas peças brutas de fundição . É muito
difícil evitar a presença da austenita residual que pode durante a utilização das peças,
transformar-se em martensita, aumentando ainda mais a dureza; por isso esta transformação
causa um aumento de volume criando tensões internas que aumentam a fragilidade (1).

Fig. 01 Fig. 02

Fig. 01 :Estado bruto de fundição apresentando grande proporção de austenita residual,

martensita e carbonetos eutéticos interdendríticos, com aumento de 50 vezes.
Fig. 02: Estado bruto de fundição apresentando grande proporção de austenita residual,
martensita e carbonetos eutéticos interdendríticos, com aumento de 200 vezes.
Em certos casos, é preciso evitar a austenita residual ajustando de maneira adequada a
composição química, a fim de reduzi-la ao mínimo possível. Por outro lado, esta austenita
residual pode ser eliminada por tratamento térmico (1).
1.4.3.2 Produção

A moldagem pode ser tanto em areia como em coquilha. Não é necessário utilizar areias
especiais, mas a areia deve ser suficientemente permeável e refratária é preciso esforçar-se para
obter superfícies lisas e reduzir as operações de rebarbarem (3).
A contração linear dos ferros fundidos brancos martensíticos é da ordem de 1,6 a 2%.
Isto exige cuidados especiais no traçado das peças, a fim de reduzir a tendência às tensões
devidas a contração durante a solidificação e o resfriamento. Às vezes deve-se desmoldar e
retirar os machos antes do resfriamento total da peça no molde, para evitar resistência à
contração (3).
A usinagem dos ferros fundidos Ni-hard é difícil . Se algumas partes da peça devem ser
usinadas, pode-se inserir no molde partes em ferro fundido cinzento ou aço. Estas devem ter
superfícies externas filetadas ou ranhuradas para garantir a solda com o metal líquido a ser
vazado (3).
A moldagem de ferros fundidos brancos martensíticos em coquilha refina a estrutura
aumenta a dureza e a tenacidade, sem prejudicar a resistência a choques (3).
Na elaboração dos ferros fundidos brancos martensíticos deve-se levar em conta os
seguintes fatores:
 A proporção dos elementos de liga é relativamente elevada, por isso a sua adição,
normalmente deve ser feita no forno de fusão;
 A estrutura obtida é sensível à variação de composição química e velocidade de
resfriamento;
 A temperatura de vazamento é superior à 1350ºC;
O forno de fusão mais indicado é o forno elétrico à indução. Os fornos elétricos são
fornos que convêm a elaboração dos ferros fundidos Ni-hard . No caso de revestimento ácido,
a temperaturas superiores à 1500-1550ºC, pode ocorrer a redução da sílica cujo efeito é a
diminuição do teor em carbono e o aumento do teor em silício (3).

1.4.3.3 Características dos Ferros Fundidos Brancos Martensíticos

Os ferros fundidos brancos martensíticos são muito duros ,possuem grande resistência
ao desgaste e à abrasão graças a martensita que se liga solidamente aos carbonetos complexos
ainda mais duros que ela (1).
A sua utilização é limitada devido as dificuldades de usinagem que estes ferros
fundidos apresentam. Por esta razão são utilizados em peças não usinadas e apenas,
excepcionalmente em peças que recebem alguma operação de usinagem (1).
Os ferros fundidos Ni-hard com menor teor em carbono são menos duros, mas estes
são mais tenazes e menos frágeis que os de maior teor em carbono (1).

1.4.3.4 Aplicações

Peças produzidas em ferros fundidos brancos ligados, são utilizados em aplicações que
exijam alta resistência à abrasão, ao desgaste aliada a tenacidade, como em empresas de
mineração e serviços de moagem, tubos e bombas de transporte para confeccionar tijolos,
calhas que transportam material abrasivo, anéis, mesas e cilindro de moer, carvão, em peças
resistentes ao calos, desgaste e corrosão como: brocas, bicos e palhetas de rotojatos por
granalha, placas para britadores de mandíbula, insertos para assento de válvula, bombas para
poços profundo. (1)

2. EFEITO DOS ELEMENTOS DE LIGA

Na maioria dos ferros fundidos, os elementos de liga tem um grande efeito nas
propriedades. Por exemplo, os ferros fundidos de baixa liga, a profundidade de coquilhamento
ou a tendência do ferro ser branco bruto de fundição depende grandemente do carbono
equivalente e do silício na composição.
Por outro lado, os ferros fundidos brancos resistente a abrasão são especialmente
ligados ao cromo para produzir carbonetos de ferro mais cromo. Um dos benefícios do cromo é
produzir carbonetos, antes que a grafita (estabilizador de carbonetos), que é uma fase eutética
rica em carbono estável, durante a solidificação concentrações elevadas de cromo (10% ou
mais), produz o carboneto eutético M7C3 sendo uma fase rica em carbono (1).
No geral, somente pequenas quantidades de elementos de liga são necessários para
aumentar a profundidade do coquilhamento, dureza e resistência. Concentrações de alta liga,
são necessários e melhoram significativamente a resistência a abrasão, corrosão ou
propriedades em altas temperaturas (1).
Elementos tais como níquel, cromo e molibdênio são usados isolados ou combinados
para melhorar as propriedades em comparação com ferros não ligados. Por causa de tais
elementos, os custos aumentam, e a performance em serviço melhora podendo ser suficiente
para justificar o aumento do custo (1).

2.1 CARBONO (C)

Nos ferros coquilhados, com o aumento da concentração de carbono a profundidade de

coquilhamento diminui e a dureza da zona coquilhada aumenta. Em ferro branco carbono
abaixo de 2,5% tem-se uma dureza aproximadamente de 375HB, e em ferros com 3,5% ou
mais de carbono, apresenta uma dureza superior a 600HB. Nos ferros (coquilhados) na liga, um
alto carbono também diminui a resistência a flexão, aumenta a fragilidade e a tendência a
grafitização durante a solidificação, especialmente quando o silício é alto. Como resultado, é
muito importante manter o silício baixo quando se trabalha com ferros brancos de alto carbono.
A faixa normal de carbono para os ferros não ligados e de baixa liga são 2,2 a 3,6%.
Então, quanto mais elevado o teor em carbono: (1)
 maior proporção de carbonetos;
 maior dureza;
 maior resistência ao desgaste por abrasão;
 menor resistência a choques, ou seja;
 maior fragilidade do ferro fundido.
Quando o teor em carbono ultrapassa determinado limite, pode aparecer grafita se o teor
em silício é elevado e o de cromo baixo, ou podem ser formados carbonetos hipereutéticos se o
teor em Si é baixo e o de Cr elevado. Por outro lado, quanto menor o teor em carbono: (1)
 mais tenaz será o ferro fundido;
 menor será a dureza;
 menor será a resistência à abrasão.
2.2 SILÍCIO (Si)

Está presente em todas as ligas fundidas. Em ferros fundidos ligados ou em outros tipos
(1). O Si é o fator principal que determina a porcentagem de carbono no eutético (1).
Aumentando a porcentagem de Si abaixa o teor de carbono no eutético, e também
promove a formação de grafite na solidificação. Assim, o aumento do Si é o fator principal de
controle da espessura da coquilha em não ligados ou baixo-cromo. O Si também afeta a
transformação eutetóide, tem efeito negativo na temperabilidade que tende a promover a
formação de perlita em ferros martensíticos, mas quando quantidades suficientes e como estão
presentes aumentamos o teor de Si, elevando a temperatura M S da liga, assim tendendo a
aumentar ambas as quantidades e a dureza final da martensita que é formada. O teor de Si da
liga e ferros brancos está entre 0,3-2,2%. Em ferros, níquel, cromo martensíticos, o teor de
silício contido é de 0,4 – 0,9%. É necessário selecionar cuidadosamente a carga dos
constituintes quando fundido um ferro martensítico para evitar teores excessivos de carbono
(1). Em particular é necessário dar atenção especial para teores de silício dos ferros cromo
usados nas cargas de forno. Adição de silício de 4,5-8% proporciona propriedades a alta
temperatura pela elevação da transformação eutetóide e pelo aumento do nível de oxidação e
crescimento de cristais. Adições de 14-17% melhora a resistência a corrosão de ácidos e a
resistência varia de acordo com a concentração de ácidos. Ferros alto-silício são difíceis de
fundir e são atualmente difíceis de trabalhar, tem particularmente baixa resistência mecânica e a
choques térmicos, portanto acima de 250ºC a resistência ao choque excede do ferro fundido
cinzento. Portanto, um elevado teor de silício favorece a formação de grafita indesejável neste
caso, e dificulta a obtenção da estrutura martensítica e uma forte redução do teor em silício
diminui sensivelmente a fluidez e conduz a uma estrutura bainítica grosseira, desfavorável à
resistência a choques (1).

2.3 MANGANÊS (Mn) E ENXOFRE (S)

Geralmente o enxofre é elemento residual e o excesso de manganês pode melhorar a

espessura da camada coquilhada e a dureza. Por causa disso, promove a formação de perlita
fina e dura. O manganês costuma ser usado para diminuir ou prevenir manchas em seção
transversal de fundidos. Manganês quando em quantidades excessivas necessitadas para
expulsar vapores de enxofre, suprime a formação de perlita maleável. Também tem-se uma
austenita relativamente auto-estabilizada e normalmente é mantido abaixo de 0,7% no ferro
martensítico (1).
Em algumas ligas perlíticas ou ferríticas com teores de manganês acima de 1,5% pode
ser usada para ajudar na obtenção de níveis de resistência especificada. Quando teores de
manganês excedem 1,5% os ferros martensíticos começam perder resistência à abrasão. Ela
também diminui principalmente por causa da retenção de austenita. Ferros fundidos com alto
teor de manganês tendem a atacar o forno e os ladrilhos refratários consequentemente o uso de
manganês é limitado a ferros fundidos mesmo sendo neutralizados pelo manganês, o teor de
enxofre é mantido abaixo do manganês (1).
Em ferros fundidos resistentes a abrasão o teor de enxofre contido mostra-se tão baixo
quanto em ligas comerciais, por investigações severas tem mostrado que sulfatos e
microestruturas degrada a resistência à abrasão. O máximo tolerável de teor de enxofre é 0,03%
quando a resistência a abrasão é desconsiderada. Portanto, um elevado teor de manganês
favorece a formação de carbonetos e a presença de austenita residual na matriz (1).
3.4 FÓSFORO (P)

É uma grafitização maleável em ferros não-ligados. Reduz a macabilização em ferros

coquilhados. Em fundidos ligados o efeito do fósforo é um tanto obscuro há evidências da
redução mesmo de ferros fundidos brancos martensíticos. O efeito em alguns na resistência a
abrasão não tem sido provado. Em seções transversais feitas em ferros contendo molibdênio,
são considerados prejudiciais porque ele neutralizam parte da dureza conferida pelo
molibdênio. É considerado desejável manter os teores de fósforo nas ligas em torno de 0,3% e
alguma especificações melhor 0,1%. Em fundidos para serviços químicos ou alta temperatura é
costume manter em torno de 0,15% (1).

3.5 CROMO (Cr)

Tem seus 03 maiores usos em ferros fundidos. Para formar carbetos para conceder
resistência a corrosão e para estabilizar a estrutura e para aplicações a alta temperaturas. O
cromo forma, com o ferro e o carbono, carbonetos complexos muito duros e muito estáveis.
Um aumento no teor em cromo eleva a dureza, mas, ao ultrapassar determinado valor,
torna o ferro fundido frágil a quente e a frio, causando trincas a quente durante a solidificação,
ou ruptura prematura das peças em serviço (1).

3.6 NÍQUEL (Ni)

O efeito grafitizante do níquel é contrabalançado pelo cromo. É o níquel que devido

sua influência nos diagramas de transformação da austenita, permite a obtenção da estrutura
martensítica no estado bruto de fundição. Um teor insuficiente de níquel pode gerar a bainita
ou até perlita. Um teor elevado de níquel favorece a obtenção de austenita residual, pois
diminui as temperaturas MS e MF. Em ferros alto cromo o teor de níquel pode ser alto cromo
7% quando adicionado em ferros baixo cromo em quantidades acima de 2,5% o níquel produz
dureza e perlita fina na estrutura, o que proporciona resistência à abrasão .O níquel em
quantidades grandes acima de 4,5% é necessário uma supressão completa da formação de
perlita, em conseqüência certamente resultará um ferro martensítico quando resfriado em seus
moldes. Com fundidos pequenos tais como bolas para moinhos, as quais podem ser
desmoldadas ainda quente, esfriando ao ar, na qual irá produzir a estrutura martensítica
desejada quando o níquel contido é menor que 2,7% (1).
De outro modo, uma quantidade excessiva de níquel (mais que 6,5%) irá apenas
estabilizar a austenita (1).
Quantidade apreciáveis de austenita residual nos ferros martensíticos níquel cromo
podem ser transformado para martensíticos através do resfriamento da liga de –55 à –75ºC (-70
à-100ºC) ou pelo uso de tratamentos especiais de temperatura (1).
Um tipo da família dos Ni-hard de ligas de ferro branco comerciais(tipo Ni-hard IV)
contém 1,0 à 2,2 Si, 5 à 7 Ni, e 7 à 11 Cr. Na condição de fundido bruto de fundição ele tem
uma estrutura de M7C3 carbetos eutéticos em uma matriz martensítica. Se houver a presença
de austenita retida, a quantidade de martensita e dureza da liga pode ser aumentada pelo
tratamento sub-zero ou pela re-austenitização e resfriamento a ar. O níquel é usado para
suprimir a formação de perlita em muitos fundidos ferro branco alto cromo (12 à 28% de
cromo) (1).
A quantidade usual de níquel é aproximadamente 0,2 à 1,5% e ele é normalmente
adicionado em conjunto com o molibdênio (1).
 Níquel contendo mais do que esta faixa tende a estabilizar excessivamente a austenita,
levando a retenção da austenita. Um controle da composição é especialmente importante para
fundido ou após tratamento térmico. Adição de níquel maiores do que 12% apresenta ótimas
resistência à corrosão a altas temperaturas. Todos os tipos de ferros fundidos com quantidades
de níquel acima de 18% são inteiramente austenítico (1).

2.7 MOLIBDÊNIO (Mo)

Tem uma forte influência sobre os diagramas de transformação da austenita,

favorecendo a obtenção da estrutura martensítica e por outro lado, refina os carbonetos, por isso
utiliza-se molibdênio a fim de reduzir a fragilidade dos ferros fundidos brancos martensíticos e
garantir a obtenção da martensíta em peças mais espessas (1).
O ferro branco martensítico é designado para ter maior resistência à abrasão, adições de
0,5 à 3,0 % de molibdênio efetivamente suprime a perlita .O molibdênio endurece a matriz
perlítica. A adição de 1 à 4% do molibdênio é efetivo na formação da supressão de perlita
mesmo quando os fundidos são resfriados lentamente. O molibdênio pode substituir o níquel
em ferros martensíticos do tipo níquel cromo. Em seções os quais 4,5% de Níquel foram
usados a adição de 1,0% de molibdênio permite a redução de teores de níquel de até 3%.O
molibdênio em quantidades de 1 à 4%,aumenta a resistência à corrosão ,em quantidade de 1%
ou menos, melhora a resistência à temperatura, resistência do creep (trincas) e ao recozimento
(1).

2.8 COBRE (Cu)

Abaixo de 4%, diminui a profundidade de endurecimento, e além de 4% aumente a

profundidade da coquilha e a dureza. É usado freqüente e conjuntamente com o cromo para
manter uma profundidade de coquilhamento constante.

2.9 VANÁDIO (V)

É um potente carbeto estabilizador e aumenta a espessura da camada coquilhada .A

magnitude da profundidade de coquilhamento depende da quantidade de vanádio e da
composição química do ferro bem como tamanho da seção e as condições de fusão. O potente
efeito de coquilhamento do vanádio na seção pode ser balanceado pela adição de níquel, cobre
ou por um grande aumento na adição de silício ou ambos. A quantidade de Vanádio adicionado
é de 0,1–0,5% que refina a estrutura coquilhada e minimiza o efeito colunar dos grãos grossos.
(1)

3. EFEITOS DOS INOCULANTES

Certos elementos quando adicionados em cadinhos tem efeitos relativamente fortes no

tamanho e na distribuição da grafita em ferros grafíticos. Outros elementos são também
poderosos em estabilizar carbonetos .Estes elementos chamados inoculantes, agem mais como
catalizadores com reagentes. Nos ferros brancos, o telúrio, o bismuto e algumas vezes o
vanádio, são os principais inoculantes (induz a formação de carbonetos)
O telúrio é extremamente potente; uma adição de 5g/ton (5ppm) é o suficiente. O telúrio
é tóxico e por isso não é utilizado em fundições.
 O bismuto na quantidade de 50-100g/ton (50-100 ppm), suprime a formação da grafita
nos ferros brancos não –ligados e de baixa liga.
Tem sido reportado que os Bi produz uma microestrutura de grãos refinados, livre de
finas trincas; uma condição para ligas resistentes à abrasão, elevando assim a tenacidade.
O vanádio em quantidades maiores que 0,5% é algumas vezes usado como estabilizador
de carbonetos e refinador de grãos nos ferros brancos e coquilhados.
Ferros liga contaminados com boro e nitrogênio tem sido usados também como
inoculante trazendo efeitos benéficos.
Portanto, embora a proveitosa economia dos inoculantes nos ferros resistentes à abrasão
não tem sido consistente e persistido na experiência.

3.1 BISMUTO (Bi)

O bismuto é um metal que apresenta ponto de fusão de 271ºC e ponto de ebulição de

1500ºC. É um metal pesado que forma apenas óxidos básicos. Obtido como um subproduto da
fabricação de chumbo e da purificação eletrolítica do cobre, usado principalmente em ligas
facilmente fusíveis (2) (4).
O bismuto é inalterável no ar e à temperatura ambiente, no ar úmido, cobre-se de fina
camada de óxido, em elevadas temperaturas, arde com chama fraca, originado fumaças
amareladas de óxido. Tem a facilidade de se combinar com muitos metais, aumentando-lhes a
fusibilidade. Os sais de Bi em geral são brancos no estado sólido e incolores em solução (2).
O Bi é um metal branco de prata duro e quebradiço. Sua densidade de 9,8g/cm 3, não é
magnético. Apresenta-se sob forma de cristais romboédricos, ao solidificar-se aumenta de
volume (4) (5).
O Bi foi descoberto por Basílio Valentim (século XV) e estudado especialmente por
Pott (1739). O Bi não se acha em grandes quantidades na natureza, encontra-se geralmente no
estado natural em ganga de quartzo e também nos minérios de prata, níquel e cobalto (4) (5).
A utilização do Bi para evitar a precipitação da grafita foi patenteada por Boegenhold e
tem sido a mais utilizada por fundições em todo o mundo. (09)
Dependendo do tamanho da peca e dos teores de C e Si empregados, as adições podem
se situar na faixa de 0,002 a 0,020%Bi. Adições maiores, da ordem de 0,02 a 0,10%Bi não
produzem, via de regra, um efeito maior que uma adição de apenas 0,010%Bi. A efetividade de
Bi em evitar a formação de grafita primaria ‘e maior para ligas com menor teor de Si.
A temperatura de adição do Bi tem, segundo Loper Heine e Moore, influencia na sua
efetividade. Os resultados destes autores mostram que o Bi apresenta um efeito mais sensível
quando adicionado em temperaturas superiores `a de ebulição (1450ºC).
Os rendimentos obtidos nas adições de Bi citadas na literatura são diversos, variando de
20 a 50%. Segundo Moore, este rendimento de adição seria de 20%, existindo uma perda de Bi
com o tempo, que faz com que o teor de Bi contido diminua `a metade após 20 minutos,
aproximadamente. (09)
Em função destes fatos, Heine e Kowalke recomendam que a adição de Bi seja realizada
em temperaturas da ordem de 1480ºC `a 1510ºC e que o vazamento ocorra num tempo de, no
máximo 06 minutos.
A eficiência do Bi em evitar a formação de grafita primaria é maior quando realizada
juntamente com o Al e B, são empregados na pratica teores de ate 0,03%Al e 0,004%B.
Heine, Htun & Loprt comentam que parte do Bi adicionado pode ser absorvido pelo
refratário do forno e/ou da panela de vazamento. Desta maneira, ‘e de se prever uma certa
contaminação da panela em vazamentos subsequentes.
 Resultados obtidos por Horsfall mostram que o Bi tem um efeito similar com relação `a
supressão de estrutura mesclada quando adicionado ao forno, na panela ou n jato metálico,
desde que se garanta um mesmo teor contido de Bi. Este mesmo autor mostra que a adição de
Bi nos canais não apresentam bons resultados, devido `a heterogeneidade na distribuição deste
elemento.
Outra adição que pode-se empregar é a de telúrio. Em sua forma trata-se de um
poderoso elemento para evitar a formação de grafita primaria, sendo mais efetivo que o próprio
Bi. Uma adição de 0,005%Te ‘e, aproximadamente, tão efetiva quando uma adição de
0,010%Bi. (09)

4. MICROESTRUTURA

Com a rápida solidificação, tais como as que ocorrem em paredes finas ou quando o
ferro se solidifica contra a parede da coquilha, a austenita e os carbetos são refinados os quais
tendem a aumentar a fratura, a dureza e a resistência à abrasão. Em ferros brancos de baixo
cromo, a rápida solidificação também reduzirá qualquer tendência de formação de grafita. A
presença de grafita reduz sensivelmente a resistência à abrasão. Coquilhados em moldes
podem ser usados para promover a solidificação direcional e assim reduz o rechupe na
fundição. Certos inoculantes, principalmente o bismuto, deve beneficiar a solidificação pela
redução do “Spoaking” ou pela produção de uma granulação fixa. Imediatamente após a
solidificação a microestrutura do ferro puro ou ferro branco baixo cromo consiste em dendritas
de austenita, contendo acima de 2% de C, contendo M3Ce carbetos M7C3.Quando os teores de
cromo no ferro excedem 7%, a microestrutura consiste de carbetos M 7C3 em torno da austenita
(1) (3).
Esta mudança na fase contínua da estrutura tende a aumentar a fratura no ferro branco,
mas somente estes ferros tem carbono equivalente hipereutético ou eutético. Todos os ferros
hipereutéticos são relativamente frágeis .Após a solidificação ter iniciado e o resfriamento à
temperatura ambiente, a fase carbeto pode ser decomposta em grafita, ferrita ou austenita. A
tendência a formar grafita pode ser suprimida por rápido resfriamento ou por elementos
estabilizantes normalmente cromo, alguns inoculantes, com telúrio ou bismuto que também são
muito eficientes. (1) (3)
Se é resfriado lentamente, tende a rejeitar o carbono hipereutético e precipita os
carbonetos eutéticos, dentro dos grãos austeníticos. Estas precipitações ocorrem principalmente
entre 1040 e 760º .O grau depende do tempo e da temperatura. A austenita na temperatura de
700 até 540ºC tende a transformar em perlita. Essa transformação ,entretanto, pode ser
suprimida por um rápido resfriamento ou pelo uso de supressão no ferro (1) (3).
O Níquel, Manganês e Cobre são os principais elementos supressores ,o cromo não
contribui significativamente para suprimir a perlita em muitos ferros brancos por causa do
cromo que é formador de carbeto. Molibdênio, ‘e um poderoso formador de carbeto. Em ferro
alto cromo ,o cromo não contribui significativamente para a temperabilidade por causa da
quantidade substancial de cromo retido na matriz. O resfriamento abaixo de 450ºC a austenita
pode se transformar em bainita ou martensita, assim produzindo ferro martensítico, o qual está
presente em muitos tipos de ferros brancos resistentes a abrasão”. Ferros martensíticos,
usualmente contém alguma austenita retida ,o qual não é considerado objeção até exceder a
15%. Austenita retida é instável e pode transformar em martensita quando deformada
plasticamente as superfícies sujeitas a desgaste (1) (3).
O Silício tem uma influência substancial na microestrutura de alguns tipos de ferro
branco. Normalmente teores de silício excedem a 0.3%, mas em ligas altas como alto cromo
podem chegar a 2,2% Durante a solidificação de ferros baixa liga e não ligados, o silício tende
a promover a formação de grafita, efeitos os quais podem ser suprimidos pela rápida
solidificação ou pela adição de elementos estabilizantes. Após a solidificação, também uma vez
que é resfriado em temperatura ambiente, o silício tende a promover a formação de ferrita na
estrutura (1) (3).
Em certas ligas de ferro branco com altos teores de austenita retida, aumentando os
teores de silício eleva a temperatura da austenita, o qual, volta a promover a transformação da
austenita para martensita quando os fundidos são resfriados até a temperatura ambiente (1) (3).

5. ENSAIOS

5.1 ENSAIO DE DUREZA BRINELL

DESCREVER SOBRE O ENSAIO

5.2 ENSAIO DE LASCAMENTO

O teste de impacto é desenvolvido em uma maquina de impactar bolas (Fig. 03). A

figura 03, detalha a estrutura e a operação desta maquina de impacto. O projeto da maquina de
impactar bolas possibilita múltiplos impactos e varia a magnitude das esferas através de um
tubo no formato de J.(1)
Cada composição de liga apresenta 3 series de bolas com diâmetro de 75mm fundido
em areia (1).
Neste ensaio são colocadas as bolas, que são elevadas até uma altura de 3,5m e soltadas
em queda livre, impactando com as outras bolas que estão na base da máquina, produzindo uma
energia de impacto de aproximadamente 54J (jaules) na primeira bola de contato e de 5J nas
bolas subsequente. O teste finaliza quando as esferas perdem 100g ou quebra por completa
fratura. Para cada grupo de bolas é estabelecido uma média de impactos e/ou quebras (1).
Fig. 03 Máquina de Ensaio de Lascamento
6. PLANEJAMENTO

6.1 MODELO

Será utilizado o modelo já existente na fundição das esferas emplacadas. O número total
por placa é de 16 esferas com diâmetro de 75mm

Fig. 04 Molde Superior com Funil Fig. 05 Molde Inferior

6.2 MOLDES

Serão confeccionados 06 moldes (dois moldes para cada teor de Bi) em areia verde com
auxílio da máquina de moldagem compressão mais impacto simultâneo.

6.3 FUSÃO E VAZAMENTO

Será realizado em forno indução com capacidade de 300Kg com correção da carga através da
retirada de uma moeda (CP coquilhado) para análise no espectrômetro (Spectro Analytical
Instruments) e subsequente correção da mesma. Manter a temperatura de 1460ºC – 1480ºC e
posterior vazamento.
 A adição do Bi será realizada como inoculante na transferencia do metal do forno para a
panela de vazamento.
 Não será adicionado Bi em 02 moldes totalizando 32 esferas.
 Será adicionado 0.0075%Bi em 02 moldes totalizando 32 esferas.
 Será adicionado 0.3%Bi em 02 moldes totalizando 32 esferas.
A cada molde será retirado uma moeda para análise química que serão registrados
conforme tabela 01, todos os molde serão resfriados até temperatura ambiente.

6.4 DESMOLDAGEM E ACABAMENTO

Será desmoldado após resfriados a temperatura ambiente em desmoldador do tipo grade

vibratória, seguindo de quebra de canais, limpeza em jato de granalha e rebarbação em moto
esmeril.

6.5 ANÁLISES

6.5.1 Composição Química

Será realizado no aparelho de emissão óptica através da queima de moeda. Será retirado
a moeda para correção da carga e uma moeda para análise final sem Bi, com 0.0075%Bi e com
0.3%Bi.

Fig. 05 Máquina de Analise Química

6.5.2 Ensaio de Lascamento

Será realizado conforme o item 5.2 e os resultados serão anotados na tabela 03:
Tabela 03: Resultado do ensaio de lascamento
Identificação –FB N.º de ciclo/impacto Perda de Massa
Sem Bi
0.075%Bi
0.3%Bi

6.5.3 Ensaio de Dureza Brinell (HB)

Será realizado o ensaio de dureza Brinell (HB), a meio raio da esfera com identador de
carbeto de tungstênio com diâmetro de 10mm, com 3ton de carga e os resultados serão
apresentados na tabela 04

Tabela 04: Resultado do ensaio de dureza

Identificação –FB Dureza Brinell (HB)

Sem Bi
0.075%Bi
0.3%Bi

Fig. 06 Máquina de Ensaio de Dureza

6.5.4 Microestrutura

A análise de microestrutura da matriz e carbonetos serão realizados em microscópio

(Ernest Litz Wetzlar) proveniente de 05 regiões a meio raio da esfera com auxílio de reticulado
de fases com 121 cruzamentos sendo os dados registrados na tabela 05.

Tabela 05: Resultado da análise de microestrutura.

Identificação –FB Microestrutura
% matriz %carbonebtos
Sem Bi
0.0075%Bi
0.3%Bi
8. PREVISÃO DE CUSTOS

FERRO FUNDIDO BRANCO CUSTO POR QUANTIDADE VALOR

UNIDADE TOTAL
MOLDAGEM R$ 0,38/PEÇA 96 PEÇAS R$ 28,80
LIGA R$ 2,07/KG 350KG R$ 724,576
FUSÃO R$ 0,55/KG 350KG R$ 192,50
ACABAMENTO R$ 0,42/KG 96/PEÇAS R$ 72,576
QUEIMA DE MOEDA R$ 95,00/MOEDA 06 Unidades R$ 570,00
ANÁLISE METALOGRÁFICA R$ 115,00/PEÇA 06 Unidades R$ 690,00
DUREZA BRINELL R$ 75,00/PEÇA 06 Unidades R$450,00
TOTAL R$ 2.078,452