c

PROCESO DE DISEÑO Y SEGURIDAD

Una vez que los alcances han sido escritos (o con frecuencia mientras están siendo
escritos), el Ingeniero de procesos comienza el proceso de diseño. El diseño del proceso
es la selección y ordenamiento de los pasos de proceso y la fijación de las condiciones
del proceso. Esta es una actividad muy innovadora y es la parte del diseño de la planta
donde, potencialmente, el mayor ahorro se puede realizar.

Al eliminar algunos pasos del proceso se ahorra todo el equipamiento, mantenimiento y

costos de transformación que se habrían realizado si esos pasos se hubieran incluido. La
colocación adecuada de las distintas etapas puede resultar en gastos menores, en
equipo menos costoso y menos pérdidas. La elección racional de las condiciones de
funcionamiento puede eliminar la necesidad de mucho equipo costoso periféricos tales
como el de refrigeración o unidades de producción de vacío. A través de considerar todas
las alternativas posibles y seleccionar lo mejor, un ahorro de más de $ 1, OOO, OOO
menudo se pueden realizar durante la etapa de diseño del proceso.

QUIMICA

Siempre que una reacción químicas se produce está es la clave para el diseño del
proceso. El ingeniero debe ser consciente de qué tipo de reacciones son posibles.
También hay que tener en cuenta que no existen los reactivos puros, ni las corrientes que
salen del recipiente de reacción contienen sólo el producto deseado. Casi siempre, una
serie de reacciones ocurren y los productos que no son los deseados se producen. El
propósito del ingeniero en la investigación del paso de la reacción es aumentar el
rendimiento de los productos deseados y reducir la cantidad de sustancias no deseadas.
Para ello, no sólo debe conocer la composición química de las reacciones, también debe
saber la velocidad de a la que las reacciones ocurren y la manera que afecta esta
velocidad. El estudio de esto se llama cinética química. Mediante la adecuada elección de
las materias primas y condiciones de funcionamiento de la etapa de la reacción el
diseñador de proceso puede manipular la relación de productos que se forman. Una
variable importante es la temperatura. Un aumento de la temperatura por lo general hace
que la velocidad de reacción aumente, pero algunas aumentan más rápido que otras. Así,
la gama de productos en el reactor depende de la temperatura. La presión y el tiempo que
el material pasa en el reactor también afecta a los resultados. En la fase gaseosa la alta
presión impedirá los pasos en los que el número de moles se incrementan y ayudará a
aquellos en los que se disminuye el número de moles.Una tercera forma de modificar la
reacción consiste en utilizar un catalizador que favorezca selectivamente una reacción
dada. Otras formas son agregar materiales inertes o cambiar las relaciones de la
alimentación. Las condiciones de reacción, junto con la materia prima y la pureza deseada
 c

del producto, determinar el tipo y tamaño de los pasos de separación que se requieren.
Por lo tanto, su importancia no puede subestimarse. Considérese la condición de
operación de un reactor de polimerización. Puesto que las reacciones ocurren
generalmente con mayor rapidez a temperaturas más altas, una manera de reducir el
volumen total de los reactores y por lo tanto su costo es aumentar la temperatura. Sin
embargo, si una cierta temperatura es superada, se produce carbonización. Si esto
ocurre, un paso costoso en el proceso necesita ser instalado para remover el material
carbonizado y, a continuación un esquema tendría que ser diseñado para la eliminación
de este material. Si estas son las únicas consideraciones, la temperatura de la reacción
debe ser fijada y controlada muy de cerca y sólo por debajo del punto donde
carbonización ocurre. En la producción del herbicida 2,4,5-T (Ácido 2,4,5-
triclorofenoxiacético), una dioxina (2,3,7,8-Tetraclorodibenzodioxina) se forman a menudo.
No sólo ha sido llamado el segundo producto químico más letal jamás descubierto, que
también puede producir defectos de nacimiento. Durante la década de 1970 hubo batallas
legales sobre si el 2,4,5-T debería ser prohibido debido a la posible presencia de la
dioxina. The Dow Chemical Company sostuvo que ladioxina no fue detectable en su
proceso que por lo que su producto era seguro y no debiai ser retirado del mercado. En
este caso, la concentración y por lo tanto la eliminación de las dioxinas se plantean
problemas de tal magnitud que las condiciones sólo es factible la reacción son los que no
producen dioxinas.

SEPARACION

Una vez que las condiciones de reacción han sido resueltas, los pasos de preparación de
la alimentación y los pasos de purificación del producto deben ser determinados. El
diseñador debe decidir qué cantidad de compuestos deben ser retirados de la
alimentación y las corrientes de productos. Esto último ya ha sido establecido por la
composición que deben tener los productos especificados en el ámbito de aplicación. El
primero es a menudo determinado por las impurezas que afectan a la reacción. Por
ejemplo, cuando catalizadores de platino son utilizados todos los sulfuros y metales
pesados debe ser eliminados o este catalizador que es muy caro será envenenado.

TIPOS DE SEPARACION

Todas las separaciones se basan en diferencias en algunas propiedades. La separación

de los compuestos en la Tabla A-l se realiza por destilación. Se basa en el hecho de que
los compuestos con presiones de vapor diferentes tienen diferentes composiciones en la
fase vapor y la fase de líquido. La magnitud de esta diferencia, y por lo tanto la facilidad
de separación, está directamente relacionada con la diferencia de las presiones de vapor.
Esto puede determinarse a partir de las diferencias del punto de ebullición.
 c

RENDIMIENTOS COMERCIALES DE UN HORNO DE CRAQUEO UTILIZADO EN LA PRODUCCION DE ETILENO

|
   
|     | 
| ±
c cc
|

c  cc
| 
c cc
| ±

c  cc
| 
c  cc
|  
c 
cc
cc

cc !"!#$%&'c$(c!'#c!$#$)"*c &
c±*c+#"*c,-c.$*c/$#
c*c%
c


c

Entre los seis grupos de compuestos dados en la Tabla A-l, la separación más difícil será
la de propileno del propano.Una lista de los procesos de separación y las propiedades
que son utilizadas en ellos es dada en la Tabla A-2. Así como para la destilación, para
todos los procesos la mayor diferencia en la magnitud de las propiedades de separación,
hacen más fácil llevar a cabo la separación. Por supuesto, diversas complicaciones
puede negar esta generalidad. Por ejemplo, la formación de un azeótropo o la tendencia a
la espuma pueden eliminar el uso de la destilación a pesar de que hay una diferencia
razonable en los puntos de ebullición.

El ingeniero se encarga de decidir cuál de los procesos de separación debe utilizar y

cuáles son las condiciones del proceso. El proceso de separación más popular en la
ingeniería química es la destilación. La mayoría de los datos están disponibles para ella, y
ha sido el proceso más estudiado en profundidad. Además, cuando no hay
complicaciones, la diferencia de temperatura es por lo menos 10 ° F (-12 ° C) y se puede
realizar a temperaturas y presiones razonables, por lo general es el menos costoso.

Por regla, este proceso es el mejor para evitar pasos de separación, tales como la
extracción, que implica la adición de un compuesto no existente. La razón de esta regla es
que los pasos de procesamiento adicional se requieren para recuperar compuestos
extraños para que puedan ser reutilizados. Esto significa que es una operación costosa.
Siempre que sea posible el número de pasos del proceso deben ser reducido, no
aumentados.

Otras separaciones a evitar son aquellas que requieren muy altas o muy bajas
temperaturas y presiones, ya que estas operaciones implican con frecuencia costosos
equipos. Cuando esto no se puede evitar y no es una opción, altas presiones y
temperaturas son preferibles a las operaciones al vacío y operaciones criogénicas.

Las condiciones en las que las separaciones se llevan a cabo dependen de las
propiedades de los materiales. Supongamos que deseamos n-butano separado de n-
pentano. La Tabla A-3 da los puntos de ebullición de estos compuestos.
 c

Siempre que sea posible la presión en una columna de destilación generalmente se

mantiene cerca de la atmósfera. Puesto que todas las columnas de destilación de varias
etapas requieren de reflujo, que se obtiene por condensación de la corriente de vapor que
sale, si la parte superior de la columna estaba produciendo n-butano casi la temperatura
de condensación sería de alrededor de 31 ° F (- l ° C). Para obtener la condensación a
esta temperatura se necesita un refrigerantea una temperatura de al menos 10 ° F (-12 °
C) más fresco.

PROPIEDADES FISICAS (EN ADICION A LA DIFUSIVIDAD) EN LAS CUALES LOS

PROCESOS DE SEPARACION SON BASADOS

TABLA A-2

PROPIEDAD SEPARACION BASADA EN LA

PROPIEDAD
PRESION DE VAPOR DESTILACION,SUBLIMACION,
EVAPORACION
SOLUBILIDAD CRISTALIZACION, ADSORCION DE
GASES, LIXIVIACION
SOLUBILIDAD Y DENSIDAD EXTRACCION LIQUIDA
AFINIDAD QUIMICA ( ENLACE VAN ADSORCION, HIPERABSORCION,
DER WAAL) CROMATOGRAFIA, ESPUMA DE
SEPARACION
ADSORCION Y CARGA ELECTRICA INTRCAMBIO IONICO
CARGA ELECTRICA ELECTROLISIS, INTERCAMBIO
ELECTROIONICO
TAMAÑO Y FORMA MOLECULAR TAMIZ MOLECULAR, MEMBRANA
PERMEABLE
PRESION DE VAPOR Y VLOCIDAD DESTILACION MOLECULAR
VELOCIDAD DIFUSION GASEOSA, DIFUSION TERMICA
TAMAÑO DE PARTICULA FILTRACION, TAMIZADO
 c

PUNTO DE EBULLICION EN GRADOS CENTIGRADOS

TABLA A-3

COMPUESTO PRESION DE VAPOR Psia(mmHg)

s
       s    
(200) j
j
j
js

j
j
j

v
-33.9 -19.3 -4.4 15.3 47.0 76.0 114.0 139.8

Butadieno
n Butano -31.2 -16.3 -0.5 18.8 50.0 79.5 116.0 140.0
n Pentano 1.9 18.5 36.1 58.0 92.4 124.7 164.3 191.5

Esto significa que un sistema de refrigeración caro se requiere. Para evitar esto la presión
a la que la columna de destilación debe ser operada debe ser planteada. Supongamos
que el agua de refrigeración está disponible incluso durante los meses más calurosos del
verano a 85 º F (29.4 ° C). Entonces, si existe una diferencia de 20 ° C entre el
refrigerante y el pentano se permite la condensación, la temperatura de condensación
debe fijarse en un mínimo de 105 ° F (40.5 ° C). Esto significa que una presión de
alrededor de 4 atmósferas se debe fijar en la parte superior de la torre.

Si ahora seva a separar n-butano de 1-3 butadieno, un problema similar se plantea (ver
Tabla 4-3) Sin embargo, esta situación se complica por el hecho de que hay una pequeña
diferencia en los puntos de ebullición - un máximo de 3,5 ° F (2.0 ° C) - y esta diferencia
es también una función de la presión dentro de la columna de destilación. La separación
se producemasfacilmente a una presión de 1 atm. Por esta situación, una evaluación
económica debe ser ejecutada para determinar si se debe operar la columna a 1 atm, de
modo que una columna más pequeña pueda utilizarse, pero serian necesarios equipos de
refrigeración, o ejecutar la destilación a una presión de 4 atm en una gran columna sin
equipos de refrigeración.

En algunos casos, un material se descompone a una temperatura dada. Si la

descomposición se debe evitar, la temperatura a la que se produce el procesamiento
debe mantenerse por debajo de ese punto. Cuando se utiliza la destilación, el punto más
caliente se encuentra en la caldera. La única manera de estar absolutamente seguro de
que ningún punto en la caldera supera la temperatura de descomposición es asegurarse
que la temperatura del medio de calentamiento no la exceda. La temperatura del medio
de calefacción fija la temperatura en la parte inferior de la columna, y desde ahí las
presiones y temperaturas dentro de la columna puede ser estimada (véase el capítulo 8).
En estas circunstancias, la columna deberá operar a una presión inferior a la atmosférica.
 c

Para algunas sustancias, hacer consideraciones de seguridad juega un papel importante

en la condiciones de su operacion. Por ejemplo, la presión dentro de los aparatos que
contengan una sustancia tóxica puede mantenerse por debajo de la presión atmosférica
para evitar que entre en contacto con los empleados. Por otra parte, en algunos
materiales altamente explosivos se puede mantener una presión superior a la atmosférica
para que el aire no puede entrar en el equipo y provocar una explosión.

Orden de separaciones

El orden en que las separaciones se llevan a cabo puede variar, pero algunas reglas
generales pueden ser establecidos. En primer lugar se deben separar los materiales
corrosivos o peligrosos. A continuación, se considerará la separación por la cual se
eliminen grandes cantidades de materiales o dividan una corriente en dos o más
corrientes de gran volumen. Al adoptar estas medidas, y reducir la cantidad de material
en una corriente, se reducirá el tamaño del equipo de separación.

En el procesamiento de petróleo el primer paso es la extracción de agua salada. La

presencia de agua salada en cualquier paso del proceso significara que caros materiales
resistentes a la corrosión son necesarias para estos pasos. Esto aumentara el precio del
equipo (véase el capítulo 9). Después de quitar el agua salada, la separación principal
siguiente es la del crudo aun donde la alimentación es fraccionada en seis o más
corrientes de gran volumen para reducir el tamaño de los equipos para el tratamiento
futuro.

No deben hacerse separaciones innecesarias. En una refinería no se intenta separar las

corrientes en sus componentes individuales. En cambio, varias corrientes contienen un
número de compuestos que se han producido. Estos se mezclan para producir un
producto deseable. Si en cambio una separacion completa ha sido hecha seguida por una
combinación de ellos para producir gasolina, aceite combustible, combustible de aviación,
lubricantes, etc, el costo de los productos finales serían mucho mayores. Una separación
parcial, se
guida de mezclándo es más económica que las separaciones totales.

Como regla general las separaciones difíciles o caros se deben realizar a lo último, ya que
en ese momento es menor la cantidad total de material que participa.

Considere la tabla 4-1, que da la mezcla de productos que se obtiene en un horno de

craqueo de una planta de etileno y los puntos de ebullición normales de los compuestos.
 c

Supongamos que se desea separar a los seis grupos que figuran en la tabla mediante la
destilación. La separación de etileno a partir del etano y depropileno a partir del propano
serán las más difíciles porque no poseen la menor diferencia del punto de ebullición. Por
lo tanto, estos pasos deben realizarse a lo ultimo.

Como un tipo situación diferente considere lo siguiente: supongamos que una

alimentacioncontiene una impureza que tiene casi el mismo punto de ebullición del
reactivo. Además, supongamos que la impureza no afecta a la reacción y es en sí misma
no experimenta cambios por los pasos del proceso. Aquí puede ser conveniente llevar a
cabo la destilación después de que la reacción a ocurrido. La ventaja de hacer esto es
que después de la reacción la cantidad total del reactivo mas la sustancia inerte será
menor. Por lo tanto se necesitar menor energía y un equipo mas pequeño podría ser
comprado.

RELACIÓN DE MATERIAL DE UNIDAD DE EQUILIBRIO

Despues que los pasos del proceso se han seleccionado y ordenado, la cantidad y
composición de cada corriente de proceso que entra y salede cada unidad debe ser
especificada. Este es un procedimiento contable. Se supone una operación en estado
estacionario. Es decir, en cualquier punto en el espacio no hay cambios que se produzcan
con respecto al tiempo.

Si descuidamos el caso de las reacciones nucleares, esto significa que un balance se

debe ejecutar en cada elemento químico que está presente. Sin embargo, cuando no hay
reacciones químicas que se produzca en una determinada unidad, un balance por
componente se ejecuta. Esto se comprueba mediante la ejecución de un balance total
para determinar si la cantidad total de material que entra en cada unidad también
salendencada unidad.

La relación de la unidad de balance de materiales se basa en la producción de una libra

de producto vendible. Esta base se utiliza ya que es independiente del tamaño de la
planta y porque el uso de números de cerca de uno minimiza la posibilidad de errores de
cálculo en el futuro.
 c

El balance de materiales se presenta en un diagrama de flujo del bloque para que el lector
puede visualizar gráficamente lo que está sucediendo. Un ejemplo se da en la Figura E-1.
Cada operación de gran envergadura se presenta como un bloque. No se intenta
identificar los elementos específicos de los equipos o al tamaño de ellos. Los bloques
están interconectados con las líneas de flujo, que indican cada sustancia que entra en el
proceso, qué camino sigue, y donde finalmente llega. Estas líneas de flujo corresponden
a un gráfico que da la composición y cantidad de cada corriente en forma de balance de
materia. Un balance de materiales se debe dar para cada producto elaborado por una
planta multipropósito.

Siempre que no hay suficientes datos disponibles para completar el balance de

materiales, el ingeniero debe determinar si su empresa tiene plantas en funcionamiento
que tienen los mismos pasos de procesamiento. Si es así, al asumir su planta similar se
puede al menos obtener una estimación aproximada. Esto debe ser comprobado con los
ingenieros que operan la plantas existentes.

Cuando el objeto de estudio del ingeniero de proceso es estimar los costos de

transformación del proceso de un competidor, puede resultar especialmente difícil
encontrar los datos cuantitativos. En estas circunstancias se debe asumir un alto
rendimiento y bajas pérdidas. Entonces, si los resultados muestran que en un proceso
propuesto su compañía es superior a su competidor, sabe que su compañía está en una
mejor posición económica.

Incluso en procesos viejos de explotación los datos a menudo están ausentes. Puede ser
bien sabido que las pérdidas de todos los materiales son del 5%, pero, ¿cómo estas se
distribuyen entre las distintas operaciones? aún puede implicar una gran cantidad de
conjeturas. Esto es por lo general complica aún más las innovaciones propuestas, por lo
que no aparecenmas en la planta.
 c

DIAGRAMA DE FLUJO DETALLADO

Después de la terminación del balance por unidad material, es construido un diagrama

de flujo detallado. Este es un boceto del sistema que muestra todos los equipos que sean
necesarios para operar la planta, todas las líneas de proceso, y las indicaciones de los
servicios públicos, donde se necesitan. No está dibujado a escala ni muestra las
relaciones espaciales. Incluye todas las bombas, agitadores, filtros de aire,
intercambiadores de calor, montacargas, elevadores, carretillas elevadoras, sopladores, y
mezcladoras, así como columnas de destilación, reactores, tanques de almacenamiento,
muelles de descarga, y calderas de vapor. En general, nada tan grande ni tan caro como
una bomba está incluido. Las tuberías y los detalles eléctricos se excluyen.

En la Figura A-l se dan los símbolos que deben utilizarse. Si el equipo no se da en la lista
de símbolos, se dibuja.
 c

Los elementos de la hoja del diagrama de flujo se codifican por letras y números, de modo
que el equipo pueda ser identificado en el diagrama con un elemento específico en la lista
de equipo. La Tabla A-4 da la letra del código asociado a un tipo específico de máquina.
Los números después en la carta puede ser simplemente una lista secuencial sin ningún
orden específico o el primer número se puede referir a una zona determinada de la planta.
Por ejemplo, las áreas de almacenamiento de la alimentaciónpodría ser designado con 0,
el área de preparación de la alimentación con 1, la zona del reactor 2, y así
sucesivamente. La ventaja de este último método es que permite al ingeniero determinar
más rápidamente la ubicación específica en la hoja de flujo de un determinado artículo en
la lista de equipo.

Esto puede ser importante, ya que las plantas contienen miles de elementos. La
codificación en la Figura AE-4 sigue este método.
 c

El diagrama de flujo le permite al ingeniero visualizar lo que está ocurriendo y seguir el

recorrido del material que se recibe desde el momento en que entra en el área de la
planta a través del almacenamiento, siguiendo con purificación, reacción, separación y
envasado hasta que finalmente lo deja como un producto terminado.
 c

En cada paso, el ingeniero de procesos debe concentrarse mentalmente en la planta para

tener la certeza de que nada se omite.

Por ejemplo, si el material llega a través de un carro/tanque se debe visualizar la forma en

la material va a llegar al tanque de almacenamiento. En primer lugar debe darse cuenta
de que la mayoría de los líquidos se eliminan a través de aberturas en la parte superior de
un carro/tanque. Las aberturas de la parte inferior se utilizan principalmente para el lavado
de los carros antes de ser rellenados.

Los carros/tanque con ácido por la ley ni siquiera tienen una abertura inferior . Cuando se
utiliza una bomba para transferir el material, el ingeniero debe determinar la forma en que
la bomba puede ser preparada. Si la presión del aire se va a utilizar para empujar el
material, debe decidir si el aire debe ser tratado antes de que pueda ser liberado a la
atmósfera pues probablemente contiene algunos vapores que contaminan la atmósfera.
¿Se requiere un sistema de depuración? Este estrecho escrutinio es necesario en cada
paso en el proceso.

Un sistema para la descarga de carros tanque de un compuesto de bajo punto de

ebullición, como el cloruro de metilo se indica en la Figura A-2. La bomba de reenvío que
se muestra en la figura no es necesaria, pero su presencia es deseable, ya que acelera el
proceso de descarga. Un sistema alternativo viable sería utilizar un gas inerte en lugar de
cloruro de metilo comprimido. El aire no puede ser utilizado, ya que forma una mezcla
explosiva con el cloruro de metilo, si el porcentaje de aire está entre 8,25 y 18,7%. El
cloruro de metilo es también altamente inflamables (punto de inflamación está por debajo
de 32 ° F (0 ° C)).

Después de la descarga, el carro/tanque deberá ser dejado en cloruro de metilo positivo o

de gas inerte a presión. Esto es para evitar que quede aire encerrado dentrodel vagón y
se forme una mezcla explosiva. Para el manejo de tales gases inflamables comprimidos la
Comisión Interestatal de Comercio Internacional (CCI) ha establecido normas específicas
(CPI-Sec. 174-560 a 174-563). Para otros compuestos inflamables, compuestos
explosivos y compuestos tóxicos la Corte Penal Internacional tiene reglas en ese sentido
también.

Cuando el ingeniero elabora el diseño de las instalaciones de almacenamiento debe tener

en cuenta las condiciones climáticas. Para los sistemas de almacenamiento, el diseñador
debe determinar si un calentador es necesario para los compuestos de alto punto de
ebullición para evitar la congelación en invierno. Para los compuestos de bajo punto de
ebullición debe decidir si un condensador debe estar instalado en el tanque para bajar la
presión en los días calurosos de verano.

En algunos casos la decisión de que si los tanques de almacenamiento estarán equipados

con un sistema de recuperación de vapor ha sido determinado por la Agencia de
Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA). En 1973 se establecen las normas para
todos los derivados líquidos del petróleo que sean almacenados en recipientes de más de
65.000 galones (245 m3). Estas normas señalan que, si la presión de vapor es mayor
 c

que 11.1 psia (570 mm Hg) un sistema de recuperación de vapores o su equivalente debe
ser instalado en cualquier tanque nuevo. Si la presión de vapor esta entre 1.52 psia (78
mm Hg) y 11.1 psia (570 mm Hg), un tanque de carga flotante puede ser usado o un
sistema de recuperación de vapores se debe instalar. Ya que el primero es más barato
por lo general será seleccionado. Por debajo de 1.52 psia (78 mm Hg) sólo se requiere la
conservación de ventilación.

La EPA se mantiene desarrollando toda una serie de normas y actualizando las normas
actuales. Para mantenerse al día con estos cambios, el ingeniero deberá anualmente
obtener una copiadel Código de Regulaciones Federales, Título 40 (Agencia de
Protección Ambiental),Capítulo 1, parte 60. Él puede mantenerse al corriente de los
cambios provisionales de control checando un suplemento del Registro Federal que
enlistas todos los cambios en el Código de Regulaciones Federales que se han
producido desde que se emitió por última vez, y que señala donde pueden ser
encontrados estos cambios en el Registro Federal.

Uno de los medios más eficaces para la transferencia de polvo de un lugar a otro es un
sistema de transporte neumático. En estos sistemas el polvo se introduce en una corriente
de aire en movimiento. El aire lo lleva a su destino, donde los sólidos son separados. El
diseñador debe determinar la forma de introducir el polvo en la corriente de aire, que se
encuentra bajo presión. Se debe diseñar de tal manera que el aire no puede escapar de el
tanque de alimentación y sople la alimentación por la parte superior. No todo el polvo se
movera a su destino deseado, por lo que un filtro debe estar instalado antes de que el aire
puede ser descargado del sistema. También se debe tomar medidas para que el polvo no
entre en el soplador, donde podría encender alguna chispa. Una serie de diagramas de
flujo para un sistema de transporte neumático se muestrab en las Figuras 4-3 a A-7.
 c

SEGURIDAD

Es durante la construcción del diagrama de flujo detallado que la seguridad comienza a

afectar ael diseño. Al fijar los alcances algunas de las preocupaciones sobre la seguridad
se expresaron. Estos principios generales son ahora objeto de uso.

Siempre que se transporte polvo, el equipo debe serprobados para determinar sihay
posibilidad de un incendio o una explosión. Si existe la posibilidad y hay unaalta
probabilidad de daños, a continuación, un dispositivo de prevención debe ser capaz
dedetectar y extinguir la explosión en menos de 0.1 segundos después de que la
explosión inicial se produce.FenwalIncorporated hace este sistema. Consiste en una serie
de presiones odetectores de radiación y supresores. Un detector, después de recibir la
señal de que unexplosión ha comenzado, dispara un supresor de incendios (a menudo
agua y bromoclorometano) avelocidades de hasta 600 ft / seg (200 m / seg), que extingue
la explosión o el incendio. Así, un daño porexplosión se evita . El equipo usualmente debe
de serlimpiado si un supresor se acciono, y muy a menudo el lote de materialprocesado
debe ser eliminado debido a la contaminación resultante. Esto,sin embargo, evita que se
dañe el equipo y se lesione al personal cercano. La desventajaes que el sistema completo
puede costar más de $ 100,000.

Como otro ejemplo, considere los recipientes que se encuentran bajo una presión
positiva. Para todos losrecipientes a presión, incluidos los tanques de almacenamiento, un
sistema de ventilación debe ser instalado para protegerque el tanque sufra alguna ruptura.
La ventilación va tanto a una llama vacilante como a un tanque de purga.Estos se
encuentran localizados a distancia de las otraspiezas deequipo y areas muy
pocofrecuentadas. El sistema de ventilacion está diseñado para que a una presión
dada undispositivo de liberación se active. Esto abreel recipiente especialmente a una
línea de ventilación de una medida especificada. Para el diseño de la línea de ventilación
primero deben ser determinadas las velocidades de reacciónquímica y las velocidades
detransferenciadecalor,cuántogas debe ser removido por unidaddetiempo afinde evitar
que lapresiónen elrecipiente exceda lapresión de diseño. Al hacer esto se debe asumir
que elde gas esta saliendo auna velocidadde lamitaddela velocidad
del sonido. Estoda unfactordeseguridad dedos para el diseño.cLa caída de
presión en la línea en estas condiciones se supone que es
la presión de diseño menos la presión atmosférica.
 c

Si las precauciones dadas en los dos ejemplos anteriores no son

tomadas, algunosempleados podrían resultar heridos o muertos. Incluso si esto no se
produjera la pérdidafinanciera podría ser grande, ya que si las piezas fundamentales
del equipo sufrieron daños que podríatomarmeses antes de que pudieran ser
reparadas o reemplazadas y antes de la producción pudiera ser reanudada. Por
cada día que la planta no trabaja una serie de
gastos continúan(salarios, depreciación, impuestos, seguros).

También está el problema desuministro a

losclientes. Siun cliente va a otro proveedor puede ser dificil atraerloderegreso.cComo res
ultado,la empresapuede entregarle productofabricado enunaplantade distanciay no le carg
a losgastos detransporte extra, o puede comprarle a un competidorproducto y vendérselo
al cliente a menos que el precio de compra.

Los costos del seguro depende también de las medidasde seguridad adoptadas. Cuando
el propietario de una casacompra seguros contra incendios el costo depende del tipo de
construcción y de la cercanía y la eficacia de los equipos de protección contra incendios,
así como el valor de la casa y sumobiliario. Para determinar los efecto de estos factores
un análisis estadístico de los factores que contribuyen a las pérdidas por incendios es
hecho. Las compañías de seguros se caracterizan por no perderdinero, por lo que las
tasas también dependen de los antecedentes de los asegurados. En la determinación
delas tasas de seguro de automóvil, la edad y el número de accidentes anteriores y
violación a las leyes de transito son consideradas. De hecho, las personas que han tenido
una serie de accidentes encuentranmuy difícil obtener un seguro a cualquier precio. Lo
mismo ocurre con las industrias.

Pero aun, la mayor razón para tener un plan de seguridad deberá ser proteger a los
empleados. Las empresas industriales no siempre han sentido así, pero ellas ahora han
sido forzadas a aceptar la Acta William Steiger de Seguridad Ocupacional y Salud de
1970 (OSHA). "La declaración de el Congreso de los Estados Unidos sobre el acta fue:
"para asegurar en la medida de lo posible para cada obrero y cada mujer en la nación
condiciones de trabajo seguras y saludables y para preservar nuestros recursos humanos.
"Serequiere que cada empleador deba proveer a cada uno de sus empleados empleo y un
lugar de trabajo libre de riesgos reconocidos que estén causando o puedan causar muerte
o daño físico serio a sus empleados. "

Bajo esta acta el gobiernosestádotado con normas y reglaspara hacer que estas
reglamentaciones se cumplan. Cualquier persona puede solicitar que una planta se
examine para ver si estaviolando las normas. Si existen violaciónes la empresa debe
hacer todo lo cambios que le sean solicitados y también puede ser multado.Fallas en la
corrección de posibles daños pueden resultar en el cierre de la planta .Este acta pone
toda la responsabilidad de la seguridad para el empleador. Si la ley requiere
el uso de gafas, de casco de seguridad para ser usados cuando una determinada tarea
se lleva a cabo ,y unatrabajador al que se le hayan expedido estos dispositivos se niega a
 c

usarlos, la empresa puede ser multado y recibir una cita.En relación con este acto el
diseñador se encarga de la construcción de una planta inherentemente segura. Él
esencargado de su construcción, de acuerdo con los mejores estándares de seguridad
disponibles. Ninguna planta debe ser diseñada de forma que se le exija a los
empleadosusarorejerasotaponesparalosoídosorequiera que barreras temporales
debanserconstruidasparafinesdeseguridad, cuando laseguridadse puede lograr por otros
medios.
Para ayudar al ingeniero en este esfuerzo de un gran número de organizaciones han
desarrolladolas normas de seguridad y sugerencias.

En una serie de tres artículos Burklin"listasestas organizaciones y se analizan sus

funciones. Se enumeran las materias en las que puede ser de ayuda y enumera una serie
de sus publicaciones que pueden serútiles para el ingeniero de proceso. Muchos de los
códigos elaborados por esas organizacionesse han adoptado como estándares federales.
El 29 de mayo de 1971, las normas de la ley OSHA fueron publicados en el
Registro Federal. Una versión revisada de estos fue publicado el 18 de octubre de 1972.1
Esteincluye normas sobre la exposición de los trabajadores a sustancias químicas
peligrosas. Paraalgunos productos químicos una concentración máxima absoluta de que
pueden estar presentes en ella atmósfera se da. Para otros, la norma se limita a decir la
media ponderada de 8 horasno podrá exceder de un determinado nivel. Para algunas
sustancias, tanto los límites se dan, además de un picoplazo por un período de tiempo
determinado. Por ejemplo, el benceno tiene un promedio ponderado de 8 horas
máximo de 10 ppm y una concentración máxima aceptada de 25 ppm. Sin embargo, para
10 minutos de un turno de 8 horas es permisible para la concentración para llegar a 50
ppm.
El código también establece máximos de ruido y los niveles de exposición a la
radiación. Se requiere quetodos los gases licuados del petróleo han almacenado un
agente agregó que le dará un olor característicocomo una advertencia contra las fugas. Le
da los códigos para el almacenamiento de inflamablesocombustibleslíquidos. Para estas
sustancias seestablecelasdistanciasmínimasentrelos tanques de almacenamiento, entre
los buques y la línea de propiedad, y entre los buquesy
edificios. Estas distancias dependen de si el
material tiene características enebullición,si el líquido es inestable, el tipo y tamaño
del tanque que sevaaguardar enel tipo de protección prevista en el tanque, y si
el tanque está porencimadelsueloo enterrados. Lasnormasse dantambiénpara gases com
primidos,tales comoelóxido nitroso,hidrógeno, oxígeno y acetileno. Disposicionesespecífic
aspara lasindustrias comoeltextilyde lapulpa yelpapel se promulgó.Estas regulaciones
deben ser comparados con los dela proteccióndelmedioambienteAgencia. Dadoque losobj
etivos de lasdos agencias federales son diferentes no sepuedepredijo que lasnormas será
n más estrictas. Todoloque puede decirse es que tantosedebencumplir.El grado de detalle
 c

en la actualidad los reglamentos de OSHA puede ilustrarse en los siguientes

elementos de
la sección relativaalasnormas sanitarias. No esunrequisitoque elbaño debe estarubicado a
menosde200 pies (70 m), de los queunempleadoárea de trabajo normal y que no deberían
estar obligadosa subir másde unvuelo deescaleras para llegar a ellos. Las instalaciones
sanitarias deben proporcionar lamano caliente y aguafría,jabón y toallas. Nosólo elestado
dela relación de losretretes para laspersonasperoestablece que las paredes deben ser de
al menos 6 pies dealto ydebeser unmáximo de 1 pie fuera delterreno. Además, cada cubíc
ulo debe tener un cierre de la puerta y un colgador de ropa.Cuando los materiales tóxicos
o polvos perjudiciales pudieran estar presentes, se especifica que uncomedor Debe
presentarse. Si el número máximo de personas que utilizan lacomedor es inferior a 25,13
m2 (1,4 m2) por persona debe ser proporcionada. La necesariaapies cuadrados
disminuye gradualmente a 10 m2 (1 m2) cuando el número de personas supera los150.
Así como con la Agencia de Protección Ambiental (EPA), estos se
También se añade y revisado. Se les da en el Código de Regulaciones Federales,
bajo el Título 29 (Trabajo), Capítulo 17, Parte 1910. l3 Para mantenerse al día hay que
siga el mismo procedimiento determinado previamente por normas de la EPA.
Para habilitar el gobierno para determinar las áreas peligrosas donde puede ser, cada
empresa está obligada a llevar un registro de todas las lesiones y documentar sus causas
ylo que se está haciendo para prevenir una recurrencia. A efectos comparativos de la
empresapor lo general también determina la tasa de frecuencia de lesiones
incapacitantes.Este es el número delesiones con tiempo perdido por cada millón de horas-
hombre trabajadas. Una lesión con pérdida de tiempo se producecuando un empleado es
incapaz de presentarse a trabajar en su siguiente hora programada como unaresultado de
un accidente que ocurrió mientras estaba trabajando. Una lesión con pérdida de tiempo
puedeocurrir si un empleado lleva café caliente tropezó y se quemó. Otrolesiones con
tiempo perdido se produciría si una persona murieron en la explosión de una
caldera. Estemétodo de contabilidad no tiene en cuenta la gravedad de la
lesión. Unoforma gráfica de ver esta estadística es considerar que la persona promedio
obras40 horas a la semana o aproximadamente 2.000 horas al año. Luego de una lesión
con pérdida de tiempo tasa de5 se establece la probabilidad de cualquier empleado que
tenga una lesión con tiempo perdido en el1% por año.En un intento de medir la gravedad
de las lesiones,uníndicedegravedadsecalculaentérminos de días que el empleado no
puede presentarseatrabajardebidoalaslesionespormillónhoras-hombre trabajadas. Para
calcular esto,muertesydiscapacidadpermanentetotalsearbitrariamente evaluó a 6.000 días
por caso. Además,cuandoeldeterioropermanentedeinstalación de algunos empleados "se
produce, además de los días perdidos una pequeña asignación esagregó a la cuenta de
las pérdidas en la eficiencia de los trabajadores que puedan deberse a ladeterioro. El
récord para un selecto grupo de industrias se da en la Tabla 4-5.

Según el Bureau of Labor Statistics, la tasa de frecuencia de accidentes para todos loslas
empresas manufactureras subió de 11,8 en 1960 a 15,3 en 1970. El NacionalConsejo de
Seguridad estima que hay alrededor de 15.000 muertes relacionadas con el trabajo cada
añoy otro 2300, OOO trabajadores sufren lesiones incapacitantes. El costo total
asociadoa estos accidentes es de casi 9.5 mil millones dólares / año. l4 Estas cifras son
 c

conservadoras,ya que sólo incluyen las empresas que pertenecen al Consejo Nacional de
Seguridad,y estas empresas se consideran los más conscientes de la seguridad.

Para su propio beneficio, las compañías discográficas no sólo las lesiones, pero casi
accidentes. Estosson accidentes que podrían tener, pero no, resultar en una lesión con
pérdida de tiempo; Aanálisis de estos, las áreas problemáticas pueden ser descubiertos y
las mejoras realizadas antes de unaproducirse una catástrofe grave. También se puede
determinar que los hombres son propensos a los accidentes.Estas son personas cuya
distribución por causas psicológicas a atraer problemas.Cuando un hombre se detecta,
debe ser colocado en una posición donde la probabilidadde su ser heridos o causar una
lesión es muy baja.Con el fin de promover la seguridad, las empresas tienen concursos, la
realización periódica de la seguridadreuniones, dar premios, placas de adjudicación, llevar
a cabo grandes campañas de publicidad. Los administradores consideran que la toma de
conciencia de los empleados de seguridad le ayudará a mejorar laempresa-más de todos
los resultados. La experiencia les ha demostrado ser correcta.

No sólo el gobierno tiene normas, pero, como se señaló anteriormente, antes de que unla
planta está asegurada la compañía aseguradora exige determinadas garantías. Las
aseguradoras también sesugieren muchos otros que, de aprobarse, podría resultar en una
tasa más baja. Puesto que esimposible diseñar una planta en la que no pueden ocurrir
accidentes, el ingeniero debesiempre sopesar el costo de las garantías sin contrapartida
en contra de la probabilidad de unaccidente. Si el costo es alto y la probabilidad es baja,
puede asumir el riesgo. Lalas compañías de seguros, naturalmente, tratar de obtener el
mayor número de estas medidas aplicadas comoposible, ya que esto reduce sus riesgos.

Incluso con toda esta ayuda el ingeniero aún debe examinar su planta y tratar deanticipar
qué tipo de pérdidas pueden ocurrir. Este estudio por lo general comienza por señalar
quecasi todas las pérdidas se deben a explosiones, incendios y / o fallas mecánicas.
Entonces elposibilidad de que cada tipo de pérdida se evalúa.Para determinar la
probabilidad de incendios y explosiones, es importante ser capaz declasificar los
productos químicos por riesgo. De acuerdo con estas clasificaciones, varios
adecuadasalvaguardias se pueden instalar. The Dow ChemicalCompany ha desarrollado
un procesoseguridad guide15 en el que un incendio y explosión índice se calcula para
cada unidad de laplanta. Esta unidad puede ser un área de procesamiento, tales como la
zona de reacción o física de unaregión como un área de almacenamiento o un edificio
acabado. El índice se basa en lamateriales factor de la presente material más peligrosos
en cantidades significativas. "Significativo" significa que la sustancia está presente en una
concentración lo suficientemente alta pararepresentar un peligro cierto. Por ejemplo,
cuando un material peligroso que es un reactivopueden estar presentes en
concentraciones tan pequeñas después de la etapa de reacción de los vasos queno
representa una amenaza para el hombre o el equipo. Sería entonces la sustancia más
peligrosa en las otras áreas.

Thematerialfactor es un número entre 1 y 20 que indica la susceptibilidadde un compuesto

o mezcla de neumáticos o de explosión. Una lista de estos factores específicos
decompuestos se dan en la referencia 15 junto con sus puntos de inflamación,
 c

autoignicióntemperaturas, y los límites explosivos. Este factor se ajustará por el material

especialriesgos tales como la presencia de materiales oxidantes o calentamiento
espontáneo, generalpeligros del proceso, tales como reacciones o cambios físicos, y un
procesamiento especialriesgos tales como altas o bajas presiones o temperaturas. El
resultado es el fuego yExplosión índice.Las características de protección recomendadas
dependen de este índice y se dan enreferencia 15. Por ejemplo, en una zona sometida
únicamente a un muro de fuego o explosión explosiónno es necesario a menos que el
incendio y explosión índice superior a 40. Para un índice por debajo de20 al tipo de
ventilación que se traduciría en un cambio total del aire en el edificio cada 30 minutos es
suficiente. Si el índice es de entre 20 y 40 al aire debe estar completamentecambian cada
6 minutos. Cuando el índice supera el 40 esto se debe hacer cada 4 minutos.

La NationalFireProtectionAssociation clasifica líquidos por su explosión y

lapropagación de la llama abilities.16, 17 Estos valores se utilizan para especificar el tipo
deequipos eléctricos necesarios. Estas normas han sido adoptadas por la
OSHA.Woinsky18 da un procedimiento paralaobtenciónde lasclasificaciones delosdistinto
s materialescompuestos y mezclas.

La Asociación de Químicos de fabricación utiliza un method.ls diferentes Determina una

explosión y una clasificación de riesgo de incendios por cada unidad. Browning20-
23presenta un método para calcular las posibles pérdidas de una planta sobre la base de
la CRMcódigo y determina la probabilidad de una falla mecánica. Él llama a este
SistemaEl análisis de seguridad. Se determinará si la protección más o menos en contra
de posiblespérdidas es deseable. El primer paso es determinar todos los posibles eventos
que podríancontribuir a una pérdida determinada y asignar una posibilidad en relación con
cada uno. Un análisis de pérdidasdiagrama a continuación, construido de forma que
indica la relación entre estos eventos.

A veces dos o tres eventos de todo debe ocurrir antes de una pérdida. A veces sólouna.
La probabilidad de la pérdida se calcula y se compara con una anterioridadelegido
probabilidad máxima tolerable. Si es mayor, más la tutela que debeincluido. Si es inferior,
el sistema es aceptable. El problema es determinar lamáxima y la probabilidad individual.
Este método, sin embargo, tratar decuantificar lo que ya ha sido realizado por la intuición.

El padre de este sistema era el árbol de fallas llamada que fue desarrollado para laEE.UU.
programa de misiles. Los desarrolladores se encontró con el problema de control de la
eléctricacircuitos de los misiles Minute Man. Nadie quiere una cabeza nuclear
accidentaldisparado hacia el espacio. Sin embargo, todos los circuitos eléctricos tuvo que
ser probado para que en caso de unatacar a los misiles podrían ser invocado. El árbol de
fallas es un método de predicción de laprobabilidad de un lanzamiento no planificado
como resultado de las pruebas. Si la probabilidad fueron altasa continuación, ya sea de
otra manera tendría que encontrarse para probar los circuitos o más seguridadaparatos
tienen que ser instalado.

Con fábricas de productos químicos cada vez más grandes, el potencial de pérdida es
mayor.Ingeniería Química Progress24 informó de que desde 1960 hasta 1966, el
 c

químicoy de las industrias conexas había 205 "grandes pérdidas". Esto dio lugar a daños
y perjuicios de165.000.000 dólares, 116 muertes, y 1.133 lesiones no mortales. Tabla 4.6
se presenta un desglosede las causas. La NationalFireProtectionAssociation informó que
en 1968hubo 4.100 incendios y explosiones en las industrias de procesos químicos y
unestima que 27 millones dólares en daño ya estaba hecho. En 1971 el número de
incidentes hacayó más del 25% a 3.100, pero el daño se había casi triplicado a US $
74,000,000.25 Eshay empresas químicas asombro y de seguros.Plantas de amoníaco son
un ejemplo de cómo grandeza puede plantear problemas de seguridad.

EnCapítulo 3 se observó que los avances en la tecnología ha hecho grandes plantas

muyeconómica y se había traducido en el cierre de muchas plantas más pequeñas. En
1963 los grandesplantas comenzaron a producir amoníaco. Los próximos años fueron
desastrosos, con amoniacoplantas representan la mayor parte de las pérdidas de plantas
químicas. Como resultado de lalos montos deducibles en los contratos de seguros se
incrementaron en gran medida. En 1963, unCláusula de 50,000 dólares de deducible fue
alta para las plantas de amoniaco. Esto significaba que para cualquier catástrofe dado a la
compañía de seguros pagaría todos los daños en exceso de$ 50,000. El asegurado debe
pagar los primeros $ 50,000. En 1967 un $ 1, OOO, OOO deduciblescláusula no era poco
común y de Hartford Steam Boiler de Inspección y SeguridadCompany, la aseguradora
más grande de plantas de amoniaco, dijo: "La pérdida financiera a nuestroscompañía ha
sido tan devastador en los últimos tres años como para causar nuestra gestióna
considerar la retirada de asegurar todas las plantas de amoníaco "26.La seguridad es
importante. Siempre debe ser una preocupación primordial del ingeniero de procesos.

ESTUDIO DE CASO: PROCESO DE DISEÑO DE LB 150 000 000 / AÑO

POLIESTIRENO DE LAS PLANTAS DE USAR EL PROCESO DE SUSPENSIÓN

Los saldos relación de unidad material y el diagrama de flujo se muestran en las Figuras
4E-1,4E-2, 4E 4E-3 y 4. Gran parte de lo que parece es un resultado directo de los
supuestospresentados en el ámbito de aplicación. Algunos de los razonamientos que se
utilizó la siguiente.

Del reactor y las áreas de lavadoLa clave del éxito de la producción de poliestireno es la
reacción. La relación demateriales a utilizar es un compromiso de los valores de la
literatura, como fue discutido en elsección sobre el ámbito de aplicación. AI1 los autores
discutir polimerización en suspensión dicen que ella reacción se debe permitir llegar a su
finalización. (Extracción y reciclaje de losestireno sin reaccionar sería más caro.) Se
supone que esto significa99,8% de los estireno se hace reaccionar, y que esto se puede
lograr mediante unapromedio de las temperaturas y tiempos de ciclo en la Tabla 2 E-2.

Lavado se utiliza para quitar esta estireno residual, ya que tenemos un aguasuspensión.
Esto hace que la cantidad supuesta de estireno muy importante, porquedeterminará la
cantidad de agua de lavado que hay que añadir. El agua debe ser suficientepresente para
disolver todo el estireno que permanece. A 25 ° C la solubilidad del estireno enel agua es
0,032%. Debe ser mayor a temperaturas más altas. Suponga que el reactorproductos se
 c

enfriará a 60 ° C en el tanque de lavado. A esta temperatura la solubilidad delestireno en

el agua se supone que es 0.050%. Esto significa que por cada libra de
estirenooriginalmente acusados, cuatro libras de agua debe estar presente en la solución
de lavado para que seaposible que todos los UnIXYdCte estireno ~ se disuelva en el agua
(0.002 libras estirenoque no ha reaccionado por estireno libras de pago).

Antes de que el poliestireno se separa del agua y las impurezas, el insolubleinorgánicos

debe ser disuelto. Esto se hace mediante la adición de suficiente clorhídrico diluidoácido
para reaccionar con el fosfato tricálcico y hacer un producto soluble. El ácidoTambién va a
reaccionar con 'Todo peróxido restantes. Sin embargo, casi todo el peróxidoya han
reaccionado o descompuesta, ya que su vida media es de 2,1 horas a 85oC.27El lavado
se puede hacer en el reactor o en tanques separados. En la propuesta derégimen, que se
realiza en tanques separados. Estos tanques de lavado también proveen la alimentación a
lasistema de depuración continua que sigue. Un sistema de purificación continuaporque
por lo general utilizan el proceso continuo es más barato que el procesamiento por lotes.

Por lo tanto, los tanques de lavado servir también como tanques de asalto. Desde los
tanques de lavado son mucho menosh t caroTlos reactores (véase el capítulo 9), se
espera que el dinero se guardarápor el tiempo e reducir el material pasa en los reactores,
y por lo tanto el número dereactores necesarios.

Preparación de la alimentación

Para reducir el tiempo de ciclo de los reactores, el agua que entra y estireno
seprecalentado. La temperatura de los flujos de entrada se establecerá con el fin de
obtener lala temperatura deseada reacción. El agua que entra en el reactor se calienta a
95 ° C.Un difusor se utiliza, ya que es el medio más eficaz de transferencia de calor. El
aguaentrar en el reactor y que entrar en las calderas de vapor proviene de la
mismafuente, por lo que su costo y la pureza son similares. El medidor que controla la
cantidad deagua que entra en el reactor debe seguir el difusor. De lo contrario, el vapor
que secondensada no estarían incluidos en la cantidad de agua añadida, y la razón
equivocadade estireno con el agua que se obtendría.

La mayor parte del estireno se calienta a 85 ° C antes de ser cargadas. Esto se haceen un
intercambiador de calor vertical de doble tubo, que está directamente sobre el reactor.
Paraprevenir la polimerización se produzca en el intercambiador de calor o sistema de
tuberías,ha de haber ningún obstáculo entre el intercambiador de calor y reactores.

El catalizador, estabilizador de goma, y agente de suspensión son premezclados en

estireno yvaciado por gravedad en el reactor. Desde diferentes mezclas son necesarios
paracada producto, estos se añadirán a la estireno manualmente. Esta mezcla no
seprecalentado, ya que puede polimerizarse.Los pasos de purificación y de extrusión
Si el agua se pueden eliminar con los procesos físicos de separación, el estireno
y otras impurezas disueltas en ella también será dado de alta. Una centrífuga con un
paso de lavado se utilizará para hacer esto. Según Anderson, 28, el material que sale
 c

la centrífuga tiene ldeagua de5%. El mayorvalor se supone.

La etapa de purificación final es el secado. El poliestireno dejando esta
unidad debecumplirlas especificaciones establecidas en el ámbito de aplicación (0,03% de
agua). Elsoplador de aire caliente que entra en la secadora se puede colocar ya sea antes
de que el calentador de aire o después de la bolsa del filtro. Si se trata de
colocado después del filtro de mangas, cada vez que un agujero se desarrolla en el
polvo delfiltro depoliestirenopuedeobtener en lascuchillas, o incluso enel motor del ventila
dor. Además, el aireen estepunto será máscaliente y contienen más agua.

Porestas razones, se decidiócolocarel ventilador antesdequeel calentador deaire.No es u

n pasomás deprocesopara ser agregado. Esta es la extrusión de laproducto en gránulos l/
8in. Sehace para quesea másfácil parael cliente paramanejar ladelproducto.

Residuos
Se suponía que el3% de poliestireno sería eliminadodelproceso deairveying,secado, centri
fugación, la transferencia, o como producto de mala calidad.Al menos el 95% de la
que se pierde en el proceso debe ser interceptados antes de que salgan de la planta. La
mayorparte de ellapuedenser recuperados y vendidos como material de calidad. Estos
residuos sedivide entre losdiversas corrientes que abandonan el área de procesamiento.
El uso de la energía En el capítulo 8 se determinará la mejor manera de utilizar toda la
energía disponible.Porejemplo, ¿qué sedebehacer con el aguaquesaledel poliestireno dee
nfriamientobañosy/ o el vapor condensado? Ambas corrientes sonmáscalientesque lapróxi
made agua de proceso. Si el agua de los baños de enfriamiento utilizado para la
alimentación a lareactores? En caso de que el
vapor condensado se devuelve a la caldera o enviados al reactor?

Refrigeración de estireno

Hay desacuerdo en la literatura sobresi el estireno debe serrefrigerados. La Enciclopedia

deTecnologíaQuímica,dice, "En climas dondetemperaturas superioresa 80°F sonel
almacenamiento común, mayorparte demonómero serefrigerados ". 2g Para nuestro sitio
delaplanta delatemperatura durante los mesesdeverano esporencimade 86° F 5% de la ti
me.30 Sinembargo, muchasplantas aguasabajo deeste sitio enlaRío Ohio no refrigerar los
tanques dealmacenamientode estireno. Porlotanto, yaque larefrigeraciónsistemas son car
os, no seinstalará.

CAMBIO DE ALCANCE
El sistema de refrigeración para el estireno se va a eliminar.