DC 7000NA - Operator's Manual - 2008 - PT - BR

SISTEMA DE SEPARAÇÃO EM DUAS FASES
DECANTER DC 7.000NA
MO Português
MANUAL DO
OPERADOR
OPERAÇÃO
SERVIÇO
MANUTENÇÃO
Folha de Dados do Decanter
Especificação Modelo DC 7.000NA
Ano de fabricação: 2008
Estrutura
Material tampa Aço inox (AISI 304)

Material carcaça/suporte Aço carbono (SAE 1020) com pintura de resina epóxi
Comprimento 2.961,6mm
Largura 750 mm
Altura 935,2 mm
Peso 1.500 kg
Peso dinâmico 3.750 kg
Diâmetro tubulação para alimentação 2”
Diâmetro tubulação para saída de água
Tambor
Material Aço inox (AISI 304)

Rotação máxima 4.100 rpm
Comprimento 1.524 mm
Diâmetro 353 mm
Motor
Potência instalada 20 CV
Número de pólos
Tensão 220/380/440 V
Freqüência 60 Hz
Partida Inversor de freqüência
Acionamentos
Caixa de engrenagens Planetária

Força G máxima 3.300G
Modelo redutor Epicicloidal
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Av. José Leonardo Santos, nº 1955 – Capinzal/SC – Fone: (49) 3555.1214 Revisão 03
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Sumário
1 CONDIÇÕES DE GARANTIA....................................................................................................................... 7
2 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA .................................................................................................................. 8
2.1 OPERANDO O EQUIPAMENTO ........................................................................................................................ 8

2.2 MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO ................................................................................................................ 10
2.3 INSTALAÇÃO ELÉTRICA ................................................................................................................................ 11
2.4 LOCAL DE INSTALAÇÃO ............................................................................................................................... 11
3 DESCRIÇÕES TÉCNICAS ...........................................................................................................................13
3.1 TAMBOR-ROSCA ....................................................................................................................................... 13

3.2 DISPOSITIVOS DE ALIMENTAÇÃO E DE DESCARGA DAS FASES SEPARADAS ............................................................... 13
3.3 TRANSMISSÃO .......................................................................................................................................... 14
4 ORIENTAÇÕES PARA INSTALAÇÃO ..........................................................................................................15
4.1 TRANSPORTE ............................................................................................................................................ 15

4.2 DESCARGA ............................................................................................................................................... 15
4.3 PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO................................................................................................................. 15
4.3.1 Base da máquina ............................................................................................................................. 15
4.3.2 Interligações hidráulicas .................................................................................................................. 16
4.3.3 Espaço necessário para manutenção .............................................................................................. 17
4.3.4 Instalações elétricas ........................................................................................................................ 17
5 PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO DO DECANTER................................................................................................19
5.1 FLUXOGRAMA DA OPERAÇÃO....................................................................................................................... 19
6 PROCEDIMENTO DE PARTIDA .................................................................................................................21
6.1 ANTES DA PARTIDA .................................................................................................................................... 21

6.2 PARTIDA DO DECANTER.............................................................................................................................. 21
7 RECOMENDAÇÕES ESPECIAIS .................................................................................................................23
8 PROCEDIMENTO DE HIGIENIZAÇÃO ........................................................................................................24
8.1 HIGIENIZAÇÃO .......................................................................................................................................... 24

8.1.1 Importância da higienização ........................................................................................................... 25
8.2 HIGIENIZAÇÃO INTENSA .............................................................................................................................. 25
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9 OPERAÇÕES DE ROTINA ..........................................................................................................................26
9.1 MANUTENÇÃO ORDINÁRIA .......................................................................................................................... 26

9.1.1 Tambor-rosca................................................................................................................................... 26
9.1.2 Transmissão ..................................................................................................................................... 26
9.2 LUBRIFICAÇÃO .......................................................................................................................................... 27
9.2.1 Rolamentos principais ..................................................................................................................... 27
9.2.2 Redutor epicicloidal ......................................................................................................................... 28
9.2.3 Rolamento da rosca ......................................................................................................................... 29
9.2.4 Mancal ............................................................................................................................................. 29
9.2.5 Demais considerações sobre lubrificação: ....................................................................................... 30
10 REGULAGEM DOS PARÂMETROS DE OPERAÇÃO ....................................................................................31
11 ANOMALIAS DE FUNCIONAMENTO ........................................................................................................33
11.1 TAMBOR BLOQUEADO QUANDO ACIONADO MANUALMENTE .............................................................................. 33

11.2 CONJUNTO TAMBOR-ROSCA ENTUPIDO ......................................................................................................... 33
11.3 MÁQUINA COM VIBRAÇÕES......................................................................................................................... 33
11.4 RUÍDO NAS PEÇAS DE TRANSMISSÃO ............................................................................................................. 34
11.5 VELOCIDADE DO ROTOR DEMASIADAMENTE BAIXA E/OU TEMPO DE PARTIDA DEMASIADAMENTE DEMORADO .............. 34
11.6 EXCESSIVA ABSORÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA DO MOTOR PRINCIPAL ..................................................................... 34
11.7 PARTIDA DEMASIADAMENTE BRUSCA ............................................................................................................ 35
11.8 O SEDIMENTO SÓLIDO NÃO SEPARA .............................................................................................................. 35
12 SENSORES ...............................................................................................................................................36
13 MONTAGENS ..........................................................................................................................................37
13.1 SUBSTITUIÇÃO DOS TUBOS DE REGULAGEM .................................................................................................... 37

13.2 SUBSTITUIÇÃO DOS PENTES DE REGULAGEM ................................................................................................... 37
13.3 TUBO DE ALIMENTAÇÃO ............................................................................................................................. 39
13.4 MOTOR E PROTEÇÕES ................................................................................................................................ 40
13.5 ESTRUTURA E DESCARGA DO PRODUTO .......................................................................................................... 41
13.7 MANCAIS ................................................................................................................................................ 42
13.8 TAMBOR ................................................................................................................................................. 43
13.9 ROSCA .................................................................................................................................................... 44
13.10 CAIXA REDUTORA.................................................................................................................................. 45
14 MANUTENÇÃO .......................................................................................................................................46
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15 DEMAIS CONSIDERAÇÕES .......................................................................................................................56
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1 Condições de garantia
A máquina e suas partes mecânicas que, por ventura, apresentarem defeitos de fabricação,
são cobertas por garantia. Caso seja constatado o não comprimento do programa de lubrificação
contido nesse manual, a FAST está isenta de qualquer custo que possa incidir em troca de peças,
mão-de-obra, deslocamento e despesas de viagens com técnicos.
O equipamento possui sistema de segurança eletrônico e mecânico, que devem estar

funcionando em perfeito estado para a operação segura do equipamento. O não cumprimento da
mesma defere na perda da garantia.
As partes elétricas, passada a fase de teste, não possuem garantia. Durante o período de
garantia, as operações de desmontagem ou substituição de partes devem ser efetuadas na presença
de algum técnico da empresa FAST, sob pena de perda da garantia.
A operação com fluídos de natureza diferente da especificada neste manual, devem ser
previamente submetidas ao setor técnico da FAST. Ao mesmo cabe dar o parecer a respeito da
idoneidade da máquina para as novas condições de trabalho, com ou sem modificações. Eventuais
danos na máquina conseqüentes de uso não aprovado e diferente do original estão isentos de
garantia.
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2 Instruções de segurança
Leia este material e o manual elétrico antes de tentar instalar ou operar os equipamentos e
observe todas as recomendações.
A NÃO OBSERVÂNCIA DESTAS INSTRUÇÕES PODERÁ CAUSAR LESÕES

GRAVES OU DANOS MATERIAIS.
 Somente pessoal treinado e autorizado poderá operar,

limpar ou fazer manutenções nos equipamentos da FAST;
 Não opere os equipamentos sem a proteção devida;
2.1 Operando o equipamento
 Não tente usar os equipamentos para nenhuma aplicação

ou material de processo diferentes dos indicados na
documentação presente ou ainda no acordo comercial sem
antes consultar a FAST;
 Caso o equipamento seja utilizado para aplicações

diferentes das especificada, sofrer mudanças que
influenciem na sua segurança ou ainda for operado por
pessoal não capacitado, a FAST não se responsabilizará por
danos físicos e materiais que possam vir ocorrer.
 Nunca opere o equipamento com vazões e demais especificações superiores às citadas na FOLHA DE
DADOS;
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 Os equipamentos fornecidos não devem ser usados para separar meios de processos inflamáveis,
tóxicos, corrosivos ou radiativos sem prévia autorização da FAST;
 Nunca acionar as bombas sem antes verificar se todas as válvulas estão abertas;
 Não opere o decanter se o nível de vibração exceder 24 mm/s (RMS);
 Manter o local de trabalho limpo e sem materiais que possam vir a danificar o sistema ou provocar
acidentes, tais como barras de ferro, parafusos, madeiras, etc;
 Nunca tente dar partida no decanter com material de processo endurecido dentro do tambor;
 Não opere o decanter se o tambor, motor ou estrutura de suporte apresente rachaduras, cavidades,
furos ou sulcos;
 Observe sempre os procedimentos de operação recomendados nesta documentação. Não introduza

novos procedimentos sem autorização prévia da FAST;
 Não opere nenhum equipamento até a sua instalação seja concluída;
 Deve-se tomar cuidado para qualquer derramamento acidental de líquidos quentes, corrosivos ou
agressivos não atinja as pessoas abaixo dos equipamentos;
 Não toque nas fases sólidas sendo descarregadas do decanter, pois pedaços sólidos expulsos em alta
velocidade poderão causar lesões;
 Se um motor parar de funcionar, desligue imediatamente a força do sistema;
 Não tente operar um motor que foi superaquecido devido às freqüentes partidas e paradas. Deixe
esfriar os motores até a temperatura ambiente antes de cada nova partida;
 Não ligar nenhum motor se a bobina do mesmo foi molhada.
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 Em caso de emergência interromper todos os movimentos
da máquina acionando o botão de emergência presente no
painel de controle!
2.2 Manutenção do equipamento
 A manutenção deverá seguir os procedimentos descritos

nessa documentação, sendo realizada apenas por pessoal
treinado e com os devidos equipamentos de proteção. Não
utilize novos procedimentos sem autorização prévia da
FAST;
 Antes de iniciar a manutenção verifique se todos os

equipamentos encontram-se desligados. Para maior
segurança desligue a chave geral.
 Não use ferramentas diferentes das recomendadas pela FAST para montagem e desmontagem dos
equipamentos;
 Observe todos os programas e procedimentos de lubrificação dos equipamentos. Utilize apenas

lubrificantes recomendados pela FAST;
 Verifique periodicamente – pelo menos uma vez ao ano – se há parafusos soltos na estrutura de
fundação e suporte, tampas, aberturas e conexões de tubos;
 Esteja sempre atento as entradas e saídas do equipamento para evitar entupimento, incidente que
pode provocar a parada da máquina ou ainda a quebra da mesma;
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 Não tente a desmontagem até os equipamentos tenham parado completamente (principalmente o
decanter) e a força tenha sido desligada;
 A manutenção deverá ser realizada de acordo com os procedimentos descritos nessa documentação.
Não utilize novos procedimentos sem autorização prévia da FAST;
 Não troque as peças entre os rotores do decanter, pois as peças específicas são balanceadas em cada
unidade.
 Troque as peças com desgastes ou danificadas exclusivamente por peças originais da FAST. A Fast
não se responsabiliza por danos à propriedade ou por lesões pessoais causadas pelo uso de peças
genuínas;
 Esteja sempre atento a ruídos diferentes do normal, em caso

de dúvida entre em contato com os técnicos da FAST.
2.3 Instalação elétrica
 Instale e ligue à terra todos os equipamentos de acordo com os requisitos da Autoridade Elétrica
Local;
 Certifique-se de que a tensão e a freqüência estejam de acordo com as placas dos motores e dos
outros equipamentos elétricos;
 Desenergize todos os equipamentos antes de ligar e desligar os equipamentos de teste;
 Verificar se a tensão da rede corresponde a dos motores;
 O quadro de comando deve ser instalado em local protegido de umidade e poeira, evitando desta
forma problemas com os componentes elétricos;
 Não deixe cabos elétricos sobre o chão;
2.4 Local de instalação
 A área de trabalho ao redor do equipamento deverá ser de fácil acesso;
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 Na instalação da máquina deve ser reservado o espaço necessário para a desmontagem da rosca e
do tambor para as operações de manutenção.
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3 Descrições técnicas
3.1 Tambor-rosca
A rosca é chavetada no mesmo eixo horizontal principal. Ambos giram no mesmo sentido,
mas com velocidades ligeiramente diferentes, conseguindo assim, por arraste, o avanço axial do
produto sólido.
No percurso cilíndrico os sólidos sedimentam e completam a sua formação; no percurso

tronco-cônico concentram-se, drenando o líquido e saem da maquina no fim do percurso.
3.2 Dispositivos de alimentação e de descarga das fases separadas
O líquido a ser clarificado entra na máquina através de um tubo horizontal coaxial ao eixo
principal da mesma e é jogado para a superfície periférica do tambor pelo efeito da força centrífuga.
O tubo de alimentação tem curso axial no interior do tambor.
As duas saídas das fases separadas, sólida e líquida, estão nas extremidades opostas do
tambor; a saída do sólido na extremidade tronco-cônica e a saída do líquido clarificado na
extremidade cilíndrica.
O produto sólido sai do tambor através de furos radiais na extremidade tronco-cônica do

mesmo, e é jogado pela força centrífuga numa calha de coleta colocada no interior da armação da
máquina. Neste estão parafusadas duas chapas, as quais têm a finalidade de raspar o produto,
permitindo que o produto se solte das paredes da câmara.
O líquido clarificado sai do tambor através dos pentes de regulagem, os quais comandam o
nível de líquido dentro do tambor. A escolha da altura dos pentes e conseqüentemente do nível de
líquido dentro do tambor, dependem do tipo de produto a ser tratado e dos resultados que se quer
alcançar.
Obs.: Grandes diferenças entre números de rotação resultam em elevada umidade restante em
sólidos pastosos. Pequenas diferenças entre números de rotação resultam em pouca umidade
restante, mas em grande esforço do acionamento da rosca. Em caso de sólidos cristalinos o resultado
inverte-se.
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Os pentes de regulagem devem ter a mesma numeração.
3.3 Transmissão
O movimento é transmitido por um motor elétrico, diretamente ao tambor por uma

transmissão com correias. Do tambor o movimento é transmitido para a rosca através de um redutor
epicicloidal. Estes dispositivos de transmissão são montados e dimensionados de maneira a se obter
a melhor relação de velocidade entre tambor e rosca.
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4 Orientações para instalação
4.1 Transporte
A máquina é facilmente transportada em veículos de transporte rodoviário. Podem ser
providenciadas embalagens que asseguram o perfeito estado da mesma.
4.2 Descarga
Levantar a máquina com guindaste, através de cintas presas a ela. Aconselha-se conferir as
condições, a qualidade da máquina após recebê-la do transportador.
4.3 Procedimentos de instalação

Para calcular a resistência do terreno ou da laje de apoio deve ser considerado o peso
dinâmico da máquina, conforme desenhos no final do documento presente.
4.3.1 Base da máquina

A máquina poderá ser instalada em base de concreto ou plataforma construída em Viga I ou
H, desde que esta estrutura de apoio suporte o peso dinâmico e absorva as vibrações da máquina.
São fornecidos suportes específicos anti-vibratórios, com furos para ancoragem. O nivelamento da
máquina é extremamente importante, portanto, a máquina não poderá operar desnivelada.
Figura 1 – Instalação da decanter em plataforma metálica, nivelada e fixada.
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A fixação da máquina é feita por parafusos sobre chapas, que acompanham o equipamento,
para ser soldada em estrutura metálica ou espera chumbada no concreto.
4.3.2 Interligações hidráulicas

A interligação entre a bomba de alimentação (preferencialmente do tipo helicoidal) e o
Decanter Centrífugo é feita através de tubo flexível, conforme ilustra a figura abaixo. Neste caso, a
decanter irá trabalhar com temperatura elevada, devendo, portanto, tomar o cuidado de instalar um
mangote apropriado para esta finalidade.
Figura 2 – Tubulação de alimentação da máquina com mangote flexível e resistente à elevada temperatura.
A saída do clarificado pelo tubo de descarga deve operar livre, sem conexões como joelhos
ou curvas de 90°, para evitar a sua permanência na máquina. Essas tubulações também devem
contemplar chaminés para alivio de pressão e gases.
Verificar para que as tubulações hidráulicas não estejam soldadas às saídas do equipamento.
O mais adequado é que sejam ligadas por magote flexível e, no caso das partes líquidas, resistente à
alta temperatura. Proceder à instalação da saída de sólidos conforme mostra figura a seguir.
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Figura 3 – Saída de sólido livre, não fixada na máquina.
Os furos de drenagem devem também ter descarga livre ou eventualmente em tubulações

verticais (comprimento máximo até o piso).
4.3.3 Espaço necessário para manutenção

Na instalação da máquina deve ser reservado o espaço necessário para a desmontagem da
rosca e do tambor para as operações de manutenção, conforme mostram os desenhos em anexo.
Também se sugere que instale uma monovia com dois metros acima da máquina, com a
finalidade de auxiliar a desmontagem da máquina. Caso não seja possível a instalação da monovia, o
cliente deverá prever espaço para acesso de guincho ou guindaste.
4.3.4 Instalações elétricas

O quadro de comando deve ser instalado em local protegido de umidade e poeira, evitando
desta forma problemas com os componentes elétricos do mesmo.
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Figura 4 – Quadro de comando da decanter com seus componentes elétricos.
Atenção: antes de fazer qualquer ligação elétrica, verificar se a chave geral está desligada (OFF).
Fazer as ligações elétricas entre o quadro e os vários motores, de acordo com o tipo de motor
instalado (220/380/440/660V) e a voltagem de rede.
Verificar se o sentido de rotação do motor está de acordo com a indicação gravada na

máquina e a proximidade dos sensores indutivos que medem a rotação do tambor e caracol,
conforme mostra figura abaixo.
Figura 5 – Sensores indutivos que medem a rotação do tambor e caracol.
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5 Princípio de operação do Decanter
5.1 Fluxograma da operação
O resíduo sólido a ser centrifugado deverá ser reservado em um tanque com agitação e
posteriormente bombeado para o decanter. O decanter apresenta elevada eficiência na redução da
umidade do sólido, onde a disposição do resíduo desidratado se torna mais viável técnica e
economicamente. O clarificado do decanter (água) deverá ser disposto em local devido, dependendo
da sua aplicação.
O funcionamento do decanter é caracterizado pela ação da força centrífuga, onde em

determinada força G, separa fases de densidades diferentes.
A separação sólido-líquido acontece no interior de um tambor rotativo com formato

cilíndrico tronco-cônica, em cuja superfície se deposita a fase sólida, mais pesada, que é
descarregada de maneira continua pela rosca interna.
O produto entra pelo tubo de alimentação e chega até a parte central da rosca, no qual é
descarregado. Este, por sua vez, gira com número de rotações um pouco inferior do que o tambor.
Com o efeito da força centrífuga, as partículas sólidas vão se acumulando na parede do tambor, as
quais são transportadas em direção à extremidade mais estreita. No extremo do tambor os sólidos
são centrifugados para a calha de retenção. As partículas líquidas correm por entre as espirais da
rosca em direção à extremidade cilíndrica do tambor. A fase líquida purificada e clarificada sai por via
de pentes sem exercício de pressão.
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Figura 6 - Fluxograma do sistema de desidratação de lodo em duas fases FAST
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6 Procedimento de partida
Para não danificar peças do equipamento, o decanter é

transportado calçado e com as correias soltas. Antes de
realizar o start-up do equipamento, o operador deverá
proceder à retirada dos calços e regulagem das correias.
6.1 Antes da partida
Lembre-se que o sistema FAST poderá oferecer uma bomba de reserva, portanto, em sua maioria
apenas uma das bombas estará em funcionamento.
1. Verificar se as seguintes válvulas estão abertas:

 Válvula da bomba de alimentação do decanter;
 Verificar se todas as entradas e saídas do decanter estão livres.
2. Verificar a voltagem dos motores e a ligação com os bornes correspondem à voltagem da

rede de alimentação;
3. O tubo de alimentação está bem firme no suporte;
4. As correias de transmissão estão bem esticadas;
5. O microdisjuntor do dispositivo mecânico de segurança está na posição correta;
6. O rotor tambor-rosca não está travado. A verificação pode ser feita puxando com a mão as
correias de transmissão entre o motor (enquanto a máquina estiver desligada) e o tambor ou
dando uma curta partida no motor principal.
7. Verificar se o decanter está higienizado e sem material no seu interior;
6.2 Partida do Decanter
1) Abastecer o tanque pulmão com produto a ser centrifugado;

2) Ligar o decanter e esperar atingir a rotação nominal;
3) Monitorar vibração no decanter. Em caso de alta vibração ou desarmar por erro de sobre-
corrente no motor do decanter, fazer limpeza novamente no equipamento;
4) Acionar a bomba de alimentação;
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5) Acionar a bomba de alimentação dos químicos;
6) Verificar água de saída do decanter. Caso a saída de sólidos esteja excessiva (maior do que o
limite estabelecido no contrato de venda), monitorar os parâmetros: homogeneização do
produto e vazão da bomba de alimentação;
7) Durante toda a operação, cuidar os pontos de controle: abastecimento de produto no
tanque pulmão, visualizar clarificação da água de saída do decanter e monitorar mudanças
de vibração e ruído;
8) Final de operação: fazer limpeza automática no decanter, sempre com água quente (60 a
90⁰C) ou água a temperatura ambiente com 1% de NaOH (não exceder na concentração),
com uma vazão equivalente ao que estava operando anteriormente com produto. Após,
bater emergência, desligando assim todo o sistema.
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7 Recomendações especiais
1) O sólido centrifugado que sai da máquina pode ser descarregado por gravidade diretamente
em caçamba, esteira ou rosca transportadora.
2) É absolutamente necessário evitar o entupimento da descarga com produto desidratado;
incidente que provocaria a parada da máquina ou ainda a quebra da mesma.
3) A água deve ser descarregada por gravidade, diretamente ou por tubulação livre até o
tanque coletor.
4) A alimentação do líquido a ser tratado não deve ter variações quantitativas ou qualitativas
para evitar falhas de separação e/ou eventuais anomalias funcionais ou de processo.
5) Manter local de trabalho limpo e sem materiais que possam vir a danificar o sistema, tais
como barras de ferro, parafusos, madeiras, etc;
6) Se for constatado falta de lubrificação e/ou manejo inadequado, todos os equipamentos da
FAST perdem a sua garantia;
7) Recomenda-se sempre que a alimentação dos equipamentos FAST seja efetuada por meio de
motobombas;
8) Os ajustes de reagentes químicos no flotador deverão ser definidos conforme testes em
laboratório (testes de jarros);
9) A concentração de sólidos na entrada do decanter não deverá exceder ao limite de 16%
(volume/volume) centrifugados (determinação em centrifuga laboratorial);
10) Evitar deixar produto no tanque pulmão. Não processar produto “velho”, proveniente de um
dia anterior de trabalho;
11) É importante conservar o nível do tanque no máximo;
12) Deixar saída de água clarificada do decanter sempre livre;
13) Efetuar a higienização do decanter a cada parada ou a cada 20 horas de operação;
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8 Procedimento de higienização
A higienização deverá ser realizada diariamente após o término

das operações do dia. Não efetuar esse processo poderá criar
problemas durante a próxima partida do equipamento
(excessiva absorção de potência no motor principal).
8.1 Higienização
Quando o processo de alimentação do fluído é interrompido, para as operações normais de

parada da máquina ou para intervenções de emergência, é necessário efetuar a higienização da
máquina. Todo o processo de higienização é comandado pelo CLP.
A máquina pode estar em funcionamento ou parada, o processo automático de higienização

ocorrerá normalmente.
Proceder da seguinte forma:
 Com o decanter em funcionamento, passe a manopla da bomba de alimentação para a posição

desligada.
 Encher o tanque pulmão com água ou fechar o registro de produto e abrir o de água, caso o
ponto de água limpa estiver antes da bomba. Á água deve ser quente, com temperatura do
processo de limpeza (95ºC). Caso a empresa não possua água quente, deverá efetuar a limpeza
com 1% de NaOH.
 A rosca, moega ou caçamba de sólido, caso seja instalada abaixo do decanter, deverá estar
sem produto.
 Virar a manopla para o modo higienização. A máquina entrará em processo de limpeza,

contando tempo para executar a desaceleração, entrando em ciclos de higienização. Valores
são programados via IHM. O processo de higienização terminará quando a máquina executar
todos os ciclos. Ao final desse passo a bomba de alimentação é desligada juntamente com
decanter.
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 Para a nova partida, a manopla de higienização deverá volta à posição desligada.
 Liga-se o decanter.
 Antes de qualquer partida a válvula de desvio deverá estar na posição de desvio para
clarificado, para que toda água que fica represada dentro do decanter seja drenada no
processo de partida. A mesma deve ficar na posição do fluxo do produto apenas quando o
decanter estiver com a manopla do painel virado para produção.
 A máquina jamais poderá ser parada sem que seja feito antes o processo de higienização.
8.1.1 Importância da higienização
 Desobstrução dos tuchos por incrustações de resíduos.

 Remoção da camada de produto na parede do tambor, evitando desbalanceamento por esse
fim.
 Evita possível obstrução no tambor por acúmulo de produto.
 Melhora as condições de partida da máquina, evitando picos de correntes e possíveis
desarmes.
 Aumenta a vida útil da máquina, evitando esforços mecânicos.
NOTA: Todos os parâmetros de higienização são pré-programados, tendo a possibilidade de

alterá-los, caso seja necessário.
Esta operação é necessária para evitar a permanência e a posterior fermentação do produto

no tambor, provocando mau cheiro, e para evitar que as partes móveis fiquem presas às partes fixas
da máquina.
Atenção: Não efetuar esse processo, criaria problemas na próxima partida (excessiva absorção de
potência no motor principal).
8.2 Higienização intensa
Ao necessitar uma higienização mais profunda, antes de interromper a operação por tempo
prolongado ou prevenir contaminação, deve-se desmontar o caracol, e remover o produto
encontrado no interior do tambor higienizando o caracol e o tambor com um produto apropriado.
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9 Operações de rotina
9.1 Manutenção ordinária

Para manter a eficiência da máquina e evitar paradas indesejáveis, é indicado que se sigam
rigorosamente as operações de manutenção com periodicidade mínima especificadas na tabela
abaixo:
Tabela 1 - Periodicidade de manutenção
Item para verificação Periodicidade

Lubrificar rolamentos principais Mensalmente e substituí-lo por completo anualmente,
conforme item 9.2.1
Lubrificar redutor epicicloidal A cada 72 horas ou duas vezes na semana, conforme item 9.2.2
Lubrificar rolamento da rosca A cada 72 horas ou duas vezes na semana, conforme item 9.2.3
Lubrificar mancal A cada 72 horas ou duas vezes na semana, conforme item 9.2.4
Lubrificar bombas Conforme indicação do fabricante
Óleo das engrenagens Verificar mensalmente e fazer troca a cada dois meses
Arruela de alumínio Verificar anualmente, se necessário fazer troca.
Reapertar parafusos e roscas Verificar semestralmente, se necessário fazer ajustes ou trocas
Amortecedores de vibração Verificar semestralmente, se necessário fazer troca
Rachaduras e pontos de corrosão Verificar semestralmente
Saída de sólidos Verificar mensalmente se há desgaste
9.1.1 Tambor-rosca
1) Efetuar lavagens periódicas e sempre depois das paradas da máquina;

2) Acompanhar a máquina durante as operações, intervindo imediatamente se aparecem
anomalias;
3) Manter o interior do equipamento cuidadosamente limpo e os furos de drenagem livres.
9.1.2 Transmissão
1) Controlar se há desgaste das correias de transmissão e substituí-las quando necessário;

2) Controlar a tensão das correias e fazer regulagem quando necessário.
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9.2 Lubrificação
Os lubrificantes devem ser mantidos em lugar fresco e seco (15 a 20⁰C). Os recipientes
devem ser bem fechados para evitar contaminação desses lubrificantes pela poeira e umidade.

O manejo de lubrificações não aceitável irá invalidar a garantia da
FAST em relação a danos resultantes do uso incorreto.
Se for trocado um tipo de graxa por outro, será necessário desmontar

todos os rolamentos e remover a graxa usada, lavando os próprios
rolamentos com gasolina ou um detergente similar. Outras peças
podem ser limpas eliminando a graxa usada. Após ter montado
novamente as peças limpas do rolamento, o novo tipo de graxa pode
ser aplicado.
A lubrificação dos mancais do decanter pode ser feita com o sistema

em funcionamento. Já para a lubrificação do caracol do decanter
deve-se parar o equipamento.
9.2.1 Rolamentos principais
Lubrificar sempre os rolamentos principais quando o decanter estiver funcionando e, de

preferência, antes de parar o mesmo por períodos prolongados. Isto irá garantir a melhor
distribuição da graxa, o que, por sua vez, oferece condições ideais de lubrificação e máxima proteção
contra a contaminação dos rolamentos.
Usando maiores quantidades que as recomendadas,

haverá um excesso de graxa e, portanto, problemas de
temperaturas elevadas nos rolamentos ou até falhas nos
rolamentos.
1. Se o equipamento for retirado de serviço por um certo período, lubrifique os rolamentos

principais semanalmente, antes de parar o decanter.
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2. Se o decanter for retirado de serviço por mais de duas semanas, seus rolamentos principais
devem ser lubrificados a cada duas semanas durante o período de inatividade.
9.2.2 Redutor epicicloidal
O redutor epicicloidal trabalha com óleo líquido, portanto, efetuar a lubrificação

mensalmente e substituí-lo semestralmente.
NOTA: a cada troca de óleo, substituir os reparos do redutor.
• Lubrificação inicial: 95% do volume da caixa, aproximadamente 3,35 L.

• Lubrificações posteriores: seguir conforme procedimento abaixo.
• Óleo aconselhado: FAST Oil 320 (fornecido pela FAST)
Procedimento para verificação de nível:
Seguir os seguintes passos:

1) Remover a proteção do redutor;
2) Retirar o bujão (indicado na figura acima com o número 01);
3) Verificar o nível do óleo semanalmente girando o tambor e verificar se o óleo atingiu a parte
inferior do furo do bujão, ou seja, até que a marca de nível máximo de 95% indicada no
redutor (vide figura acima), esteja na vertical.
4) Ter o cuidado de manter o óleo sempre no nível indicado no redutor, onde o nível mínimo é
de 80% e o máximo 95%, para que não ocorram danos ao equipamento. Caso seja
necessário, efetuar o preenchimento até a marca indicada.
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NOTA: se for necessário, injetar mais 300 mL de lubrificante. Caso contrário, entrar em contato com
a assistência técnica da FAST.
NOTA 2: Ter muito cuidado na vedação do bujão.
9.2.3 Rolamento da rosca
Na lubrificação do rolamento da rosca deve-se observar a saída da graxa no lado oposto da ponteira.
• Lubrificação inicial: 23 gramas;

• Lubrificações posteriores: De 20 a 25 gramas (ou até visualizar a saída de grava limpa);
• Graxa aconselhada: FAST Grease (fornecido pela FAST);
• Lubrificação: a cada 72 horas de operação (freqüência de duas vezes semanais).
9.2.4 Mancal
Deve ser evitada a introdução de uma excessiva quantidade de graxa que provocaria a saída da
mesma através das aberturas da sede de trabalho, seja com a máquina parada, seja especialmente
com a máquina operando, com sujeira generalizada nas partes adjacentes e nas correias de
transmissão, com perigo de patinagem. A introdução da graxa no vão dos rolamentos é efetuada
através de bomba manual de pistão que faz parte do fornecimento da máquina.
1) Lubrificação inicial: 23 gramas;

2) Lubrificações posteriores: De 20 a 25 gramas (ou até visualizar a saída de graxa limpa);
3) Graxa aconselhada: FAST Grease (fornecida pela FAST)
4) Lubrificação: a cada 72 horas de operação (freqüência de duas vezes semanais).
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Tempo de Quantidade de graxa nas lubrificações
Ponto de lubrificação Lubrificante
operação posteriores
01 – Mancal 72 horas 20 a 25 gramas FAST Grease
02 – Rolamento da rosca 72 horas 20 a 25 gramas (ou até visualização de FAST Grease

graxa limpa)
NOTA: Antes da montagem do rolamento, lavar o protetivo com um solvente volátil para melhorar a
adesividade da graxa.
9.2.5 Demais considerações sobre lubrificação:
 Lubrificar o rolamento interno do decanter semanalmente. Injetar graxa até visualização de

graxa limpa pelo labirinto.
 Verificar nível da caixa planetária toda a semana, mantendo o óleo entre o nível máximo e
mínimo, como foi orientado no treinamento da FAST.
 Trocar arruela de alumínio quando danificada;
 Passar veda-rosca na tampa do botijão;
 A lubrificação das bombas deverá ser mantida as especificações conforme norma do
fabricante.
 Em caso de vazamento, consultar manutenção ou o Departamento de Assistência Técnica da
FAST.
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10 Regulagem dos parâmetros de operação
Na separação líquido-sólido, a otimização da operação de cada produto e o relativo processo

deve ser executado procurando um compromisso entre:
• Baixo conteúdo de substância sólida no clarificado – fase líquida (alta captura de sedimento);
• Baixo conteúdo de líquido no sólido centrifugado (alta concentração de sólidos).
Tais exigências de processo podem ser influenciadas seja pelos parâmetros operativos da
máquina, seja pelos parâmetros do processo, como indicado na tabela.
A possibilidade da separação líquido-sólido é também condicionada pela formação da

camada sólida no espaço entre tambor e rosca. Para vários produtos e algumas operações com
substâncias sólidas, mas granulometricamente muito finas é possível ter dificuldade na formação
desta camada. Se isto acontecer é preciso intervir, substituindo durante um curto período de
funcionamento inicial da máquina, o produto alimentando por outro, se possível do mesmo tipo, de
maior granulometria.
Geralmente, a camada que assim se forma no interior do tambor se torna consistente e

estável mesmo após as operações de lavagem da máquina.
Juntamente com o Decanter Centrífugo é fornecida uma série de pentes, os quais

possibilitam a variação do nível de líquido dentro do tambor. Essa regulagem depende do tipo do
produto a ser tratado e dos resultados que se quer alcançar.
Para variar a velocidade do tambor e a velocidade diferencial tambor-rosca, consultar a

Assistência Técnica da FAST.
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Velocidade
Velocidade Comprimento Altura do Vazão da Adição de
diferencial
do tambor do tubo pente alimentação polímero
tambor-rosca
Para aumentar a
captura dos sólidos Aumentar Diminuir Aumentar Diminuir Diminuir Aumentar
(clarificado melhor)
Para aumentar a
concentração da
Aumentar Diminuir Diminuir Aumentar Aumentar Aumentar
substância seca nos
sólidos
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11 Anomalias de funcionamento
Para um correto uso dos equipamentos, relatamos a seguir o esquema operativo de controle
e de pesquisa das causas e conseqüentemente das soluções ao se verificar alguma anomalia.
11.1 Tambor bloqueado quando acionado manualmente
Prováveis causas – possíveis soluções:
• Rolamentos principais travados: substituir os rolamentos por peças originais;

• Existência de incrustações entre carcaça e tambor: lavar e drenar o interior da máquina.
11.2 Conjunto tambor-rosca entupido
• Vazão excessiva na alimentação;

• Baixa velocidade diferencial entre tambor-rosca;
• Excessivo teor de substâncias sólidas no fluído de alimentação;
• Correias frouxas.
Executar as seguintes operações:
• Injetar água quente no tambor, pelo tubo de alimentação;

• Retirar as correias;
• Movimentar manualmente a polia, segurando o redutor;
• Verificar através dos furos de descarga do desidratado se a rosca está livre;
• Se a rosca estiver livre, dar uma volta pela polia;
• Ligar e desligar 2-3 vezes brevemente o motor principal;
• Verificar se a rosca descarrega os sólidos presentes no tambor;
• Caso não seja possível liberar a rosca manualmente, desmontá-la, pedindo caso necessário à
intervenção da Assistência Técnica FAST.
Atenção: não tentar liberar o tambor desmontando o dispositivo de segurança e forçando o eixo de
entrada no redutor. Isto poderá prejudicar seriamente o redutor.
11.3 Máquina com vibrações
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• Uma vibração limitada acontece normalmente durante as fases de partida e parada, em
função da velocidade crítica: nenhuma providência;
• Desgaste dos rolamentos do tambor e da rosca: identificar os rolamentos gastos e substituí-
los por outros originais;
• Desbalanceamento das partes rotativas, por causa de:
o Fundações inadequadas: corrigir e reforçar as estruturas;
o Perda de elasticidade ou quebra dos isoladores de vibração de borracha: substituí-
los;
o Limpeza imperfeita do interior do rotor: limpar novamente;
o Montagem errada, peças do rotor danificadas, desgaste e furos na rosca: verificar
qual parte da máquina foi montada errada e fazer as correções. Caso contrário,
consultar a Assistência Técnica FAST.
11.4 Ruído nas peças de transmissão
• Rolamentos: substituí-los por peças originais;

• Redutor: desgaste das engrenagens e dos rolamentos e presença de resíduos metálicos no
óleo lubrificante. Consultar a Assistência Técnica FAST;
• Correias gastas ou afrouxadas: controlar a tensão ou substituí-las.
11.5 Velocidade do rotor demasiadamente baixa e/ou tempo de partida demasiadamente

demorado
• Baixa tensão na rede elétrica de alimentação ou voltagem nominal da rede inferior a do

motor: conferir as voltagens e corrigir os defeitos;
• Motor com defeito: consertá-lo ou substituí-lo.
11.6 Excessiva absorção de energia elétrica do motor principal
• Sujeira ou entupimento parcial entre o tambor e a carcaça: lavar e drenar o interior da

carcaça.
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11.7 Partida demasiadamente brusca
• Parâmetros do inversor desprogramados  Reprogramar valores corretos no inversor.
11.8 O sedimento sólido não separa
• Pente de regulagem não adequado: substituir por outro com o diâmetro conveniente;
• Rosca gasta: verificar a folga radial tambor-rosca (folga normal 1,3mm) consultar a
Assistência Técnica FAST;
• Não há formação de camada sólida no interior do tambor no espaço entre este e a rosca: agir
nas variáveis do tambor e da rosca e na camada do líquido no interior do tambor. Consultar a
Assistência Técnica FAST.
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12 Sensores
A máquina é monitorada eletronicamente estabelecendo o fluxo da alimentação em relação

à amperagem do motor principal, estabelecendo, assim, o melhor rendimento possível da máquina
para cada produto a ser processado, evitando sobrecarga do sistema.
A monitoração do RPM pelos sensores 01 e 02 permite que o comando da máquina desarme

se houver sobrecarga, acusando variação máxima do diferencial de RPM.
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13 Montagens
13.1 Substituição dos tubos de regulagem
Desmontagem:
• Retire a tampa de proteção da ponteira do líquido (01);

• Desenroscam-se as buchas roscadas (02);
• Remova os tubos de regulagem (04) e os anéis de vedação (03).
Montagem:
• Após a limpeza das superfícies planas e das roscas proceda à montagem em ordem inversa.
• Todos os tubos de regulagem devem ser todos do mesmo comprimento.
13.2 Substituição dos pentes de regulagem
Desmontagem:
• Retire a tampa de proteção da ponteira do líquido;

• Desparafuse o anel suporte dos pentes (02);
• Desparafuse os pentes de regulagem (04).
Montagem:
• Após a limpeza das superfícies planas e das roscas, proceda à montagem em ordem inversa.
• Os pentes de regulagem devem ser todos do mesmo diâmetro interno.
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ITEM QUANTIDADE DESCRIÇÃO
01 08 PARAFUSO ALLEN DIN 912
02 01 ANEL SUPORTE DOS PENTES
04 04 PENTES
05 01 PONTEIRA DO LÍQUIDO
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13.3 Tubo de alimentação

01 04 PARAFUSO SEXTAVADO DIN 933
02 01 ESCAMA DO TUBO DE ALIMENTAÇÃO
04 01 TUBO DE ALIMENTAÇÃO
06 01 ARRUELA DE FIXAÇÃO
08 02 CHAPA DO SENSOR
10 01 POLIA DO REDUTOR
11 01 SUPORTE DA POLIA REDUTOR
13 01 POLIA DO TAMBOR
14 02 RETENTOR
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13.4 Motor e proteções

02 01 MOTOR
04 01 SUPORTE DO MOTOR
06 01 CHAPA ESTICADOR DO MOTOR
07 01 CORREIA
08 01 SUPORTE DAS POLIAS DO MOTOR
09 01 POLIA DO MOTOR REDUTOR
10 01 POLIA DO MOTOR TAMBOR
14 02 TAMPA DE INSPEÇÃO DAS POLIAS
16 01 PROTEÇÃO DAS CORREIAS
18 01 CARCAÇA DO SÓLIDO
20 01 PROTEÇÃO DO TAMBOR
22 01 CARCAÇA DO LÍQUIDO
Página 40
13.5 Estrutura e descarga do produto

02 08 ARRUELA DO MANCAL
03 01 CONJUNTO DO TAMBOR
04 01 CARCAÇA DO LÍQUIDO
05 01 CARCAÇA DO SÓLIDO
06 01 ESTRUTURA
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13.7 Mancais

02 01 DISCO DE RETENÇÃO
03 01 SEPARADOR DO MANCAL
05 01 DISCO DE FIXAÇÃO
06 01 DISCO DE RETENÇÃO MANCAL
07 01 MANCAL 180 DO LÍQUIDO
08 01 BUCHA MANCAL DO LÍQUIDO
09 01 ROLAMENTO
10 02 LABIRINTO DO MANCAL DO LÍQUIDO
11 02 DISCO EXPULSOR DO MANCAL
12 01 TAMPA DO MANCAL DO LÍQUIDO
13 01 CONJUNTO TAMBOR
14 01 TAMPA DO MANCAL DO SÓLIDO
15 01 ROLAMENTO
16 01 BUCHA MANCAL SÓLIDO
17 01 MANCAL DO SÓLIDO
18 01 DISCO DE RETENÇÃO MANCAL DO SÓLIDO
19 01 TAMPA ENTRADA DO MANCAL
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13.8 Tambor

02 01 ANEL SUPORTE DOS PENTES
03 12 PARAFUSO ALLEN CABEÇA CHATA DIN 7991
04 04 PENTES
06 01 PONTEIRA DO LÍQUIDO
07 01 PINO GUIA
08 01 CILINDRO
09 01 PINO GUIA
12 02 RASPADOR DE PRODUTO
13 01 CONE
14 08 BUCHA SAÍDA DO SÓLIDO
16 01 CAIXA REDUTORA
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13.9 Rosca

02 04 ANEL X’ RING
03 01 SUPORTE GAXETA EXT. DO CARACOL
04 01 BUCHA DA PONTEIRA DO LIQUIDO
05 01 ROLAMENTO
06 01 SUPORTE DA GAXETA INT. DO CARACOL
07 02 ANEL O’RING
08 01 FIXADOR ROLAMENTO DO CARACOL
10 01 CARACOL
12 01 CUBO ENTALHADO
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13.10 Caixa redutora

02 01 CHAPA FIXAÇÃO DO RETENTOR
03 01 RETENTOR
04 01 SUPORTE DO RETENTOR
05 02 RETENTOR
06 01 ANEL ELÁSTICO
07 01 ROLAMENTO
08 01 PONTEIRA SAÍDA DO REDUTOR
09 01 EIXO SAÍDA DO REDUTOR
10 01 ANEL O’RING
11 01 ROLAMENTO
14 02 CONJUNTO COMERCIAL
15 02 COROA
18 01 ROLAMENTO
20 01 ESPAÇADOR
21 01 EIXO ENTRADA REDUTOR
22 01 CHAVETA EIXO ENTRADA DO REDUTOR
23 01 ROLAMENTO
25 02 ARRUELA DE ALUMÍNIO
26 02 BUJÃO DA CAIXA
27 01 PONTEIRA ENTRADA DO REDUTOR
28 01 RETENTOR
29 01 ROLAMENTO
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14 Manutenção
1) Remover proteção do tambor:
2) Remover suporte dos sensores para evitar danos.
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3) Soltar os parafusos (01), subir a chapa do esticador do motor através do esticador (02) e
remover as correias.
4) Remover os parafusos dos mancais
5) Remover o tambor com o suporte do tambor que acompanha o equipamento.
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6) Desmontagem das polias e cubo de segurança.
7) Desmontagem do mancal do sólido usando os dois sacadores M12 (05);
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8) Desmontagem do tubo de alimentação;
9) Desmontagem do mancal do líquido usando os sacadores M12 (06);
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10) Remover os 12 parafusos: fixação do redutor (01);
11) Remover 2 parafusos de montagem (02);
12) Remover o redutor usando os 02 sacadores M12 nos furos de montagem.
13) Desmontagem do redutor.
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14) Remover anel suporte dos pentes
15) Remover ponteira do líquido
16) Soltar os parafusos do caracol através do furo (01)
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17) Montar o gabarito de montagem e desmontagem do caracol, roscando o parafuso (03), pelo
furo do tampão do caracol. Desroscar a porca M16 (02) até remover o caracol da ponteira;
18) Remover suporte (02) do rolamento;
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19) Fixar o gabarito (01) e remover o rolamento (02) através dos dois parafusos M8;
20) Montagem do rolamento, usando gabarito (02) e (03).
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21) Remover motor com suporte esticador do motor e suporte do motor.
22) Desmontar polias do motor
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23) Desmontar suporte fixador das polias, usando sacador M20 (02)
24) Para montagem, proceder de forma inversa.
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FAST. INDUSTRIA E COMERCIO LTDA
CNPJ: 00.771.598/0001-12
IE – 253.147.042 ISO
9001:2000
Item 01 – DECANTER DC FAST 7000NA

DESCRIÇÃO DAS PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS EQUIPAMENTOS:
 Decanter Centrífugo Horizontal, de duas fases (sólido/líquido), estrutura externa
confeccionada em aço carbono com pintura epóxi.
 Partes internas que entram em contato com o produto são confeccionadas em aço inox.
 Caracol transportador interno revestido com carbeto de tungstênio para evitar desgaste
por abrasão.
 Acompanha cinco jogos de pentes para ajuste fino da eficiência da máquina.
 Acionamento através de motor elétrico por inversor de freqüência e caixa redutora tipo
planetária.
 Raspador de sólidos para evitar entupimento na câmara de saída.
 Sensores para monitorar rotação do conjunto rotatório.
 Quadro elétrico gerenciado por CLP, com partida e funcionamento do motor através de
inversor de freqüência.
 Manual técnico operacional.
 Caixa de ferramentas com engraxadeiras.
Características Técnicas DC FAST 7000NA Dimensões e peso

Diâmetro do tambor 353 mm Comprimento 2.961,6 mm
Relação do tambor L/D. 4,32 Largura 750 mm
Comprimento do tambor 1.524,9mm Altura 935,2 mm
Rotação máxima do tambor 3.500 rpm Peso 1.500 kg
Força centrifuga máxima 3.300 g. Peso dinâmico 3.750 kg
Potência motor 20 cv
Diâmetro da mangueira –alim. 2”.
QUADRO DE COMANDO:
 Tensão Trifásica: (Favor confirmar).
 Tensão de Comando: 220 VCA/24vcc
 Freqüência de rede: 60 Hz.
 Tipo do quadro: Chapa de ferro com Pintura epóxi cor bege.
 Tipo de Acoplamento do eixo do motor: Direto
 Tipo de Controle: CLP.
 Tipo de Partida: Inversor de Freqüência.
 Botões e acionamento: Siemens.
INFORMAÇÕES:
 Instrumentos do painel elétrico: CLP que gerencia o funcionamento da máquina e da
bomba de alimentação, controlando a rotação do cilindro, a rotação do caracol, a
relação de rotação entre o caracol e o cilindro, a corrente do motor principal
modulando o inversor de freqüência da bomba de alimentação equalizando a
capacidade produtiva da máquina com o nível de sólidos totais do produto.
 Diagnósticos de falhas acusa no CLP.
 Manutenção ordinária: - Lubrificação 2 pontos.(Orientado pelo CLP)
- Higienização a cada parada. (Executada pelo CLP)
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FAST. INDUSTRIA E COMERCIO LTDA
CNPJ: 00.771.598/0001-12
IE – 253.147.042 ISO
9001:2000
DADOS OPERACIONAIS:
 Fluído a ser centrifugado: Lixiviação alcalina para extração de molibdênio.
 % Sólidos Entrada Decanter: 35%
 DC 7000NA capacidade: 3m3/hora.
 Eficiência de remoção: superior a 90%.
 Matéria seca saída torta: 32 a 39%.
Item 02 – SISTEMA DE HIGIENIZAÇÃO AUTOMÁTICO

Sistema de automação para decanter centrifugo FAST , compreendendo o
fornecimento dos seguintes itens:
01 – Válvula tipo borboleta com corpo em ferro fundido, disco em aço inox 316 L, com
vedação em EPDM, acionamento através de atuador elétrico com motor redutor.
01 – Válvula solenóide com acionamento elétrico 220 V, para entrada de água no sistema com
diâmetro de 1.1/2”.
01 – Disjuntor motor.
02 – Relé.
01 – Contactor.
01 – Adequação do programa, para automação possibilitando que o CLP controle o tempo em
que o equipamento devera ser higienizado através de set point pré determinado e ajustável
conforme a necessidade do processo. O programa fará o fechamento da eletrovalvula de 3”de
alimentação do produto e conjuntamente abrira a válvula solenóide de 1.1/2”para a entrada de
água, por um período pré definido, em seguida fará os ciclos de limpeza os quais também
serão determinados com a necessidade do processo, neste ciclo o decanter desliga até zerar a
RPM e em seguida tornara a ligar até atingir 300 RPMs, formando assim um ciclo. Após a
higienização automaticamente a válvula solenóide de entrada de água será fechada o decanter
entrara em funcionamento e quando atingir a velocidade de trabalho automaticamente a
válvula de entrada de produto será aberta iniciando mais um ciclo de processo.
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MANUAL ELÉTRICO DECANTER CENTRÍFUGO COM INVERSOR
MO Português
MANUAL DO
OPERADOR
OPERAÇÃO
SERVIÇO
MANUTENÇÃO
Sumário
1 Introdução ............................................................................................................................................... 2
2 Descrição dos equipamentos ................................................................................................................... 3
3 Descrição da IHM .................................................................................................................................... 4
3.1 Panel View 300 ....................................................................................................................................... 4
3.2 Teclas de função..................................................................................................................................... 4
3.3 Teclas de navegação .............................................................................................................................. 4
3.4 Tecla de confirmação ............................................................................................................................. 4
4 Parametrização do CLP ............................................................................................................................ 5
5 Sistema de alarme ..................................................................................................................................10
6 Problemas e soluções .............................................................................................................................11
6.1 Problemas com quadro elétrico e CLP .................................................................................................. 11
7 Conexões da saída analógica ..................................................................................................................12
8 Controle PID ...........................................................................................................................................13
8.1 Como ajustar um controle PID ............................................................................................................. 14
8.2 Tabela de orientação para regulação dos parâmetros PID. ................................................................ 15
9 Proteção .................................................................................................................................................16
10 Aterramento...........................................................................................................................................17
11 Parâmetros programados no CLP ...........................................................................................................18
12 Parâmetros inversor de frequência bomba alimentação ........................................................................20
13 Parâmetros inversor centrifuga modelo ALTIVAR71 ou ALTIVAR 31. ......................................................21
14 Esquemas elétricos .................................................................................................................................25
Página 1
1 Introdução
O sistema de automação tem por objetivo controlar e monitorar os seguintes parâmetros da

centrífuga:
 Monitoração das rotações do tambor externo e do caracol interno da centrífuga.

 Controle da alimentação da centrífuga através do controle de frequência da bomba de
alimentação.
 Monitoração da corrente do motor.
O responsável pelo controle é o CLP. Através de sensores indutivos de alta frequência e de

contadores rápidos, o CLP monitora as variações de velocidade do tambor externo e do caracol
interno da centrífuga. A corrente do motor de acionamento da centrífuga também é monitorada pelo
CLP. As três variáveis são convertidas e comparadas pelo controlador. O menor valor destas variáveis
é assumido pela saída analógica que faz o controle de velocidade do inversor de frequência da
bomba de alimentação.
Página 2
2 Descrição dos equipamentos
O sistema é controlado pelo CLP Controlador Programável Micrologix 1200, com 24 pontos, sendo 14
entradas em 24Vcc e 10 saídas a relé, alimentação 24VCC, 2 entradas analógicas de 4 a 20 mA e duas
saídas analógicas de 0 – 10V.
Os sensores para os contadores são indutivos de alta frequência com uma distância sensora de 4 mm
no máximo.
O sinal de corrente do motor é convertido em sinal analógico pelo inversor de frequência.
A centrífuga é acionada por inversor de frequência com contatores dimensionados para serviço AC-
2/AC-3. O sistema é protegido contra sobrecargas e curto circuitos através de disjuntor motor ou
fusíveis NH.
Página 3
3 Descrição da IHM
3.1 Panel View 300
3.2 Teclas de função
3.3 Teclas de navegação
3.4 Tecla de confirmação
Página 4
4 Parametrização do CLP
Antes de energizar a centrífuga, o CLP deverá ser parametrizado com todos os dados de corrente,
velocidade e PID. Através das teclas de função é possível navegar pelas telas dos menus.
Tela configuração:
Podem ser selecionados os seguintes parâmetros:
Tela selecionada: PARAMETROS PID
F1-TEMPO AMOST: (Tempo de amostragem)
Tempo de Amostragem é usado para calcular a variação diferencial das leituras tomadas entre duas
amostragens de corrente. Deve haver cuidado para que o tempo de amostragem escolhido seja
SEMPRE maior que o tempo requerido pelo sistema para atendimento de todas as rotinas.
Deve estar na faixa de 0 a 300.
F2-PROPORCIONAL: (Coeficiente proporcional)
F3-INTEGRAL: (Coeficiente integral.)
F4-DERIVATIVO: (Coeficiente derivativo)
Página 5
Tela selecionada: STATUS
Permite verificar se o motor da centrifuga e o motor da bomba de alimentação estão ligados ou

desligados.
Tela selecionada: ALARMES
Permite visualizar as ultimas 100 falhas com data e hora. As falhas programadas são:
Tela selecionada: MONITORACAO
Permite a visualização da corrente do motor, velocidade atual do tamborcaracol, frequência da

centrífuga, porcentagem da bomba de alimentação tempo passado para higienização e ciclos de
higienização efetuados.
Tela selecionada: PARAMETROS (A)
F1-INVERSOR: é a corrente máxima fornecida pelo inversor ao motor. O valor programado influi na
correta visualização do valor da corrente do motor.
Página 6
F2-MOTOR: deve ser informado o valor de corrente nominal de placa do motor. Caso a corrente
ultrapasse este valor Durante o funcionamento normal a centrifuga será desligada. Este valor pode
ser programado a menor a fim de proteger os equipamentos.
F3-SET POINT: valor a partir do qual a centrifuga através do controle PID fará a redução da vazão da
bomba de alimentação.
F4- R. PICO: permite ajustar o tempo que o motor aguenta uma sobrecarga.
Tela selecionada: HIGIENIZACAO
F1- TEMPO HIG: tempo a ser programado para passagem de água limpa a fim de higienizar a
máquina.
F2-RPM HIGIEN: RPM para higienizar o caracol
F3-CICLOS: número de ciclos de liga-desliga para higienização do caracol.
F4-%B. P/HIGIEN.: valor em porcentagem da frequência da bomba quando em higienização.
Tela selecionada: AJUSTE DE TEMPO
F1- ALIMENTACAO TANQUE: tempo a ser programado para a bomba que alimenta o tanque de
alimentação da centrífuga seja religada. A partir do momento que chegar ao nível máximo do
tanque.
F2- BOMBA ALIM. DECANTER: tempo a ser programa para que a bomba de alimentação seja religada.
A partir do momento que chega no nível mínimo.
Esse sistema está disponível quando o tanque de aquecimento for vendido com a máquina.
Tela selecionada: PARAMETROS RPM
F1-TAMBOR MAX.: rotação máxima que o tambor pode atingir, esse valor deve ser 200RPM acima do
rotação nominal do tambor.
Página 7
F2-TAMBOR MIN.: rotação máxima que o tambor pode atingir, esse valor deve ser 200RPM abaixo da
rotação nominal do tambor.
F3-CARACOL MAX.: rotação máxima que o tambor pode atingir, esse valor deve ser 200RPM acima
do rotação nominal do caracol.
F4-CARACOL MIN.: rotação máxima que o tambor pode atingir, esse valor deve ser 200RPM abaixo
da rotação nominal do caracol.
Tela selecionada: LUBRIFICACAO
LUBRIFICACAO DO MANCAL.
QT. ALARME: indica a quantidade de solicitações de lubrificações no mancal a serem realizadas. A

solicitação de lubrificação do mancal será realizada a cada setenta e duas horas de trabalho.
F1-QT. LUBRIFICACOES: quantidade de lubrificações efetuada no mancal.
VERIFICACAO NIVEL CAIXA REDUTORA
QT. ALARME: indica a quantidade de verificação do nível da caixa redutora a serem realizadas. A
solicitação de verificação da caixa redutora será realizada a cada quatrocentos e quarenta e quatro
horas de trabalho.
F2-QT. VERIFICACOES: quantidade de verificações efetuadas na caixa redutora.
TROCA DE OLEO CAIXA REDUTORA.
QT. ALARME: indica a quantidade de solicitações de troca de óleo a serem realizadas. A solicitação da
troca de óleo será realizada a cada cinco mil horas de trabalho.
F1-QT. TROCA: quantidade de troca de óleo efetuada.
Página 8
LUBRIFICACAO ROLAMENTO DO CARACOL
QT. ALARME: indicar a quantidade de lubrificações a serem realizadas no rolamento do caracol. A

solicitação da lubrificação do caracol será realizada a cada cento e cinqüenta e cinco horas de
trabalho.
F2-QT. LUBRIFICACOES: quantidade de verificações efetuadas no rolamento do caracol.
Página 9
5 Sistema de alarme
Caso ocorra alguma falha no sistema, o CLP mostra o tipo de falha na tela de display. As falhas
indicadas no display são as seguintes:
Sempre que houver algum tipo de falha, antes da centrífuga ser religada, deverão ser tomadas
medidas para solucionar esta falha e pressionar o botão para resetar o sistema.
Página 10
6 Problemas e soluções
Nas tabelas a seguir serão apresentados alguns possíveis problemas e suas soluções.
6.1 Problemas com quadro elétrico e CLP
Problema Possíveis causas Solução
- Botão de emergência acionado - Ligar disjuntor de comando

- Disjuntor de comando desligado. - Destravar botão de emergência
Quadro não liga - Disjuntor motor desarmado. - Rearmar disjuntor motor
- Fusível geral queimado. - Substituir fusível
- Falha na alimentação. -Verificar os cabos do ramal
alimentador
Centrífuga não - Inversor em falha. - Verificar falha inversor.

liga - Alarme acionado. - Pressione botão RESET.
- Partida muito pesada (inversor - Verificar causa da sobrecarga.

Centrífuga liga e em desarma). - Acertar parametrização do CLP.
seguida desliga - Parametrização fora da faixa -Verificar programação inversor.
aceitável.
CLP não indica - Sensor indutivo aberto. - Substituir sensor.

leitura de - Sensor indutivo muito afastado. - Aproximar sensor para menos de
velocidade 4 mm.
CLP não indica - Parâmetro não programado no - Programar inversor frequência.

leitura de corrente inversor frequência.
- Parâmetro de corrente não - Programar CLP (F1).
programado no CLP.
Página 11
7 Conexões da saída analógica
A velocidade da bomba de alimentação da centrífuga é controlada pelo CLP através de sinal

analógico. Estas ligações servem para o controle analógico e comando LIGA/DESLIGA do inversor da
bomba de alimentação da centrífuga, deverão ser precedidas da perfeita parametrização do inversor
utilizado pelo cliente.
Está disponível no CLP a indicação no display de falha no inversor de frequência, por isso deve ser
previamente efetuada a programação e a ligação entre uma saída digital do inversor e o CLP. A saída
deverá ser sempre em um contato NF do inversor e este contato deverá abrir somente quando
ocorrer à falha.
Página 12
8 Controle PID
Controle de processo é a técnica de MEDIR uma variável, COMPARAR este valor medido com um
valor de referência e AGIR sobre esta variável de maneira que a diferença entre o valor medido e o
valor desejado tenda a zero.
O Controle PID é um método de controle em laço fechado que consiste em aplicar ao atuador o sinal
resultante da soma das funções proporcional, integral e derivativa aplicadas ao erro observado na
variável medida.
Graficamente temos:
Controle Proporcional e Integral (PI) leva o regime permanente próximo da referência.
Página 13
O Controle PI pode levar o sistema a ficar instável se os valores para as constantes Kp ou Ki forem
muito grandes.
O controle PI (proporcional e Integral) faz com que o sistema tenha uma resposta lenta quando
houver uma variação no valor medido. Para compensar isto se deve incrementar a constante
derivativo (Kd).
O controle derivativo observa qual é a taxa de variação do erro. É geralmente usado quando se
deseja uma resposta muito rápida em relação a uma variação do valor medido.
É importante observar que o uso do controle derivativo pode acontecer uma oscilação em regime
permanente.
Para diminuir esta variação deve-se atuar sobre a constante proporcional.
8.1 Como ajustar um controle PID
Os passos a seguir servem apenas como orientativos para ajustar-se um controle PID.
1. Determinar uma valor para Kp e Zero para Ki e Kd
2. Verificar o gráfico; se VS estiver variando muito, diminuir o valor de Kp até que a variação seja
mínima.
3.Quando atingir um valor medido que seja estável em regime permanente, ajustar o valor de Ki. O
ajuste de Ki irá diminuir o erro em regime permanente para que o valor medido fique o mais próximo
possível do valor de referência. O aumento de Ki deve ser gradativo.
Página 14
Observar se o aumento de Ki não causa uma instabilidade na constante proporcional.
8.2 Tabela de orientação para regulação dos parâmetros PID.
PARÂMETRO PROBLEMA VERIFICADO SOLUÇÃO
Banda Proporcional Resposta lenta Diminuir
Grande oscilação Aumentar
Taxa de Integração Resposta lenta Aumentar
Grande oscilação Diminuir
Tempo Derivativo Resposta lenta ou Instabilidade. Diminuir
Grande oscilação Aumentar
Página 15
9 Proteção
Todos os parâmetros são protegidos por senha de acesso exclusiva do fabricante da máquina.
ALERTA: O programa do CLP está protegido contra cópia, qualquer tentativa para copiar o
programa poderá apagará o mesmo da memória do CLP.
Página 16
10 Aterramento
Os componentes são montados sobre uma placa de montagem, que tem também a função de
aterramento dos cabos de entrada e saída.
Todas as partes metálicas do painel deverão estar conectadas entre si com contatos firmes e com
áreas de contato amplas (e não tinta sobre tinta!).
Eventualmente deverão ser utilizadas arruelas de contato. A porta do painel deverá ser conectada
com a estrutura do painel através de fio flexível de cobre.
As blindagens de cabos de sinais analógicos deverão ser aterradas em ambos os lados para casos de
um bom potencial de aterramento.
Deverá ser garantida uma baixa impedância entre a carcaça do motor a caixa de ligação e quadro de
comando. Eventualmente deverão ser utilizadas cordoalhas de aterramento. A caixa de ligação do
motor não poderá ser de plástico.
Os cabos de rede e os cabos do motor deverão ser fisicamente separados, por ex., por chapa de
separação aterrada.
A blindagem entre o motor e o conversor não poderá ser interrompida pela montagem de
componentes como reatores de saída, filtros senoidais, filtros du/dt.
Os cabos dos sensores deveram ser blindados com blindagem

individual para cada condutor e sua malha aterrada na máquina e
no quadro. A carcaça da máquina deverá ser aterrada no ponto de
aterramento indicado com o símbolo de terra com fio no mínimo
16mm2 conectada a barra de terra do quadro.
A NÃO OBSERVAÇÃO DESTE ITEM IMPLICA NA PERDA DA

GARANTIA.
Página 17
11 Parâmetros programados no CLP
Parâmetros do CLP Startup:__/___/_ Atual1:__/___/___ Atual2:__/___/___ Atual3:__/___/___

__ Por: Por: Por: Por:
PARÂMETROS PID
TEMPO AMOSTRAGEM
PROPORCIONAL
INTEGRAL
DERIVATIVO
PARÂMETROS RPM
TAMBOR MÁXIMA
TAMBOR MÍNIMA
CARACOL MÁXIMA
CARACOL MÍNIMA
PARAMETROS (A)
INVERSOR
MOTOR
SET POINT
HIGIENIZAÇÃO
Página 18
TEMPO HIGIENIZAÇÃO
RPM HIGIENIZAÇÃO
CICLOS
HORIMETRO
LUBRIFICAÇÕES
PARAMETRO VAZIO CARGA
TAMBOR (rpm)
CARACOL (rpm)
MOTOR (A)
BOMBA (Hz)
VAZÃO l/h
- Alteracoes
Atual 1:
Motivo:
Atual 2:
Motivo:
Página 19
12 Parâmetros inversor de frequência bomba alimentação
Marca:
Modelo:
Parâmetro Valor padrão Valor Atual Descrição
Página 20
13 Parâmetros inversor centrifuga modelo ALTIVAR71 ou ALTIVAR 31.
Caso seja necessário trocar ou alterar o motor seguir os seguintes passos no inversor:
1 – Fazer comissionamento rápido no inversor conforme anexo.
PROGRAMAÇÃO ALTIVAR 71
5 IDIOMA PORTUGUESE
2 NÍVEL DE ACESSO STANDART
1 MENU VARIADOR
1.1 ARRANQUE SIMPLIFICADO

CONTROLE 2/3 FIOS 2 FIOS
MACRO CONFIGURAÇÃO MARCHA/PARADA
MACRO PERSO. SIM
FREQUÊNCIA STD/ PLACA DO MOTOR 60HZ NEMA
POTÊNCIA NOMINAL/ PLACA DO MOTOR HP
TENSÃO NOMINAL/ PLACA DO MOTOR V
CORRENTE NOMINAL/ PLACA DO MOTOR A
VELOCIDADE NOMINAL/ PLACA DO MOTOR RPM
FREQUÊNCIA MÁXIMA 60HZ
CORRENTE TH. MOTOR A CORRENTE NOMINAL DO MOTOR
ACELERAÇÃO 480S
DESACELERAÇÃO 480S
PEQUENA VELOCIDADE 0HZ
GRANDE VELOCIDADE HZ SEGUNDO A VEL. DA MÁQUINA
1.5 ENTRADAS/SAÍDAS
CONTROLE 2/3 FIOS 2 FIOS
TIPO DE CONTROLE 2 FIOS TRANSIÇÃO
CONF. MARCHA ATRÁS LI2
CONFIGURAÇÃO LI1 
PARA FRENTE
CONFIGURAÇÃO LI2 
MARCHA PARA TRÁS
Página 21
CONFIGURAÇÃO LI3
CONFIGURAÇÃO LI4
CONFIGURAÇÃO LI5 
2 VEL. PRÉ-SELEC
CONFIGURAÇÃO LI6
FORMATO DA REFERÊNCIA STANDART
CONFIGURAÇÃO AI1 
CONFIGURAÇÃO AI2
AV1
CONFIGURAÇÃO R1 
DEFEITO VAR.
CONFIGURAÇÃO R2 
REFERENCIA DE FREQ. ATINGIDO
D01
CONFIGURAÇÃO AO1 
AO1CONFIGURAÇÃO: I MOTOR
AO1 TIPO: CORRENTE
AO1 VALOR MÍNIMO: 4mA
AO1 VALOR MÁXIMO: 20mA
AO1 FILTRO: 0.50S

DEFINIÇÃO DE ALARME GRUPO 1
1.7 FUNÇÕES DE APLICAÇÃO

COMUTAÇÃO DE REFERÊNCIA COMUTAÇÃO REF. CANAL 1ACTI
CANAL REF.1B:AI1
CONFIGURAÇÃO PARAGEM TIPO DE PARAGEM
RODA LIVRE
INJEÇÃO DC AUTO 
INJEÇÃO DC AUTO: SIM
PR- SELEÇÃO VELOCIDADI 
2 VELOCI. PRÉ SELEC: LI5
VELOCI. PRÉ SELEC 2: SEGUNDO VEL. DA MÁQ,
1.8 GESTÃO DEFEITOS

RETOMA DE VELOCIDADE 
RETOMA VELOCIDADE: SIM
Página 22
1.12 REGULAÇÃO DE FÁBRICA
CONFI. DE ORIGEM. MACRO- CONF.
GRUPO DE PARÂMETROS TODOS
PARAMETRIZAÇÃO ALTIVAR 31
MENU SET
ACC 480S TEMPO DE RAMPA DE ACELERAÇÃO
DEC 480S TEMPO DE RAMPA DE DESACELERAÇÃO
LSP 0HZ VELOCIDADE MINÍMA
HSP 60HZ VELODIDADE MÁXIMA
SP2 HZ 2ª VELOCIDADE PRÉ-SELECIONADA SEGUNDO A ROTAÇÃO DO DECANTER
FTD HZ NÍVEL DA FREQUÊNCIA DO MOTOR P/ FECHAMENTO DO RELÉ
MENU DRC
BFR 60HZ FREQUÊNCIA DA PLACA DO MOTOR
UNS V TENSÃO NOMINAL DO MOTOR
FRS 60HZ FREQUÊNCIA DA PLACA DO MOTOR
NCR (A) CORRENTE NOMINAL DO MOTOR
NSP RPM VELOCIDADE NOMINAL DO MOTOR
COS COS PHI DO MOTOR
SCS STR1 MEMORIZAÇÃO DA CONFIGURAÇÃO
MENU I-O
TCC 2C TIPO DE CONTROLE
AOIT 4MA CONFIGURAÇÃO DA SAÍDA ANALÓGICA (4-20mA)
DO OCR SAÍDA ANALÓGICA
R1 FLT RELÉ R1
R2 SRA RELÉ R2
Página 23
MENU CTL
LAC l3 NÍVEL DE ACESSO ÀS FUNÇÕES
CFG STS CONFIGURAÇÃO PARTIDA/PARADA
FR1 AIP CONFIGURAÇÃO DA REFERÊNCIA 1
RFC FR1 COMUTAÇÃO DA REFERÊNCIA
CHCF SEP MODO MISTO
CD1 TER CONFIGURAÇÃO DO CANAL DE COMANDO 1
CCS CD1 COMUTAÇÃO DO CANAL DE COMANDO
SCS ATR1 MEMORIZAÇÃO DA CONFIGURAÇÃO
MENU FUN
STC STT-NST MODO DE PARADA
PSS PS2-L11 VELOCIDADE PRÉ-SELECIONADA
PSS SP2-HZ 2ª VELOCIDADE PRÉ-SELECIONADA
MENU FLT
FLR YES PARTIDA COM O MOTOR JÁ EM ROTAÇÃO
Página 24
14 Esquemas elétricos
Os cabos dos sensores deveram ser blindados com blindagem

individual para cada condutor. A carcaça da máquina e malha dos
sensores deveram ser aterrada no ponto de aterramento indicado
com o símbolo de terra, com fio no mínimo 16mm² conectada a
barra de terra do quadro.
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FAST: DOCUMENTO TÉCNICO
FISPQ
Ficha de informações de Segurança de Produto Químico
Revisão: 15/06/2011
1. IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO E DA EMPRESA

Nome do produto: FAST GREASE
FISPQ: 288521
Nome da Empresa:
FAST Indústria e Comércio Ltda
Av. José Leonardo Santos, 1955 – São Cristóvão
89665-000 - Capinzal - SC
Fone: +55 (49) 3555-1214
Site: www.fastindustria.com.br
E-mail: assistencia@fastindustria.com.br
Telefone de emergência - somente em caso de acidente ou emergência com este produto

ligue:
0800-011-1767 (SOS Cotec)
2. COMPOSIÇÃO E INFORMAÇÕES SOBRE OS INGREDIENTES

Este produto químico é um preparado.
Natureza Química: Óleo mineral e sabão de lítio.

Ingredientes ou impurezas que contribuam para o perigo: o produto não contém ingrediente
perigoso.
3. IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS
Perigos mais importantes: O produto deve ser rotulado conforme Diretiva da Comunidade
Européia, última edição.
Efeitos do produto: Pode causar efeitos negativos a longo prazo no ambiente aquático.
Perigos específicos: Nocivo para organismos aquáticos.
4. MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS

Medidas de primeiros socorros:
Inalação: Remover a vítima para local arejado, se houver mal estar procurar auxílio médico.
Contato com a pele: Eliminar lavando com sabão e muita água.
Contato com os olhos: Enxaguar os olhos aberto durante alguns minutos, se houver irritação
procurar auxílio médico.
Ingestão: Não provocar vômito. Consulte um médico.
Página 1
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
NOME DO PRODUTO: FAST GREASE
5. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO

Meios de extinção apropriados: Água pulverizada, espuma, pó seco, dióxido de carbono (CO2).
Meios de extinção não apropriados: Jato de água de grande volume.
Perigos específicos: Em caso de incêndio podem liberar: CO, hidrocarbonetos. Não inalar os
gases.
6. MEDIDAS DE CONTROLE PARA DERRAMAMENTO OU VAZAMENTO

Precauções pessoais: Remoção de fontes de ignição-Controle de poeira-Prevenção da
inalação e do contato com a pele, mucosas e olhos: Não requer precauções pessoais
especiais.
Precauções ao meio ambiente: Não liberar o produto no Meio Ambiente, em cursos de água
natural e redes de esgoto.
Métodos de limpeza: Recolher mecanicamente e descartar através de empresas credenciadas.
7. MANUSEIO E ARMAZENAMENTO
Manuseio/Medidas técnicas/Precauções para manuseio seguro/Orientações para manuseio

seguro: Não requer medidas especiais para manuseio.
Armazenamento/Medidas técnicas apropriadas/Condições de armazenamento adequadas:

Armazenar em local seco, na temperatura ambiente e manter a embalagem bem fechada.
Produtos e materiais incompatíveis: Não armazenar junto com alimentos e agentes

oxidantes.
Materiais seguros para embalagens/Recomendados: Manter a embalagem original.
8. CONTROLE DE EXPPOSIÇÃO E PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Medidas de controle de Engenharia: Manter ventilação adequada, natural ou mecânica.
Parâmetros de controle específicos/Limites de exposição ocupacional: O produto não

contém quantidades relevantes de substâncias que necessitem ser monitoradas no local de
trabalho.
Página 2
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL:
Proteção respiratória: Não necessário.
Proteção para as mãos: É recomendável usar luvas de proteção.
Proteção para os olhos: É recomendável usar óculos de proteção.
Proteção para pele e corpo: Não necessário.
Medidas de higiene: Evitar contato intenso e prolongado com a pele. Retirar

imediatamente roupas molhadas/sujas com o produto. Higienizar a pele após o manuseio
com o produto.
9. PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS:
Estado físico: Pasta Cor: Preto

Odor: Caracterísitco pH: N.A.
Temperatura especifica/faixas de temperaturas nas quais ocorrem mudanças de estado
físico:
Ponto de ebulição - -
Ponto de fusão - -
Temperatura de decomposição - -
Ponto de fugor N.A. -
Temperatura de auto-ignição - -
Limites de explosividade:
 LEI N.A -
 LES N.A. -
Pressão de vapor - -
Densidade 0,90 (g/cm³)
Solubilidade em água Insolúvel -
Ponto de gota >180 (°C)
10. ESTABILIDADE REATIVIDADE
Condições específicas/Instabilidade: Produto estável
Reações perigosas: Evitar o contato com agentes oxidantes fortes.
Produtos perigosos de decomposição: Não há decomposição em condições normais de

uso.
Página 3
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
11. INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS
Informações de acordo com as diferentes vias de exposição:
Toxicidade aguda: Não determinado
Inalação: -
Contato com a pele: -
Contato com os olhos: -
Ingestão: -
Efeitos locais: -
Toxicidade crônica: Não determinado
Efeitos específicos: O contato prolongado com a pele pode causar irritação ou dermatite.
12. INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS
Efeitos ambientais, comportamentos e impactos do produto:
O produto pode ser mecanicamente separado em plantas depuradoras. Não liberar o

produto para o Meio Ambiente, cursos de água natural e redes de esgoto.
13. CONSIDERAÇÕES SOBRE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO
Métodos de tratamento e disposição/Produtos e restos do produto:

Pode ser incinerado por empresas credenciadas.
Embalagens contaminadas: Ofertar as embalagens devidamente lavadas às instalações de

reciclagem.
14. INFORMAÇÕES SOBRE TRANSPORTE

Este produto não é classificado como perigoso para transporte conforme Resolução ANTT
N°. 420, de 12/02/2004.
Página 4
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
15. REGULAMENTAÇÕES
Produtos classificação/rotulado conforme Diretiva da Comunidade Europeia, última Edição.
16. OUTRAS INFORMAÇÕES
Nenhum (a).
"As informações desta FISPQ representam os dados atuais e reflete com exatidão o nosso
melhor conhecimento para o manuseio apropriado deste produto sobre condições normais e
de acordo com a aplicação específica na embalagem e/ou literatura. Qualquer outro uso do
produto que envolva o uso combinado com outro produto ou outros processos é
responsabilidade do usuário".
Página 5
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
FISPQ
Ficha de informações de Segurança de Produto Químico
Revisão: 15/06/2011
1. IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO E DA EMPRESA

Nome do produto: FAST OIL 320
FISPQ: 288519
Nome da Empresa:
FAST Indústria e Comércio Ltda
Av. José Leonardo Santos, 1955 – São Cristóvão
89665-000 - Capinzal - SC
Fone: +55 (49) 3555-1214
Site: www.fastindustria.com.br
E-mail: assistencia@fastindustria.com.br
Telefone de emergência - somente em caso de acidente ou emergência com este produto

ligue:
0800-011-1767 (SOS Cotec)
2. COMPOSIÇÃO E INFORMAÇÕES SOBRE OS INGREDIENTES

Este produto químico é um preparado.
Natureza Química: Óleo de hidrocarboneto sintético e óleo de éster.

Ingredientes ou impurezas que contribuam para o perigo:
- Sulfido olefina R53 <2,5%
Frases R e S – consultar 16
3. IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS
Perigos mais importantes: O produto deve ser rotulado conforme Diretiva da Comunidade
Europeia, última edição.
Efeitos do produto: Não aplicável.
Perigos específicos: Não aplicável.
4. MEDIDAS DE PRIMEIROS SOCORROS

Medidas de primeiros socorros:
Inalação: Remover a vítima para local arejado, se houver mal estar procurar auxílio médico.
Contato com a pele: Lavar com sabão e água.
Contato com os olhos: Enxaguar os olhos abertos durante alguns minuto; se houver irritação,
procurar auxílio médico.
Ingestão: Se houver mal estar, procurar auxilio médico.
Página 1
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
NOME DO PRODUTO: FAST OIL 320
5. MEDIDAS DE COMBATE A INCÊNDIO

Meios de extinção apropriados: Água pulverizada, espuma, pó seco, dióxido de carbono (CO2).
Meios de extinção não apropriados: Jato de água de grande volume.
Perigos específicos: Em caso de incêndio podem liberar: CO, hidrocarbonetos. Não inalar os
gases.
6. MEDIDAS DE CONTROLE PARA DERRAMAMENTO OU VAZAMENTO

Precauções pessoais: Remoção de fontes de ignição-Controle de poeira-Prevenção da
inalação e do contato com a pele, mucosas e olhos: Em caso de queda de produto, o piso
torna-se escorregadio e existe risco de queda de pessoas.
Precauções ao meio ambiente: Não liberar o produto no Meio Ambiente, em cursos de água
natural e redes de esgoto.
Métodos de limpeza: Recolher com materiais absorbentes inertes, tipo: areia, pó, serragem,
etc e descartar através de empresas credenciadas.
7. MANUSEIO E ARMAZENAMENTO
Manuseio/Medidas técnicas/Precauções para manuseio seguro/Orientações para manuseio

seguro: Evitar a formação de neblina do produto.
Armazenamento/Medidas técnicas apropriadas/Condições de armazenamento adequadas:

Armazenar em local frio e seco e manter a embalagem bem fechada.
Produtos e materiais incompatíveis: Não armazenar junto com alimentos e agentes

oxidantes.
Materiais seguros para embalagens/Recomendados: Manter a embalagem original.
8. CONTROLE DE EXPPOSIÇÃO E PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Medidas de controle de Engenharia: Manter ventilação adequada, natural ou mecânica.
Parâmetros de controle específicos/Limites de exposição ocupacional: O produto não

contém quantidades relevantes de substâncias que necessitem ser monitoradas no local de
trabalho.
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Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
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EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL:
Proteção respiratória: Não necessário.
Proteção para as mãos: É recomendável usar luvas nitrilicas.
Proteção para os olhos: É recomendável usar óculos de proteção.
Proteção para pele e corpo: Não necessário.
Medidas de higiene: Evitar contato intenso e prolongado com a pele. Retirar

imediatamente roupas molhadas/sujas com o produto. Higienizar a pele após o manuseio
com o produto. Não inalar os vapores do produto.
9. PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS:
Estado físico: Líquido Cor: Amarelo

Odor: Característico pH: N.A.
Temperatura especifica/faixas de temperaturas nas quais ocorrem mudanças de estado
físico:
Ponto de ebulição - -
Ponto de fusão - -
Temperatura de decomposição - -
Ponto de fugor N.A. -
Temperatura de auto-ignição - -
Limites de explosividade:
 LEI N.A -
 LES N.A. -
Pressão de vapor - -
Densidade Aprox. 0,88 (g/cm³)
Solubilidade em água Insolúvel -
Viscosidade cinemática (40°C) 320 (mm²/s)
Ponto de fluidez – DIN ISSO 30 <-30 (°C)
10. ESTABILIDADE REATIVIDADE
Condições específicas/Instabilidade: Produto estável
Reações perigosas: Evitar o contato com agentes oxidantes fortes.
Produtos perigosos de decomposição: Não há decomposição em condições normais de

uso.
Página 3
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
11. INFORMAÇÕES TOXICOLÓGICAS
Informações de acordo com as diferentes vias de exposição:
Toxicidade aguda: Não determinado
Inalação: -
Contato com a pele: -
Contato com os olhos: -
Ingestão: -
Efeitos locais: -
Toxicidade crônica: Não determinado
Efeitos específicos: O contato prolongado com a pele pode causar irritação ou dermatite.
12. INFORMAÇÕES ECOLÓGICAS
Efeitos ambientais, comportamentos e impactos do produto:
O produto pode ser mecanicamente separado em plantas depuradoras. Não liberar o

produto para o Meio Ambiente, cursos de água natural e redes de esgoto.
13. CONSIDERAÇÕES SOBRE TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO
Métodos de tratamento e disposição/Produtos e restos do produto:

Pode ser descartado como óleo usado através de empresas credenciadas.
Embalagens contaminadas: Ofertar as embalagens devidamente lavadas às instalações de

reciclagem.
14. INFORMAÇÕES SOBRE TRANSPORTE

Este produto não é classificado como perigoso para transporte conforme Resolução ANTT
N°. 420, de 12/02/2004.
Página 4
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00
15. REGULAMENTAÇÕES
O produto não está sujeito a classificação conforme Diretiva da Comunidade Europeia,
última Edição.
Deve conter rótulo especial com a informação:
Contém 2,5 Derivado de dimercaptotiadiazole. Pode causar reações alérgicas.
16. OUTRAS INFORMAÇÕES
Frases R relevante:
53: Pode causar efeitos negativos em longo prazo no ambiente aquático.
"As informações desta FISPQ representam os dados atuais e reflete com exatidão o nosso
melhor conhecimento para o manuseio apropriado deste produto sobre condições normais e
de acordo com a aplicação específica na embalagem e/ou literatura. Qualquer outro uso do
produto que envolva o uso combinado com outro produto ou outros processos é
responsabilidade do usuário".
Página 5
Empresa Certificada
NBR ISO 9001:2008
Revisão 00

DC 7000NA - Operator's Manual - 2008 - PT - BR

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SISTEMA DE SEPARAÇÃO EM DUAS FASES

Especificação Modelo DC 7.000NA

Ano de fabricação: 2008

Material tampa Aço inox (AISI 304)

Material Aço inox (AISI 304)

Caixa de engrenagens Planetária

2 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA .................................................................................................................. 8

2.1 OPERANDO O EQUIPAMENTO ........................................................................................................................ 8

3 DESCRIÇÕES TÉCNICAS ...........................................................................................................................13

3.1 TAMBOR-ROSCA ....................................................................................................................................... 13

4 ORIENTAÇÕES PARA INSTALAÇÃO ..........................................................................................................15

4.1 TRANSPORTE ............................................................................................................................................ 15

5 PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO DO DECANTER................................................................................................19

5.1 FLUXOGRAMA DA OPERAÇÃO....................................................................................................................... 19

6 PROCEDIMENTO DE PARTIDA .................................................................................................................21

6.1 ANTES DA PARTIDA .................................................................................................................................... 21

7 RECOMENDAÇÕES ESPECIAIS .................................................................................................................23

8 PROCEDIMENTO DE HIGIENIZAÇÃO ........................................................................................................24

8.1 HIGIENIZAÇÃO .......................................................................................................................................... 24

9.1 MANUTENÇÃO ORDINÁRIA .......................................................................................................................... 26

10 REGULAGEM DOS PARÂMETROS DE OPERAÇÃO ....................................................................................31

11 ANOMALIAS DE FUNCIONAMENTO ........................................................................................................33

11.1 TAMBOR BLOQUEADO QUANDO ACIONADO MANUALMENTE .............................................................................. 33

13.1 SUBSTITUIÇÃO DOS TUBOS DE REGULAGEM .................................................................................................... 37

O equipamento possui sistema de segurança eletrônico e mecânico, que devem estar

A NÃO OBSERVÂNCIA DESTAS INSTRUÇÕES PODERÁ CAUSAR LESÕES

 Somente pessoal treinado e autorizado poderá operar,

 Não opere os equipamentos sem a proteção devida;

2.1 Operando o equipamento

 Não tente usar os equipamentos para nenhuma aplicação

 Caso o equipamento seja utilizado para aplicações

 Não opere o decanter se o nível de vibração exceder 24 mm/s (RMS);

 Observe sempre os procedimentos de operação recomendados nesta documentação. Não introduza

 Não opere nenhum equipamento até a sua instalação seja concluída;

 Se um motor parar de funcionar, desligue imediatamente a força do sistema;

 Não ligar nenhum motor se a bobina do mesmo foi molhada.

2.2 Manutenção do equipamento

 A manutenção deverá seguir os procedimentos descritos

 Antes de iniciar a manutenção verifique se todos os

 Observe todos os programas e procedimentos de lubrificação dos equipamentos. Utilize apenas

 Esteja sempre atento a ruídos diferentes do normal, em caso

2.3 Instalação elétrica

 Desenergize todos os equipamentos antes de ligar e desligar os equipamentos de teste;

 Verificar se a tensão da rede corresponde a dos motores;

 Não deixe cabos elétricos sobre o chão;

2.4 Local de instalação

 A área de trabalho ao redor do equipamento deverá ser de fácil acesso;

No percurso cilíndrico os sólidos sedimentam e completam a sua formação; no percurso

3.2 Dispositivos de alimentação e de descarga das fases separadas

O tubo de alimentação tem curso axial no interior do tambor.

O produto sólido sai do tambor através de furos radiais na extremidade tronco-cônica do

O movimento é transmitido por um motor elétrico, diretamente ao tambor por uma

4.3 Procedimentos de instalação

4.3.1 Base da máquina

Figura 1 – Instalação da decanter em plataforma metálica, nivelada e fixada.

4.3.2 Interligações hidráulicas

Os furos de drenagem devem também ter descarga livre ou eventualmente em tubulações

4.3.3 Espaço necessário para manutenção

4.3.4 Instalações elétricas

Verificar se o sentido de rotação do motor está de acordo com a indicação gravada na

Figura 5 – Sensores indutivos que medem a rotação do tambor e caracol.

5.1 Fluxograma da operação

O funcionamento do decanter é caracterizado pela ação da força centrífuga, onde em