Campus Penedo

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE
ALAGOAS – IFAL
CAMPUS PENEDO
CURSO TÉCNICO DE NÍVEL MÉDIO INTEGRADO EM AÇÚCAR E ÁLCOOL
MARIA ELIZETE JUSTO DOS SANTOS
PROCESSOS INDUSTRIAIS DA FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR NA USINA CAETÉ S/A –

UNIDADE MARITUBA
PENEDO, AL
2021

UNIDADE MARITUBA
Relatório de Estágio Supervisionado

apresentado como Trabalho de Conclusão de
Curso à Coordenação do Curso Técnico
Integrado em Açúcar e Álcool do Instituto
Federal de Alagoas – Campus Penedo, como
requisito parcial para a obtenção do grau de
Técnica em Açúcar e Álcool.
Orientadora: Prof.ª Dr.ª Martha Suzana

Rodrigues dos Santos Rocha
PENEDO, AL
2021

UNIDADE MARITUBA
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Coordenação de Açúcar e Álcool como requisito

parcial para a conclusão do Curso Técnico de Nível Médio Integrado em Açúcar e Álcool.
Aprovado em: 24/05/2021
Nota: 10,0
BANCA EXAMINADORA
Martha Suzana Rodrigues dos Santos Rocha (orientadora)
Simonise Figueiredo Amarante Cunha (docente IFAL Campus Penedo)
Lenilson de Almeida Santos (supervisor de Controle de Qualidade – Usina Caeté –

Unidade Marituba)
Dedico este trabalho a Deus, aos meus pais,
minha família, minha orientadora e meus
amigos que muito me apoiaram, acreditaram
em mim e me incentivaram a realizá-lo.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Jesus Cristo, meu Senhor e meu Deus, por ser sempre fiel
em Suas promessas e me conceder o dom da vida, saúde, inteligência, perseverança e coragem
em todos os momentos de minha vida, principalmente na realização do presente trabalho, me
fortalecendo para não desistir do curso. Sem Ele nada disso teria acontecido.
Agradeço e dedico especialmente esse trabalho aos meus amados pais, João Justo dos
Santos e Valmira dos Santos, por estarem sempre comigo e me ajudarem a superar os desafios
que surgiram ao longo do meu curso, por cuidarem de mim com tanto carinho, paciência e amor
demonstrados a cada segundo de minha vida, por todo incentivo, encorajamento, e apoio
ofertados especialmente no decorrer dessa trajetória tão importante para mim. E à toda minha
família por todo afeto, carinho, contribuição e estímulo que me proporcionaram para não
desistir e nem desanimar.
Agradeço à minha querida orientadora e amiga, Dra. Martha Suzana Rodrigues dos
Santos Rocha, por colaborar com seu conhecimento despendido para comigo, dedicação,
paciência e apoio nessa etapa muito importante de minha vida. Agradeço-a também pela boa
convivência, amizade e vínculo de respeito e consideração que foi criado desde o início deste
trabalho.
Agradeço também aos demais professores do curso Técnico Integrado em Açúcar e

Álcool e a todos os servidores do IFAL – Campus Penedo, por todo empenho, trabalho,
dedicação e cuidado incondicional em transferir grandes conhecimentos e proporcionar um
ambiente cativante dia após dia.
Agradeço aos meus queridos amigos, Anderson Vinnycius L. da Silva, Elen Brenda dos
Santos e Liliane Vieira Santos, por toda cumplicidade e afeto que sempre tiveram para comigo
desde o início do nosso curso e por todo o esforço, dedicação e apoio demonstrados para a
realização de todos os nossos trabalhos. Serei sempre grata a todos os momentos que me
proporcionaram. E aos demais colegas estimados de minha turma, agradeço-os por toda
contribuição em minha trajetória escolar.
Agradeço à Usina Caeté S/A – Unidade Marituba, pela oportunidade de vivenciar,

durante minha formação acadêmica, a minha atuação profissional no mercado de trabalho, bem
como aplicar todos os conhecimentos adquiridos em sala de aula. Agradeço especialmente à
estimada equipe do Laboratório Industrial e aos funcionários da área de produção industrial,
sobretudo as equipes da manhã e da tarde, pelo acolhimento, cordialidade, apoio, ensinamentos,
cumplicidade, respeito e afeto despendidos para comigo ao longo do meu período de estágio,
também os agradeço porque sempre se dispuseram a me ajudar e abrilhantaram ainda mais essa
experiência tão valiosa.
Agradeço carinhosamente aos membros da Banca Examinadora do meu Trabalho de

Conclusão de Curso (TCC), Me. Lenílson de Almeida Santos, Ma. Simonise Figueiredo
Amarante Cunha e Dra. Martha Suzana Rodrigues dos Santos Rocha, pela disponibilidade de
participar da avaliação do presente trabalho e assim terem lido com todo cuidado e
profissionalismo meu texto, pelas generosas contribuições pessoais e profissionais que
despenderam para comigo desde o primeiro momento que os conheci, compartilhando assim
primorosas aprendizagens, se tornando admiráveis aos meus olhos e sendo um exemplo de
professores e profissionais que levarei comigo por onde for.
Meus sinceros agradecimentos a todos aqueles que colaboraram direta e indiretamente

para a realização deste trabalho que teci em meio a tantas adversidades. Sei que sou uma mulher
forte porque não estou só, por isso, meu muito obrigada a todos que foram peças fundamentais
nessa minha jornada e pela oportunidade de compartilhar a vida e assim produzir minha história.
A todos, minha sincera gratidão.

“Tenha sempre em mente que a pele enruga, os
cabelos embranquecem e os dias convertem-se em
anos. Mas o que é importante não muda: a tua força
e convicção não têm idade. (...) Atrás de cada linha
de chegada, há uma de partida. Atrás de cada
conquista, vem um novo desafio. Enquanto estiver
vivo, sinta-se vivo. (...) Continue, quando todos
esperam que desistas. Não deixe que enferruje o
ferro que existe em você. Faça com que em vez de
pena, tenham respeito por você. Quando não
conseguir correr através de anos, trote. Quando
não conseguir trotar, caminhe. Quando não
conseguir caminhar, use uma bengala. Mas nunca
se detenha.”
(Madre Teresa de Calcutá)

RESUMO
A cana-de-açúcar, planta herbácea que pertence ao gênero Saccharum, possui abundantes

registros em seu valoroso histórico, os quais estabelecem que esta cultura foi domesticada
primordialmente no território da ilha de Nova Guiné há milhares de anos, à medida que foi se
espalhando pelo mundo, as técnicas de cultivo e manejo foram se desenvolvendo, bem como
os meios de utilização do produto que era obtido. Em vista disso, acredita-se que ela chegou ao
Brasil em meados do século XVI, fomentando assim o desenvolvimento econômico local e para
as regiões ligadas diretamente ao país, tal fato fez com que o setor sucroenergético sempre
tivesse uma significativa importância na economia brasileira, desde a remota história do país
até os dias atuais, e, rapidamente difundiu-se por todo o território nacional motivado
primordialmente pela sua grande capacidade de crescimento derivado da potencialidade da
matéria-prima. Nesse processo, o açúcar pode ser considerado um protagonista por possuir uma
grande notoriedade dentro desse setor por um longo período de tempo, especialmente após o
conhecimento íntimo da molécula que o constitui, uma vez que o conhecimento da mesma
permitiu compreender melhor suas propriedades físicas, químicas e biológicas que são
utilizadas no intuito de aprimorar suas aplicações nas indústrias e na sociedade. Assim sendo,
ele ganha ainda mais importância e visibilidade no processo de desenvolvimento do país. Por
isso, o presente trabalho apresenta todos os processos industriais envolvidos na fabricação de
açúcar demerara e VHP (Very High Polarization), bem como os parâmetros analíticos e de
controle adotados pela Usina Caeté S/A – Unidade Marituba para obter maior qualidade do
produto final. Haja vista que o açúcar é um componente importante na formulação de vários
alimentos, pois fornece doçura e sabor, contribui também no valor nutricional como fornecedor
de energia, além de ainda ter efeito na cor, na textura, na expansão e na aparência geral do
produto, e, por essa razão é fundamental seguir cuidadosamente e rigorosamente todas as
especificidades para comercialização do mesmo. Concomitantemente, o trabalho expõe ainda a
experiência vivenciada no estágio supervisionado realizado na referida usina, trazendo suas
contribuições e importância na formação acadêmica da autora.
Palavras-chave: Cana-de-açúcar. Produção Industrial. Açúcar. Desenvolvimento Econômico

Nacional.
RESUMEN
La caña de azúcar, planta herbácea que pertenece al género Saccharum, tiene abundantes
registros en su valiosa historia, que establecen que este cultivo fue domesticado principalmente
en el territorio de la isla de Nueva Guinea hace miles de años, a medida que se extendía por el
mundo, cultivo y se desarrollaron técnicas de manejo, así como los medios para utilizar lo
produto obtenido. En vista de esto, se cree que llegó a Brasil a mediados del siglo XVI,
promoviendo así el desarrollo económico local y para las regiones directamente vinculadas al
país, de tal manera que el sector azucarero-energético siempre ha tenido una significativa
importancia en la economía brasileña, desde la remota historia del país hasta la actualidad, y se
extendió rápidamente por todo el territorio nacional motivada principalmente por su gran
capacidad de crecimiento derivada del potencial de la materia prima. En este proceso, el azúcar
puede ser considerado protagonista porque tiene una gran notoriedad dentro de este sector
durante un largo período de tiempo, especialmente luego del conocimiento íntimo de la
molécula que lo constituye, ya que el conocimiento del mismo permitió una mejor comprensión
de su propiedades físicas, químicas y biológicas que se utilizan para mejorar sus aplicaciones
en las industrias y la sociedad. Como tal, gana aún más importancia y visibilidad en el proceso
de desarrollo del país. Por ello, el presente trabajo presenta todos los procesos industriales
involucrados en la fabricación de azúcar demerara y VHP (Very High Polarization), así como
los parámetros analíticos y de control adoptados por Usina Caeté S/A – Unidad Marituba para
obtener una mayor calidad del producto final. Teniendo en cuenta que el azúcar es un
componente importante en la formulación de diversos alimentos, ya que aporta dulzor y sabor,
también contribuye al valor nutricional como proveedor de energía, además de incidir en el
color, textura, expansión, globalidade y apariencia del producto, por lo que es fundamental
seguir de forma cuidadosa y rigurosa todas las especificidades para la comercialización del
producto. Concomitantemente, el trabajo también expone la experiencia vivida en la pasantía
supervisada realizada en la referida planta, aportando sus aportes e importancia en la formación
académica del autora.
Palabras clave: Caña de Azúcar. Producción Industrial. Azúcar. Desarrollo Económico

Nacional.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Usina Caeté S/A – Unidade Marituba ............................................................. 23
Figura 2. Pesagem do caminhão com carga ao chegar à usina ....................................... 26
Figura 3. Pesagem do caminhão sem carga ao sair da usina .......................................... 27
Figura 4. Pontos de coleta no caminhão ......................................................................... 28
Figura 5. Amostragem com a sonda amostradora horizontal ......................................... 28
Figura 6. Amostra de cana coletada................................................................................ 29
Figura 7. Forrageira e Betoneira usadas na amostragem de cana ................................... 29
Figura 8. Amostragem de cana para análise de maturação............................................. 31
Figura 9. Amostras de cana queimada e para maturação, respectivamente.................... 31
Figura 10. Prensa hidráulica do laboratório de PCTS .................................................... 32
Figura 11. Bolo úmido ao ser prensado e pesagem do mesmo....................................... 32
Figura 12. Amostra de cana para análise de impurezas minerais ................................... 33
Figura 13. Refratômetro usado para a determinação de Brix ......................................... 34
Figura 14. Clarificação do caldo no laboratório de PCTS .............................................. 34
Figura 15. Sacarímetro usado na análise de Pol ............................................................. 35
Figura 16. Estoque de cana sobre rodas.......................................................................... 36
Figura 17. Descarregamento da cana queimada ............................................................. 37
Figura 18. Descarregamento de cana crua ...................................................................... 37
Figura 19. Mesas alimentadoras 1 e 2, respectivamente ................................................ 38
Figura 20. Lavagem de cana na Mesa Alimentadora de 45° .......................................... 38
Figura 21. Tanques de água da ETA .............................................................................. 39
Figura 22. Remoção de areia e bagacilho da água de lavagem da cana ......................... 40
Figura 23. A: Picador 1; B: Picador 2; C: Desfibrador................................................... 41
Figura 24. Eletroímã ....................................................................................................... 41
Figura 25. Chutt – Donelly dos ternos de moenda ......................................................... 42

Figura 26. Sistema de embebição da moenda................................................................. 43
Figura 27. Bagaço acumulado para alimentar a caldeira ................................................ 44
Figura 28. Peneira rotativa.............................................................................................. 45
Figura 29. Forno de enxofre ou enxofreira ..................................................................... 46
Figura 30. Topo da coluna de sulfitação......................................................................... 47
Figura 31. Tanques de diluição da cal ............................................................................ 48
Figura 32. Dosagem de leite de cal no caldo de cana ..................................................... 49
Figura 33. Aquecedores usados no tratamento do caldo ................................................ 50
Figura 34. Balão flah localizado acima do decantador................................................... 51
Figura 35. A: Preparação do floculante; B: Adição de floculante ao caldo ................... 52
Figura 36. Decantador convencional de seis bandejas ................................................... 52
Figura 37. Simulação da ação do floculante dentro do decantador ................................ 53
Figura 38. Peneira estática da fabricação para o caldo clarificado ................................. 53
Figura 39. Filtro rotativo de lodo.................................................................................... 55
Figura 40. Evaporadores tipo Roberts ............................................................................ 56
Figura 41. Tubos do evaporador por onde o caldo entra ................................................ 57
Figura 42. Vácuo de cozimento de massa C ................................................................... 59
Figura 43. Sementeiras horizontais................................................................................. 60
Figura 44. Comunicação infeior para transição dos subprodutos de cozimento ............ 61
Figura 45. Concentração de massa cozida para ser resfriada e centrifugada.................. 62
Figura 46. Válvulas de alimentação dos vácuos ............................................................. 62
Figura 47. Centrífugas contínuas de massa C ................................................................. 64
Figura 48. Cesto das centrífugas contínuas .................................................................... 64
Figura 49. Centrífugas em batelada ou descontínua de massa A ................................... 65
Figura 50. Sensores da centrífuga em batelada .............................................................. 66
Figura 51. Secador de açúcar de tambor rotativo ........................................................... 67
Figura 52. Ensaque e pesagem de açúcar no Big Bag .................................................... 68

Figura 53. Armazenamento de açúcar direto no caminhão para importação ................. 68
Figura 54. Armazenamento de açúcar em Big Bag dentro do armazém ........................ 68
Figura 55. Armazenamento de açúcar em Big Bag no pátio externo ............................. 69
Figura 56. Transferência do açúcar no Big Bag para o caminhão transportador............ 69
Figura 57. Pesagem do caminhão com açúcar para ser comercializado ......................... 70
SUMÁRIO
1. DADOS DE IDENTIFICAÇÃO DO CAMPO DE ESTÁGIO.......................... 16
1.1. Dados da estagiária ........................................................................................ 16
1.2. Dados da empresa .......................................................................................... 16
1.3. Dados do estágio ............................................................................................. 17
2. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 18
3. OBJETIVOS .......................................................................................................... 22
3.1. Objetivo geral ................................................................................................. 22
3.2. Objetivos específicos ...................................................................................... 22
4. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA........................................................................ 23
4.1. Usina Caeté S/A – Unidade Marituba .......................................................... 23
4.2. A Cana-de-Açúcar e o Setor Sucroenergético ............................................. 24
4.3. Recepção da Cana .......................................................................................... 26
4.3.1. Pesagem ................................................................................................. 26
4.3.2. Amostragem ........................................................................................... 27
4.3.3. Laboratório de PCTS ............................................................................. 31
4.4. Estoque e Preparo da Cana........................................................................... 35
4.4.1. Estoque de Cana..................................................................................... 35
4.4.2. Descarregamento.................................................................................... 36
4.4.3. Lavagem da Cana................................................................................... 38
4.4.4. Nivelamento, Picotamento, Desfibramento e Eletroímã........................ 40
4.5. Extração do Caldo.......................................................................................... 42
4.5.1. Moagem ................................................................................................. 42
4.5.2. Aproveitamento do Bagaço.................................................................... 44
4.6. Tratamento do Caldo..................................................................................... 45
4.6.1. Peneiramento.......................................................................................... 45
4.6.2. Sulfitação e Caleação ............................................................................. 46
4.6.3. Aquecimento .......................................................................................... 50
4.6.4. Flasheamento, Decantação e Peneiramento ........................................... 51
4.6.5. Filtragem do Lodo.................................................................................. 54
4.7. Fabricação de Açúcar .................................................................................... 55
4.7.1. Evaporação............................................................................................. 55
4.7.2. Cozimento e Cristalização ..................................................................... 58
4.7.3. Centrifugação ......................................................................................... 63
4.7.4. Secagem ................................................................................................. 67
4.7.5. Armazenamento e Especificações.......................................................... 67
4.8. Importância das Análises Laboratoriais...................................................... 70
4.9. Atividades Desenvolvidas no Estágio ........................................................... 71
5. CONCLUSÃO........................................................................................................ 74
REFERÊNCIAS............................................................................................................ 75
16
1. DADOS DE IDENTIFICAÇÃO DO CAMPO DE ESTÁGIO
1.1. Dados da estagiária
Nome: Maria Elizete Justo dos Santos
Matrícula: 2017308149
E-mail: mejs1@aluno.ifal.edu.br
Fone: (82) 9 8136-8784
Curso: Técnico Integrado em Açúcar e Álcool – Coordenação de Açúcar e Álcool
Instituição de Ensino: Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Alagoas (IFAL)

– Campus Penedo
Turma/ano de conclusão: 4° ano – A / 2021
1.2. Dados da empresa
Razão social: Usina Caeté S/A – Unidade Marituba
Nome fantasia: Filial Marituba
CNPJ: 12.282.034/0003 – 67
Fundação: 30/04/1996
Endereço: Fazenda Vilarinho – AL 110, S/N – Zona Rural, Igreja Nova – AL
Fone: (82) 3558-4200
Site: www.usinacaete.com.br
Segmento: Indústria de Alimentos
Atividade principal (CNAE): Fabricação de Açúcar em Bruto
Atividades secundárias: Cultivo de Cana-de-Açúcar, Produção de Mudas e outras formas de

Propagação Vegetal Certificadas, Atividades de Apoio à Agricultura, Fabricação de
17
Aguardente de Cana-de-Açúcar, Fabricação de Álcool, Geração de Energia Elétrica e

Transporte Rodoviário de Carga (exceto produtos perigosos e mudanças) intermunicipal,
interestadual e internacional.
1.3. Dados do estágio
Período de execução: 25/09/2020 a 15/02/2021
Duração: 4 meses
Carga horária semanal: 20 h/semanais
Carga horária total: 420 horas
Área do estágio: Recepção e preparo da cana, Extração e Tratamento do caldo, Fabricação e

Carregamento de Açúcar, Fabricação e Carregamento de Etanol, Estação de Tratamento das
Águas (ETA), Caldeira, Geração de Energia Elétrica, Laboratório Industrial, Pesagem de
produtos e Faturamento.
Supervisor: Me. Lenilson de Almeida Santos
Setor: Coordenação do Controle de Qualidade.

18
2. INTRODUÇÃO
Ao analisar a história da humanidade percebe-se que todas as civilizações, das mais

remotas até as contemporâneas, sempre tiveram um forte interesse pelas substâncias doces,
sendo plenamente inebriantes para umas e extremadamente perigosas para outras. Tal fato não
é meramente ilustrativo, já que a doçura sempre foi relacionada com a pureza e com o prazer,
proporcionando a satisfação em todas as necessidades e sendo uma das mais agradáveis e sutis
sensações já experimentadas por todos. Além disso, o sabor doce é o primeiro a ser percebido,
dos quatro sabores que o homem pode perceber (doce, salgado, ácido e amargo), em geral, essa
incidência acontece inevitavelmente logo após seu nascimento, através do leite materno e acaba
se tornando o mais agradável ao paladar da maioria das pessoas.
A Evolução (2020) conta que na mitologia grega, os deuses eram grandes apreciadores
do mel, pois, era a substância natural mais doce que se tinha conhecimento e o usavam como
base para a elaboração da “bebida dos deuses”, o hidromel. Sem contar que também celebravam
as virtudes que o mesmo os proporcionava: a capacidade de prolongar a vida e preservar a
decomposição, por isso, era um produto extremamente raro que ficou restrito apenas à elite por
muito tempo. Um claro exemplo disso, é quando na Grécia Antiga o preço de meio litro de mel
correspondia ao preço de um carneiro, já no Antigo Testamento a expressão “Terra do leite e
do mel” aparece exatamente oito vezes para designar a Terra Prometida, a Terra do povo de
Israel, tamanha era a importância dessa substância doce.
Simbolicamente, há mais de oito mil anos a.C., o homem passou a ter o conhecimento
sobre uma gramínea herbácea que tinha uma forte concentração de uma substância doce muito
semelhante ao mel, mas que era totalmente desconhecida naquela época. Tratava-se, pois, dos
primeiros registros do açúcar que foi encontrado nesta planta, a qual tempos depois passou a
ser denominada de Cana-de-Açúcar, justamente por sua capacidade de armazenar um grande
âmago doce que poderia substituir o mel. Assim, essa planta que tem sua origem atribuída à
região de Nova Guiné e que crescia sob a forma silvestre e ornamental, foi se disseminando em
vários lugares do Sul do Oceano Pacífico, até ser associada intimamente à essência da doçura
e tornou tão certo o seu aparecimento como planta produtora dessa essência que foi levada para
a região do Golfo de Bengala, na Índia.
De acordo com as informações de A Evolução (2020), no princípio o homem mastigava

o caule da cana para extrair sua seiva, a fim de apreciar o líquido doce recém-descoberto tão
delicioso quanto o mel, porém, mais acessível e abundante. É importante salientar que o registro
19
documentado mais antigo para a origem da cana-de-açúcar encontra-se no “Atharvaveda”, o

quarto livro dos Vedas em que aparece uma passagem muito peculiar e instigante, bastante
conhecida no meio acadêmico, pois atribui os efeitos de um feitiço de amor à cana, a tradução
da referida passagem é: “Esta planta brotou do mel; com mel a arrancamos; nasceu a doçura...
Eu te enlaço com uma grinalda de cana-de-açúcar, para que não me sejas esquiva, para que te
enamores de mim, para que não me sejas infiel”.
Em alguns livros é relatado que os hindus foram os primeiros a espremerem o caule da

cana-de-açúcar e a procederem à evaporação, em fogos abertos, do suco recolhido e obtinham
uma espessa massa amarronzada, na qual formavam-se cristais quando a mesma esfriava.
Então, eles passaram a chamar essa massa de “sarkara”, esse termo sânscrito foi o que originou
em diversos idiomas e traduções a palavra “açúcar”. Paralelamente a isso, há uma crença de
que os asiáticos conheciam como fabricar açúcar cristalizado desde épocas longínquas e
afirmavam que o açúcar de cana era de fácil extração e conservação, especialmente conservação
de frutas.
À medida que aconteciam as invasões, as conquistas e o desenvolvimento do comércio

tanto pelo mar quanto pelas caravanas expandiram-se cada vez mais as áreas de cultivo dessa
planta que produzia açúcar sem a necessidade de abelhas. Por volta do ano 600 d.C., os persas
melhoram a textura da massa cristalizada, a moldaram pela primeira vez em formas cônicas e
o que foi obtido chamaram de Tabarseth. No século VII, os árabes, por sua vez, aperfeiçoaram
os processos de purificação do xarope e conseguiram obter um líquido marrom escuro e
pegajoso, o chamaram de kurat al milh, esse termo deu origem a palavra caramelo. Finalmente,
os egípcios melhoraram ainda mais a qualidade dos xaropes filtrando-os com cal, obtendo pela
primeira vez o açúcar branco. Então, os cruzados europeus no século XII, levaram esse produto
para a Europa e vendiam essa nova “especiaria” por preços elevados e durante muito tempo foi
considerado também como remédio. O fato é que seu comércio sempre foi muito ativo e recebeu
nomes insólitos e charmosos, tais como pão de açúcar, açúcar em pedra ou, ainda, açúcar em
rocha. Nesse período, foi Veneza que assegurou o seu abastecimento a partir dos países do
Próximo Oriente e das Índias Orientais, e assim, a cidade tornou-se a capital açucareira da
Europa e desenvolveu, paralelamente, a indústria do refino (SANTOS, 2018).
Segundo Santos (2018), em face de todo o sucesso que estava sendo obtido com esse
precioso produto derivado da cana-de-açúcar, houve a necessidade de impulsionar sua expansão
por mais territórios ao redor de todo o globo terrestre. Foi assim que no fim do século XV
20
Cristóvão Colombo em sua segunda viagem à América introduziu o cultivo da cana-de-açúcar

em São Domingos e não tardou para que chegasse, finalmente, ao Brasil no ano de 1520 por
meio de mudas de canas da Ilha da Madeira trazidas pelo militar português Martim Afonso de
Souza, que em 1533 fundou o primeiro engenho na Capitania de São Vicente para produzir
açúcar em solo brasileiro. Assim, a cana acabou seu périplo de volta ao mundo implantando-se
também nas Filipinas, no Havaí e na Oceania. E até o alvorecer do século XIX, todas as nações
europeias esforçaram-se para assegurar sua própria produção açucareira através d o cultivo e
manejo em suas colônias, além de assegurarem também o comércio e o refino deste gênero
alimentício e numerosas refinarias nasceram em todos os grandes portos europeus.
O consumo de açúcar cresceu sem parar e com isso surgiu a necessidade de aumentar
sua produção além da capacidade que os engenhos poderiam oferecer e, pensando nessa
necessidade, bem como a possibilidade de utilizar os recursos tecnológicos disponíveis, fez com
que surgissem as usinas produtoras de açúcar, com uma grande capacidade para produzir muitas
toneladas de açúcar por dia e, posteriormente, surgiram também as usinas de aguardente
derivada de cana-de-açúcar.
Mediante esse panorama é possível perceber que os processos industriais conhecidos e

utilizados atualmente nas indústrias sucroalcooleiras, têm estreita relação com o que era
desenvolvido de forma manual antigamente e ao passar dos anos foram sendo aprimorados com
todo o desenvolvimento industrial-tecnológico, em que máquinas foram criadas e introduzidas
nesse processo, fazendo com que as técnicas de fabricação fossem aperfeiçoadas. Dessa forma,
pode-se assegurar que o processo de fabricação do açúcar é deveras rico em matéria de
conhecimento e desenvolvimento que perpassou todas as mudanças ocorridas com as mais
diversas épocas e civilizações.
Levando-se em consideração os fatos mencionados, pode-se afirmar que o colmo da

cana-de-açúcar é a parte da matéria-prima de maior importância para a indústria, pois é nele
que está contido a principal substância a ser aproveitada, isto é, a sacarose que é obtido mediante
a extração do caldo. Contudo, esta parte vem juntamente com impurezas indesejáveis que
necessitam ser removidas para garantir uma produção industrial. Assim, a qualidade
tecnológica do caldo da cana é avaliada pela sua composição, que depende principalmente da
variedade da própria cana, de fatores genéticos e ambientais, dos tratos culturais, estado de
maturação, sistema de colheita e carregamento, além do processo de extração do caldo.
21
Portanto, a qualidade da matéria-prima, para agroindústria de cana-de-açúcar é,

indubitavelmente, o mais importante fator de maximização de rentabilidade da usina,
especialmente considerando sua participação no custo final do produto. Dessa maneira, com
boa qualidade, a matéria-prima é processada rapidamente e resulta em um alto rendimento
industrial, produto de alta qualidade e, normalmente, reduz o custo por unidade do produto.
Enquanto que a má qualidade provoca perdas de tempo no processamento, maior consumo de
utilidades e produtos químicos, resultando em menor rendimento industrial e produto de
qualidade inferior (ALBUQUERQUE, 2009).
22
3. OBJETIVOS
3.1.Objetivo geral
O presente trabalho tem como objetivo geral relatar como ocorre o funcionamento real
de uma indústria sucroenergética, localizada no interior do município de Igreja Nova-AL, dando
ênfase para a produção industrial de açúcar, a partir da experiência vivenciada através do
estágio supervisionado, em que pôde ser observado e posto em prática os conceitos teóricos e
conhecimentos práticos adquiridos ao longo do curso Técnico em Açúcar e Álcool.
3.2.Objetivos específicos
• Compreender e vivenciar o processo de produção do açúcar, do etanol e cogeração de
energia elétrica;
• Adquirir conhecimentos práticos para melhorar a formação profissional e pessoal da
autora;
• Aprofundar todos os princípios técnicos e analíticos utilizados na indústria de açúcar e
etanol para determinação da qualidade da matéria-prima (cana-de-açúcar) e todo seu
processo produtivo;
• Acompanhar o funcionamento cotidiano de uma usina sucroenergética durante seu
período de safra, bem como suas etapas de produção e manutenção de equipamentos.
23
4. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
4.1.Usina Caeté S/A – Unidade Marituba
A história do Grupo Carlos Lyra teve início no ano de 1951, quando o empresário Carlos
Benigno Pereira de Lyra, chamado carinhosamente de Carlos Lyra, assumiu a empresa
Algodoeira Lagense S/A. A sede da empresa era localizada no município alagoano de São José
da Lage (AL), atuava, principalmente, no ramo de compra, processamento e comercialização
de algodão, milho, mamona e café (USINA CAETÉ, 2020).
A Usina Caeté S/A – Unidade Marituba localizada no município de Igreja Nova – AL,
deu início de suas atividades no ano de 1979, quando foi então idealizada e projetada pelo
Grupo Carlos Lyra. Na década de 1990, com a construção da barragem Salvador Lyra, que é
uma das maiores do Nordeste, a Unidade Marituba viabilizou a implantação de técnicas
modernas de irrigação, utilizando-se de sistemas lineares. Tal fato refletiu um grande ganho de
produtividade e aumento da qualidade para a unidade industrial. Este polo industrial está
localizado a 150 quilômetros da capital alagoana, Maceió, e poucos quilômetros do Rio São
Francisco (USINA CAETÉ, 2020).
Figura 1. Usina Caeté S/A – Unidade Marituba
Fonte: Usina Caeté, 2020.
A Unidade Marituba foi a primeira usina a ser totalmente projetada pelo grupo, tratou-
se de um projeto moderno onde atendia aos mais avançados padrões de qualidade exigidos nas
indústrias sucroalcooleiras do mundo. Inicialmente a empresa era destinada à produção de
álcool produzindo, logo na primeira safra (1982/83), vinte e seis (26) milhões de litros entre
anidro e hidratado. Somente dez anos depois estava instalada a fábrica de açúcar, cuja primeira
24
safra (1993/94) resultou na produção de 13 milhões de litros de etanol e 372 mil sacos de açúcar
de 50 quilos cada (USINA CAETÉ, 2020).
É uma empresa muito importante para o desenvolvimento da região em que está situada,
isso porque a carência de empresas e industrias é muito evidente. Ela gera uma renda anual em
média de 33 milhões de reais, mantendo empregos diretos, indiretos e fornecedores de cana-de-
açúcar segundo os balanços realizados a cada ano.
O grupo é composto atualmente por quatro indústrias produtoras de açúcar, etanol e

bioeletricidade, o Grupo Carlos Lyra está presente nos estados de Alagoas, São Paulo e Goiás.
Além do setor sucroenergético, atua também nos segmentos pecuária, florestal, táxi aéreo e
radiodifusão. Seus principais polos industriais são a Usina Caeté S/A (São Miguel dos Campos
– AL), Usina Caeté S/A – Unidade Cachoeira (esta encontra-se fechada atualmente), Usina
Caeté S/A – Unidade Marituba (Igreja Nova – AL) e Usina Caeté S/A – Unidade Paulicéia
(Paulicéia – SP) (USINA CAETÉ, 2020).
4.2.A Cana-de-açúcar e o Setor Sucroenergético
A cana-de-açúcar é originária do sudeste da Ásia, no território atual de Nova Guiné,

onde era cultivada desde épocas remotas e se espalhou pelo mundo, junto com a migração
humana. Assim, a exploração canavieira assentou-se inicialmente sobre a espécie Saccharum
officinarum, no Brasil, ela chegou por volta de 1520, logo após a chegada da corte portuguesa
e foi no Nordeste e Centro-Sul do país que foram encontradas condições propicias para um
grande desenvolvimento (NOVACANA, 2020). A principal importância dessa planta deve-se
a sua grande capacidade de armazenar concentrações significativas de sacarose, um composto
de extrema importância para as agroindústrias do setor sucroalcooleiro.
Dessa maneira, o setor sucroenergético brasileiro mostra seu potencial crescente ao

produzir diferentes formas de agroenergia sustentáveis e renováveis, isto é, o açúcar, o etanol,
a eletricidade e outros produtos derivados da produção, que são capazes de suprir a demanda
presente sem comprometer o meio ambiente e a disponibilidade para gerações futuras.
O histórico desse setor acompanha a história do Brasil, já que ele tem importância desde
o tempo da colonização do país, sendo por diversas vezes o motor central da economia.
Antigamente era baseado apenas na ampla produção de açúcar e com o passar dos anos passou
a ser considerado um setor energético com a cogeração de energia e ao produzir o etanol e
25
outros produtos. Assim sendo, este setor ganha ainda mais importância e visibilidade no
processo de desenvolvimento econômico do país.
Nesta conjuntura, o Brasil é um dos maiores produtores de cana-de-açúcar no mundo e

historicamente considerado como o maior produtor mundial de açúcar, estando também entre
os maiores exportadores de açúcar do mundo, sendo responsável por 20% da produção mundial
e 45% da exportação deste produto, segundo as informações disponibilizadas no portal da União
das Indústrias da Cana-de-Açúcar (UNICA, 2021).
Em função do que foi exposto, a Quadro 1 apresenta os principais produtos do setor

sucroalcooleiro, de acordo com os dados divulgadas no Observatório da Cana para a última
safra acompanhada do estado de Alagoas em comparação com a produção total no Brasil e nas
regiões Norte-Nordeste e Centro-Sul do país para a safra 2019/2020. É importante salientar que
até a data de conclusão do presente trabalho os dados da safra 2020/21 para a região Norte-
Nordeste ainda não foram divulgados no Observatório, logo para fins d e referência foram
utilizados os dados da safra anterior.
Quadro 1. Moagem de cana-de-açúcar e produção de açúcar e álcool – safra 2019/20.
CANA-DE- AÇÚCAR ETANOL ETANOL ETANOL

AÇÚCAR (mil ANIDRO HIDRATADO TOTAL
LOCAL toneladas)
(mil toneladas) (mil m3 ) (mil m3 ) (mil m3 )
ALAGOAS 16.963 1.332 209 298 507
CENTRO - 590.361 26.761 9.946 23.313 33.258

SUL
NORTE - 52.316 2.844 939 1.398 2.337

NORDESTE
BRASIL 642.677 29.606 10.884 24.711 35.595
Fonte: ÚNICA, ALCOPAR, BIOSUL, SIAMIG, SINDALCOOL, SIFAEG, SINDAAF, SUDES e MAPA, 2020.
Portanto, a expansão do mercado mundial do açúcar e do etanol, tem estimulado cada

vez mais o aumento do investimento no setor em todo o país, fazendo com que o Brasil possua
grande importância econômica, social e ambiental, além de empregar milhões de pessoas no
desenvolvimento dessas atividades dentro da cadeia sucroenergética.
26
4.3.Recepção da Cana
A cana-de-açúcar é uma matéria-prima que está sujeita a um alto índice de contaminação

e, consequentemente, a fácil deterioração, perdas de sacarose (inversão de sacarose) e
contaminação bacteriana. Por isso, a cana que chega a Unidade Marituba é processada o mais
rapidamente possível, fazendo com que o sincronismo existente entre o corte, o carregamento
e a extração do caldo, seja rápido e de suma importância para garantir uma boa eficiência no
processo industrial de fabricação de açúcar e de etanol. A recepção da cana-de-açúcar que chega
à Unidade Marituba começa previamente com a pesagem do caminhão que a transporta do
campo até a indústria.
4.3.1. Pesagem
A pesagem da carga é realizada em uma balança rodoviária do tipo plataforma que tem
um tamanho de 60 metros e capacidade para suportar até 200 toneladas. Inicialmente, o
caminhão articulado com a carga, ao entrar no polo industrial segue para uma estação de
pesagem onde será pesado, conforme é mostrado na Figura 2. A balança possui sensores
presentes em sua composição que sustentam a plataforma – chamados de células de carga –, e
medem o peso da carga que está sobre ela, em seguida transmitem um sinal elétrico que,
posteriormente, é decodificado e apresentado em valores numéricos no painel de controle do
operador.
Figura 2. Pesagem do caminhão com carga ao chegar à usina
Fonte: Autora, 2020.
O principal objetivo desta etapa é obter o peso real da cana recebida na usina. Em função
da cana-de-açúcar ser muito variável em sua composição, seu valor depende da quantidade de
sacarose que pode ser recuperada dela e o custo associado em seu processamento. Por esse
motivo, a indústria define seu valor, ajustando a planta e equipamentos que possibilitem
produzir açúcar e etanol dessa cana eficientemente e ao mínimo custo possível. Dessa forma,
27
após o caminhão descarregar a cana na mesa alimentadora, ele retorna à balança para ser pesado
sem a carga, como a Figura 3 mostra.
Figura 3. Pesagem do caminhão sem a carga ao sair da usina
A estação também conta com semáforo, cancelas, tubo para envio de guia e espelho
retrovisor para indexar os resultados e armazenamento correto dos dados obtidos na pesagem,
para completar esse funcionamento, a carga ainda é identificada de acordo com sua origem e
relação com a usina, isto é, se ela é PA (própria arrendada ou parceria), PP (própria) ou FF
(fornecedor) e todas essas ferramentas atuam em conjunto para um funcionamento excelente e
consequentemente uma obtenção satisfatória dos resultados.
Ademais, o leitor de dados dos caminhões é realizado pela guia que o motorista traz do
campo para ser entregue ao operador da balança, neste guia contém o nome da fazenda, do
caminhoneiro, lote, identificação de carga e número de reboques (julietas).
4.3.2. Amostragem
Os caminhões devidamente pesados são encaminhados, em seguida, para a coleta de

uma pequena quantidade de amostra representativa na estação de amostragem de cana. O
processo de amostragem acontece de forma aleatória, por meio de um sorteio realizado durante
a pesagem que relaciona o tipo do caminhão de acordo com o tipo de cana que está entrando na
usina (PA, PP ou FF). Na Figura 4 são representados os possíveis pontos de coleta para um
determinado tipo de caminhão.
O objetivo principal desta etapa é recolher uma porção de amostra representativa da

cana que está no caminhão. A análise das amostras coletadas é importante para a realização dos
cálculos de rendimentos industriais e pagamentos aos fornecedores.
28
Figura 4. Pontos de coleta no caminhão
Esse procedimento é realizado por meio de um equipamento chamado de sonda

mecânica do tipo horizontal (Figura 5), que perfura as cargas para realizar a retirada de uma
amostra representativa a fim de ser analisada no Laboratório de Pagamento de Cana por Teor
de Sacarose (PCTS).
Suas principais vantagens além de ser plenamente automática, é que ela possibilita
redução de tempo de amostragem, evita o contato do operador com o motorista, tem menor
necessidade de pessoal e a amostra cai diretamente no balde coletor para ser enviada à
forrageira.
Figura 5. Amostragem com a sonda amostradora horizontal
A sonda amostradora horizontal está localizada após a balança de pesagem de carga. Ela
proporciona aos fornecedores e a própria usina resultados mais justos na análise do Açúcar
Total Recuperável da cana (ATR), nesta as posições de amostragem são definidas e realizadas
29
de forma totalmente automatizada, coletam aproximadamente 3 Kg de cana (Figura 6) para

serem enviadas à forrageira e betoneira.
Figura 6. Amostra de cana coletada
Independentemente do tipo de cana que está entrando na usina, o procedimento de

amostragem é o mesmo, tanto para as canas inteiras quanto as canas picadas: após a coleta elas
são introduzidas na forrageira e já caem diretamente na betoneira através da ligação existente
entre ela, conforme pode ser verificado na Figura 7.
Figura 7. Forrageira e betoneira usadas na amostragem de cana
Na forrageira e na betoneira, a cana coletada pela sonda é desfibrada de modo a expor,

ao máximo que for possível, suas células para facilitar a extração do caldo presente na mesma.
As duas trabalham em conjunto e assim simulam a ação do picador e do desfibrador.
30
A forrageira picota a cana abrindo suas células com o auxílio de facas e martelos
presentes em sua composição, facilitando assim a extração posterior do caldo, enquanto que na
betoneira a massa de cana desfibrada é devidamente homogeneizada, essa ação simultânea
contribui para a obtenção de um resultado melhor dos parâmetros a serem analisados.
Por conseguinte, é então retirada uma amostra para ser analisada na bancada de sacarose
do laboratório industrial de PCTS. Entretanto para a análise de maturação, existe uma diferença
na forma como a amostra é coletada, uma vez que o objetivo da análise da mesma também se
difere.
O processo de maturação da cana-de-açúcar pode ser definido como o processo

fisiológico que envolve a formação de açúcares nas folhas tendo como resultado seu
deslocamento e armazenamento no colmo.
Pode-se, ainda, definir a maturação sob os seguintes aspectos:
• Botânico: a cana só é considerada madura após a emissão de flores e a formação

de sementes, na reprodução por toletes, a maturação é considerada quando as
gemas estão em condições de dar origem a novas plantas;
• Fisiológico: a maturação ocorre quando o colmo atinge seu máximo
armazenamento de açúcar (sacarose), para determinar se a cana-de-açúcar se
encontra no ponto de maturação utiliza-se o refratômetro de campo, que é um
aparelho que fornece a porcentagem de sólidos solúveis do caldo (chamado de
brix), que está ligado ao teor de sacarose da cana-de-açúcar;
• Econômico: quando a cana atinge teor mínimo de sacarose de 13% do peso do
colmo, necessário para que possa ser viável industrialmente (INSTITUTO
VITAE, 2015).
Em outras palavras, a análise de maturação é realizada para saber se a cana está em

condições para ser colhida e processada pela unidade industrial, dessa maneira, é levada até a
usina uma amostra representativa dos talhões de cana a serem colhidos e, diferentemente do
que acontece com as canas para processamento imediato, as da maturação passam apenas pela
forrageira, conforme é mostrado na Figura 8, no entanto, as análises laboratoriais são realizadas
da mesma forma que as demais canas que chegam à usina.
31
Figura 8. Amostragem de cana para análise da maturação
4.3.3. Laboratório de PCTS
O Laboratório de Pagamento de Cana por Teor de Sacarose (PCTS) da Unidade

Marituba é o setor responsável por analisar e qualificar as amostras de canas dos fornecedores
da usina. A cana recebida é paga pela sua qualidade, isto é, pelo seu teor de açúcares (ATR),
esse sistema foi implantado pela primeira vez no estado de Alagoas em 1979 e em São Paulo
no ano de 1983, sendo conhecido desde então por PCTS.
Após a amostra (Figura 9) chegar à bancada de sacarose previamente identificada com

uma etiqueta que consta o local de origem da cana, identificação do fornecedor, variedade de
cana, data e tipo de corte, ela então é encaminhada para que seja realizada todas as análises
pertinentes ao pagamento da cana ao fornecedor.
Figura 9. Amostras de cana queimada e para maturação, respectivamente
Fonte: Autora 2020.
Os boletins de análise que acompanham as amostras são gerados na estação de

amostragem, mediante os dados fornecidos no momento da pesagem. Já nas etiquetas das
amostras de pré-colheita contém como dados o nome da fazenda, do lote, a variedade e a
amostra.
32
Da amostra de cana desfibrada que chega ao laboratório, em uma balança analítica

aferida são coletadas 500g da amostra para ser pesadas e encaminhadas, sequencialmente, para
um equipamento que simula a ação do primeiro terno da moenda, chamado Prensa Hidráulica
(Figura 10), em que é submetida a uma pressão de 250 Kgf/cm3 durante o tempo de um minuto,
permitindo assim que seja possível a separação do caldo e do bagaço (bolo úmido).
Figura 10. Prensa hidráulica do laboratório de PCTS
Após a extração do caldo pela prensa hidráulica, o material fibroso é então pesado e
denominado de Peso do Bolo Úmido (PBU), conforme é mostrado na Figura 11. Já o caldo
obtido é usado para a determinação dos parâmetros de qualidade, ou seja, a partir dele é possível
analisar o Brix (sólidos solúveis presentes em uma solução açucarada), a POL (sacarose
aparente presente em uma solução açucarada), AR (açúcar red utor), ART (açúcares redutores
totais), obtendo-se dessa maneira o ATR (açúcares totais recuperáveis).
Figura 11. Bolo úmido ao ser prensado e pesagem do mesmo

33
A impureza mineral é analisada para saber quais são as impurezas minerais, tais como
terra, areia, pedra, dentre outras, que chegam até a usina e que podem prejudicar o processo de
fabricação tanto do açúcar quanto do etanol. Após a amostra de cana ser desfibrada é reservado
um pouco de cada amostra de talhão que entra na usina, como é mostrado na Figura 12, depois
pega-se uma pequena quantidade dessa amostra, aproximadamente 30g, e, encaminha-se para
a mufla por um período de quatro horas à uma temperatura de 600° a 800°C, ao fim, subtrai-se
o peso inicial pelo peso final. É possível ainda realizar a análise de impurezas vegetais, no
entanto, a Unidade Marituba, no período em que foi realizado o estágio, não adotava uma
metodologia que permitisse a realização desta.
Figura 12. Amostra de cana para análise de impurezas minerais
O Brix (símbolo °Bx) é o indicador químico do teor de sólido solúveis que se fazem
presentes em uma solução açucarada, em outras palavras, é uma escala numérica que mede a
quantidade aproximada de açúcares em uma solução de sacarose, nesse caso usando o método
refratométrico.
O princípio de funcionamento deste método é baseado na correlação existente entre o

índice de refração e o teor de sacarose em soluções puras do açúcar, no entanto, tratando-se do
caldo de cana, o resultado é aparente devido a influência dos componentes não-açúcares.
O refratômetro utilizado na usina é o refratômetro digital que já possui a escala em °Brix

e são calibrados a 20°C. Para a determinação do °Bx algumas gotas do caldo extraído são
colocadas no leitor do refratômetro digital (Figura 13), posteriormente a tampa é fechada para
garantir a obtenção de um resultado satisfatório, este sai após alguns minutos. O resultado é
baseado no princípio de refração da luz definido por Snell-Descartes.
34
Figura 13. Refratômetro usado para a determinação do Brix
A clarificação do caldo é feita através de um agente descolorante, o usado pela Usina

Marituba é o Sub-acetato de Chumbo (Pb(C2 H3 O 2 )2 ), que é adicionado ao caldo de cana, em
seguida a mistura é agitada para que haja a homogeneização da amostra. Após isso, ela passa
por filtração em papel por um determinado tempo, como é apresentado na Figura 14.
Figura 14. Clarificação do caldo no laboratório de PCTS
Após ser clarificado, o caldo é analisado em um sacarímetro (Figura 15) para medir o
teor de sacarose contido no caldo e fornecer assim a sua leitura sacarimétrica, °Z, que é essencial
para determinar a Pol, esta por sua vez, pode ser definida como a porcentagem em massa de
sacarose aparente contida em uma solução açucarada de peso normal, determinada pelo desvio
35
provocado de uma solução no plano de vibração da luz polarizada, nesse caso, a solução é o
caldo.
Figura 15. Sacarímetro usado na análise de Pol
Todos os resultados apresentados nos leitores dos equipamentos e obtidos em todas as

análises, são colocados no sistema PIMS (Plant Information Management Systems – Sistema
de Gerenciamento da Planta), que automaticamente realiza todos os cômputos pertinentes ao
cálculo do ATR ficando disponível para que os interessados nesses resultados tenham fácil
acesso aos mesmos.
4.4.Estoque e Preparo da Cana
Na Usina Marituba, os setores de tráfego e logística atuam em conjunto com o de

pesagem para determinar como ocorrerá o descarregamento e estoque da matéria-prima. O
sistema de estoque utilizado permite uma melhor rotatividade dos veículos condutores de cana
para a indústria, além de garantir com segurança um processamento adequado e contínuo.
4.4.1. Estoque de cana

O sistema de estoque adotado pela Unidade Industrial é o estoque de cana sobre rodas
(Figura 16), chamado assim porque a matéria-prima fica sobre o caminhão que a transporta até
ser levada para ser processada. Nesse sistema, é realizado um planejamento, conforme a
capacidade de processamento de cana, em que parte dos caminhões que chegam até a indústria
são direcionados para a área de estoque de cana, em alguns casos, parte desses caminhões tem
suas composições desengatadas no pátio, isto é, esses caminhões deixam apenas a Julieta
(reboque) com as canas e retorna às frentes de carregamento para buscar mais matéria-prima
36
para ser processada, dessa forma, otimiza-se a utilização dos veículos canavieiros, além de
evitar grandes movimentações entre o pátio, a via de acesso ao descarregamento e a mesa
alimentadora.
Figura 16. Estoque de cana sobre rodas
Para garantir um bom processamento, com uma margem de segurança, deve-se ter no
mínimo 30 volumes de carga na usina, isto é, deve-se ter 30 reboques com cana para serem
processadas em até 24 horas após passar pela balança.
Com a adoção desse sistema, é possível garantir uma melhor rotatividade do estoque de
cana, visto que as Julietas são conduzidas por tratores de menor potência, apenas para realizar
a saída do pátio para a área de descarregamento, disponibilizando as composições vazias para
a pesagem final do caminhão vazio, permitindo dessa forma que ele realize um novo
carregamento.
4.4.2. Descarregamento
Após passar pela estação de pesagem ou saírem do estoque, os veículos carregados são
direcionados para a área de descarregamento da usina de acordo com o tipo de cana que
carregam, pode ser inteira ou picada. Em ambos os casos, essa etapa é realizada por meio de
um guindaste tipo hilo que possui guinchos que são encaixados na carroceria ou argolas dos
caminhões tombando-os lateralmente para que haja a descarga da cana na mesa alimentadora.
É importante salientar que as canas inteiras e queimadas são descarregadas no tombador

1, conforme mostra a Figura 17. Este equipamento possui aproximadamente 15 metros de altura
e sua capacidade de descarregamento é de até 25 toneladas de cana.
37
Primeiramente o caminhão é posicionado ao lado da mesa alimentadora 1, então sobe-

se a balança do tombador para os ganchos receberem as correntes da balança e serem elevados
para iniciar o descarregamento direto na mesa 1.
Figura 17. Descarregamento da cana queimada
Enquanto as canas picadas e cruas são descarregadas no tombador 2, com

aproximadamente 17 metros de altura e sua capacidade de descarregamento é de até 30
toneladas de cana, como é mostrado na Figura 18.
Figura 18. Descarregamento da cana crua
As etapas que acontecem para iniciar o descarregamento nesse caso, são as mesmas para
a cana inteira, contudo, esse tipo de cana é descarregado em um cesto do lado oposto à mesa
alimentadora, fazendo com que ambas as canas se misturem apenas na esteira met álica. Essa
diferença ocorre porque a cana queimada necessita passar por uma lavagem para evitar
contaminações no caldo e nos produtos finais, bem como desgaste e danificações nos
equipamentos durante o processo.
38
4.4.3. Lavagem da cana

A mesa alimentadora (Figura 19) tem a função de receber a cana dos caminhões ou das
áreas de estocagem e fazer a lavagem das mesmas bem como propiciar uma alimentação
uniforme das esteiras. Elas possuem um conjunto de acionamento através de motorredutores e
inversores de frequência, além de um sensor de nível de cana para a visualização no
supervisório. A operação de mesa é realizada pelo operador que fica situado em uma cabine
posicionada estrategicamente de forma que ele possa ter uma perfeita visão do nível de cana
nas mesas, bem como o auxílio de câmeras que também são posicionadas estrategicamente de
forma que o operador tenha uma visão completa do nível de cana nas esteiras (SANTOS, 2021).
Figura 19. Mesas alimentadoras 1 e 2, respectivamente
As canas são descarregadas primeiramente na mesa alimentadora 1 com uma inclinação

de 30°, capacidade máxima de até 90 toneladas e possui apenas 17 correntes, para depois ser
puxada para a mesa alimentadora 2 com uma inclinação de 45°, capacidade máxima de 45
toneladas e possui 11 correntes e 176 rastelos. Somente quando ela chega na mesa 2 é que
começa a etapa de limpeza da cana por via úmida, isto é, através d a lavagem da matéria-prima,
como mostra a Figura 20, com aproximadamente 80 perfurações no tubo que distribui a água.
Figura 20. Lavagem da Cana na Mesa Alimentadora de 45°

39
A água utilizada nos processos da Usina Marituba é captada principalmente dos poços
artesanais próprios, da Barragem do Zé Patrício e da Carmosa, que são reservas naturais que se
encontram próximas à usina. Essa captação é realizada por meio de duas bombas (uma fica em
funcionamento e a outra é reserva) que ficam em uma “casa de bomba”.
Quando captada, a água é bombeada por meio de uma tubulação que fica enterrada e é
armazenada em três tanques de água bruta (Figura 21) que ficam na Estação de Tratamento de
Águas (ETA) da própria usina. Um ponto importante a ser salientado é que a usina, durante o
período desse estágio, não estava realizando o tratamento dessa água, pois os equipamentos
necessários para a realização do tratamento estavam com defeito e, por essa razão, não estava
sendo realizado o processo de desmineralização da água a ser enviada para as caldeiras.
Por isso, as mesmas são limpas minuciosamente sempre que está programada sua
limpeza, uma vez que a ausência desse tratamento da água a longo prazo pode ocasionar a
redução da eficiência das caldeiras por diminuir a área de contato entre a água e a fonte de calor,
afetando assim seu desempenho e obtenção de vapor.
Figura 21. Tanques de água da ETA
Cabe salientar ainda, que a usina faz o reaproveitamento da água de lavagem da cana,
dessa forma, ao longo do período de um dia é necessário que essas águas passem por um
processo de tratamento em que é adicionado leite de cal na água para neutralizá-la e prevenir
contra possíveis infecções que venham a contaminar a cana, além de ajudar como um
coagulante no processo final do tratamento dessa água, por isso, deve-se manter sempre seu
“pH” entre 7 e 11, e a posteriori ela segue para remoção de areia e bagacilho através do cush-
cush de areia e subnadante, respectivamente, e seu processo de tratamento encerra após passar
40
por uma peneira e ser bombeada para realizar uma nova lavagem dentro do circuito fechado,
essa etapa é apresentada na Figura 22. Contudo, se o “pH” se elevar ou tiver um grande volume
de areia junto com a água, mesmo que tenha sido captada em menos de 24 horas, a mesma é
descartada em tanques específicos para o descarte e segue para os canais de vinhaça, juntamente
com a areia e os bagacilhos removidos durante a lavagem da estação de tratamento.
Figura 22. Remoção de areia e bagacilho da água de lavagem da cana
4.4.4. Nivelamento, Picotamento, Desfibramento e Eletroímã
O nivelador de cana da Usina Marituba consiste em um eixo robusto colocado

transversalmente ao movimento da esteira metálica, no qual são montados os suportes que
sustentam suas lâminas, por isso, ele fica dentro da esteira do tombador 2 e é acionado para não
ocorrer o entupimento, pois, sua função é regularizar e manter constantes as camadas de cana
evitando que um pacote grande seja enviado aos equipamentos posteriores. Dessa forma, após
a finalização da lavagem, a cana passa pelo nivelador e é direcionada para os picadores e o
desfibrador que ficam localizados ao longo da esteira metálica (esteirão, como é chamada na
usina). Os picadores 1 (removível) e 2 (fixo) têm como função cortar a cana em pequenos
pedaços e uniformizar a sua espessura, de forma a facilitar o seu esmagamento posteriormente,
por isso, eles são constituídos por um conjunto de 60 e 36 facas, respectivamente, que a
preparam para ser enviada ao desfibrador que, por sua vez, possui 112 martelos com a finalidade
de desintegrar, abrir e expor as células de sacarose presentes na cana picada para facilitar a
extração do caldo de forma eficiente.
Para uma melhor compreensão dessas informações, é importante ressaltar que a rotação
média do picador 1 é de 6497 rpm, do picador 2 é de 841 amp e do desfibrador é de 6561 rpm,
41
tal fato é contundente para que o desfibrador cumpra sua função com maior eficiência, assim
possui um número maior de ferramentas (martelos), bem como giram em uma velocidade maior
com relação à dos picadores, dessa forma possui uma maior área de contato com a cana, tais
equipamentos são apresentados na Figura 23.
Figura 23. A: Picador 1; B: Picador 2; C: Desfibrador
Cabe salientar ainda que esses equipamentos ficam dentro de um tambor alimentar que
compacta a cana à sua entrada, forçando sua passagem entre as ferramentas. Quando a cana
desfibrada sai desse compartimento, ela é despejada na esteira de borracha para passar pelo
eletroímã (Figura 24) afim de proteger os equipamentos envolvidos no processo de extração do
caldo, especificamente os rolos esmagadores, contra os materiais ferrosos que venham junto
com o carregamento ou mesmo desprendidos dos equipamentos anteriores, dessa forma evita-
se tanto o desgaste quanto a danificação e perda dos mesmos. E assim, o processo de preparo
da cana é completado.
Figura 24. Eletroímã

42
4.5.Extração do caldo
Quando a cana-de-açúcar finaliza o preparo, ela segue para realizar a etapa de extração
do caldo. Essa operação unitária consiste no processo físico de separação da fibra (bagaço) do
caldo da cana propriamente dito, na Usina Marituba esta operação é executada
fundamentalmente pelo processo de moagem.
4.5.1. Moagem
A cana desfibrada é conduzida pela esteira de borracha até as unidades de moagem, que
são as moendas, chegando nelas por meio de um alimentador vertical chamado de Chutt –
Donelly (Figura 25). Cada conjunto de rolos da moenda são montados em uma estrutura
denominada castelo que fica acoplada ao alimentador e dessa maneira constitui-se um terno de
moenda. Na Usina Marituba o número de ternos utilizados no processo de moagem totaliza um
conjunto de cinco ternos e cada um deles é formado por quatro rolos compressores – rolo de
pressão, de entrada, superior e de saída –, e uma bagaceira, estrutura que fica localizada entre
os rolos de entrada e saída para conferir melhor desempenho do terno. É importante salientar
que apenas o rolo superior gira no sentido anti-horário, os demais rolos giram no sentido
horário. Tal fato deve ser atribuído em função de se obter uma extração de caldo mais eficiente.
Figura 25. Chutt – Donelly dos ternos de moenda

43
Segundo Zocca (2021) o rolo de entrada fica localizado na parte inferior e sua função é
fazer uma pequena extração de caldo e direcionar a cana na abertura de saída, enquanto que o
rolo de pressão fica localizado na parte superior do terno acima do rolo inferior e de entrada e
sua função é compactar a camada de cana permitindo uma melhor alimentação do terno. O rolo
superior está localizado na parte superior do castelo, entre o rolo de entrada e de saída, gira no
sentido anti-horário e é muito importante no conjunto de rolos devido seu maior contato com a
cana. Também recebe a força através do acoplamento e transmite aos demais rolos por
intermédio dos rodetes e finalmente o rolo de saída que também fica localizado na parte inferior
cuja função é expelir o bagaço após a extração do caldo.
Do ponto de vista de eficiência industrial, é de fundamental importância no processo de

moagem a extração no primeiro terno, visto que este é responsável por cerca de 70% de todo
caldo contido na cana. Quando não se atinge esse percentual de extração neste terno, a extração
global da moenda corre o risco de tornar-se insatisfatória, uma vez que o bagaço ainda contém
um percentual de caldo para ser extraído no terno seguinte com o auxílio do sistema de
embebição e que pode ser elevado. O sistema de embebição utilizado consiste em adicionar
água quente a uma temperatura de 60° – 65°C, sob a forma de jatos fortes, ao bagaço que é
conduzido pelo Donelly para realizar uma nova extração do caldo residual, a fim de diluir a
sacarose presente, além de aumentar e melhorar o processo de extração, um complemento é que
o percentual de embebição utilizado é de 30%, o referido sistema é mostrado na Figura 26.
Figura 26. Sistema de embebição da moenda

44
Por conseguinte, o subproduto ou resíduo da moagem da cana é justamente o bagaço

residual, que é uma fibra lenhosa unida ao caldo residual que sai das moendas e constitui a parte
principal das complexas substâncias orgânicas de peso molecular elevado, todavia geralmente
se utiliza como combustível.
4.5.2. Aproveitamento do bagaço
Atualmente o bagaço da cana-de-açúcar representa um rico e abundantes combustível,

como pode ser comprovado pela Figura 27, que é empregado em larga escala para o
funcionamento da Usina Marituba, sendo consumido em um sistema a vapor que opera com
maior eficiência, propiciando assim, a redução do consumo de outros combustíveis.
Figura 27. Bagaço acumulado para alimentar a caldeira
Em conformidade com o Instituto Vitae (2015) a caldeira é um recipiente metálico cuja

função está voltada para a produção de vapor através do aquecimento da água, elas produzem
vapor para alimentar as máquinas e os equipamentos térmicos. Faz-se importante ressaltar que
o modelo de caldeira presente na Usina Marituba é o aquatubular e produz o vapor
superaquecido para os equipamentos mais pesados. O processo produtivo demanda muito vapor
a uma pressão específica, seja para o acionamento das turbinas da moenda, que fornecem
energia mecânica aos picadores, desfibradores e ternos da moenda nas etapas de preparo da
cana e extração do caldo ou como fonte de calor para os diversos processos de tratamento do
caldo e da fabricação de açúcar e etanol, além das turbinas do gerador de energia elétrica.
Dessa forma, o consumo de vapor sofre uma variação em função da integração térmica
existente entre os processos e tal fato influencia diretamente o consumo de combustível na
caldeira, dito em outras palavras, a quantidade de bagaço a ser consumido para a geração de
vapor. Como uma forma de controlar e evitar acidentes, a usina tem três válvulas de alívio que
jogam os vapores não utilizado pelos equipamentos para a atmosfera.
45
4.6.Tratamento do caldo
O tratamento do caldo para fabricação de açúcar tem por objetivo obter um caldo
límpido, isento de matéria em suspensão, com reação aproximadamente neutra e com cor
adequada ao açúcar que irá ser produzido. Isto implica na máxima eliminação de não-açúcares.
É de máxima importância processar canas sadias, pois caso contrário, torna-se mais difícil o
êxito de uma boa clarificação e as subsequentes etapas do processo. Contudo, em geral a
eficácia da clarificação depende mais da qualidade do caldo, que está intrinsecamente ligado à
matéria-prima, do que os procedimentos de tratamento do mesmo (ALBUQUERQUE, 2009).
4.6.1. Peneiramento
A primeira etapa de tratamento do caldo é o peneiramento que ocorre em uma peneira

rotativa (Figura 28), que no caso da Usina Marituba esta etapa acontece ainda na moenda, nela
ocorre a separação das impurezas que estão em suspensão tanto no caldo primário – que é o
caldo extraído no primeiro terno sem passar pelo processo de embebição e é direcionado para
a peneira rotativa e, em seguida, bombeado para a fabricação –, quanto para o caldo misto –
que é a mistura dos caldos extraídos nos ternos seguintes e passa pela embebição para ser
direcionado à peneira rotativa, uma parte minoritária deste caldo é bombeada para a peneira
estática e segue para a destilaria, em contrapartida, a maior parte é direcionada para a fabricação
de açúcar se misturando, enfim, com o caldo primário para dar continuidade a purificação do
caldo. Dessa forma, é muito conveniente separar a maior proporção possível dos bagacilhos e
partículas mais grosseiras que se encontram em suspensão no caldo extraído, uma vez que este
material que permanece no caldo após o peneiramento ficará sujeito aos efeitos de sulfo-
caleação e sedimentação, sendo removidos, em grande parte durante a filtração do lodo, por
isso, pode-se considerar que este equipamento consegue atingir uma eficiência de 70 a 85%.
Figura 28. Peneira rotativa

46
4.6.2. Sulfitação e Caleação
O caldo isento de partículas mais pesadas passa por um aquecedor antes de entrar na
coluna de sulfitação, tal ato tem por objetivo acelerar e facilitar o processo de tratamento, uma
vez que o caldo já inicia o tratamento químico pré-aquecido e, dessa forma, as reações
acontecerão mais rapidamente. Diante disso, a sulfitação é o primeiro tratamento químico que
o caldo recebe na usina, consiste na passagem com contato direto do gás dióxido de enxofre
(SO 2 ) em contracorrente com o caldo aquecido. O SO 2 age de forma complexa ao reagir com o
caldo, formando um sal pouco solúvel que será removido na seção da decantação, auxiliando
na clarificação do caldo. Além disso, o SO 2 ajuda a converter compostos coloridos em
incolores, impedindo o desenvolvimento de cor pela oxidação e inibindo o desenvolvimento de
cor pela reação de escurecimento entre açúcares redutores e aminoácidos. O gás SO 2 é obtido
pela queima de enxofre, que reage com o oxigênio, como mostra a reação exotérmica: S + O2
→ SO 2 (FATECC, 2021).
Quando se usa a sulfitação, o xarope que será produzido terá uma menor
viscosidade, o que consequentemente facilitará a cristalização da sacarose. O dióxido de
enxofre é produzido em um forno que queima o enxofre sólido, como bem demonstrado na
Figura 29, combinando-o com o gás oxigênio atmosférico. Na Usina Marituba, para acender
este forno, o enxofre é colocado na gaveta e no centro da mesma um punhado de algodão
banhado em álcool é posto para ser o combustível que colocará a coluna de sulfitação em
atividade.
Figura 29. Forno de enxofre ou enxofreira

47
O SO 2 é então enviado para a parte inferior da coluna de sulfitação (Figura 30), o

caldo não clarificado é jogado na parte superior da coluna, escoando em ziguezague sobre os
pratos perfurados e o SO2 é borbulhado em contracorrente, saindo pela parte superior da coluna
de sulfitação.
Figura 30. Topo da coluna de sulfitação
Alguns profissionais defendam que a ordem da sulfitação não irá interferir muito no
processo, podendo então sulfitar antes ou após a caleação, pois o que realmente importa é
chegar ao mesmo pH final do caldo decantado. Entretanto, em geral, principalmente no Brasil,
o processo preferido é a sulfo-caleação, ou seja, primeiro faz-se a sulfitação e somente depois
a caleação é realizada. E é justamente esse método que a Usina Marituba adota em seu processo
de tratamento do caldo para a fabricação de açúcar: a sulfo-caleação.
O que se tem conhecimento é que se a calagem é feita primeiro, o caldo fica exposto
mais tempo a um pH alcalino, favorecendo a formação de gomas, tal como a dextrana,
inconveniente por levar a entupimentos de canalizações e interferir na cristalização do açúcar.
Além do mais, a rapidez da decantação e o volume do lodo dependem do pH do meio (reação
do meio) no qual se forma o precipitado. O lodo sendo formado num meio alcalino será
hidratado, portanto, forma um maior volume de lodo que será enviado para a filtração. E este
lodo formado em meio ácido é mais compacto e apresenta maior velocidade de decantação
(FATECC, 2021).
48
Para o Instituto Vitae (2015), o tratamento de caldo com leite de cal não somente
provoca a floculação e favorece a decantação das impurezas posteriormente, mas também
protege os equipamentos contra a corrosão, em relação ao pH alcançado, quanto mais se
aproxima do pH neutro, maior é a remoção de nutrientes do caldo e o excesso de cal pode afetar
o crescimento da levedura em cultura. O pH do caldo decantado é ideal quando se atinge a faixa
entre 5,6 e 5,8, pois não provoca remoção significativa de nutrientes e diminui a ação corrosiva
do caldo sobre os equipamentos, além de favorecer a redução do número de microrganismos
contaminantes.
Desta maneira, na Usina Marituba a cal é preparada em uma área mais afastada da
fabricação, pois conta com um amplo sistema para o seu preparo. Inicialmente, a cal é despejada
na piscina de diluição juntamente com a água fria até ela encher por completo, quando esse
momento chega, uma bomba atua em circuito fechado para ajudar nesse processo, ao puxá-la e
retorná-la para a piscina, fazendo com que a mesma borbulhe. Então, a cal é levada para os
tanques de diluição (Figura 31), primeiramente para o tanque maior que tem 46.000 L para ser
diluída mais ainda por meio das paletas giratórias, que rotacionam para que o pH não aumente
e mantenha-se na faixa neutra. Assim, ela é bombeada para o tanque menor de 20.000 L, e a
partir deste, a cal é enviada para a área de tratamento do caldo.
Figura 31. Tanques de diluição da cal

49
Normalmente o pH do caldo de cana é levemente ácido, variando entre 4,8 - 5,5, as

canas maduras apresentam um pH mais elevado, enquanto que as canas passadas e queimadas
tem um pH mais baixo. Esta acidez pode ser alterada para menos, mediante a adição de álcalis,
assim como o leite de cal Ca (OH)2 , o qual constitui a base fundamental de todos os processos
de clarificação do caldo de cana, por formar compostos insolúveis no mesmo, sendo estes, de
fácil remoção por decantação e filtração.
O objetivo da caleação é a reação com o sulfito e com o ácido fosfórico (P 2 O5 ),

formando sulfito e fosfato de cálcio, que são insolúveis em pH neutro e se precipitam na
decantação. O pH do caldo atinge a faixa de 7,2 a 7,8 e pela adição de leite de cal, além da
formação de compostos insolúveis, verifica-se a coagulação de grande quantidade de coloides
e ainda uma elevação na concentração hidroxiniônica do caldo, pois ao trabalhar com o pH
próximo à neutralização, evita-se os produtos escuros resultantes da decomposição dos açúcares
redutores. Sob a ação do hidróxido de cálcio, quando este é aplicado em excesso ocorre à
inversão da sacarose, com consequente diminuição no rendimento da indústria, causado pela
alta alcalinidade do caldo em processamento. A adição ou dosagem de leite de cal ao caldo
proveniente da sulfitação é feita de maneira contínua com controle automático nos tanques
dosadores, tal como é mostrado na Figura 32.
Figura 32. Dosagem de leite de cal no caldo de cana
Finalmente, segundo Albuquerque (2009), é com este processo que se terá como
efeito sobre o caldo de cana a formação de um precipitado de pequenos cristais de CaSO3
(Sulfito de Cálcio) que possuem grande atividade superficial sendo, portanto, fortemente
absorvente e, além disso, em razão de sua alta densidade, resultam em poderosos auxiliares de
50
decantação. Por sua ação fortemente bactericida, a sulfo-caleação destrói os microrganismos

nos caldos de cana, evitando a ação danosa destes, por ser um redutor enérgico. Sob a ação do
gás sulfuroso, alguns sais orgânicos de cálcio são decompostos, com formação de sulfito de
cálcio e ácidos orgânicos. E com a decomposição dos sais de cálcio, diminui-se assim,
consideravelmente, a viscosidade do xarope e das massas cozidas.
4.6.3. Aquecimento
O processo de aquecimento consiste em elevar a temperatura do caldo a 105°C para

eliminar microrganismos por esterilização, reduzir a viscosidade do caldo, acelerar e completar
reações químicas que levam a formação de flocos, ajudando nas etapas de coagulação e
floculação das impurezas insolúveis e na remoção de gases (SANTOS, 2021).
Na Usina Marituba, essa etapa é realizada por meio de um trocador de calor tubular
horizontal (Figura 33). Seu princípio de funcionamento baseia-se na passagem do caldo por
dentro dos tubos e do vapor vegetal gerado nos evaporadores passando por fora, possibilitando
assim uma troca térmica eficiente. Entretanto, esta troca está sujeita a uma grande incidência
de incrustações nos tubos dos aquecedores, e por isso deve ser feita uma limpeza periódica nos
mesmos, para evitar perdas na transferência de calor.
Figura 33. Aquecedores usados no tratamento do caldo
Albuquerque (2009), diz que os aquecedores devem ser adquiridos e avaliados segundo
sua superfície interna, em que seu dimensionamento deve levar em consideração a velocidade
do caldo no seu interior (normalmente entre 1,5 e 2,0 m/s), que garanta uma boa troca térmica
51
interna e dificulte a formação de incrustações. Também é bom ter em mente que a velocidade
alta, embora diminua as incrustações, resulta, por outro lado, em uma grande perda de carga.
4.6.4. Flasheamento, Decantação e Peneiramento
Após o seu aquecimento, o caldo vai para o balão flash (Figura 34), que tem a função
de liberar todas as partículas em suspensão das bolhas de ar que ali estão agregadas e que
comprometeriam a decantação e clarificação, se não fossem retiradas. E uma eliminação
eficiente dos gases se faz justamente por flasheamento do caldo na entrada do decantador. Este
processo consiste na expansão brusca do caldo de sua pressão na tubulação para a pressão
atmosférica. Esta ebulição explosiva e violenta elimina o ar e os gases dissolvidos contidos no
caldo, inclusive aquele adsorvido na superfície das partículas de bagacilho, se o flasheamento
não ocorrer, as bolhas de gás que estão aderidas aos flocos reduzem a velocidade de decantação
(PAULINO, 2008).
Figura 34. Balão flash localizado acima do decantador
De acordo com Lima (2021), teoricamente os floculantes participam do terceiro estágio

da clarificação (floculação secundária), que se relaciona com o agrupamento dos flóculos
formados. Após essa floculação secundária (auxiliada pelo polímero), os flocos ao
sedimentarem arrastam as fibras em suspensão no caldo. Dessa maneira, os floculantes são
preparados e utilizados na Usina Marituba para promover a formação de flocos no processo de
clarificação, para isso, são dissolvidos em água e posteriormente diluídos em tanques
específicos antes de serem adicionados no caldo, após este sair do balão flash e antes de entrar
no decantador (como é mostrado na Figura 35), devido ao seu alto peso molecular, o floculante
está sujeito à despolimerização.
52
Figura 35. A: Preparação do floculante; B: Adição de floculante ao caldo
A operação de decantação, por sua vez, é a mais importante etapa do processo de

clarificação, que visa purificar o caldo pela remoção de compostos coagulados por
sedimentação. Basicamente, pode-se dizer que um açúcar de boa cor e poucas impurezas
depende da qualidade da decantação. Esse processo se dá no decantador (Figura 36) que é do
tipo convencional, isto é, ele possui seis bandejas que é onde os flocos formados durante o
repouso serão acumulados e sua capacidade de volume é de 800.000 L. Um ponto a ser
ressaltado é que a decantação é um processo contínuo, que leva aproximadamente três a cinco
horas no decantador convencional.
Figura 36. Decantador convencional de seis bandejas

53
Durante o período de repouso do caldo no decantador, os efeitos causados pela ação dos
floculantes começam a se manifestar e ao fim do processo é possível observar os efeitos
mencionados, que são a aglomeração dos flocos finos, o aumento da velocidade de
sedimentação, a compactação e a redução do volume de lodo e, consequentemente, a melhoria
na turbidez do caldo claro. Na Figura 37 é representada uma simulação do que acontece dentro
do decantador mediante a ação do floculante após o período de repouso.
Figura 37. Simulação da ação do floculante dentro do decantador
Os flocos ou lodo acumulados são retirados das bandejas através dos raspadores do
próprio decantador e, dessa maneira, o lodo é separado do caldo e levado a um recipiente
reservado, denominado de caixa de lodo, para em seguida ser encaminhado para a sua filtragem.
Paralelamente a isso, o caldo é direcionado para as peneiras estáticas da fabricação (Figura 38)
para remover qualquer bagacilho que ainda tiver. A peneira estática é justamente utilizada para
melhorar a eficiência na retirada das impurezas por menores que elas sejam.
Figura 38. Peneira estática da fabricação para o caldo clarificado

54
Na usina tem-se quatro dessas peneiras e cada uma delas tem uma tela de nylon que
possui uma geometria que não permite entupimento pelos sólidos e sua disposição produz a
rápida saída do líquido que é coletado na parte inferior da peneira, nesse funcionamento é muito
comum o aparecimento de um grande volume de espuma Dos fatores que podem gerar essa
situação, os mais comuns são pelos produtos químicos que foram adicionados durante o
tratamento, bem como a variedade da cana que o caldo foi extraído, dessa forma, esse
equipamento permite que o caldo tenha sua passagem amplamente direcionada e, assim como
acontece com a peneira rotativa, esta peneira também é de forma contínua. Então, o caldo
clarificado pode ser direcionado para a fabricação de açúcar.
4.6.5. Filtragem do Lodo
Na usina Marituba, o material sedimentado nos decantadores é enviado para a filtragem

em um filtro rotativo a vácuo, a fim de ser feita a recuperação da sacarose presente nele.
Contudo, antes de ser enviado ao filtro, o lodo retirado recebe a adição de bagacilho em um
recipiente chamado caixa de lodo (cachaceira), formando uma mistura porosa (torta) que facilita
a filtrabilidade.
Segundo Fatecc (2021), o filtro é composto de um tambor perfurado que gira em volta
de um eixo horizontal, fica parcialmente submerso no líquido a ser filtrado e possui
especialmente duas bombas: uma de vazio baixo que é usada para grudar a mistura de bagaço
e lodo no filtro e a bomba de vazio alto que faz o caldo ser puxado para passar pela tela do filtro
e posteriormente ser bombeado para a peneira rotativa e voltar sequencialmente ao processo de
fabricação. As fases de cada ciclo de filtração são as seguintes: formação e crescimento da torta,
filtração, lavagem, secagem, quebra vácuo e descarga da torta. A formação de camada de torta
porosa propiciará boas condições de lavagem da torta a seguir. A seção submersa do filtro no
tanque emerge do mesmo com a camada de torta formada, há uma transição para o alto vácuo,
20 –22 polegadas de Hg. Inicia-se uma sucção mais forte. Ao ultrapassar a linha de centro
horizontal do tambor, começa a fase de lavagem da torta com bicos pulverizadores com água
aquecida, extraindo o açúcar, fase conhecida como embebição. A fase de secagem da torta sob
a ação do alto vácuo vai até a metade de uma câmara, antes da borda superior da raspadeira. A
capacidade e a eficiência da filtração estão ligadas à velocidade periférica do tambor. Quanto
mais lenta for esta rotação, melhor serão a lavagem e secagem da torta, fatores redutores da Pol,
com consequente redução da capacidade de extração do lodo dos decantadores.
55
O material retido no filtro (Figura 39) recebe o nome de torta de filtro e é enviad o à
lavoura, para ser utilizado como adubo. É de suma importância controlar a perda de açúcar na
torta, uma vez que a Pol da mesma não pode ultrapassar 2%, devendo ficar o menor resíduo
possível de sacarose no filtro rotativo. Enquanto que o caldo filtrado é enviado à fabricação.
Figura 39. Filtro rotativo de lodo
4.7.Fabricação de Açúcar
O caldo da cana-de-açúcar após finalizar todas as etapas de seu tratamento apresenta um

aspecto totalmente claro, isento de bagacilhos e está totalmente pronto para iniciar as etapas da
fabricação de açúcar propriamente ditas, dessa maneira, esta última etapa tem a finalidade de
elevar o Brix do caldo clarificado, gerar vapor vegetal a partir da água existente no próprio
caldo e formar os cristais de açúcar que permitam sua comercialização.
4.7.1. Evaporação
O processo de evaporação do caldo na fabricação do açúcar objetiva eliminar a água

contida no caldo clarificado para promover a concentração do mesmo, seja ela oriunda da
própria cana-de-açúcar ou porque foi adicionada durante o processo, por conseguinte, essa
remoção da água irá gerar vapor, que será utilizado posteriormente em outras etapas do processo
da fabricação de açúcar e de álcool. Assim, esse processo é considerado como a primeira etapa
no processo de recuperação de açúcar no caldo. Dessa forma, a concentração do caldo
clarificado tem seu Brix elevado de 14°Bx para 70°Bx, requerendo uma remoção de água de
aproximadamente 75% (SANTOS, 2021).
Segundo Albuquerque (2009) a necessidade da economia de vapor obriga o uso do

princípio de múltiplo efeito, uma instalação adequada, um sistema que tenha capacidade
56
suficiente de evaporar a água e, além disso, que esteja apta a fornecer vapor vegetal para
aquecimento do caldo, para os vácuos de cozimento e colunas de destilação na fabricação de
álcool. Essa operação também fornece água condensada para alimentação das caldeiras.
Em consonância com esta finalidade, a Usina Marituba possui um sistema de

evaporação bem dimensionado e projetado com tecnologia adequada, permitindo o uso das
instalações de quádruplo efeito, contudo, possui capacidade para atuar com quíntuplo efeito,
uma vez que possui seis evaporadores do tipo Roberts (Figura 40) que, por questões logísticas,
não opera nesta modalidade. Assim, são utilizados os vapores de sangrias gerados em todos os
efeitos e não apenas no primeiro efeito (V1).
Figura 40. Evaporadores tipo Roberts
De acordo com o Instituto Vitae (2015), após ter sido clarificado, o caldo é transportado
por bombas até os trocadores de calor, chamados de pré-aquecedores, onde inicia-se a pré-
evaporação. Esta parte do processo é responsável pela redução da água contida no caldo, isto é,
realizado por aquecimento e consequente evaporação da água. A evaporação completa acontece
quando o caldo é submetido a um processo de concentração mais intenso através da utilização
de equipamentos chamados de evaporadores, estes também são comumente conhecidos como
“Caixa de Evaporação” e operam através de seu conjunto de forma contínua e ligados em série.
Assim, nesse processo o caldo sofre uma concentração progressiva, iniciada no primeiro
evaporador e vai aumentando até o último, à medida que acontece uma redução da temperatura
em cada fase que o caldo vai passando, graças a influência da pressão exercida.
O caldo entra na parte inferior do evaporador, passando por dentro dos tubos (Figura
41) no sentido de baixo para cima, o caldo concentrado é retirado do evaporador pelo tubo
57
coletor, também conhecido por “tubão”, o vapor de aquecimento é inserido no interior da

calandra, aquecendo a parte externa dos tubos, enquanto que a água condensada é extraída do
interior da calandra, não havendo contato com o caldo. Dessa forma, o vapor de escape das
turbinas entra no primeiro efeito, condensa, transfere calor para o caldo que se encontra dentro
dos tubos, produzindo assim a evaporação da água do caldo dentro dos tubos. Este vapor gerado
é chamado vapor vegetal e é utilizado no evaporador (efeito) seguinte.
Figura 41. Tubos do evaporador por onde o caldo entra
O evaporador múltiplo efeito é absurdamente econômico ao usar o vapor vegetal. Os

três primeiros efeitos contribuem para o decréscimo da evaporação total, enquanto que os três
últimos tendem a aumentá-la. O caldo clarificado com a concentração média de 14°Bx inicia
seu processo de concentração no primeiro efeito ou no pré-aquecedor e tem como objetivo
auxiliar na evaporação da água contida no caldo e gerar maior quantidade possível de vapor
vegetal para o próximo efeito, resultando em um caldo clarificado na primeira caixa de
evaporação mais concentrado, que ao fim do processo é denominado xarope.
O xarope produzido deve sempre ter seu Brix na faixa padrão de 65° a 75°Bx. Quando
o brix encontra-se abaixo dessa faixa, a evaporação deste excedente de água ocorrerá durante o
cozimento e esta ação de remoção de água nessa operação seguinte faz com que o açúcar cresça
além de seu tamanho programado e pode ocorrer o aumento de cor, além do processo ser muito
demorado.
Em contrapartida, quando o brix está acima dessa faixa existe um grande risco que
compromete todo o processo de fabricação, uma vez que ao chegar nos vácuos de cozimento e
à medida que o processo for acontecendo, ele pode pedrar completamente e ser necessário uma
ação radical para reverter essa situação e dar continuidade na cadeia produtiva. Por conseguinte,
58
diante de todos os benefícios que a evaporação proporciona dentro da indústria sucroenergética,

ela é a etapa de maior eficiência energética de todo o processo de fabricação de açúcar e álcool.
4.7.2. Cozimento e Cristalização
O caldo da cana-de-açúcar após passar por todo o tratamento físico-químico e pelo

processo de evaporação, em que se transformou em xarope, é então enviado para o cozimento
e com este ocorrerá o fenômeno de formação dos cristais de sacarose por meio da
evapocristalização. Na fabricação de açúcar, este processo começa com a semeadura, isto é, o
preparo da semente, em seguida, passa-se pela granagem para que seja possível ocorrer a
cristalização do mel e do xarope (se necessário) com uma pureza elevada, alcançando assim
uma cristalização com máxima uniformização dos cristais de açúcar (SANTOS, 2021).
A semente utilizada para iniciar o cozimento é produzida no laboratório, mediante a

moagem do açúcar cristal reservado previamente com álcool anidro, a proporção utilizada é de
1 Kg de açúcar peneirado a cada 2 litros de etanol anidro deixado em um diluidor por algumas
horas ininterruptas, o tamanho dos cristais tem, em média, 5 a 12 um.
Essa semente é entregue aos operadores em pequenas embalagens para a utilização nos
cozimentos e sua utilização não pode exceder o período de 30 dias. O ponto de semeadura, isto
é, a introdução das sementes em estado líquido no interior dos vácuos de cozimento, acontece
quando a solução açucarada de mel e xarope atinge a região metaestável após ser concentrada
adequadamente.
Especificamente dentro da Usina Marituba, esse processo inicia-se no cozimento 4

(também chamado de cozimento de massa C), onde primeiramente o vácuo (Figura 42) é lavado
e coloca-se nele 70% de mel com uma pureza de 66% e completa-se com 30% de xarope até
atingir 200 hL e concentra-os para eliminar toda a água que for possível a fim de se obter uma
massa cristalizada com uma pureza de 73%.
Nesse momento, a granagem é realizada transferindo a semente do recipiente menor

para o coletor e ser injetada no vácuo, conforme mostra no detalhe da figura a seguir, a fim de
melhorar e agilizar a cristalização e concomitante retirada da água (evaporação), podendo então
alimentar com o mel que for mais abundante até chegar no volume de 400 hL, que é a
capacidade máxima do vácuo de cozimento.
59
Figura 42. Vácuo de cozimento de massa C
Segundo Fatecc (2021), com essa concentração ocorre um aumento na viscosidade do

xarope, tornando-o mais denso e viscoso, passando a ser denominado “massa cristalizada”, de
difícil circulação nos tubos aquecedores e de vazo a vazo. Por isso o cozimento é realizado em
um evaporador de único efeito, também chamado cozedor ou vácuo de cozimento.
Quando o caldo é submetido ao processo de concentração, sua viscosidade aumenta

rapidamente e concomitante com o Brix, de tal forma que, quando este alcança 70° a 80° Bx,
se inicia o surgimento dos cristais de sacarose que são ajudados pelas sementes adicionadas
previamente. Nesse momento, a massa transforma-se, passando do estado líquido a um estado
meio sólido, meio líquido, caracterizando a massa cozida. Esta redução de fluidez torna
imperativa a mudança na forma de sua manipulação.
Nesse momento, começam os cortes nessa massa que estão diretamente relacionados
com o tipo de açúcar que estiver sendo produzido, por isso, a Tabela 2 mostra o número de
partes obtidas para cada tipo de açúcar fabricado pela usina. Cada corte que for realizado nas
massas tem um destino específico para ser reservado e posteriormente poder ser trabalhado.
60
Tabela 2. Número de partes admitidas para cada tipo de açúcar produzido.
TIPO DE AÇÚCAR NÚMERO DE PARTES
VHP1 4
DEMERARA 2 16
DEMERARA ESPECIAL 3 8
Os destinos dos cortes da massa cristalizada sempre variam de acordo com a

disponibilidade dos equipamentos dessa área, contudo, a massa cristalizada geralmente poderá
ser encaminhada para outro vácuo (vácuo a vácuo) ou para uma sementeira horizontal ou
vertical (Figura 43). Este equipamento é destinado ao armazenamento dos subprodutos a serem
trabalhados no cozimento e, apesar de receber esse nome, armazenam a massa cristalizada e o
magma, neste caso, podendo ser chamada de magmeira também.
Figura 43. Sementeiras horizontais
1 O açúcar VHP é um tipo de açúcar bruto, que permite aos clientes transformá -lo em diferentes tipos de açúcar
para o consumo, por isso, que é utilizado como matéria -prima para outros processos e destinado ao refino, devido
sua alta polarização, podendo ser usado para o consumo direto, contudo, ele é exportado a vários países,
principalmente da Europa, para a produção do açúcar refinado, assim ele torna -se um dos principais produtos da
pauta para a exportação do Brasil.
2 O açúcar demerara é um tipo de açúca r que passa por um refinamento leve e não recebe nenhum aditivo químico,
por isso, seus grãos são marrom-claros e têm valores nutricionais altos, parecidos com os do açúcar mascavo, que
é o açúcar bruto, escuro e mais úmido, extraído depois do cozimento do caldo de cana.
3 O açúcar demerara especial, segundo os responsáveis pelo setor de fabricação, é um tipo de açúcar que é
exportado para ser utilizado no processo de fabricação de tintas especiais.

61
É importante salientar que por baixo dos equipamentos do sistema de cozimento da

Usina Marituba existe um sistema de comunicação inferior, como é mostrado na Figura 44,
usado para permitir o tráfego dos subprodutos necessários para a realização do processo.
Figura 44. Comunicação inferior para transição dos subprodutos do cozimento
Após cada corte, o volume total de cada vácuo é reduzido à metade do volume anterior
ao corte, ou seja, dos 400 hL iniciais, após o corte ele é reduzido a 200 hL, uma vez que estes
são transferidos para serem reservados, enquanto os 200 hL que ficaram naquele vácuo é
novamente alimentado até atingir 400 hL e poder ser trabalhado conforme a sua demanda. Esse
processo se repete até que seja atingido o número máximo de partes permitidas para cada tipo
de açúcar, haja vista que cada corte leva consigo sempre a metade da capacidade total. Por
exemplo, se o açúcar produzido é o VHP, o qual só é permitido a obtenção de quatro partes no
total, quando a alimentação após a semeadura é realizada e ocorre o primeiro corte para a
sementeira 2, significa que foi enviado um “pé de dois” para a sementeira e ficaram dois no
vácuo, este que ficou será alimentado até 400 hL e será cortado novamente, dessa vez será
enviado para a sementeira 3 um “pé de arriar”, enquanto um ficou no vácuo que será alimentado
até 400 hL, apertado (concentrado) o suficiente, em média, por uma hora e meia para ficar no
ponto de “arriar” (Figura 45) e ser então enviado para o cristalizador.
Em sequência, a massa que foi enviada à sementeira 3 será puxada para o vácuo e
passará pelo mesmo processo que a anterior até chegar na concentração ideal para ser resfriada
nos cristalizadores e posteriormente ser centrifugada. O mesmo irá acontecer com a massa
enviada à sementeira 2, que será alimentada até 400 hL e depois cortada pela metade, mandando
200 hL para a sementeira 3, enquanto será “cozinhada” até atingir a concentração ideal e ser
“arriada”. Finalmente, a massa enviada à sementeira 3 também será puxada para o vácuo,
alimentada até 400 hL, apertada por uma hora e meia, mais ou menos, até seguir o destino das
anteriores: ser “arriada” para os cristalizadores a resfriarem e ela ser enviada às centrífugas.
62
Figura 45. Concentração da massa cozida para ser resfriada e centrifugada
Ademais, os cortes servem para engrossar os cristais de açúcar, além de aumentar o

rendimento da quantidade de açúcar que pode ser obtida. Em média, ao final do processo
espera-se ter 400 sacos para cada semeadura, caso os cortes não ocorressem, além de diminuir
a quantidade de açúcar obtida no final, os cristais iriam ficar mais finos, por isso, os cortes são
altamente vantajosos para todas as usinas, especialmente a que foi realizada o estágio. Os
vácuos também possuem suas válvulas de alimentação específicas que auxiliam na alimentação
e concentração das massas cristalizadas, como estão apresentadas na Figura 46. A válvula de
cor amarela introduz o xarope no vácuo, a de cor verde clara (ao lado da amarela), injeta mel
rico, a de cor verde escura insere água fria, a de cor azul inocula água quente e, por fim, a de
cor verde clara (ao lado da azul), infiltra mel pobre no vácuo.
Figura 46. Válvulas de alimentação dos vácuos

63
Por conseguinte, de acordo com Albuquerque (2009), a cristalização do açúcar possui

duplo objetivo: em primeiro plano, o açúcar em solução deve ser transformado a um estado
cristalino que no seguinte passo da fabricação, a centrifugação, produza o mais elevado
rendimento de açúcar como produto comercial. Em segundo plano, é necessário que a
quantidade de sacarose presente na matéria-prima se transforme em cristais na mais alta
porcentagem possível e que o produto final do processo de cristalização, o melaço ou última
água mãe, esteja bem exaurido.
Considera-se no processo de cristalização dois tipos de eficiência. A primeira consiste

em obter dos cozimentos comerciais com recuperação máxima possível e um número mínimo
de etapas de cristalização para alcançar o produto final. A segunda consiste em que o
subproduto dos cozimentos da fabricação do açúcar, os méis, sejam descartados em quantidade
mínima de açúcar recuperável, pois cada parte de açúcar nos méis finais que poderia ter sido
cristalizado é uma perda econômica.
4.7.3. Centrifugação
Após sair dos cristalizadores, a massa cozida resfriada segue para o setor de
centrifugação da usina, onde é descarregada nas centrífugas. Estas são máquinas construídas
por um cesto perfurado, fixado a um eixo e é acionada por um motor que funciona a 1500 rpm,
tanto para as centrífugas em batelada quanto as contínuas. A ação da força centrífuga faz com
que o mel envolto dos cristais de açúcar atravesse as perfurações da tela do cesto, ficando
retidos, em seu interior, somente os cristais. O processo se completa pela lavagem do açúcar
com água e vapor, ainda no interior do cesto. O mel removido anteriormente é coletado em um
tanque e retorna aos cozedores para a recuperação do açúcar dissolvido ainda presente, até que
atinja um maior esgotamento do mesmo. A partir deste ponto o mel passa a ser denominado
mel final ou melaço e é enviado para a fabricação de álcool (SANTOS, 2021).
Na época em que o estágio foi realizado, a Usina Marituba possuía cinco centrífugas em
batelada e quatro centrífugas contínuas. Estas recebem a massa C juntamente com água quente
para realizarem a centrifugação continuamente, como o próprio nome sugere, isto é, a todo
momento as centrífugas contínuas (Figura 47) recebem massa de 3ª juntamente com água
quente na parte superior, realizam seu ciclo de forma ininterrupta e obtém-se ao final o açúcar
de 3ª que é misturado com água fria na parte inferior da centrífuga e enviado para a sementeira
de magma e será utilizado no processo de cozimento.
64
Figura 47. Centrífugas contínuas de massa C
A massa cozida escoa através do sistema central, continuamente para a centrifugação,

sendo distribuída uniforme e continuamente sobre a tela de separação do cesto. O mel separará
sozinho da massa cozida durante o avanço da mesma sobre a tela, o mesmo descerá sobre o
cone liso (Figura 48), que se encontra sobre a tela, devido à ação da força centrífuga, então ele
sairá pelos orifícios do anel superior do cesto e se dirigirá até a caixa de mel.
Figura 48. Cesto das centrífugas contínuas
Já as centrífugas em batelada (Figura 49) recebem a massa A para realizarem a

centrifugação em um ciclo completo que dura, em média, de 40 a 57 s (depende do tipo de
açúcar que está sendo produzido, o VHP tem um ciclo maior do que o demerara para facilitar o
processo no secador, uma vez que ele precisa estar menos úmido após passar pelo secador) e se
obtém os cristais de açúcar, o mel rico e o mel pobre. Este é o mel que está envolto dos cristais
e após a rotação do cesto da centrífuga ele é coletado e enviado para a caixa de mel pobre para
65
ser utilizado no cozimento. Aquele é o mel obtido com a lavagem com água quente dos cristais
de açúcar após a separação principal e também é coletado e enviado para a caixa de mel rico e
será utilizado no cozimento de acordo com a necessidade do processo mencionado.
Figura 49. Centrífugas em batelada ou descontínua de massa A
A centrífuga automática em batelada quando entra em modo de operação possui oito

sensores que contribuem para controle e funcionamento da centrífuga, que são os sensores de
carga do açúcar, de alimentação, de repouso, de arado alto, de arado baixo, de trabalho, de cone
fechado e de cone aberto. De forma resumida, esses sensores atuam em conjunto da seguinte
forma: o sensor de arado alto entra em funcionamento contando três segundos para o
descarregador de alimentação ser acionado e, posteriormente, o de arado baixo e de trabalho
entram em operação por seis segundos.
Após esse tempo ele sobe o descarregador e aciona o sensor de repouso para dar
continuidade no processo. E para finalizar, o sensor de cone fechado é acionado quando a
centrifugação começa e o de cone aberto quando a descarga irá começar. É importante ressaltar
que ambos dependem da paleta que está dentro do cesto da centrífuga, dessa forma quando o
açúcar encosta nela, ela fecha a alimentação, abrindo somente quando o açúcar desencosta, tal
fato acontece somente no fim do ciclo.
Além disso, ela também conta com sensores de balanço e vibração, para casos de
emergência, fazendo com que ela automaticamente acione o freio superior para pará-la
(desarmá-la), evitando assim um acidente e garantindo a segurança dos operadores, na Figura
50 está assinalado os principais sensores da centrífuga em batelada.
66
Figura 50. Sensores da centrífuga em batelada
O ciclo de uma centrífuga começa com a lavagem do cesto, para poder iniciar a
alimentação de acordo com o sensor. Posteriormente, ocorre a lavagem do tubo de alimentação
da turbina e então a separação para retirar o mel pobre começa, por meio da aceleração do cesto
de aproximadamente 1500 rpm. Após finalizar a separação do mel pobre, o açúcar é lavado e
então tira-se o mel rico. Para finalizar o ciclo, seca-se o açúcar para retirar a água que restar
com vapor e começa a descarga para o açúcar ser encaminhado ao secador. A temperatura da
água usada na lavagem é, majoritariamente, proveniente das caixas de evaporação e possui uma
temperatura de 90°C. Cada uma dessas etapas possui um tempo determinado para acontecer,
contados em segundos, quanto maior for o tempo de duração do ciclo mais seco o açúcar tenderá
a sair, o contrário também acontece: quanto menor for, mais úmido poderá sair e esse é
justamente o motivo pelo qual o açúcar demerara tem um ciclo menor, haja vista que está de
acordo com suas especificações de umidade para comercialização, diferentemente do açúcar
VHP, que necessita ser menos úmido para que esteja de acordo com suas especificações para
comercialização.
A centrifugação do açúcar é uma etapa fundamental para obtenção de um produto de

qualidade, por isso, o conhecimento das máquinas, equipamentos e técnicas corretas envolvidas
são fundamentais para obter desta operação o máximo de eficácia, qualidade e segurança
(INSTITUTO VITAE, 2015). Um adendo sobre as máquinas dessa etapa é que a capacidad e de
produção de açúcar das centrífugas contínuas dependem principalmente da altura, do diâmetro
e da rotação do cesto, enquanto que a capacidade de produção das centrífugas descontínuas
67
dependem do conteúdo do cesto em volume, da duração do ciclo e do conteúdo de cristais na

massa cozida.
4.7.4. Secagem
De acordo com SANTOS (2021), a operação de secagem do açúcar consiste em reduzir

a umidade do mesmo até um ponto que seja compatível com a estocagem como também
considerar a temperatura do açúcar na saída do secador e esta deve ser mantida
preferencialmente na faixa de 30° a 40°C para que não ocorra o amarelamento e empedramento
do produto no período de estocagem. Na Usina Marituba o secador utilizado é o de tambor
rotativo (Figura 51), que consiste em um cilindro metálico montado na horizontal levemente
inclinado para facilitar a progressão do açúcar que caminha ao longo do secador em contra
corrente com o ar.
Figura 51. Secador de açúcar de tambor rotativo
O processo de secagem inicia-se com a secagem propriamente dita e, posteriormente, o

resfriamento até a temperatura de ensaque por uma corrente de ar, formada por um ventilador
de capacidade adequada. Assim, a umidade do açúcar é removida por evaporação, a qual
necessita de uma determinada quantidade de calor suficiente para transformar o líquido em
vapor. Por fim, o ar carregado de pó de açúcar é enviado por meio de dutos a um sistema de
separação de pó, também chamado de garapeira, onde poderá haver perdas de açúcar para a
atmosfera, mas a intenção desse processo é recuperar esse pó para ser enviado para a fabricação
de açúcar, através da lavagem do ar succionado (INSTITUTO VITAE, 2015).
4.7.5. Armazenamento e Especificações
Ao finalizar todos os processos da fabricação, o açúcar segue para o ensaque. Esta

operação na Usina Marituba é semiautomática, uma vez que necessita da presença de um
operador para controlar a eficiência da máquina de ensaque que é anexada diretamente ao
68
secador, fazendo com que o açúcar assim que secar possa ser armazenado em sacos de 50 Kg
ou 1000 Kg chamados de Big Bag (Figura 52) ou diretamente no caminhão de transporte de
açúcar, utilizado geralmente para importação (Figura 53).
Figura 52. Ensaque e pesagem de açúcar no Big Bag
Figura 53. Armazenamento de açúcar direto no caminhão para importação
É importante salientar que o açúcar alocado nos Big Bag’s é armazenado

majoritariamente no armazém de açúcar, como é mostrado na Figura 54.
Figura 54. Armazenamento de açúcar em Big Bag dentro do armazém

69
Entretanto, quando a produção de açúcar está alta, os Bag’s são armazenados nos pátios
externos (Figura 55). Para esse armazenamento fazem-se necessários maiores cuidados a fim
de evitar que transformações indesejadas aconteçam, tais como a diluição, empedramento ou
mesmo o escurecimento do açúcar, fazendo com que saia das especificações para
comercialização.
Figura 55. Armazenamento de açúcar em Big Bag no pátio externo
Dessa forma, todo o açúcar armazenado nos Big Bag’s é transferido para os caminhões
que o transportarão para seu destino final, tal como é mostrado na Figura 56. Este procedimento
é realizado onde os Bag’s estão armazenados, desta forma, tanto pode acontecer dentro do
armazém de açúcar quanto no pátio externo.
Figura 56. Transferência do açúcar no Big Bag para o caminhão transportador
Finalmente, os caminhões carregados com o açúcar são direcionados para o setor de

pesagem de produtos e faturamento. Essa é a etapa final e acontece, em geral, na balança 2 que
é do tipo buraco e possui 18 metros de comprimento e tem capacidade de até 60 toneladas, por
esse motivo ela só pesa os caminhões menores (Figura 57), os bitrens por serem maiores são
pesados na balança 1 e seus dados são computados todos juntos no sistema comercial da usina.
70
Figura 57. Pesagem do caminhão com açúcar para ser comercializado
Para realizar a pesagem, o motorista sempre deve descer do caminhão de modo que
somente o produto seja pesado e mediante sua identificação e o conhecimento prévio de seus
dados, tais como a placa, o tipo de veículo, a safra, o produto transportado, o destino e o peso
de tara, é possível determinar com precisão o peso líquido do produto, que neste caso, é o
açúcar.
4.8.Importância das Análises Laboratoriais
O controle de qualidade tem como objetivo principal verificar e analisar cada etapa da
produção de açúcar e etanol. De maneira específica, na Usina Marituba, o setor responsável
pela realização de todas as análises de qualidade do que é produzido na usina desde a entrada
de cana (como mencionado anteriormente) até a produção final dos principais produtos, é o
Laboratório Industrial. Durante o período do estágio (safra 2020/21) o mesmo era dividido,
principalmente, em um laboratório de microbiologia e seis bancadas, denominadas da seguinte
maneira: bancada de sacarose (laboratório PCTS), bancada de açúcar, bancada de álcool,
bancada de caldos e méis, bancada de água e bancada geral, dispersos e organizados de acordo
com os produtos, os subprodutos e os insumos industriais necessários para a produção.
Os procedimentos analíticos realizados pelo Laboratório Industrial da Usina Marituba

fornecem resultados analíticos reais, precisos e em tempo hábil para que sejam tomadas as
melhores decisões que permitam aumentar a qualidade, a eficiência, a produtividad e e os
rendimentos industriais ao mesmo tempo em que visa minimizar as perdas ocorridas ao longo
dos processos de fabricação industrial do açúcar. A introdução dos diversos recursos
tecnológicos utilizados gera uma qualidade analítica e números cada vez mais apurados na
eficiência industrial da mesma.
71
Com as análises da qualidade da matéria-prima, bem como de seus subprodutos, é

possível fazer correlações e regressões dimensionando o impacto da qualidade da matéria-prima
sobre o rendimento industrial, perdas, insumos e qualidade do mercado produzido. Nos últimos
anos, pesquisas sobre a qualidade da matéria-prima e trabalhos em parceria com usinas e
destilarias possibilitaram a descoberta de novos indicadores. A partir das análises de correlação
e regressão destes indicadores, tem sido possível dimensionar o impacto da qualidade da
matéria-prima sobre o rendimento industrial, sobre as perdas, os insumos e a qualidade do
açúcar produzido. Baseadas em números, as usinas podem fixar metas e tomar decisões em
busca da melhoria dos resultados tanto para a área agrícola como para a industrial.
Notoriamente, a Usina Marituba, utiliza-se desses importantes e atuais indicadores, uma vez
que preza entregar aos seus clientes a melhor qualidade de seus produtos. Sem indicadores e
números que a orientem, não é possível esperar ganhos reais em desempenho, rendimento e
qualidade. Especialmente se o objetivo é obter desempenhos elevados e produtos de qualidade
estas áreas precisam interagir, diuturnamente (VIAN, 2004).
A divisão do laboratório, mencionada acima, foi estrategicamente pensada para atender

as demandas das principais análises do processo industrial, dentre elas pode-se citar a extração
da moenda, as águas utilizadas na caldeira, o processo de obtenção de caldos e méis, a
fabricação de açúcar, a utilização de insumos microbiológicos e a fabricação de etanol. Para
que todos esses processos possam ser analisados, o laboratório conta com um sistema de
gerenciamento informatizado, que no caso da Usina Marituba é o PIMS (Plant Information
Management Systems – Sistema de Gerenciamento da Planta), onde é possível adicionar todos
os dados obtidos durante as análises, de modo a facilitar a comunicação e divulgação desses
dados a todas as partes interessadas nos resultados analíticos.
4.9.Atividades Desenvolvidas no Estágio
Durante o período em que o estágio supervisionado foi realizado, a estagiária foi

inicialmente designada para o Laboratório Industrial, acompanhando e sendo acompanhada
pelos analistas e técnicos que trabalhavam executando as amostragens dos analitos e todas as
análises de responsabilidade desse setor, que, como destacado anteriormente, são necessárias
para conferir e garantir a qualidade dos produtos. Muito embora o foco do presente trabalho
esteja voltado para a produção de açúcar, foi possível realizar a coleta das amostras e os
procedimentos analíticos tanto do laboratório de microbiologia quanto de todas as bancadas do
laboratório industrial.
72
Em seguida, a estagiária foi encaminhada para a área externa de produção, a fim de

realizar o acompanhamento detalhado de cada etapa e processo de fabricação de açúcar e etanol.
Dessa forma, iniciou suas atividades pela área de recepção da cana, tomando conhecimento do
sistema de pesagem, logística, transporte e amostragem da mesma, para então verificar como
acontece o preparo da matéria-prima, isto é, as etapas de descarregamento, lavagem,
nivelamento, picotagem, desfibramento e retirada de materiais ferrosos. Para concluir esta
etapa, verificou-se como ocorre a logística do sistema de estoque de cana adotado pela usina,
que é o estoque de cana sobre rodas.
Sem demora, encaminhou-se para a etapa de extração do caldo pelas moendas,

verificando de perto como acontece a moagem e a embebição da cana que chega à usina, do
mesmo modo, a etapa preliminar do tratamento do caldo extraído que acontece ainda nesse
setor, ou seja, o peneiramento do caldo para a fabricação de açúcar e etanol na peneira rotativa
e na peneira estática apenas para o caldo que será direcionado para a fabricação de etanol.
Prontamente, iniciou o acompanhamento e conhecimento detalhado de como ocorre o

tratamento do caldo, bem como a fabricação de açúcar, começando pelo processo de
aquecimento inicial, depois sulfitação e dando continuidade com a caleação, o aquecimento, o
flasheamento, a decantação, a filtração do lodo, o peneiramento final e o pré-aquecimento,
então passou-se para as etapas finais desse setor, que são a evaporação, o cozimento, a
cristalização, a centrifugação, a secagem e o armazenamento. Dando continuidade a execução
de atividades, a estagiária direcionou-se para a fabricação de etanol, acompanhando os
processos de preparo do mosto, preparo do fermento, fermentação, centrifugação, tratamento
do fermento, destilação, armazenamento e carregamento.
Posteriormente, acompanhou-se os processos na Estação de Tratamento das Águas

(ETA), que consiste em captação, resfriamento, caleação, retirada de areias e bagacilhos e
descarte. Um adendo sobre esse setor é que em virtude de um problema técnico, a etapa de
tratamento no filtro de resina com ácido e base não estava funcionando, entretanto, foi possível
compreender como o processo ocorria. Logo, pôde-se conhecer o processo de aproveitamento
de bagaço e geração de vapor por meio das caldeiras aquatubulares, bem como os processos da
ETA específica para as águas das caldeiras e o armazenamento de bagaço.
Finalmente, a estagiária buscou entender como acontece a geração de energia elétrica

utilizando o vapor produzido nas caldeiras como impulsionador para rotacionar as turbinas dos
geradores e possibilitar a conversão de energias, mediante a passagem pelo cubículo, depois o
73
transformador e seguir para o painel de distribuição para posteriormente distribuir às Centrais

de Comando Motora (CCM’s) de cada setor mencionado acima, a fim de possibilitar o
funcionamento do maquinário e dos motores elétricos.
74
5. CONCLUSÃO
Com a realização do presente trabalho, pode-se corroborar com maior propriedade e

domínio a afirmação de que a agroindústria da cana-de-açúcar exerce uma grande influência
em todo o globo terrestre e, especialmente no Brasil, este setor é fundamentalmente importante
para o desenvolvimento e crescimento do país nos âmbitos econômico, social e ambiental. Além
disso, as usinas sucroenergéticas são referências nos estudos dos processos químicos e
industriais, pois possuem um completo sistema de integração das principais operações unitárias
existentes no território nacional. Dessa maneira, a realização de um estágio curricular em uma
indústria sucroalcooleira proporciona ao acadêmico um rico fortalecimento nos conhecimentos
obtidos durante sua formação acadêmica, além de impulsionar seu crescimento interpessoal
diante da oportunidade de vivenciar essa valiosa experiência que o aproxima com a realidade
de sua futura profissão.
Em vista disso, afirmo com grande convicção que o meu estágio realizado na Usina
Marituba foi de insigne importância para meu curso técnico, tendo em vista que foi possível
vivenciar intensamente o cotidiano de uma indústria produtora de açúcar, etanol e energia
elétrica, tanto por presenciar seus problemas e mecanismos para encontrar soluções eficazes
que aumentem e melhorem cada vez mais os seus produtos e a qualidade dos mesmos, como
também por ter contato diretamente com os operadores das máquinas e equipamentos e todos
os funcionários do setor de produção industrial, que, conjuntamente com bastante empenho,
compreenderam a minha situação de estudante e estagiária, e, assim explicavam, de maneira
simples e clara, todo o conhecimento que eles tinham diante dos processos adquiridos com suas
experiências ao longo dos anos de trabalho e, por outro lado, o conhecimento mais aprofundado
sobre os processos foi obtido no convívio com os coordenadores de cada área, que, com
paciência, explicaram detalhadamente de maneira técnica e incrementada todas as reações que
ocorriam desde o segmento macro ao micro.
Por fim, após finalizar esse período que vivenciei, posso garantir que ele foi
significativamente inesquecível, pois, acima de todos os meus conhecimentos profissionais que
pude ampliar e aprofundar, levo como aprendizado do meu estágio um grande crescimento e
desenvolvimento pessoal, a superação de medos e inseguranças, o aperfeiçoamento da minha
habilidade de comunicação e trabalho em equipe com pessoas de diferentes meios, a rede de
contatos que formei e todas as amizades estremes que fiz, e, o ponto crucial para ter este efeito
bem sucedido foi a atenção, a disposição em aprender, a harmonia e a boa convivência mútua.
75
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USINA CAETÉ. Açúcar, Etanol e Bioeletricidade. Disponível em:
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76
VIAN, Carlos Eduardo Freitas. Qualidade da matéria-prima. Disponível em:

https://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/cana-de-
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ZOCCA, Marcelo. Moendas. Disponível em:
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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE

MARIA ELIZETE JUSTO DOS SANTOS

PROCESSOS INDUSTRIAIS DA FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR NA USINA CAETÉ S/A –

PROCESSOS INDUSTRIAIS DA FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR NA USINA CAETÉ S/A –

Relatório de Estágio Supervisionado

Orientadora: Prof.ª Dr.ª Martha Suzana

PROCESSOS INDUSTRIAIS DA FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR NA USINA CAETÉ S/A –

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Coordenação de Açúcar e Álcool como requisito

Aprovado em: 24/05/2021

Martha Suzana Rodrigues dos Santos Rocha (orientadora)

Simonise Figueiredo Amarante Cunha (docente IFAL Campus Penedo)

Lenilson de Almeida Santos (supervisor de Controle de Qualidade – Usina Caeté –

Agradeço também aos demais professores do curso Técnico Integrado em Açúcar e

Agradeço à Usina Caeté S/A – Unidade Marituba, pela oportunidade de vivenciar,

Agradeço carinhosamente aos membros da Banca Examinadora do meu Trabalho de

Meus sinceros agradecimentos a todos aqueles que colaboraram direta e indiretamente

A todos, minha sincera gratidão.

(Madre Teresa de Calcutá)

A cana-de-açúcar, planta herbácea que pertence ao gênero Saccharum, possui abundantes

Palavras-chave: Cana-de-açúcar. Produção Industrial. Açúcar. Desenvolvimento Econômico

Palabras clave: Caña de Azúcar. Producción Industrial. Azúcar. Desarrollo Económico

Figura 1. Usina Caeté S/A – Unidade Marituba ............................................................. 23

Figura 2. Pesagem do caminhão com carga ao chegar à usina ....................................... 26

Figura 3. Pesagem do caminhão sem carga ao sair da usina .......................................... 27

Figura 4. Pontos de coleta no caminhão ......................................................................... 28

Figura 5. Amostragem com a sonda amostradora horizontal ......................................... 28

Figura 6. Amostra de cana coletada................................................................................ 29

Figura 7. Forrageira e Betoneira usadas na amostragem de cana ................................... 29

Figura 8. Amostragem de cana para análise de maturação............................................. 31

Figura 9. Amostras de cana queimada e para maturação, respectivamente.................... 31

Figura 10. Prensa hidráulica do laboratório de PCTS .................................................... 32

Figura 11. Bolo úmido ao ser prensado e pesagem do mesmo....................................... 32

Figura 12. Amostra de cana para análise de impurezas minerais ................................... 33

Figura 13. Refratômetro usado para a determinação de Brix ......................................... 34

Figura 14. Clarificação do caldo no laboratório de PCTS .............................................. 34

Figura 15. Sacarímetro usado na análise de Pol ............................................................. 35

Figura 16. Estoque de cana sobre rodas.......................................................................... 36

Figura 17. Descarregamento da cana queimada ............................................................. 37

Figura 18. Descarregamento de cana crua ...................................................................... 37

Figura 19. Mesas alimentadoras 1 e 2, respectivamente ................................................ 38

Figura 20. Lavagem de cana na Mesa Alimentadora de 45° .......................................... 38

Figura 21. Tanques de água da ETA .............................................................................. 39

Figura 22. Remoção de areia e bagacilho da água de lavagem da cana ......................... 40

Figura 23. A: Picador 1; B: Picador 2; C: Desfibrador................................................... 41

Figura 24. Eletroímã ....................................................................................................... 41

Figura 25. Chutt – Donelly dos ternos de moenda ......................................................... 42

Figura 27. Bagaço acumulado para alimentar a caldeira ................................................ 44

Figura 28. Peneira rotativa.............................................................................................. 45

Figura 29. Forno de enxofre ou enxofreira ..................................................................... 46

Figura 30. Topo da coluna de sulfitação......................................................................... 47

Figura 31. Tanques de diluição da cal ............................................................................ 48

Figura 32. Dosagem de leite de cal no caldo de cana ..................................................... 49

Figura 33. Aquecedores usados no tratamento do caldo ................................................ 50

Figura 34. Balão flah localizado acima do decantador................................................... 51

Figura 35. A: Preparação do floculante; B: Adição de floculante ao caldo ................... 52

Figura 36. Decantador convencional de seis bandejas ................................................... 52

Figura 37. Simulação da ação do floculante dentro do decantador ................................ 53

Figura 38. Peneira estática da fabricação para o caldo clarificado ................................. 53

Figura 39. Filtro rotativo de lodo.................................................................................... 55