TCC Junior para Enviar Com Edições 4

CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO DE
SERGIPE
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
JAILTON SANTOS GOMES JÚNIOR
PROPOSTA DE ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE

SOLDAGEM PARA CHAPAS DO AÇO SAE 1045
Aracaju - SE
2019.2

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à banca examinadora do
Centro Universitário Estácio de Sergipe,
como elemento obrigatório para a
obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia mecânica, no período de
2019.2.
Orientadora: Prof(a). MSc. Soraia

Simões Sandes.
Coordenador do Curso: Prof. Dr.

Wilson Linhares dos Santos.
Aracaju - SE
2019.2

Monografia apresentada à banca examinadora do Centro Universitário Estácio

de Sergipe, como requisito parcial e elemento obrigatório para obtenção do grau
de Bacharel em Engenharia Mecânica, no período de 2019.2.
______________________________________________________
Prof. MSc SORAIA SIMÕES SANDES
Orientador(a)
Prof. MSc. ANTÔNIO JÚLIO SANTANA BARROSO

Examinador 1
Prof. MSc. DANIEL FELIX DIAS DOS SANTOS

Examinador 2
Aprovado com média:____________

AGRADECIMENTOS
Acima de tudo a Deus, por dar-me discernimento nas minhas escolhas.

A minha família, em especial aos meus pais e irmãs por toda ajuda e paciência
nos momentos difíceis.
A meu amigo Jorlan Morais de Souza e ao Carlos Eugênio, pelo apoio dado e
dúvidas esclarecidas durante a elaboração deste trabalho.
Agradeço aos professores que contribuíram para a minha formação, a minha
orientadora Prof. Ma. Soraia Simões, agradeço por toda ajuda fornecida durante esse
trabalho, também agradeço ao Professor Dr. Silvio Valença pelo apoio e conselhos na
construção desse material.
A Raimundo Nonato, que não é o professor da escolinha, mas foi um professor
em minha caminhada durante minha jornada de trabalho em Carmópolis-SE.
A toda equipe da Manutenção CONTERP, que venhamos e convenhamos a
gente tirava onda quando o assunto era trabalhar, obrigado a todos de todo coração.
A Willian Rafael, que foi meu professor de inspeção em 2008, professor do
curso técnico em 2011, supervisor de qualidade de inspeção em 2015, um exemplo
de profissional e de humildade, obrigado por ser essa pessoa simples que conheci
como professor, e pude ter o prazer de ser colega de trabalho. E acima de tudo,
obrigado por confiar na minha carreira e caráter, dedico essa conquista a ti, pois sem
a sua ajuda não teria tido condições nem de ter iniciado minha carreira acadêmica.
Obrigado por tudo meu irmão.
Aos meus Dogs, que quando a coisa apertava e estávamos a dormir, sempre
conversávamos e eles sempre me entendiam... Eu acho né! Hehehehe.
Aos meus colegas de turma, Israel Novais, João Safadão, Artur Planeta dos
Macacos, Gaby Florzinha, José Neto Quintela e estressadinho (tem dois), Mikael
Lundun, Lucas Swingueira, Leo Índia, Adonis Viajante, dentre outros, desculpe por
não lembrar o nome de todos!! E por último, mas não menos importante, a minha
segunda família, meu Sogro e Sogra e meu Cunhas Tutu.
À super-hiper-mega-ultra namorada, que me atura há muitos anos e me aturou
muito nesta jornada. Obrigado meu Amor por ser esta pessoa ímpar e par na minha
vida! Te amo Mins!
RESUMO
A manutenção dos equipamentos de exploração terrestre é primordial para sua vida

útil, além de objetivar a prevenção de acidentes. Dentre os diversos componentes
utilizados na confecção de equipamentos na indústria de petróleo, o aço SAE 1045
possui aplicação em diversos equipamentos. Portanto o presente trabalho tem como
objetivo geral elaborar uma especificação de procedimento de soldagem (EPS), para
a soldagem do aço SAE 1045. Para isso foi realizado os ensaios de Líquido
Penetrante, Ultrassom, Metalografia, Microdureza e Tração Após a realização dos
ensaios, comprovou-se a efetividade da aplicação da solda, uma vez que as amostras
soldadas obtiveram boa resposta, acerca da resistência mecânica. Aliado a isso, a
partir das análises visuais macroscópicas e microscópicas não foi detectado nenhum
defeito externo nem interno de solda.
Palavras-chaves: Especificação de procedimento de soldagem, Ensaios Mecânicos,

Aço SAE 1045.
ABSTRACT
The maintenance of ground exploration equipment is paramount for their useful life, in
addition to aiming at accident prevention. Among the various components used in the
manufacture of equipment in the oil industry, SAE 1045 steel has application in various
equipment. Therefore, the present work has as general objective to elaborate a
welding procedure specification (EPS), for the welding of SAE 1045 steel. The
effectiveness of the weld application was verified, since the welded samples obtained
good answer, about the mechanical resistance. Allied to this, from the macroscopic
and microscopic visual analysis, no external or internal welding defects were detected.
Keywords: Welding Procedure Specification, Mechanical Testing, SAE 1045 Steel.

LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Composição química do aço ABNT 1045 (% em massa)......................pg.27

Quadro 2 - Classificação dos ensaios quanto a integridade da
peça.......................................................................................................................pg.29
Quadro 3 - Comparação entre o método quantitativo e
qualitativo..............................................................................................................pg.32
Quadro 4: Variáveis e indicadores.........................................................................pg.34
Quadro 5 - Dimensões das chapas........................................................................pg.36

Quadro 6 - Composição química do eletrodo segundo fabricante (% em
massa)...................................................................................................................pg.46
Quadro 7- Resultados da análise de Microdureza (HV).......................................pg.66
LISTA DE TABELA
Tabela 1 - Dados referentes ao ensaio de tração das amostras com e sem solda..pg.67
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Gráfico tensão x deformação dos corpos de prova sem solda...........pg.68

Gráfico 2 - Gráfico tensão x deformação dos corpos de prova com solda...........pg.68
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Trinca na ZTA do Olhal Base do Mastro.................................................pg. 16

Figura 2. Processo de soldagem SMAW................................................................pg.22
Figura 3: Classificação de Eletrodos Revestidos para aço
carbono..................................................................................................................pg.24
Figura 4. Guilhotina Hidráulica NEWTON 2010.....................................................pg. 35
Figura 5. Chapas Metal de Base – Aço 1045..........................................................pg.36
Figura 6 - Dimensões da chapa – Comprimento....................................................pg.37
Figura 7 - Dimensões da chapa – Largura............................................................pg.37
Figura 8 – Esmerilhadeira 4 ½”: Limpeza...............................................................pg.38
Figura 9 – Esmerilhadeira 7”: Preparação do Ângulo de Bisel..............................pg.38
Figura 10 - Disco Flap 4 ½” ..................................................................................pg.39
Figura 11 - Disco de Desbaste 7” ..........................................................................pg.39
Figura 12 - Preparação do ângulo de bisel.............................................................pg.40
Figura 13 - Limpeza superficial das regiões adjacentes ao bisel............................pg.40
Figura 14 - Aferição do ângulo de bisel..................................................................pg.41
Figura 15 - Aferição da Face de Solda...................................................................pg.41
Figura 16 - Novotest TEC-AK300...........................................................................pg.42
Figura 17 - Removedor E-59..................................................................................pg.43
Figura 18 - Penetrante VP-30.................................................................................pg.43
Figura 19 - Revelador D-70....................................................................................pg.44
Figura 20 – Dispositivos para posicionamento de união chanfrada de
topo........................................................................................................................pg.45
Figura 21 – Posicionamento do Calibre de Solda na abertura de
raiz.........................................................................................................................pg.45
Figura 22 – Posicionamento do Esquadro de aço para verificação de alinhamento das
superfícies.............................................................................................................pg.46
Figura 23 - Eletrodo utilizado na soldagem OK 48.04 E-7018................................pg.47
Figura 24- Estufa de secagem...............................................................................pg.47
Figura 25 - Máquina de Soldagem.........................................................................pg.48
Figura 26- Medidor de temperatura........................................................................pg.49
Figura 27 - Maçarico de aquecimento....................................................................pg.50
Figura 28 - Alicate Amperímetro.............................................................................pg.51
Figura 29 - Disposição das camadas de solda.......................................................pg.51
Figura 30 – Aferição de Temperatura de Tratamento de
Revenimento.........................................................................................................pg.52
Figura 31 - Aspecto da Chapa após aplicação Removedor E-
59...........................................................................................................................pg.53
Figura 32 - Aspecto da Chapa após aplicação Penetrante Acabamento VP-
30...........................................................................................................................pg.53
Figura 33 - Aspecto da Chapa após aplicação Penetrante Raiz VP-
30...........................................................................................................................pg.54
Figura 34 - Aspecto da Chapa após aplicação Revelador Acabamento D-
70...........................................................................................................................pg.54
Figura 35 – Aspecto da Chapa após aplicação Revelador Raiz D-
70...........................................................................................................................pg.55
Figura 36- Aparelho de Ultrassom GE/USM 35X DAC...........................................pg.55
Figura 37 – Prensa Embutidora Arotec PRE 30MI.................................................pg.56
Figura 38 – Politriz Metalográfica semiautomática.................................................pg.57
Figura 39 – Microscópio Ótico Zeiss Axio Scope....................................................pg.57
Figura 40- Detalhe esquemático do perfil de Microdureza.....................................pg.58
Figura 41 – Durômetro Future Tech FM-800..........................................................pg.58
Figura 42 - Fresadora Romi U30............................................................................pg.59
Figura 43- Dimensões do corpo de prova conforme ASTM E8/E8M.......................pg.60
Figura 44- Máquina de ensaio de tração modelo Instron, 3385............................pg.60
Figura 45- Resultado ensaio Líquido Penetrante..................................................pg.61
Figura 46- Aspecto Macrográfico do depósito de solda sobre o aço SAE
1045.......................................................................................................................pg.62
Figura 47- Microestrutura do MB ataque Nital 2% aumento 50x.............................pg.63
Figura 48- Microestrutura da ZTA ataque Nital 2% aumento 20x.........................pg.64
Figura 49- Microestrutura transição da solda com a ZTA ataque NItal 2% aumento
20x.........................................................................................................................pg.64
Figura 50- Microestrutura do metal de solda ataque Nital 2% aumento
50x.........................................................................................................................pg.65
Figura 51- Perfil de microdureza HV.....................................................................pg.66
Figura 52- Fratura de corpo de prova sem solda-vista superior .............................pg.69
Figura 53- Fratura de corpo de prova sem solda- vista frontal................................pg.69
Figura 54- Fratura de corpo de prova com solda- vista superior.............................pg.70
Figura 55- Fratura de corpo de prova com solda- vista frontal................................pg.70
Figura 56- Proposta de EPS...................................................................................pg.71
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 14
1.1 Situação Problema ........................................................................................ 15
1.2 Objetivo Geral ................................................................................................ 16
1.2.1 Objetivos específicos ................................................................................... 17
1.3 Justificativa .................................................................................................... 17
1.4 Caracterização da Empresa ......................................................................... 17
1.4.1 Características da Organização ................................................................... 18
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................. 20
2.1 Fundamentos da Soldagem ......................................................................... 20
2.1.1 Soldagem ...................................................................................................... 20
2.1.2 Terminologia da Soldagem .......................................................................... 20
2.1.3 Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido.......................................... 21
2.1.4 Consumível de Soldagem ............................................................................ 23
2.1.5 Descontinuidades de Soldagem .................................................................. 24
2.2 Especificação de Procedimento de Soldagem .......................................... 26
2.3 O aço SAE 1045 e suas propriedades ......................................................... 26
2.3.1 Classificação e Composições do Aço SAE 1045 ........................................ 27
2.4 Ensaios Mecânicos ........................................................................................ 29
3. METODOLOGIA .................................................................................................... 31
3.1 Caracterização da Pesquisa ......................................................................... 31
3.2 Instrumentos, Unidade, Universo e Amostra da pesquisa. ..................... 33
3.3 Definição das Variáveis e Indicadores da Pesquisa ................................. 33
3.4 Plano de Registro e Análise dos Dados ..................................................... 34
3.5 Procedimentos Metodológicos .................................................................... 35
3.5.1 Corpos de prova ........................................................................................... 35
3.5.2 Metal de adição ............................................................................................ 46
3.5.3 Equipamento para soldagem ....................................................................... 48
3.5.4 Soldagem do aço SAE 1045 ........................................................................ 49
3.5.5 Análise Metalográfica ................................................................................... 56
3.5.6 Ensaio de Microdureza................................................................................. 58
3.5.7. Ensaio de Tração ........................................................................................ 59
4. ANÁLISE DE RESULTADOS .............................................................................. 61
4.1 Ensaios Mecânicos ........................................................................................ 61
4.1.1 Ensaio por Líquido Penetrante ..................................................................... 61
4.1.2 Ensaio por Ultrassom ................................................................................... 62
4.1.3 Ensaios Metalográficos ................................................................................ 62
a -Macrografia ........................................................................................................ 62
b -Micrografias ....................................................................................................... 63
4.1.4 Ensaio de Microdureza ................................................................................. 65
4.1.5 Ensaio de Tração .......................................................................................... 67
4.1.6 Elaboração da EPS ...................................................................................... 70
5. CONCLUSÃO ........................................................................................................ 73
REFERÊNCIAS ............................................................................................................ 74
APÊNDICES ................................................................................................................. 79
APÊNDICE 1- relatório controle de secagem do consumível............................... 79
APÊNDICE 2- relatório deacompanhamento de soldagem. .................................. 80
APÊNDICE 3- relatório do ensaio por líquido penetrante. .................................... 81
APÊNDICE 4- relatório do ensaio por ULTRASSOM.............................................. 82
ANEXOS ....................................................................................................................... 83
ANEXO 1- PR-001- APLICAÇÃO DOS PRODUTOS DE LÍQUIDO PENETRANTE.83
ANEXO 2- PR-001- INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DE LP 87
14
1. INTRODUÇÃO
Em um contexto mundial, a indústria petrolífera, em termos de

lucratividade, é uma das mais rentáveis. Esta cadeia produtiva abrange um
diversificado conjunto de atividades econômicas que vão desde a exploração do
petróleo e gás natural, manutenção de equipamentos, até a exportação das matérias
extraídas. Trata-se de uma ampla rede operacional, com um grande quantitativo de
empresas públicas e privadas. Estas empresas dividem-se em dois grandes blocos
que se complementam: perfuração e produção, além de transporte, refino e
distribuição (MACHADO, 2012).
No Brasil, estas indústrias desenvolvem um papel relevante no que diz
respeito ao processo de desenvolvimento econômico (PIQUET, 2007). Não obstante
este processo de evolução, o país tem conquistado postura de liderança tecnológica
na indústria mundial de petróleo e gás através de tecnologias de exploração de águas
profundas (PINHEIRO et al., 2017).
Com relação às tecnologias utilizadas nessa indústria, os equipamentos de
exploração de produção terrestre formam uma gama de maquinários utilizados no dia-
a-dia das atividades manufatureiras. Dentre estes equipamentos, as sondas de
perfuração ou produção terrestre são utilizadas para perfurar ou reestabelecer a
produção em poços. Estas executam suas atribuições promovendo o acesso a
reservatórios de petróleo ou gás natural (ARAÚJO, 2016).
Uma sonda terrestre é constituída de diversos sistemas que a compõem:
sistema de movimentação de carga, sistema de geração e transmissão de energia,
sistema de rotação, sistema de circulação, sistema de segurança de poço, sistema de
monitoração e o sistema de sustentação de carga (MALOUF, 2013). Entretanto, a
ocorrência de falhas de algum equipamento essencial para o funcionamento da sonda
pode ocasionar danos tanto materiais quanto físicos. A manutenção dos
equipamentos de exploração terrestre é primordial para sua vida útil, além de objetivar
a prevenção de acidentes.
15
Dentre os diversos materiais utilizados na confecção de equipamentos na

indústria de petróleo, o aço ABNT 1045 possui aplicação em diversos equipamentos.
Este aço apresenta médio teor de carbono, ou seja, necessita de cuidados para
realização de alguns processos, a exemplo da soldagem. Estes cuidados são
necessários pois os ciclos térmicos gerados no processo de união dos metais
ocasionam elevada dureza e baixa tenacidade.
Devido as condições de extremo esforço de serviço, o aparecimento de
não-conformidades nestes equipamentos é habitual. A recuperação das
descontinuidades é executada através do processo de soldagem. No entanto, estes
tratamentos tendem a ser de custo elevado, demorados e por vezes impraticáveis em
estruturas de grande porte.
Este trabalho busca apresentar uma situação real de estudo de campo,
onde a soldagem será realizada em uma grande estrutura.
1.1 Situação Problema
Nas sondas de produção terrestre, durante a mudança de poço, onde a

mesma é toda desmontada, transportada e montada novamente (DTM), no momento
da desmontagem o mastro é recolhido. Esta função é do sondador (funcionário
responsável pelo painel de comando operacional da sonda), devendo este conhecer
e atentar-se para as alavancas de controle da sonda.
Em uma determinada situação presenciada, um colaborador confundiu-se
e consequentemente errou uma das alavancas, onde este ao invés de acionar a de
rebaixar, acionou a alavanca de içamento. Após este ocorrido, imediatamente ocorreu
um grande esforço sobre o olhal de fixação da base do mastro com o mastro,
resultando no rompimento do olhal de sustentação de sua base.
Para a realização da manutenção deste equipamento, a sonda ficou parada
por mais de três dias, onde ocorreu a desmobilização da desacoplagem do mastro
com a base do mastro para que a equipe de solda pudesse realizar a retirada do olhal
rompido e acoplassem o novo para poder executar a soldagem.
Foi confeccionado novo olhal do material SAE 1045 para substituição do
danificado. Entretanto, este aço necessita de um ciclo térmico controlado durante a
soldagem devido à formação de microestruturas de elevada dureza, baixa tenacidade
16
e formação de martensita na Zona Termicamente Afetada pelo Calor- ZTA (FARIAS,

2003).
A empresa teve dificuldade em realizar a soldagem sem um procedimento
adequado e a sua ZTA veio a trincar em seu primeiro içamento de mastro, conforme
Figura 1.
Como especificar uma proposta de especificação procedimento de
soldagem por eletrodo revestido no aço SAE 1045 comprovando suas
qualidades mecânicas?
Figura 1 – Trinca na ZTA do Olhal Base do Mastro.
Trinca na ZTA
Fonte: Próprio autor (2019).
1.2 Objetivo Geral
Elaborar uma Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) com

Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS), para chapas do aço
SAE 1045.
17
1.2.1 Objetivos específicos
▪ Realizar ensaio de Líquido Penetrante;

▪ Realizar ensaio de Ultrassom;
▪ Análise microestrutural por microscopia ótica;
▪ Realizar ensaio de Microdureza;
▪ Realizar ensaio de Tração.
1.3 Justificativa
Conforme explicado na situação problema, foi identificada a dificuldade da

empresa CONTERP em desenvolver a soldagem dos olhais de fixação da base do
Mastro com o Mastro de uma de suas sondas de produção terrestre, vindo a realizar
a soldagem sem nenhum procedimento adequado. À mesma chegou a romper
novamente após seu primeiro içamento de mastro, gerando ônus a empresa de
downtime em sua produção, assim como perda de materiais e retrabalho com mão de
obra.
Este trabalho busca realizar uma soldagem em corpos de prova de aço
SAE 1045 e submetê-los aos ensaios pertinentes necessários para atestar a
resistência da solda, vindo posteriormente a elaborar uma proposta de EPS para
realização de novas atividades a este aço.
Desta forma, a empresa conseguirá entregar seus serviços com maior
segurança e com procedimentos qualificados para suas fabricações ou manutenções
de equipamentos, entregando qualidade, padronização em suas atividades e
consequentemente redução de custos.
1.4 Caracterização da Empresa
Fundada em 2001, a CONTERP (Consultoria e Serviços de Engenharia de

Petróleo) é hoje uma das Companhias com maior presença na área de serviços de
produção de óleo e gás no nordeste do país. Tem como diferencial a sua formação
por geólogos e engenheiros egressos da Petrobras, com experiência de mais de 30
anos no segmento de óleo e gás (CONTERP, 2012).
18
Inicialmente, formada por profissionais altamente especializados no

segmento upstream e com o objetivo de prestar consultoria especializada, a
CONTERP rapidamente, a fim de atender à crescente demanda de mercado, tornou-
se uma prestadora de serviços nas áreas de exploração, perfuração e produção.
Em menos de 10 anos expandiu sua atuação para diversos Estados do
Brasil e hoje, além de contar com uma equipe de profissionais altamente
especializados em atividades de campo, mantém-se fiel às suas origens, auxiliando
outras empresas do ramo, prestando serviços de consultoria especializada.
A empresa reúne mais de 50 consultores associados com alto nível de
especialização e comprovada experiência profissional em operações e projetos nos
mercados de petróleo e gás.
Alguns destaques são:
• Jorge Marcelo Ribeiro, Engenheiro Mecânico pela Universidade de

Brasília em 1973. Pós-Graduado em Engenharia de Petróleo, pela Petrobras, em
1974/75.
• Norio Oki, Engenheiro Civil pela escola de Engenharia de Mauá/SP em
1973, com pós-Graduação em Engenharia de Petróleo. Trabalho na Petrobras de
1974 a 2000.
• Carlos Lima, formado em Mecânica das Máquinas em 1960, em
Geologia em 1977, em Ciências Jurídicas (Direito). Ingressou na Petrobras em 1960
permanecendo até o ano de 2000.
• Frederico Padilha, Engenheiro por Formação, especialista na área de
Perfuração, atuou por mais de 30 anos em cargos técnicos e de gestão na Petrobras.
1.4.1 Características da Organização
A CONTERP é especialista em atividades de produção e manutenção onde

executa:
▪ Gerenciamento e acompanhamento de poços produtores;
▪ Serviços de manutenção e projetos de intervenção de poços;
▪ Serviços de wireline;
19
▪ Serviços de desparafinação (térmica, mecânica, semiautomática e

química);
▪ Operações com echometer e dinamômetro;
▪ Operação de estações de tratamento e injeção de água e fluidos;
▪ Manutenção e recuperação de equipamentos de subsuperfície;
▪ Serviços de injeção de fluidos a alta vazão e pressão;
▪ Transporte de fluidos.
▪ Consultoria e supervisão nas atividades de perfuração;
▪ Controle de poço;
▪ Projetos de perfuração;
▪ Operação e manutenção de sondas;
▪ Estudos e projetos para locação de poços.
20
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Fundamentos da Soldagem
2.1.1 Soldagem
O processo de soldagem é um dos mais importantes para a fabricação de

peças da indústria metalúrgica. A soldagem ou procedimentos análogos, são
amplamente utilizados no reparo de peças deterioradas. Por se tratar de um processo
de simples execução, a soldagem pode obter, em grande parte das vezes, sucesso
na sua realização (MODENESI, 2012).
Muitas das operações usadas na fabricação e recuperação de peças e
equipamentos se encontram no termo soldagem. Essencialmente, este processo é
conceituado como um método de união de duas ou mais peças. Entretanto, muitos
dos métodos de soldagem são utilizados para preenchimento de material sobre uma
superfície, objetivando a restauração de peças ou um revestimento com
características específicas (VILANI, 2017). O resultado da operação de soldagem é a
solda.
2.1.2 Terminologia da Soldagem
Assim como em todas as ciências, a soldagem possui terminologias. Estas

são utilizadas para definir termos empregados no processo. Segundo Modenesi
(2008), estes termos são:
• Metal de base: É o material da peça que irá passar pelo processo de

soldagem, receber o metal de solda. Para que a soldagem seja “mais fácil”, procura-
se escolher um metal base de melhor soldabilidade, que seja adequado para a sua
aplicação. Deve-se levar em consideração as características do metal base,
principalmente os seus aspectos metalúrgicos.
• Metal de adição: É o material adicionado, em seu estado líquido, durante
a soldagem. O metal de adição deve ser selecionado de acordo com a composição
do metal de base, suas características e a aplicação da junta a ser soldada. Para a
21
especificação dos metais de adição existem organismos de todo o mundo, com

destaque para a American Welding Society (AWS) e a International Organization for
Standardization (ISO).
• Poça de fusão: A poça de fusão é o volume de metal líquido proveniente
do metal de adição e do metal de base, antes de sua solidificação. A poça de fusão
ocorre na soldagem por fusão, que é um dos tipos mais comuns de soldagem, onde o
calor utilizado para derreter o metal de adição faz com que os dois metais se fundam.
• Profundidade de fusão: Comumente conhecida como penetração, é a
distância que a fusão se estende no metal de base ou no passe anterior da superfície
derretida durante a soldagem. Pode ser total ou parcial.
• Junta: Região entre duas ou mais peças que serão unidas. Existem
vários tipos de junta e as mais usuais são as de topo, de ângulo, de canto, sobreposta
e de aresta.
• Chanfro: Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a obtenção de
uma solda com a penetração desejada. Seus elementos são encosto/nariz,
abertura/folga/fresta, ângulo de abertura da junta e ângulo de chanfro.
• Zona Termicamente Afetada (ZTA): Região do metal de base aquecida
durante a soldagem a temperaturas capazes de causarem mudanças na
microestrutura e propriedades do material. Tende a ser a região mais crítica de uma
junta soldada.
• Zona Fundida (ZF): Região que esteve no estado líquido durante o
processo de soldagem.
2.1.3 Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido
O desenvolvimento da soldagem moderna deu-se a partir da descoberta da

soldagem por arco elétrico no ano de 1801. Apesar do processo por arco elétrico ter
sido o pioneiro neste processo de fabricação, o mesmo só veio ser aprimorado quase
um século após o invento (BRANDI; MELLO; WAINER, 1992).
Atualmente, existem variados tipos de solda, cada uma voltada para suas
diversas aplicações e tipos de materiais a serem coalescidos. Entretanto, um dos
processos de soldagem mais utilizados nas indústrias é o método de soldagem por
22
eletrodo revestido ou Shielded Metal Arc Welding (SMAW), conforme ilustrado na

Figura 02 (OLIVEIRA, 2018). Este procedimento é amplamente utilizado na fabricação
de estruturas e componentes metálicos, como também na reparação de peças
danificadas.
Figura 2 - Processo de soldagem SMAW.
Fonte: Modenesi, 2007.
A soldagem por arco elétrico é classificada como uma soldagem por fusão,
ou seja, uma energia é aplicada para a produção de calor, sendo capaz de fundir o
material de base e de adição (LINNERT, 1967). Este processo é de fácil controle,
possui baixo custo no equipamento e é propício a causar menores problemas de
saúde para os operadores (VILLANI, 2017). Porém, mesmo sendo de fácil operação,
os profissionais devem ser capacitados e possuírem qualificação para tal exercício.
Os eletrodos revestidos para aços carbono compõem-se de apenas dois
elementos primordiais: a alma metálica, classicamente feita de aço de baixo carbono
e o revestimento. A alma metálica contém elementos residuais, porém teores de
fósforo e enxofre devem ser baixos para privar o metal de solda de fragilização, pois
estes elementos por possuírem baixo ponto de fusão iro formar filmes líquidos nos
contornos de grão durante o resfriamento do metal de solda (ESAB, 2005).
Os revestimentos dos eletrodos possuem importante função na execução
do processo de soldagem. A função mais importante do revestimento é a proteção do
eletrodo, quanto a poça de fusão do oxigênio e do nitrogênio do ar quando ele está
23
sendo transferido através do arco enquanto está no estado líquido. A proteção é

necessária para garantir que o metal de solda seja íntegro, livre de bolhas de gás, e
tenha a resistência e a ductilidade adequadas (MARQUES, 1991).
Além da função de proteger o metal de solda em seu estado líquido dos
gases atmosféricos, o revestimento do eletrodo possui algumas outras utilidades
como: estabilização do arco, adição de elementos de liga ao metal de solda,
direcionamento do fluxo do arco elétrico e controle da integridade do metal de solda.
Estas propriedades alteram-se de acordo com a composição do revestimento do
eletrodo (ESAB, 2005). O revestimento do eletrodo pode ser composto de diversos
materiais, classificados em seis grupos principais: elementos de liga, aglomerantes,
formadores de gases, estabilizadores do arco, formadores de fluxo e escória e
plasticizantes.
Alguns fatores devem ser levados em consideração no momento da
escolha do eletrodo revestido. Entre eles, estão: o tipo do metal de base, a posição
da soldagem, o equipamento a ser utilizado/ disponível, espessura da chapa,
montagem e os custos da soldagem (ESAB, 2005).
2.1.4 Consumível de Soldagem
Ao longo dos anos, um comitê composto de membros que representam os

fabricantes de consumíveis, usuários da indústria de soldagem, membros
independentes de universidades e laboratórios desenvolveram juntamente com a
AWS a Especificação AWS A5.1. Esta classificação identifica e define os eletrodos
com base nas suas características. (ESAB 2005)
Como características podem ser citadas as propriedades mecânicas do
metal de adição, o tipo de revestimento, a posição da soldagem e o tipo de corrente,
que pode ser tanto Corrente Alternada (CA) quanto Corrente Contínua Polaridade
Direta (𝐶𝐶 −) ou Corrente Contínua Polaridade Reversa (𝐶𝐶 +). Este sistema de
classificação foi elaborado para viabilizar informações sobre o eletrodo e o metal de
adição a ser depositado. Na Figura 3, estão as classificações de eletrodos revestidos
para aço carbono segundo a Associação Americana de Soldagem (AWS).
24
Figura 3 - Classificação de Eletrodos Revestidos para aço carbono.
Fonte: Adaptado da AWS.
Os eletrodos de classificação E7018 são a versão mais moderna do

eletrodo de baixo hidrogênio (com adição de pó de ferro). O arco mais suave e a
facilidade de soldagem do eletrodo E7018 tornam ele o favorito dos soldadores.
Correntes de soldagem relativamente mais altas e adições de pó de ferro fundindo no
metal de solda resultam em maiores taxas e eficiências de deposição. Sua maior
desvantagem é que ele é higroscópico, ou seja, absorve umidade, necessitando ser
mantido à seco (ESAB, 2005). Caso este eletrodo seja submetido a umidade devido
à exposição a atmosfera ou a fontes de umidade direta, podem resultar em metal de
solda com porosidade.
2.1.5 Descontinuidades de Soldagem
Os procedimentos de soldagem muitas vezes manifestam alguns tipos de

descontinuidades ou defeitos, que influenciam na integridade e na performance dos
equipamentos ou estruturas metálicas (NOVAIS, 2010).
É importante ressaltar que o significado que a palavra defeito representa é
diferente de descontinuidade. Defeito é uma falha ou um conjunto de imperfeições,
que torna a junta soldada (ou parte dela) incapaz de atender aos requisitos mínimos
de aceitação de sua norma de fabricação. Já uma descontinuidade é uma interrupção
da estrutura típica da solda, como também a ausência de homogeneidade das suas
25
características mecânicas, metalúrgicas ou físicas. Nem toda descontinuidade é um

defeito (MODENESI, 2001).
A descontinuidade propriamente dita pode ser considerada como a
interrupção física causada em um material, seja por uma abertura de trinca, ou pela
presença de um segundo material como gás e inclusão de escória. As
descontinuidades podem ser classificadas quanto a origem - geométricas e
metalúrgicas, e a forma – planas e volumétricas (OKUMURA, 1982).
Dentre os muitos tipos de descontinuidades, pode-se eleger principais,
onde são: porosidade; falta de fusão / falta de penetração; mordeduras; respingos;
inclusões de escórias e trincas. Estas descontinuidades podem ser causadas por
alguns fatores como parâmetros inadequados para soldagem, dentre outros
(WAKEMAN, 2003).
Geralmente, as descontinuidades de soldagem não aparecem de forma
isolada. Na prática é comumente observado duas ou mais descontinuidades na peça
metálica. Os responsáveis pela soldagem (tanto o soldador, quanto o inspetor de
soldagem) devem ter ciência do processo de soldagem, das características
metalúrgicas, físicas e químicas envolvidas nas juntas e as exigências das normas e
códigos aplicáveis.
No processo SMAW, as descontinuidades podem ser dos tipos
anteriormente citados, ocorrendo por diferentes fatores. Segundo Novais 2010, as
descontinuidades e suas causas são:
• Porosidade- Podem ser causadas por excessivas correntes de ar; metal
de base contaminado; Consumível úmido; Metal de base com alto nível de enxofre (S)
>0,05% e/ou alto nível de inclusões.
• Falta de Fusão/ Falta de Penetração- Podem ser oriundas de parâmetros
de soldagem inadequados; Desalinhamento; Ângulo do chanfro inadequado; Face da
raiz muito grande.
• Respingos- Metal de base contaminado; consumível oxidado, sujo ou
úmido; Corrente de soldagem muito alta; Velocidade de soldagem muito rápida.
• Mordeduras- Manipulação inadequada do eletrodo, Corrente muito alta;
Velocidade de soldagem muito rápida;
• Trincas- Projeto da junta inadequado; Calor excessivo na junta,
causando deformações, contrações e distorções; Relações dimensionais
26
inadequadas; Fragilização pelo calor causada pela presença de elementos como o

enxofre; Têmpera na ZTA; Tensões residuais muito elevadas; Fragilização por
Hidrogênio.
• Escória- Manipulação inadequada do eletrodo no passe de raiz; Falha
na limpeza entre passes.
2.2 Especificação de Procedimento de Soldagem
A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento

elaborado para viabilizar aos soldadores e operadores de soldagem as diretrizes na
produção das soldas, segundo FBTS (s.d.). A EPS é utilizada pelo Inspetor de
Soldagem N1, profissional qualificado que fiscaliza e supervisiona as condições da
solda e todos os aspectos que possam influenciar a qualidade da soldagem. O
Inspetor garante que as peças soldadas estão em conformidade com as normas e
procedimentos aplicáveis.
Conforme FBTS (s.d.), entre as principais variáveis que devem constar em
uma EPS estão à composição, classe e espessura do material base, o processo de
soldagem a ser utilizado, o tipo de consumível, o projeto da junta, a posição de
soldagem, o tipo de corrente/ tensão do equipamento, a velocidade de soldagem, as
temperaturas de pré e pós aquecimento e o número de passes.
Para que uma EPS possa ser utilizada, deve-se primeiramente ser
submetida a ensaios não destrutivos (Líquido Penetrante e Ultrassom), e
posteriormente ensaios destrutivos (Dureza, Tração).
Todo processo da realização da soldagem deve ser registrado e
documentado através do Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem
(RQPS). Com isto é possível constatar se os valores especificados na EPS estão
conforme com o que foi praticado. A RQPS possui grande relevância, pois, tal
documento servirá para autenticar uma EPS (CALDAS, 2013).
2.3 O aço SAE 1045 e suas propriedades
As características mecânicas dos aços estão intimamente ligadas à

microestrutura do material. Um equilíbrio apropriado entre composição química e
27
microestrutura são favoráveis para otimização das propriedades de um aço. Aços

baixa e média liga são resignados a tratamentos térmicos com o objetivo de utilização
para determinada aplicação estrutural (SILVA, 2012).
2.3.1 Classificação e Composições do Aço SAE 1045
O aço SAE 1045 segundo a NBR 172/2000 é classificado como aço para
construções mecânicas, ao carbono e especial. Esta última consideração deve-se às
exigências de ensaio de impacto no estado temperado e revenido (AZEVEDO, 2002).
De acordo com a norma NBR NM 87/2000, que estabelece as composições
químicas dos aços para construção mecânica, o aço ABNT 1045 deve apresentar a
composição química como mostrado no Quadro 1.
Quadro 1 - Composição química do aço ABNT 1045 (% em massa).

Cr Mn P máx. S máx. Si
0,43-0,50 0,60-0,90 0,040 0,050 0,10-0,60
Fonte: ABNT, 2000.
O aço SAE 1045 é empregado para diversos fins. Eixos de bombas de

torres de destilação e em eixos de ventiladores que são empregados nas refinarias do
setor de petróleo e gás. Geralmente, as estruturas que utilizam este tipo de aço,
sofrem desgastes devido ao ambiente agressivo ao qual são expostos
(AZEVEDO,2002).
Os aços carbono quase sempre são utilizados sem tratamento térmico. No
entanto, com a intenção de se obter melhores características para a peça, recorre-se
a realização de tratamentos térmicos (SOARES, 1992).
2.3.2 - Tratamentos térmicos recomendados para o Aço SAE 1045
No intuito de aumentar a diversidade da utilização dos aços nas indústrias,

é necessário que sua estrutura cristalina seja transformada. Para isto, se executam
os denominados tratamentos térmicos. Mediante a realização destes tratamentos, são
28
considerados os seguintes fatores: aquecimento (temperatura), tempo de

permanência e resfriamento (TRINDADE, 2017).
Os tratamentos térmicos classificam-se como um conjunto de operações
de aquecimento em que os aços e ligas são submetidos a condições controladas de
temperatura, tempo, atmosfera, velocidade de esfriamento. Este tem como objetivo a
alteração das propriedades do aço ou atribuir novas características pré-determinadas
(CHIAVERINI, 2008).
De acordo com Azevedo e Machado (2002), para o Aço SAE 1045 são
considerados os tratamentos:
• Recozimento: O tratamento de recozimento pode objetivar a diminuição
do encruamento e causar uma diminuição de dureza do material metálico. No caso
específico dos aços, o recozimento caracteriza-se por um resfriamento lento (algumas
horas, dependendo do tamanho da peça) a partir de uma temperatura onde exista
100% de austenita. O produto dessa reação é a formação de ferrita e de perlita. Deve-
se aquecer a peça entre 650 a 700°C, manter, em média, por 20 minutos por cada
centímetro de espessura da peça nesta faixa de temperatura e resfriar no forno.
• Normalização: O tratamento térmico de normalização é realizado de
forma análoga ao recozimento. A normalização configura-se por um resfriamento
relativamente lento (varia dependendo do tamanho da peça) a partir de uma
temperatura onde exista 100% de austenita. Para o Aço 1045 deve-se aquecer a peça
entre 840 a 870°C, manter, em média, por 20 minutos por cada centímetro de
espessura da peça nesta faixa de temperatura e resfriar ao ar.
• Têmpera: A têmpera, inversa do recozimento e da normalização, tem
como objetivo a formação de uma fase chamada martensita, que é dura e frágil. A
têmpera caracteriza-se por um resfriamento rápido (alguns segundos) a partir de uma
temperatura onde exista 100% de austenita. Para o Aço 1045 deve-se aquecer entre
820 a 850 ºC, manter nesta faixa de temperatura por 5 a 10 minutos por cada
centímetro de espessura da peça e resfriar em água.
• Revenido: O revenimento é aplicado no aço para corrigir a tenacidade e
a dureza excessiva, conseguindo o aumento da tenacidade do aço.
Revenimento é o reaquecimento das peças temperadas, a temperaturas abaixo da
linha inferior de transformação do aço. Dependendo da temperatura resulta em
pequena ou grande transformação da estrutura martensítica. No Aço SAE 1045 deve-
29
se aquecer a peça entre 300º a 670 ºC e permanecer nesta temperatura por no mínimo
1 hora.
Devido ao Aço SAE 1045 apresentar entre 0,43 a 0,50 de carbono, quando
submetido a ciclos térmicos de soldagem, a ZTA desenvolve elevada dureza e baixa
resistência ao processo de revenimento. Este é um tratamento térmico aplicado ao
aço para corrigir inoportunos erros decorrentes de têmpera, como tenacidade e dureza
excessiva do aço. É o reaquecimento das peças temperadas a temperaturas abaixo
da linha inferior de transformação do aço (AZEVEDO, 2002).
2.4 Ensaios Mecânicos
No intuito de compreender o estado comportamental dos materiais foram

desenvolvidos os ensaios mecânicos. Estes ensaios são métodos utilizados para
medir uma série de fatores por meio da análise das propriedades mecânicas do
material, observando também as condições de uso do mesmo (CALLISTER, 2002).
As propriedades mecânicas dos materiais são verificadas pela execução de ensaios
cuidadosamente programados, que reproduzem as condições reais de uso e serviço.
Os ensaios mecânicos podem ser classificados quanto a integridade
geométrica e dimensional da peça ou quanto à velocidade de aplicação da carga,
conforme visualizado no Quadro 2.
Quadro 2 - Classificação dos ensaios quanto a integridade da peça.
Fonte: Adaptado de Callister, 2002.

30
Os ensaios mecânicos podem ser realizados no próprio produto final ou em

corpos de prova. Para terem confiabilidade, devem seguir as normas técnicas
estabelecidas. A escolha do ensaio mecânico mais rentável ou mais apropriado para
cada tipo de produto depende da finalidade do material, dos tipos de esforços que ele
poderá sofrer e das propriedades mecânicas que se deseja medir (SOUZA, 1982).
As normas técnicas para ensaios são utilizadas para descrever o método
correto para efetuar um determinado tipo de ensaio. Os laboratórios de ensaios
mecânicos utilizam mais comumente as normas da ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas), ISO (International Organization for Standardization), ASME
(American Society of Mechanical Engineers) e SAE (Society of Automotive Engineers)
(JORGE, 2013).
Os Ensaios Não Destrutivos (END), como dito anteriormente, são aqueles
que após a sua realização não comprometem a integridade da peça, sem deixar
marcas ou sinais, sendo assim, não inutilizam a peça ou o corpo de prova. Por este
motivo, os END podem ser utilizados para detectar falhas em produtor acabados ou
semiacabados (ANDREUCCI, 2013)
Os END são uma das principais ferramentas de controle de qualidade de
materiais e produtos, pois podem ser executados nas etapas de fabricação,
construção, montagem e manutenção (FARNEZZE, 2009). São amplamente
utilizados nos setores petroquímico, químico, aeronáutico, aeroespacial, siderúrgico,
naval e eletromecânico.
A ABENDI (Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção)
é uma entidade técnico-científica, fundada nos anos 70, que tem a finalidade de
difundir as técnicas de END e Inspeção, através de ações voltadas ao aprimoramento
da tecnologia e, consequentemente, do pessoal e das empresas envolvidas no tema
(ANDREUCCI, 2013).
31
3. METODOLOGIA
O desenvolvimento deste trabalho contou, a princípio, com um processo de

revisão bibliográfica, no qual foi realizado um levantamento de informações a respeito
do processo de soldagem, do Aço SAE 1045 e de Especificações de Procedimentos
de Soldagem (EPS). A pesquisa bibliográfica e documental contou com artigos
científicos, livros e dissertações, formando a base teórica do estudo.
Por conseguinte foi executado um levantamento por meio de observações
e realizações de ensaios em campo dos procedimentos de soldagem adotados pela
empresa estudada, que possui atuação no setor petrolífero. Devido ao fato da
empresa utilizar com maior frequência o processo de soldagem por Eletrodo
Revestido (SMAW), este foi o processo que teve seus parâmetros de soldagem
analisados para o desenvolvimento da EPS.
Nesta etapa da pesquisa será discutido os materiais e métodos utilizados
para a construção do trabalho, caracterização da pesquisa e definição das variáveis e
indicadores mensurados.
3.1 Caracterização da Pesquisa
O trabalho é classificado como um estudo de caso, pois analisa um objeto

particular, em um local definido, com uma situação problema específica, em
determinado espaço de tempo. A pesquisa foi realizada na empresa CONTERP e no
Laboratório de Materiais da Universidade Federal de Sergipe (UFS), dentre os meses
de agosto a outubro de 2019.
Este trabalho tem como objetivo a criação de uma EPS para soldagem do
Aço 1045, utilizando o processo de soldagem por arco elétrico e realizando
procedimentos de ensaios destrutivos e não destrutivos em laboratório. Trata-se de
uma pesquisa de natureza aplicada, exploratória, de procedimento experimental. Para
o presente estudo foram selecionados quatro corpos de prova soldados compostos
do Aço SAE 1045, além da realização controlada de ensaios nãos destrutivos e
destrutivos.
32
A pesquisa quantitativa, que tem suas raízes no pensamento

positivista lógico, tende a enfatizar o raciocínio dedutivo, as regras da
lógica e os atributos mensuráveis da experiência humana. Por outro
lado, a pesquisa qualitativa tende a salientar os aspectos dinâmicos,
holísticos e individuais da experiência humana, para apreender a
totalidade no contexto daqueles que estão vivenciando o fenômeno
(POLIT 2004, p. 201 apud GERHARDT, 2009).
O Quadro 3 representa uma comparação entre as duas pesquisas:
Quadro 3 - Comparação entre o método quantitativo e qualitativo.

Pesquisa Quantitativa Pesquisa Qualitativa
Tenta compreender a totalidade do
Focaliza uma pequena quantidade de
fenômeno, mais do que focalizar conceitos
conceitos
específicos
Inicia com ideias preconcebidas do modo Coleta dados sem instrumentos formais e
pelo qual os conceitos estão relacionados estruturados
Utiliza procedimentos estruturados e Não tenta controlar o contexto da pesquisa,

instrumentos formais para coleta de dados e, sim, captar o contexto na totalidade
Coleta os dados mediante condições de Enfatiza o subjetivo como meio de

controle compreender e interpretar as experiências
Enfatiza a objetividade, na coleta e análise Analisa as informações narradas de uma

dos dados forma organizada, mas intuitiva
Fonte: Adaptado de POLIT et al., 2004 apud GERHARDT, 2009.
Sendo assim, com as definições salientadas nas citações acima, esta

pesquisa é caraterizada como uma pesquisa quali-quantitativa, pois foi desenvolvida
uma melhoria na execução dos processos de soldagem na empresa, visando expor
as causas anteriores da ocorrência da execução sem um devido tratamento específico
para o aço, em busca de descrever as ações corretas, compreender e explicar com
exatidão o processo de forma adequada.
33
3.2 Instrumentos, Unidade, Universo e Amostra da pesquisa.
Como instrumento de estudo, foi desenvolvida uma proposta de

Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS). A EPS é um documento utilizado
que proporciona/contribui a prática da soldagem e inspeção das peças e
equipamentos soldados, auxiliando os inspetores e supervisores no planejamento e
controle de qualidade da operação a ser executada. Após a realização de
procedimentos de soldagem e ensaios nos corpos de prova que são feitos do material
dos olhais do mastro e da base do mastro, o documento de EPS será confeccionado
e aplicado nos corpos de prova.
Sendo assim, caracteriza-se como universo da pesquisa a realização de
uma EPS do aço SAE 1045 presente na composição dos olhais de fixação da base
do mastro com o mastro nas sondas de produção terrestres (SPT). Atualmente a
empresa onde foi desenvolvido o estudo possui 4 sondas em operação atuando nos
campos de Carmópolis- SE, realizando intervenções de poços de petróleo e gás do
estado. Durante estas operações o mastro é içado e rebaixado por diversas vezes em
suas operações de Desmontagem, transporte e montagem (DTM) e operações de
poços, sofrendo esforços de tração, e compressão nas estruturas dos seus olhais de
fixação
Mediante a isso, foi confeccionado corpos de prova soldados com a mesma
composição dos olhais que são fixados nas SPT’s e submetidos estes corpos a
ensaios não destrutivos e destrutivos, afim de determinar uma proposta de
procedimento específico para realização desta soldagem em suas confecções ou
manutenções em campo.
3.3 Definição das Variáveis e Indicadores da Pesquisa
No intuito de atender os objetivos gerais e específicos do trabalho

supracitado, foram traçadas variáveis e indicadores que atendem as propostas da
pesquisa, de acordo com o Quadro 4.
34
Quadro 4 - Variáveis e indicadores.

Variáveis Indicadores
Comportamento da solda ao ensaio de Líquido

Número de descontinuidades encontradas.
Penetrante (LP)
Comportamento da solda ao ensaio de Quantitativo de descontinuidades e falhas

Ultrassom. encontradas.
Microestrutura dos corpos de prova utilizando Porcentagem de mudanças na composição

microscopia ótica. estrutural do aço após a soldagem.
Comportamento dos corpos de prova ao Índice de falhas no teste de dureza dos

ensaio destrutivo de Dureza. corpos de prova dimensionados.
Comportamento dos corpos de prova ao Índice de rupturas no teste de tração dos
ensaio destrutivo de Tração. corpos de prova dimensionados.
3.4 Plano de Registro e Análise dos Dados
Durante a matéria de estágio supervisionado, cursada no período 2019.1,

foi registrado alguns problemas que a empresa CONTERP vinha a ter em seus
processos de soldagem. Um deles foi o mencionado em uma de suas sondas própria,
visto na situação problema deste trabalho de conclusão de curso.
Mediante ao ocorrido, foi observado que a empresa tinha profissionais e
alguns procedimentos qualificados, contudo para manutenção específica deste
problema não foi utilizado mão de obra adequada, como também um procedimento
específico para sua execução.
Em primeira instância a empresa realizou a manutenção sem os devidos
cuidados quanto ao tipo de material que estava unindo, assim como as etapas de
dimensional da junta a serem soldadas e também quanto ao tratamento dos
consumíveis. O resultado foi o exposto na Figura 1, ocasionando em mais uma vez a
parada da sonda para manutenção, gerando custos em sua produção, assim como
danos materiais.
35
Com o objetivo de minimizar problemas futuros com a soldagem de

manutenção ou confecção, que sejam da estrutura do aço SAE 1045, foi elaborado
uma proposta de EPS demonstrando todas as etapas para obtenção da mesma.
3.5 Procedimentos Metodológicos
3.5.1 Corpos de prova
a. Corte de Chapa de Aço SAE 1045
Para o corte das chapas do corpo de prova foi utilizada a Guilhotina

Hidráulica NEWTON (GHN) 2010, Figura 4, de sistema de corte a frio e oscilante.
Este tipo de corte foi escolhido a fim de evitar a contaminação de gases ou alteração
nas microestruturas do aço, o que seria comum no corte a quente.
Figura 4 - Guilhotina Hidráulica NEWTON 2010.
O maquinário dispõe de um painel eletrônico, onde é possível realizar os

comandos da guilhotina. Este comando possui em sua memória 99 sequências de
36
corte, divididos em 25 programas para posicionamento do limitador traseiro de

posicionamento da chapa e regulagem do comprimento de corte.
Foram confeccionadas oito chapas com as dimensões conforme o Quadro
5. A Figura 5 representa as chapas cortadas, as Figuras 6 e 7 representam a aferição
das medidas destas. As variáveis de comprimento e largura foram de acordo com a
norma AWS D1.1, 2015.
Quadro 5 - Dimensões das chapas.
Comp. X
Espessura Â. de Bisel Chanfro Abert. Raiz Face de solda
Largura
510 mm x 360
6,35 mm 30° V 2,5 mm 1,5 mm
mm
Figura 5 - Chapas Metal de Base – Aço 1045.

37
Figura 6 - Dimensões da chapa – Comprimento.
Figura 7 - Dimensões da chapa – Largura.

38
b. Confecção e Inspeção do chanfro/ bisel antes da soldagem
Para a limpeza da chapa e preparação do ângulo de bisel foram utilizados

dois tipos de esmerilhadeira, respectivamente: Bosch GWS 8-115, Figura 8 e a Bosch
GWS 22-180, Figura 9. A diferença entre elas está na capacidade de rotação que cada
uma oferece para desempenho das atividades.
Figura 8 – Esmerilhadeira de 4 ½”: Limpeza.
Figura 9 – Esmerilhadeira 7”: Preparação do Ângulo de Bisel.

39
Como consumíveis foram utilizados o Disco Flap 4 ½”, Figura 10, e o Disco
de Desbaste 7”, Figura 11, respectivamente. O Flap é um disco de lixa com base de
plástico nylon ou fibra, que serve para dar acabamento em peças em geral. Nesta
aplicação, foi utilizado para a remoção de tinta da superfície do metal base. O Disco
de Desbaste foi utilizado para preparação do ângulo do bisel demonstrado na Figura
12. O disco Flap foi utilizado para realizar a limpeza superficial das regiões adjacentes
ao bisel, Figura 13.
Figura 10 - Disco Flap 4 ½”.
Figura 11 - Disco de Desbaste 7”.

40
Figura 12 - Preparação do ângulo de bisel.
Figura 13 - Limpeza superficial das regiões adjacentes ao bisel.

41
Feito a preparação dos ângulos de bisel com 30º e face de solda com
aproximadamente 1,5 mm estes foram verificados através da utilização do instrumento
conhecido como Calibre de solda Novotest TEC-AK300 , conforme mostrado nas
Figuras 14 e 15, que tem por função aferir medidas anteriormente e posteriormente o
processo de soldagem, entre estas estão a aferição do ângulo de bisel, abertura de
raiz, e face de solda. O instrumento de aferição é mostrado com maior detalhe na
Figura 16. Em seguida foi realizado o Ensaio Não Destrutivo por Líquido Penetrante
conforme N-1596 (Ensaio Não Destrutivo Líquido Penetrante) e o PR-001
(Procedimento de END LP). O objetivo foi demonstrar que a superfície preparada,
através do esmerilhamento, não apresentava nenhuma descontinuidade aberta em
sua superfície que viesse posteriormente ocasionar algum laudo negativo proveniente
da preparação da junta.
Figura 14 - Aferição do ângulo de bisel.
Figura 15 - Aferição da Face de Solda.

42
Figura 16 - Novotest TEC-AK300.
Em primeira instância, foi executada a limpeza da superfície através do

produto E-59, Figura 17, conhecido popularmente como removedor. Este é um
solvente alifático que tem função de remoção do excesso de líquido penetrante ou
limpeza prévia da chapa a ser ensaiada. Após aplicação, foi aguardado cinco minutos
de secagem. Em seguida, foi aplicado o produto VP-30, Figura 18, conhecido como
Líquido Penetrante. Ele irá penetrar em descontinuidades abertas à superfície da
chapa ensaiada, por meio da capilaridade.
Após aplicação foi aguardado um tempo mínimo de penetração de quinze
minutos. A remoção do excesso foi retirada com água, pois o penetrante aplicado é
removível por água. Existem no mercado outros tipos de penetrantes, os removíveis
à solvente, assim como os fluorescentes.
Por fim, após aguardar o período de secagem da remoção do penetrante,
que foi de cinco minutos, houve a aplicação do produto D-70, Figura 19, conhecido
popularmente como revelador. Este tem função de revelar as descontinuidades
abertas a superfície ensaiada, servindo como base contraste por onde o penetrante
irá se destacar.
Todo passo a passo do ensaio foi executado conforme PR-001, (Anexo 1).
43
Figura 17 - Removedor E-59.
Figura 18 -Penetrante VP-30.

44
Figura 19 -Revelador D-70.
Após realização do ensaio de LP e aprovação dos metais de base

preparados, deu-se início a acoplagem das peças e aferições finais do visual de ajuste
das juntas a serem soldadas.
Para fixação dos metais base foram confeccionados dispositivos de
posicionamento, conforme indicado na Figura 20 e realizado o processo de
ponteamento.
Após a etapa de ponteamento, foi verificado se a distância entre os metais
de base estava em acordo com o proposto para elaboração da EPS, nesse caso
2,5mm. A aferição foi realizada com o auxílio de Calibre de Solda exibido na Figura
21 e a verificação do alinhamento entre as superfícies através da utilização de um
esquadro de aço, Figura 22.
45
Figura 20 - Dispositivos para posicionamento de união chanfrada de topo.
Figura 21 – Posicionamento do Calibre de Solda na abertura de raiz.

46
Figura 22 – Posicionamento do Esquadro de aço para verificação de

alinhamento das superfícies.
3.5.2 Metal de adição
A execução da soldagem foi realizada utilizando o eletrodo revestido OK

48.04 E7018, cuja composição química do metal depositado fornecidas pelo fabricante
encontra-se no Quadro 6.
Quadro 6 – Composição química do eletrodo segundo fabricante (% em

massa).
Eletrodo C Si P S Mo V Mn Cr Ni
AWS E-7018-1 0,077 0,390 0,013 0,010 - 0,002 1,040 0,032 0,010
Fonte: ESAB Indústria e Comércio Ltda. (2005)
O eletrodo revestido E7018 exibido na Figura 23, foi o escolhido para trazer
o mais próximo possível a realidade do problema ocorrido. Este tipo de eletrodo
absorve umidade quando exposto à atmosfera ou a outras fontes de umidade, o que
47
pode ocasionar formação de poros no cordão de solda depositado. Portanto, antes da

sua utilização, os eletrodos passaram por um tratamento de secagem, por meio de
uma estufa de secagem, vista na Figura 24, com o propósito de retirar a umidade
presente em seu revestimento. Este processo emitiu um relatório de secagem,
(Apêndice 1).
Figura 23 - Eletrodo utilizado na soldagem OK 48.04 E-7018.
Figura 24- Estufa de secagem.

48
Após a secagem, os eletrodos são inseridos em uma estufa de manutenção

de secagem, onde a mesma é regulada para manter uma temperatura de manutenção
em torno de 150ºC.
3.5.3 Equipamento para soldagem
O processo de soldagem foi realizado utilizando a máquina de solda

retificadora Castolin Eutectic GSX 4500, Figura 25, a qual consegue fundir eletrodos
revestido de até 5 mm de diâmetro. Esta máquina possui como curva característica
corrente constante, o que permite que pequenas oscilações na mão do soldador não
acarretem em grandes variações nos valores dos parâmetros estabelecidos, e fornece
corrente contínua, a qual pode ser direta ou inversa. Na parte frontal estão localizados
os dois terminais de saída, o positivo e negativo, nos quais serão inseridos os cabos
do porta eletrodo e do grampo terra.
Figura 25 - Máquina de Soldagem.

49
3.5.4 Soldagem do aço SAE 1045
Após toda preparação e aferição do visual de ajuste dos corpos de provas,

foi iniciado a soldagem dos mesmos. Nesta etapa a máquina de solda foi regulada
com uma amperagem de 120 A com o cabo do porta eletrodo conectado no pólo
positivo, caracterizando uma soldagem com corrente contínua reversa ou indireta
(𝐶𝐶 + ).
Na configuração 𝐶𝐶 + a maior quantidade de calor concentra-se na peça, o
que permite obter maior penetração em um dado conjunto de condições. Essa
configuração também promove melhor estabilidade do arco e qualidade no depósito
da solda.
Antes de iniciar a soldagem, foi realizado um pré-aquecimento nas chapas
de 150ºC mínimos. A aferição da temperatura foi executada através de um termômetro
a laser conhecido como SCANTEMP 440, Figura 26. Este equipamento realiza a
leitura sem contato com a peça, através de raio infravermelho. Suas leituras podem
variar entre -60º C à 500º C, conforme fabricante.
Figura 26- Medidor de temperatura.

50
O pré-aquecimento foi realizado com o auxílio de um maçarico de

aquecimento, Figura 27.
Durante a soldagem de alguns tipos de aços, em especial os aços que
possuem alto teor de carbono e os aços de alta liga, pode vir a surgir um constituinte
de elevada dureza, o qual recebe o nome de martensita. A formação desse
constituinte é indesejável, pois pode fragilizar tanto o metal de solda quanto a ZTA ao
formar trincas durante o resfriamento. A realização de pré-aquecimento e pós-
aquecimento possuem os mesmos fins: reduzir o gradiente de temperatura, ou seja,
a diferença de temperatura entre o metal de base e a região a ser soldada, o que
implica no retardo da taxa de resfriamento e, com isso, redução dos níveis de
martensita. (ESAB,2005).
A realização do pré-aquecimento, objetivando menor probabilidade de
ocorrência de fissuração após a soldagem, foi realizada utilizando o maçarico de
aquecimento exibido na Figura 27.
Figura 27 - Maçarico de aquecimento.

51
Realizado o pré-aquecimento, deu-se início ao processo de soldagem por

eletrodo revestido nas chapas. É válido mencionar que a inspeção visual foi realizada
a cada depósito de camada de material de adição e emitido um relatório de
acompanhamento de soldagem com todos os registros e dados coletados durante o
processo, (Apêndice 2). Os dados coletados referente à amperagem e voltagem
utilizados durante o processo, foram registrados através de um instrumento conhecido
como Alicate Amperímetro, mostrado na Figura 28.
Figura 28 - Alicate Amperímetro.
A Figura 29 ilustra o croqui da deposição das 4 camadas realizadas no

processo de soldagem, com um total de 5 passes de solda. Em decorrência do passe
de raiz ter apresentado falta de penetração em sua finalização, foi necessário executar
um novo passe de raiz, originando a quarta camada.
Figura 29 - Disposição das camadas de solda.

52
Conforme mencionado na revisão bibliográfica, o aço SAE 1045

desenvolve elevada dureza na zona termicamente afetada pelo calor quando
submetidos aos ciclos térmicos impostos pelo processo de soldagem. Para corrigir
inoportunos decorrentes da formação de microestruturas indesejáveis, as chapas
soldadas foram submetidas ao tratamento térmico de Revenimento, as quais foram
induzidas a temperaturas entre 300ºC e 550ºC, Figura 30, durante uma hora, com o
auxílio do maçarico.
Figura 30 – Aferição de Temperatura de Tratamento de Revenimento.
Após o tratamento térmico, a peça foi resfriada ao ar, sendo realizada

uma inspeção final por Líquido Penetrante nas duas faces da chapa, acabamento
e raiz, conforme evidenciado na sequência das Figuras 31, 32, 33, 34, 35 e em
seguida inspeção por Ultrassom. O procedimento utilizado para realização do
ensaio de LP foi o mesmo adotado na realização da aferição dos Biseis de Solda.
53
Figura 31 -Aspecto da Chapa após aplicação do Removedor E-59.
Figura 32 - Aspecto da Chapa após aplicação Penetrante Acabamento VP-30.

54
Figura 33 - Aspecto da Chapa após aplicação Penetrante Raiz VP-30.
Figura 34 - Aspecto da Chapa após aplicação Revelador Acabamento D-70.

55
Figura 35 - Aspecto da Chapa após aplicação Revelador Raiz D-70.
Para ter uma maior confiabilidade do material a ser ensaiado, a Norma

AWS D1.1, exige que após a soldagem seja executada inspeções por Ultrassom ou
Raio-X. Em seguida este corpo de prova deve ser submetido ao ensaio destrutivo de
tração. Em caráter de estudo, utilizamos a inspeção por Ultrassom, com o uso do
aparelho GE/ USM 35X DAC, o qual pode ser visualizado na Figura 36.
Figura 36 - Aparelho de Ultrassom GE/USM 35X DAC.

56
3.5.5 Análise Metalográfica
O preparo metalográfico das amostras consistiu nas etapas de corte (se

preciso), embutimento, lixamento, polimento e ataque químico, com finalidade de
obter respostas sobre a microestrutura e fases contidas na amostra ensaiada.
A etapa do embutimento tem finalidade de apenas facilitar o manuseio das
amostras para as etapas conseguintes. Nesta etapa foi utilizada uma prensa
embutidora Arotec modelo PRE-30Mi, vista na Figura 37. Em seguida as amostras
foram lixadas utilizando lixas de carbeto de silício de grana 220, 320, 400, 600, 800 e
1200.
Figura 37 – Prensa Embutidora Arotec PRE-30Mi.
Fonte: Acervo do Autor.
Após o lixamento foi realizado o polimento com o objetivo de reduzir a

rugosidade superficial das amostras causada pelas lixas e produzir o espelhamento
destas superfícies. Após passar pela sequência de lixas a amostra foi banhada com
álcool etílico e secada para uma melhor limpeza.
O processo de polimento foi executado através do polimento mecânico em
politriz metalográfica semiautomática da marca Arotec e modelo Arapol 2V, Figura 38,
utilizando um pano de 3 µm e um agente polidor, que neste caso foi a pasta diamante.
57
Figura 38 - Politriz Metalográfica semiautomática.
A última etapa da preparação metalográfica foi o ataque químico, nela as

amostras foram atacadas por imersão em um reativo de Nital a 2% (1ml de HNO3 +
99ml de álcool etílico), durante 6s e posteriormente secadas com auxílio de um
secador.
O registro das imagens foi obtido através do microscópio óptico Zeiss Axio
Scope A1, conforme Figura 39. Foram utilizadas as respectivas ampliações de 50,
100, 200, 500 e 1000x.
Figura 39 – Microscópio Ótico Zeiss Axio Scope.

58
3.5.6 Ensaio de Microdureza
O ensaio de microdureza Vickers foi executado ao longo da seção

longitudinal da amostra abrangendo as regiões do metal de base, ZTA e metal de
solda, conforme esquematizado na Figura 40.
Figura 40 - Detalhe esquemático do perfil de microdureza.
..... ..... .....
Para a realização do ensaio foi utilizado o durômetro da marca Future Tech,

modelo FM-800, com carga de 1kgf com tempo de endentação de 15 segundos,
exibido na Figura 41. As impressões foram realizadas seguindo longitudinalmente a
cada 1mm do metal de base até o núcleo da solda.
Figura 41 – Durômetro Future Tech FM-800.

59
3.5.7. Ensaio de Tração
A avaliação das propriedades mecânicas do aço SAE 1405 foi realizado

mediante ensaio de tração seguindo as diretrizes da norma ASTM E8/E8M.
O processo para a obtenção dos corpos de prova foi realizado na ACERJ
com o auxílio de uma Fresadora da marca Romi, modelo U30, exibida na Figura 42.
Figura 42 - Fresadora Romi U30.
Foram confeccionados 3 corpos de provas da chapa como recebida pelo

fabricante e 3 corpos de provas da amostra soldada. As dimensões de todos os corpos
de prova seguiram as especificações da norma ASTM E8 citada anteriormente,
conforme Figura 43.
60
Figura 43- Dimensões do corpo de prova conforme ASTM E8/E8M.
O ensaio foi realizado no departamento de Engenharia de Materiais da

Universidade Federal de Sergipe, utilizando a máquina de ensaio de tração universal
Instron, modelo 3385, exibida na Figura 44. A velocidade utilizada no ensaio foi de 3
milímetros por minuto, com uma pré carga de 9 N.
Figura 44- Máquina de ensaio de tração modelo Instron, 3385.

61
4. ANÁLISE DE RESULTADOS
Este capítulo apresenta uma discussão dos resultados obtidos através dos
ensaios mecânicos não destrutivos, destrutivos e caracterização microestrutural das
amostras obtidas pela deposição do consumível AWS E7018 sobre o aço carbono
SAE 1045 pelo processo de soldagem por Eletrodo Revestido (SMAW).
4.1 Ensaios Mecânicos
4.1.1 Ensaio por Líquido Penetrante
O ensaio de Líquido Penetrante não apresentou nenhuma indicação que

se configure uma descontinuidade ou defeito nas superfícies, conforme visto na Figura
45. Quando ocorre uma descontinuidade ou defeito a superfície ensaiada apresenta
um manchamento de acordo com a coloração do seu Penetrante, neste caso em
específico apareceriam indicações com a cor avermelhada, onde as interpretações
iriam ser avaliadas conforme o procedimento PR-001(Anexo 2).
Figura 45- Resultado ensaio Líquido Penetrante.
Nenhuma indicação na superfície ensaiada!
O ensaio foi realizado em todos os quatro corpos de prova soldados, mas

para caráter de registro foi inserida imagens apenas do CP-01(Apêndice 3).
62
4.1.2 Ensaio por Ultrassom
Após aprovação no ensaio por Líquido Penetrante, os Corpos de Prova

soldados foram submetidos ao ensaio de Ultrassom, realizando uma varredura por
completo em todo metal de solda e regiões adjacentes ao metal de solda.
Todos os CP’s ensaiados foram aprovados conforme visto no Relatório
(Apêndice 4). Com isso ficou atestado que todo o processo de soldagem, no que
condiz dimensionamento, limpeza, tratamento de consumíveis de soldagem,
acompanhamento dos CP’s, foram executados de maneira satisfatória, comprovando
a eficiência na soldagem executada.
4.1.3 Ensaios Metalográficos
a -Macrografia
O ensaio de inspeção visual, após o procedimento de macrografia, não

apresentou nenhuma descontinuidade macroscópica superficial como poros, trincas
ou qualquer outra falha que comprometesse o componente soldado, conforme visto
na Figura 46. Os pontos pretos evidenciados em diversos locais da amostra não
configuram defeitos, são apenas pontos de oxidação inerentes a preparação.
Figura 46- Aspecto Macrográfico do depósito de solda sobre o aço SAE 1045.
Metal base ZTA Solda

63
b -Micrografias
A Figura 47 apresenta a microestrutura presente no MB do aço carbono

SAE 1045, que consiste de um composto de matriz de ferrita e colônias de perlita fina
(lamelas de ferrita e cementita), (HANDBOOK, 1992).
Figura 47- Microestrutura do MB ataque Nital 2% aumento 50x.
LÂMELAS DE FERRITA+CEMENTITA=PERLITA
MATRIZ FERRÍTICA
A Figura 48 representa a microestrutura da ZTA. Nela é possível identificar

a redução da ferrita e a presença de grãos mais grosseiros de perlita. Segundo
Hashimoto (2010), em aços soldados, o calor do processo de soldagem produz
elevado gradiente, o que promove crescimento de grãos na zona termicamente
afetada próximo a linha de fusão.
64
Figura 48- Microestrutura Da ZTA ataque Nital 2% aumento 20x.
FERRITA
PERLITA
A Figura 49, apresenta a transição microestrutural entre a solda e a ZTA.

Nota-se que a microestrutura da ZTA do aço próximo a linha de fusão, apresenta como
característica o crescimento dos grãos, como resultado do calor gerado nesta região,
(SILVA, 2012).
Figura 49- Microestrutura transição da solda com a ZTA Nital 2% aumento 20x.

65
A Figura 50 exibe a micrografia da região do metal de solda. Ela é

constituída por grãos primários grosseiros contendo ferrita e perlita.
Figura 50- Microestrutura do metal de solda ataque Nital 2% aumento 50x.
4.1.4 Ensaio de Microdureza
O resultado da análise, a seguir, refere-se ao levantamento do perfil de

microdureza, abrangendo as regiões do metal de base (MB), zona termicamente
afetada pelo calor (ZTA) e núcleo da solda.
Conforme visto na Figura 51 e Quadro 7, foram registrados os perfis de
Microdurezas Vickers (HV). O registro do perfil de microdureza partiu do metal de
base, com uma dureza média de 246 HV, passando pela ZTA com acréscimo de
dureza acerca de 270 HV e por último chegando no núcleo da solda, apresentando
uma dureza média de 278 HV.
66
. Figura 51- Perfil de Microdureza HV.

300
290
280
Microdureza HV1
270
260
250
240
230
220
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Distância a partir do metal base até a solda (mm)
Quadro 7 – Resultados da análise de Microdureza (HV1)

Distância (mm) HV
1-MB 247
2-MB 247
3-MB 242
4-MB 243
5-MB 249
6-ZTA 265
7-ZTA 277
8-ZTA 264
9-ZTA 276
10-ZTA 270
11-S 269
12-S 275
13-S 274
14-S 287
15-S 285
67
As aferições realizadas no metal de base não apresentaram grandes

variações nos valores encontrados, uma vez que esta região não sofreu alteração de
microestrutura. O valor de dureza se alterou a partir da ZTA, por conta das alterações
microestruturais, onde o valor médio de dureza continuou aumentando até atingir o
interior da solda. Esse aumento pode estar atrelado a uma distribuição da fase
cementita mais homogênea na matriz ferritica. Como a cementita tem uma dureza
maior que a ferrita, isso acarretou no aumento da dureza dessa região, fazendo com
que a cementita dispersa atuasse como reforço na matriz ferritica, (HASHIMOTO,
2010).
4.1.5 Ensaio de Tração
Os valores médios das propriedades mecânicas dos dois tipos de amostras

podem ser comparados através da Tabela 1.
Tabela 1- Dados referentes ao ensaio de tração das amostras com e sem solda.
Amostras Tensão de Desvio Resistência Desvio Elongação Desvio
escoament padrão a tração padrão após a padrão
o (MPa) (MPa) ruptura
(%)
Sem solda 277 9 556 30 33 3
Com solda 336 8 585 23 27 1
Através da Tabela 1 é possível observar que as propriedades, com exceção

da elongação após a ruptura, obtiveram melhores resultados nas amostras que
passaram pelo processo de soldagem. Com relação a tensão de escoamento, que
representa a máxima carga que o material suporta sem que ocorra sua deformação,
foi verificado para a amostra com solda em comparação ao valor médio das amostras
sem solda um aumento de cerca de 20%. Este foi verificado para amostra com solda
em comparação ao valor médio das amostras sem solda.
68
Em relação a resistência à tração, ou seja, a carga máxima que um material

suporta antes de sua ruptura, os valores médios encontrados para os corpos de prova
com solda foram de 585Mpa e sem solda de 556Mpa. Já a elongação após a ruptura
das amostras sem solda foi superior, conforme Gráficos 1 e 2.
Gráfico 1- Gráfico tensão x deformação dos corpos de prova sem solda.
700
600
500
Tensão (MPa)
400
CP-01
300
CP-02
200 CP-03
100
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Deformação (mm/mm)
Gráfico 2- Gráfico tensão x deformação dos corpos de prova com solda.
700
600
500
Tensão (MPa)
400
CP-01
300
CP-02
200
CP-03
100
0
0 0,1 0,2 0,3
Deformação (mm/mm)

69
Observando as superfícies de fratura das amostras, nota-se uma superfície

de fratura dúctil em ambos os grupos, demonstrada na Figura 52, 53, 54 e 55.
Conforme Silva (2017), uma característica da fratura dúctil é a ocorrência de
deformação plástica, em virtude da formação e propagação de uma trinca, a qual
surge a partir de uma tensão de cisalhamento que se origina em uma direção
aproximadamente a 45º em relação à aplicação de carga e conforme seu crescimento,
esta passa a se propagar na direção perpendicular à aplicação da carga.
Figura 52- Fratura de corpo de prova sem solda vista superior.
Figura 53- Fratura de corpo de prova sem solda vista frontal.

70
Figura 54- Fratura de corpo de prova com solda vista superior.
Figura 55- Fratura de corpo de prova com solda vista frontal.
4.1.6 Elaboração da EPS
Após o recebimento de todos os dados do acompanhamento de soldagem

e resultados dos ensaios, foi elaborada uma proposta de especificação de soldagem
para o aço SAE 1045, conforme modelo da Figura 56. Os critérios foram determinados
de acordo com a norma AWS D1.1, 2015.
71
Figura 56- Proposta de EPS.
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO
EPS N°:01.2019
DE SOLDAGEM PROCEDIMENTO:
DATA: 18/11/2019
(EPS) Rev.:01 FOLHA:
71/88
Inspetor de Soldagem N2 Controle de Qualidade Fiscalização (Ciente)
Data: Data: Data:

72
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO
EPS N°:01.2019
DE SOLDAGEM PROCEDIMENTO:
DATA: 18/11/2019
(EPS) Rev.:01 FOLHA:
2/88
Inspetor de Soldagem N2 Controle de Qualidade Fiscalização (Ciente)
Data: Data: Data:

73
5. CONCLUSÃO
Com base nos resultados experimentais apresentados neste trabalho sobre

as características mecânicas e microestruturais observada na soldagem do Aço SAE
1045 com tratamento térmico de Revenimento, foi possível concluir que:
1) As diretrizes utilizadas na execução da soldagem permitiram obter
passes de boa qualidade, com ausência de descontinuidades ou defeitos internos e
superficiais.
2) Os ensaios Não Destrutivos de Líquido Penetrante e Ultrassom
comprovaram a não existência das descontinuidades e ou defeitos.
3) A análise metalográfica mostrou ausência de formação de
microconstituintes de elevada dureza.
4) O ensaio de Microdureza foi constatado um aumento da dureza partindo
da região da ZTA até a solda.
5) O ensaio de tração foi observado que houve um aumento considerável
da tensão de escoamento das amostras com solda em comparação ao valor médio
das amostras sem solda.
Com os resultados obtidos nos ensaios foi possível elaborar uma proposta
de EPS para o aço SAE 1045, garantindo uma padronização e segurança na execução
das soldagens por profissionais habilitados.
74
REFERÊNCIAS
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79
APÊNDICES
APÊNDICE 1- RELATÓRIO CONTROLE DE SECAGEM DO CONSUMÍVEL.

80
APÊNDICE 2- RELATÓRIO DEACOMPANHAMENTO DE SOLDAGEM.

81
APÊNDICE 3- RELATÓRIO DO ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE.

82
APÊNDICE 4- RELATÓRIO DO ENSAIO POR ULTRASSOM.

83
ANEXOS
ANEXO 1- PR-001- APLICAÇÃO DOS PRODUTOS DE LÍQUIDO PENETRANTE.

84
85
86
Fonte: PR-001 (ABENDI).

87
ANEXO 2- PR-001- INTERPRETAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO DE LP
.
Fonte: PR-001 (ABENDI).

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CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO DE

JAILTON SANTOS GOMES JÚNIOR

PROPOSTA DE ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE

PROPOSTA DE ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientadora: Prof(a). MSc. Soraia

Coordenador do Curso: Prof. Dr.

PROPOSTA DE ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE

Monografia apresentada à banca examinadora do Centro Universitário Estácio

Prof. MSc. ANTÔNIO JÚLIO SANTANA BARROSO

Prof. MSc. DANIEL FELIX DIAS DOS SANTOS

Aprovado com média:____________

Acima de tudo a Deus, por dar-me discernimento nas minhas escolhas.

A manutenção dos equipamentos de exploração terrestre é primordial para sua vida

Palavras-chaves: Especificação de procedimento de soldagem, Ensaios Mecânicos,

Keywords: Welding Procedure Specification, Mechanical Testing, SAE 1045 Steel.

Quadro 1 - Composição química do aço ABNT 1045 (% em massa)......................pg.27

Quadro 5 - Dimensões das chapas........................................................................pg.36

Gráfico 1 - Gráfico tensão x deformação dos corpos de prova sem solda...........pg.68

Figura 1. Trinca na ZTA do Olhal Base do Mastro.................................................pg. 16

Em um contexto mundial, a indústria petrolífera, em termos de

Dentre os diversos materiais utilizados na confecção de equipamentos na

1.1 Situação Problema

Nas sondas de produção terrestre, durante a mudança de poço, onde a

e formação de martensita na Zona Termicamente Afetada pelo Calor- ZTA (FARIAS,

Figura 1 – Trinca na ZTA do Olhal Base do Mastro.

Fonte: Próprio autor (2019).

1.2 Objetivo Geral

Elaborar uma Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) com

1.2.1 Objetivos específicos

▪ Realizar ensaio de Líquido Penetrante;

Conforme explicado na situação problema, foi identificada a dificuldade da

1.4 Caracterização da Empresa

Fundada em 2001, a CONTERP (Consultoria e Serviços de Engenharia de

Inicialmente, formada por profissionais altamente especializados no

• Jorge Marcelo Ribeiro, Engenheiro Mecânico pela Universidade de

1.4.1 Características da Organização

A CONTERP é especialista em atividades de produção e manutenção onde

▪ Serviços de desparafinação (térmica, mecânica, semiautomática e

2.1 Fundamentos da Soldagem

O processo de soldagem é um dos mais importantes para a fabricação de

2.1.2 Terminologia da Soldagem

Assim como em todas as ciências, a soldagem possui terminologias. Estas

• Metal de base: É o material da peça que irá passar pelo processo de

especificação dos metais de adição existem organismos de todo o mundo, com

2.1.3 Processo de Soldagem por Eletrodo Revestido

O desenvolvimento da soldagem moderna deu-se a partir da descoberta da

eletrodo revestido ou Shielded Metal Arc Welding (SMAW), conforme ilustrado na

Figura 2 - Processo de soldagem SMAW.

Fonte: Modenesi, 2007.

sendo transferido através do arco enquanto está no estado líquido. A proteção é

2.1.4 Consumível de Soldagem

Ao longo dos anos, um comitê composto de membros que representam os

Figura 3 - Classificação de Eletrodos Revestidos para aço carbono.

Fonte: Adaptado da AWS.

Os eletrodos de classificação E7018 são a versão mais moderna do

2.1.5 Descontinuidades de Soldagem

Os procedimentos de soldagem muitas vezes manifestam alguns tipos de

características mecânicas, metalúrgicas ou físicas. Nem toda descontinuidade é um

inadequadas; Fragilização pelo calor causada pela presença de elementos como o

2.2 Especificação de Procedimento de Soldagem

A Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) é um documento