TEMA IV.

Betão; noções básicas sobre composição e fabrico

No Tema I estudamos as propriedades essenciais do concreto, Seus tipos, vantagens e desvantagens, no

presente tema vamos aprofundar na influência dos componentes do mesmo em seu comportamento como
material de construção.

4.1. O Betão. Tipos, qualidades, classes e componentes

O betão é portanto uma mistura em proporções convenientes de cimento, areia, brita e água. Ou seja,
o betão é uma argamassa em que aparece mais um material inerte de dimensões bastante superiores às
da areia. Esta mistura tem a propriedade de fazer presa e endurecer com o decorrer do tempo.

Genericamente, o betão deve ter todas as qualidades indicadas para as argamassas. Contudo,
podemos fazer sobressair duas: a resistência mecânica e a compacidade.

A estas deve-se acrescentar, ainda, a facilidade de moldagem, propriedade muito importante pois
é uma das razões que faz deste material o mais utilizado no fabrico de estruturas (porque,
praticamente, permite qualquer tipo de forma à peça e a permite fabricar em obra).

Por outro lado, o betão deve evitar a sua própria segregação, que é o fenómeno que consiste na
separação dos inertes grossos devido às vibrações durante o transporte descarga e colocação em obra.

O antigo regulamento (Regulamento de Betões e Ligantes Hidráulicos – R.B.L.H.) indicava-nos

tos
como um betão normal, aquele que seria composto de 300 Kg de cimento, 400 L. de areia, 800
tos tos
L. de brita e 140 L. de água.

Este documento classificava os betões em “Tipos”, “Classes” e “Qualidades”, entendendo-se

que permanece como fundamental o seu estudo cuidado, pois a simplicidade é uma forma de facilitar o
entendimento e sistematizar conceitos e procedimentos.

4.1.1. Tipos de Betão

Eram designados dois tipos elementares de betão:

Tipo B - Betão que é caracterizado pela sua resistência mecânica.

Tipo BD - Betão que é caracterizado pela durabilidade em meios ambientes agressivos.

Poderia acontecer que um betão fosse, ao mesmo tempo do tipo B e BD

Quadro 1 – Tipos e qualidades de betão

Tipo de Betão Qualidade mínima exigida

Betões B30 (B 4,5 F) ou superiores 1

Betões compreendidos entre B15 e B30 2

Betões B15 ou inferiores 3

4.1.2. Qualidades do Betão

As qualidades dos betões são definidas em função dos valores do desvio padrão ou do coeficiente de
variação das distribuições estatísticas das tensões de ruptura por compressão ou por flexão aos 28
dias.
As qualidades dos betões são determinadas por ensaios realizados sobre provetes cúbicos com
20cm de aresta ou sobre provetes cilíndricos com 15cm de diâmetro e 30cm de altura.
A avaliação do resultado de tais ensaios conduz à definição das seguintes qualidades:

o Qualidade 1;
o Qualidade 2;
o Qualidade 3.
4.1.3. Classes de Betão

4.1 3.1. Betões do tipo B

A classe de betão é designada pelo número que exprime o valor característico mínimo da sua tensão
de rotura por compressão aos 28 dias, expresso em MPa. No caso de a classe ser definida por tensões
de rotura por flexão, à designação da classe dever-se-á acrescentar a letra”F” a seguir ao
número. As classes dos betões devem estar relacionadas com as “qualidades” que atrás foram
referidas (Quadro1).

De acordo com o R.E.B.A.P. (Regulamento de Estruturas de Betão Armado e Pré- Esforçadas),

os betões a utilizar em estruturas de betão armado devem ser das classes B15, B20, B25, B30, B35,
B40, B50, B55. (art. 12 a 20)

Os betões de Classe B15 só podem ser utilizados em estruturas de pequena importância; por outro lado
tais betões podem ser dispensados de realização de estudo prévio de composição e de ensaios de
recepção, desde que seja satisfeita a dosagem de cimento não inferior a 300Kg por m3 de betão.
Não devem ser utilizados betões de classe inferior a B30 em elementos de Betão Pré- esforçado.

Conforme a Norma Comunitária ENV 206 (que substitui o R.B.L.H.), a classificação actual vem
corrigida para a letra “C” (de “concrete” como betão em língua inglesa), acrescida do valor da
resistência característica de rotura para provestes cilíndricos e cúbicos. Assim, a um B25 corresponde,
agora, um C20/25.

4.1.3.2. Betões do tipo BD

Os betões BD vêm sempre associados ao betão B, sendo que o contrário não é verdade.
O betão B pode ser utilizado quando não são necessárias as acrescidas propriedades atrás
apresentadas para o betão BD.
As classes de betões do tipo BD consideradas no RBLH são:

Classe 1: Betão que é caracterizado pela durabilidade quando em contacto com águas de elevada
agressividade química.

Classe 2: Betão que é caracterizado pela durabilidade quando em contacto com águas de moderada
agressividade química.

Classe 3: Betão que é caracterizado pela durabilidade quando exposto a ambientes em que a temperatura
pode atingir com frequência valores inferiores a 5ºC

Observação: A agressividade química das águas em contacto com o betão está definida no quadro
III do R.B.L.H.

Resumindo, um Betão é, em geral, designado por uma sigla formada pela sucessão dos indicativos do
Tipo, da Classe e da Qualidade.
Ex: B35.1 – Betão do tipo B, da classe 35 e da qualidade 1.

4.1.4. Componentes do Betão

4.1.4.1. Ligantes

Os ligantes a utilizar devem ser escolhidos em função do tipo e classe do betão a fabricar, de
acordo com o quadro V do R.B.L.H (ou, mais recentemente, pela ENV 206).
Em estruturas de betão armado e de acordo com o R.E.B.A.P., o ligante a utilizar em betões do tipo B
deve, em geral ser o cimento Portland normal.

Em betonagens de grandes massas (peças c/ dimensões superiores a 1,5 m) usam-se ligantes que
produzam baixo calor de hidratação, tais como cimento de alto forno 60/80 e o cimento Pozolânico.
Nos betões do tipo B não é autorizado o emprego de cimento natural, cais e pozolanas porquanto
estes não asseguram a resistência dos betões dada a grande dispersão de propriedades
daqueles ligantes.
4.1.4.2. Agregados

O uso de apenas pasta de cimento (cimento e água) endurecida como material de construção,
seria possível devido à sua resistência, mas com as seguintes duas grandes desvantagens:
 Instabilidade dimensional (fluência elevada e retracção elevada);
 Custo elevado (o cimento é um material caro – cerca de 5€ por saco de 50 kg (2004), pois a
sua produção envolve consumos elevados de energia).

Estas desvantagens podem ser ultrapassadas, o, pelo menos minimizadas, acrescentando agregados à
pasta de cimento isto é, usando BETÃO.

O objectivo deve ser o uso da maior quantidade possível de agregados tal que as suas partículas sejam
aglomeradas pela pasta de cimento, ou seja, deve ser utilizado o agregado com partículas da maior
dimensão possível compatível com as condições da obra.
Isto, dito desta maneira simplista pode ser enganador, pois que temos que considerar a necessidade de
uma granulometria heterogénea.

Na verdade, os agregados (também designados por inertes) tem que ter várias dimensões
para que, encaixando-se uns nos outros, possam preencher os vazios que uma só granulometria
provocaria.
Assim, desde a areia fina ao agregado mais grosso (brita de maiores dimensões), deve-se seleccionar a
melhor, ou mesmo a óptima, proporção entre os agregados disponíveis para o fabrico de determinado
betão. Isto de modo a minimizar o conteúdo em vazios, na mistura de agregados, como também a
quantidade de pasta de cimento necessária.

Assim, a mistura de agregados deve ter a maior compacidade possível o que, em geral, conduz a um
volume de 70 a 80% do volume total do betão.

O agregado é constituído por partículas, sobretudo de rochas, ou por partículas provenientes de

depósitos arenosos, por partículas artificiais especificamente fabricadas para o emprego em betão, ou,
ainda, por partículas obtidas reciclagem de determinados materiais.

A sua dimensão que varia, geralmente, entre cerca de 0,1 mm e 30 cm e estão dispersas pela pasta de
cimento, sendo necessário tomar em conta que as características do agregado afectam profundamente
o comportamento do betão. Será bom salientar, que o valor de 30cm refere-se já a tipos de betões
especiais, como o ciclópico, a que nos referiremos a seu tempo, pois que para betões correntes o valor
comum máximo anda na casa dos 20 a 25 mm..

Como se disse, também se usa entre nós o termo “inerte”, mas as partículas de rochas que constitui
não são realmente inactivas, na medida em que as suas propriedades físicas, térmicas e, por
vezes, químicas afectam o desempenho do betão com elas fabricadas (Neville, 1995). Isto é, as
partículas de agregado podem em certas condições reagir com a matriz cimentícia do betão
(bertolini et Pedefferi, 1995). Aliás, na versão portuguesa da Norma Europeia ENV 206 (1990),
“Betão, comportamento, produção, colocação e critérios de conformidade” – NP ENV 206 (1993),
ainda é utilizado o termo inerte em vez de agregado que é definido como sendo:

“Material constituído por substâncias naturais ou artificiais, britadas ou não, com partículas de
tamanho e forma adequados para o fabrico de betão.”

As propriedades mais importantes exigidas a um agregado para produzir o betão são de natureza
geométrica, física e química que se apresentam:

1. Adequada forma e dimensões proporcionadas (granulometria), segundo determinadas regras;

2. Adequada resistência mecânica;
3. Adequadas propriedades térmicas;
4. Adequadas propriedades químicas relativamente ao ligante e ás acções exteriores;
5. Isenção de substâncias prejudiciais.

A melhor informação que se pode obter sobre a qualidade de um agregado é a observação do

comportamento do betão produzido com esse agregado e, em última análise ou caso de dúvida, os
agregados devem ser julgados a partir das propriedades do betão que com eles se confecciona e não
exclusivamente a partir de resultados de diversos ensaios que dão indicações sobre a qualidade do
agregado, permitindo apenas prever o seu comportamento no betão.

De facto, se um dado agregado submetido aos diversos ensaios apresenta todas as propriedades
adequadas, então é sempre possível produzir um betão de qualidade com esse agregado.

É de referir que se tem verificado que um agregado aparentemente inadequado relativamente a

uma ou outra propriedade poderá conduzir a um betão de boa qualidade. Por exemplo, o agregado
proveniente de uma rocha que resiste mal a ciclos de gelo e degelo (rocha geladiça) poderá ter
um comportamento satisfatório no betão, sobretudo se as partículas desse agregado estiverem
bem envolvidas por pasta de cimento hidratada de baixa permeabilidade.

4.1.4.2.1. Classificação dos agregados

Os agregados podem ser de origem natural, como os agregados naturais (por exemplo as areias, os
godos) ou os agregados obtidos por britagem de materiais naturais (por exemplo as britas, areias
britadas). Existem também agregados artificiais que são obtidos industrialmente com vista à produção
do betão com determinadas propriedades, por exemplo a argila ou xisto expandidos (betão leve).

Outros constituintes empreguem no fabrico de betões são subprodutos industriais, tais como as cinzas
volantes, obtidas por combustão do carvão nas centrais térmicas, as escórias de alto forno, subproduto do
fabrico do aço, subprodutos da indústria corticeira e ainda outros produtos como poliestireno expandido
(usado em betão leve de enchimento, como para cobrimento de infra-estruturas em pavimentos,
ou camadas de forma para inclinação de coberturas horizontais1).

Mais recentemente tem-se utilizado agregados obtidos por reciclagem de materiais, como materiais
obtidos por trituração de betão endurecido, como escombros de betão armado ou betão em massa.

No Quadro 2 apresentam-se algumas características físicas e mecânicas das rochas mais utilizadas como
agregados em betão.

Quadro 2 – Características físicas e mecânicas das rochas mais utilizadas como agregados em betão
(adaptado de Bertolini e Pedefferi, 1995)

Densidade Porosidade Resistênciaà Modulo de Resistência

Rocha Aparente Aparente Compressão Elasticidade à abrasão

3 -1 % Volume MPa GPa *

g (cm )
Rochas Ignias
Granito e sienito 2.6-2.8 0.4-1.4 160-240 50-60 1
Diorito e gabro 2.8-3.0 0.5-1.5 170-300 80-100 1-1.5
Pórfiro ácido 2.6-2.8 0.4-1.5 180-300 50-70 1-1.5
Basalto 2.9-3.0 0.3-0.7 200-400 90-120 1-2
Pedra-pomes 0.5-1.1 25-60 5-20 10-30 -
Tufo vulcânico 1.1-1.8 25-50 - - -
Rochas
sedimentares
Calcário Mole 1.7-2.6 0.5-2.5 20-90 30-60 4-9
Calcário compacto 2.7-2.9 0.5-2 80-190 40-70 4-8
Dolomite 2.3-2.8 0.5-2 20-60 20-50 7-12
Travertino 2.4-2.5 4-10 - - -

Rochas
metamórficas
Gneisse 2.6-3.0 0.3-2 160-280 30-40 1-2
Xisto metamórfico 2.7-2.8 1.4-1.8 90-100 20-60 4-8
Mármore 2.7-2.8 0.5-2 100-180 40-70 4-8
Quartzito 2.6-2.7 0.2-0.6 150-300 50-70 1-5

1
É claro que neste caso podemos ter alguns problemas de designar esta mistura por betão, dado a
classificação de argamassa também ser justificada.
Já a classificação dos minerais constituintes das rochas poderá dar indicações sobre as propriedades
do agregado, mas não permite prever o seu comportamento no betão pois a presença de dado
mineral no agregado pode não ser sempre desejável e apenas existem alguns minerais que,
decididamente, são sempre indesejáveis tais como:
 Sulforeto, gesso, anidrite;
 Óxidos de ferro;
 Minerais argilosos.

Os minerais que não causam problemas são a calcite e os minerais siliciosos (excluindo os feldspatos
alterados ou em vias de alteração).

Os agregados são também classificados de acordo com a massa volúmica. Conforme a massa volúmica
( γ ) do agregado a classificação é feita da seguinte forma:
3
- Agregados leves ............................................................................ < 2000 kg/m
3
- Agregados normais .............................................................. 2000 a 3000 kg/m
- Agregados 3
pesados ....................................................................... > 3000 kg/m

Nota: Massa volúmica, γ, é a massa por unidade de volume real do agregado.

Os gregados mais utilizados são de massa volúmica normal:
 Areias em geral;
 Os obtidos de rochas ígneas, tais como os granitos ou basaltos;
 De rochas sedimentares mais resistentes, tais como arenitos e calcários.

Os betões obtidos com estes agregados, para razões de água/ligante usuais, terão massas volúmicas
semelhantes dependendo da composição de cada um (2250 a 2450 kg/m3) e correspondem a
betões comuns.

No caso dos agregados leves, estes são usados para fabrico do betão leve com o fim de diminuir o
peso próprio em determinadas estruturas e com a vantagem de permitir um melhor isolamento térmico
relativamente a um betão comum.

A maior desvantagem da utilização de agregados leves é conduzirem a betões de menor resistência.

A qualidade e propriedades de cada agregado leve são muito variáveis, pelo que tem como
efeito relações diferentes de resistência com a massa volúmica, como se observa na figura 4.
cinzas volantes sintetizadas

Xisto expandido
40

30

20
Argila expandida

10

Escórias expandidas
Pedra-pomes

500 1000 1500 2000

 M assa volúmica (Kg/m³)
Fig.4 – Variação da resistência à compressão de betões em função da massa volúmica de agregados
leves (adaptado de Construction Materrials, 1994).
No caso dos agregados pesados, estes utilizam-se quando é necessário recorrer a betão de massa
volúmica elevada, por exemplo para protecção de radiações. Como agregados pesados cite-se, por
exemplo, os obtidos da barite (sulfato de bário), magnetite ou escórias, com os quais é possível produzir
betões de massa volúmica na gama dos 3500 a 4500kg/m3.

A baridade ( δ ) de um agregado é definida como a massa por unidade de volume do agregado contida
num recipiente, isto é, o volume inclui os espaços entre as partículas do agregado e entre as
partículas e o recipiente (é um volume "aparente" maior que o volume real que as partículas ocupam).

É evidente que o intervalo granulométrico que compõe o agregado, a forma das partículas e o seu
arranjo no recipiente (compacidade) contribuem para o valor da baridade. A sua classificação segundo a
baridade é equivalente à classificação segundo a massa volúmica, como se verifica no Quadro 3.

Quadro 3 – Classificação do agregado quanto à baridade e principais aplicações do betão com fabricado
(adaptado e actualizado de Coutinho, 1988).
Classificação Baridade [ϭ] Exemplos de agregados Aplicação e designação do betão
do agregado 3
Kg/m

Ultraleve <300 Polistireno expandido Com funções estritamente de

Polistireno expandido peletizado (d = isolamento térmico e sem funções de
4-5mm) resistência
Vermiculite
Perlite expandida
Vidro expandido
Leve 300 a 1200 Argila expandida (d = 5-20 mm) Com funções de isolamento térmico,
Xisto expandido com funções de resistência (betão
Escória de alto forno expandida estrutural) e diminuição do peso
Cinzas volantes sintetizadas próprio
Pedra-pomes
Granulado de cortiça (d = 5-20 mm)
Granulado de cortiça com banho de
calda de cimento (d =5-20)
Denso 1200 a 1600 Areia Normal, com função de resistência
(normal) 1200 a 1400 Godo (betão estrutural)
1300 a 1500 Rocha Britada
Extradenso >1700 Limonite Com funções de protecção contra as
Magnetite radiações atómicas e com funções
Barite resistentes

Na classificação segundo o ponto de vista das dimensões, o agregado que fica retido no peneiro com
malha de 5mm de abertura é designado por agregado grosso, que pode ser godo quando é de origem
sedimentar, rolado (calhau ou seixo) ou por brita quando é partido artificialmente (britado). O
agregado fino, com dimensões inferiores a 5mm, é designado por areia, rolada quando natural de
origem sedimentar e britada quando obtida por fractura artificial. A combinação mais usada no betão é
a brita e a areia rolada.

# 5 mm
Areia britada
Por Brita
britagem

Areia Agregado Grosso

Areia rolada Natural Godo

# < 5 mm # 5 mm # > 5 mm Abertura da malha

(#)

Os agregados, de acordo com a sua granulometria, podem ser:

Tipos de Inertes

Pequenas dimensões (Ø 5 mm) Graúdos (Ø > 5 mm)

Brita Godos
Areias (0.1 mm < Ø 5 Filler (Ø0.1 mm)
mm)

Finas (Ø 5 Grossas (2 mm < Ø 5 mm)

mm)

Médias (0.5 mm < Ø2 mm)

4.1.4.2.2. Propriedades dos agregados

Para além da massa volúmica dos agregados, que influência, como referido, a do betão, as propriedades
dos agregados com maior repercussão no comportamento do betão fresco ou endurecido são:

 Granulometria;
 Forma das partículas;
 Porosidade;
 Absorção;
 Elasticidade;
 Resistência mecânica;
 Características da superfície das partículas que afectam a aderência à pasta de cimento endurecida.

É importante que o betão fresco seja trabalhável, isto é, possa ser rápida mas eficientemente
amassado, para que se obtenha uma distribuição uniforme dos vários constituintes na
mistura. Também e igualmente de grande importância, que o betão seja colocado, compactado e
acabado sem demasiadas bolsas de ar ou água, nem outras cavidades.

Por outro lado, o betão fresco deve ser suficientemente coeso, para que a amassadura, colocação,
compactação e acabamento decorram sem segregação dos constituintes, bem como qualquer exsudação
de água.
Os agregados tem a maior influência sobre a trabalhabilidade do betão segundo dois principais
aspectos:

1. Modificação das propriedades reológicas, sobretudo relacionada com a granulometria e

forma das partículas do agregado;

2. Influência do conteúdo de água lubrificante necessária para se obter a trabalhabilidade

desejada, que é função das características das partículas assim como da capacidade de absorção
destas (sendo certo que toda a água para além daquela estritamente necessária à hidratação do
ligante do betão, vai reduzir à resistência final do mesmo, inexoravelmente).

A comprovação das características dos agregados faz-se através de ensaios, cujos resultados
devem obedecer às condições expressas no quadro VI do R.B.L.H. ou à ENV 206.

Influência da composição granulométrica na resistência dos betões.

Numerosos ensaios têm posto em evidência a importância da proporção relativa dos vários
tamanhos e da preparação da mistura granulométrica (Quadro 4).

Quadro 4 – Composição granulométrica dos materiais

Cimento Areia Pedra (brita) Resistência

(MPa)
1 2 6 22,4
1 3 5 20,0

1 4 4 14,7
1 5 3 10,6

1 6 2 7,1

Este quadro resulta das experiências de Feret e mostra até que ponto vai aquela influência. Mas
se é importante a composição granulometrica dos materiais, a proporção de água na relação
água/cimento também o é.

A distribuição das partículas de um dado agregado segundo as dimensões dessas partículas é

designada por granulometria e tem uma enorme influência sobre as propriedades do betão,
particularmente no que se refere à compacidade e à trabalhabilidade (maior ou menor facilidade
com que o betão é amassado, transportado, colocado, compactado e acabado e a menor ou maior
facilidade de segregação durante essas operações).

A composição granulométrica deverá ser tal que se obtenha a maior resistência, compacidade e
economia de betão. Várias são as fórmulas ou métodos que permitem determinar a melhor
granulometria.

Fundamentalmente tais métodos agrupam-se em dois tipos:

1. Granulometrias contínuas;
2. Granulometrias descontínuas.

1. Granulometria Contínua

Se a granulometria é contínua (partículas distribuídas uniformemente por todas as dimensões da

mais pequena à maior) e se as partículas tem uma forma adequada, é possível obter-se betão muito
compacto e resistente para uma dosagem mínima de cimento, reduzindo o risco de segregação,
paralelamente (Lea, 1998).

De facto variações de:

 Dimensão máxima (D) do agregado;

 Razão entre agregado grosso e fino (areia);
 Conteúdos de finos influenciam a quantidade de água necessária e, portanto, a
trabalhabilidade.

Em geral, é a superfície específica (a razão entre a superfície total e o volume das partículas) de
um agregado que determina a quantidade de água necessária para molhar e lubrificar a mistura
(quanto maior a dimensão das partículas menor a superfície específica).

Realmente, para agregados de dimensão entre 150 microns e cerca de 40 milímetros, se a dimensão
máxima do agregado aumenta será necessário menos água para a mesma trabalhabilidade
(aumento da resistência do betão) ou, então, se mantivermos a quantidade de água, a trabalhabilidade
será maior.

Para agregados de dimensão superior a cerca de 40 milímetros aquela relação simples não se traduz
da mesma forma.

Estudos experimentais demonstram que o emprego de um agregado grosso com dimensão

máxima maior reduz a resistência do betão, quando das mesmas quantidades dos restantes
componentes. Esta redução é mais significativa em betões com razão água/cimento reduzida e para
agregados de dimensão superior a cerca de 40mm (Figura 5).

Fig. 5 - O efeito de D-máxima dimensão do agregado grosso e da razão água/cimento na resistência do

betão.(Construction Materials,1994)

50

a/c = 0.4
40

30
0.55

0.70
20

5 10 20 37.5 75
Dimensão máxima do gregado D
De facto, o agregado de maior dimensão, embora tenha uma superfície de aderência menor
relativamente ao agregado mais pequeno, em betões com as mesmas quantidades dos restantes
componentes, leva a que se forme uma zona de transição muito menos resistente, sendo este efeito
ainda mais evidente em betões de baixa razão água/cimento (Construction Materials, 1994). Portanto,
nestes casos, para uma dada razão água/cimento a resistência diminui com o aumento da dimensão
máxima do agregado.

Para partículas finas, isto é, de dimensão inferior a 150 microns, em que a superfície específica é
grande, não é necessário uma quantidade de água proporcionalmente grande, na medida em que
estas partículas parecem exibir efeitos de lubrificação sem estarem completamente molhadas.
A influência da granulometria e conteúdo de finos na trabalhabilidade, varia com a dosagem de
cimento.

Em geral a influência da granulometria diminui com o aumento da dosagem de cimento, enquanto que o
aumento de finos pode afectar a coesão da mistura, isto é, pode haver perigo de segregação (Lea,
1998).

Em relação à quantidade de agregado usado num betão, se esta for aumentada mantendo a razão
água/ligante constante, então a resistência será ligeiramente superior (Figura 6).

Este efeito é considerado válido apenas se a quantidade de pasta é ainda suficiente para preencher os
vazios do conjunto agregado grosso/fino, permitindo uma consolidação completa
do betão. Isto é, na prática, verifica-se um limite máximo da quantidade de agregado a utilizar no betão
(Construction Materials, 1994).
Fig.6 - O efeito da quantidade de agregado e da razão água/cimento na resistência do betão
(Construction Materials, 1994).

80

50

40

30

10

0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 Razão a/c

Para este tipo de granulometria, pode-se recorrer ao Método de Füller e ao Método de Bolomey.
Contudo, convém lembrar um conceito importante: o de curva granulométrica.

Curvas granulométricas

Chama-se curva granulométrica à linha contínua que une os pontos que representam o resultado da análise
granulométrica, isto é, os pontos em que as abcissas correspondem às aberturas das malhas dos peneiros
e as ordenadas dos passados acumulados.

As curvas granulométricas são fundamentais para apreciar rapidamente a granulometria do agregado e as

deficiências que possa ter a nível de certas fracções granulométricas, por exemplo, a falta de partículas
de dada dimensão. As curvas granulométricas são também um elemento de cálculo fundamental para
certos métodos usados na composição de betão (métodos que permitem definir as quantidades dos
componentes do betão). É também importante referir que é possivel obter a curva granulométrica de uma
mistura de agregados diferentes a partir das curvas de cada um deles.

2. Granulometrias Descontínuas

No caso dos betões de granulometria descontínua, estes diferem dos anteriores por não conterem certas
dimensões de grãos. Deste modo nas curvas granulométricas aparecem patamares compreendidos entre
os diâmetros dos crivos. Estes betões são geralmente menos trabalháveis e por isso usam-se quando podem
ser bem vibrados.

Em princípio uma granulometria idealmente descontínua deve ser constituída da seguinte forma:

1. Dispõe-se dum inerte de máxima dimensão d1 uniforme, isto é, composto de elementos apenas com
esta dimensão. A este inerte chama-se elemento primário;
2. A dimensão do inerte secundário, d2, deve ser escolhido de tal modo que os seus elementos se ajustem
dentro dos vazios deixados pelo inerte d1, sem que a distância entre os elementos primários seja
aumentada;
3. Assim se procederá com o inerte terciário, prosseguindo-se até aos grânulos de cimento.

É com os betões descontínuos que se conseguem obter as mais altas resistências, pois conduzem a
compacidade mais elevada e a maior economia. Isto, desde que o betão esteja correctamente doseado e
com relações de descontinuidade bem escolhidas.

Apresentam-se a seguir algunsresultados de cargas de rotura obtidas com granulometrias contínuas e

descontínuas (Quadro 6).

Quadro 6 – Cargas de rotura obtidas com granulometrias contínuas e descontínuas

Teor de cimento Granulometrias contínuas Granulometrias descontínuas

(Kg) 28 dias 84 dias 28 dias 84 dias
155 2 2 2 2
178 Kg/cm 211 Kg/cm 210 Kg/cm 268 Kg/cm
 180 2 2 2 2
267 Kg/cm 326 Kg/cm 273 Kg/cm 346 Kg/cm
210 2 2 2 2
314 Kg/cm 361 Kg/cm 302 Kg/cm 384 Kg/cm
255 2 2 2 2
374 Kg/cm 428 Kg/cm 381 Kg/cm 433 Kg/cm

Comparação de granulometrias

Dum modo geral os betões descontínuos são menos trabalháveis e, consequentemente, correm maior risco de
segregarem do que os betões contínuos.

Os betões descontínuos com relações de descontinuidade bem estudadas e enérgicamente vibrados conduzem
a compacidades elevadas. Porém, uma ligeira variação nas dimensões pode dar origem a quedas importantes
nas resistências.

Conseguem-se com as composições contínuas betões de menor resistência, mas de mais fácil estudo e fabrico.

A escolha do tipo de granulometria depende ainda do material de que se dispõe. Sempre que se faça a
exploração directa duma pedreira em que se façam várias operações de britagem é mais económico o uso
de granulometrias contínuas, visto que se obtém toda a gama de diâmetros, desde o "filler" até à brita
mais grossa.

Para a mesma facilidade de obtenção de inertes, os betões descontínuos são mais económicos pois
permitem maiores resistências com a mesma quantidade de cimento.

O antigo R.B.L.H. não impunha uma determinada composição granulométrica para os inertes a utilizar.
Assim os betões de qualidade 1 ou 2 deviam atender a estudos específicos, enquanto que para os betões
de qualidade 3 não seria obrigatório o estudo da composição granulométrica.

4.1.4.3. Água

A água da amassadura não deve conter impurezas (materiais em suspensão, sais dissolvidos e matéria
orgânica) em quantidades prejudiciais.

A água potável pode ser usada, sem reservas, no fabrico de betão. Na generalidade todas as águas potáveis
podem ser utilizadas na amassadura de betões, sem preocupações. Quando apresentem turvação, sabor ou
cheiro, então é necessário investigar.

A água da amassadura compreende três funções essenciais:

1) Hidratação do Cimento;
2) Molhagem dos inertes;
3) Definição da trabalhabilidade dos betões.

O excesso de água não é benéfico para o betão dado que, pode provocar enfraquecimento das ligações
introduzidas pelo cimento, afectando a resistência do betão e a sua durabilidade.

Como factor expedito de relacionamento da água com a dosagem de cimento, temos o chamado factor
Água/Cimento: A/C.
A influência da água nas propriedades do betão não depende contudo, apenas da quantidade, mas também da
tipologia das substâncias em suspensão e em solução.

De um modo geral, visto o inerte e a água ser substâncias naturais, todas as impurezas a que se fez referência a
propósito dos inertes, poderão estar contidas na água, onde, devido ao poder dissolvente desta, atingem
concentrações mais elevadas.

— Substâncias em suspensão

As substâncias que normalmente se encontram em suspensão na água são o Silt (2 a 60 μm) e a argila (até 2
μm) que, podem afectar a compacidade e especialmente o crescimento cristalino dos produtos da hidratação do
cimento.

A quantidade máxima admissível de substâncias em suspensão, segundo normas francesas, corresponde a 5 g/l.

— Substâncias em solução

A acção das substâncias dissolvidas afecta as resistências mecânicas e química do betão e das armaduras e
pode ser classificada em três categorias:

1) Iões que alteram as reacções de hidratação com o cimento, isto é, a presa e endurecimento (Ex: Ca 2+,
Mg2+, CO32-, CO3H-);
2) Iões que podem levar a expansões a longo prazo, que põem em risco a estabilidade do sólido (Ex:
sulfatos SO42- e álcalis Na+, K+);
3) Iões capazes de promover a corrosão das armaduras (Ex: Cl -, S2-, NH4+ e NO3-).

Em Portugal, o valor limite aceite para o teor de sais dissolvidos numa água potável é de 500 mg/l.

— Influências do pH, gases dissolvidos e substâncias orgânicas

O pH das águas que se encontram na natureza não tem praticamente influência na amassadura do betão, pois,
praticamente tais águas têm pH superior a 4 e o ácido e rapidamente neutralizado pelo contacto com o cimento.

Apenas, no caso de cimentos de escórias, um pH igual a 4 para a água da amassadura retardaria a presa e
reduziria as tensões de rotura finais.

Quanto aos gases dissolvidos, a sua acção na água da amassadura pode dizer-se que é nula pois as quantidades
são muito reduzidas.

As substâncias orgânicas podem retardar a presa do betão e fundamentalmente, reduzir as tensões de rotura, se,
existirem em mais de 10% da massa do cimento.

— Águas residuais das indústrias

No caso de águas resultantes de processos industriais é, evidentemente, impossível dar a lista dos iões que
nelas podem existir, dependendo da indústria, devendo-se analisar caso a caso.

— Água do mar
Sumariamente, pode dizer-se que a água do mar se utiliza sem qualquer precaução no betão simples e só
deverá usar-se quando A/C é menor ou igual a 0,7 no betão armado conservado permanentemente imerso,
como nas obras marítimas, e não deve ser empregada no betão pré-esforçado.
No betão armado em estruturas ao ar livre não é recomendável a não ser em casos excepcionais de locais
secos, em betão de muito boa qualidade, com dosagem de cimento elevada, bem compactado e não fissurado.

— Eflorescências

Os sais dissolvidos na água da amassadura, em particular no caso da água do mar, podem dar origem a
eflorescências na superfície do betão ou das argamassas se as condições para a sua formação forem propícias.

A existência de uma certa humidade no interior do betão, e de um ritmo de evaporação adequado à superfície,
faz com que os cloretos, sulfatos e carbonatos alcalinos e alcalino-terrosos possam cristalizar na superfície,
formando as conhecidas eflorescências.

Apesar do aspecto desagradável, as mais das vezes são inofensivas, excepto quando se depositam
exclusivamente nos poros superficiais do betão donde podem resultar expansões quando o fissuram ou quando
tendam arrancar o revestimento superficial que o betão porventura possua.

Tem-se tentado incorporar vários aditivos no betão ou na argamassa mas, dificilmente se consegue evitar as
eflorescências.

Exemplo de duas paredes sobre efeito de eflorescência em que, no primeiro há destacamento do revestimento
superficial e no segundo um saída de sais esbranquiçados

— Condições que deve obedecer a água da amassadura

O teor tolerável de sais de uma água depende da quantidade de cimento com que ela vai ser misturada e por
isso a concentração máxima iões que a água de amassadura pode conter é dada em percentagem da massa do
cimento.

Para se passar do teor de sais de uma água, t, em g/l, para a percentagem de p em relação à quantidade de
cimento, basta calcular a relação:

t A
p%= ×
10 C
Onde: A – dosagem de água de betão, em l/m3
C – dosagem de cimento do betão, em Kg/m 3
 t – teor do ião na água de amassadura, em g/l
p – percentagem do ião em relação à massa do cimento, %.

O que importa, no entanto, é limitar a quantidade de certos iões de que se conhecem com certo rigor os seus
efeitos perniciosos ao betão e as armaduras.

Teores máximos de impurezas toleráveis na água de amassadura

Teores máximos admissíveis na

água de amassadura, g/l
Impurezas
Simple
Armado Pré-esforçado
s
Resíduo de
matérias em 5,0 2,0 2,0
suspensão
Resíduo de
matérias em 3,5 3,5 1,0
solução

Limites das substâncias nocivas na água de amassadura

Limites, % do ião em relação a

Iões derivados das massa do cimento
substâncias dissolvidas Simple Armad
Pré-esforçado
s o
Sulfatos (SO42-) 0.5 0.5 0.5
Sulfuretos (S2-) 0,2 0,2 0,0
Cloretos (Cl-) - 1,3 0,0
+ +
Álcalis (Na e K ) 0,6 0,6 0,6

No caso de se utilizar uma água suspeita, mesmo depois de satisfeitos todos ou quase todos o limites indicados,
é sempre conveniente fazer ensaios comparativos do tempo de presa, da tensão de rotura e, se necessário, de
variações volumétricas da pasta, argamassa, ou betão com a água em estudo e com água potável.

— Exemplos de Aplicação

1) Admita que numa análise química de água para amassadura de betão obtiveram-se os seguintes
resultados dos iões: SO42- = 3,2 g/l e Cl- = 22,5 g/l. Sabendo que o m 3 de betão era constituído por: 400
kg de Cimento, 600 kg de areia, 1200 kg de brita e 400 litros de água. Estará a água em condições para
produzir betão para estruturas de betão armado?

2) Analise a possibilidade de usar a seguinte água do mar para fabricar betões: Cl - =1,898%, Br- =
0,006%, SO42- = 0,265%, Mg2+ = 0,127%, Ca2+ = 0,040%, Sr2+ = 0,001%, K+ = 0,038% e Na + =
1,056%.
 SO4 = 3,20 g/l
Cl = 22,5 g/l
H2O = 400 lt
Cim = 400 kg

SO4 > 3,2g/l * (400 lt) => 1280 g em 400 lt => 1,28 kg em 400 lt
Cl > 22,5g/l * (400 lt) => 9000 g em 400 lt => 9,0 kg em 400lt

% SO4 = PSO4 / Pcim = (1,28 / 400) * 100 = 0,32 % (SO4/cim)

% Cl = PCl / Pcim = (9 / 400) * 100 = 2,25 % (Cl/cim)

Limites, % do ião em relação a massa do cimento

Iões derivados das substâncias
dissolvidas
Simples Armado Pré-esforçado

Sulfatos (SO42-) 0.5 0.5 0.5

Sulfuretos (S2-) 0,2 0,2 0,0

Cloretos (Cl-) - 1,3 0,0
+ +
Álcalis (Na e K )  0,6  0,6 0,6 

0,32 % (SO4/cim) < 0,5

2,25 % (Cl/cim) > 1,3
2. Analise a possibilidade de usar a seguinte água do mar para fabricar betões:
Cl- =1,898% (cloretos), Br- = 0,006% (bromo), SO42- = 0,265% (sulfatos),
Mg2+ = 0,127% (magnesio), Ca2+ = 0,040% (calcio),
Sr2+ = 0,001% (estroncio), K+ = 0,038% (potasio) e Na+ = 1,056% (sodio).

Limites, % do ião em relação a massa do cimento

Iões derivados das substâncias
dissolvidas
Simples Armado Pré-esforçado

2-
Sulfatos (SO4 )
0.5 0.5 0.5
0,265
2- 0,2 0,2 0,0
Sulfuretos (S )
-
Cloretos (Cl ) - 1,3 0,0
1,898
+ +
Álcalis (Na e K )
0,038 + 1,056  0,6  0,6 0,6 
1,094
4.1.4. 4.Aditivos ou Adjuvantes

Como definição académica, e muito genérica:

“Pode-se definir como ADITIVO todo produto não indispensável à composição e finalidade do betão,
que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do concreto, em quantidades
geralmente pequenas e bem homogeneizadas, faz aparecer ou reforça certas características”.
Designa-se por adjuvante a substância utilizada em percentagem inferior a 5 % da massa de cimento,
adicionada durante a amassadura, aos componentes normais das argamassas e betões, com o fim de
modificar certas propriedades destes materiais, quer no estado fluido, quer no estado sólido, quer ainda
no momento da passagem dum estado a outro.
Por outro lado, deveria chamar-se aditivo a toda a substância que se adiciona ao cimento, numa
argamassa ou betão, em quantidade superior a 5 % da massa do cimento, ou, quando adicionada em
quantidade inferior a esta, não tenha qualquer acção quer no estado fluido, quer no sólido, ou ainda na
passagem do estado líquido ao estado sólido.
No Tema VI estudaremos estes componentes

4.2. Morteros ou argamassas

– Definição

Chama-se argamassa á mistura íntima e homogénea de um ou mais aglomerantes, agregados finos é água.
Além dos componentes essenciais das argamassas, podem ser adicionados outros com o fim de conferir ou
melhorar determinadas propriedades.

Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do agregado estejam não só envolvidos
pela pasta de cimento como a essa pasta adiram.

Na realidade, a pasta que se forma entre o aglomerante e a água é que liga os grãos do agregado entre si, a fim
de formar um todo homogéneo.

É comum o uso de mais de um aglomerante, como no caso das composições de cal com adição de cimento ou
gesso.

Logo haverá uma variedade bastante grande de composições possíveis, e essa gama ainda aumenta com as
variações de proporções entre eles.

Podemos, então afirmar que as características de uma argamassa dependem da natureza e da proporção entre os
componentes.

– Aglomerantes e agregados usuais

Os aglomerantes normalmente que utilizamos nas argamassas são:

 Cal Cimento Portland

 Gesso

O agregado fino utilizado é a areia, em suas diversas formas.

Observação: tanto os aglomerados utilizados, assim como o agregado fino foram estudados no Temas III
motivo pelo qual são dispensáveis referências.

– Classificações das argamassas

Dependendo do ponto de vista considerado, podemos apontar várias classificações para argamassa:

1. Classificação segundo o emprego;

 Argamassas comuns (argamassas para rejuntamento nas alvenarias).

 Argamassas para revestimentos, argamassas para piso, argamassa para injecções).
 Argamassas refractárias (neste caso o agregado deve ser também refractário).

2. Classificação segundo o tipo de aglomerante;

 Argamassas aéreas (cal aéreas, gesso)

 Argamassas hidráulicas (cal hidráulica, cimento)
 Argamassas mistas (com um aglomerante aéreo e um aglomerante hidráulico)

3. Classificação quanto ao número de elementos activos;

 Simples – quando possuem apenas um elemento activo.

 Compostas – quando possuem mais de um elemento activo.

4. Classificação segundo a dosagem;

 Pobres e Magras – quando o volume de aglomerante (ligante) é insuficiente para encher os vazios
do agregado.
 Cheia – quando os vazios do agregado são preenchidos exactamente pela pasta.
 Ricas ou gordas – quando há excesso de pasta

5. Classificação segundo a consistência

 Secas.
 Plásticas.
 Fluidas.

A escolha de um determinado tipo de argamassa está condicionada às exigências da obra tais como: resistência
mecânica, impermeabilidade, porosidade e estrutura.

– Propriedades das argamassas

Como há uma grande variedade de traços de argamassas, logicamente haverá também grandes diferenças nas
propriedades. No entanto todas as argamassas apresentam aspecto em comum:

 São moldáveis enquanto não secam

 Maior ou menos facilidade de manuseio
 Depois de certo tempo endurecem com maior ou menor resistência
As propriedades das argamassas são por consequência do aglomerante, do agregado, da proporção entre uns e
outros e a qualidade da água. As principais propriedades que se exigem a uma argamassa são:

 Resistência à compressão
 Impermeabilidade
 Aderência
 Compacidade
 Indecorponibilidade

Resistência à compressão – depende da dureza da areia, da qualidade do aglomerante, da composição

granulometrica da areia, da qualidade da água de amassadora, da dosagem do aglomerante e do modo de
fabricação da argamassa.

R28 = K 2
C
1-A

Em que: R28 – Kg /cm²·

C – Soma dos valores de grãos do aglomerante (ligante) na unidade de volume (em cm³)
A – Soma dos volumes de grãos de areia (em cm³)
K – Coeficiente cujo o valor é de 1500 para os cimentos Portland, 2220 para o cimento de
escórias, 2960 para o cimento aluminoso.
Obs: A resistência à compressão de uma argamassa depende do factor água/cimento. Para igual dosagem de
cimento a resistência à compressão cresce quando a compacidade cresce também.

Impermeabilidade

O líquido pode penetrar nos vazios quer sob a influência de uma penssão quer por capilaridade.

Embora nenhuma argamassa seja rigorosamente impermeável, verifica-se quando se sujeita a um ensaio, que a
permeabilidade muito grande no começo pode ir diminuindo pouco a pouco. Os vazios se vão calmatando quer
por uma carbonatação de cal livre, quer por acção mecânica (introdução nos poros de imporezas de água e de
materiais em suspensão).
O método mais seguro para obter argamassas estanques é o que dá a máxima compacidade. Para tal
incorporam-se nas argamassas diversos produtos que actuam mecanicamente ou quimicamente (diatomite,
sulfato de barita e aluminato de barita).

Aderência – a aderência do aglutinante ás areas torna insdespensável que se tome em atenção, por enquanto a
interposição de películas de coloides, de argilas ou mesmo alteração superficial dos grãos impedem o contacto
real dos órgãos do agregado com elemento aglutinante.

Compacidade – a compacidade das argamassas é obtida à custa de uma boa granulometria das areias e de uma
dosagem correcta do cimento.

A compacidade é assim uma das propriedades fundamentais das argamassas e mede-se pela percentagem do
volume real dos materiais sólidos existentes na unidade de volume de uma argamassa.

C+A+a+V=1
Em que:

C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa.

A – Soma dos volumes de grão de areia

a – volume de água de amassadora

V – volume de vazios

Segundo estudos diferentes sobre compacidade, não há argamassas de compacidade igual a 1, porque a água e
os vazios ocupam sempre pelo menos ¼ do volume aparente da argamassa.

Indecorponibilidade – as argamassas de cal resistem a elevadas temperaturas, servindo como protecção dos
elementos construtivos de madeira, aço, betão, etc,.

– Preparação das argamassas (amassadora das argamassas)

A preparação das argamassas requer alguns cuidados que serão fáceis de se deduzir quando se conhecem as
propriedades dos componentes e da massa em preparação.

 Nunca se deve preparar argamassa directamente no chão. Quando se preparam as argamassas no chão,
misturam-se materiais orgânicos, que as estragam (misturam-se gravetos, grãos de pedra, etc., a água é
absorvida pelo solo, levando o leite de cal ou cimento, alterando o traço da argamassa.

 Não se deve preparar directamente sobre pavimentação, principalmente de cerâmica, ladrilhos ou

cimento afagado. A cal ou cimento penetram nos poros e é muito difícil retira-los.
 O ideal é que as argamassas sejam preparadas em betoneiras, ou sobre estrados de madeira, chapa
bem calafetados, para que não ocorra vazamento de água que leva sempre consigo o aglomerante.

 A água deve ser sempre a mínima possível. O excesso de água enfraquece tanto a cal como o cimento.
A água não pode ser empregue em excesso, senão demorará a secar e diminui a resistência da pasta. Se a
água for usada em pequena quantidade, também tem os inconvenientes de não ligar os órgãos do agregado
e aglomerantes, dando uma pasta ruim de trabalhar.

 A água deve ser colocada em último lugar.

 Deve-se cuidar para que os materiais fiquem bem misturados.

 Deve-se exigir obediência ao traço estabelecido nas especificações.

Particularidades na Preparação das: argamassas de cal

 O normal é que após a chegada da cal em obra, devemos queima-la para que a extinção seja completa,
e se obtenha bom rendimento após 15-21 dias, a cal pode ser misturada com areia para formar argamassa.

 É comum encontrar no mercado argamassas de cais prontas. Deve-se ter cuidado ao compra-las por
causa da idade e traço exacto.
  Na preparação da argamassa fina deve-se sempre peneirar tanto a cal como a areia.

 No instante que se adiciona cimento a argamassa de cal, ela muda de estado. A argamassa deverá ser
usada o mais rapidamente, quanto maior a proporção de cimento.

 O procedimento normal em obra é que a mistura do cimento seja feito pelo pedreiro que vai utiliza-la,
já no seu balde.

 A argamassa de cal e cimento que começa a endurecer não deve ser usada

Argamassas de Cimento

A argamassa de cimento inicia a presa uma hora após a adição da água, ou, como a areia é considerada
húmida, após a mistura com areia. Com base neste valor pode-se avaliar a preza das argamassas.

A argamassa de gesso
Não se deve fazer argamassas de gesso em grandes quantidades, pois o gesso tem a presa muito rápida.
– Traço

Chama-se traço a relação entre os diversos componentes, exceptuando-se a água. O traço pode ser dado em
volume ou em peso, sendo mais comum o traço dado em volume e mais correcto o traço dado em peso.

O traço é dado por outra relação numérica, normalmente ao primeiro número correspondente a aglomerante, e
esse primeiro número é usualmente 1.

Nestas condições, o traço 1:0 corresponde à pasta pura sem agregado.

A argamassa simples, de um só aglomerante, corresponde o traço genérico 1:n.

Para as argamassas com mais de um aglomerante adopta-se a ordem, para os aglomerantes, do mais caro para o
mais barato. No entanto é mais usual, e porque mais de acordo com a preparação, apresenta-se para argamassa
de cimento, cal e areia, o traço entre a cal e areia e a percentagem do cimento adicionado.

Por exemplo o traço 1:5 de cal e areia com adição de 10% de cimento. Isto significa que se fez argamassa com
o volume de cal e cinco volumes iguais de areia, obtendo-se um volume resultante.

Depois então se acrescentou cimento na proporção de 10% do volume resultante.

É fácil transformar um traço dado em volume no seu equivalente em peso. Para tal temos que saber as
densidades aparentes dos materiais.

Exemplo:

O traço 1:5 de cimento e areia que se deseja dar em peso.

Sejam 1,42 e 1,46 as densidades aparentes do cimento e areia.

Com estas densidades

1dm³ de cimento pesa 1x1,42 = 1,42 kg

5dm³ de areia pesa 5x1,46 = 7,30 kg

Quer dizer que, para 1,42 kg de cimento se junta 7,30 kg de areia, e seria o traço 1,42:7,30. Mais como o
primeiro índice do traço deve ser 1, divide-se tudo por 1,42 e obtemos
1,42 = 7,30 = 5,15 traço em peso 1:5,15
1,42 1,42
Logo o traço em volume 1:5 é o mesmo que o traço em peso 1:5,15para aqueles materiais com aquelas
densidades