Sistema de

tolerâncias e ajustes

SIT
 Figura 1: Montagem eixo furo
Fonte:https://www.google.com/search?q=toler%C3%A2ncias&client=firefox-b-
d&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwiO6qqJ_qfkAhXfE7kGHa-
ODSEQ_AUIESgB&biw=1366&bih=632#imgrc=cKz6nhuyo2wz7M:, capturada em 29.08.2019
 1 INTRODUÇÃO

O desenvolvimento tecnológico que presenciamos nos últimos tempos nos

leva a um estudo inicial sobre o principio que rege a grande produção seriada
ou não. Este princípio é o da intercambiabilidade.

Dois produtos são intercambiáveis quando são praticamente equivalentes para

a função a qual se destinam. Esta equivalência funcional não pode ser
confundida com identidade –sempre irrealizável, a não ser com uma suposta
ou certa tolerância.

A qualidade esta intimamente relacionada com intercambiabilidade, e para

conseguir a qualidade desejada se da uma tolerância, que determina os limites
que podem ter as peças. Assim, de fato, esta qualidade não e, somente,
definida, mas também mensurável.
Se a qualidade é de natureza complexa, se devem caracterizar os vários
critérios mensuráveis, significativos para o bom funcionamento do produto
desejado.

Em mecânica a intercambiabilidade pode ser pesquisada desde múltiplos

pontos de vista: i) intercambiabilidade estática; ii) dinâmica; e iii) cinemática.
Por exemplo, para que dois projetis sejam intercambiáveis desde o ponto de
vista balístico, não é suficiente que as respectivas dimensões exteriores
estejam dentro das tolerâncias. As massas, a posição do centro de gravidade,
os momentos de inércia, os estados da superfície (rugosidade) devem estar
também dentro de uma determinada tolerância.

Na pratica normal, se estudam só as características que dominam as outras:

 a qualidade da matéria; e

 a geometria dos elementos fabricados.

Na intercambiabilidade dimensional, os elementos essenciais são as
dimensões lineares, angulares, a forma da superfície e o estado micro
geométrico (rugosidade).

O espirito da economia que guia a fabricação exige que a tolerância, isto é,

que o afastamento entre o máximo e o mínimo do critério de
intercambiabilidade considerado, seja tão grande quanto permita a função
para a qual a peça é fabricada. Esta tolerância define os limites de
intercambiabilidade. Não obstante, a segurança de fabricação exige que, para
cobrir os defeitos resultantes de inevitáveis imperfeições humanas, da
maquinaria ou do material, certa margem deve reservar-se entre o valor limite
fixado para a realização (tolerância mínima que pode ser fabricada) e o valor
limite extremo daquele elemento fabricado para cumprir convenientemente sua
função (limite de intercambiabilidade). Estes novos valores fixam uma
tolerância menor que a precedente e determinam os “limites contratuais”, que
são os que figuram sobre o desenho de fabricação.
A tendência é a de esforçar-se por reduzir tanto quanto possível estas margens,
já que o preço da fabricação aumenta rapidamente quando a tolerância diminui,
sendo melhor adaptar-se às exigências de ordem funcional em vista a obter um
bom funcionamento das peças a um preço conveniente.

Para obter uma intercambiabilidade de peças é necessário dominar a técnica da

estabilidade, sendo que para a realização da qualidade requerida ao menor
preço com o mínimo esforço –produtividade, exige manter a estabilidade a base
de interação dos elementos que a compõe (homens, máquinas, métodos,
materiais).

Todos os esforços tendem, portanto, a englobar dentro das tolerâncias os

critérios característicos desses quatro elementos, sendo que a presença do
homem dentro da corrente de estabilidade é a maior fonte de erros, pois suas
falhas são imprevisíveis, por isso a sua eliminação da cadeia de trabalho está
sendo, sempre que possível eliminada.
Por outra parte se está aproveitando os grandes avanços tecnológicos obtidos
com as máquinas ferramentas programáveis pelo homem para tirar partido das
altas qualidades de reprodutibilidade, com vistas a eliminar os custos sujeitos à
montagem, podendo ser cada dia menor a tolerância.

Como suportes da intercambiabilidade estão à metrologia, à normalização e à

avaliação da conformidade. A normalização estabeleceu uma série de normas
criando um Sistema de Tolerâncias de acordo com as necessidades da indústria.
Criou-se assim:

 um sistema de tolerâncias, referente a peças isoladas;

 um sistema de ajustes, referentes a peças associadas; e

 um sistema de calibradores, a serem utilizados no controle das peças.

O conjunto desses três sistemas é harmônico, obedecendo a regras e

princípios racionais, apresentando, seja qual for o campo de aplicação, as

seguintes bases gerais:

 ser estabelecido um sistema de tolerâncias em separado para cada

forma geométrica (cilindro, cone, rosca, engrenagens etc.);

• englobar nas tolerâncias todas as fontes de erros inerentes aos meios e

processos de fabricação devendo, portanto, ser escalonadas em graus de

qualidade, de conformidade com o processamento de fabricação, material

e função das respectivas peças;

 As principais fontes dos erros na fabricação mecânica se devem a:

o folga das máquinas;

o elasticidade dos componentes das maquinas;

o vibrações;

o erros de colocação da peça;

o desgaste do suporte da ferramenta;

o desgaste das ferramentas;

o flexão da peça a ser usinada.

 como as peças fabricadas devem ser intermutáveis sem necessidade de

serem iguais, para que satisfaçam ao funcionamento do conjunto para o qual

foram feitas, suas dimensões não poderão ser maiores nem menores que

um certo limite;

• uma espécie de tolerância estabelecida para uma determinada forma

geométrica deve-se estender a todas as dimensões nominais. A tolerância

será, assim, função do valor nominal, t = f (N).

 1.1 Medidas nominais

As dimensões devem, em principio, adaptar-se a série dos números normais

(Quadro1). As medidas normais constituem uma seleção de medidas, organizada

conforme a norma DIN 323, e que tem por objetivo a redução do número de

medidas arbitrárias. Essas formam a base para as medidas de comprimento em

construções. O emprego generalizado das medidas normais facilita a fabricação, o

emprego, a montagem e o intercâmbio dos produtos técnicos, como também

reduz o número de gabaritos, ferramentas e demais componentes necessários à

fabricação e ao controle.

Com exceção dos valores inferiores a 1 mm e das medidas assinaladas com *, os

valores do Quadro 1 correspondem à proposta da norma ISO 19 (jan. 1939).

 mm mm
0,1 1 10 100 370
105 375*
1,1 11 110 38 380
115 390
Quadro 1: Medidas normais 0,12 1,2 12 120 0,4 4 40 400
125 410
13 130 42 420
135 430
1,4 14 140 44 440
145 4,5 45 450
1,5 15 150 46 460
155 470
0,16 1,6 16 160 48 480
165 490
17 170 0,5 5 50 500
175 52 520*
1,8 18 180 53* 530
185 5,5 55 550*
19 190 56 560
195 58 580*
0,2 2 20 200 0,6 6 60 600
21 210 62
2,2 22 220 63 630
23 230 65 650*
24 240 67* 670
0,25 2,5 25 250 68
26 260 7 70 700*
270 71* 710
2,8 28 280 72
290 75 750
0,3 3 30 300 78
310 0,8 8 80 800
315 82
3,2* 32 320 85 850
330 88
34 340 9 90 900
* Acima de 1 000 mm servem, como medidas normais, os 3,5 35 350 92
valores principais das normas DIN 323, folha 1. 355 95 950
36 360 98
 2 DEFINIÇÕES

2.1 Campo de tolerância t ou mais simplesmente

tolerância t - é a diferença entre os valores máximo e
mínimo admissíveis para uma mesma dimensão. (Figura 1).

• tf = Dmáx – Dmín
• te = dmáx – dmín
Figura 1: Campo de tolerância ou tolerância
Fonte: O próprio autor
2.2 Medida nominal D - valor indicado que se emprega com
fins de identificação; nos desenhos e gráficos esta medida
determina a posição da linha de referencia, linha zero ou
linha neutra. (Figura 2)

Figura 2: Medida nominal

Fonte: O próprio autor
2.3 Medida efetiva - é a medida que realmente se
obtém na execução da peça e é determinada pela
medição direta, levando consigo o erro
correspondente dessa medição. Para que a peça
se considere boa:
• Dmín < Def < Dmáx, em FUROS; e
• dmín < def < dmáx, em eixos.
 3 AFASTAMENTOS
3.1 Afastamento superior As (Figura 2) - é a diferença entre a
dimensão máxima admissível do furo e a dimensão nominal, isto é, a distância
entre o limite superior da tolerância do furo e a linha neutra ou linha zero.

3.2 Afastamento inferior Ai (Figura 2) - é a diferença entre a

dimensão mínima admissível do furo e a dimensão nominal, isto é, a distancia
entre o limite inferior da tolerância do furo e a linha neutra ou linha zero.

3.3 Afastamento superior as (Figura 2) - é a diferença entre a

dimensão máxima admissível do eixo e a dimensão nominal, isto é, a distância
entre o limite superior da tolerância do eixo e a linha neutra ou linha zero.

3.4 Afastamento inferior ai (Figura 2) - é a diferença entre a

dimensão mínima admissível do eixo e a dimensão nominal, isto é, a distância
entre o limite inferior da tolerância do eixo e a linha neutra ou linha zero.
3.5 Ajuste - é a designação genérica da conexão de duas peças, uma
interna e outra externa. É caracterizado pela folga ou interferência apresentada.
 4 FOLGAS
4.1 Folga F (Figura 3) – é a diferença entre o diâmetro efetivo do furo e
do eixo, quando o primeiro for maior que o segundo.

Figura 3: Folga
Fonte: O próprio autor
4.1.1 Folga máxima Fmáx (Figura 4) - é a diferença entre a dimensão
máxima do furo e a dimensão mínima do eixo.

4.1.2 Folga mínima Fmín (Figura 4) - é a diferença entre a

dimensão mínima do furo e a dimensão máxima do eixo.

Figura 4: Fmáx e Fmín

Fonte: O próprio autor
 5 INTERFERÊNCIAS
5.1 Interferência I (Figura 5) – é a diferença entre o diâmetro efetivo do
furo e o do eixo, quando antes de unir as peças, o diâmetro do furo é menor do
que o do eixo.

Figura 5: Interferência
Fonte: O próprio autor
5.1.1 Interferência máxima Imáx (Figura 6) - é a diferença entre
a dimensão máxima do eixo e a mínima do furo.
5.1.2 Interferência mínima Imín (Figura 6) - é a diferença entre a
dimensão mínima do eixo e a máxima do furo.

Figura 6: Imáx e Imín

Fonte: O próprio autor
Os conceitos de dimensão efetiva a) folga e b) interferência
referem-se ao geométrico ideal. Ao empregar estas
definições, deve-se considerar as diferenças que, na
prática, possam existir entre o corpo ideal e a peça real.
Assim, por exemplo, a folga mínima será a diferença entre o
diâmetro do círculo inscrito em um furo e o de um círculo
circunscrito a um eixo.
5.1.3 Tolerância de funcionamento TF (chamada
também tolerância do ajuste Taj) - é a soma das
tolerâncias do furo e do eixo.

TF = tf + te ou Taj = tf + te
5.2 Cálculo das tolerâncias
5.2.1 Tolerância do furo tf

𝑡𝑓 = 𝐷𝑚á𝑥 − 𝐷𝑚í𝑛
𝐷𝑚á𝑥 = 𝐷 + 𝐴𝑠 𝑡𝑓 = 𝐷 + 𝐴𝑠 − 𝐷 + 𝐴𝑖 = 𝐴𝑠 − 𝐴𝑖
𝐷𝑚í𝑛 = 𝐷 + 𝐴𝑖

5.2.2 Tolerância do eixo te

𝑡𝑒 = 𝑑𝑚á𝑥 − 𝑑𝑚í𝑛
𝑑𝑚á𝑥 = 𝐷 + 𝑎𝑠 𝑡𝑒 = 𝐷 + 𝑎𝑠 − 𝐷 + 𝑎𝑖 = 𝑎𝑠 − 𝑎𝑖
𝑑𝑚í𝑛 = 𝐷 + 𝑎𝑖
5.3 Posições que podem tomar as tolerâncias
5.3.1 Posições do FURO

𝐷𝑚á𝑥 > 𝐷 → 𝐴𝑠 +
i 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷++
𝐷𝑚 í𝑛 > 𝐷 → 𝐴𝑖 +

𝐷𝑚á𝑥 > 𝐷 → 𝐴𝑠 +
ii 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷0+
𝐷𝑚í𝑛 = 𝐷 → 𝐴𝑖 = 0
𝐷𝑚á𝑥 > 𝐷 → 𝐴𝑠 +
iii 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷−+
𝐷𝑚í𝑛 < 𝐷 → 𝐴𝑖 −
𝐷𝑚 á𝑥 = 𝐷 → 𝐴𝑠 = 0
iv 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷−0
𝐷𝑚 í𝑛 < 𝐷 → 𝐴𝑖 −

𝐷𝑚á𝑥 < 𝐷 → 𝐴𝑠 −
v 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷−−
𝐷𝑚í𝑛 < 𝐷 → 𝐴𝑖 −
5.3.2 Posições do eixo

𝑑𝑚á𝑥 > 𝐷 → 𝑎𝑠 +
i 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷++
𝑑𝑚í𝑛 > 𝐷 → 𝑎𝑖 +
𝑑𝑚 á𝑥 > 𝐷 → 𝑎𝑠 +
ii 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷0+
𝑑𝑚 í𝑛 = 𝐷 → 𝑎𝑖 = 0

𝑑𝑚á𝑥 > 𝐷 → 𝑎𝑠 +
iii 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷−+
𝑑𝑚í𝑛 < 𝐷 → 𝑎𝑖 −
𝑑𝑚 á𝑥 = 𝐷 → 𝑎𝑠 = 0
iv 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷−0
𝑑𝑚í𝑛 < 𝐷 → 𝑎𝑖 −
𝑑𝑚á𝑥 < 𝐷 → 𝑎𝑠 −
v 𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑒𝑚 𝑞𝑢𝑒 𝐷−−
𝑑𝑚í𝑛 < 𝐷 → 𝑎𝑖 −
5.3.3 Folgas

5.3.3.1 Folga máxima Fmáx

𝐹𝑚á𝑥 = 𝐷𝑚á𝑥 − 𝑑𝑚í𝑛

𝐷𝑚á𝑥 = 𝐷 + 𝐴𝑠 𝐹𝑚á𝑥 = 𝐷 + 𝐴𝑠 − 𝐷 + 𝑎𝑖 = 𝐴𝑠 − 𝑎𝑖
𝑑𝑚í𝑛 = 𝐷 + 𝑎𝑖

5.3.3.2 Folga mínima Fmín

𝐹𝑚í𝑛 = 𝐷𝑚í𝑛 − 𝑑𝑚á𝑥

𝐷𝑚í𝑛 = 𝐷 + 𝐴𝑖 𝐹𝑚í𝑛 = 𝐷 + 𝐴𝑖 − 𝐷 + 𝑎𝑠 = 𝐴𝑖 − 𝑎𝑠
𝑑𝑚á𝑥 = 𝐷 + 𝑎𝑠
5.3.3.3 Tolerância de funcionamento TF - folgas

𝑇𝐹 = 𝑡𝑓 + 𝑡𝑒 = 𝐴𝑠 − 𝐴𝑖 + 𝑎𝑠 − 𝑎𝑖
𝐴𝑠 − 𝑎𝑖 = 𝐹𝑚á𝑥 𝑇𝐹 = 𝐴𝑠 − 𝑎𝑖 − 𝐴𝑖 − 𝑎𝑠 = 𝐹𝑚á𝑥 − 𝐹𝑚í𝑛
𝐴𝑖 − 𝑎𝑠 = 𝐹𝑚í𝑛

5.3.4 Interferências

5.3.4.1 Interferência máxima Imáx

𝐼𝑚á𝑥 = 𝑑𝑚á𝑥 − 𝐷𝑚í𝑛

𝑑𝑚á𝑥 = 𝐷 + 𝑎𝑠 𝐼𝑚á𝑥 = 𝐷 + 𝑎𝑠 − 𝐷 + 𝐴𝑖 = − (𝐴𝑖 − 𝑎𝑠 ) = − 𝐹𝑚í𝑛
𝐷𝑚í𝑛 = 𝐷 + 𝐴𝑖
5.3.4.2 Interferência mínima Imín
𝐼𝑚í𝑛 = 𝑑𝑚í𝑛 − 𝐷𝑚á𝑥
𝑑𝑚í𝑛 = 𝐷 + 𝑎𝑖 𝐼𝑚í𝑛 = 𝐷 + 𝑎𝑖 − 𝐷 + 𝐴𝑠 = − (𝐴𝑠 − 𝑎𝑖 ) = − 𝐹𝑚á𝑥
𝐷𝑚á𝑥 = 𝐷 + 𝐴𝑠

5.3.4.3 Tolerância de funcionamento TF - interferências

𝑇𝐹 = 𝑡𝑓 + 𝑡𝑒 = 𝐴𝑠 − 𝐴𝑖 + 𝑎𝑠 − 𝑎𝑖
𝐴𝑠 − 𝑎𝑖 = − 𝐼𝑚í𝑛 𝑇𝐹 = −𝐼𝑚í𝑛 − − 𝐼𝑚á𝑥 = 𝐼𝑚á𝑥 − 𝐼𝑚í𝑛
𝐴𝑖 − 𝑎𝑠 = − 𝐼𝑚á𝑥
 6 TIPOS DE AJUSTES
6.1 Montagem móvel (Figura 4)
Fmáx > 0; Fmín > 0
6.2 Montagem fixa (Figura 6)
Fmáx < 0; Fmín < 0
6.3 Montagem incerta (Figura 7)
Fmáx > 0; Fmín < 0
6.4 Montagem deslizante (Figura 8)
Fmáx > 0; Fmín = 0
Figura 7: Fmáx > 0; Fmín < 0
Fonte: O próprio autor
Figura 8: Fmáx > 0; Fmín = 0
Fonte: O próprio autor
 7 UNIDADE DE MEDIDA UTILIZADA
No sistema internacional de unidades (SI), a unidade padrão de
comprimento é o metro (m).
7.1 Mecânica
O submúltiplo utilizado é o milímetro (mm = 10-3 m), sendo que
a partir deste submúltiplo se representam os desenhos de
fabricação mecânica.
Exemplo:

𝐹𝑈𝑅𝑂 60++0,010
0,040
; 𝑒𝑖𝑥𝑜 60−0,030
−0,049
7.2 Tolerância
O submúltiplo utilizado é o micrometro (mm = 10-3 mm).
+ 40 −30
𝐹𝑈𝑅𝑂 60+10 ; 𝑒𝑖𝑥𝑜 60−49
 Quadro 2: Análise da dimensão tolerada do FURO e do eixo

Item Descrição Símbolo Valor Submúltiplo

1 Cota ou valor nominal D 60 mm

2 Afastamento superior do FURO As + 40 mm

3 Afastamento inferior do FURO Ai + 10 mm

4 Afastamento superior do eixo as - 30 mm

5 Afastamento inferior do eixo ai - 49 mm

6 Diâmetro máximo do FURO Dmáx 60,040 mm

7 Diâmetro mínimo do FURO Dmín 60,010 mm

8 Diâmetro máximo do eixo dmáx 59,970 mm

9 Diâmetro mínimo do eixo dmín 59,951 mm

10 Tolerância de fabricação do FURO tf 30 mm

11 Tolerância de fabricação do eixo te 19 mm

12 Tolerância de funcionamento TF 49 mm

13 Folga máxima Fmáx 89 mm

14 Folga mínima Fmín 40 mm