PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Curso de Graduação em Engenharia Mecânica

Alexandre Sampaio Luz

André Luiz Costa Najar
Célia Alves
Diego Rodrigues de Sousa
Franceline Luiza da Silva Pereira
Josilaine Lopes de Sousa

PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS DE USINAGEM:

Usinagem Química e Eletroquímica

 Contagem
2016
 Alexandre Sampaio Luz
André Luiz Costa Najar
Célia Alves
Diego Rodrigues de Sousa
Franceline Luiza da Silva Pereira
Josilaine Lopes de Sousa

PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS DE USINAGEM:

Usinagem Química e Eletroquímica

Trabalho apresentado à disciplina de Usinagem do 7º Período do Curso de

Graduação em Engenharia Mecânica da Pontifícia Universidade Católica de
Minas Gerais – Núcleo Universitário Contagem.

Orientador: Prof. Gilmar Cordeiro

Área de concentração: Processos de fabricação.

Contagem
2016
 Alexandre Sampaio Luz
André Luiz Costa Najar
Célia Alves
Diego Rodrigues de Sousa
Franceline Luiza da Silva da Pereira
Josilaine Lopes de Sousa

PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS DE USINAGEM:

Usinagem Química e Eletroquímica

Trabalho apresentado à disciplina de Usinagem do 7º Período do Curso de

Graduação em Engenharia Mecânica da Pontifícia Universidade Católica de
Minas Gerais – Núcleo Universitário Contagem.

Área de concentração: Processos de fabricação.

___________________________________________________________
Prof. Dr. Gilmar Cordeiro da Silva

Contagem, 25 de outubro de 2016

RESUMO

O presente trabalho versa sobre dois processos de usinagem não convencional, o de

usinagem química e o de usinagem eletroquímica. O processo de usinagem química inclui
quatro etapas importantes, limpeza, mascaramento, gravura e desmascaramento e o processo
de usinagem eletroquímica funciona por remoção e transporte, átomo por átomo, do metal
usinado, mergulhado numa solução eletrolítica. Houve um estudo de caso sobre fabricação de
Placas de Circuito Impresso (PCI) por meio do processo de Usinagem Química.

Palavras_chave: Usinagem química; usinagem eletroquímica; PCI.

ABSTRACT
This paper deals with two non-conventional machining processes, the chemical
machining and electrochemical machining. The chemical milling process includes four major
steps, cleaning, masking, etching and unmasking and electrochemical machining process
works by removing and transportation, atom by atom, the machined metal, immersed in an
electrolyte solution. The case study on the manufacture of Printed Circuit Boards (PCB)
through the chemical machining process.

Key words: Chemical Machining; electrochemical machining; PCI.

 SUMARIO

1. INTRODUÇÃO..........................................................................................................9

2. PROCESSO DE USINAGEM QUÍMICA...............................................................10

2.1. Definição................................................................................................................11
2.2. Princípio de funcionamento...................................................................................11
2.3. Vantagens e Desvantagens.....................................................................................13

3. PROCESSO DE USINAGEM ELETROQUÍMICA................................................14

3.1. Princípio de funcionamento...................................................................................14

3.2. Como ocorre a usinagem eletroquímica.................................................................15
3.3. Vantagens e desvantagens......................................................................................17

4. FABRICAÇÃO DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO (PCI)..........................18

4.1. Processos de fabricação..........................................................................................18

5. CONCLUSÃO..........................................................................................................21
 9

1. INTRODUÇÃO

A usinagem de materiais, segundo a norma DIN 8580, pode ser definida como sendo
todos os processos de fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco.
Estes processos de fabricação tem o objetivo de remover material, conferindo a ele: forma,
qualidade superficial e dimensionamento de acordo com a determinação do projeto. Os
processos de usinagem são vários e classificados em processos convencionais, que utilizam
dos mecanismos de cisalhamento e de abrasão para conferir as características determinadas
em projeto. E processos não convencionais, que se diferem dos processos convencionais pela
forma de energia utilizada para a remoção do material. O surgimento dos processos não
convencionais se deu a partir da necessidade de usinar novos materiais, tais como cerâmicos
com dureza muito elevada e bastante frágil e a necessidade de fabricação de peças muito
pequenas como engrenagens de relógios, pinos, entre outros. Assim pode-se dizer que estes
processos surgiram a partir da evolução Tecnológica dos materiais utilizados na fabricação de
peças e sua difícil usinabilidade devido à diversos fatores.
Entre os processos não convencionais de usinagem, podem-se destacar:
 Eletroerosão por penetração;
 Eletroereosão a fio;
 Usinagem por feixe de elétrons;
 Usinagem a laser;
 Rebarbação pelo método de energia térmica;
 Remoção por corrosão química e eletroquímica.
Não serão aqui apresentados todos os processos de usinagem não convencionais, serão
tratados especificamente os processos de remoção por corrosão química e eletroquímica ou
usinagem química e usinagem eletroquímica, que consistem na corrosão controlada de
camadas do material da peça. Estes tipos de usinagem geralmente são aplicados à peças de
grandes volumes ou quando é necessária grande produtividade. Alguns exemplos da aplicação
deste tipo de usinagem são em molas e bobinas de motores elétricos.
Estes dois processos baseiam-se em princípio diferentes e demandam diferentes
formas de energia. No processo de usinagem química a peça a ser usinada é submetida à uma
solução agressiva, seja ácida ou básica, onde a energia utilizada para remoção de material é a
energia liberada pela reação química sobre o metal. Este processo torna-se mais lento, porém
fornece resultados mais exatos do que os obtidos na usinagem eletroquímica.
 10

Foto 1 - Exemplos de peças usinadas por corrosão química e eletroquímica

Fonte: Vídeo Telecurso 2000 - Processos de Fabricação

Já o segundo processo funciona por remoção e transporte dos átomos do metal que é
imerso em solução eletrolítica e não é considerada a capacidade de dissolução da solução
eletrolítica sobre o metal. No processo de usinagem eletroquímica a energia utilizada é de
natureza elétrica e provém de uma fonte externa e necessita de uma ferramenta específica
semelhante a uma ferramenta mecânica para ocorrer.
Com objetivo de analisar estes dois processos de usinagem não convencionais e
verificar suas vantagens e desvantagens bem como sua aplicabilidade nos diferentes processo
de fabricação, serão detalhados, a seguir, os processos de usinagem por corrosão controlada
de camadas e realizado um estudo de caso.

2. PROCESSO DE USINAGEM QUÍMICA

Afim de obter gravuras artistas, chamados de gravadores, foram os pioneiros na

utilização que soluções químicas para conformar metais, utilizando uma substância conhecida
como água-forte, que consiste em uma mistura de ácido nítrico e água, para desoxidar e
gravar metais. Essa mistura era preparada e aplicada de forma a percorrer todas as partes
desprotegidas da estampa enquanto as partes protegidas ficavam em relevo.
Apesar do surgimento do processo de remoção corrosão química ter surgido para fins
artísticos estes não correspondem às exigências de uma de usinagem aplicada à níveis
industriais. Sendo usinagem um processo de fabricação onde se confere, à peça, forma,
dimensão e acabamento superficial pode-se dizer que o processo utilizado pelos artesãos
 11

necessita de aperfeiçoamento para se tornar um processo de usinagem, pois ele permite a

remoção de material, porém não é controlado, não confere forma, dimensão e qualidade
superficial, a obtenção das características definidas em projeto só é permitida neste processo
através de muitos estudos e definições de parâmetros e estabelecimento de procedimentos a
serem seguidos durante o processo.

2.1. Definição

A usinagem química surgiu com o desenvolvimento de novos materiais e a

miniaturalização de peças. O impulso adicional para seu aperfeiçoamento foi a crescente
exigência do mercado eletrônico e consequentemente, industria eletrônica, onde é necessária a
produção de um número cada vez maior de peças de elevada precisão, delicadas, muito
pequenas e que não podem ter nenhum tipo de deformação do metal.
O processo permite a usinagem de peças através da dissolução dos metais em uma
solução agressiva, ácida ou básica, onde a única energia utilizada no processo é a energia
liberada pela reação química da solução e sobre o metal, sendo assim lenta e com resultados
mais exatos. Esta técnica é bastante difundida, também para a produção de circuitos
eletrônicos impressos em chapas, indústrias elétricas e de mecânica de precisão.

2.2. Princípio de funcionamento

A usinagem química consiste em submeter certas partes de peças metálicas à ação de

uma solução agressiva. Isso implica que as outras partes devem ser protegidas desta ação, o
que é feito colocando-se uma “máscara” sobre a peça, feita de material insensível à substância
corrosiva, com as formas e dimensões adequadas. (TELECURSO 2000
PROFISSIONALIZANTE. Mecânicos Processos de Fabricação. São Paulo. 1997. 159p.)
Para realizar a usinagem, algumas etapas são fundamentais para que a peça não seja
danificada.

a) 1ª Etapa – Preparação da superfície

Nesta etapa do processo de usinagem química é necessário eliminar toda a sujidade da
superfície da peça a fim de garantir boa aderência da máscara e, consequentemente, boa
usinagem da peça.
 12

b) 2ª Etapa – Confecção das Máscaras

As máscaras têm a função de proteger as partes da peças que não serão usinadas do
contato com a substância agressiva utilizada no processo para remover material. Estas podem
ser feitas de borracha, plástico, resinas, e outros e devem resistir à solução em que será
mergulhada junto com a peça e devem ser impermeáveis. Possuem dimensões inferiores às
cotas finais desejadas, para evitar a penetração de solução sob a máscara durante o processo e
assim evitar a perda da peça. As dimensões da máscara são determinadas de acordo com a
espessura a dissolver, o tipo de metal e o ambiente em que é feito o trabalho, para uma
velocidade de dissolução determinada.
Existem algumas variações para aumentar a aderência e resistência da resina aos
ácidos, tais como a peça deve ser submetida a recozimento controlado e uniforme. Esse
processo pode ser feito em estufas, a temperaturas relativamente baixas, ou por ação de
radiação infravermelha, desde que seja controlado o processo.
Como um bom resultado dependente de uma camada homogênea, de espessura
constante, sem rugas nem bolhas. As camadas protetoras devem ser suficientemente espessas
e aderentes.
Para usinagem que peças de grandes volumes não utiliza-se as máscaras de proteção,
pois normamente deseja-se remover material uniformemente em toda a extensão da peça.
Na figura 1 é possível visualizar a montagem da máscara de proteção sobre a peça
metálica a ser usinada.

Figura 1 – Cobertura da peça por máscara protetora

Fonte: Apostila Senai Aula 78
Onde,
a) máscara,
b) parte usinada da superfície
c) parte não usinada da superfície (protegida pela máscara)
d) máscara
 13

c) 3ª Etapa – Imersão da peça na solução agressiva

Após envolver a peça na máscara protetora ela é imersa na solução agressiva, fazendo
com que apenas a parte não protegida será dissolvida pelo agente corrosivo. A solução
agressiva é colocada em contato com o metal, e a dissolução se processa até ser atingido o
equilíbrio químico.

d) 4ª Etapa – Remoção da máscara protetora e limpeza da peça

A última etapa do processo consiste em remover a máscara protetora e realizar a

limpeza da superfície retirando toda a substância agressiva.

2.3. Vantagens e Desvantagens

a) Vantagens
 As peças usinadas não apresentam rebarbas
 Não deformam o metal, de forma que ao fim do processo estão estruturalmente
íntegras, pois esse método não se baseia no impacto ou remoção do material por atrito
ou abrasão e sim por corrosão não exigindo fora externa para tal.
 Permite usinagem tanto de peças de grandes volumes quanto de peças miniaturizadas,
frágeis, de formas complexas e/ou tolerâncias apertadas
 Tempo de usinagem para peças pequenas, frágeis e complexas é muito menor e com
menos riscos de perdas da peça do quem em processo por remoção mecânica.
 Tempo para corrigir o desenho, ou o negativo fotográfico, é menor que o necessário
para refazer uma ferramenta mecânica convencional.

b) Desvantagens
 Recorte não é rigorosamente perpendicular à superfície de forma que os ângulos
obtidos são mal reproduzidos;
 Dificuldade de execução da máscara nas dimensões ideais, que só chega ao desejável
após muitas várias tentativa e aproximações. Necessitando, muitas vezes, ter uma peça
terminada para, com base na verificação dos erros dimensionais, corrigir a máscara;
 Processo de remoção de material é relativamente lento para peças de grandes volumes,
comparado aos outros processos
 14

3. PROCESSO DE USINAGEM ELETROQUÍMICA

A usinagem eletroquímica é considerada um processo de retirada de metal por um

processo eletroquímico, aplicado em materiais que conduzem eletricidade. Esse processo é
mais utilizado nas indústrias metal mecânicas quando elas desejam produzir em massa, sendo
aplicado em materiais extremamente duros ou materiais que são difíceis de usinar com o
emprego de métodos convencionais. Esse método de usinagem pode cortar os materiais em
forma de pequenos ângulos, com contornos intrincados ou cavidades em metais mais
exóticos, como aluminetos de titânio, níquel, cobalto e outras ligas de metal.
Eletrólise, a base da usinagem eletroquímica A palavra eletrólise eletrólise vem da
língua grega, em que eletro quer dizer “corrente elétrica” e lise significa “quebra”. A
eletrólise é uma reação não espontânea de decomposição de uma substância, por meio de
corrente elétrica. A eletrólise ocorre quando uma corrente elétrica é passada entre dois
materiais condutores, mergulhados numa solução aquosa. Uma aplicação da eletrólise é a
deposição eletrolítica, deposição eletrolítica processo no qual camadas de metal são
depositadas sobre uma superfície de um outro metal polarizado positivamente. O polimento
de polimento metais é um exemplo de operação que também pode ser obtida por dissolução
eletrolítica. Só que, nesse caso, o metal a ser polido é polarizado negativamente numa célula
eletrolítica - trata-se de um processo de dissolução anódica. As irregularidades da sua
superfície são dissolvidas e, com sua remoção, a superfície fica lisa e polida. Nos dois
processos anteriores, o eletrólito, que é constituído por um ou vários sais, inofensivos e não
corrosivos, dissolvidos na água, funciona em baixa velocidade ou parado. O processo de
usinagem eletroquímica é semelhante ao de polimento eletrolítico, embora as finalidades dos
processos sejam bem diferentes: no polimento eletrolítico, a finalidade principal é obter um
excelente estado de superfície. Na usinagem eletrolítica, o objetivo é a remoção de material,
segundo um perfil apresentado por uma ferramenta (eletrodo). Na usinagem, as velocidades
de remoção de material exigidas são muito maiores que as necessárias no processo de
polimento. Este problema é contornado trabalhando-se com densidades elevadas do eletrólito,
sob baixas tensões e mantendo-se reduzida a distância (GAP) entre os eletrodos.

3.1. Princípio de funcionamento

Antes de iniciar as discussões sobre usinagem eletrolíta é necessário saber o que

ocorre em uma célula eletrolítica. Em uma cuba cheia de eletrólito dois eletrodos de ferro, são
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mergulhados na solução. Um dos eletrodos

é polarizado positivamente (ânodo), e o
outro é polarizado negativamente (cátodo).
Nos metais, a condução de corrente é
assegurada pelos elétrons. Nos eletrólitos,
ela é obtida por transferência de cargas dos
íons. Numa solução aquosa de cloreto de
sódio (NaCl), os íons de sódio são positivos e os de cloro são negativos.
A representação química dessa expressão é:

NaCl Na+ + Cl-

Onde a própria água tende a se dissociar a passagem de corrente através de um

eletrólito e dessa forma ocorre a transferência de matéria. Sob ação de uma diferença de
potencial, o campo elétrico criado entre os dois eletrodos provoca movimento dos ânions (-)
para o ânodo e migração dos cátions (+) para o cátodo. Quando uma diferença de potencial é
aplicada entre os dois eletrodos, muitas reações podem ocorrer entre o ânodo e o cátodo, ou
seja, um átomo de ferro reage com duas moléculas de água, formando hidróxido de ferro II e
liberando hidrogênio (H2). O eletrólito permanece inalterado. Apenas sua concentração
aumenta, pelo progressivo desaparecimento da água. A retirada de material se dá átomo por
átomo, segundo as leis de Faraday:
 a quantidade de matéria removida ou depositada é proporcional à intensidade
de corrente elétrica;
 as quantidades de diferentes substâncias retiradas ou depositadas por uma
mesma intensidade de corrente são proporcionais a sua valência-grama.
valência-grama

3.2. Como ocorre a usinagem eletroquímica

A peça a ser usinada e a ferramenta constituem o ânodo e o cátodo, respectivamente,

mergulhadas num eletrólito, que pode ser uma solução de cloreto de sódio. Uma diferença de
potencial, geralmente de 10 volts, é aplicada entre os eletrodos. A figura a seguir mostra a
peça e o eletrodo em representação esquemática.
 16

Figura 2. Peça e o eletrodo em representação esquemática

O eletrólito é bombeado numa velocidade aproximada de 3 a 30 m/s, através do GAP

entre os eletrodos, para remover os resíduos da usinagem e diminuir os efeitos indesejáveis,
como os decorrentes da geração de gás pelo cátodo e aquecimento elétrico. A velocidade de
remoção do metal do ânodo ocorre, aproximadamente, na proporção inversa da distância entre
os eletrodos. À medida que a usinagem prossegue, e com o movimento simultâneo do cátodo
em direção ao ânodo, a largura do GAP, ao longo do eletrodo tenderá a apresentar um valor
fixo. Sob essas condições, uma forma aproximadamente complementar àquela do cátodo será
reproduzida no ânodo. Valência: capacidade de um átomo de formar ligações químicas. A
valência de um átomo indica quantas ligações ele pode formar com outro átomo. A usinagem
eletroquímica pode ser feita em máquinas de pequeno ou grande porte. Uma máquina pequena
(500A) é adequada, por exemplo, para furação e retirada de rebarbas. A figura a seguir mostra
a representação esquemática de uma máquina desse tipo.

Figura 3. Representação esquemática de máquina de usinagem eletroquímica

 17

Importância do eletrólito O papel fundamental do eletrólito é permitir a passagem da

corrente elétrica, para tornar possível a dissolução anódica durante toda a usinagem. A
natureza do eletrólito deve ser tal que não permita a formação de produtos insolúveis, que
poderiam neutralizar o ânodo. As reações que ocorrem no cátodo também não podem ser
menosprezadas: é necessário evitar qualquer depósito metálico que venha a alterar a forma do
eletrodo-ferramenta e diminuir a exatidão de sua reprodução. O eletrólito deve possuir alta
condutibilidade, deve conservar suas características e deve poder ser regenerado facilmente.
Um fator que merece atenção é que na usinagem eletrolítica pode ocorrer a formação de
produtos tóxicos, dependendo do eletrólito utilizado. Para finalizar, vale a pena enumerar
algumas vantagens e limitações da usinagem eletroquímica.

3.3. Vantagens e desvantagens

a) Vantagens:
 Qualquer material condutor pode ser usinado por este método;
 Velocidade de retirada do material permite a obtenção de estados de superfície
rigorosos, sem danos à estrutura do metal;
 formas complexas podem ser reproduzidas por este método;
 Não há desgaste da ferramenta;
 é possível controlar a quantidade de material removido.

b) Desvantagens:

Problemas devidos à corrosão; · dificuldades próprias do processo de eletrólise; ·

existência de elevadas pressões hidráulicas; · dificuldades para ajustagem da ferramenta.
Evidentemente, os métodos de usinagem estudados nesta aula e na anterior são bastante
complexos, e a abordagem feita não passou de uma breve introdução ao assunto, com a
finalidade de apresentar uma visão geral dos princípios e mecanismos de funcionamento de
cada método. Mas se você tiver interesse, não perca tempo. Procure aprofundar-se mais
nesses assuntos, recorrendo à bibliografia indicada. A expectativa é que esses métodos que
hoje são tecnologia de ponta, venham a se transformar, por sucessivos aprimoramentos, no
“arroz com feijão” do próximo século.
 18

4. FABRICAÇÃO DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO (PCI)

Os circuitos impressos são datados de 1936, acredita-se que estes foram inventados
pelo engenheiro austríaco Paul Eisler, enquanto ele trabalhava na Inglaterra. Eisler patenteou
o método de correr uma camada de cobre depositada sobre uma superfície isolante. Também
há registros de 1925, uma patente norte-americana de Charles Ducas, o qual propunha
depositar uma tinta condutiva sobre um material isolante, o que originou a expressão
“Circuito Impresso”. No entanto, a primeira utilização mais ampla dos circuitos impressos se
deu apenas em 1943, quando começaram a ser empregados em equipamentos de rádio de uso
militar, onde havia a necessidade do funcionamento do circuito em situações extremas e
adversas. Após a Segunda Guerra Mundial, outras aplicações para os Circuitos Impressos
foram surgindo, principalmente com o surgimento dos transistores, cada vez mais sua
utilização facilitava a construção de circuitos. Atualmente, as placas de circuitos impressos,
também chamadas de PCIs, são amplamente utilizadas em diversos tipos de circuitos
eletrônicos, isto porque desde a criação dos circuitos eletrônicos, a montagem sobre as PCIs
se demonstrou um processo mais prático e facilitado. Uma vez que, a PCI fornece uma base
de sustentação rígida para os componentes, também pode ser montada e fixada, de forma a
tornar o circuito mais compacto e organizado. A utilização de determinado material condutor
e isolante varia de acordo com as especificações do projeto; para tanto, comercialmente
utiliza-se de forma mais ampla o cobre, como material condutor, e o fenolite, como isolante
base.

4.1. Processos de fabricação

Existem diversas formas de se confeccionar uma PCI, mas de forma geral, as placas
passam por um processo de usinagem química, onde ocorre a corrosão do material condutor
(cobre, em geral) que se encontra disposto previamente sobre o isolante. Para este processo
podem ser utilizadas as técnicas de processo serigráfico, fotográfico ou térmico.
No processo serigráfico, cria-se o negativo em uma tela e deposita-se uma tinta sobre
o cobre, esta tinta irá proteger as trilhas da corrosão, este é um processo semelhante à
serigráfica utilizada em confecção de roupas.
No processo fotográfico, cria-se o negativo do circuito, que é impresso em um papel
especial. Este papel é colocado sobre a placa e se aplica um produto fotossensível (fotolito),
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este produto em contato com a luz irá reagir e marcar as trilhas, que serão protegidas da
corrosão. Este processo se assemelha à revelação de fotografias, utilizado antigamente.
Por fim, no processo térmico, cria-se o positivo do circuito, que é impresso em um
papel especial. Este papel é colocado sobre a placa de cobre e através de um processo térmico
(aquecimento), transfere se as trilhas impressas no papel para a superfície do cobre.
Existe também um processo artesanal, onde as trilhas são desenhadas, à mão,
diretamente sobre o cobre com uma caneta permanente, esta caneta pode ser as utilizadas para
escrever em transparências de retroprojetor ou em CDs, desde que não sejam à base de água,
pois caso contrário a tinta sairá durante o processo de corrosão. Depois de desenhadas as
trilhas, realiza se o processo de corrosão e as partes sob a tinta da caneta não serão corroídas.
A seguir será descrito um passo a passo da fabricação de uma PCI pelo processo
térmico, processo muito utilizado artesanalmente:

a) Passo 1: Tendo em mãos o design da placa já impressa, devemos cortar um pedaço

de fenolite do tamanho necessário. E em seguida, recortar o desenho do circuito e colocar a
face desenhada sobre a parte cobreada da placa. Algumas considerações importantes que
devem ser levadas em conta, primeiramente, a impressão do circuito tem que ser feita em uma
impressora a laser, em impressoras jato de tinta o processo não irá funcionar, pois o
aquecimento não será capaz de transferir a tinta do papel para a placa. Segundo, os papeis que
apresentam melhores resultados são papel couche e papel glossy (papel fotográfico), também
pode se utilizar folhas de revista (de preferência as capas), pois geralmente são impressas em
papel couche.

b) Passo 2: Após recortar o desenho e a placa nos tamanhos adequados, certifique-se

de que a parte de cobre esteja bem limpa. O procedimento de limpeza pode ser realizado com
uma esponja de aço. Se a superfície de cobre não estiver bem limpa, o desenho da placa pode
não aderir na superfície. Em seguida, utilizaremos um ferro de passar roupas, convencional,
como prensa térmica. Basta ligar o ferro e passar sobre a parte de trás do desenho. Este passo
leva em torno de 5 a 10 minutos. Outro ponto importante é a temperatura do ferro, isto varia
muito para cada equipamento, o aquecimento excessivo pode danificar a placa, formando
bolhas e desprendendo o cobre. Portanto, caso tenha dúvidas, não utilize o ferro em potência
máxima. Faça o procedimento com calma e de forma a espalhar o calor por toda a placa de
forma uniforme. Atente-se para os cantos do desenho, pois são as partes mais difíceis de
transferir para o cobre.
 20

c) Passo 3: Após transferir o desenho para a placa, aguarde um pouco a placa esfriar e
coloque-a debaixo d’água, para remover o papel com cuidado. Depois de remover todo o
papel da placa, caso seja necessário realizar algum retoque na trilha, este pode ser feito com
uma caneta permanente, as mesmas utilizadas para escrever em transparências de
retroprojetor. Se houver sobras de papel entre as trilhas ou alguma ligação sobreposta, estas
devem ser removidas com alguma ferramenta pontiaguda, antes de levar para corrosão.

d) Passo 4: Leve a placa para corrosão, faça uma mistura de Percloreto de ferro,
misture e coloque a placa. Alguns cuidados que devem ser tomados são nunca adicione água
ao Percloreto, sempre Percloreto a água, pois trata-se de uma reação química exotérmica e
colocar água diretamente ao Percloreto pode fazer com que essa substância reaja de forma
violenta, espirrando a substância. Esta mistura também pode liberar gases, é aconselhável não
inalar estes gases e realizar este passo em local arejado. Cuidado ao manusear esta substância,
pois a mesma pode manchar roupas, vasilhas e utensílios utilizados para este passo. Antes de
colocar a placa na mistura, certifique-se que o Percloreto já se dissolveu. Para acelerar o
processo de corrosão, pode-se utilizar água quente ou aquecer a mistura (caso esta já esteja
pronta); pode-se também mexer/agitar a solução para que o cobre depositado seja removido
mais rapidamente.

Após a corrosão, a placa ficará assim:

Figura 4. Placa após processo de corrosão

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Lave a placa em água corrente. Enxugue bem a placa e para retirar a tinta use uma
palha de aço ou algodão umedecido com solvente.

Foto 2 - Removendo máscara de tinta

5. CONCLUSÃO

O processo de usinagem química proporciona peças sem rebarbas, sem deformação e

estruturalmente íntegras, pois esse método de usinagem não se baseia no impacto ou no
arranque de material à força. Percebe-se que o tempo de produção de uma peça frágil, de
formas complexas, com tolerâncias apertadas, é muito menor por usinagem química que por
meio mecânico.
No processo de usinagem eletroquímico um fator que merece atenção é que
pode ocorrer a formação de produtos tóxicos, dependendo do eletrólito utilizado. No entanto,
qualquer material condutor pode ser usinado por este método, não há desgaste da ferramenta e
sem contar que pode-se controlar a quantidade de material removido.
No estudo de caso para fabricação de PCI as placas passam por um processo de
usinagem química, onde ocorre a corrosão do material condutor.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

TELECURSO 2000 PROFISSIONALIZANTE. Mecânicos Processos de Fabricação. São

Paulo. 1997. 159p

MACHADO, Álisson Rocha (Et al.). Teoria da usinagem dos materiais. São Paulo: Blucher,
2009.

RUSSEL, John B.. Química Geral. 2ª edição, volume 2. Pearson Makron Books, 1994.

RODRÍGUEZ, Alberto José Dutary (Et al.). Retificação por descarga eletroquímica de
pastilhas de metal duro. Belo Horizonte.

SILVA, João Cirilo Neto. Retificação Eletroquímica: Um estudo de caso. Caxias do

Sul, 2011.