Alimentadores:

Selección y especificaciones de sistemas de alimentadores, con un minimo de

perdidad de flujo.
4 diseños básicos: rotatorio, de tornillo, vibratorio y de cinta.
Sirve para transferencia de sólidos de un lugar a otro y transportar producto
final para empaque. Lo primero que hay que hacer es deterinar las
características del material.

Unión entre el alimentador y la tolva

Se deben responder las siguientes preguntas acerca de la tolva, antes de
especificar la instalación del alimentador:
- Cuál es el tamaño mínimo y la forma de una apertura que garantice el flujo
de la tolva del alimentador? Por lo general los alimentadores están basados
en la medida del flujo en ft3 / h. si el alimentador seleccionado en esta base
tiene una entrada menor que el tamaño mínimo de apertura, que es
inaceptable. Demasiado pequeña abertura puede resultar en la reducción,
agujeros de rata y el flujo errático. seleccionar el alimentador en la base de
la apertura de tamaño, por lo tanto, puede necesitar una unidad que es
considerable tamaño, que operan como de baja velocidad.
- REGLA GRUESA: tamaño mínimo de apertura de aprox 6 veces el tamaño
más grande del trozo para el material de tamaño uniforme y tres veces el
tamaño más grande del trozo para los materiales con una distribución de
tamaño de ancho

TIPOS DE ALIMENTADORES
4 diseños básicos: rotatorio, de tornillo, vibratorio y de cinta.

ROTATORIO:
Los alimentadores rotativos INGESOA® TIPO “A” han sido específicamente
diseñados para la dosificación volumétrica continua de material y para
proporcionar estanqueidad a la descarga de filtros. También se puede emplear
en sistemas de transporte neumático en aspiración donde la diferencia de
presión a través de la válvula durante la dosificación es mínima.
El rotor de los alimentadores rotativos INGESOA® TIPO “A” es del tipo cerrado.
Las chapas de cierre confieren rigidez a la construcción.
Rango de presiones de operación: hasta 750 mmH2O (30 "wg)

El alimentador rotatorio de bolsa de aire se utiliza para extraer la humedad de

la materia prima, que se introduce por la parte superior de la máquina y se
distribuye mediante un rotor que funciona a una velocidad constante de 10
r/min. Simultáneamente se mide el volumen del material que está pasando. La
humedad de la materia prima se elimina por medio de gas caliente a 350 °C
que pasa a través del rotor. El material se transfiere entonces a un molino de
amolar. El alimentador rotativo se utiliza para el suministro y dosificación de
materiales granulares y en polvo, donde es necesario utilizar presión para
separar dispositivos sucesivos (filtros, ciclones). El alimentador rotativo para
regular el flujo de materiales granulares, por ejemplo, desde los alimentadores.
Los Alimentadores con accionamiento de motores rotativos son aparatos
de transporte a masas desequilibradas se utilizan para el transporte de
materiales a granel de todas las clases y granulometrias. La forma
constructiva y meteriales de fabricacion se determinan segun las
condiciones siguientes:

Modo de empleo, granulometrias, densidad aparente y caracteristicas

del material a granel.

Las configuraciones que hay de alimentadores son:

- Drop through: para transporte neumático o para la medición de solidos de
la tolv.
- Blow through: para transporte neumático en donde sea necesario mantener
baja la altura promedio del alimentador.
El ángulo de reposo de los pellets de entrada impide que el bolsillo del rotor se
llene más de un 40 a un 50%. Poner el rotor en forma vertical es la
configuración más cara, ya que el cuerpo y el rotor están dimensionados en un
mayor tamaño para que pueda correr completamente.

MOTORES
Rotor abierto: se puede usar con materiales abrasivos y para reducir la potencia
necesaria para manejar los materiales que manchan. También se pueden usar materiales
semiabrasivos.

Motor cubierto: rotor más rígido, por lo que tiene poca tolerancia. tiene menos
superficie de uso en contacto directo con el material que se maneja y, por lo
tanto, conviene más usarlo con sólidos semiabrasivos

Rotor de bolsillos profundos: es preventivo en la acumulación de sólidos que se

adhieren a la superficie del rotor. la poca profundidad, superficie alisada de la
bolsa del rotor tiende a liberar polvo con más eficacia que el bolsillo estrecho y
profundo de los rotores estándar
- Sistemas de Alimentación Volumétrica

Los sistemas de Alimentación volumétrica usan un sinfín o tornillo transportador que se

desplaza a velocidad constante para descargar sólido de una tolva de almacenamiento a un
flujo consistente (volumen por unidad de tiempo - ej Litros/minuto). Las tolvas
usualmente incluyen dispositivos que acondicionan el material a granel y
aseguran uniforme densidad del material por medio de operaciones de vibración, agitación,
masaje u otros métodos que eliminan acumulaciones de aire y mantienen el flujo de
material.

Una amplia variedad de diseños de tornillos son usados por Nu-Con para cada particular
aplicación:

• Tornillo sinfín Doble o Sencillo

• Tornillo de Paso de helicoide Medio o Doble
• Hélices abiertas, Boquillas de Descarga Laterales/Superiores
• Hélices de Paso Variable en Polietileno

Opciones adicionales para mezclado, agitación, aspersión, y eliminación por pulsos, y para
materiales de difícil manipulación con propiedades especiales ej. pegajosas, cohesivas,
abrasivas, frágiles, airosas, grumosas o polvorientas.

En sistemas especializados también es posible usar alimentadores vibratorios, válvulas

rotativas de alimentación, bandas de alimentación, u otros sistemas para reemplazar
tornillos de alimentación.

Para un Sistema de Pesado que se encuentre integrado dentro del diseño global de la planta
y sistema de control, contacte Nu-Con para una asesoría en sus requerimientos.

Sistemas de Alimentación Gravimétrica

Los sistemas de alimentación gravimétrica generalmente usan un alimentador volumétrico

asociado a un sistema de pesado que controlan la descarga de material de una tolva de
almacenamiento a un flujo constante de masa por unidad de tiempo - ej kg/min. La señal de
peso se usa para monitorear constantemente el flujo de alimento por medio de un sistema
de control por retroalimentación (feedback) y adicionalmente compensar el flujo por medio
de variaciones en la densidad de material, porosidad, etc.

Los sistemas de Pesado pueden incluir básculas de plataforma, celdas de carga, tolvas de
pesado y otros dispositivos que proveen el desempeño óptimo requerido en el diseño.

El diseño del sistema puede ser en base a principios de pérdidas o ganancias de peso
dependiendo de los requerimientos globales de proceso.
TORNILLOS SIN FIN

Transportan materiales granulados en posiciones horizontales, inclinadas y verticales. Los

transportadores tipo sinfín se suministran en una gran variedad de pasos: (paso constante,
paso variable, paso de diámetro variable, cónicos, etc.). Las hélices de los equipos
suministrados por Inalred son fabricados mediante forjado, lo que nos permite espesores
superiores para materiales altamente abrasivos. Los materiales utilizados son aceros al
carbono y/o aceros inoxidables tipo alimenticio. Puede darse el manejo de materiales
pegajosos como los subproductos en plantas de sacrificio en sectores como aves, vacunos,
etc. Estos sinfines sin eje son básicos en el manejo de lodos y procesos de separación
mecánica de sólidos y líquidos.

Los transportadores de tornillo sinfin son un sistema capaz de mover materiales a

granel, prácticamente en cualquier dirección. proporcionando variedad de opciones para
su manejo de manera eficaz y confiable.

El tornillo sinfín es uno de los mecanismos de transporte más antiguos,

apropiados para el transporte de toda clase de granos comerciales, pero de uso
restringido en el manejo de semillas pues además de someterlas a un
tratamiento brusco, es casi inevitable que después de finalizar un movimiento
de grano, quede un pequeño remanente en el fondo del canal que puede
producir mezclas inaceptables en ciertos casos. La máxima longitud económica
de un tornillo sinfín es de 40m o 45m. (Castillo. 1980)
Aunque pueden construirse de casi cualquier capacidad, se aplican
principalmente para manejar cantidades reducidas: 1-2ton/h y rara vez se usan
para más de 60 u 8ton/h.

Los transportadores sinfín ocupan muy poco espacio y es posible hacerlos

herméticos al polvo y lluvia. Necesitan un mayor mantenimiento que los
transportes de banda y de arrastre. Es necesario realizarles un mantenimiento
frecuente cuando transportan granos sucios. Su mantenimiento normal es muy
simple, consiste en mantener bien lubricados sus rodamientos, inspeccionar su
estado y en caso necesario limpiar los residuos del fondo del canal. (Castillo.
1980)
Su consumo de energía es mayor que el de los transportadores de banda, sin
embargo su costo en tramos cortos de 20 a 30m es considerablemente inferior
a los de banda.
Los diámetros del tornillo normalmente utilizados son los de 6’’, 9’’, 12’’ y 14’’
y cuyas capacidades utilizando maíz en tramos horizontales son
respectivamente de 7, 24, 46, y 80 ton/h, con velocidades de giro intermedias.
Cuando sea necesario, es posible instalar sinfines de construcción normal, en
tramos inclinados, teniendo presente que una inclinación de 15° reduce su
capacidad de transporte a 75% de su capacidad horizontal y aumenta su
consumo de energía en 25%.
Si se inclina 25° su capacidad disminuye a 50% y su consumo de energía
aumenta en otro 25%. (Castillo. 1980)

El transportador de tornillo sinfín efectúa un desplazamiento del material a

través de un canalón, valiéndose de un tornillo giratorio.
El transportador consta del canalón inmóvil, cuya parte inferior tiene la forma
de un semicilindro, cerrado por arriba con una tapa, el impulsor tiene las
espiras sujetas al tornillo transportador. (Miravete, Larrodé. 1996)
La descarga de este transportador horizontal o inclinado puede realizarse en
cualquier punto a través de los agujeros descargadores de chapa de fondo.
(Miravete, Larrodé. 1996)

Los transportadores de tornillo sinfín se emplean ampliamente para desplazar

cargas a alta temperatura y polvorientas que emanan evaporaciones nocivas,
etc..., puesto que en este caso es fácil hermetizar el conducto. Los
transportadores en cuestión se utilizan no sólo para desplazar la carga por la
horizontal, sino también por canalones inclinados y verticales.
El transportador de tornillo sinfín se utiliza para materiales en forma de grano
fino y fibroso. No es conveniente emplear estos transportadores para desplazar
cargas de pedazos de grandes dimensiones, abrasivas o pegajosas. (Miravete,
Larrodé. 1996)

El canalón del transportador de tornillo sinfín se suele fabricar de chapa de

acero de 2 a 8mm de espesor. La velocidad de rotación del tornillo depende de
la naturaleza de la carga a transportar y del diámetro del tornillo.
Para los materiales pesados, la velocidad de rotación suele ser cerca de 50rpm
y para los ligeros hasta 150rpm. (Miravete, Larrodé. 1996)

TORNILLO SINFÍN: Este tornillo es el encargado de realizar el transporte de las materias sólidas
que son depositadas en la criba, este tornillo puede adoptar diferentes formas dependiendo de una
serie de factores. Teniendo en cuenta una serie de variantes como son el diámetro, paso, material,
diámetro variable, tipo de tracción, etc.
El sinfín será definido en función de las características de trabajo, como pueden ser el caudal,
cantidad de solidó a transportar, velocidad de transporte, inclinación del equipo, agresividad del
material a transportar, dimensiones del canal, etc.
Estos equipos van equipados con un sistema de limpieza, el cual es un cepillo helicoidal que va
solidario al sinfín en la zona de tamizado, realizando una función de barrido y limpieza de la malla
al mismo tiempo que gira el sinfín para transportar los sólidos.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Este equipo esta diseñado para realizar el transporte de material mediante una espiral basado en
el principio de Arquímedes. Tienen la posibilidad de trabajar en diferentes ángulos, siempre y
cuando sea adaptado para tal fin.
Diseñados para transportar cualquier tipo de material bien residuos orgánicos en el tratamiento de
aguas, transporte de sólidos en infinidad de industrias y aplicaciones de toda índole, son equipos
los cuales se diseñan según necesidades: tipo material a transportar, inclinación, caudal a
transportar, velocidad de translación de los materiales, etc.
Según el uso que le queramos dar estos se fabricaran de diferentes formas y materiales,
cambiando su geometría, tanto estructural como la espiral.
Tienen infinidad de combinaciones con lo que le da la capacidad de adaptarse a cualquier tipo de
proceso, pudiendo combinar la posición de la tolva de carga, boca de salida, grupo de
accionamiento, posición de trabajo etc.

Transportadoras de Sinfín Tubulares

Aptas para la extracción , la dosificación y el transporte de hormigón, barro, materiales inertes de
varios tipos, tanto en posición horizontal como inclinada hasta llegar al transporte vertical
(elevadores), utilizando varias prolongaciones ensambladas con sólidas bridas.
Características Técnicas
Longitud: Puede ser cualquiera, a solicitud del cliente.
Lubricación: Se realiza por expresos puntos de engrases, a pedido se puede realizar un sistema de
engrase con control remoto.
El Sinfín consta de un motoreductor directo con árbol, ensamblado con bridas, con posibilidad de
montaje tanto en zona de carga como en zona de descarga.
Potencias de motores desde 1.1 hasta 15 Kw que pueden adoptar distintas relaciones de
reducción 1:5, 1:7. 1:10, 1:15, 1:20 dependiendo de las exigencias del cliente.
Transportadores de Sinfín Canal
Pueden ser utilizadas como alternativas de la serie Tubular para la extracción, dosificación y el
transporte De cemento, cal, hormigón, barros y materiales semejantes

Características Técnicas
Longitud: Puede ser cualquiera a solicitud del cliente.
El sinfín consta de un motoreductor directo con árbol, Ensamblado con bridas, con posibilidades y
montaje tanto En zona de cargo como en zona de descarga.
Potencias de motores desde 1.1 hasta 15 Kw que pueden adoptar distintas relaciones de reducción
1:5, 1:20 Dependiendo de las exigencias del cliente.

ALIMETADOR VIBRATORIO

Los alimentadores vibratorios electromagnéticos son el equipo ideal para cargar de

manera controlada el material a bandas o máquinas trituradoras, en rangos que van de
cucharadas a toneladas por hora de producción continua sin obstrucciones.

Estos robustos equipos están diseñados para proporcionarle carga uniforme de toda clase
de materiales incluso difíciles y abrasivos gracias a sus caracteristicas modulares su diseño
flexible.

La mesa vibratoria esta suspendida desde el robusto chasis de acero mediante un sistema
de resortes helicoidales que le dan a todo el sistema gran rigidez y resistencia al impacto.

Un motovibrador eléctrico suministra al equipo una vibración unidireccional que

proporciona al material aceleración suficiente para su flujo continuo.

El caudal de alimentación del producto a dosificar puede ser regulado de forma

automática o manual.
SILOS

TIPOS DE SILOS

SILO: Es un deposito o construcción donde se almacena o se guarda granos

pastos o forrajes picados con el fin de producir la fermentación anaeróbica de
la masa forrajera.
Hace parte indispensable en un hato lechero y de carne donde la ganadería es
una actividad que tiene planes para el futuro. Si se dispone de un silo para
pastos y forrajes bien puede establecerse una lechería en tierras muy
explotadas o estériles.
En el pie de monte llanero como en otras zonas del país tenemos largos
periodos de verano o sequía que agotan los pastos. Hay también inviernos tan
crudos y de muchos meses que inundan las zonas donde el ganado se alimenta
directamente de la pradera. Para contrarrestar estos problemas muy críticos
por cierto se deben utilizar los silos.

Los silos para pastos pueden ser elevados sobre la superficie del suelo o
pueden ser subterráneos, los hay temporales o transitorios y fijos o
permanentes

SILO TRINCHERA: Se construye bajo el nivel del suelo y pueden presentar

pérdidas adicionales por filtración de humedad, también se les denomina silos
de foso o pozo y silos de zanja, como su nombre lo indica es una trinchera,
porque se abre en el suelo un hueco largo no muy profundo con paredes
inclinadas afuera y lisas. Se pueden localizar en terrenos de relieve inclinado,
ojala cerca al establo y no muy lejos de los lotes del pasto que se quiere
ensilar, en terrenos arenosos y pedregosos no son aconsejables.

SILOS BUNKER: Son aquellos que se construyen sobre el nivel del suelo, cuyas
paredes y piso pueden ser de concreto o cualquier material de la región.
También se les llama silos horizontales.

SILOS DE MONTON: Son aquellos que no tienen paredes, se les llama también
silo de pila, en esta clase de silo se amontona el forraje picado y se tapa. Es un
silo muy económico pero presenta altos porcentajes de pérdidas.
Los silos horizontales (bunker y montón) deben construirse en sitios de piso
firme, incluir en sus costos la adquisición de un plástico calibre 7 u 8 para
proteger la masa forrajera del contacto con el suelo, aire, sol y agua, y además
protegerlos de la entrada de animales.

SILOS DE BOLSA: Se les conoce también como microsilos, presentan pérdidas

reducidas y facilitan las labores de alimentación, almacenamiento y transporte;
pueden utilizarse bolsas con capacidad para 50 o 60 kg., el calibre del plástico
de estas bolsas debe ser de 7 u 8. Es una práctica muy utilizada para el
pequeño productor, especialmente para lecherías donde son pocas las áreas
sembradas en pastos y existan bancos de proteína.
Para proteger la bolsa es necesario introducir esta en bolsas de polipropileno
(empaques de abonos y concentrados).

SILOS EN CANECAS Y TANQUES: Son aquellos donde se utilizan canecas

plásticas con capacidad para 200 lts. Y tanques de 500 y 1000 lts., son
económicos (una sola inversión) y facilita el llenado y apisonado del forraje,
son novedosos y puede resultar una buena alternativa para el pequeño
productor.
VENTAJAS DEL ENSILAJE
1. El ensilaje es un método práctico y muy económico.
2. el ensilaje conserva el buen sabor y el valor nutritivo por varios años.
3. Es una buena fuente de vitamina A para el ganado.
4. Como el pasto se corta verde, se aprovecha más rápidamente el terreno
donde este estaba para otros cortes u otros cultivos.
5. El corte de pastos y cultivos para ensilar contribuye a controlar malezas que
aún no han fructificado, lo mismo pasa con los insectos y hasta con las
enfermedades que se controlan por que no encuentran follaje y medios para
propagarse. Además ningún insecto sobrevive al proceso de la fermentación.
6. El ensilaje facilita el empleo efectivo de los obreros y también el empleo de
las maquinarias.
7. Con el ensilaje se aprovecha todas las partes de la planta (tallo, hoja, fruto).
8. El ensilaje economiza alimentos concentrados.
9. El ensilaje aumenta la capacidad para sostener más animales por hectárea.
10. Se puede ensilar en cualquier época, siempre y cuando haya disponibilidad
de forraje.

PROBLEMAS EN EL SILO

Dos de los problemas de flujo más comunes experimentados en un silo (contenedor,

bunker, tolva) mal diseñado son el flujo inexistente y el errático.

La inexistencia de flujo se puede deber ya sea a la formación de arcos o canales de flujo

estable
(ratholes).

Los arcos ocurren cuando una obstrucción en la forma de un arco o puente se forma sobre
la boquilla de descarga de un silo y previene la descarga futura. Puede ser un arco por
trabamiento, en donde las partículas mecánicamente se traban entre sí, o un arco cohesivo.
Un arco por trabamiento ocurre cuando las partículas son grandes en comparación con el
tamaño de la boquilla de descarga de la tolva. Un arco cohesivo ocurre cuando se forman
lazos de partícula-a-partícula, permitiendo a las partículas del material adherirse entre sí y
formar la obstrucción.
La formación de canales de flujo estable (ratholes) ocurre en un silo cuando se produce el
flujo en un canal ubicado sobre la descarga. Si el material que está siendo manejado tiene
suficiente resistencia cohesiva, el material estancado fuera de este canal no fluirá hacia su
interior. Una vez que el canal de flujo se ha vaciado, el flujo del silo se detiene.

El flujo errático es a menudo el resultado de una obstrucción alternada entre arco y canal de
flujo estable (rathole). Un canal de flujo puede fallar debido a una fuerza externa, como las
vibraciones en la planta, vibraciones creadas por un tren que pasa, o vibraciones de un
instrumento de ayuda al flujo como un cañón de aire, vibrador, etc. Mientras algunos
materiales pueden descargar cuando el canal de flujo colapsa, el material que cae,
frecuentemente se compacta por encima de la descarga y forma un arco. Este arco puede
romperse debido a una fuerza externa similar, y el flujo del material vuelve a iniciar hasta
que el canal de flujo se vacía y se vuelve a formar el canal de flujo estable (rathole).

Estos problemas ocurren en silos en donde el flujo se desarrolla a través de un canal

formado por material estancado. Esto describe el tipo de flujo embudo, en el cual durante la
descarga del silo se mueve parte del material mientras el resto permanece estancado. El
flujo embudo ocurre cuando las paredes de la tolva no son suficientemente inclinadas ni
suficientemente bajas en fricción para que el material deslice sobre su superficie. Bajo estas
condiciones, las partículas se deslizan sobre ellas mismas y no sobre las paredes de la tolva,
desarrollándose un canal de flujo interno. El flujo másico se define como el tipo de flujo en
el cual siempre que algo de material es descargado, todo el material contenido en el silo se
mueve.

La clave del manejo confiable de materiales es diseñar el equipo del sistema de manejo de
sólidos basado en las propiedades de flujo medidas del material que va a ser manejado.

Las dimensiones mínimas para evitar arcos y canales de flujo estable

(ratholes) pueden ser determinadas mediante la medición de la resistencia
cohesiva del material. El potencial de formación de arcos y canales de flujo
estable (ratholes) puede ser directamente atribuido al contenido de finos,
contenido de humedad y tiempo de almacenamiento en reposo. Los ángulos
de la tolva para flujo másico pueden ser determinados mediante la medición
de los ángulos de fricción de pared. El tamaño mínimo de la boquilla de
descarga para prevenir la formación de arcos cohesivos puede ser calculada
mediante la medición de la resistencia cohesiva del material. Estos son dos
de los principales requisitos para diseñar silos de flujo másico.

Los tres métodos disponibles para subsanar el flujo pobre del material en un silo existente
son: cambiar el material (por ejemplo: reducir la humedad, cribar para incrementar el
tamaño de partícula, mezclar materiales de distintas fuentes), cambiar los procedimientos
de operación (por ejemplo: limitar el tiempo de almacenamiento en reposo, limitar la
capacidad del silo, usar dispositivos de promoción de flujo, usar todas las descargas), o
cambiar de equipo (por ejemplo: usar recubrimiento con menor fricción, tolva más
inclinada, descargas más grandes, insertos, alimentador nuevo).
FALLAS DE SILOS

Cientos de silos y tolvas industriales o de granjas, experimentan algún grado de falla cada
año. De hecho, estas estructuras fallan con una frecuencia que es mucho más alta que la de
cualquier otro equipo industrial. A veces la falla involucra un colapso completo y
catastrófico de la estructura. Otras fallas no son tan dramáticas ni tan obvias. Por ejemplo,
se pueden formar fisuras en una pared de concreto, o abolladuras en un armazón de acero,
cualquiera de ellos podrían parecer sin importancia para el observador casual. Sin embargo,
éstas son señales de peligro, indicando que probablemente se requiere de medidas
correctivas.

El costo económico de una falla de silo nunca es pequeño. El dueño enfrenta los costos
inmediatos de pérdida de la producción y de reparaciones, el personal cercano se ve
expuesto a un significativo peligro, y el diseñador y constructor enfrenta posibles litigios
por su exposición de responsabilidad.

¿Qué causa la falla en un silo? Hay muchas razones posibles ya que en cada fase de la vida
de un silo (diseño, construcción y utilización), hay numerosas oportunidades para cometer
errores que pueden llevar a la falla.

Un silo que es diseñado, construido y operado apropiadamente tendrá una vida útil más
larga y segura. Desafortunadamente, si cualquiera de las anteriores fuera desatendida, la
falla del silo puede ocurrir. Si esto sucede, el costo de la falla, casi siempre sobrepasa a
varias veces el costo de haber efectuado adecuadamente el trabajo desde un principio.

SEGREGACION

La segregación ocurre cuando las partículas se separan debido a diferencias en su tamaño,

forma, o densidad. El mezclado por otra parte, es lo opuesto a la segregación. El proceso de
mezclado ocurre cuando una colección de partículas es homogenizada o múltiples
ingredientes son mezclados para obtener un producto uniforme. Muchos procesos
industriales dependen del mezclado de polvos o ingredientes granulares, unos pocos
ejemplos incluyen:

• Fórmula farmacéutica de compresión directa

• Preparación de componentes de plásticos
• Mezcla de alimento seco

Equipos como los mezcladores de cinta, de volteo y de tubo son

usados en la industria, y en muchos casos, se alcanza normalmente una
mezcla uniforme.

Desafortunadamente, la segregación puede ocurrir fácilmente durante

la descarga del mezclador. Adicionalmente, el fenómeno de
segregación (también llamado desmezclado) puede resultar en el manejo rutinario de un
producto mezclado o incluso de un sólido a granel con un solo componente. La segregación
es un problema común que puede ser observado cada día en la naturaleza. Por ejemplo, se
puede observar que grandes rocas se concentran en la periferia de una pila de rocas,
mientras las rocas más finas se localizan bajo el punto de llenado de la pila. Con los
procesos industriales que manejan mezclas, la segregación puede ocurrir en la transferencia
de material, y los efectos negativos resultantes pueden incluir:

• Distribución de tamaño de partícula • Aumento en la emisión de polvo

incorrecto • Cambios en la reactividad
• Fluidez disminuida
• Cambios de color, sabor o
• Rendimiento reducido apariencia

SEGREGACION

El alto costo de la segregación es claro en la industria farmacéutica, en donde la

formulación de polvos que no alcanzan los requerimientos de uniformidad, estipulados por
la Administración de Alimentos y Drogas de EE. UU. puede llevar a la eliminación de un
lote que puede valer millones de dólares.

Las mezclas granulares pueden segregarse por una variedad de mecanismos. Tres
mecanismos comunes de segregación incluyen, por tamizado, fluidización y formación de
polvo. Con la segregación por tamizado, las partículas finas se concentran bajo el punto de
impacto en la pila, mientras las partículas más gruesas y grandes ruedan fuera de la pila y se
ubican en la periferia, alcanzado una segregación lateral.

La segregación por fluidización puede formarse cuando las partículas finas en un polvo
aireado se ubican en la parte superior del contenedor, mientras las partículas gruesas se de-
airean y decantan hacia el fondo del contenedor. Este fenómeno deriva en una segregación
desde la cima hacia el fondo, y es muy común en las mezclas de polvos finos (promedio de
tamaño de partícula de 100 mallas US o 150 µm) manejadas en las industrias farmacéutica
y alimenticia.

La segregación por formación de polvo también es común mezclas de polvos finos. El

componente fino, pulverulento de la mezcla se concentra en ubicaciones particulares dentro
de un silo o contenedor, tales como las paredes. En muchos casos el polvo no se descarga
del equipo en la forma que lo hace el resto del material, pudiendo resultar en consecuencia
una variabilidad química.