Instrumentação Industrial

Campus Cedro
LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO E ROBÓTICA

Curso Superior de TECNOLOGIA EM MECATRÔNICA INDUSTRIAL
Professor: EMANNUEL DIEGO GONÇALVES DE FREITAS
Apostila: INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL E CONTROLE
1 INTRODUÇÃO
1.1 Contextualização e histórico
Atualmente, independentemente do ramo ou área específica, a grande maioria dos processos industriais necessitam
de sistemas para controle e monitoramento de diversas variáveis, tais como: nível, temperatura, vazão,
condutividade, velocidade, etc. De maneira genérica, pode-se dizer que o principal objetivo dos sistemas de controle
industriais é manter constante o valor de determinadas variáveis de um processo, objetivando a melhoria em
qualidade, o aumento em quantidade do produto e a segurança. Com isto, conclui-se que sistemas de
instrumentação e controle são responsáveis pelo rendimento máximo de um processo, fazendo com que toda
energia cedida, seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado, e assim obter produtos de
melhor qualidade com menor custo e menor tempo.
Historicamente, o primeiro trabalho significativo em controle de processos foi o de James Watt, cujo
desenvolvimento resultou em um sistema para controle de velocidade de uma máquina a vapor no século XVIII. Tal
instrumento foi denominado controlador centrífugo (fly-ball), que unido às máquinas a vapor impulsionaram a
revolução industrial.
Figura 1.1. Controlador centrífugo (flyball governor).
A invenção de James Watt tratava-se de um sistema autorregulador (ou de autocorreção), pois ele se ajustava para
manter a velocidade da roda em movimentos contínuos. Neste sistema, a roda de uma máquina a vapor move uma
roldana, que por sua vez move um controlador centrífugo. Este controlador centrífugo era constituído por um eixo
central com um par de mecanismos de alavancas, que possuíam esferas de metal em suas extremidades. Quando a
rotação da máquina aumentava, as esferas afastavam-se do seu eixo (devido à força centrífuga das massas das
esferas em movimento) e o mecanismo de barras transmitia esse movimento para a válvula de vapor, de uma
maneira tal a diminuir o fluxo de vapor. Desse mesmo modo, quando a rotação da roda diminuía, o controlador
ampliava a abertura da válvula de vapor, aumentando-o e, consequentemente, aumentando a velocidade da roda.
Este procedimento garantia uma “velocidade constante” à máquina de Watt.
Instrumentação e Controle | Mecatrônica Industrial
Professor Emannuel Diego | IFCE Campus Cedro
No início da era industrial, os operários tinham grande parte nos processos de controle, que na época utilizava
somente instrumentos simples, tais como: termômetros, manômetros, válvulas manuais, etc. No entanto, conforme
o tempo avançava os processos também sofriam evoluções, trazendo novas exigências como o aumento da
automação, utilizando instrumentos de medição e controle automáticos. Ao mesmo tempo, os operadores iam
sendo liberandos de atuações físicas diretas nos processos, que por sua vez aumentavam cada vez mais seus níveis
de precisão e produção.
Com o início aplicação de microprocessadores (1971) em processos industriais e não industriais o uso de CLP passou
a se tornar referência em sistemas de Automação e com o auxílio da informática, redes de comunicação foram
criadas para propósitos industriais e nos anos 90 surge à tendência de uso dos Sistemas Digitais de Controle
Distribuído (SDCD) e, consequentemente, os conceitos iniciais de Controle Integrado de Manufatura (CIM), cujo
propósito é possibilitar, por meio da integração de níveis, o gerenciamento do processo como todo, tanto técnico
como administrativo. Mas, para atingir o nível em que se encontram hoje, os sistemas de controle sofreram grandes
transformações tecnológicas, transformando-se por etapas como: controle manual, controle mecânico e hidráulico,
controle pneumático, controle elétrico, controle eletrônico e atualmente controle digital.
1.2 Definições básicas de processo
De maneira conceitual, um processo é toda atividade que envolva uma operação ou sequência de operações
unitárias para obtenção de um resultado final desejado. Do ponto de vista industrial, processo é toda operação
física, química ou biológica para transformação de matéria prima (no seu estado natural) em uma forma útil. Com
isto pode-se perceber que um processo pode ser algo simples, como um bombeamento de água ou algo complexo
como a produção de gasolina por destilação da mistura de produtos químicos do óleo cru.
Quanto à forma de transformação, os processos podem ser classificados como:

• Contínuos, quando não sofrem interrupções ao longo de suas transformações, por exemplo: processos
químicos, alimentício e geração de energia (não sazonal).
• Por bateladas (batch), quando possuem atividades executadas diversas vezes e em etapas, por exemplo:
produção de calçados, automóveis, etc.
Os processos também podem ser classificados quanto ao produto final, dividindo-os em:
• Industriais, quando suas operações têm por finalidade a geração de um ou mais elemento produtivo, por
exemplo: gasolina, papel, suco, farinha, etc.
• Não industriais, quando possuem resultados com alto grau de associação a serviços, por exemplo:
telecomunicações, logística, distribuição de energia, etc.
A maioria dos processos industriais apresenta variáveis a serem controladas que interferem direta ou indiretamente
no resultado da qualidade do produto ou subproduto e cujos valores devem ser mantidos próximos aos valores
desejados. O sistema de controle que permite fazer isto se define como aquele que compara o valor da variável do
processo com o valor desejado e realiza uma ação de correção de acordo com a diferença existente entre esses
valores, sem a intervenção de um operador humano.
1.3 Definições básicas de sistemas de controle
Como definição, pode-se dizer que um sistema é um conjunto de elementos independentes em interação, com vistas
a atingir um objetivo específico, são exemplos: Sistema respiratório, sistema elétrico, sistema computacional,
sistema de controle, etc. Controle, por sua vez, pode ser descrito como um conjunto capaz de regular o
funcionamento de outro dispositivo, denominado de planta (ou processo).
Os componentes básicos de um sistema de controle são os seguintes:

• Processo (planta): o sistema dinâmico a ser controlado. Como exemplos têm-se, entre outros: navio,
automóvel, etc.;

• Controlador: também inclui a função do comparador. Esta é a unidade que possui a competência de
modificar o comportamento da planta, alterando o valor da variável desejada (set point). Exemplos: leme de
um navio, direção (volante) de um automóvel, etc.;
• Variável controlada: é a grandeza ou condição que se deseja manter em um valor desejado. Normalmente é
a saída do processo.
• Variável manipulada: é a grandeza ou condição que recebe a ação do controlador, de modo a afetar a
variável controlada. Normalmente é a variável de saída do atuador.
• Atuador (ativador): Elemento que modifica a variável controlada e, consequentemente, altera uma ou várias
propriedades da planta.
• Referência (set-point): Valor preestabelecido para a variável controlada. São exemplos: altura de voo de uma
aeronave, rotação de um motor CC, temperatura de um processo químico, etc.
Outros conceitos pertinentes ao controle:

• Variável aleatória (distúrbio): São todas as variáveis que o processo possui, que não são medidas,
controladas e manipuladas, mas que afetam a estabilidade da variável controlada. Exemplos: ruídos,
desgaste dos equipamentos e dos instrumentos, falha de equipamentos, etc.;
• Estabilidade: É a capacidade de atingir e permanecer na posição de equilíbrio do sistema, geralmente
definido pelo set-point;
• Precisão: Indica quanto a variável medida está próxima do valor desejado, ou seja, é a medida relatia da
performance do sistema, indicando o desvio do valor atual de saída em relação ao valor desejado;
• Velocidade de resposta: Capacidade do sistema atingir uma nova posição de equilíbrio no menor intervalo
de tempo;
• Sensibilidade: É a mínima variação que pode ser medida pelo sistema.
Os sistemas de controle são classificados quanto a sua estrutura e sua função de transferência, em:
• Malha aberta: Onde a ação de controle não depende das informações de saída, ou seja, em um sistema de
controle de malha aberta o sinal de saída não é medido nem realimentado para comparação com a entrada.
São exemplos desse tipo de sistema: maquina de lavar roupas, semáforos para controle de trânsito, dentre
outros.
Figura 1.2. Diagrama de blocos de um sistema de malha aberta.
• Malha fechada: Onde a ação de controle depende de informações relacionadas à saída (realimentação), ou
seja, a diferença entre o sinal de entrada e o sinal de saída (erro), realimenta o controlador, de modo que
minimize o erro e acerte a saída do sistema ao valor desejado.
Figura 1.3. Diagrama de blocos de um sistema de malha fechada.
Para diferenciar a aplicação dois tipos de sistemas, pode-se dizer que: em sistemas cujas entradas são conhecidas
com antecipação e que são isentos de distúrbios, é conveniente o uso de controle de malha aberta; sistemas de
controle de malha fechada são mais vantajosos somente no caso em que houver distúrbios e/ou alterações não
previsíveis nos componentes do sistema, e se deseja manter uma saída precisa (com o mínimo de erro possível). Fica
então evidente nestes casos a necessidade de uma comparação entre valor desejado e valor real existente no
processo, com isto percebe-se que a coleta de informações sobre a planta controlada é de grande importância em
sistemas para controle automático.

1.3 Definições básicas de Instrumentação
Os métodos para aquisição de dados de um processo se distinguem conforme variam as grandezas que se deseja
inferir, como por exemplo: pressão, pH, umidade, etc. Os valores dessas grandezas são geralmente obtidos por
instrumentos específicos, denominados de sensores (ou transdutores) cuja natureza e configuração são o objeto de
estudo da Instrumentação.
Por definição, Instrumentação é então a ciência que aplica e desenvolve técnicas de medição, indicação, registro e
controle de processos de fabricação, isto é, a área da engenharia que engloba as atividades relacionadas à medição
de grandezas físicas, seja para monitoração ou controle.
De uma maneira ampla, os dispositivos que realizam as tarefas de medição, registro e controle são chamados de
instrumentos industriais, e a ciência que os estuda é chamada de instrumentação. O profissional atuante nesta área
é tido como instrumentista industrial e está presente em uma variada gama de Unidades que se requerem ações
para manutenção preventiva e corretiva, calibração instalação e modificação de sistemas de controle,
sensoriamento e produção, tais como: Petrolíferas, Petroquímicas, Químicas, Unidades de Produção de Polímeros,
Corantes, Resinas, Têxtil, Defensivos Agrícolas, Indústria Automobilística, Indústria Farmacêutica, etc.
EXERCÍCIOS
1. Discorra uma breve explicação sobre o controlador centrífugo de James Watt, e por meio de um texto crítico-
reflexivo aponte a relação existente entre este invento e a ideia de Instrumentação e Controle que se tem
atualmente em Automação Industrial.
2. Aponte a discrepância existente entre os conceitos de processo e sistema.
3. Aponte os principais componentes de um sistema de controle e disserte sobre suas finalidades em um sistema de
controle de malha aberta e em um sistema de controle de malha fechada.
4. Porque se procura uma diferença (erro) em sistemas de controle de malha fechada?
5. Como é feita a aquisição da informação necessária para a obtenção do erro em sistema de controle de malha
fechada?
6. Qual a importância da Instrumentação para os sistemas de controle?

2 CONCEITOS DE INSTRUMENTAÇÃO
2.1 Contextualização
De acordo com a organização norte-americana Instrument Society of America - ISA, um instrumento industrial é todo
dispositivo usado para direta ou indiretamente medir e/ou controlar uma variável de processo. Nesta definição
inclui-se, segundo a ISA, elementos/sensores primários, elementos finais de controle, dispositivos computacionais,
dispositivos elétricos como alarmes, chaves e botoeiras. E o termo não se aplica a partes que são componentes
internos do Instrumento (norma ANSI/ISA-S5.1-1984-R-1992).
Pode-se então dividir os instrumentos industriais em três grupos iniciais conforme o esquema mostrado na Figura
1.2.
Instrumentos
Medição Atuação Mistos
Termômetros, Válvulas manuais Termostatos,

manômetros, e automáticas, pressostatos,
medidores de motores, cilindros chaves de fim de
nível, etc. pneumáticos, etc. curso, etc.
Figura 2.1. Esquema de classificação de instrumentos industriais.
As variáveis de processos medidas ou controladas pelos instrumentos industriais são fenômenos físicos que ocorrem
em processos industriais, por exemplo: vazão, temperatura, pressão, nível, densidade, etc. Cada sistema de
Instrumentos pode ser compreendido em termos do que ele faz, por exemplo: indicar temperatura ou totalizar
vazão ou registrar pressão, ou controlar nível. Cada uma dessas questões é a base da descrição de sistema de
instrumentos.
2.2 Introdução à Metrologia Industrial
A Metrologia Industrial é a ciência das medições, cujo objetivo é garantir a qualidade de produtos e serviços através
da utilização e calibração de instrumentos de medição, sejam eles analógicos ou eletrônicos (digitais), assegurando
desta maneira a precisão exigida no processo produtivo.
Medir é, sem dúvidas, o principal conceito relacionado à Metrologia, e traz em si uma ideia de comparação. Em
linhas gerais e conclusivas, medir é comparar uma dada grandeza com outra da mesma espécie, tomada como
unidade. Uma contestação que pode ser feita a esta definição á aquela que se refere à medição de temperatura,
pois, nesse caso, não se comparam grandezas, mas, sim, estados.
Dentro da metrologia, alguns termos são de suma importância para o tratamento das informações, dentre eles
podemos citar como exemplos:
• Grandeza (o que é mensurável): Atributo de um fenômeno, corpo ou substância que pode ser
qualitativamente distinguido e quantitativamente determinado. Exemplos: distância, resistência elétrica,
tensão elétrica, etc.;
• Unidade (de medida): Grandeza específica, nomes e símbolos aceitos definidos e adotados por convenção,
com a qual outras grandezas de mesma natureza são comparadas para expressar suas magnitudes em
relação àquela grandeza. Exemplos: Metro, Ohm, Volt, etc.;
• Sistema de unidades (de medida): Conjunto das unidades de base e unidades derivadas, definido de acordo
com regras específicas, para um dado sistema de grandezas. Exemplos: Sistema Internacional de Unidades,
SI e Sistema de unidades CGS;
• Medição: Conjunto de operações (manuais ou automáticas) que tem por objetivo determinar um valor de
uma grandeza;
• Sinal de medição: Grandeza que representa o mensurando ao qual está funcionalmente relacionada.
Exemplos: Sinal de saída elétrico de um transdutor de pressão, Frequência de um conversor
tensão/frequência, etc.;
• Indicação: Valor de uma grandeza fornecido por um instrumento de medição;
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o instrumento, o operador
e o método. Existem dois métodos de medição: Medição Direta e Medição Indireta.
O método de medição direta é aquele pelo qual o valor de uma grandeza é obtido por meio de um instrumento, sem
utilização de cálculos suplementares baseados em relação funcional entre a grandeza a medir que seriam
efetivamente medidas em lugar daquela, como por exemplo: régua graduada, termômetro de vidro, balança
analítica, etc. O método indireto é aquele pelo qual o valor de uma grandeza é obtido através de cálculos sobre
valores resultantes de medição direta de outras grandezas, que tenham relação funcional com a grandeza a medir,
como exemplos podem ser citadas a medições de área e de volume.
2.3 Tipos de instrumentos
2.3.1 ATUADORES (instrumentos de atuação)
O atuador é definido como o elemento capaz de modificar grandezas físicas do sistema no qual está inserido, em
reposta a um comando manual ou automático. Esse processo envolve a conversão entre diferentes tipos de energia.
São exemplos de atuadores:
• Músculos
• Motores (CC, CA, de Passo, Servomotor)
• Lâmpadas
• Aquecedores
• Bomba d’água
• Relés (estáticos, eletromecânicos) e Solenoides
• Cilindros e válvulas (Pneumáticos, hidráulicos)
• Autofalantes

Figura 2.1. Exemplos de atuadores.
2.3.2 SENSORES E TRANSDUTORES (instrumentos de medição)
Sensor ou elemento sensor é um termo geral empregado para dispositivos que trazem informações de uma
determinada variável física, como pressão, vazão, nível e temperatura, em um estado ou natureza propícia à
interface, geralmente mecânica (deslocamento) ou elétrica (tensão, corrente ou resistência elétrica). Geralmente
está em contato direto ou indireto com a variável de processo e tem por função, transformá-la em uma grandeza
mensurável por um mecanismo.
Um transdutor, em Engenharia, é qualquer dispositivo capaz de converter alguma forma de energia em outra,
proporcionando um sinal análogo. Em um processo automático, geralmente os transdutores transformam grandezas
tais como temperatura e pressão, em um sinal elétrico de tensão ou corrente que pode ser facilmente interpretado
por um sistema de controle. No entanto, existem transdutores que operam de maneira inversa, como no
acionamento de válvulas pneumáticas controladas, nas quais uma tensão CC é transformada em uma pressão de ar
comprimido. Um dispositivo que contenha o elemento sensor e o transdutor integrado é comumente chamado de
transdutor.
Figura 2.2. Exemplos de sensores e transdutores.
2.3.3 TRANSMISSORES
Dispositivo que prepara o sinal de saída de um transdutor para que este possa ser devidamente utilizado por
terceiros (indicador, registrador, controlador, etc). Tem como principal função adequar o sinal para padrões de
transmissões a distância. Frequentemente o termo transmissor é utilizado para elementos que integram um sensor,
transdutor e transmissor no mesmo dispositivo.

Figura 2.3. Exemplos de transmissores.
2.3.4 INDICADOR
Instrumento que fornece o valor de uma variável de processo, na forma de um ponteiro e escala, números (dígitos),
ou bargraph, etc... No indicador, apenas o valor instantâneo da variável medida é visualmente mostrado.
Figura 2.4. Exemplos de indicadores.
2.3.5 REGISTRADOR
Instrumento que registra a variável através de um traço contínuo ou pontos em um gráfico.
Figura 2.5. Exemplo de registrador.

2.3.6 CONTROLADOR
Instrumento que compara a variável controlada com um valor desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter
a variável controlada em um valor específico ou entre valores determinados. A variável pode ser medida
diretamente pelo controlador ou indiretamente através do sinal de um transmissor ou transdutor.
Figura 2.6. Exemplo de controladores de temperatura.
2.4 Terminologia
Os termos utilizados definem as características próprias de medida e controle dos diversos instrumentos:
indicadores, registradores, controladores, transmissores e válvulas de controle.
A terminologia empregada é unificada entre os fabricantes, os usuários e os organismos que intervêm direta ou
indiretamente no campo da instrumentação industrial, desta forma, as definições a seguir são conhecidas por todos
que intervêm, diretamente ou indiretamente, no campo da instrumentação industrial, e têm como objetivo a
promoção de uma mesma linguagem técnica.
2.4.1 RANGE (Faixa de medida)
Conjunto de valores da variável analisada, compreendido dentro do limite inferior e superior da capacidade de
medida ou de transmissão do instrumento. É expresso determinando-se os valores extremos.
Exemplos:
• 100 a 500 m³
• 0 a 20 psi
• 100 ~ 500°C
2.4.2 ALCANCE (span)
É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do instrumento.

Exemplos:
• Um instrumento com range de 100 a 250°C, possui Span = 150°C
• Em um instrumento com range de 100 a 500m³, seu span é de 400m³
2.4.3 ERRO
Diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento, em relação real da variável medida. Se o processo
ocorrer em regime permanente (que não varia ao longo do tempo) será chamado de Erro Estático, e poderá ser
positivo ou negativo, dependendo da indicação do instrumento. Quando a variável altera-se, tem-se um atraso na
transferência de energia do meio para o medidor, ou seja, o valor medido estará geralmente atrasado em relação ao
valor real da variável. Esta diferença é chamada de Erro Dinâmico.
2.4.4 EXATIDÃO ou PRECISÃO

Pode-se definir como a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro,
ou como o maior valor de erro estático que um instrumento possa ter ao longo de sua faixa de trabalho. A exatidão
pode ser descrita de três maneiras:
• Percentual do Fundo de Escala (% do FE)
o Exemplo: Para um sensor de temperatura com range de 50 a 250°C e valor medindo 100°C, o
intervalo provável do valor real para exatidão 1% do Fundo de Escala, é:
o Valor real = 100°C ± (0,01 x 250) = 100°C ± 2,5°C.
• Percentual do Span (% do span)
intervalo provável do valor real para exatidão 1% do Span, é:
o Valor real = 100°C ± (0,01 x 200) = 100°C ± 2,0°C.
• Percentual do Valor Lido (% do VL)
intervalo provável do valor real para exatidão 1% do Valor Lido (Instantâneo), é:
o Valor real = 100°C ± (0,01 x 100) = 100°C ± 1,0°C.
2.4.5 ZONA MORTA
É a máxima variação que a variável pode ter sem que provoque alteração na indicação ou sinal de saída de um
instrumento. Pode, por exemplo, está relacionada a folgas entre os elementos móveis do instrumento, como
engrenagens.
Exemplo:
• Um instrumento com range de 0 a 200°C e uma zona morta de: 0,01% = 0,1 x (200/100) = ± 0,2°C.
2.4.5 SENSIBILIDADE
É a mínima variação que a variável pode ter, provocando alteração na indicação ou sinal de saída de um
instrumento, ou seja, um instrumento industrial muito sensível é aquele que detecta facilmente as variações da
grandeza em questão, mesmo que elas tenham valores muito baixos.
Exemplo:
• Um instrumento com range de 0 a 500°C e com uma sensibilidade de 0,05% terá valor de: 0,05% = 500/100 =
± 0,25°C.
2.4.6 HISTERESE
É o erro máximo apresentado por um instrumento para um mesmo valor em qualquer ponto da faixa de trabalho,
quando a variável percorre toda a escala nos sentidos ascendente e descendente. Se expressa em percentagem do
span do instrumento. Deve-se destacar que a expressão zona morta está incluída na histerese.
Exemplo:
• Num instrumento com range de –50°C a 100°C, sendo sua histerese de ± 0,3%, o erro será 0,3% de 150°C =
±0,45ºC.

Figura 2.6. Ilustração de uma folha de histerese.
2.4.7 REPETIBILIDADE
É a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável, adotando sempre o mesmo sentido de
variação. É expressa em percentagem do span do instrumento. O termo repetibilidade não inclui a histerese.
Exemplo:
• Assumindo um instrumento com “range” de 0 a 1000 L/min e ± 0,1% do span (o que corresponde a ±
1L/min). Se a vazão real medida na primeira passagem ascendente for 750 L/min e o instrumento indicar 742
L/min, numa segunda passagem ascendente com vazão real de 750 L/min o instrumento indicará 742 ± 1
L/min.
2.5 Classificação dos Instrumentos Industriais
Instrumentos Industriais podem ser classificados segundo o tipo de sinais produzidos ou manipulados, segundo a
utilização de fontes de energia ou segundo a forma de medição.
Segundo o tipo de sinais produzidos ou manipulados, os instrumentos são classificados em:
• Discretos, quando assumem somente 2 valores possíveis: zero/um, aceso/apagado, ligado/desligado, etc.
Exemplos:
o Chave de Nível (indica se o nível é superior ou inferior a um dado limiar);
o Chave de pressão ou pressostato;
o Chave de temperatura ou termostato;
o Chave fim de curso;
o Alarmes;
o Válvulas solenóides (que se abrem ou se fecham completamente, e em condição normal indica-se
NA – normalmente aberta, ou NF – normalmente fechada).
• Digitais, quando assumem ou indicam valores em um conjunto finito enumerável de possibilidades.

Exemplos:
o Instrumentos eletrônicos de medição com mostradores digitais;
o Instrumentos de medição ligados em uma rede digital dedicada (field bus, sensor bus, etc);
o Motor de passo;
o Encoder (medição de posição via contabilização de pulsos gerados);
• Analógicos, quando assumem ou indicam valores em um conjunto finito nãoenumerável de possibilidades

(faixa contínua de valores em um intervalo finito). Exemplos:
o Termômetro de mercúrio;
o Amperímetro com bobina móvel;
o Manômetro de tubo em U;
o Régua graduada;
o Válvula hidráulica com acionamento contínuo;
o Aquecedor elétrico com tensão de acionamento contínua.
Quanto a Utilização de Fontes de Energia, os instrumentos industriais são classificados como:
• Passivos, quando utilizam a energia do próprio meio, ou energia humana/animal para funcionarem.
Instrumentos de medição deste tipo devem ser adequadamente dimensionados para minimizar a
interferência sobre a variável a ser medida, devido ao fato de absorverem energia do próprio meio para
funcionarem. Exemplos:
o Termômetro de mercúrio;
o Cristal piezoelétrico;
o Manômetro de tubo em U;
o Chaves fim de curso;
o Válvula manual (e.g. torneira);
o Hidrômetro doméstico.
• Ativos, quando utilizam outra fonte de energia para o seu funcionamento, ou necessitam de uma fonte de
tensão para funcionar.
o Instrumentos Eletrônicos usados para medir grandezas mecânicas, hidráulicas e térmicas;
o Válvulas pneumáticas;
o Bombas centrífugas.
Segundo a forma de medição, os instrumentos são classificados como:
• Por deflexão, quando uma variação do mensurando conduz a uma variação correspondente na indicação.
Exemplo:
o Balança Dinamométrica
-
Figura 2.7. Ilustração de uma balança dinamométrica.
o Usualmente, em comparação com o método por detecção de nulo:

São mais rápidos;
São menos precisos;
A qualidade do processo de medição está associada a qualidade construtiva do instrumento.
• Por detecção de nulo, quando o resultado da medição é obtido quando o instrumento indica estar em
equilíbrio. Exemplo:
o Balança de pratos.

Figura 2.8. Ilustração de uma balança de pratos.
o Usualmente, em comparação com o método por deflexão:

São mais lentos;
São mais precisos (basta detectar o desvio da condição de equilíbrio);
A qualidade do processo de medição está associada à qualidade do padrão de medição
empregado.
2.6 Padrões de sinais em Instrumentação Industrial
Em transmissões de informações analógicas, é comum encontrar-se os seguintes padrões de envio de

medições/comandos em Instrumentação Industrial:
• Sinais de pressão de 3 psi a 15 psi (libras por polegada quadrada);
• Sinais de corrente de 4 mA a 20 mA;
• Sinais de tensão de 1 V a 5 V.
Nestes casos, é possível perceber que os valores mínimos são diferentes de zero, isso possibilita testar se o
instrumento está funcionando, isto porque o “zero vivo” proporciona um meio de detectar uma avaria (rompimento
dos fios), que provoca a queda do sinal, quando ele está em seu valor mínimo.
Sensores discretos ativos podem estar categorizados como sensores PNP, quando o sinal de saída é positivo, ou seja,
a carga é ligada entre a saída do sensor e o negativo da alimentação; ou podem ainda ser categorizados como
sensores NPN, quando seu sinal de saída é negativo, ou seja, a carga é ligada entre a saída do sensor e o positivo da
alimentação. Em ambos os casos, estes sensores poderão possuir 3 ou 4 fios.
Sensores de quatro fios possuem dois fios de alimentação, um fio ligado a um contato NA e um fio ligado a um
contato NF. Os sensores de três fios possuem somente o contato NA.
Figura 2.9. Esquemas de configuração de sensores PNP e NPN de três fios.

Figura 2.10. Esquemas de configuração de sensores discretos de quatro fios.
Os Sensores discretos de dois fios devem ser ligados em série com a carga. Neste tipo de sensor é importante
observar que a alimentação do circuito é feita através da própria carga, portanto não é recomendado para acionar
cargas eletrônicas com corrente de manutenção muito baixa.
Figura 2.11. Esquemas de configuração de sensores discretos de dois fios.
2.7 Simbologia de Instrumentação e Controle
A simbologia de Instrumentação é fundamental para a apresentação de documentações e projetos na área de

controle e instrumentação. Esta simbologia padronizada pelos órgãos normativos ISA (Instrument Society of
America) e a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), que mantêm as normas S.5.1 e NBR 8190,
respectivamente, pertinentes à área de Instrumentação.
As normas de instrumentação estabelecem símbolos, gráficos e codificação para identificação alfanumérica de

instrumentos ou funções programadas, que deverão ser utilizadas nos diagramas e malhas de controle de projetos
de instrumentação. De acordo com a norma ISA-S5, cada instrumento ou função programada será identificado por
um conjunto de letras que o classifica funcionalmente e um conjunto de algarismos que indica a malha à qual o
instrumento ou função programada pertence.
2.7.1 Nomenclatura de Instrumentos Industriais e Malhas de Controle
Os instrumentos industriais são identificados por um conjunto de letras para classificá-lo funcionalmente,
normalmente chamado de TAG. Os tags são formados por algarismos alfanuméricos que visam informar a área, o
tipo de equipamento e um número sequencial para o caso de existir mais de um equipamento na mesma área.
Todas essas informações são separadas por ‘–’ e totalizam oito caracteres.
Para facilitar o entendimento do texto deste trabalho, mostra-se a seguir, a essência da norma S.5.1 da ISA.
Exemplo: TRC-210-2A

T RC 210 2 A
Nº sequencial da
Variável Função Área de atividades
malha Sufixo
Identificação funcional Identificação da malha
Identificação dos instrumentos
No exemplo acima um determinado instrumento é identificado, onde:

• T - variável medida ou iniciadora: temperatura;
• R - função passiva ou de informação: registrador;
• C - função ativa ou de saída: controlador;
• 210 - área de atividades, onde o instrumento ou função programada atua;
• 02 - número sequencial da malha;
• A – sufixo
Figura 2.12. Exemplos de nomenclaturas de instrumentos.

Na Figura 2.13 pode ser observada a descrição completa das letras de identificação de instrumentos.
Primeira letra Segunda letra

Função de
Função Ativa ou
Variável medida Modificadora informação ou Modificadora
de saída
passiva
A Analisador - Alarme - -
B Chama de queimador - Indefinida Indefinida Indefinida
C Condutividade elétrica - - Controlador (12) -
D Densidade Diferencial - - -
Elemento
E Tensão elétrica - - -
primário
F Vazão Razão (fração) - - -
G Medida dimensional - Visor - -
H Comando manual - - - Alto
I Corrente elétrica - Indicador - -
J Potência Varredura ou seletor - - -
L Nível - Lâmpada piloto - Baixo
Médio ou
M Umidade - - -
intermediário
N Indefinida - Indefinida Indefinida Indefinida
Orifício de
O Indefinida - - -
restrição
P Pressão ou vácuo - Ponto de teste - -
Integrador ou
Q Quantidade ou evento - - -
totalizador
Registrador ou
R Radioatividade - - -
impressor
S Velocidade ou frequência Segurança - Chave -
T Temperatura - - Transmissor -
U Multivariável - Multifunção Multifunção Multifunção
V Viscosidade - - Válvula -
W Peso ou força - Poço - -
X Não classificada - Não classificada Não classificada Não classificada
Relé ou
Y Indefinida - - -
computação
Elemento final
Z Posição - - de controle não -
classificado
Figura 2.13. Siglas e letras de identificação de instrumentos.
Exemplos:
• PI = Indicador de pressão
o “P" é a variável medida (Pressão)
o “I“ é a função de informação ou passiva.
Neste caso podem-se ter vários tipos de instrumentos. Desde um manômetro mecânico a instrumentos eletrônicos
sofisticados. Note que ao indicar PI em um fluxograma a intenção é descrever que naquele determinado ponto
deseja-se somente indicar a pressão, independentemente do tipo de instrumento utilizado.
• TI = Indicador de Temperatura
• LI = Indicador de Nível
• SI = Indicador de Velocidade
• RI = Indicador de Radioatividade
• MI = Indicador de Umidade
• AI = Indicador de Condutividade, ou pH, ou 02 etc.
• VI = Indicador de Viscosidade
• PIC = Indicador Controlador de Pressão
Neste caso a função final é o controle de uma malha, portanto, a letra “C” da coluna “função final”. A letra “I” é
somente uma função passiva mencionando que o instrumento também esta indicando de alguma forma a variável
"P" pressão.
• TIC = Indicador Controlador de Temperatura

• LIC = Indicador Controlador de Nível
• FIC = Indicador Controlador de Vazão
• JIC = Indicador Controlador de Potência
• SIC = Indicador Controlador de Velocidade
• BIC = Indicador Controlador de Queima ou Combustão (queimadores de caldeiras ou fomos ou outros).
• LAH = Alarme de Nível Alto

Neste exemplo a letra “A” define a função de informação, indicando que o instrumento está sendo utilizado para um
alarme. A letra modificadora “H” complementa esta informação indicando o parâmetro do alarme, no caso nível
alto.
• TAH = Alarme de Temperatura Alta

• SAL = Alarme de Baixa Velocidade
• WAL = Alarme de Peso Baixo
• HV = Válvula de controle manual

o A letra “V“ indica a função final e a letra “H“ indica a variável inicial.
• LCV = Válvula de controle de nível auto-operada
o Neste exemplo a letra “C" pode estar indicando que a válvula é auto-operada.
• LV = Válvula de nível
o Geralmente esta notação determina que se trata de uma válvula de controle proporcional.
Para o desenvolvimento de fluxogramas de processo e engenharia e documentação dos indumentos industriais

utilizam-se os símbolos gerais de instrumentos conforme a Norma ANSI/ISA-S5.1, ilustrados na Figura 2.14.
Figura 2.14. Símbolos gerais de instrumentos.

Com estes símbolos também são informados os locais de instalação dos instrumentos, que podem estar montados:
no painel principal de controle, no campo, em um painel auxiliar de controle acessível ou em um painel auxiliar não
acessível.
• Exemplo: Um controlador de temperatura com chave de nível alto montado no campo

o O instrumento pode ser designado como TIC/TSH-3
A representação de conexões é feita com a utilização de símbolos específicos conforme é mostrado na Figura 2.15.
Figura 2.15. Sinais Utilizados nos Fluxogramas de Processos.
* As abreviações seguintes são sugeridas para denotar o tipo de alimentação.

• AS - Ar de alimentação
• IA - Ar de instrumento Opcional
• PA - Ar da planta
• ES - Alimentação elétrica
• GS - Alimentação de gás
• HS - Alimentação Hidráulica
• NS - Alimentação de Nitrogênio
• SS - Alimentação de vapor
• WS - Alimentação de água
** O símbolo de sinal pneumático aplica-se para qualquer gás de médio sinal. Se outro gás é usado, este pode ser
identificado por uma nota no símbolo do sinal ou de outra maneira.

• Exemplo: ES 24 DC
o Alimentação elétrica de 24 V corrente contínua.
*** Fenômeno eletromagnético inclui aquecimento, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.
Na Figura 2.16 pode ser observada a simbologia utilizada para identificar válvulas de controle de vazão.
Figura 2.16. Simbologia utilizada na representação de válvulas de controle de vazão.
Outros exemplos:
Registrador montado no painel

Medidor de linha
e transmissor local com
(rotâmetro)
transmissão pneumática
Transmissor de Registrador conectado a

vazão com placa registrador de pressão
de orifício. (montagem local)
Controlador e registrador de
vazão comandando válvula de
Indicador de
controle, com transmissão
vazão (montagem
pneumática.
local)
Registrador no painel e
transmissor local.
Alarme de Indicador e registrador de

pressão alta, temperatura no painel, com
montagem local. transmissão elétrica.

Indicador Instrumento combinado de
diferencial de registro e controle de nível,
temperatura com comandando válvula de
transmissão controle, com transmissão
elétrica e por pneumática. Instrumento no
tubos capilares. painel e transmissores no local.
Figura 2.17. Exemplos de simbologia de instrumentos industriais.
Exemplo de projeto de instrumentação:

• Instrumentação para um sistema de destilação
Figura 2.18. Exemplo de esquema de instrumentação industrial.

2.7.2 Nomenclatura de Equipamentos Industriais
Os equipamentos industriais são identificados por tags. Os tags são formados por algarismos alfanuméricos que
visam informar a área, o tipo de equipamento e um número sequencial para o caso de existir mais de um
equipamento na mesma área. Todas essas informações são separadas por hífen totalizando oito caracteres. No
entanto, muitas empresas adotam tags mais longos de 12 ou mais caracteres. Um exemplo de identificação pode ser
observado na Figura 2.19.
Figura 2.19. Exemplo de identificação de equipamento industrial.
Na Figura 2.20 podem-se observar, por meio de uma tabela, as siglas de identificação dos principais equipamentos
industriais.
Figura 2.20. Siglas de identificação de equipamentos industriais.
Torre de destilação Bomba d’água Motor CC ou CA
Compressor Agitador Esteira transportadora

Figura 2.21. Exemplos de símbolos para equipamentos industriais.

EXERCÍCIOS
1.

3. SENSORES DE PRESENÇA, POSIÇÃO E PROXIMIDADE
3.1. Introdução
Sensores de presença são instrumentos industriais com capacidade de perceber a existência de objetos, pessoas ou
animais em um determinado ponto ou zona do espaço em que o elemento sensível pode operar. As aplicações
destes sensores não são aproveitadas apenas na Indústria, sensores de presença também são muitos utilizados em
Automação Predial e Automotiva. Em diversas situações estes sensores podem ser utilizados como sensores de
posição, como exemplo para tais situações pode-se considerar uma máquina ferramenta, onde a ferramenta de
corte tem que estar precisamente posicionada sobre o material a ser cortado.
Outras aplicações para a medida de proximidade, presença e posição podem ser encontradas em aplicações como:
posicionamento de válvulas, detecção de nível, controle de segurança em máquinas, etc.
3.2. Sensores Ópticos
Também conhecidos como sensores fotoelétricos, os sensores ópticos manipulam a luz com o propósito de detectar
a presença de um acionador (objeto, pessoas, animais, etc.) sem que haja o contato mecânico entre eles.
O princípio de funcionamento deste tipo de sensor é baseado na transmissão e recepção de luz infravermelha –
invisível ao ser humano – que pode ser interrompida ou refletida por determinados objetos a serem detectados.
Para tanto, sensores ópticos contam com dois circuitos eletrônicos: um responsável pela emissão do feixe de luz,
denominado emissor e outro responsável pela recepção do feixe de luz, denominado receptor. Neste sistema, a luz
gerada pelo emissor deve ter intensidade suficiente para fazer com que o receptor sinta o sinal luminoso e comute a
saída do sensor. Com isto, o sensor óptico pode perceber a presença de um acionador de duas maneiras diferentes:
I. Se inicialmente o receptor estava recebendo luz e após um dado momento não recebeu mais;
II. Se inicialmente o receptor não estava recebendo luz e após um dado momento passou a receber.
Um possível problema para este tipo de sensoriamento é a interferência causada por outras fontes luminosas
existentes no ambiente onde se encontra o sensor. Para evitar esse empasse, o sinal gerado pelo emissor dos
sensores ópticos é modulado em uma distinta frequência, ou seja, a luz recebida pelo emissor pisca em um
determinado número de pulsos por segundo, fazendo com que o sensor identifique se a luz recebida vem do emissor
ou não.
Esta identificação é possível graças a um filtro acoplado no receptor, que somente considera sinais com a mesma
frequência do emissor. Assim, o receptor somente será sensível a luz do transmissor ignorando a luz do ambiente.
Na Figura 3.1 é ilustrado um diagrama de blocos que mostra os componentes de um típico sensor de presença
óptico, que são descritos da seguinte maneira:
• Oscilador: gera um sinal elétrico modulado que controla os pulsos de luz gerados pelo emissor;
• Emissor: gera um sinal luminoso e o lança no ambiente, convertendo o sinal vindo do oscilador em um feixe
de luz pulsante;
• Receptor: Converte o sinal de luz pulsante (modulado) em um sinal elétrico modulado;
• Pré-amplificador: ajusta o sinal elétrico vindo do receptor a níveis compatíveis com o circuito eletrônico do
sensor;
• Analisador de Frequência: compara a frequência do sinal recebido pelo emissor com a frequência do sinal
enviada pelo emissor e considera apenas os sinais compatíveis.
• Discriminador: oferece um sinal de saída verdadeiro caso o sinal modulado que chega ao analisador seja
considerado, ou um sinal de saída falso caso não seja a frequência analisada não seja considerada;
• Estágio de saída: recebe o sinal do discriminador e comuta a carga.
Figura 3.1 – Diagrama de blocos de um típico sensor óptico.

Os sensores ópticos são elementos ativos e, portanto, necessitam de uma fonte de energia elétrica externa para
entrar em funcionamento. Diversos instrumentos ópticos também possuem um LED indicador, que funciona como
uma interface para mostrar o estado do estágio de saída. Geralmente, os sensores ópticos também possuem, em sua
grande maioria, lentes que aumentam a distância sensora dos transmissores e focalizam a luz no caso dos
receptores.
3.2 – Esquema ilustrativo do uso de lentes em sensores ópticos.
A poluição do ambiente (poeira e umidade) pode interferir no funcionamento do sensor. Assim, a limpeza periódica
os espelhos e as lentes dos sensores é uma atividade de manutenção inevitável em sensores ópticos de presença.
A classificação dos sensores ópticos é feita de duas maneiras: pela sensibilidade à luz ou ao escuro, e pela
emissão/recepção da luz.
Quanto à sensibilidade à luz ou ao escuro, os sensores ópticos podem ser:
• Light-On: A saída fica energizada (ON) quando o sensor recebe o feixe de luz modulada e, portanto, fica
desenergizada (OFF) quando a luz é interrompida.
• Dark-On: A saída fica energizada (ON) quando o sensor não recebe o feixe de luz e, portanto, fica
desenergizada (OFF) se recebe-la.
• Dark-On e Light-On: Alguns sensores disponibilizam aos seus usuários as duas opções, ou seja, fica a critério
do projetista.
Quanto à emissão/recepção da luz, os sensores ópticos são classificados segundo os seguintes tipos:
• Sensores de barreira (Sistema por barreira óptica ou sensor óptico por transmissão): O transmissor e o
receptor estão em unidades distintas e devem ser alinhados um frente ao outro, de modo que o receptor
possa constantemente receber a luz do transmissor. O acionamento da saída ocorrerá quando o objeto a ser
detectado interromper o feixe de luz.
Figura 3.3 – Esquema de uso do sensor óptico por barreira.
Observações sobre este tipo de sensor óptico: Não são recomendados para objeto muito pequeno, pois
parte da luz chegaria ao receptor e não detectaria o objeto; Não detecta alvos transparentes, pois a luz
atravessaria o objeto chegando ao receptor; Necessitam de um bom alinhamento para seu perfeito
funcionamento; Necessita de alimentação dupla, ou seja, uma para o transmissor e uma para o receptor.
• Sensores retro-reflexivos (Sensor óptico por retro reflexão): Este sistema apresenta o transmissor e o
receptor em um mesmo corpo. O feixe de luz chega ao receptor somente após ser refletido por um espelho
prismático (refletor), e o acionamento da saída ocorrerá quando o objeto a ser detectado interromper este
feixe.

Figura 3.4 – Esquema de uso do sensor óptico por retro reflexão.
Observações sobre este tipo de sensor óptico: São indicados para objetos opacos, translúcidos e
transparentes; Possuem menor distância sensora que os de barreira; Espelhos sujos podem comprometer o
funcionamento; Objetos muito brilhantes podem refletir a luz da mesma forma que o espelho, ou seja, o
sensor não detectaria o alvo – o sensor de retro-reflexão possui total dependência do refletor, sendo as
condições desse acessório (limpeza, dimensão, instalação e características construtivas) vitais para o perfeito
acionamento do conjunto.
• Sensor difuso-refletido (sensor óptico por reflexão difusa ou sistema de difusão): Neste sistema o
transmissor e o receptor também são montados no mesmo dispositivo. Neste tipo de sensor óptico, a luz
enviada pelo emissor cria uma região ativa (região de sensibilidade) onde a presença de um objeto faz com
que a luz seja refletida de maneira difusa, voltando assim ao receptor e ativando o sensor.
Figura 3.5 – Esquema de uso do sensor óptico por reflexão difusa.
Observações sobre este tipo de sensor óptico: A distância sensora é afetada pela capacidade de reflexão de
luz pelo objeto, ou seja, tem dificuldade de detectar cores escuras; A distância sensora é menor que do
outros tipos de sensores ópticos.
Atualmente, é cada vez mais comum encontrar aplicações industriais com sensores ópticos de presença que utilizam
cabos de fibra óptica como acessórios para condução da luz utilizada por emissor e receptor para detecção de
objetos. Tais acessórios podem estar configurados para operação por reflexão difusa, retroreflexão ou barreira de
luz, e são utilizados em casos onde o espaço de instalação do sensor deve ser reduzido. No entanto, devido à
tolerância dos componentes eletrônicos, refração dos raios de luz, curvatura das fibras ópticas e qualidade da
interface ótica, podem ocorrer diferenças significativas nas distâncias de detecção dos sensores.

Figura 3.6 – Esquema de uso de sensores ópticos com fibra óptica de vidro.
Informações importantes sobre sensores ópticos:

• Distância de acionamento: Define o espaço entre o alvo (acionador – objeto a ser detectado) e da face ativa
do sensor no instante que sua saída muda de estado.
• Background: Alguns sensores ópticos possuem supressores de background, isto faz com que sejam
insensíveis a um fundo brilhante. Outros sensores, por sua vez não possuem e, portanto, caso haja um fundo
brilhante possíveis falhas poderão acontecer na detecção do objeto, mesmo que este fundo esteja fora da
distância sensora máxima.
• Zona Morta: Em sensores de reflexão difusa, existe uma área próxima ao sensor onde não é possível a
detecção de objetos, pois nesta região a reflexão da luz não consegue chegar ao receptor. A zona morta
normalmente é de 10 a 20% da distância sensora.
• Interferências do meio: Os sensores ópticos não são 100% imunes à iluminação do ambiente. Algumas
recomendações são: não colocar lâmpada fluorescente muito próximo do sensor e não deixar que a luz solar
incida diretamente sobre as lentes do sensor.
• Fator de redução (ou fator de correção): Em sensores ópticos por reflexão difusa, a distância de
acionamento depende das dimensões do objeto a ser detectado, do acabamento de sua superfície e de sua
cor. Os catálogos desses sensores apresentam tabelas de correção para a distância de acionamento dos
sensores em função do material, do acabamento e da cor do objeto a ser detectado.
Tabela 3.1 – Fator de correção para diferentes materiais, cores e texturas.

Fator de Fator de
Cor Material/ Textura
Correção Correção
Branco 0,95 a 1,20 Metal polido 1,20 a 1,80
Amarelo 0,90 a 0,95 Metal usinado 0,95 a 1,00
Verde 0,80 a 0,90 Papéis 0,95 a 1,00
Vermelho 0,70 a 0,80 Madeira Natural 0,40 a 0,80
Azul claro 0,60 a 0,70 Borracha 0,40 a 0,70
Violeta 0,50 a 0,60 Papelão 0,50 a 0,60
Preto Brilhante 0,20 a 0,50 Tecido de algodão branco 0,50 a 0,60
Preto Fosco 0,10 PVC Cinza 0,40 a 0,80
• Ajuste de Sensibilidade: A grande maioria dos modelos de fotosensores possui um potenciômetro para
ajuste de sensibilidade, este dispositivo tem como função ajustar a distancia sensora de modo que o sensor
discrimine somente o objeto a ser detectado.

3.3. Sensores Ultrassônicos
Os sinais de ultrassom possuem várias características de um sinal sonoro audível, com exceção da frequência que,
neste caso, é muito mais alta e, por tanto, impercebível ao ouvido humano cuja faixa audível varia de 20 Hz a 20 KHz.
O principio de funcionamento desses sensores está baseado na emissão e recepção de pulsos ultrassônicos, por
meio de cristais de piezelétricos que ressonam a uma frequência desejada, convertendo energia elétrica em energia
acústica e vice-versa. Logo, percebe-se com isto que os sensores ultrassônicos, bem como os sensores ópticos,
possuem um elemento emissor e um elemento receptor, conforme é ilustrado na Figura 3.7.
Figura 3.7 – Diagrama ilustrativo do funcionamento de um sensor ultrassônico.
Ainda analisando a Figura 3.7, é possível entender como o sensor ultrassônico consegue perceber a presença de um
objeto em sua zona de alcance. O elemento transmissor emite pulsos sonoros de alta frequência com intervalos de
tempo pré-definidos. Se o elemento receptor não detectar nenhum eco neste intervalo de tempo, significa que o
som não retornou e, portanto, não há objeto. Contudo, se entre os pulsos emitidos houver um sinal de eco, o sensor
entende que o som enviado por ele foi refletido por um objeto e retornou nesse caso a saída será comutada.
Este tipo de sensor é frequentemente utilizado como transdutor para mensuração de distancias, nessa aplicação, o
transmissor ultrassônico opera gerando um pulso e medindo o tempo que o eco deste pulso leva para voltar até o
receptor. O pulso sonoro viaja no ar a uma velocidade de 331 m/s (a 0°C) e, portanto o tempo de propagação é uma
indicação do espaço vazio entre o receptor ultrassônico e o alvo ativador.
Teoricamente, a distância entra a face sensora até o objeto pode ser encontrada pela equação:
∙
2
Em que:
• d é a distância entre o objeto e o sensor;
• Vs é a velocidade do som no meio em ele se propaga;
• t é o tempo de atraso entre o pulso emitido pelo sensor e o eco recebido.
No processo de sensoriamento uma distância mínima entre sensor e alvo é exigida, de maneira que haja um atraso
suficiente para que os ecos possam ser devidamente interpretados. Além disso, outros fatores tais como: ângulo da
superfície, rugosidade do objeto, umidade no ambiente ou mudanças na temperatura, podem também contribuir
(de maneira negativa ou positiva) para o processo de medição.
Em um transdutor ultrassônico de precisão, um cuidado essencial a ser tomado é a compensação da temperatura.
Isto porque a velocidade do som é proporcional à raiz quadrada da temperatura. No caso do ar, ele varia de 0,6 m/s
por cada °C de variação de temperatura. A velocidade de propagação aumenta como aumento da temperatura em
cerca de 0,18% por °C.
Matematicamente, a temperatura pode influenciar o sensor da seguinte maneira:
9
0,04826 ∙ ∙ ∙° 32
5
Em que:
• DA é a distância aparente do objeto até o transdutor;
• d é a distância do transdutor até o objeto em milímetros;
• °C é o valor da temperatura ambiente.
Figura 3.8 – Sensores Ultrassônicos.
A indústria disponibiliza sensores discretos ultrassônicos com saídas ON/OFF, como também transdutores com saída
analógica de 0 a 10V ou 4 a 20mA. Estes tipos de sensores oferecem várias vantagens em relação aos sistemas
fotoelétricos, enumerando algumas delas, temos:
• A maioria possui supressão de ruído, tornando-os confiáveis em ambiente ruidosos;
• Não sofrem influência da iluminação do ambiente;
• Consegue refletir em diversos tipos de objetos independentemente da cor;
No entanto, ainda comparando com os fotoelétricos, os sensores ultrassônicos oferecem algumas desvantagens, tais
como:
• Existe uma zona morta próxima da face sensora;
• Alguns materiais objetos como espumas, tecidos, borrachas são difíceis de detectar, pois absorvem o som;
• Temperatura do ambiente, turbulências no ar, pressão e umidade podem influenciar no desempenho do
sensor;
• Possui custo mais elevado.
3.4. Sensores Indutivos
São dispositivos para percepção de presença e proximidade sem contato, para tanto utilizam um oscilador, uma
bobina e um campo eletromagnético com frequência de rádio. Seu princípio de funcionamento baseia-se na variação
do campo eletromagnético gerado pela bobina, quando objetos metálicos se aproximam da face sensora.
Figura 3.9 – Exemplos de sensores indutivos.
Na Figura 3.10 é ilustrado um sensor indutivo com seus principais integrantes simbolizados por blocos.

Figura 3.10 – Diagrama ilustrativo de um sensor indutivo.
Descrição dos componentes básicos do sensor indutivo

• Oscilador: Fornece energia para geração do campo eletromagnético nas bobinas
• Bobina: Gera o campo eletromagnético de alta frequência
• Circuito de disparo: Detecta mudanças na amplitude da oscilação.
• Circuito de saída: quando uma mudança considerável é detectada, a saída fornece um sinal para uma
interface, CLP ou microcontrolador.
Neste sistema, se um alvo metálico se aproxima da face sensora, correntes de Foucault são induzidas no material e
as perdas resultantes dessas correntes acabam tirando energia do oscilador LC, que por sua vez, reduz a amplitude
das oscilações, conforme é ilustrado na Figura 3.10. O comparador de sinais pode perceber estas variações e gerar
um sinal bem definido para o circuito de saída. O circuito de saída poderá oferecer um sinal discreto (ON/OFF) ou
analógico proporcional à proximidade do alvo.
Figura 3.11 – Influencia da proximidade do alvo no sinal do oscilador.
Em catálogos e Data Sheets, os fabricantes especificam a distância sensora nominal, que é a máxima distância na
qual o objeto será detectado, no entanto é preciso considerar as características particulares de cada material, pois
metais diferentes possuem resistividades diferentes e isto pode limitar as correntes parasitas, influenciando na
distância sensora. Devido a isto os fabricantes de sensores indutivos também informam um fator de correção para
cada material a ser detectado pelo sensor, a Tabela 3.2 trás algumas dessas informações.
Tabela 3.2 – Fator de correção para diferentes materiais.

Material Fator de correção
Aço doce 1,00
Aço inoxidável 0,90
Alumínio 0,45
Cobre 0,40
Bronze 0,50
Latão 0,50
A classificação dos sensores indutivos é feita de duas maneiras: pela forma de propagação do campo, e pela forma
de emissão do campo.
Quanto à forma de propagação do campo, os sensores indutivos podem ser:
• Blindados: possuem um campo mais direcionado, o que contribui para o aumento da distância sensora e da
precisão do sensor, obviamente são mais caros.
• Não blindados: possuem um campo mais disperso, geralmente em ângulo, que diminui o alcance do sensor.
Figura 3.12 – Formas de propagação do campo de um sensor indutivo (A) blindado e (B) não blindado.

Quanto à forma de emissão do campo, os sensores indutivos são classificados segundo os seguintes tipos:
• Embutido: Este tipo de sensor tem o campo eletromagnético emergindo apenas na face sensora e permite
que seja montado em uma superfície metálica;
• Não Embutido: Neste tipo o campo eletromagnético emerge também da superfície lateral da face sensora,
tornando-se assim sensível à presença de metal ao seu redor. Devido a isto os sensores não embutidos não
podem ser montados em soperfícies metálicas;
• Semi-Embutido: O campo eletromagnético emerge somente na face sensora, mas é afetado por metais
próximos a sua à face, podendo ser instalado em superfícies metálicas desde que obedeça a uma distância
livre (indicada pelo fabricante) a partir da superfície sensora.
Figura 3.13 – Formas de emissão do campo de um sensor indutivo (A) embutido, (B) não embutido e (C) semi-embutido.
Características importantes dos sensores indutivos:

• Não possuem peças móveis e operam sem contato físico;
• Possuem invólucros impermeáveis;
• Possuem boa repetibilidade;
• Substituem com vantagens as chaves fim de cursi e microchaves.
Sua utilização é particularmente recomendada quando:
• Existe uma alta velocidade de ataque e comutação de estados no funcionamento;
• Em ambientes muitos contaminados com agravantes tais como: poeira, óleos, umidade, vapores, choques
mecânicos e vibrações;
• Alvos pequenos ou frágeis.
As vantagens dos sensores de proximidade indutivos incluem:
• Não são afetados pela umidade
• Não são afetados pelos ambientes com poeira/sujos
• Sem partes móveis/sem desgaste mecânico
• Não dependem de cor
• Menor superfície dependente do que outras tecnologias sensoras
• Não possuem zona morta
As precauções para os sensores de proximidade indutivos incluem:
• Detectam somente a presença de alvos metálicos
• A amplitude operacional é menor do que em outras tecnologias sensoras
• Podem ser afetados por campos eletromagnéticos fortes
3.4. Sensores Capacitivos
Sensores capacitivos podem permitir a mensuração, com precisão, de características físicas, tais como a posição, o
deslocamento e a proximidade. Tais medidas podem posteriormente podem ser processadas e outras grandezas
físicas podem ser conseguidas, como por exemplo, a velocidade, a aceleração, a umidade, a concentração de gases e
o nível de líquidos ou sólidos, a força, o torque, a pressão e a temperatura.
Dentre as vantagens deste tipo de sensor, pode-se citar:
• Não possui contato físico com o objeto a ser detectado.
• Cadências elevadas de funcionamento.
• Produto estático, sem peças móveis (a vida útil não depende do número de manobras).
• Detecção de qualquer objeto independente do material ou da condutividade, tais como: metais, minerais,
madeira, plástico, vidro, papelão, couro, cerâmica, fluidos, etc.
O uso destes dispositivos atualmente é bastante difundido devido a sua vasta gama de aplicações, onde se
percebem a utilização de sensores tanto discretos, quanto integrados. A configuração técnica e construtiva desses
sensores é projetada com base no uso de um campo eletrostático, produzido por eletrodos concêntricos como os de
um capacitor, e a detecção pode ser com as variações na espessura do dielétrico ou na variação da constante
dielétrica do capacitor.
No caso do sensoriamento de presença e proximidade, os sensores capacitivos operam detectando as mudanças que
ocorrem no campo eletrostático, que acontecem sempre que um alvo se aproxima de sua face, seja o alvo metálico
ou não metálico, podendo inclusive estar dentro de recipientes não metálicos. Para tanto, estes dispositivos contam
com um eletrodo (placa do capacitor), um oscilador, um circuito trigger (detector) e um circuito de saída.
Figura 3.14 – Diagrama ilustrativo de um sensor capacitivo.
A detecção de presença e proximidade como sensores capacitivos tem então como princípio de funcionamento a
avaliação da constante dielétrica do capacitor (ε), que no vácuo (ε0) é igual a 8,854 pF/m. A capacitância do capacitor
(C) é dada pela equação abaixo:
ɛ ∙ɛ ∙
Em que, A é a área das placas do capacitor, d a distância entre suas placas e εr é a constante dielétrica relativa, que
por sua vez representa o efeito dos materiais não condutores sobre a capacidade entre placas de um capacitor.
Tabela 3.3 – Constante dielétrica relativa para diferentes materiais.

Material εr Material εr
Vácuo 1,00 Farinha 2,5 – 3,0
Ar 1,0006 Óleo 2,2
Epóxi 2,5 – 6,0 Mica 6,0 – 7,0
PVC 2,8 – 3,1 Nylon 4,0 – 5,0
Vidro 3,7 – 10,0 Papel 2,0 – 4,0
Água 80,0 Parafina 2,0 – 2,5
Álcool 24 Poliestireno 3,0
Acetona 20,0 Porcelana 5,0 – 7,0
Amoníaco 15 – 25 Leite em pó 3,5 – 4,0
Madeira seca 2,0 – 7,0 Areia 3,0 – 5,0
Madeira úmida 10,0 – 30,0 Sal 6,0
Borracha 2,5 – 3,0 Açúcar 3,0
Cimento (pó) 4,0 Teflon 2,0
Cereais 3,0 – 5,0 Vaselina 2,0 – 3,0
Gasolina 2,2 Vidro 3,0 – 10,0
O oscilador do circuito do sensor é configurado de maneira que, quando o sensor possui apenas o ar em sua face e
uma capacitância Cx é produzida, não há acionamento. Contudo, quando um alvo de um material qualquer (onde, εr>
2) estiver próximo à face sensora, o valor da capacitância será diferente (Cx’) e o oscilador será acionado, ativando
com isto o circuito de saída do sensor. Em suma, quanto menor for a distancia entre o alvo e aponta capacitiva,
maior será a capacitância do capacitor e, consequentemente, maior será a frequência do oscilador. Conforme a
distancia entre a ponta e o alvo aumenta progressivamente, a capacitância e a frequência do oscilador diminuem a
um limite que tende a zero.

Assim como os sensores indutivos, os sensores capacitivos podem ser classificados quanto à forma de propagação
do campo, podendo ser:
• Blindados: possuem um campo mais concentrado e direcionado, indicado para materiais com constantes
dielétricas baixas (difíceis de detectar) ou para distinção entre materiais de constantes altas e baixas;
• Não blindados: possuem um campo mais disperso, geralmente em ângulo, que diminui a sensibilidade. No
entanto são os mais indicados para ambientes com poeira ou alta umidade, por possuírem uma ponta
compensadora que ignora esses fatores. Além disso, sensores capacitivos não blindados podem ser
instalados externamente e detectar a presença de líquidos contidos dentro de reservatórios não metálicos.
A escolha do sensor capacitivo depende basicamente do material que se deseja detectar, da relação custo benefício
e obviamente do projeto. O fato de que o sensor capacitivo detecta diversos materiais, não excluir o cuidado que o
instrumentista deve de se atentar ao tipo material, em específico, à constante dielétrica deste material (ver
exemplos na Tabela 3.3).
Um detalhe importante quanto à constante dielétrica é que o sensor capacitivo não consegue detectar produtos
dentro de recipientes se a constante dielétrica do material do alvo dentro do recipiente for menor que a do material
da parede deste mesmo recipiente.
Outro cuidado importante que está relacionado ao tipo de material do alvo é o calculo da distancia sensora nominal
com base no fator de correção, tal como é feito nos sensores indutivos. A tabela abaixo mostra o fator de correção
para diversos materiais em aplicações com sensores capacitivos:
Tabela 3.4 – Fator de correção para diferentes materiais.

Material Fator de correção Material Fator de correção
Ar 0 Metais em geral 1,00
Álcool 0,85 Mica 0,5 – 0,6
Epóxi 0,36 Nylon 0,5 – 0,6
Acetona 0,8 Papel 0,3 – 0,4
Amoníaco 0,75 – 0,85 Parafina 0,2 – 0,3
Madeira seca 0,2 – 0,6 Resina de poliéster 0,3
Madeira úmida 0,7 – 0,9 Poliestireno 0,2 – 0,6
Borracha 0,3 Porcelana 0,3
Cimento (pó) 0,35 Leite em pó 0,4 – 0,5
Cereais 0,3 – 0,4 Areia 0,3 – 0,4
Água 1,00 Sal 0,5
Gasolina 0,20 Açúcar 0,3
Etileno glicol 0,95 Teflon 0,2
Farinha 0,2 – 0,3 Vaselina 0,2 – 0,3
Óleo 0,20 – 0,30 Vidro 0,30 – 0,50
Os sensores capacitivos geralmente possuem um potenciômetro de ajuste (de 20 voltas) que permite ajustar a
sensibilidade do sensor ao tipo de objeto a ser detectado. Uma regulagem nominal da sensibilidade é efetuada em
fábrica (levando em consideração um alvo padrão). Dependendo da aplicação, um ajuste da sensibilidade poderá ser
necessário, a saber:
• Aumento da sensibilidade para os objetos de fraca influência (εr baixo), ex.: papel, vidro, plástico, etc.
• Diminuição da sensibilidade para os objetos de forte influência (εr elevado), ex.: metais, líquidos, etc.

Figura 3.15 – Ajuste da sensibilidade de um sensor capacitivo.
Para evitar uma interferência mútua entre os sensores devem-se respeitar, durante a montagem, as distâncias
indicadas nas precauções de colocação em funcionamento dos produtos. Para tanto, sensores capacitivos também
são classificados segundo a forma de emissão do campo, nesta classificação temos os sensores:
• Embutidos: Este tipo de sensor tem o campo eletromagnético emergindo apenas na face sensora e permite
que seja montado em uma superfície metálica. Estes modelos podem ser montados com a face sensora
rente à superfície do suporte.
Figura 3.16 – Montagem de um sensor capacitivo embutido.
• Não Embutido: Neste tipo o campo eletromagnético emerge também da superfície lateral da face sensora,
tornando-se assim sensível à presença de metal ao seu redor. Devido a isto os sensores não embutidos
requerem um espaço livre em torno do sensor.
Figura 3.17 – Montagem de um sensor capacitivo não embutido.
• Blindados: possuem um campo mais concentrado, e são mais indicados para a detecção de materiais de
constantes dielétricas baixas, contudo possuem pouco alcance.
• Não blindados: possuem um campo mais disperso, geralmente em ângulo e apresentam alcance maior que
aqueles em versão blindada. Por serem mais baratos, são os mais indicados para os alvos em material que
permite seu uso.
As vantagens dos sensores de proximidade capacitivos incluem:

• Detectam metais e não metais, líquidos e sólidos
• Podem "ver através" de certos materiais (caixas de produto)
• Estado sólido, duração longa
• Diversas configurações de montagem
As desvantagens dos sensores de proximidade capacitivos incluem:

• Distância sensora curta (uma polegada ou menos) varia amplamente de acordo com o material a ser
detectado
• Muito sensível aos fatores ambientais - umidade em climas litorâneos/úmidos pode afetar o resultado da
detecção
• Nem um pouco seletivo em relação ao alvo - o controle do que se aproxima do sensor é essencial
3.5. Sensores magnéticos
Estes sensores percebem a presença ou proximidade de alvos com magnetismo. O princípio de funcionamento
baseia-se na conversão de um campo magnético (produzido por um magneto) em um sinal elétrico. Esta conversão
pode ser feita por meio de uma chave de contatos elétricos (ampola - reed switch) ou por meio de uma chave
estática (sensores eletrônicos por efeito Hall).
Sensores magnéticos não necessitam de contato manual ou mecânico para o envio de sinal, no entanto contam com
um elemento emissor de magnetismo, denominado magneto, que pode ser, por exemplo, um imã. O acionamento
dos sensores, entretanto, não depende de contato direto com as partes móveis dos equipamentos ou alvos, basta
apenas que estas partes aproximem-se dos magnetos a uma distância varia de acordo com o tipo de sensor utilizado.
Sensores magnéticos com reed switch são dispositivos baratos, devido à facilidade de fabricação, e comumente
utilizados em sistemas de alarmes residências e sistemas de segurança de máquinas, em ambos os casos
desenvolvendo, por exemplo, a competência de checar o estado de uma porta (aberta ou fechada). São constituídos
de dois elementos:
• Uma ampola reed, que conta uma chave de contatos elétricos que fecha com a presença de um campo
magnético;
• Um imã, que desenvolve o campo magnético para o fechamento do contato da ampola reed.
Figura 3.18 – Esquema ilustrativo de funcionamento de um reed switch

(a) sem magneto e (b) com magneto.
Se o alvo a ser detectado possui propriedades magnéticas, tal como um imã, o magneto pode ser dispensado.
Contudo, caso o alvo não possa emitir um campo eletromagnético, um magneto deve ser afixado neste alvo. Por tal
motivo este tipo de sensor só é utilizado em sistemas onde o alvo a ser detectado é sempre o mesmo objeto físico.
Como exemplos de aplicação, pode-se citar dentre outros:
• Detecção de posição fechada (ou aberta) de portas em geral: magneto afixado na parte móvel da porta e
Reed Switch instalado na parte fixa.
• Detecção de posição de avanço (ou retorno) da haste de atuadores cilíndricos pneumáticos: Reed Switch
instalado na camisa do atuador. Esta aplicação não exige o uso do magneto, pois, o embolo do atuador
possui propriedades magnéticas.
Figura 3.19 – Exemplos de sensores do tipo reed switch

Uma limitação dos sensores magnéticos é a instalação do magneto em superfícies ferrosas, pois como o passar do
tempo perdem a imantação ocasionando disparos falsos no sistema de detecção.
Outro tipo de sensores magnéticos é o sensor eletrônico Hall. Estes dispostos são constituídos de materiais
semicondutores tem seu princípio de funcionamento baseado no efeito Hall, que se caracteriza por alterar o
comportamento elétrico de determinados materiais quando submetidos a um campo magnético.
Na Figura 3.19 é mostrado um esquema ilustrativo do efeito Hall sobre um material semicondutor. Na ilustração é
possível perceber que um condutor plano, conduzindo corrente elétrica, é atravessado perpendicularmente por
linhas de campo magnético. Nesta situação, os elétrons do material tendem a se deslocar lateralmente (Lei de
Lorentz), formando um ângulo reto em relação à direção da corrente e às linhas de campo. Este efeito produz uma
diferença de potencial, denominada de tensão Hall (UH), de valor diretamente proporcional ao campo (B) que
atravessa o material.
Figura 3.20 – Esquema ilustrativo do Efeito Hall sobre um condutor Plano.
Matematicamente, a tensão Hall é descrita pela seguinte equação:
∙ ∙
Em que:
• I é uma corrente elétrica conhecida, que atravessa o condutor plano;
• RH é o coeficiente Hall, característico para cada material utilizado como condutor;
• d é a espessura do condutor plano utilizado no sensor.
Figura 3.21 – Exemplos de sensores magnéticos de efeito hall.
Este fenômeno é aproveitado em sensores de presença de maneira que, sempre que um magneto (ou alvo
magnético) se aproxima do sensor Hall, um sinal elétrico (UH) é produzido na saída do sensor. As aplicações e
configuração deste tipo de sensor podem ser as mesmas aplicadas ao Reed Switch, com a vantagem de que, este
tipo de sensor não possui partes móveis e com isto, uma maior vida útil é conseguida.
3.6. Sensores potenciométricos
São instrumentos, geralmente compostos por potenciômetros lineares, utilizados para mensuração de deslocamento
angular ou linear. O sensor potenciométrico obtém uma variável de processo convertendo o deslocamento de um
contato móvel (wiper), sobre um elemento resistivo, em uma variação de relação de voltagens. O elemento resistivo

é excitado por uma tensão DC ou AC e o sinal de saída é uma voltagem proporcional ao deslocamento do contato
móvel.
Figura 3.22 – Exemplos de potenciômetros.
Potenciômetros nada mais são que resistores cuja resistência pode ser variável, modificada por meio de um
elemento móvel. Este dispositivo possui três contatos elétricos, dos quais dois são terminais de um resistor e o
terceiro está conectado a um posicionador que se move ao longo do resistor. Em Instrumentação tais dispositivos
elétricos são utilizado como transdutores, e convertem o deslocamento de um alvo em uma voltagem elétrica
proporcional.
Figura 3.23 – Esquema de funcionamento de potenciômetros.
O princípio de funcionamento desses sensores pode ser exposto por meios matemáticos, da seguinte forma:
!
∙
"
Se o potenciômetro é linear, suas resistências (fixa e variável) podem ser descritas da seguinte maneira:
" #∙$
! #∙%
Em que:
• RL é a resistência fixa do resistor;
• RX é a resistência variável do terminal móvel;
• k é a constante de resistividade do material utilizado para a construção do resistor;
• L é o alcance, ou seja, o comprimento linear do resistor;
• X é o valor de deslocamento do elemento móvel sobre o resistor.
Desta forma, pode-se considerar que:
%
∙
$
A equação anterior mostra como o sinal de saída (Vo) varia proporcionalmente com a mudança de posição do
elemento móvel (X). Se o potenciômetro é angular, suas resistências (fixa e variável) podem ser descritas da seguinte
maneira:
" # ∙ &"
! # ∙ &!
Em que:
• RL é a resistência fixa do resistor;

• RX é a resistência variável do terminal móvel;
• k é a constante de resistividade do material utilizado para a construção do resistor;
• θL é o alcance, ou seja, o comprimento periférico do resistor;
• θx é o valor de deslocamento angular do elemento móvel sobre o resistor.
• Desta forma, pode-se considerar que:
&!
∙
&"
A equação anterior mostra como o sinal de saída (Vo) varia proporcionalmente com a mudança de posição angular
do elemento móvel (θx).
Em ambos os casos, linear ou angular, o wiper (elemento móvel) do sensor potenciométrico pode ser anexado ao
objeto cuja posição deseja-se monitorar, desta forma, à medida que o alvo muda posição, o potenciômetro altera a
tensão de saída do sensor. Para tanto, as seguintes especificações devem ser atendidas:
• O alcance do sensor deve ser igual ou superior à distância máxima que o alvo pode alcançar;
• Deslocamentos lineares são mensurados por potenciômetros retilíneos;
• Deslocamentos angulares são mensurados por potenciômetros angulares ou helicoidais;
No caso do angulares, ele pode ainda ter algumas outras características interessantes ao projeto instrumental:
• Podem girar apenas uma volta (θL<360°)
• Podem girar muitas voltas reiniciando a posição zero grau após cada volta;
• Podem girar muitas voltas sem reiniciar a contagem de graus (potenciômetros helicoidais).
Os transdutores resistivos de deslocamento podem ser simples quanto um potenciômetro, ou muito complexos ao
ponto de possuírem indicador digital, estágio de saída digital (ou analógico), interface para sistemas supervisórios,
etc. As vantagens dos sensores potenciométricos incluem:
• Custo relativamente baixo;
• Distâncias de deslocamento grandes;
As desvantagens dos sensores potenciométricos incluem:
• Sensibilidade reduzida;
• Vida útil relativamente pequena (da ordem de milhões de mudanças de posição).
3.6. Encoders
Encoders são instrumentos industriais do tipo transdutor de posição. Estes instrumentos são capazes de converter
movimentos lineares ou angulares em sinais elétricos codificados em informações binárias (digitais) sem o uso de um
conversor analógico-digital. Na indústria uso de encoders é aplicado, principalmente, em situações onde há
necessidade de medir posição linear e posição angular (rotativo). No entanto, grandezas tais como a velocidade
(angular ou linear), que se definem por meio da posição, também podem ser codificadas por encoders.
Figura 3.24 – Exemplo de encoders industriais.
Os encoders possuem internamente um ou mais discos (máscaras) perfurados que permitem, ou não, a passagem de
um feixe de luz infravermelha. Estes pulsos de luz são gerados por um elemento emissor, que se encontra de um dos
lados do disco, e são captados por um elemento receptor, que se encontra do outro lado do disco. O princípio de

funcionamento deste dispositivo está baseado na percepção dos pulsos gerados pelo movimento do disco
perfurado. Determinados tipos encoders não utilizam luz para a contagem da posição, para tanto, os pulsos podem
ser emitidos por contatos elétricos ou por meio de magnetismo.
Figura 3.25 – Princípio de funcionamento de um encoder.
Em qualquer que seja a aplicação, os encoders podem ser encontrados em dois diferentes tipos: encoder
incremental ou encoder absoluto. Os encoders incrementais, tais como o ilustrado na Figura 3.25, contam pulsos
correspondentes a incrementos angulares, enquanto que os encoders absolutos fornecem a posição de maneira
direta, por meio de um código binário correspondente ao ângulo.
3.6.1. Encoder Incremental
Conforme já mencionado, encoders lineares mensuram a posição angular e linear por meio da contagem de pulsos
que são gerados conforme o eixo móvel do instrumento muda de posição. Estes dispositivos podem ser encontrados
no mercado com marcação por pulsos de luz (transmissão de luz) ou por pulsos elétricos (condução elétrica).
Encoders baseados em condução elétrica, ao invés de furos (que permitem a passagem de luz, no caso dos ópticos),
possuem pontos metálicos que conduzem a eletricidade de uma face do disco (onde se encontra um polo positivo de
corrente) para a outra (onde se encontra um polo negativo de corrente). Desta forma, sempre que os contatos
elétricos estão sobre um ponto condutor um pulso elétrico é gerado (nível lógico alto), sempre que os contatos
elétricos estão sobre uma estria isolante (entre dois pontos metálicos) nenhum pulso é gerado (nível lógico baixo).
A maior desvantagem dos encoders de contatos elétricos é o desgaste mecânico dos condutores (contatos), pois
este acontecimento reduz a vida útil do sensor de posição, tornando-o assim um tipo menos confiável em relação
aos encoders ópticos.
Na Figura 3.25 é possível avaliar, de maneira mais detalhada, o princípio de funcionamento de um encoder
incremental. A quantidade de pulsos em uma volta do disco, nos encoders rotativos, demonstra a relação
impulso/volta do mesmo. Por exemplo, o encoder ilustrado na Figura 3.25 gera 12 pulsos por volta, com isto o
mesmo possui a seguinte relação angular: 360°/12 pulsos, o que significa dizer que ele transmite 1 pulso a cada 30°.
Neste caso, diz-se que o enconder possui uma resolução de 30°. De maneira geral, a resolução é dada por
pulsos/revolução (normalmente chamado de PPR), contudo pode ser expressa em graus, sendo calculada seguindo a
equação abaixo:
360
'
Em que:
• R é a resolução medida em graus e;
• N é o número total de furos do encorder incremental.
Para que seja possível determinar em qual posição angular um encoder incremental rotativo se encontra um sinal de
referência deve ser utilizado como marcação do zero. Com isto, estes dispositivos exigem a zeragem do sistema
antes de sua utilização.

Figura 3.26 – Ilustração do sinal de referência zero utilizado em encores incrementais.
Além da posição angular, alguns encoders incrementais rotativos também podem determinar o sentido da rotação
do movimento. Tais dispositivos executam essa tarefa utilizando duas trilhas de furos, uma defasada em 90° em
relação à outra, sendo assim em um sentido a fileira mais próxima do centro estará adiantada em relação à outra e
no sentido inverso ocorre também o inverso. Essas trilhas são chamadas usualmente de canal A e canal B. A leitura
de somente um canal fornece apenas a velocidade, enquanto que a leitura dos dois canais fornece também o
sentido do movimento. Outro sinal chamado de Z ou zero também está disponível, este por sua vez trás a posição
"zero" do encoder.
Figura 3.27 – Esquema de funcionamento de um encoders incremental angular de dois canais.
Figura 3.27 – Exemplo de um encoder rotativo incremental industrial.
Para determinar número de graus que o eixo girou, basta contar o número de pulsos de um dos canais e multiplicar
pela resolução do encoder.
( )∙
A velocidade de rotação do disco (rpm) pode ser obtida por meio de um dos canais (A ou B) com as seguintes
equações:
)
*+,
' ∙ 60
Ou
.∙'
-
60
Em que:
• n é o número de pulsos contados em um minuto;
• N é o número total de furos do disco e;
• f é a frequência do disco;
• w é a velocidade angular do disco.
3.6.1. Encoder Absoluto
O princípio de funcionamento de um encoder absoluto é bastante similar ao de um e de um encoder incremental.

Isto porque, ambos utilizam o princípio das janelas transparentes e opacas, para transmissão ou bloqueio de luz. A
característica que distingue o sensor absoluto é fato deste possuir várias trilhas de furos e vários sensores óticos,
que combinados entre si geram um código binário para cada posição do disco.
Figura 3.28 – Exemplos de encoders rotativos absolutos.
A operação deste do encoder absoluto baseia-se em um disco de vidro estampado por um padrão de trilhas
concêntricas e cada uma das trilhas possui seu próprio fotodetector. Vários feixes de luz atravessam a trilha
simultaneamente sob controle das janelas do disco, estas que por sua vez são organizadas de forma a conduzir ou
bloquear os feixes de luz em uma informação digital codificada em um byte, normalmente no código Gray.
Figura 3.29 – Esquema de funcionamento de encoders absolutos.
Tabela 3.5 – Códigos decimal, BCD e Gray.

Decimal BCD Gray
0 0000 0000
1 0001 0001
2 0010 0011
3 0011 0010
4 0100 0110
5 0101 0111
6 0110 0101
7 0111 0100
8 1000 1100
9 1001 1101
10 1010 1111
11 1011 1110
12 1100 1010
13 1101 1011
14 1110 1001
15 1111 1000
O Código Gray, é o mais utilizado em encoders por ter a particularidade de alterar somente um bit na comutação de
um número para outro somente um bit. Isto evita erros de leitura no momento da comutação.
O encoder absoluto possui uma grande vantagem sobre o incremental, sua posição é determinada pela leitura de
um código e este é único para cada posição do seu curso; consequentemente os encoders absolutos não necessitam
de sinal de zero (nem zerar o sistema antes do uso) e não perdem a real posição no caso de uma eventual queda da
tensão de alimentação. Contudo, devido a sua complexidade construtiva, são mais caros que os encoders
incrementais.
A resolução do encoder absoluto é dada por contagem/revolução. No entanto pode ser mensurada em graus por
meio da seguinte equação:
360
2/
Em que:
• R é a resolução (em graus) de um encoder absoluto e;
• N é o número de trilha deste mesmo encoder.
Por exemplo: assumindo um encoder absoluto cujo disco (encoder rotativo) possui 12 trilhas para o código Gray, o
número de combinações possíveis perfaz um total de 4096 valores de posição. Levando estes dados à equação
apresentada anteriormente, concluiremos que o encoder gera uma combinação de códigos a cada 0,0879°.
Encoders absolutos podem ter sua resolução definida em uma única revolução (single turn) ou em várias revoluções
(multi turn), ou seja, um determinado tipo de encoder absoluto encoder opera com apenas uma revolução, e com
isto, a cada revolução o valor da contagem é reinicializado, outro tipo de um encoder absoluto é construído para
operar em várias revoluções onde seu valor só é reinicializado depois de um determinado número de voltas.
De maneira geral, encoders incrementais e absolutos possuem uma vasta gama de aplicações na indústria, dentre
elas pode-se citar:
• Mensuração da posição em eixos de Máquinas Ferramenta CNC;
• Mensuração da posição em eixos de Robôs;
• Controle de velocidade e posicionamento de motores elétricos;
• Posicionamento de antenas parabólicas, telescópios e radares;
• Mensuração da posição em Mesas rotativas; e
• Medição das grandezas acima mencionadas de forma direta ou indireta.

EXERCÍCIOS
1. Em uma aplicação industrial a contagem de peças pretas foscas deve ser supervisionada automaticamente. Para
tanto um conjunto sensor óptico deve ser instalado em uma esteira com o propósito de detectar a passagem dos
alvos em uma dada posição. Sabendo que há no ambiente um alto grau de poluição por poeira, qual tipo de sensor é
o ideal para esta aplicação em específico:
a) Por retro-reflexão;
b) Por barreira;
c) Por reflexão difusa;
d) Blindado;
e) Nenhuma das alternativas.
2. Ao avaliar uma máquina em manutenção, o instrumentista contatou que o motivo da parada da referida máquina
é o mau funcionamento de um sensor óptico por retro-reflexão. Após alguns testes foi constatado que o receptor
deste sensor não está emitindo sinal algum para a saída mesmo com o emissor em pleno funcionamento. A possível
causa desta problemática pode ser:
a) A pouca capacidade de reflexão por parte dos alvos;
b) Sujeira no refletor;
c) Alimentação elétrica do sensor;
d) O emissor está muito longe do receptor;
e) Nenhuma das alternativas.
3. Os sensores tipo ___________ necessitam de alimentação no transmissor e no receptor e por isso são mais caros.
a) Ópticos do tipo barreira
b) Magnéticos
c) Ultrassônicos
d) Ópticos do tipo difuso–refletido
e) Ópticos do tipo retro-reflexivo
4. Alguns sensores são insensíveis à luz de fundo. Isto é possível porque estes sensores possuem um circuito de:
a) Supressor de ruído
b) Supressor de background
c) Modulador
d) Demodulador
e) Blindagem
5. Dark–On significa:
a) Zona cega
b) Zona morta
c) Sensível à luz
d) Sensível ao escuro
e) Fator de redução
6. O que vem a ser a “zona cega” de um sensor ultrassônico?

a) Zona muito distante da face sensora
b) Distancia de acionamento nominal quando o sensor está desligado
c) Pequena área próxima ao sensor que não pode ser usada
d) Situação onde o alvo é de um material não detectável pelo ultrassom como, por exemplo, esponja sintética.
e) Zona frente à face do senhor onde é possível perceber um alvo mesmo no escuro.
7. Em qual dessas aplicações para sensor de presença não se deve utilizar sensores ultrassônicos:
a) Detecção de nível alto em tanque de água
b) Detecção de nível baixo para produtos líquidos oleosos
c) Checagem da espessura da folha de papel na produção de rolos na indústria papeleira
d) Detecção de barreiras em sistemas de transporte com AVG (veículos robóticos autoguiados)
e) Detecção de nível baixo para produtos líquidos que formam espumas.
8. Porque não se aconselha o uso de sensores ultrassônicos em ambientes com mudanças frequentes de
temperaturas:
a) Devido as consideráveis mudanças na amplitude do som em relação à temperatura do ar
b) Devido as consideráveis mudanças na frequência do som em relação à temperatura do ar
c) Devido as consideráveis mudanças na reflexão do som em relação à temperatura do ar
d) Devido as consideráveis mudanças na velocidade do som em relação à temperatura do ar
e) Devido as consideráveis mudanças na refração do som em relação à temperatura do ar
9. Assinale a opção que indica uma vantagem e uma desvantagem, respectivamente, dos sensores ultrassônicos:
a) Detectam objetos em longas distâncias e possuem uma mínima distância sensora
b) Não possuem uma distância sensora mínima e não podem detectar objetos muito distantes
c) Podem perceber a presença de alvos de qualquer tipo de material e possuem uma mínima distância sensora
d) Podem perceber a presença de alvos de qualquer tipo de material e não podem detectar objetos muito
distantes
e) Detectam objetos em longas distâncias e não possuem uma distância sensora mínima
10. Explique de forma sucinta o funcionamento do sensor ultrassônico.
11. O princípio de funcionamento do sensor de aproximação indutivo se baseia:

a) Na absorção de um campo eletromagnético de baixa frequência.
b) Na absorção de um campo eletromagnético de alta frequência.
c) Na geração e absorção de um campo eletromagnético.
d) Na geração de um campo eletromagnético de alta frequência.
e) Na geração de um campo eletromagnético com frequências variáveis.
12. Ao aproximar-se do campo eletromagnético o material a ser detectado por um sensor indutivo:
a) Aumenta a energia do campo, aumentando assim a amplitude do sinal gerado no oscilador.
b) Absorve a energia do campo, diminuindo a amplitude do sinal gerado no oscilador.
c) Mantém a energia do campo, porém diminui a amplitude do sinal gerado no oscilador.
d) Absorve a energia do campo, alimentando a amplitude do sinal gerado no oscilador.
e) Aumenta a energia do campo, fazendo com que a amplitude do sinal gerado no oscilador diminua.
13. Assinale a opção verdadeira em relação aos tipos de instalação de sensores indutivos:
a) O campo alternado em alguns tipos sensores indutivos projeta-se de maneira mais concentrada que em
outros.
b) Na montagem “não embutida” não há preocupação em evitar que nas imediações do sensor permaneça
algum material que possa influenciá-lo.
c) Para que os sensores indutivos possam perceber a presença de objetos não metálicos deve-se instalá-lo na
posição de menor distancia possível do alvo a ser detectado.
d) Nos sensores do tipo embutido não existe proteção contra a distribuição lateral das linhas do campo
magnético.
e) O tipo embutido é ideal para situações onde a face do sensor dever ser fixado na parede de um recipiente
metálico.
14. Marque a opção verdadeira com relação ao acionamento de sensores indutivos.

a) A distância real de acionamento pode afastar-se em até 60% da distância nominal de acionamento.
b) A distância real de acionamento é igual à distância nominal com uma tolerância de 10%.
c) A distância de acionamento da chave de aproximação não depende da temperatura.
d) O sensor não pode possuir um diferencial de sustentação.
e) A histerese nos sensores de aproximação é independente no que se refere à distância.

15. Em uma determinada aplicação industrial para checagem de peças de alumínio, optou-se pelo uso do sensor
M30AP10 para a detecção de presença. Trata-se de um sensor indutivo PNP embutido, com distancia sensora
nominal de 10 mm, conseguida na folha de dados do fabricante. Para a instalação deste sensor, qual a distancia de
trabalho ideal (corrigida) entre a face sensora e o alvo a ser detectado?
16. Os sensores capacitivos operam com base do:

a) Campo elétrico
b) Campo eletromagnético
c) Emissão e recepção de luz
d) Campo magnético
e) Contato
17. Quanto ao monitoramento de materiais dentro de recipientes, assinale a alternativa em que se pode utilizar um
sensor capacitivo para sensoriamento fora do recipiente:
a) Silo de madeira úmida para estocagem de cereais
b) Tanque de PVC para armazenagem de gasolina
c) Reservatório de Nylon para embalagem de vaselina
d) Silo de PVC para armazenamento de açúcar
e) Reservatório de vidro para embalagem de álcool
18. Qual tipo de sensor capacitivo não admite uma montagem com a face sensora rente à superfície do suporte?
a) Não blindado
b) Blindado
c) Não embutido
d) Embutido
e) Sem ajuste de sensibilidade
19. Assinale a alternativa que descreve uma variável não mensurável a partir de um sensor capacitivo
a) Umidade
b) Proximidade
c) Velocidade
d) Acidez (pH)
e) Nível
20. Em uma determinada aplicação industrial para checagem de nível de água em um tanque de PVC, optou-se pelo
uso do sensor C30CP10 para a detecção de presença. Trata-se de um sensor capacitivo PNP embutido, com distancia
sensora nominal de 10 mm, conseguida na folha de dados do fabricante. Para a instalação deste sensor, qual a
distancia de trabalho ideal (corrigida) entre a face sensora e o alvo a ser detectado?
21. Descreva detalhadamente uma aplicação de uso para um sensor de posição tipo reed switch.
22. Aponte as principais diferenças de uso existentes entre sensores de posição ópticos e de efeito Hall, mostrando
vantagens e desvantagens. Aponte uma aplicação ideal para cada um deles.
23. Na figura abaixo é ilustrado um mecanismo automático para manipulação de objetos em uma esteira. Esse
mecanismo conta com um motor, uma haste (elo) com uma ventosa e um sensor de posição potenciométrico. O
potenciômetro, alimentado com uma tensão de 10 V, é do tipo simples de uma volta e possui um range de 350°.
Encontre a posição do mecanismo de manipulação no instante em que o sensor transmite uma tensão de saída igual
a 2,34 V.

24. Um encoder incremental, configurado tal qual o ilustrado na Figura 3.27, possui 360 furos. Iniciando do ponto de
referência, o foto sensor contou a passagem de 100 furos no sentido horário, 30 furos no sentido anti-horário, e 45
no sentido horário. Qual a atual posição da haste desse sensor?

4. SENSORES DE TEMPERATURA
4.1. Introdução
A temperatura é uma variável de grande importância nos diversos seguimentos industriais. Sua medição e controle,
embora difíceis, são vitais para a qualidade do produto resultante em diversos processos industriais, tais como: no
fracionamento do petróleo, no processo de fabricação em siderúrgicas, no processamento de alimentos e bebidas,
dentre outros. Além da qualidade do produto, a supervisão e controle de temperatura são imprescindíveis para a
segurança de máquinas e profissionais envolvidos em processos industriais.
Todos os fatores apresentados mostram a grande responsabilidade da instrumentação industrial sobre a
temperatura, contudo, cabe ressaltar que, uma determinada substância ou corpo pode ter suas dimensões, seu
estado físico (sólido, líquido, gasoso), sua densidade, sua condutividade, etc. alterados pela mudança conveniente de
seu estado térmico. Logo, fica explicito o fato de que a temperatura merece um grande investimento em atenção.
4.2. A Temperatura
Ainda que a temperatura seja uma propriedade bastante comum do cotidiano, é difícil encontrar-se uma definição
exata para ela. Sendo, geralmente, conceituada como o grau de aquecimento ou resfriamento de uma substância ou
corpo devido ao estado de agitação de suas partículas.
Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se encontra o corpo, e, quanto mais lento o
movimento, mais frio se apresenta o corpo. Esta condição pode ser descrita como um potencial térmico ou como
uma energia efetiva da substância (energia cinética). Baseado nisto também se pode conceituar a temperatura como
sendo: “A propriedade da matéria que reflete a média de energia cinética de um corpo”, e o instrumento para medi-
la é denominado de termômetro.
O grande desafio para a medição de temperatura está no fato de que esta grandeza física é uma propriedade da
energia e a energia não pode ser medida diretamente, todavia, visto que a temperatura pode alterar as
propriedades (tais como comprimento, volume, pressão, condutividade, etc.) de uma substancia ou corpo, pode-se
medir esta variável de maneira indireta, através dos efeitos da energia calorífica nessa substância ou corpo.
Infelizmente estes efeitos são diferentes nos diferentes materiais, e mesmo em um mesmo material, é comum
encontrar respostas não lineares na medição de temperatura.
4.2. Fundamentos para a medição de temperatura
A lei zero da termodinâmica estabelece que dois corpos em comunicação termal possuem a mesma temperatura e,
por isto, estão em equilíbrio termal. Assim, pode-se construir um meio reprodutível de estabelecer uma faixa de
temperaturas, onde temperaturas desconhecidas de outros corpos podem ser comparadas com um padrão,
colocando-se qualquer tipo de termômetro sucessivamente no padrão e nas temperaturas desconhecidas e
permitindo a ocorrência do equilíbrio em cada caso.
A energia térmica é transferida de um sistema a outro de três formas possíveis.
• Condução: a condução é um processo pelo qual o calor flui de uma região de alta temperatura para outra de
temperatura mais baixa, dentro de um sólido, líquido ou gasoso, ou entre meios diferentes em contato físico
direto. Exemplo: um garfo aquecido em uma panela com água quente.
• Radiação: é um processo pelo qual o calor flui de um corpo de alta temperatura para um de baixa, quando
estão separados no espaço, ainda que exista vácuo. Exemplo: aquecimento solar.
• Convecção: é um processo de transporte de energia pela ação combinada da condução de calor,
armazenamento de energia e movimento da mistura. É a transmissão de calor com transporte de massa, que
se dá pelo movimento ou mistura dos fluidos ou sólidos envolvidos. A convecção é mais importante como
mecanismo de transferência de energia (calor) entre uma superfície sólida e um líquido ou gás. Exemplo: o
calor de um andar de um edifício em chamas transferido para o andar superior.
A medição de temperatura, ou Termometria, compreende a:

• Pirometria: medição de altas temperaturas, na faixa em que os efeitos de radiação térmica visível passam a
se manifestar.
• Criometria: medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao zero absoluto de temperatura.
Em ambos os casos de termometria, é possível encontrar instrumentos que medem a temperatura por meio da
transferência do calor de uma substância ou corpo para o termômetro. Exemplos:
• Instrumentos de transferência de calor por condução:
o Termômetro com dilatação de líquido (Efeito da temperatura: Expansão),
o Termômetro com dilatação de gás (Efeito da temperatura: Expansão),
o Termômetro com tensão de vapor saturante (Efeito da temperatura: Expansão),
o Termômetro com dilatação de sólido (Efeito da temperatura: Expansão),
o Termômetro com par termoelétrico – Termopar (Efeito da temperatura: Elétrico)
o Termistores (Efeito da temperatura: Elétrico)
o RTDs – Termoresistências (Efeito da temperatura: Elétrico)
o Termômetro com semi-condutores (Efeito da temperatura: Elétrico)
• Instrumentos de transferência de calor por radiação
o Pirômetros óptico
o Pirômetros com radiação
Contudo, neste capítulo serão estudos os sensores de temperatura cujo princípio de funcionamento baseia-se na
alteração das propriedades elétricas devido ao efeito térmico e pela transferência por radiação, visto que estes são
mais utilizados em aplicações industriais. Contudo, o entendimento do funcionamento de vários sensores baseados
na expansão da matéria pode ser compreendido no capítulo sobre sensores de pressão.
4.3. Termistores (TSR – Thermally Sensitive Resistor)
Os resistores termicamente sensíveis funcionam com base no fato de que a resistência de uma grande gama de
materiais varia com a temperatura; de um modo geral, os metais aumentam a resistência com a temperatura, ao
passo que os semicondutores diminuem a resistência com a temperatura. Possuem como características positivas o
tamanho reduzido ótima sensibilidade à variação de temperatura. Por estes motivos, estes instrumentos são
bastante utilizados em controle de temperatura de sistemas embarcados ou dedicados, tais como fontes de
alimentação, congelador, máquina de lavar, ar condicionado, forno elétrico, etc. Contudo não são muito
aproveitados em processos industriais, provavelmente por causa da falta de padronização entre fabricantes.
Os elementos resistivos são geralmente fabricados materiais como cerâmica ou polímeros, ou ainda semicondutores
como óxido de magnésio, cobalto, silício ou o germânio, dopados com algum outro material como o latão ou
determinadas ligas de cobre.
Figura 4.1 – Exemplo de termistor.
Existem duas variações de tipos para termistores, são elas: o PTC (coeficiente positivo de temperatura) e o NTC
(coeficiente negativo de temperatura). A diferença básica entre esses tipos está na sua curva de resposta à
temperatura, isto porque enquanto a resistência elétrica do PTC aumenta junto à temperatura, no caso do NTC tem-
se um sinal de saída inversamente proporcional à entrada, ou seja, a resistência elétrica diminui conforme a
temperatura aumenta. Outro fator que os diferencia ainda está relacionado ao sinal de saída, o sinal de saída do PTC
tende a ser linear, enquanto o NTC, apesar de oferecer maiores variações da saída, possui uma saída não linear.

Figura 4.1 – Ilustração das saídas (aproximadas) de um PTC e um NTC.
Para um NTC, a relação entre resistência e temperatura é dada pela equação de Steinhart & Hart, descrita abaixo:
1
0
2 3 ∙ ln 7 8 9 ∙ 7ln7 88³
Em que:
• T é o valor da temperatura medida;
• a, b e c são coeficientes que variam com o tipo de material utilizado para a construção do termistor;
• R é o valor da resistência nos terminais do termistor para a temperatura T.
Tabela 4.1 – Características de um NTC obtidas por uma folha de dados do fabricante.
Termistor NTC 44004 – Data sheet by YSI
Resistência a 25°C 2252 Ω
Faixa de medição -80 a +120 °C (250°C max)
Tolerância ±0,1 ou ±0,2 °C
Estabilidade em 12 meses <0,02°C a 25°C e <0,25°C a 100°C
Constante de tempo <1,0s em óleo e <60 no ar calmo
Auto aquecimento 0,13 °C/mW em óleo e 1,0°C/mW no ar
Coeficientes a=1,4733x10-3; b=2,372x10-3; c=1,074x10-7
Dimensões 2,5mm x 4mm
O gráfico abaixo exemplifica a variação da resistência do NTC em função da temperatura, onde é possível observar
claramente sua não linearidade.
Figura 4.2 – Exemplo de curvas de saída de um NTC.
Um exemplo de aplicação de um NTC pode ser avaliado na Figura 4.3, nela tem-se o diagrama de um termômetro
eletrônico. Neste circuito, a alteração da temperatura ambiente provoca uma mudança da resistência do NTC e
consequentemente da corrente que passa pelo amperímetro, o qual terá seu painel calibrado em graus (ºC). Por
exemplo, uma corrente pelo amperímetro de 1mA poderá equivaler a uma temperatura de 30ºC e assim por diante.
Figura 4.3 – Termômetro eletrônico com NTC.
Outro exemplo de uso do NTC é mostrado na Figura 4.4. Quando o interruptor Sw é acionado, devido à inércia
térmica do NTC, a corrente inicial no circuito é baixa, e a lâmpada gradualmente irá adquirindo sua luminosidade
devido ao aquecimento do NTC e a diminuição de sua resistência. Como o filamento da lâmpada não é submetido a
choque térmico, sua durabilidade aumentará.
Figura 4.3 – Iluminação gradual com NTC.
O PTC, conforme o mencionado anteriormente possui uma resistência elétrica variável que aumenta com a
temperatura, contudo, avaliando suas curvas típicas de saída, é possível perceber que o sinal de um PTC é positivo
apenas em uma dada faixa de temperaturas, fora desse intervalo o coeficiente do PTC é negativo ou nulo, ou mesmo
não linear de forma a impossibilitar sua utilização.
Os PTCs podem se dividir quanto a fabricação e utilização em:
• PTCs metálicos (geralmente de fio condutor)
• PTCs de material cerâmico semicondutor
Os PTC metálicos baseiam seu funcionamento no princípio de condução de corrente nos metais, ou seja, quanto
mais elevada for a temperatura (devido as perdas do efeito Joule), maior será o valor de sua resistência. Podemos
citar como exemplo o condutor de cobre cujo coeficiente de temperatura α é:
Ω
+ 0,0039
Ω grau
Em outras palavras, para um aumento de 1 grau da temperatura, sua resistência eleva-se 0,39%, característica esta
válida para praticamente todos os metais (com exceção da liga denominada constantan).
PTCs de material cerâmico semicondutor possuem a propriedade de ter seu valor de resistência elevado
rapidamente dentro de uma faixa de temperatura muito estreitas, resultando valores elevados de coeficiente de
temperatura αT, da ordem de:
Ω
+ 0,6
Ω grau
Com isso, conclui-se que, para cada 1 grau de aumento da temperatura, a resistência aumenta em 60%. Esses
dispositivos são geralmente fabricados de materiais compostos de cerâmicas ferro-elétricas como o titanato de bário
(BaTiO3). Os materiais não condutores somente adquirem condutividade específica mediante um processo de
dopagem, geralmente o antimônio . Acima de temperatura de Curie ocorre uma rápida elevação da resistência, com
redução da constante dielétrica.

Em resistores de óxido de ferro a temperatura de Curie tem um valor aproximado de 800ºC, no entanto através de
processos adequados de dopagem pode-se controlar e predeterminar uma temperatura de Curie e o grau de
elevação da resistência do PTC.
O gráfico abaixo mostra curvas características de saída de PTCs. Ainda neste, é possível perceber que o sinal resistivo
gerado por um PTC possui um intervalo cujo coeficiente é negativo ou zero. Pode-se ainda perceber zonas não
lineares, impróprias para o sensoriamento e uma região onde a saída é praticamente uma reta (saída linear).
Figura 4.3 – Exemplo de curvas de saída de um NTC.
Basicamente os PTCs possuem as mesmas aplicações dos NTCs, quando se requer um coeficiente de variação
positivo. Devido às características de grande elevação da resistência com a temperatura, os termistores PTC são
usados na proteção térmica de circuitos eletrônicos. A Figura 4.4 apresenta um circuito eletrônico que emprega um
PTC como dispositivo limitador de corrente em função da elevação de temperatura. Neste circuito uma carga (relé,
por exemplo) pode ser acionada com o aumento da temperatura em um determinado limiar.
Figura 4.4 – Acionamento de cargas com PTC.

4.4. Termo resistências (RTD - Resistance Temperature Detector)
Termo resistências são instrumentos para medição de temperatura com vasto uso na Indústria, suas principais
características são a boa precisão aliada a uma larga faixa de trabalho, bem como a possibilidade de ligação e
transmissão de sinais a longas distâncias, fato visto como desvantagens em alguns sensores de temperaturas, tais
como o termopar. Estes transdutores de temperatura apresentam uma variação em sua resistência elétrica quando
sofrem alguma variação de temperatura e são fabricados a partir de materiais como Platina, Níquel ou ligas de
Cobre-Níquel, porque são estáveis e dotados de capacidade de resposta à variação de temperatura por um longo
período de tempo. Estes materiais, como diversos metais, exibem um coeficiente positivo de resistividade.
Figura 4.5 – Exemplos de termo resistências.
Atualmente, os termorresistores de platina mais usuais são: Pt-25,5 (25,5 Ω a 0 °C), Pt-100 (100 Ω a 0°C), Pt-120 (120
Ω a 0°C), Pt-130 (130 Ω a 0°C), Pt-500 (500 Ω a 0°C), Pt-1000 (1000 Ω a 0°C), Ni-100 (100 Ω a 0°C) e Ni-1000 (1000 Ω
a 0°C). Sendo que o mais conhecido e usado industrialmente é o Pt-100.
Para os RTDs, as variações de temperatura a serem medidas em nível de chão de fábrica seguem a equação:
; ∙ <1 =70 > 0 8?
Em que:
• R0 é a resistência a 0 °C;
• RT é a resistência na temperatura T e;
• α é o coeficiente de temperatura do metal.
4.4.1. Termo resistência de platina (Pt-100)
A termo resistência de platina adquiriu espaço nos processos industriais por suas condições de alta estabilidade
mecânica e térmica, resistência à contaminação, baixo índice de desvio pelo envelhecimento e tempo de uso. Sua
faixa de uso vai de -200 a 650 °C, conforme a norma ASTM E1137; entretanto, a norma DIN IEC 751 padronizou sua
faixa de -200 a 850 °C e a ITS-90 padronizou seu uso até 962 °C.
A curva característica do Pt-100 é padronizada segundo a norma DIN-IEC 751-1985 e tem como principal
característica o valor de 100 Ω de resistência em seus terminais à 0 °C. Esta resistência pode sofrer influência do auto
aquecimento do instrumento, causado pela corrente atravessa a termo resistência (efeito Joule). Este fenômeno
causam pequenos erros que comprometem a medição e pode ser amenizado limitando a corrente de excitação do
sensor a um valor entre 1 a 2 mA.
Normalmente, o bulbo de resistência é montado em uma bainha de aço inox, totalmente preenchido com óxido de
magnésio, de tal maneira que haja uma ótima condução térmica e proteção do bulbo com relação a choques
mecânicos.
Figura 4.6 – Esquema construtivo de um Pt-100.

4.4.2. Princípios de Medição
Para a medição com termo resistores normalmente são utilizados ohmímetros a quatro fios, mas podem ser ligados
a um circuito de medição do tipo ponte de Wheatstone, como ligações a dois e a três fios. A ponte de Wheatstone
(ilustrada da Figura 4.7) encontra-se balanceada, ou em equilíbrio, quando é respeitada a relação R4·R2 = R3·R1,
nesta condição, não há passagem de corrente elétrica pelo galvanômetro, isto porque quando R4·R2 = R3·R1, os
potenciais nos pontos A e B são iguais.
Figura 4.7 – Ponte de Wheatstone.
Com isto, assumindo que, os valores de R1 e R2 são conhecidos e iguais, R4 é a resistência de um Pt-100 conectado à
ponte e R3 é um potenciômetro, pode-se encontrar o valor da temperatura de maneira indireta da seguinte
maneira: ajusta-se a resistência R3 até que a ponte assuma a situação de equilíbrio (VAB=0), nesta condição R4 = R3
(visto que R1=R2), logo, medindo a resistência de R3 também encontra-se o valor de R4 e, consequentemente, a
temperatura do Pt-100.
A forma de como a termo resistência é inserida ao circuito pode leva-lo à duas configurações diferentes: Ligação a
dois fios ou ligação á três fios.
Na ligação a dois fios ilustrada na Figura 4.8 a resistência R4 compreende a resistência do Pt-100 e os resistores RL1
e RL2 trazem as resistência dos condutores de transmissão do sinal. Avaliando esta imagem é possível perceber que
os fios RL1 e RL2, a menos que sejam de muito baixa resistência, podem aumentar apreciavelmente a resistência do
transdutor e consequentemente diminuir sua sensibilidade.
Figura 4.8 – Esquema de ligação a dois fios para termo resistências.
Ou seja, quando a ponte estiver balanceada, tem-se que: R1·R3=R2·(RL1+RL2+R4). Se R1=R2, obtêm-se a seguinte
expressão:
3 $1 $2 4
Esta expressão expõe que mesmo com a ponte balanceada R4 não terá um valor de resistência igual a R3, devidos
aos fios condutores que conectam o transdutor à ponte. Isto exige algum tipo de compensação ou ajuste dos fios do
transdutor de modo a equilibrar esta diferença de resistência. Deve-se notar que, embora a resistência dos fios não
se altere uma vez já instalado, os mesmos estão sujeitos às variações da temperatura ambiente, o que introduz
outra possível fonte de incerteza na medição. Por tais problemas, o método de ligação a dois fios somente deve ser
usado quando o transdutor estiver á uma distância de aproximadamente 3 metros para uma bitola de 20 AWG.
Os fatores apresentados quanto à ligação a dois fios trazem, à maioria das aplicações industriais com termo
resistências, a priorização da escolha do método de ligação a três fios, ilustrada na Figura 4.9.
Figura 4.9 – Esquema de ligação a três fios para termo resistências.
Nesse circuito a configuração elétrica se diferencia pela inserção de um novo fio, cuja finalidade é levar a
alimentação a um ponto o mais próximo possível do transdutor. Nesta configuração, RL1 (fio de um dos terminais do
transdutor) passa para o outro braço da ponte, balanceando o circuito.
Na ligação a dois fios, as resistências de linha estavam em série com o transdutor, agora na ligação a três fios elas
estão separadas. Nas equações abaixo pode-se perceber a influencia do terceiro fio na ponte:
Nesta configuração: R1 x (R3 + RL1) = R2 x (RL2 + R4) e com isso, se R1 = R2 tem-se
R3 + RL1 = R4 + RL2
Se os fios de ligação forem do mesmo tipo, tiverem o mesmo comprimento e diâmetro e estiverem na mesma
temperatura, eles terão o mesmo valor de resistência com isso R3 será igual a R4. Ou seja, se RL1 = RL2:
3 4
Esse tipo de ligação garante relativa exatidão, mesmo com grandes distâncias entre o transdutor e o circuito de
medição, visto que não há influencia dos fios condutores (temperatura do meio e efeito joule) sobre os cálculos de
medição de resistência do Pt-100.
A montagem a quatro fios, entretanto, é a técnica mais precisa para medição de temperatura com termo resistores.
Nesta técnica de ligação são feitas duas ligações em cada terminal do bulbo, desta forma tem-se um balanceamento
total das resistências dos fios, de modo que, quando são interligadas adequadamente ao instrumento de indicação,
essas resistências adicionais vindas dos fios condutores tornam-se praticamente desprezíveis.
Figura 4.10 – Esquema de ligação a quatro fios para termo resistências.

A fonte de corrente S fornece uma corrente estabilizada e conhecida através da termo resistência R e a tensão
gerada é medida com um voltímetro de alta impedância ou potenciômetro. Desta forma, visto que a corrente no
sistema é constante, a resistência dos condutores exerce um efeito desprezível sobre a medição. Este tipo de
medição a 4 fios é pouco usada em indústrias porque sua montagem é mais trabalhosa e complexa, tendo sua maior
aplicação em laboratórios e sendo usado em sensores padrões.
4.5. Termopares
Termopares são transdutores de temperatura, ou seja, são sensores ativos (que não necessitam de alimentação
elétrica) capazes de converter o calor recebido de um ambiente em um sinal elétrico proporcional, baseando-se no
princípio da termoeletricidade.
Figura 4.10 – Exemplo de termopar.
A descoberta dos materiais termoelétricos e da termoeletricidade é, geralmente, atribuída ao físico alemão Thomas
Johann Seebeck. Entre 1821 e 1822 Seebeck observou que, unindo as extremidades de dois metais diferentes e
submetendo as junções a temperaturas diferentes, uma f.e.m. (força eletromotriz) normalmente da ordem de mV
surge entre os pontos de junção dos materiais. Esta f.e.m. é denominada “tensão termoelétrica” e depende somente
dos materiais de cada metal e das temperaturas das junções formadas por eles em um circuito fechado.
Figura 4.11 – Esquema ilustrativo do efeito Seebeck.
Para seus primeiros experimentos Seebeck montou um circuito fechado de dois condutores, um composto de
antimônio e outro de cobre. A relação entre a f.e.m. e as potências termoelétricas (Sa e Sb) entre as junções “a” e “b”
do circuito do circuito define o coeficiente de Seebeck (Sab), que por sua vez é dado por:
7-C,8
@AB 7@A > @B 8
0
Ou seja,
;G
-C, D E@A 708 > @B 708F 0

;H
Se os coeficientes de Seebeck não são lineares e dependem tanto dos materiais utilizados quanto da temperatura
absoluta no ambiente, contudo, se eles são efetivamente constantes para a faixa de medição de temperatura, a
equação acima pode ser reescrita como:

-C, 7@A > @B 8I70G > 0H 8
O circuito de Seebeck, denominado par termo elétrico ou, comumente, termopar é uma fonte de energia tensão
elétrica. Portanto, o termopar pode ser utilizado como fonte de tensão elétrica (convertendo calor em eletricidade)
ou como sensores de temperatura; porém, na grande maioria das aplicações, é utilizado como sensor de
temperatura, pois termopares metálicos possuem baixíssimos rendimentos. Como sensor de temperatura só é
possível mensurar a diferença entre as temperaturas dos pontos “a” e “b” (T1 e T2), ou seja, não se pode obter
diretamente a temperatura absoluta, a não ser que pelo menos uma das temperaturas das junções seja conhecida.
Atualmente existem várias combinações de pares de ligas metálicas para a obtenção de termopares, as combinações
de fios devem possuir uma relação razoavelmente linear entre temperatura e FEM, assim como desenvolver uma
FEM por que seja detectável pelos equipamentos normais de medição.
As combinações desenvolvidas visam atender desde aplicações mais corriqueiras, de uso industrial, até as mais
sofisticadas, para uso especial ou restrito a laboratórios. E são geralmente classificadas em grupos de termopares
básicos e nobres.
4.5.1 Termopares básicos
São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios são de custo relativamente baixo e sua
aplicação admite um limite de erro maior.
Termopares tipo T
• Composição: ligas de Cobre(+) (50%) e Cobre-Níquel(-) (65% e 35%)
• Faixa de utilização: –200°C a 370°C
• FEM produzida: –5,603mV a 19,027mV
• Podem ser utilizado em atmosferas oxidantes, redutoras, inertes e no vácuo.
• Aplicações: Criometria (baixas temperaturas), indústrias de refrigeração, pesquisas agronômicas e
ambientais, indústrias químicas e petroquímicas.
Termopares tipo J
• Composição: Ferro(+) (99,5%) e Cu-Ni(-) (58% e 42%)
• Podem ser utilizado em atmosferas oxidantes, redutoras, inertes e no vácuo.
• Aplicações: Centrais de energia, indústrias metalúrgicas, químicas e petroquímicas.
Termopares tipo E
• Composição: Ni-Cr(+) (90% e 10%) e Cu-Ni(-) (58% e 42%)
• Podem ser utilizados em atmosferas oxidantes e inertes. No entanto, perdem suas características
termoelétricas em ambientes redutores ou no vácuo.
• Aplicações: Indústrias química e petroquímica.
Termopares tipo K
• Composição: Ni-Cr(+) (90% e 10%) e Ni-Mn-Si-Al(-) (95,4%, 1,8%, 1,6% e 1,2%)
• Faixa de utilização: –200°C a 1.260°C
• Recomendáveis em atmosferas oxidantes e inertes. Contudo não devem ser utilizados em atmosferas
redutoras ou sulfurosas. Seu uso no vácuo é por curto período de tempo.
• Aplicações: Metalúrgicas, siderúrgicas, fundições, usina de cimento e cal, indústrias de vidros e cerâmica.

4.5.2 Termopares nobres
Termopares nobres são aqueles cujos pares são constituídos de platina. Embora possuam custo elevado e exijam
instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa potência termoelétrica, apresentam uma altíssima
precisão, dada a homogeneidade e pureza dos fios dos termopares.
Termopares tipo S
• Composição: Platina e Rhodio(+) (90% e 10%) e Platina(-) (100%)
• Faixa de utilização: 0°C a 1.600°C
• FEM produzida: 0mV a 16,771mV
• Recomendáveis em atmosferas oxidantes e inertes. Contudo não devem ser utilizados a baixo de zero grau,
no vácuo, em atmosferas com vapores metálicos ou redutoras.
• Aplicações: Usinas de cimento, cerâmicas, indústrias de vidro e pesquisa científica.
Termopares tipo R
• Composição: Platina e Rhodio(+) (87% e 13%) e Platina(-) (100%)
• Faixa de utilização: 0°C a 1.600°C
• FEM produzida: 0mV a 18,842mV
• Aplicações: Usinas de cimento, cerâmicas, indústrias de vidro e pesquisa científica.
Termopares tipo B
• Composição: Platina e Rhodio(+) (70% e 30%) e Platina e Rhodio(-) (94% e 6%)
• Faixa de utilização: 600 a 1.700°C
• FEM produzida: 1,791mV a 12,426mV
• Aplicações: Indústrias de vidro e alta temperatura em geral
Termopares tipo N
• Composição: Níquel-Cromo-Silício(+) e Níquel-Silício(-)
• Faixa de utilização: -220°C a 1260°C
• Basicamente, este par termoelétrico é um substituto para o par tipo K, apresentando uma força eletromotriz
uma menor potência termoelétrica e maior estabilidade.
• Aplicações: Metalúrgicas, siderúrgicas, fundições, usina de cimento e cal, indústrias de vidros e cerâmica.
Tabela 4.1 – Identificação de termopares.

COLORAÇÃO DA ISOLAÇÃO PARA IDENTIFICAÇÃO DE TERMOPARES
NORMA AMERICANA ANSI NORMA ALEMÃ DIN
IEC 584-3
Termopar MC – 96.1 – 1982 43710-4
tipo Capa Capa Capa
Positivo Negativo Positivo Negativo Positivo Negativo
externa externa externa
T Azul Azul Vermelha Marrom Vermelha Marrom Marrom Marrom Branca
J Preta Branca Vermelha Azul Vermelha Azul Preto Preto Branca
E Roxa Roxa Vermelha – – – Violeta Violeta Branca
K Amarela Amarela Vermelha Verde Vermelha Verde Verde Verde Branca
K Branca Verde Vermelha Verde Vermelha Verde – – –
S,R Verde Preta Vermelha Branca Vermelha Branca Laranja Laranja Branca
B Cinza Cinza Vermelha – – – – – –
N Laranja Laranja Vermelha – – – Rosa Rosa Branca

Figura 4.12 – Informações gráficas T x FEM de termopares.
4.5.3. Correção da junta de referência
As informações sobre a relação Temperatura x FEM de termopares pode ser conseguida de fabricantes por meio de
gráficos ou tabelas. Em ambos os casos, as informações oferecidas levam em consideração que a junta de referência
está a 0°C (ponto de solidificação da água). Porém, em aplicações práticas, considera-se que a junta de referência
está nos terminais do instrumento receptor, encontrando-se em temperatura ambiente, que é normalmente
diferente de 0°C e variável com o tempo. Isso torna necessário que se faça uma correção da junta de referência,
podendo ser esta correção automática ou manual.
A grande maioria dos instrumentos utilizados para medição de temperatura com termopares costumam fazer a
correção da junta de referência automaticamente, sendo um dos métodos adotados a medição da temperatura nos
terminais do instrumento utilizando circuitos eletrônicos. Este circuito adiciona a milivoltagem que chega aos
terminais, uma milivoltagem correspondente à diferença de temperatura de 0°C à temperatura ambiente.
Com isto, é importante salientar que o termopar mede realmente a diferença entre as temperaturas das junções.
Então para medirmos a temperatura do ponto desejado, precisamos manter a temperatura da junção de referência
invariável.
Como exemplo, considerar o sistema da Figura 4.13 formado por um objeto cuja temperatura deve ser monitorada,
um termopar e um instrumento receptor (indicador de temperatura). Neste exemplo a temperatura do objeto está
mantida em 50°C e o instrumento receptor está em um ambiente cuja temperatura é 25°C.
Figura 4.13 – Ilustração de uso de um termopar e instrumento receptor (transmissor e/ou indicador).
O termopar tem então uma junção a 50°C (junta quente) e uma junção a 25°C(junta fria). Considerando que este
termopar em específico produz em seus terminais uma FEM de 2,25mV para uma temperatura de 50°C e 1,22mV
para 25°C, seria intuitivo calcular a temperatura da seguinte maneira:

FEM = JQ – JF
FEM = 2,25 – 1,22
FEM = 1,03mV
Utilizando a tabela do fabricante do termopar utilizado no exemplo, encontra-se a temperatura de 20°C para uma
FEM de 1,03mV. No entanto, esta medição está errada, pois o valor da temperatura correta que o meu termômetro
tem que medir é de 50°C.
Para a correção deste erro é preciso que seja feita a compensação da junta de referência, que está nos terminais do
elemento receptor. Como os dados do fabricante são informados considerando que a temperatura na junta de
referência está em 0°C, a compensação automática da junta de referência é feita da seguinte maneira:
JKL MN > MO PQ
Levando-se em consideração a compensação de junta fria (CJR) o cálculo para temperatura no exemplo anterior, é
feito da seguinte maneira:
FEM = 2,25 - 1,22 + 1,22

FEM = 2,25 mV
Com a compensação da junta de referência a leitura é exposta corretamente, visto que 2,25mV correspondem a
50°C que, de fato, é a temperatura do processo como se pode observar na Figura 4.12.
A compensação da junta de referência pode ser feita manualmente obtendo-se, na tabela correspondente, o valor
da tensão em mV da temperatura ambiente e acrescentando-se o valor de mV lido nos terminais do termopar por
meio de um voltímetro.
EXEMPLO 2: Um termopar do tipo K fornece uma tensão de 4,096mV referente a temperatura de um forno. Sabendo
que a temperatura ambiente é de 25°C, determine a temperatura real do forno.
Solução:
Consultando a tabela de dados de um termopar tipo K (Figura 4.17), observa-se que a tensão para compensação dos
25°C da junção de referência (junta fria) é de 1mV. Logo,
VMEDIDA = VJQ – VJF

4,096mV = VJQ – 1mV
VJQ = 4,096mV + 1mV
VJQ = 5,096mV
Consultando novamente a tabela na Figura 4.17, obtém-se um valor de temperatura de aproximadamente 124°C
para a junta quente. Como a junta quente se encontra dentro do forno, a temperatura do forno é igual a
temperatura nessa junta do termopar, ou seja, a temperatura do forno é aproximadamente 124°C.
4.5.4. Fios e cabos de compensação e extensão
Normalmente, em aplicações industriais de sensoriamento com termopares, o elemento sensor não se encontra
junto ao instrumento receptor. Estas condições exigem o uso de fios e cabos para a transmissão do sinal do
termopar até o instrumento receptor. Para tanto, torna-se necessário que esses condutores de transmissão possuam
uma curva de FEM x Temperatura similar à do termopar, de maneira que se possa efetuar no instrumento a
compensação na junta de referência.
• Fios e cabos: Convenciona-se chamar de fios aqueles condutores constituídos por um eixo sólido. Cabos são
condutores formados por um feixe de fios de bitola menor, formando um condutor flexível.
• Fios e cabos de extensão: São condutores fabricados com as mesmas ligas dos termopares a que se
destinam. Apesar de possuírem as mesmas características FEM x Temperatura dos termopares, apresentam
menor custo, pois não são fabricados para suportarem os altos níveis de temperatura dos termopares.
Exemplo: Tipo TX, JX, EX e KX.

• Fios e cabos de compensação: São condutores fabricados com ligas diferentes das ligas utilizadas nos
termopares a que se destinam, porém que forneçam, na faixa de utilização recomendada, uma curva da FEM
x Temperatura equivalente à desses termopares. São utilizados principalmente em aplicações com
termopares nobres (a base de platina). Exemplo: Tipo SX, RX e BX.
Figura 4.14 – Normas de cores para cabos e fios de extensão.
EXEMPLO 1: Para o esquema mostrado na Figura 4.15, determine:

a) A FEM na junta de medição;
b) A FEM no cabeçote;
c) A FEM entre as juntas de medição e o cabeçote;
d) A FEM na JR (Junta de Referência) (no registrador);
e) A FEM entre o cabeçote e a JR;
f) O valor da FEM de compensação do medidor;
g) Para medidor sem compensação, qual é o valor da temperatura medida?
h) Qual é o erro em graus Celsius da temperatura medida no medidor sem compensação?
i) Qual é o valor da temperatura medida com a compensação de referência?
Figura 4.15 – Ilustração de uso de um termopar conectado a um instrumento receptor

por meio de um cabo de compensação.
Solução:
a) Consultando a tabela da Figura 4.17, para 174°C encontramos a FEM de 7,1mV
b) Consultando a tabela da Figura 4.17, para 46°C encontramos a FEM de 1,858mV
c) Calculando a diferença dos valores das FEM temos: 7,1 - 1,858 = 5,242mV
d) Consultando a tabela da Figura 4.17, para 18°C encontramos a FEM de 0,718mV
e) Calculando a diferença dos valores das FEM temos: 1,858mV - 0,718 =1,14mV
f) Consultando a tabela da Figura 4.17, para 18°C encontramos a FEM de 0,718mV
g) Somando os valores das FEM tem-se: 5,242 + 1,14 = 6,382mV. Consultando a tabela da Figura 4.17,
encontramos a temperatura de aproximadamente 156°C, que é a temperatura na junta de medição.
h) O erro é dado por: 174°C – 156°C = 18°C, que o valor da compensação.
i) Com a compensação, a FEM é dada por: JQ - JF + CJR. Ou seja: FEM = 7,1 - 0,718 + 0,718 → FEM = 7,1mV.
Consultando a tabela da Figura 4.17, encontramos a temperatura de 174°C, que é a temperatura no forno.
EXEMPLO 2: Neste exemplo será avaliado um sistema de medição com termopar que não conta com cabos ou fios de
compensação ou extensão para a transmissão do sinal. Na figura 4.16 é mostrado esse caso, para o mesmo,
determine, em graus célsius, o valor da temperatura medida pelo registrador com compensação.
Figura 4.16 – Ilustração de uso de um termopar conectado a um instrumento receptor

sem um cabo de compensação.
Solução:
• A FEM entre a junta de medição (JM) e o cabeçote é: 22,260 – 1,529 = 20,731mV
• A FEM entre o cabeçote e a Junta de referência (JR) é 0mV, pois os fios de cobre não oferecem uma queda de
tensão considerável.
• O valor da temperatura medida é então: 20,731 + 0 + 0,960 = 21,631mV. Consultando a tabela da Figura
4.17, encontramos a temperatura de 525°C, quando na verdade a temperatura no forno é de 538°C.
Neste exemplo é possível perceber um erro de 13°C da medição, decorrente da falta de cabos de compensação.
Estes fios de compensação em síntese, nada mais são que outros termopares cuja função é compensar a queda da
FEM que aconteceu no caso estudado, ocasionada pela diferença de temperatura entre o cabeçote e o registrador.
Os fios e cabos de extensão e compensação são recomendados na maioria dos casos para utilização desde a
temperatura ambiente até um limite máximo de 200 °C.

Figura 4.17 – Parte de uma tabela de dados de um termopar tipo K.
4.5.5. Termopares e Acessórios
Existem diversos arranjos para termopares, na Figura 4.18 são ilustrados aspectos e detalhes construtivos de
diferentes tipos de termopares convencionais, na imagem (A) é possível observar a ilustração de um termopar sem
isoladores, na imagem (B) tem-se um termopar com isolador cerâmico e junta de medição exposta e na imagem (C)
têm-se um termopar com isolador cerâmico, junta de medição exposta e bloco de ligação.
Figura 4.18 – Ilustrações de termopares com junta exposta

(A) sem isolação, (B) com isolador cerâmico e (C) com bloco de ligação.
Na Figura 4.18, imagens (B) e (C), o elemento sensor é envolvido por uma barra cerâmica, deixando somente a
junção exposta. Neste arranjo há pouca proteção para a junção, mas as respostas às variações de temperatura são
mais rápidas. O objetivo da barra cerâmica é, além de promover uma isolação elétrica entre os metais, possibilitar a
resistência a temperaturas mais altas. O bloco de ligação (Figura 4.18 – C) oferece parafusos para conexão de fios ou
cabos de compensação aos terminais do elemento sensor, trazendo maior praticidade e confiabilidade à instalação.
Em ambientes fabris ou sujeitos a poluições diversas, as conexões entre os terminais dos termopares e os fios de
compensação são protegidas por um cabeçote metálico. Trata-se de uma espécie de caixa de passagem com formato
característico para encaixe do bloco de ligação e acesso às conexões por meio de uma tampa com rosca. Na figura
4.19 é ilustrado um exemplo de cabeçote de proteção para termopares.
Figura 4.19 – Detalhes de um cabeçote e bloco de ligação de um termopar.
Os termopares também podem ser montados dentro de tubos (bainhas) de proteção metálicos, geralmente em aço
inox, para torná-los resistentes a eventuais choques mecânicos e corrosão ou abrasão do fluído. Neste caso, têm-se
três tipos de junções:
• Termopar em tubo metálico com junção exposta: Possui um tempo de resposta extremamente pequeno e
uma grande sensibilidade a pequenas variações de temperatura, no entanto possuem uma vida útil
reduzida, visto que não há proteção para a junção.
Figura 4.20 – Detalhe de um termopar com junção exposta

montado em tubo metálico.
• Termopar em tubo metálico com junção aterrada: Nesta configuração a junção é soldada junto a bainha, o
que proporciona um tempo de resposta intermediário entre a junção exposta e a isolada. Esta configuração
trás uma boa proteção à junção, no entanto é mais suscetível a ruídos.
Figura 4.21 – Detalhe de um termopar com junção aterrada

montado em tubo metálico

• Termopar em tubo metálico com junção isolada: Nesta configuração a junção é internamente isolada da
bainha, o que proporciona uma boa imunidade a ruídos, contudo há um aumento no tempo de resposta do
instrumento.
Figura 4.22 – Detalhe de um termopar com junção isolada

montado em tubo metálico
Em aplicações práticas pode ser conveniente a montagem do termopar em uma bainha auxiliar, visto que em
determinados casos a bainha do instrumento fica exposta ao ambiente. Essa configuração dá alguma proteção
contra ação do meio e pode ser avaliada na Figura 4.23.
Figura 4.23 – Ilustração de um termopar montado em bainha auxiliar.
4.5.6. Termopar de Isolação Mineral
O termopar de isolação mineral possui um ou dois pares termoelétricos, que são envolvidos por um pó isolante de
óxido de magnésio altamente compactado em uma bainha metálica. Devido a esta configuração construtiva, os
termoelementos ficam totalmente protegidos contra a atmosfera exterior, consequentemente a durabilidade deste
tipo de termopar depende apenas da resistência à corrosão da sua bainha, e não da resistência a corrosão dos
condutores.
O pequeno volume e a alta condutividade térmica do óxido de magnésio promovem uma rápida transferência de
calor do meio externo à junta de medida, isto garante um melhor tempo de resposta em comparação com os
termopares convencionais sem junta exposta.
Figura 4.24 – Ilustração de um termopar de isolação mineral e detalhes construtivos.

5. SENSORES DE PRESSÃO
5.1. Introdução
A medição de pressão é um importante padrão de medidas industriais, utilizando-se desse princípio podem ser
conseguidas, de forma indireta, outras variáveis tais como: vazão, nível, etc. Além disso, a pressão é uma variável
que está sendo monitorada na grande maioria dos processos industriais, devido sua íntima relação com a segurança
de máquinas, equipamentos e profissionais envolvidos no processo. O monitoramento da pressão também é de
importância no controle de processos relacionados a esta variável, para a obtenção do produto dentro das
especificações exigidas.
Pressão é definida como uma força atuando em uma unidade de área, podendo ser descrita matematicamente por
pela seguinte equação:
J
(
Na equação anterior, percebe-se claramente que a pressão (P) é uma grandeza derivada de uma determinada força
(F) sobre uma determinada área (A). Isto implica dizer que para uma medição da pressão é necessário antes às
medições de força aplicada e o valor da área que recebeu essa mesma força. Em sistemas sensores de pressão
mantém-se a área constante em um valor conhecido, desta forma, para se conseguir a pressão realiza-se apenas a
medição de força, que por sua vez pode, por exemplo, ser conseguida através da deformação do material que
recebeu a força.
A unidade de medida de pressão será, basicamente, uma unidade de força sobre uma unidade de área. Desse modo,
pode-se ter:
• N/m2 (newton por metro quadrado), chamada de pascal [Pa]; 1 N/m2 = 1Pa;
• Múltiplos do pascal, como kPa (quilopascal) e MPa (megapascal);
• kgf/cm2 (quilograma força por centímetro quadrado);
• kgf/m2 (quilograma força por metro quadrado);
• lbf/pol2 (libra força por polegada quadrada) = psi (Pound Square Inch);
• dyn/cm2 (dina por centímetro quadrado), chamada de bária;
• Bar, equivalente a 106 bárias.
No entanto, a pressão pode ser medida pela altura de uma coluna de líquido necessária para equilibrar a pressão
aplicada. Dessa forma, podemos ter:
• mmHg (milímetros de mercúrio);
• cmHg (centímetros de mercúrio);
• inHg (polegadas de mercúrio);
• péHg (pés de mercúrio);
• mmca (milímetros de coluna de água);
• mca (metros de coluna de água);
• inca (polegadas de coluna de água).
5.2. Classificação da pressão
5.2.1. Pressão Relativa
É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local, podendo ser positiva ou negativa (vácuo).
Por exemplo: Quando aplicamos uma pressão de 20psi no pneu de um automóvel, chamamos essa pressão de
relativa, porque ela é medida em relação à pressão atmosférica. Esvaziando o pneu, teremos, no mesmo, a pressão
atmosférica, isto é, zero de pressão relativa ou efetiva.
Convencionou-se que toda medição de pressão indique simplesmente o seu valor, ficando implícito que se trata de
relativa.

5.2.2. Pressão Diferencial
Quando há a medição de diferença entre duas pressões, diferentes da pressão atmosférica e do vácuo. Essa
diferença de pressão normalmente é utilizada para medir vazão, nível, etc.
5.2.2. Pressão Absoluta
É a pressão mensurada considerando o vácuo perfeito como referência, ou seja, medida a partir do zero absoluto de
pressão. Para se diferenciar a unidade de medida de pressão absoluta, adiciona-se um índice "a" ou "ABS" a unidade
de medida de pressão. Exemplos:
• Pressão relativa: 2 atm, 5 psi, 14 kgf/cm2
• Pressão absoluta: 2 atma, 5 psia, 14 kgf/cm2a, 25 BarABS
A pressão absoluta é a soma da pressão relativa com uma pressão equivalente a 1atm, ou seja:
(RST (QU" 1AVW
Exemplos:
• 3 atma = 2atm + 1atm
• 54,697 psia = 40psi + 14,697 psi, pois 1atm = 14,697 psi
Obs.: atm é a unidade de pressão atmosférica. 1 atm = 9,86925 x 10-6 Pa = 760 mmHg (0°C) ao nível do mar e a
latitude de 45°
Figura 5.1 – Diagrama Comparativo entre as Escalas Relativa e Absoluta
5.3. Medição da pressão atmosférica
A pressão atmosférica é a pressão exercida pelos gases da atmosfera terrestre e foi a primeira pressão a ser
realmente medida. Atualmente, dois instrumentos são mais usados para medir a pressão atmosférica usualmente,
são eles: O barômetro de mercúrio e o barômetro Aneroid (sem fluido).
O barômetro de mercúrio foi inventado em 1643 por Torricelli, e foi o primeiro instrumento a determinar um valor
para a pressão atmosférica, baseando-se na ação do peso do ar. Tratava-se, basicamente, de um tubo de vidro com 1
metro de comprimento cheio de mercúrio.
Em seus experimentos Torricelli observou que colocando o tubo com a abertura para baixo em um recipiente
contendo mercúrio (Figura 5.2), a coluna de mercúrio no tubo era afetada pressão atmosférica. Nesse instrumento,
quanto maior a pressão do ar, mais comprida fica a coluna de mercúrio dentro do tubo. Ao nível do mar, e a 0°C, a
coluna de mercúrio alcança 76 cm.
Assim, a pressão pode ser calculada, multiplicando-se o peso da coluna de mercúrio pela densidade do mercúrio e
pela aceleração da gravidade. Ou seja, Patm = μHg·g·h = 13,6x103·9,8·0,76 = 1,013 N/m2.

Figura 5.2 – Ilustração do experimento de Torricelli.
Alguns fatores podem trazer a imprecisão de leitura em barômetros de mercúrio, são eles:
• Iluminação
• Alinhamento vertical do barômetro
• Temperatura: Para manter a imprecisão dentro de uma faixa de 0,001% (0,003 pol.Hg) a temperatura do
mercúrio deve ser mantida dentro de uma faixa de +/- 1o F
• Efeitos capilares: A qualidade do barômetro é função do diâmetro do tubo utilizado.
• Efeito de elevação: Um barômetro lido a uma elevação diferente do local onde foi testado dever ser
corrigido.
Contudo, atualmente a maioria dos barômetros funciona sem líquidos (como o mercúrio), e são denominados de
barômetros aneróides. Esse tipo de instrumento consiste em uma pequena caixa de metal, fechada a vácuo. Em seu
interior encontra-se um sistema de alavancas onde um lado é fixo e o outro é ligado a uma forte mola que evita que
a caixa se abra. Esse mecanismo ainda conta com uma câmara metálica que sofre influencias da pressão do ar, e se
expande se a pressão do ar diminui; ou se comprime se a pressão do ar aumenta. Esse movimento é transmitido, por
meio de uma pequena corrente, a um ponteiro que indica a pressão atmosférica em uma escala.
Figura 5.2 – Esquema ilustrativo de um barômetro aneróide.
A pressão atmosférica diminui conforme o barômetro se afasta do nível do mar. Por exemplo: São Paulo está
aproximadamente a __ km de altura em relação ao nível mar, medindo a pressão atmosférica nessa cidade

encontra-se um valor próximo a 675 mmHg. Na medição relativa (ou manométrica) isto não acontece, pois o valor
medido é relacionado à pressão atmosférica no ponto em que ocorre a medição.
5.3. Manômetros
Manômetros são instrumentos para mensuração e indicação de pressão por meio de medição relativa. Esses
instrumentos podem ser intrinsicamente mecânicos ou também fazer uso de líquidos com propriedades e
comportamentos conhecidos para a medição da pressão.
Manômetros com funcionamento baseado, essencialmente, no movimento de líquidos, são os chamados
manômetros tipo coluna líquida, o princípio de funcionamento desses instrumentos pode ser avaliado na Figura 5.4.
São medidores constituídos por um tubo de vidro, de seção circular e uniforme, contendo um líquido de densidade
conhecida. A coluna se apresenta sempre associada a uma escala, cuja graduação aparece em milímetros em
milésimos de polegada.
Existem três tipos de colunas:
• Coluna em "U"
• Coluna reta (e variantes)
• Coluna inclinada
Figura 5.3 – Exemplos ilustrativos de manômetros tipo coluna líquida.
Os medidores de pressão mecânicos utilizam a deformação de um elemento elástico para indicar o valor da pressão
aplicada sobre ele. Estes manômetros podem ser divididos em três categorias.
• Tubos de Bourdon,
• Diafragmas Metálicos
• Foles
Figura 5.4 – Exemplo de medição com manômetro.

5.3. Tubos de Bourdon
O tubo Bourdon é o mais comum e antigo instrumento de pressão que se baseia na deformação elástica
proporcional à pressão. Este instrumento é constituído, externamente, de uma caixa, uma escala e um ponteiro e,
internamente, de um tubo metálico de paredes finas e seção oval, disposto na forma de arco de circunferência (ou
espiral, ou helicoide) tendo uma extremidade fechada, estando à outra aberta para ligação com a fonte de pressão a
ser medida.
A pressão do fluído inserido via extremidade aberta atua sobre a seção elíptica do tubo, forçando-a a assumir a
forma circular e, ao mesmo tempo, fazendo com que o tubo recurvado tendencialmente desenrole, resultando um
movimento em sua extremidade fechada. Esse movimento é transmitido a um ponteiro que vai indicar uma medida
de pressão na escala do instrumento.
Figura 5.4 – Exemplos de tubos de Bourdon.
Os movimentos do tubo são muito pequenos, e por isso geralmente são amplificados por um dispositivo formado
por uma coroa e um pinhão, com relação de transmissão suficiente para girar o eixo de um ponteiro em redor de
uma escala graduada, calibrada em unidades de pressão. Contudo, este elemento não é adequado para baixas
pressões, vácuo ou medições compostas (pressões negativa e positiva), porque o gradiente da mola do tubo
Bourdon é muito pequeno para medições de pressões menores que 200 kPa.
Figura 5.5 – Detalhes construtivos de tubos de Bourdon.

O medidor tipo tubo de Bourdon é universalmente utilizado na faixa de 0 - 10 psi até 50.000 psi e sua precisão
depende do projeto e do processo de fabricação do instrumento, chegando a ±0,1% ou ±0,5% da escala. Alguns
desses medidores são ainda incrementados com compensadores térmicos, normalmente uma barra bimetálica
integrada ao sistema do ponteiro para minimizar o erro.
Os manômetros de tubo de Bourdon, além de informações por ponteiros, também podem fornecer informações por
meio de sinais elétricos proporcionais. Para tanto, além do tubo de Bourdon, o instrumento também deve possuir
um transdutor de deslocamento, que pode ser um sensor resistivo (potenciômetro) ou sensor condutivo do tipo
transformador diferencial (LVDT).
Figura 5.6 – Ilustração de um tubo de Bourdon

com sinal elétrico de saída proporcional à pressão.
Manômetros com tubo de Bourdon também podem fornecer um sinal elétrico de saída proporcional por meios
ópticos, nesse sistema a pressão aplicada no tubo desloca uma palheta, que por sua vez interrompe
proporcionalmente a incidência de um feixe de luz emitido por um LED, sobre um par de fototransistores. O
fototransistor de referência recebe sempre uma mesma quantidade de luz desse feixe, gerando um sinal de
compensação para minimizar os efeitos da temperatura e do envelhecimento de compontentes. Enquanto que o
fototransistor de medição recebe uma fração do feixe de luz, que varia junta a posição da palheta, convertendo
assim o sinal de pressão em saída analógica de corrente.
Figura 5.7 – Ilustração de um sensor de pressão óptico

Alguns manômetros com sinais elétricos de saída também podem possuem indicadores digitais de pressão, tais
como o mostrado na Figura 5.8.

Figura 5.7 – Exemplo de manômetro com indicador digital de pressão.
5.4. Manômetros de Diafragma e Manômetros de Fole
É constituído por um disco de material elástico, fixo pela borda em um par de flanges, e uma haste fixa ao centro do
disco. A pressão é exposta em uma escala por meio de um mecanismo de indicação acoplado a haste. Nesse
instrumento, quando uma pressão é aplicada à via de entrada, a membrana se deforma elasticamente de maneira
proporcional à pressão aplicada.
Figura 5.8 – Exemplo de manômetro de diafragma.
O diafragma geralmente é ondulado ou corrugado para aumentar sua área efetiva e podem ser de materiais
metálicos (cobre, latão, aço inoxidável) ou não metálicos, tais como: couro, teflon, neoprene e polietileno. Sendo
que os diafragmas de materiais não metálicos são empregados para pressões baixas e geralmente possuem uma
mola opõe-se ao movimento do disco.
Figura 5.9 – Detalhes construtivos de um manômetro de diafragma.
Assim como os tubos de Bourdon, os diafragmas podem ser integrados a sensores de deslocamento e assim
constituir um módulo capaz de converter um sinal de pressão em um sinal elétrico. Esses instrumentos podem ser
transmissores de pressão indutivos ou ópticos. O tipo indutivo trás um LVDT acoplado à haste do diafragma, dessa
forma uma tensão elétrica é transmitida à saída com um valor variável proporcional à posição da haste e,
consequentemente, à pressão. O sensor óptico de pressão com diafragma tem um funcionamento similar ao tubo de
Bourdon óptico, o que difere entre as duas aplicações é o acionador do movimento, que neste caso é a haste
acoplada ao diafragma.
Figura 5.10 – Detalhes construtivos de manômetros de diafragma

O fole é também muito empregado na medição de pressão. Consiste basicamente em um cilindro metálico,
corrugado ou sanfonado, que tem a possibilidade de expandir-se e contrair-se em função de pressões aplicadas no
sentido do eixo. Como a resistência à pressão é limitada, é usado somente para medições em baixa pressão. Este
tipo de manômetro pode estar configurado de duas maneiras: com mola oposta ou com foles opostos.
Figura 5.11 – Exemplo de manômetros tipo fole

E detalhes construtivos.
O manômetro tipo fole com mola oposta possui um fole metálico e uma mola envolvida por uma câmara também de
metal que é conectada à fonte de pressão. A pressão agindo pelo lado de fora do fole maior, comprime-o e move a
sua extremidade livre contra a oposição da mola. Uma haste ligada ao fole através de um disco transmite esse
movimento ao braço de um ponteiro indicador ou registrador.
Figura 5.12 – Ilustração e datalhes construtivos de um

manômetro tipo fole com mola oposta
O manômetro tipo foles opostos é usado para medir pressão absoluta. O instrumento possui dois foles dispostos em
oposição em uma só unidade. Um dos foles é utilizado como elemento de referência e encontra-se fechado sob a
pressão de uma atmosfera. O outro é ligado à fonte de pressão por meio de uma via de acesso.

Figura 5.13 – Ilustração e detalhes construtivos de um
manômetro tipo foles opostos.
Assim como nos tipos tubo de Bourdon e diafragma, o manômetro tipo fole também pode oferecer um sinal de saída
elétrico proporcional à pressão de entrada do instrumento. Para isto, os transmissores de pressão tipo fole contam
com os mesmos recursos já citados anteriormente, tais como: sensores de deslocamento resistivos, sensores de
deslocamento indutivo (LVDT) e sensores de deslocamento ópticos. A tabela 5.1 trás um comparativo entre os tipos
de manômetros.
Tabela 5.1 – Comparativo entre os tipos de manômetros.

Elemento de percepção de pressão Aplicação/ Restrição Faixa de pressão (MAX)
Alta pressão.
Tubo de Bourdon ~ 1000 kgf/cm²
Não apropriado para micropressão
Diafragma Baixa pressão ~ 3 kgf/cm²
Fole Baixa e média pressão ~ 10 kgf/cm²
5.5. Células de Carga
Sensores elétricos para medição de pressão ou peso. Internamente, uma célula de carga possui uma barra de força
cuja estrutura mecânica é planejada para receber esforços e deformar-se sobre a ação de uma força.
Figura 5.14 – Exemplos de Células de Carga.
Visto que a barra de força possui propriedades elásticas, tais como uma mola, suas deformações são proporcionais
aos esforços investidos, logo, mensurando a deformação obtém-se uma medida indireta das forças que agem sobre
a célula. A razão da força pela deformação é uma constante para cada material, como definido pela lei de Hooke:
J X∙%
Em que:
• K : constante de mola do material
• F : força aplicada
• X : esticamento ou compressão resultante da força

A medição de deformação é feita por meio de células extensiométricas, construídas a partir de extensômetros
(strain gage) e cristais piezoelétricos.
O desenvolvimento de sensores baseados em strain gages iniciou-se no início da década de 1940, e até nos dias de
hoje é considerado um elemento sensor confiável e preciso. Suas aplicações tem sido um dos campos mais
intensamente pesquisados na história recente da tecnologia. Como resultado deste trabalho, há uma grande
variedade de células de carga a strain gage exatas, precisas, estáveis e confiáveis disponíveis para a maioria das
aplicações práticas. Além da medição de pressão e pesagem, esses dispositivos elétricos também são utilizados para
medir deformações em diferentes estruturas, tais como: pontes, locomotivas, navios, etc. Suas principais
características são:
• Alta precisão de medida;
• Baixo custo;
• Excelente resposta dinâmica;
• Excelente linearidade;
• Fácil instalação;
• Possibilidade de medidas remotas.
Figura 5.15 – Exemplos de uso de Strain Gauges.
Células a extensômetros de baseiam-se no princípio de variação da resistência elétrica de um condutor, mudando-se

as suas dimensões. Este efeito pode ser entendido analisando a equação da resistência elétrica em materiais
condutores:
$
Y∙
@
Em que:
• R é a resistência do condutor
• ρ é a resistividade específica do material
• L é o comprimento do condutor
• S é a área da seção transversal
Nessa equação é mostrada que a resistência elétrica de um condutor é diretamente proporcional a resistividade e ao
comprimento e inversamente proporcional a área da seção transversal.
A Figura 5.16 mostra o detalhe construtivo de um strain gage, que nada mais é que um resistor de arquitetura
melhorada para melhor sentir variações de deformação. Esse instrumento, chamado de strain gage tipo folha, é
constituído de uma grade condutiva de filme metálico fino, montado em uma base de epóxi ou fibra de vidro.
Avaliando-a seguindo as considerações da equação anterior, percebe-se que quando uma força é aplicada no sentido
do eixo ativo, o condutor tende a diminuir sua seção transversal (efeito Poisson) e sua resistência irá aumentar.

Figura 5.16 – Detalhe construtivo de um strain gage.
A barra de força de uma célula de carga a strain gage geralmente possui quatro exensômetros ligados a um circuito
Ponte de Wheatstone (Figura 5.17). O objetivo desse arranjo é amplificar os sinais obtidos nas medições
(aumentando a sensibilidade em 4x) e fazer uma compensação dos efeitos da dilatação térmica, permitindo uma
avaliação mais exata da variação ohmica dos extensômetros.
Figura 5.17 – Ponte de Wheatstone formada por extensômetros.
Aplicando a lei de ohm no circuito ilustrado na figura anterior tem-se que:
4
Z 37 2 38 > [
7 4 18
Em que:
• R1,R2,R3,R4 – Resistências dos strain gages;
• V – Voltagem de alimentação elétrica;
• dV – Leitura de voltagem na saída do sensor.
Contudo, a medição pode ser feita por apenas um strain gage, conforme o ilustrado na Figura 5.17.
Figura 5.18 – Ponte de Wheatstone para mensuração de um strain gage

com extensômetro de compensação.

No circuito mostrado na figura anterior o strain gage de medição (RG) é posicionado de maneira que seu eixo ativo
esteja no mesmo sentido da força aplicada. Nesse mesmo circuito um strain gauge de compensação (dummy) é
fixado com seu eixo ativo perpendicular ao sentido da força e próximo do gauge ativo para estar submetido à mesma
temperatura, isto permite cancelar variações devidas à temperatura. A orientação em perpendicular evita que a
força aplicada não alongue seus fios, logo para a medição da força aplicada sobre a barra de força considera-se
apenas o efeito sobre o strain gauge de medição (RG).
A tensão ao longo da ponte é expressa por:
∙ 2> ] ∙ 1
\
∙
7 1 \8 ∙ 7 2 ]8
Ao sofrer uma deformação, a resistência do strain gage passa a ser: R+ΔR. Como todos os resistores da ponte
possuem o mesmo valor, pode-se aproximar a equação anterior da seguinte maneira:
∆
≈ ∙
4 2∆
Como ΔR é muito menor que R:
∆
≈ ∙
4∆
A relação entre o alongamento e a taxa de variação de resistência elétrica é calculada pelo uso do fator gauge FG
(gauge factor GF), uma constante fornecida pelo fabricante e expressa por:
∆
J`
∈
Em que:
• ϵ: é o alongamento do objeto por unidade de comprimento, denominada strain e definida matematicamente
como:
∆$
∈
$
Uma última equação para strain gages relaciona o strain ao stress em um objeto, onde que stress é a força por área
de seção transversal. O stress e o strain são relacionados pelo módulo de Young (módulo de elasticidade de um
material):
Y
K
b
Em que:
• E: módulo de Young (uma constante para cada material)
• ρ: stress (força por área de seção transversal)
Tabela 5.1 – Módulo de Young para alguns materiais.

Módulo de Young (E) para alguns materiais comuns
Substância lb/in2 N/cm2
6
Aço 30 x 10 2,07 x 107
Cobre 15 x 106 1,07 x 107
6
Alumínio 10 x 10 6,9 x 106
Rocha 7,3 x 106 5,0 x 106
6
Madeira seca 1.5 x 10 1,0 x 106

Exemplo 1: Um strain gauge e um circuito em ponte são usados para medir a força de tensão em uma barra de aço
que possui uma área de seção transversal de 2-in2. O strain gauge possui uma resistência nominal de 120 Ohms e um
FG de 2. A ponte é alimentada por 10V. Quando não há carga sobre a barra, a ponte está equilibrada e a saída é de
0V. Então uma força é aplicada à barra, e a voltagem da ponte vai a 0,0005V. Encontre o valor da força aplicada à
barra.
Figura 5.19 – Ilustração do sistema para o exemplo 1.
Solução:
∆
≈ ∙
4∆
∆
0.0005 ≈ 10 ∙
480
∆ 0.024
∆
J`
∈
0.0002
∈ 0.0001
2
Y K ∙∈ 30I10d ∙ 0.0001 3000 e3/ )G
J Y∙ 3000 ∙ 2 ghhh ij


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Campus Cedro

LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO E ROBÓTICA

Apostila: INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL E CONTROLE

Figura 1.1. Controlador centrífugo (flyball governor).

1.2 Definições básicas de processo

Quanto à forma de transformação, os processos podem ser classificados como:

1.3 Definições básicas de sistemas de controle

Os componentes básicos de um sistema de controle são os seguintes:

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Outros conceitos pertinentes ao controle:

Figura 1.2. Diagrama de blocos de um sistema de malha aberta.

Figura 1.3. Diagrama de blocos de um sistema de malha fechada.

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2. Aponte a discrepância existente entre os conceitos de processo e sistema.

4. Porque se procura uma diferença (erro) em sistemas de controle de malha fechada?

6. Qual a importância da Instrumentação para os sistemas de controle?

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Medição Atuação Mistos

Termômetros, Válvulas manuais Termostatos,

2.2 Introdução à Metrologia Industrial

2.3 Tipos de instrumentos

2.3.1 ATUADORES (instrumentos de atuação)

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2.3.2 SENSORES E TRANSDUTORES (instrumentos de medição)

Figura 2.2. Exemplos de sensores e transdutores.

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Figura 2.4. Exemplos de indicadores.

Instrumento que registra a variável através de um traço contínuo ou pontos em um gráfico.

Figura 2.5. Exemplo de registrador.

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Figura 2.6. Exemplo de controladores de temperatura.

2.4.1 RANGE (Faixa de medida)

2.4.2 ALCANCE (span)

É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do instrumento.

2.4.4 EXATIDÃO ou PRECISÃO

2.4.5 ZONA MORTA

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2.5 Classificação dos Instrumentos Industriais

Segundo o tipo de sinais produzidos ou manipulados, os instrumentos são classificados em:

• Digitais, quando assumem ou indicam valores em um conjunto finito enumerável de possibilidades.

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Quanto a Utilização de Fontes de Energia, os instrumentos industriais são classificados como:

Segundo a forma de medição, os instrumentos são classificados como:

o Usualmente, em comparação com o método por detecção de nulo:

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o Usualmente, em comparação com o método por deflexão:

2.6 Padrões de sinais em Instrumentação Industrial

Em transmissões de informações analógicas, é comum encontrar-se os seguintes padrões de envio de

Figura 2.9. Esquemas de configuração de sensores PNP e NPN de três fios.

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Figura 2.11. Esquemas de configuração de sensores discretos de dois fios.

2.7 Simbologia de Instrumentação e Controle

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2.7.1 Nomenclatura de Instrumentos Industriais e Malhas de Controle

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No exemplo acima um determinado instrumento é identificado, onde:

Figura 2.12. Exemplos de nomenclaturas de instrumentos.

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Primeira letra Segunda letra

• TIC = Indicador Controlador de Temperatura

• LAH = Alarme de Nível Alto

• TAH = Alarme de Temperatura Alta

• HV = Válvula de controle manual