EI-AUT-001 - Rev00 - Inspeção Ultrassom Phased Array

Nº: EI-AUT-01
GESTÃO DA QUALIDADE
ED.: 1ª REV.: 00
FOLHA: 1 / 17
EXAME NÃO DESTRUTIVO PHASED ARRAY / TOFD
SOLDAS CIRCUNFERENCIAIS ASME B31.1
DATA: 17/08/2019
CLIENTE: Nº CONTRATO:
VALIDADE: 17/08/2021
PETROBRAS - REVAP
EXAME NÃO DESTRUTIVO POR ULTRASSOM

PHASED ARRAY / TOFD
SOLDAS CIRCUNFERENCIAIS
ASME B31.1
ELABORAÇÃO APROVAÇÃO CLIENTE

ANÁLISE CRÍTICA
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DOCUMENTO PARA USO INTERNO - REPRODUÇÃO / IMPRESSÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO PRÉVIA.
Nº: EI-AUT-01
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1. OBJETIVO
Este procedimento visa descrever os requisitos mínimos para a execução do exame não destrutivo por
ultrassom em soldas circunferenciais e longitudinais de tubulações industriais ASME B31.1 diâmetro ≥ 4 pol
espessuras de 13 a 32 mm pela técnica de Phased Array (PA).
A técnica Time of Flight Diffraction (ToFD) poderá ser acrescentada, opcionalmente, onde possível.
2. NORMAS E DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section V:2017 - Nondestructive Examination
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code - B31.1 -- Power Piping - 2016
 ABENDE NA-001 – Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios não destrutivos;
 BSI BS EN 12223 – Nondestructive Testing – Ultrasonic Examination – Specification for Calibration
Block No. 1
 BSI BS EN 27963 – Calibration Block No. 2 for Ultrasonic Examination of Welds
 INMETRO VIM:2008 - Vocabulário Internacional de Metrologia (Primeira Edição Brasileira)
3. PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
Atender requisitos do Cliente.
4. REQUISITO DE QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
Para execução do exame por ultrassom (coleta e análise dos dados o inspetor deverá possuir um certificado
de inspetor de ultrassom Nível 2 ou 3 em conformidade com as normas ISO 9712 ou EN 473.
O exame deverá supervisionado por inspetor nível 3 para assegurar que os requisitos deste procedimento
sejam atendidos.
5. PROCEDIMENTO
5.1. EQUIPAMENTO SER INSPECIONADO:
FAIXA DE FAIXA DE
Processo de
METAL BASE P number ESPESSURAS DIÂMETROS
Soldagem
(mm) DN pol. / DReal (mm)
ASTM A335 GrP11 P4 GTAW/SMAW 13 a 32 mm ≥ 4” / (114)
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5.2. DETALHES DIMENSIONAIS DA JUNTA SOLDADA
Fig 5 – Detalhe da junta a ser examinada

(*Acabamento esmerilhado para juntas Tubo x Acessório,
exceto para curvas ≥ 12” e 2” esp = 3,9 mm)
5.3. Instrumento
Fabricante/ Fornecedor Modelo Módulo / Canais

DOPPLER PHASCAN 32 x 128
DOPPLER FLEXSCAN 16 x 128
5.4. Cabeçotes e Sapatas:

Cabeçote Sapata
Fabricante: DOPPLER Fabricante DOPPLER
5L64-A12 ou SA12(ouA2) -N55S-
Modelo: Modelo:
A2 IHC
Freqüência Nominal: 5MHz Velocidade do som: 2330 m/s
Numero de Elementos: 64 Dimensões da base da sapata: 69 mm x 40 mm
Largura do elemento: (Elevation) 10 mm Ângulo da sapata: 36°
Distância entre elementos
0,6 mm Curvatura: axial
(pitch):
Ângulo nominal de refração no
Abertura máxima: (Aperture) 38,4 mm 55°
aço:
Tabela 5.4.1 – Cabeçotes PA
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FABRICANTE MODELO FREQUENCIA DIMENSÕES SAPATA

C543 5 MHz Ø 6,35 mm ST1 45/60/70
DOPPLER C563 10 MHz Ø 3,0 mm ST145/60/70
C540 2.25 MHz Ø 12,7 mm ST245/60/70
Tabela 5.4.2 – Cabeçotes ToFD
5.5. CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO:
As calibrações e verificações da aparelhagem serão executadas, pelo inspetor, conforme Anexo 4.
5.6. SISTEMA DE VARREDURA
A varredura será manual com auxílio de dispositivo, denominado scanner, para manter distância constante
entre os cabeçotes e o centro da solda.
5.7. MÉTODO DE AJUSTE:
5.7.1. PHASED ARRAY
5.7.1.1. Ajuste da velocidade sônica
A velocidade do som será ajustada no software do aparelho em 3.240 m/s e verificada, após o ajuste do
DELAY, no raio do bloco BSI BS EN 12223 No.1 ou BSI BS EN 27963 No.2 com sapata plana.
5.7.1.2. Ajuste do Delay
O delay da sapata será obtido pelo software e verificado com a sapata plana no furo de diametro 1,5 ou 3
mm do bloco no.1, ou outro bloco padrão que atenda a função, utilizando a função WEDGE DELAY do
instrumento. O delay obtido com a sapata plana será utilizado posteriormente no exame das soldas com as
sapatas de raio adequado.
O ajuste do WEDGE DELAY só pode ser feito após o ajuste da Velocidade.
5.7.1.3. Equalização das leis focais
A equalização da sensibilidade das leis focais será obtida no furo de diametro 1,5mm do bloco no.1, ou
outro bloco que atenda a função, utilizando a função SENSITIVITY do instrumento conforme instruções do
fabricante. Opcionalmente poderá ser obtido no refletror de referência.
5.7.1.4. Ajuste da sensibilidade
a. O ajuste da sensibilidade será obtido em blocos de referencia adequados para a peça a ser examinada
conforme ANEXO 2.
b. Será traçada curva DAC na lei focal para todas as leis focais
*opcionalmente, traçar DAC para a lei de menor ângulo do terço superior do grupo setorial. p.e. Grupo de 45
a 75°, lei focal para DAC será 65°. A lei focal para traçagem da DAC deverá ser citada no Plano de
Varredura (item 15.3).
c. O ganho inicial é ajustado para que a resposta máxima do primeiro entalhe a ½ pulo (superfície interna
percurso direto) a 80%. As respostas dos demais entalhes (1 pulo e 1,5 pulo) são maximizadas e
registradas pelo software obtendo-se a DAC.
d. Após, a DAC deverá ser convertida em TCG.
e. para inspeção por um só lado o ganho para análise deve ser acrescido de 6 dB
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5.7.2. ToFD
O valor do PCS (Probe Center Space) deve ser registrado no instrumento.

A faixa de dados coletados para o TOFD deve incluir 0,5 s antes da onda lateral e ter extensão suficiente
para incluir, pelo menos, eco de fundo mais 1s. A extensão até a conversão de modo do eco-de-fundo é
recomendável.
A sensibilidade do TOFD será obtida ajustando o sinal não retificado da onda lateral entre 40 e 90% da
altura total da tela.
5.7.2.1. Ajuste do Encoder
O encoder poderá ser ajustado na extensão do perimetro do tubo a ser examinado ou num percurso plano
de 500mm.
Para o encoder o erro máximo admissível é 1% ou 5 mm o que for maior.
5.7.3. Verificação dos ajustes.- Periodicidade e critérios
Os ajustes serão verificados, no mínimo, a cada início de jornada diária.

O item que exceda o erro máximo admissível acima deverá ser reajustado e a inspeção refeita desde a
ultima verificação satisfatória.
5.7.3.1. PHASED ARRAY – critério para verificação
Serão refeitos os ajustes nos blocos padrão e de referência.

Para a escala horizontal (velocidade e delay) o erro máximo admissível é 2%.
Para a amplitude o erro máximo admissível é 2dB.
5.7.3.2. TOFD – critério para verificação
A escala de tempo será verificado com PCS especificado e com bloco na espessura do componente a ser
examinado e na imagem coletada. A escala de tempo deverá compreender 0,5 s antes da onda lateral e
ter extensão suficiente para incluir pelo menos eco de fundo mais 1s.
A amplitude será verificada na imagem coletada.
5.7.4. Bloco de Referência

O ajuste da sensibilidade será obtido em blocos de referencia adequados para a peça a ser examinada
conforme ANEXO 2.
5.8. TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE DE VARREDURA
A área de varredura deverá estar livre de sujeira, carepa, respingos de solda, particulas de usinagem, etc.
Para juntas entre tubo x acessório o reforço externo da solda (acabamento) deverá ser esmerilhado para
obter uma superfície onde a geratriz seja reta.
As soldas a serem examinadas devem estar identificadas de forma inequívoca e rastreáveis no sistema de
controle de juntas soldadas. Deve ser marcado o ponto ZERO e o sentido de varredura.
5.9. ACOPLANTE:
Deve ser utilizado água ou metil celulose em diluição.
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5.10. VARREDURA:
5.11. Exame do metal-base
O metal base será examinado com feixe normal. O exame poderá ser feito por método semiautomático ou
varredura manual. Para varredura manual será utilizado cabeçote Krautkramer MSEB4, a sensibilidade será
ajustada com eco de fundo a 80% e a varredura será executada com adição de 6 dB. Qualquer indicação
que vier a influir no exame da solda deverá ser citada no relatório de registro de resultados.
5.12. Exame da solda
No exame da solda, a velocidade de deslocamento do scanner não poderá ser superior ao calculado pelo
instrumento.
As juntas serão examinadas por varredura eletrônica setorial, linear ou estática com movimentação do
cabeçote paralela ao eixo da solda, com distancia fixa ao centro da solda (offset) e, quando possível, pela
varredura ToFD.
Na técnica Phased Array para juntas Tubo x Tubo a varredura se dará em ambos os lados da junta (skew
90° e 270°). Juntas Tubo x Acessório a varredura será realizada apenas pela superfície do tubo.
A varredura será na superfície externa da tubulação.
O início da varredura se dará com o cabeçote Phased Array posicionado no Ponto Zero.
Deverá haver uma sobreposição de, no mínimo, 50 mm no final da varredura.
O incremento de registro da varredura pelo encoder deverá ser, no máximo, de 1 mm.
No exame de regiões reparadas a varredura deve ultrapassar 50 mm de cada extremidade da região
reparada.
Para descontinuidades transversais ao eixo da solda, como alternativa à varredura paralela, exame com
feixe angular manual pode ser executado.
5.13. Configuração da técnica Phased Array / ToFD (Setup)
Para cada espessura examinada será emitido um Plano de Varredura que conterá todos os dados de
configuração das leis focais da técnica Phased Array, cabeçotes da técnica ToFD e posicionamento dos
cabeçotes conforme exemplo no Anexo 5.
Para varredura eletrônica linear na cobertura do volume a inspecionar, mínimo dois ângulos de incidência
devem incidir em cada ponto do volume inspecionado (solda mais zona térmica afetada) diferindo de pelo
menos 10 graus, com passo máximo da varredura eletrônica de 1 mm.
Para varredura setorial na cobertura do volume a inspecionar, deve ser utilizado no mínimo duas leis focais
que propiciem pontos de saída do feixe diferentes ou distâncias à referência distintas, com resolução
angular não maior que 1 grau.
A cobertura do volume a inspecionar pode ser obtida pela combinação das varreduras lineares e setoriais.
5.14. DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES
Na técnica Phased Array, o comprimento das descontinuidades será dimensionado pela técnica dos 6 dB
nos extremos da descontinuidade.
Na técnica ToFD os cursores hiperbólicos deverão ser posicionados nos pontos extremos dos limites
superiores ou inferiores, indistintamente, da indicação obtendo a dimensão máxima inserindo a indicação
num retângulo.
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5.15. CRITÉRIO DE REGISTRO E DE ACEITAÇÃO:

Nota: O critério abaixo será aplicado apenas a técnica Phased Array.
ASME B31.1 – POWER PIPING
Descontinuidades que produzam uma indicação maior do que 20% do nível de referência devem ser
investigadas, na medida em que seja possível determinar a sua forma, natureza e localização de modo a
avaliar cada descontinuidade conforme abaixo.
a. Descontinuidades avaliados como sendo trincas, falta de fusão ou penetração incompleta são
inaceitáveis independentemente do comprimento.
b. Outras descontinuidades são inaceitáveis se a indicação for superior ao nível de referência e seu
comprimento exceder a:
6,0 mm para t até 19,0 mm.
1/3 t para t de 19,0 mm para 57,0 mm.
19,0 mm para t acima de 57,0 mm
onde t é a espessura da solda a ser examinada.

Se a solda une dois membros com diferentes espessuras, t é a menor destas duas espessuras.
5.16. ANÁLISE DE DADOS:
O Inspetor poderá ser realizado no próprio aparelho. Para uma melhor interpretação, dimensionamento e
posicionamento, o Inspetor deverá utilizar o software PHASCANVIEW.
5.17. REQUISITOS QUE DETERMINAM UM REEXAME
5.17.1. Problemas no ajuste do instrumento
Para a técnica Phased Array, o exame deverá ser reavaliado, ou repetido, para todas as soldas
inspecionadas desde o último ajuste satisfatório caso os sinais provenientes dos refletores do bloco de
referencia excedem o seguinte erro máximo admissível:
amplitude do refletor de referência (64 a 100% da altura da tela)
Se os sinais estiverem maiores que 100% as indicações deverão ser apenas reavaliadas.
Se os sinais estiverem menores que 64% as soldas deverão ser reexaminadas.
Para a técnica ToFD, devido ser usada como auxiliar, o sinal da onda lateral poderá estar de 20 a 100% da
altura da tela.
5.17.2. Falhas na aquisição
Linhas perdidas na imagem de dados coletadas não deverão exceder a 5% das linhas coletadas e não
deverá haver linhas adjacentes perdidas.
Interferências provenientes de ruídos elétricos que comprometam a avaliação.
5.18. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS:
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Os resultados serão registrados em relatórios – Relatório de Exame Não Destrutivo- Ultrassom- Phased
Array/Tofd
Os dados coletados pelo sistema serão gravados e serão entregues ao cliente em periodicidade a ser
determinada.
Os arquivos serão numerados com a identificação codificada da obra, do isométrico, spool e junta.
Ex: OB-ISOM-SP-J
Para exame de reparos será utilizado o sufixo R seguindo da sequencia numérica indicando o estágio do
reparo R1, R2, etc.
Ex: OB-ISOM-SP-JR1
5.19. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS:
Será emitido Registro, que deverá conter, no mínimo:
a) Logotipo;
b) identificação numérica;
c) identificação da solda, peça, equipamento ou tubulação;
d) número e revisão do procedimento;
e) identificação, incluindo o número de série, do instrumento e cabeçote;
f) sistema de aquisição de dados computadorizado incluindo programa de computador (“software”) e versão
do programa;
g) sistema de varredura;
h) plano de varredura
i) condição da superfície inspecionada;
j) acoplante
k) blocos padrão e de referência utilizados
l) temperatura da peça;
m) registro dos resultados; localização das indicações reprovadas e regiões reparadas;
n) normas e/ou valores de referência para interpretação dos resultados;
o) parecer indicando aceitação, rejeição ou recomendação de exame complementar;
p) regiões onde não foi possível a varredura
q) data;
r) identificação e assinatura do inspetor responsável.
6. ANEXOS
ANEXO 1 - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO

ANEXO 2 – BLOCO DE REFERÊNCIA
ANEXO 3 – VARIÁVEIS DO PROCEDIMENTO ESCRITO
ANEXO 4 – VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM
ANEXO 5 – PLANO DE VARREDURA – EXEMPLO 1
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5. CONTROLE DE REGISTROS
Armazena- Recuperação
Proteção Tempo de
Identificação mento Disposição
(suporte) Indexação Acesso retenção
(área)
Histórico de Alterações
Data Revisão Descrição das alterações Aprovação
08/12/2018 00 Documento Inicial
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ANEXO 1 - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO

Relatório de Exame Não Destrutivo- Ultrassom- Phased Array / ToFD
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ANEXO 2 – BLOCO DE REFERÊNCIA
* Os entalhes deverão ser localizados a não menos que T ou 25 mm, o qual for maior, para qualquer borda
do bloco ou de outros entalhes.
Notas Gerais:
(a) O comprimento (L) mínimo do bloco deverá ser 200 mm ou 8T, o qual for maior.
(b) Para diâmetro externo OD 4 pol. (114 mm) ou menos, o comprimento do arco deverá ser, no mínimo,
270°
(c) Para diâmetro externo (OD) maior que 4 pol (114 mm), o comprimento do arco mínimo deverá ser 200
mm ou 3T, o qual for maior.
(d) Profundidade dos entalhes deverá ser de 8% a 11%T. Quando existe cladding, a profundidade do
entalhe na superfície do bloco com cladding deverá ser acrescida da espessura do cladding (CT)(p.e,
8%T+CT a 11%T+CT).
(e) A largura dos entalhes deverá ser, no máximo, 6 mm.
(f) O comprimento mínimo de cada entalhe deverá ser 25 mm.
(g) A largura máxima dos entalhes não é crítica. Entalhes poderão ser feitos por Eletroerosão (EDM -
Electrical Discharge Machining) ou com fresas com diâmetro de até 1⁄4 pol. (6 mm).
(h) O comprimento dos entalhes deverão ser suficientes para fornecer ajuste com relação sinal/ruído
mínima de 3/1.
(i) A peça pode ter diâmetro de 0,9 a 1,5 vezes o diâmetro do bloco (ver tabela abaixo com exemplos)
(j) O bloco deve ter espessura de ± 25% da espessura da peça, portanto, a espessura da peça pode ter de
0,8 a 1,33 vezes a espessura do bloco.
(k) Na extremidade paralela e próxima ao entalhe poderá ser feito um chanfrado de 8°
Bloco Peça
Diam. nom. Espessura T Espessura t Diam. Nom.
(pol.) (mm) (mm) (pol.)
3,9 3,9 a 5,2
5,5 4,5, a 7,3
2” 2 a 3”
8,7 7,0 a 11,6
11,1 8,9 a 14,8
7,1 5,7 a 9,5
4” 11,1 8,9 a 14,8 4 a 6”
18,3 14,7 a 24,4
8,2 6,6 a 10,9
8” 15,1 12,1 a 20,1 8 a 12”
22,2 17,8 a 29,6
11,1 8,9 a14,8
14”
19,1 15,3 a 25,5 ≥ 12”
Tabela A2 – Aplicabilidade dos blocos de referência – exemplo
Obs: Esta tabela é só ilustrativa. Blocos com outras dimensões podem ser utiizados
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ANEXO 3 – VARIÁVEIS DO PROCEDIMENTO ESCRITO

REQUISITOS PARA PROCEDIMENTO EXAME COM VARREDURA LINEAR PHASED ARRAY
UTLIZANDO CABEÇOTES COM ARRANJO LINEAR (LINEAR ARRAY)
Tabela A3 - Variáveis do Procedimento Escrito

Variável Variável não
Requisito
essencial essencial
Objetivo x
Normas de referência x
Requisitos de qualificação de pessoal x
Material e configurações, incluindo faixa de espessura e dimensões x
Croquis com detalhes dimensionais x
Instrumento (fabricante e modelo) x
Cabeçotes: tipo, fabricante, modelo, dimensões, ângulo, freqüência,
x
pitch
Sistema de aquisição de dados computadorizados incluindo programa de
x
computador (software) e versão do programa
Descrição do sistema de varredura (manual ou mecanizado) x
Método e periodicidade de ajuste dos instrumentos; x
Técnica a ser usada (exemplo: método contato direto, técnica pulso-eco,
x
imersão)
Técnica de ajuste; x
Ajuste da sensibilidade do instrumento; x
Condições superficiais e técnica de preparação x
Acoplante x
Técnica de varredura x
Método de dimensionamento de descontinuidades x
Critérios de registro e aceitação de descontinuidades x
Sistemática de registro de resultados x
Formulário de relatório para apresentação dos resultados x
Obs : Sempre que qualquer variável for alterada, deve ser emitida uma revisão do procedimento. Se a
variável for essencial, o procedimento deve ser requalificado.
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ANEXO 4 – VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM
A4.1 Verificação da linearidade horizontal
A4.1.1 Geral
Esta verificação é realizada utilizando-se o bloco padrão no.1, ou outro com espessura equivalente, e um
cabeçote PA. A linearidade será avaliada em uma extensão da escala de 100 mm.
A4.1.2 Método
a) Usando-se o software do instrumento, ajusta-se a velocidade do material de teste para 5920m/s e a

leitura no monitor para meio-pulo em mm. Seleciona-se a VPA (lei focal) mais centralizada possível. Usando
ganho suficiente, aumentar a faixa para exibir 10 ecos múltiplos da parede posterior.
b) Usando-se os cursores de referência determinar o intervalo entre cada múltiplo e registrar o intervalo dos
primeiros 10 múltiplos.
A4.1.3 Erro máximo admissível

Desvios na linearidade horizontal não devem exceder a 2% da extensão total da escala.
A4.1.4 Periodicidade
A verificação da linearidade horizontal deve ser feita semanalmente.
A4.2 Verificação da linearidade do controle de ganho
A4.2.1 Geral
(a) Esta verificação verifica ao mesmo tempo duas características que afetam a Iinearidade vertical do
aparelho, ou seja, a linearidade do amplificador e a linearidade do controle de ganho. Será utilizado o bloco
de referência para a verificação com um dos cabeçotes Phased Array.
(b) A Iinearidade deve ser verificada com os controles do aparelho (freqüência, extensão da escala, etc.)
ajustados da mesma maneira que será utilizado posteriormente.
A4.2.2 Método
(a) Posiciona-se o cabeçote no bloco de verificação de modo a obter o eco de um pequeno refletor.
(b) Ajusta-se o sinal através do controle de ganho a 80% da altura da tela, anotando-se o ganho que foi
necessário. Adiciona-se 2 dB ao ganho anterior. O sinal deve aumentar para 101% da escala. Retoma-se
ao ganho original e então se diminui 6 dB. O sinal deve cair para 40% da altura da tela. Diminui-se o ganho
em mais 6 dB e o sinal deve cair para 20% da altura da tela.

O erro máximo admissível deve ser de 5% da altura, de acordo com a tabela a seguir:
Ganho Altura correta na tela

Limite aceitável
(dB) (%)
+2 101 Não menos que 95%
O 80 (linha de referência)
-6 40 38% a 42%
-12 20 19%a 21%
Tabela 8.1.2 – Erro máximo admissível de linearidade vertical
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Esta verificação deve ser feita semanalmente.
A4.3 Verificações dos cabeçotes PHASED ARRAY
Esta avaliação é usada para determinar se todos os elementos do cabeçote PHASED ARRAY estão
ativos.
A4.3.1 Método
a) Conectar os cabeçotes PHASED ARRAY, com sapata, ao instrumento.
b) Carregar o arquivo de ajuste (SETUP) VERIFICACAO ELEMENTOS-2-5L64.ops que consiste de dois

grupos PA ajustados conforme abaixo:
- Varredura: Linear
- Número de elementos: 1
- Ângulo do feixe sônico: 0°
- Step: 1
- Número de leis focais: 64
- Tipo de sapata: contact
- Velocidade do som: 2330 m/s
- Escala: 0 a 100 mm
- Focalização: 50 mm
c) Verificar a imagem S-scan. Caso todos os elementos estejam ativos e com acoplamento satisfatório entre
o cabeçote e a sapata a imagem apresentada deverá ser conforme figura 8.2.1.2.
Figura 8.2.1.2 - Verificação dos elementos ativos - exemplo

2 elementos inativos em cada cabeçote (3%) - Situação satisfatória
a) Se mais que 5% dos elementos no cabeçote estiverem inativos ou dois elementos inativos adjacentes o
cabeçote deve ser substituído.
A verificação será feita diariamente a cada período (manhã e tarde) de utilização. A imagem da condição
encontrada nesta verificação deverá ser armazenada juntamente com os arquivos de exames.
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A4.4 VERIFICAÇÕES DO CONJUNTO APARELHO/CABOS/CABEÇOTES
A4.4 1 Estado físico e aspecto externo
A4.4.1.1 Geral
(a) O equipamento a ser utilizado (incluindo aparelho, cabos, cabeçotes e blocos padrão e de referência)
deve ser verificado com relação a danos físicos ou desgastes que possam influenciar nos resultados do
exame. Em particular devem ser avaliadas as faces dos cabeçotes com relação a danos e desgastes. Para
cabeçotes montados com sapatas cambiáveis, deve ser verificado se a montagem está corretamente
executada.
(b) Com o aparelho ligado deve ser observado o estado das conexões elétricas entre os componentes.
A4.4.1.2 Erro máximo admissível
O componente (aparelho, cabeçote ou cabo) que apresentar sinais de desgaste prejudicial ou que cause a
oscilação dos sinais na tela do aparelho deve ser substituído, não sendo permitida a execução do exame
com componentes danificados.
A4.4.1.3 Periodicidade
A verificação deve ser feita diariamente.
A4.5 CALlBRAÇÃO DOS BLOCOS PADRÃO E DE REFERÊNCIA
A4.5.1 Geral
Os blocos padrão e de referência serão verificados quanto à integridade, rugosidade superficial e
dimensionalmente por laboratório de metrologia com padrões rastreáveis a RBC (Rede Brasileira de
Calibração).

a) Blocos Padrão - O erro máximo admissível dimensional será conforme BSI BS EN 12223 e BSI BS EN
27963.
b) Blocos de Referência - O erro máximo admissível dimensional será conforme Anexo 2.
Os blocos serão calibrados a cada dois anos.
A4.6 Calibração
Os itens do sistema de medição que devem ser periodicamente calibrados são o instrumento de ultrassom,
cabeçote e blocos-padrão e de referência.
A periodicidade da calibração não deve ser superior a 24 meses.
NOTA 1 Os certificados de calibração são emitidos por laboratórios acreditados conforme a ABNT NBR
ISO IEC 17025:2005. Quando não houver laboratório acreditado para a grandeza a ser calibrada, podem
ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou laboratório
com seu sistema metrológico nacional ou internacionalmente reconhecido.
NOTA 2 Qualquer reparo ou manutenção no sistema de inspeção implica na necessidade de nova
calibração, independentemente da periodicidade estabelecida.
______________________________________________________________________________
Nº: EI-AUT-01
ED.: 1ª REV.: 00
FOLHA: 16 / 17
DATA: 17/08/2019
PETROBRAS - REVAP
ANEXO 5 – PLANO DE VARREDURA – EXEMPLO 1

Plano de Varredura Número INS-TRI-09-US.07-001
Revisão 00
Phased Array / ToFD Data 06/12/2018
Folha 1/1
Diâmetro (pol) 20
PEÇA Espessura (mm) 15,1
Material API 5L Gr B
Cabeçote 5L64-A12
PHASED ARRAY Sapata A12-N55-IHC
Offset (mm) ± 20
Cabeçote --
ToFD Sapata ---
PCS (mm) ---
Elaborado Sandro Rak Data
Aprovado Manuel Victor Data
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Nº: EI-AUT-01
ED.: 1ª REV.: 00
FOLHA: 17 / 17
DATA: 17/08/2019
PETROBRAS - REVAP
CONTROLE DE REVISÕES
ALTERAÇÕES REVISÃO
DESCRIÇÃO DAS ALTERAÇÕES
PG ED DATA 00 A B C D E
- 1ª 06/12/2018 X Emissão Inicial
QUANTIDADE DE PÁGINAS QUANTIDADE DE ANEXOS

EDIÇÃO REVISÃO EDIÇÃO REVISÃO
00 A B C D E 00 A B C D E
1ª xx 1ª 5
FUN-TRI-04.01 – ANEXO I Rev. 0
______________________________________________________________________________

EI-AUT-001 - Rev00 - Inspeção Ultrassom Phased Array

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Nº: EI-AUT-01

EXAME NÃO DESTRUTIVO POR ULTRASSOM

ELABORAÇÃO APROVAÇÃO CLIENTE

2. NORMAS E DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

3. PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE

Atender requisitos do Cliente.

4. REQUISITO DE QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

5.1. EQUIPAMENTO SER INSPECIONADO:

5.2. DETALHES DIMENSIONAIS DA JUNTA SOLDADA

Fig 5 – Detalhe da junta a ser examinada

Fabricante/ Fornecedor Modelo Módulo / Canais

5.4. Cabeçotes e Sapatas:

FABRICANTE MODELO FREQUENCIA DIMENSÕES SAPATA

5.5. CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO:

As calibrações e verificações da aparelhagem serão executadas, pelo inspetor, conforme Anexo 4.

5.6. SISTEMA DE VARREDURA

5.7. MÉTODO DE AJUSTE:

5.7.1. PHASED ARRAY

5.7.1.1. Ajuste da velocidade sônica

5.7.1.2. Ajuste do Delay

5.7.1.3. Equalização das leis focais

5.7.1.4. Ajuste da sensibilidade

O valor do PCS (Probe Center Space) deve ser registrado no instrumento.

5.7.2.1. Ajuste do Encoder

5.7.3. Verificação dos ajustes.- Periodicidade e critérios

Os ajustes serão verificados, no mínimo, a cada início de jornada diária.

5.7.3.1. PHASED ARRAY – critério para verificação

Serão refeitos os ajustes nos blocos padrão e de referência.

5.7.3.2. TOFD – critério para verificação

5.7.4. Bloco de Referência

5.8. TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE DE VARREDURA

Deve ser utilizado água ou metil celulose em diluição.

5.11. Exame do metal-base

5.12. Exame da solda

5.13. Configuração da técnica Phased Array / ToFD (Setup)

5.14. DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES

5.15. CRITÉRIO DE REGISTRO E DE ACEITAÇÃO:

ASME B31.1 – POWER PIPING

onde t é a espessura da solda a ser examinada.

5.16. ANÁLISE DE DADOS:

5.17. REQUISITOS QUE DETERMINAM UM REEXAME

5.17.1. Problemas no ajuste do instrumento

5.17.2. Falhas na aquisição

5.18. SISTEMÁTICA DE REGISTRO DE RESULTADOS:

5.19. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS:

Será emitido Registro, que deverá conter, no mínimo:

ANEXO 1 - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO

08/12/2018 00 Documento Inicial

ANEXO 1 - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO

ANEXO 2 – BLOCO DE REFERÊNCIA

ANEXO 3 – VARIÁVEIS DO PROCEDIMENTO ESCRITO

Tabela A3 - Variáveis do Procedimento Escrito

ANEXO 4 – VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM

A4.1 Verificação da linearidade horizontal

a) Usando-se o software do instrumento, ajusta-se a velocidade do material de teste para 5920m/s e a

A4.1.3 Erro máximo admissível

A4.2 Verificação da linearidade do controle de ganho

A4.2.3 Erro máximo admissível

Ganho Altura correta na tela

Tabela 8.1.2 – Erro máximo admissível de linearidade vertical

Esta verificação deve ser feita semanalmente.

A4.3 Verificações dos cabeçotes PHASED ARRAY

a) Conectar os cabeçotes PHASED ARRAY, com sapata, ao instrumento.