FACULDADE SENAI DE TECNOLOGIA EM FABRICAÇÃO MECÂNICA

DISCIPLINA: TECNOLOGIA MECÂNICA

Prof. OLIVÉRIO

METALOGRAFIA
PROCEDIMENTOS E ANÁLISE METALOGRÁFICA

Leandro Ésney de Morais

Samira Alves Lucio Dias
Talita Miriã Seade D’Abadia

Taubaté-SP
2010

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FACULDADE SENAI DE TECNOLOGIA EM FABRICAÇÃO MECÂNICA
DISCIPLINA: TECNOLOGIA MECÂNICA
Prof. OLIVÉRIO

METALOGRAFIA
PROCEDIMENTOS E ANÁLISE METALOGRÁFICA

Relatório desenvolvido para conclusão do

1º Semestre na disciplina de Tecnologia Mecânica.

Leandro Ésney de Morais

Samira Alves Lucio Dias
Talita Miriã Seade D’Abadia

Taubaté-SP
2010

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 Sumário

Introdução ------------------------------------------------------------------------ 4

1. Metalografia ------------------------------------------------------------------ 5

2. Micrografia – Procedimentos ------------------------------------------- 5

2.1 Seção da Peça a Ser Estudada e Corte --------------------------------------- 5

2.2 Embutimento Metalográfico ------------------------------------------------------ 8
2.3 Lixamento e Polimento ------------------------------------------------------------- 9
2.4 Ataque Químico na Superfície da Seção Escolhida ---------------------11

3. Micrografia – Análise Microscópica---------------------------------11

Conclusão -------------------------------------------------------------------------- 14
Bibliografia -------------------------------------------------------------------------- 15

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 Introdução

Através da metalografia é possível conhecer o tipo de material que se está

estudando e o tipo de tratamento aplicado nele, como qual conformação e o
tratamento térmico. Porém, para que se torne possível a visualização clara da
microestrutura do material estudado é preciso prepará-lo eliminando riscos e
excesso de brilho que podem atrapalhar a visualização e até maquiar resultados.
Começa-se pelo corte da peça, pela cortadeira metalográfica, tomando o
devido cuidado e observando qual parte da peça será analisada, para não perder
uma parte do corpo de prova que seria essencial para análise.
Após o corte é preciso fazer o embutimento para facilitar o manuseio da
peça nas lixas, no polimento, no ataque químico e em sua observação no
microscópio, evitando o contato com o ácido úrico da pele humana.
Depois do embutimento é feito o lixamento. Utiliza-se as lixas de 120 a 600,
sempre em sentido transversal aos riscos. Então, é feito o polimento, primeiro por
diamante e em seguida por alumina.
O último processo, antes da análise micrográfica, é o ataque químico na
peça, para dar opacidade e revelar a sua microestrutura. Depois de bem seco, o
corpo de prova é encaminhado para o microscópio ótico, onde é possível visualizar
sua microestrutura.
Esse estudo tem por objetivo analisar três corpos de prova através de
experiência laboratorial, para aprendizagem dos procedimentos até a análise
microscópica da microestrutura do material.

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 1. Metalografia

A análise metalográfica proporciona meios para a conclusão de um estudo.

Entretanto, isso só é possível devido aos cuidados na aplicação da técnica
metalográfica, que vão desde e seleção das partes a serem estudadas até a
análise detalhada do corpo de prova. É um ensaio destrutivo, e precisa ser feito
com muito cuidado para não perder uma parte essencial para análise.
Na metalografia é possível verificar a microestrutura do material, o nível de
suas impurezas, trincas, desgastes e tratamentos térmicos (pela microestrutura).

2. Micrografia - Procedimentos

O primeiro passo antes de começar o exame é observar a parte do material a

ser cortada para a análise, ou seja, a parte essencial para se obter uma conclusão.
Tirar a fotografia do material antes do corte é importante para saber como o
material era composto por completo antes do exame.
Começa-se o preparo dos corpos de prova (CDP), abrangendo as seguintes
etapas:

2.1 Seção da Peça a ser Estudada e Corte

Levamos em consideração a necessidade da análise, a norma aplicável à

avaliação, a forma da peça e as informações que se deseja obter. Examinamos
visualmente a peça, verificando os detalhes, pois não queríamos perder as
evidências. Colocamos como objetivo a análise micrográfica de cada material.
Avaliamos as posições levando observando a forma de corte.

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Figura 1: primeiro corpo de prova, seção 3 (longitudinal).

Figura 2: Primeiro corpo de prova antes do corte.

Figura 3: Segundo corpo de prova antes do corte

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 Figura4: Terceiro corpo de prova antes do corte

Figura 5: Máquina de corte – disco abrasivo.

O corte longitudinal contribui para analisar se o material foi forjado, laminado

ou se a peça é fundida, ou se passou pelo processo de conformação ou usinagem.
Ele pode ser feito por disco abrasivo, serra manual, disco diamantado ou
eletroerosão.
Nessa experiência utilizamos o disco abrasivo que passa de 100ºC na região
de corte, e por isso é necessária refrigeração para que não ocorra mudança na

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microestrutura da parte a ser analisada. Todo o cuidado é essencial para a
excelência da análise.

2.2 Embutimento Metalográfico

É feito para proteger a peça de rasgar a lixa, para evitar a oxidação da peça
pelo ácido úrico da mão e para facilitar o manuseio e a análise no microscópio.
Para embutirmos utilizamos o baquelite, que inicialmente é composto por um
pó de aparência grafitada. Para que ele se compactasse em plástico duro
utilizamos temperatura, pressão e uma máquina embutidora. Colocamos a peça
com a superfície a ser analisada para baixo, em seguida o pó de baquelite e
depois, de travar bem a máquina, uma pressão acima de 50 Kgf/cm² por 5 min.
Retiramos o baquelite e o resfriamos com água.

Figura 6: Baquelite compactado Figura 7: Peça no centro

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Figura 8: Baquelite em pó

Figura 10: Máquina embutidora

2.3 Lixamento e Polimento

A lixa utilizada nesse processo é a lixa de carboneto de silício, iniciando o

lixamento pela lixa mais grossa até a lixa mais fina.
A primeira lixa a ser utilizada foi a lixa 180, com o auxílio da máquina de
lixamento, com o objetivo de conseguir uma superfície plana e com rugosidade
baixa. Analisamos o sentido de corte e lixamos os CDP’s em sentido de 90º
contrário. Continuamos lixando até que todos os riscos da lixa estivessem no
mesmo sentido. Limpamos o CDP com água para evitar a contaminação na
próxima lixa.
A segunda lixa foi a 220, em uma alternativa mais manual, lixando em
sentido contrário aos riscos. A terceira lixa foi a 400 e por fim a 600, todas no
mesmo procedimento de lixar até que todos os riscos estivessem no mesmo
sentido. Não devemos esquecer da refrigeração, no caso a água.

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 Figura 11: Lixadeira Mecânica Figura 12: Lixamento Manual

Após o lixamento final, lavamos o corpo de prova e as mãos para evitar

contaminação e encaminhamos os CDP’s para o setor de polimento.
O polimento se divide em duas etapas, o polimento inicial e o polimento
final.Tem por objetivo retirar os riscos da lixa.
No polimento inicial utilizamos pasta (ou spray) com partículas de 6 microns
de diamante e feltro de nilon. Colocamos a pasta no feltro e espalhamos bem. É
utilizada rotação baixa e um pouco de álcool para umedecer o nilon. O tempo de
permanência CDP no feltro é de aproximadamente 12 s, levanta-o observando se
já saiu os riscos finos da lixa, caso contrário coloca por mais 12 s e assim
sucessivamente, até atingir um aspecto especular inicial.
No polimento final utilizamos óxido de alumínio Al2O3 (alumina), que já vem
dissolvida em água ou álcool. O feltro utilizado nessa etapa é o feltro de veludo
com granulometria de 1 micron, e a rotação utilizada é alta. Colocamos a alumina
no feltro e logo após o CDP movimentando-o em sentido contrário à rotação da
máquina. Esse processo é realizado até atingir por completo uma superfície
especular.
Lavamos a peça com água e em seguida colocamos álcool na superfície
com o auxílio de um algodão, inclinamos o CDP em 45º e secamos com secador.
A partir de então, não pode mais haver nenhum tipo de contato com a
superfície do CDP.
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 Figura 13: Polimento inicial Figura 14: Polimento final

2.4 Ataque Químico na Superfície da Seção Escolhida

Tem por objetivo mostrar a microestrutura do material.

O reagente utilizado foi 100 ml de Nital – 97% de álcool e 3% de ácido
nítrico. O CDP é mergulhado nessa solução rapidamente, somente até perder o
seu aspecto especular.
Sem o contato com a superfície, lavamos com água e álcool, e secamos
com secador para tirar toda a umidade.
O CDP é encaminhado para a microscopia ótica, para a análise micrográfica.

3. Micrografia – Análise Microscópica

A técnica mais comum das análises microscópicas é a microscopia ótica,

onde uma luz visível é direcionada sobre a amostra que é refletida até o
observador. Quanto maior o aumento do foco, maior será sua profundidade, e para
que observe a superfície totalmente em foco, é necessário que ela esteja plana e
perfeitamente perpendicular ao eixo ótico do microscópio.

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 O valor de ampliação vai ser o número de ampliação da lente ocular vezes o
número de ampliação da lente objetiva. Por exemplo, se a lente ocular estiver em
10, a lente objetiva em 5, a ampliação resultante será 50 vezes o tamanho normal.
Colocamos os CDP’s e começamos o processo pela menor ampliação e
assim fomos aumentando-a aos poucos.

Figura 15: Primeiro corpo de prova, chapa de aço estrutural normalizado, com indicações alongadas
no sentido da laminação (a quente), composto por perlita fina e ferrita equiaxial, e impurezas do tipo
A (sulfeto de manganês) nível 4 – grossa. Tratamento térmico – normalização.

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Figura 16: Segundo corpo de prova, martensita com matriz de cementita. Aço ferramenta.
Tratamento Térmico: martêmpera.

Figura 17: Terceiro corpo de prova, eixo usinado em forma de parafuso. Martensita fina com grãos
de perlita. Tratamento térmico: têmpera.

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 CONCLUSÃO

Observamos que todo o cuidado é essencial no processo de micrografia,

desde a análise da seção a ser estudada até a microscopia ótica. É importante o
conhecimento da literatura para entender passo a passo e concluir o estudo.
Constatou-se também o sentido de corte precisa ser longitudinal para detectar a
microestrutura do material, o nível das impurezas e o tratamento térmico.
Após a análise do CDP1 (1º Corpo de Prova) foi possível concluir que se
trata de uma chapa de aço composta de perlita, ferrita e sulfeto de manganês,
material normalizado.
No caso do segundo CDP foi observado que se trata de um aço ferramenta,
com microestrutura de martensita e matriz cementita.
Por fim no CDP3 foi constatado que se trata de martensita fina com grãos de
perlita constituída de 0,5% de carbono, material usinado.

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 Bibliografia

AMERICAN SOCIETY FOR METALS, Metals Handbook, Metallography and

microstructures, ASM International the Materials Information Society, 1990 10. Ed.
Vol. 9.

COLPAERT, Hubertus, Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns: capítulo 4

ao capítulo 10, Blucher: São Paulo 2008 4. Ed;

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