CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL EM INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO

Autores: UNRIO/ST/EISAT Alexandre Vianna Chagas Valdecir Chapetta UNBC/ST/AUT Fábio Gil Martins Duarte Alcio Rodrigues Chiesse Álvaro de Miranda Borges Filho Cláudio Antonio dos Santos

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PREFÁCIO ................................................................................................................................................... 3 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL?................................................................................................ 4 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO .................................................... 5 SISTEMA DE CONTROLE (CONTROL)................................................................................................................. 5 SISTEMA DE MEDIÇÃO AUDITADA (SIMA) ......................................................................................................... 5 SISTEMA DE INTERTRAVAMENTO DE SEGURANÇA (ESD).................................................................................... 5 SISTEMA DE FOGO&GÁS ..................................................................................................................................... 5 SISTEMA DE GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA ......................................................................... 7 SISTEMA DE LASTRO ........................................................................................................................................... 7 SISTEMA DE TURRET ........................................................................................................................................... 7 OUTROS SISTEMAS - UNIDADES PACOTES ........................................................................................................... 7

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HISTÓRICO................................................................................................................................................. 8 UN-BC................................................................................................................................................................ 8 UN-RIO .............................................................................................................................................................. 9 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE PRIMEIRA GERAÇÃO ............................................................................................... 9 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE SEGUNDA GERAÇÃO ............................................................................................. 10 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE ÚLTIMA GERAÇÃO ................................................................................................ 10

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CONTROLE DE PROCESSOS................................................................................................................ 11 CONTROLE CONTÍNUO – PID ............................................................................................................................. 11 Controle PID ................................................................................................................................................ 13 Sintonia do Controlador PID ....................................................................................................................... 15 CONTROLE DISCRETO – INTERTRAVAMENTO ..................................................................................................... 15

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CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) ........................................................................ 17 O QUE É UM CLP? ............................................................................................................................................. 17 COMPONENTES BÁSICOS DE UM CLP................................................................................................................. 19 Rack ou Chassi ............................................................................................................................................. 19 Fonte de alimentação ................................................................................................................................... 19 Unidade central de processamento (CPU)................................................................................................... 20 Memória ....................................................................................................................................................... 21 Entradas e Saídas Digitais ........................................................................................................................... 21 Entradas e Saídas Analógicas...................................................................................................................... 22 Interfaces de Comunicação .......................................................................................................................... 23 Remotas de CLP ........................................................................................................................................... 24 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP ........................................................................................................... 25 PROGRAMAÇÃO DE CLP.................................................................................................................................... 26

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SUPERVISÓRIOS ..................................................................................................................................... 29 CARACTERÍSTICAS E IMPLEMENTAÇÕES ............................................................................................................ 29 ESTRUTURA ....................................................................................................................................................... 29 TAREFAS REALIZADAS ATRAVÉS DOS SUPERVISÓRIOS:...................................................................................... 30 ECOS E ESC..................................................................................................................................................... 31 DRIVER DE COMUNICAÇÃO ................................................................................................................................ 32

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REDES ........................................................................................................................................................ 33 MEIO FÍSICO DE TRANSMISSÃO .......................................................................................................................... 33 REDES DE CAMPO .............................................................................................................................................. 33 REDES PROPRIETÁRIAS/CONTROLE ................................................................................................................... 33 REDES ABERTAS/INFORMAÇÃO ......................................................................................................................... 33

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PREFÁCIO

Esta apostila foi escrita inicialmente para o curso de formação de operadores da UNBC e tem por finalidade transmitir noções básicas sobre a Automação Industrial e Controladores Lógicos Programáveis (CLP). Os temas são abordados em termos históricos, operacionais e técnicos em nível acessível aos alunos baseado em nossa experiência com cursos realizados nos últimos anos para os operadores das plataformas de produção da Bacia de Campos. É objetivo desta apostila fornecer informações complementares aos que são apresentados nas transparências do curso, para que os alunos possam se aprofundar no mundo da Automação e tenham um material mais completo para seus estudos.

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2 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL? A automação industrial na Bacia de Campos se refere a todos os meios de supervisionar. controlar e atuar equipamentos em uma plataforma de produção. Diminuir os riscos de acidentes na operação de equipamentos.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 4 de 34 . Figura 1 – Sala de controle de uma plataforma de produção (P-40) CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Concentrar as informações necessárias à operação da plataforma. Os objetivos principais da automação industrial são: • • • • Operar as Unidades de Produção com mais segurança e eficiência. Diminuir o custo operacional.

Medição.). nível. .Intertravamento de Segurança.Unidades Pacotes. Sistema de Intertravamento de Segurança (ESD) O Sistema de Intertravamento de Segurança da Planta de Processos (ESD . temperatura. a falha de um equipamento ou de uma de suas malhas de controle. válvulas de bloqueio (SDV) e válvulas de despressurização (BDV). Sistema de Fogo&Gás É responsável pela detecção de vazamentos de gás combustível. nível.SDV).Fogo & Gás. temperatura. . interligadas aos painéis de intertravamento de segurança.3 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO A automação das unidades de produção pode ser dividida nos seguintes sistemas: . Este sistema visa garantir na Unidade de Produção a integridade das pessoas.Controle. . . O sistema de controle é o responsável pelo dia a dia normal das plataformas. emissão de relatórios e a configuração dos medidores. Sistema de Controle (CONTROL) Este sistema tem como objetivo a execução das malhas de controle PID e a indicação das variáveis de processos (pressão. e a preservação do meio ambiente quando o sistema de controle não é mais capaz de realizar esta tarefa. e detecção e combate CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . as chaves ou os transmissores de processo detectam a anormalidade e o intertravamento de segurança provoca a parada do equipamento.ANP).UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 5 de 34 . conforme uma matriz de Causa versus Efeito preestabelecida pelos projetistas. transmissores. . o fechamento das válvulas de bloqueio (Shutdown Valve . dos equipamentos.Emergency ShutDown) é composto por chaves de processo (pressão. FPSO e FSO). etc. etc.BDV). Este sistema está em fase de implantação.). . Este sistema recebe e envia sinais para vários outros sistemas da plataforma através de rede proprietária ou ligações “hardwire” no caso de outros CLPs que não sejam do mesmo fabricante. e a abertura das válvulas de despressurização (Blow Down Valve . No caso de uma situação anormal. vazão.Geração e Distribuição de energia elétrica. Sistema de Medição Auditada (SIMA) Devido a exigências da agência reguladora (Agência Nacional do Petróleo . como por exemplo. foi necessária a criação deste sistema. Este sistema realiza a totalização das vazões de óleo e gás.Turret (para plataformas tipo FPSO e FSOs) e . não é difícil encontrá-lo ainda integrado ao sistema de controle. portanto.Lastro (para plataformas flutuantes: SS.

que pressurizam com água o anel de incêndio dos vasos conforme a lógica pré-estabelecida. em cada uma destas zonas existe uma quantidade de sensores que fazem uma votação entre si para determinar a existência da situação de emergência. onde é acionada a bomba de incêndio da plataforma e aberta as válvulas de dilúvio (ADV). um alarme é mostrado para o operador indicando a área e a situação. o pressostato atua iniciando uma seqüência de eventos de combate ao incêndio. Outro tipo de sensor de fogo são os plugs fusíveis. ao se iniciar um incêndio no local o calor derrete o plug fusível e deixa o ar do anel sair gerando uma queda de pressão no anel. neste anel existem diversos bocais onde são instalados os plugs fusíveis. Os sensores de Fogo são normalmente compostos por dois sensores em conjunto um IR e outro Ultravioleta (UV). Quando o sistema detecta fogo ou gás em grandes concentrações em qualquer zona. que protegem os vasos da seguinte forma: Um anel pressurizado de ar é instalado sobre os vasos. e conforme o programado pode iniciar o combate ao incêndio automaticamente. Figura 2 – Detector de gás combustível A plataforma é dividida em zonas de detecção. de 4 a 20 mA concentração de gás na área. que seu range é subdividido em vários níveis de informação: 0 a 4 mA sensor em falha.automáticos a incêndios na plataforma.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 6 de 34 . que gera os intertravamentos necessários CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Os sensores de gás combustível são do tipo Infravermelho (IR) e geram um sinal analógico de 0 a 20 mA. em um ponto seguro distante mais interligado a este anel existe um pressostato que monitora a pressão do ar dentro do anel. Este sistema envia sinais para o sistema de ESD.

Compressores de gás. É um sistema independente que tem que estar disponível sempre.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 7 de 34 . que recebe e trata todos os seus sinais. Bombas de transferência de óleo. este sistema é o responsável pela supervisão e controle do nível dos tanques de lastro e da estabilidade da embarcação. os raisers chegam à plataforma pelo costado da embarcação. os equipamentos que o compõem são isolados do resto da plataforma. Estes sinais têm como objetivo colocar as unidades pacotes em sintonia com o estado do sistema de ESD da plataforma. isto é. e são denominados Unidades Pacotes. foi criado um sistema especial instalado no próprio Turret. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Sistema de Lastro Presente apenas nos sistemas flutuantes de produção (plataformas semi-submersíveis e navios). Turbogeradores Estas unidades pacotes são interligadas ao sistema de automação da plataforma por meio de sinais básicos de intertravamento. O CLP deste sistema é responsável pelo liga e desliga de motores em toda a plataforma. Por isto. Sistema de Turret Presente apenas nos FPSOs e FSOs (navios adaptados à produção e armazenamento de petróleo) devido às características de construção do Turret. Outros Sistemas . Como exemplo tem-se: Bombas de incêndio. Bombas de injeção de água. não deve ser desligado pelo ESD ou por qualquer outro sistema.à segurança da plataforma. por ser considerado essencial. Ele interage com o sistema de ESD quando é solicitado o desligamento dos sistemas não essenciais ao combate do sinistro.Unidades Pacotes Alguns equipamentos possuem painel próprio para realização de intertravamento e controle. Observação: os FPSOs P-43 e P-47 não possuem Turret. Este sistema tem um pouco de todos os outros e gera sinais que são compartilhados com os outros sistemas através de rede proprietária. Sistema de Geração e Distribuição de Energia Elétrica É responsável pela supervisão e operação de todo o Sistema Elétrico na Unidade de Produção.

e injeção de água no reservatório. água e gás). a aproximadamente 50 Km da costa. compressão e envio do gás para o continente. Albacora Leste. Sul. Marlim Leste. Atualmente são 30 Unidades de Produção em operação.4 HISTÓRICO A Bacia Petrolífera de Campos está situada no Norte do estado do Rio de Janeiro à leste do cabo de São Tomé. Estas unidades desempenham as seguintes tarefas: elevação do óleo e gás do poço até a plataforma. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . onde os Sistemas de Automação contemplam as mais modernas tecnologias. Centro. implantadas no período de 1980 a 86. tratamento primário do petróleo (separação do óleo. estão as mais recentes Unidades de Produção instaladas na Bacia. Marlim e Albacora.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 8 de 34 . Enquanto que a UN-RIO está dividida em 5 ativos: Marlim Sul. plataformas implantadas no período entre 87 e 90. Nordeste. bombeamento do petróleo para o continente ou para navio tanque. No ativo Nordeste estão localizadas as Unidades de Produção da segunda geração. Os campos de óleo e gás da UN-BC estão divididos gerencialmente em 6 ativos: Norte. Esta bacia é explorada pela Petrobras através das unidades de negócio: UN-BC e UN-RIO. Figura 3 – Campos de Petróleo da Bacia de Campos UN-BC Nos ativos Norte. Nos campos gigantes de Marlim e Albacora. estão localizadas as Unidades de Produção Offshore da primeira geração de plataformas da Bacia de Campos. Roncador e Barracuda-Caratinga. Centro e Sul.

temperatura. Unidades de produção de primeira geração Nas Unidades de Produção da primeira geração. já que elas requeriam inclusões de novos módulos e fiação. a partir do sinal dos transmissores eletrônicos de pressão diferencial.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 9 de 34 . etc. vazão. que tratavam os sinais recebidos do campo e faziam a indicação em numerosas unidades de alarme e em grandes painéis semigráficos localizados na sala de controle. que eram interligadas aos painéis de alarme localizados na sala de controle central. detectores de fumaça. Todas as indicações das variáveis de processo estavam localizadas no campo. tais como. As malhas de controle eram realizadas por controladores pneumáticos instalados no campo. o que requeria elevado nível de manutenção. pressão estática e temperatura. UN-RIO Esta unidade de negócio é muito recente.). além dos novos projetos para Bacia de Campos. uma vez que utilizam sistemas mecânicos do tipo bico-palheta. o que provocava erros da ordem de 5% no valor da vazão instantânea de gás. em unidades remotas de alarme. que pertence a UN-RIO. O cálculo e a totalização de vazão de gás eram realizados por totalizadores eletrônicos de vazão instalados na sala de controle. localizadas próximo aos vasos e equipamentos que geravam estes alarmes. interligados a painéis de Fogo & Gás. válvulas de dilúvio e válvulas de CO2. detectores de temperatura tipo termovelocimétricos. que eram implementados com relés e módulos eletrônicos tipo lógica fixa. com tempo de operação entre 10 e 20 anos. Além disso. detectores de chama do tipo Ultravioleta. Os sinais de alarme também eram mostrados no campo. posição de válvulas. Suas plataformas (P-38 e P-40) estão com grau de automação de última de geração. tinha que ser executada no próprio instrumento no campo. O Intertravamento de Segurança era realizado através de painéis a relés e módulos eletrônicos de lógica fixa. o que tornava a sala de controle apenas uma sala de supervisão. set-point e banda proporcional. Os detectores de gás combustível eram do tipo catalítico (resistor que reage com a presença do gás combustível). estado de equipamentos. nas fixas da primeira geração e nas fixas de segunda geração. a automação era composta por chaves de processo instaladas no campo (chaves de pressão. detectores de temperatura tipo plug fusível instalados em rede pneumática pressurizada. Estes painéis eram implementados via relés e dispositivos de lógica fixa. estão sendo implantados diversos projetos de modernização. Qualquer alteração nos parâmetros de controle.Nas Unidades semi-submersíveis. Estes totalizadores não realizavam a correção dos fatores utilizados no cálculo da vazão de gás em função da pressão diferencial e da temperatura. que além de ocuparem um espaço muito grande na sala de controle. a confiabilidade e repetitividade dos instrumentos pneumáticos diminuem bastante com o tempo de uso. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . dificultavam as modificações. adotando-se como diretriz aumentar o nível de Automação industrial com o objetivo de operar com mais segurança e eficiência.

Transmissores eletrônicos inteligentes. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Unidades de produção de última geração Nas plataformas mais modernas. pela implantação de equipamentos e instrumentos microprocessados. • Atualização e domínio de novas tecnologias por parte do corpo técnico da companhia. As principais melhorias foram: • • • • • • • Adoção de CLP’s para todos os sistemas da plataforma. • Registro de histórico de eventos e de variáveis de processos para futura análise da engenharia. Adoção de estações de supervisão e controle para interface com o operador. Com os ganhos apresentados pelas plataformas de ultima geração. Centralização de toda a operação da Unidade de Produção em uma única Sala de Controle. • Padronização de procedimentos e operações. com a utilização de controladores multi-malha e transmissores eletrônicos que disponibilizavam as informações na sala de controle de uma maneira mais amigável ao operador. em função do aumento do nível de informação na tomada de decisão pelo operador. permitindo maior agilidade e segurança nas operações. • Aumento da confiabilidade e disponibilidade das Unidades de Produção. operação e manutenção. • Melhoria na qualidade de vida e na segurança dos operadores. Utilização de unidades remotas de entradas e saídas de CLP’s instaladas no campo para aquisição de dados. os sistemas de automação industrial ganharam novas tecnologias. a evolução aconteceu nas áreas de controle. com menor índice de falhas e maior nível de diagnóstico. foram implantados vários projetos de modernização nas plataformas de gerações anteriores. Substituição dos detectores de gás combustível do tipo Catalítico pelo Infravermelho. A utilização de Controladores Lógicos Programáveis (CLP’s) para intertravamento e segurança aumentou a confiabilidade e a segurança das plataformas e facilitando alterações de lógicas de intertravamento. em função de uma interface homem máquina padronizada. pelo supervisor de operações da plataforma e pelo seu gerente.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 10 de 34 . • Diminuição dos custos de manutenção através de diagnósticos (manutenção preditiva). visto que as operações são realizadas da sala de controle central. Posicionadores eletrônicos inteligentes. • Disponibilização em tempo real das informações operacionais para os sistemas corporativos da companhia. • Interface de operação mais amigável.Unidades de produção de segunda geração Nas Unidades de Produção da segunda geração. permitindo a emissão de diversos relatórios gerenciais e operacionais. Ganhos obtidos com a Modernização dos Sistemas de Automação: • Centralização das ações de supervisão e controle na Sala de Controle Central.

nível (L) e vazão (F). pressão. pressão (P). etc. se ações não são tomadas. tais como: temperatura (T). qualidade do produto e produtividade não se manterão nas condições de projeto. misturador produto LT TT TC aquecedor H1 LC vapor Figura 4 – Exemplo de controle contínuo de processo – aquecendo um produto O estudo do controle requer um vocabulário próprio. nível. tubulação. relacionadas com segurança. Sistema ou Planta. bombas. etc) em que se deseja controlar alguma grandeza física. Na Tabela 1. em um valor de operação desejado.5 CONTROLE DE PROCESSOS Controle contínuo – PID Um sistema de controle automático tem como objetivo manter as variáveis de um processo. válvulas. as variáveis importantes. Tabela 1 – Glossário de Controle de Processos Processo. Os processos industriais são dinâmicos por natureza. vazão.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT Página 11 de 34 . Grandeza física que deve ser mantida ou controlada em um valor desejado Ex: Temperatura do Produto Instrumento que mede a variável controlada (TE). 01 DE JULHO DE 2004 CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . tal como. Variável controlada ou de processo Sensor Conjunto de equipamentos (vasos. Na Figura 4. estão definidos os termos mais utilizados e que podem ser identificados na Figura 4. portanto as mudanças estão sempre ocorrendo. compressores. temperatura. é mostrado um exemplo de controle de processo em que um aquecedor é utilizado para aquecer o produto a determinada temperatura através do controle da vazão de vapor.

Condição em que o caminho da realimentação da variável medida (observada) é interrompido. nível (m) mA Figura 5 – Acompanhamento por Sinal Analógico CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . podendo ser considerado um único instrumento (TT). Ex: Vazão de Vapor através do aquecedor Instrumento que ajusta a variável manipulada num processo (válvula de controle).UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT t 01 DE JULHO DE 2004 Página 12 de 34 . Qualquer variável que possa causar desvio da variável controlada em relação à referência Um dispositivo que recebe o sinal da variável controlada compara com a referência e envia um sinal para o elemento final de controle de forma a regular uma variável controlada Ex: LC e TC. Controlador Malha aberta Malha fechada Em uma malha analógica. Condição manual em um controlador. o sinal transmitido pelo transmissor acompanha a variação da variável controlada (unidade de engenharia) e transforma esta variação em um sinal elétrico de corrente que varia de 4 mA (mínimo) até 20 mA (máximo). Nos instrumentos mais modernos o sensor e o transmissor estão no mesmo invólucro. Condição em que o controlador toma ação sobre o processo a partir da realimentação da variável medida (observada). conforme a Figura 5. O valor desejado da variável controlada Ex: Valor desejado da Temperatura do Produto Grandeza física que é ajustada para manter a variável controlada no valor de referência. comparando-a com a referência. A saída do controlador passa a ser manipulada manualmente pelo operador. Essa é a condição automática em um controlador.Transmissor Referência ou Set-point Variável manipulada Elemento final de controle ou atuador Distúrbio Instrumento que transmite o valor medido pelo sensor para o controlador.

O sistema deverá ser estável em malha fechada. devido a distúrbios externos ou a própria variação da referência. Nível (m) Figura 7 – Controlador PID em Malha Fechada CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .Controle PID O principal método de controle empregado é o controle PID. apesar de variações que possam ocorrer na variável controlada. ou seja. + Referência (SET-POINT) Desvio ou Erro PID Variável Manipulada (MV) Variável Controlada (PV) PID=P + I + D= Proporcional + Integral + Derivativo Figura 6 – Esquema de um Controlador PID Abaixo a representação de um controlador PID em malha fechada.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 13 de 34 . para qualquer sinal limitado que entre no sistema. A principal característica desejada de um sistema de controle é a estabilidade. Controlador + Ref mA - PID mA Vazão Válvula Processo Variável Controlada erro mA Sensor/ Transm. todas as variáveis do sistema deverão atingir valores limitados. neste controle o objetivo é ajustar a variável manipulada de forma a manter a variável controlada igual a uma referência (SET-POINT).

porque para alguns tipos de processo. o modo derivativo antecipa o estado futuro e atua na predição do erro. O parâmetro de ajuste do modo proporcional é K P (ganho proporcional). seria mais dispendioso cancelar ou reverter esses efeitos depois deles já terem se desenvolvido.variável controlada (y)) e a saída (variável manipulada) do controlador.Ação Proporcional Esta ação de controle estabelece uma relação linear entre a entrada (erro (e) = referência (r) . antecipando ações corretivas sobre efeitos enquanto esses ainda são pequenos. O modo proporcional apenas calcula o erro instantâneo e multiplica por um fator constante que é o ganho do controlador. porém nunca será cancelado. utilizam-se controladores integrais associados com controladores proporcionais. ele retorna a variável controlada para a referência e elimina o valor residual do erro gerado pelo modo proporcional. ou seja. também é chamada de modo RESET. Na prática. Este modo estabelece uma relação linear entre a saída do controlador (u) e a integral do erro. ou seja. Ação Derivativa Ao contrário do modo integral que atua sobre os valores passados do erro. caso contrário.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 14 de 34 . O parâmetro de ajuste do modo integral é TI (tempo integral ou tempo de reset). CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . O parâmetro de ajuste do modo derivativo é TD (tempo derivativo). O sinal de saída do controlador é proporcional ao erro. Quando o processo possui termos armazenadores de massa ou energia em grandes proporções o modo derivativo torna-se necessário pela capacidade de agir sobre a tendência da variável controlada. a velocidade de correção do sinal de saída é proporcional ao valor do erro. O erro de regime é denominado desvio (off-set). o sinal de saída do controlador é proporcional à velocidade de variação do erro. Ação Integral A ação de controle integral. após uma alteração na carga do processo ou na referência. O modo derivativo estabelece uma relação linear entre a saída e a derivada da entrada do controlador (erro). fazendo que seu processo perca o controle. Para alguns sistemas o aumento do ganho proporcional do controlador pode provocar instabilidade da sua malha. Com o aumento do ganho proporcional o erro diminuirá.

que sua variável controlada tenha uma taxa de amortecimento de ¼ para uma mudança de referência em degrau.serão tratados nesta apostila. Esta apostila comenta-se sucintamente apenas de algumas regras práticas. devem ser aplicados os métodos de sintonia. que não. REGRAS PRÁTICAS Antes de iniciar os métodos de sintonia. A seleção mais adequada é um PID (KP = 1 a 10. um bom compromisso entre uma rápida subida e um curto tempo de acomodação. porém. Tendo também.Sintonia do Controlador PID Sintonia de um controlador é a escolha dos parâmetros do controlador (Kp. Existem vários métodos de sintonia para o controlador PID. não linear. Controle de nível possui comportamento linear. e estabelecem regras baseadas no resultado de estímulos aplicados na planta. Controle de temperatura possui resposta lenta. Grande parte da literatura de controle de processo recomenda num controlador bem sintonizado. ruidoso e não linear.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 15 de 34 . Controle de pressão de gás possui ausência de tempo morto e baixo nível de ruído. com tempo morto variável e não ruidoso. A seleção apropriada é um alto ganho proporcional (KP = 2 a 20) e válvula de controle linear.2 a 2. Com um controlador com ganho proporcional (KP ≥ 20) e uma válvula de controle linear estaremos bem atendidos. ruidoso e com pequeníssimo tempo morto. Outros métodos são empíricos. Na Figura 8. Ti e Td) de forma que a variável controlada apresente um determinado comportamento (forma de resposta) após uma variação da referência ou da carga. Os valores abaixo são apenas referências históricas de plantas industriais disponíveis na literatura. Controle discreto – Intertravamento Alguns processos não necessitam de um controle linear ou em algumas situações em que o controle contínuo não consegue manter as variáveis sob controle entra em ação o controle discreto. Alguns métodos são analíticos e requerem o conhecimento do modelo dinâmico da planta. KI = KD = 1/3 do período de oscilação em malha fechada) e válvula de controle de igual percentagem. Para se obter um desempenho satisfatório. listaremos algumas regras práticas de escolha dos modos e parâmetros dos controladores para os processos mais comuns encontrados na indústria. e podem ser usados apenas como ponto de partida para a sintonia dos controladores. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Controle de Vazão de líquido não apresenta tempo morto e é rápido. rápido. Requer os modos PI (KP = 0. considerando apenas os critérios de estabilidade e sem falar em otimização. KI =1/3 a 1/5 do período de oscilação em malha fechada). Este controle é baseado no acionamento de algum equipamento quando a variável controlada atinge determinado ponto de ajuste. quando a pressão chega a um determinado valor é aberta a válvula (BDV) que deixa passar (despressuriza) o gás para que o tanque não seja danificado.

É neste tipo de controle que é baseado todo o sistema de ESD da plataforma. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . no exemplo de nível ele pode acionar uma bomba para esgotar o vaso ou em caso de emergência pode acionar o sistema de intertravamento de emergência para colocar a planta em uma condição segura paralisando todo o processo. normalmente um CLP.PSHH BDV GÁ S LSHH TANQUE ÓL E O SDV SDV Figura 8 – Exemplo de um controle discreto – Sistema de Proteção do Tanque A Figura 9 mostra o comportamento de um sensor do tipo discreto em relação a sua variável controlada. nível Set-point 24 Vcc 0 Vcc t Figura 9 – Acompanhamento por Sinal Discreto alto normal t Com o acionamento do sensor o controlador. pode tomar as ações necessárias.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 16 de 34 .

Naquele tempo. Figura 10 – PLC 5 em configuração HOT STANDBY O que é um CLP? O CLP é um microcomputador dedicado à automação de máquinas e processos. Quando acontecia a troca de modelo de carro a ser fabricado. era necessário um grande tempo de paralisação da fabrica para a alteração da lógica adequada ao novo modelo. os painéis de automação das fábricas da GM eram compostos de diversas salas com relés e cabos que executavam a lógica necessária à execução dos trabalhos.6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) Em 1968. a General Motors (GM) solicitou aos fabricantes de instrumentos de controle o desenvolvimento um novo tipo de controlador mais fácil de configurar para substituir os painéis a relés usados na fabricação de automóveis. onde informações provenientes do processo (entradas) são processadas em um programa (processamento) que geram respostas para atuar no processo (saídas). E Processamento Figura 11 – Fluxo de Dados no CLP S CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 17 de 34 .

choques. Tabela 2 – Principais fabricantes de CLPs e modelos utilizados nas plataformas da Bacia de Campos Fabricante Ge-Fanuc Allen Bradley (Rockwell) Sistema (Reliance) Altus Siemens Modelos 90/70 e 90/30 PLC 5 e SLC 500 CP 3000 AL 2003 SIMATIC S5 e S7 CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Manutenção fácil (módulos de encaixe) Maior confiabilidade que os painéis a relé.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 18 de 34 . Facilidade de expansão. Tamanho reduzido. PLC. As principais tarefas executadas por um CLP são: • • • • • • • • • • • Lógica de intertravamento Retenção de variáveis Temporização Funções aritméticas Controle PID Manipulação de dados Interface com computadores Interface com impressoras Conectividade com sistemas de comunicação Totalização Contagem de eventos Principais vantagens do CLP sobre o painel de reles: • • • • • • Facilmente programável e reprogramável. Programable Logic Controler. Capacidade de comunicação com sistemas de coleta de dados. Especificações ambientais típicas que diferenciam os CLPs de um PC comum: • • • • • • Alta temperatura: 60o C Alta umidade: 95% Alta imunidade a ruídos elétricos Variações de tensão: 85 a 140 Vca Transitórios de rede: 1500 V Vibrações.Os CLPs também são conhecidos por sua sigla em inglês.

módulos de comunicação.). Serve para dar proteção mecânica aos cartões. etc. 8.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 19 de 34 . blindagem eletrostática e suportam o barramento de interligação (back plane) ao qual são ligados os cartões. cada uma com uma capacidade de fornecimento e/ou conexão elétrica (110 Vac. O projetista do sistema deverá especificar a fonte prevendo ampliações do sistema. etc. caso contrário poderá ser necessário à substituição da fonte para a inclusão de novos componentes no CLP. São fornecidos com diferentes números de ranhuras (slots): 4. O conjunto destes elementos deve ser especificado no projeto do sistema de automação para garantir a sua boa performance. 24 Vcc. Existem várias fontes fornecidas por cada fabricante. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . • • • • • • • Rack ou Chassi Fonte de Alimentação CPU Memória E/S digitais E/S analógicas Interfaces de Comunicação Figura 12 – CLP da GE Fanuc completo Rack ou Chassi É o bastidor onde são encaixados os cartões do CLP (fonte. E/S. CPU.). Fonte de alimentação É o elemento responsável pelo fornecimento de energia elétrica aos demais componentes do CLP. 12 ou 16.Componentes básicos de um CLP O CLP se divide em vários componentes com funções distintas.

contagem. Hot Stand-By – É uma configuração em que duas CPUs são utilizadas e apenas uma é a CPU ativa enquanto que a outra fica em “stand-by” apenas atualizando seus dados sem realizar a lógica implementada. comparação. Em caso de falha da CPU ativa a outra CPU assume possibilitando a troca do elemento defeituoso sem a parada do sistema.Figura 14 – Fonte de Alimentação Figura 13 – Rack ou Chassi Unidade central de processamento (CPU) É o cérebro do CLP. operações aritméticas. os elementos de entradas e saídas são únicos como no Simplex. onde todo o processamento é realizado. temporização. Por votação – São configurações em que todas as CPUs realizam os cálculos e o resultado final é colocado em votação. São típicos desta configuração: CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Processa o programa lógico do CLP armazenado dados na memória. os CLPs podem ser classificados como: Simplex – É o CLP de configuração simples com apenas uma CPU.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 20 de 34 . é largamente utilizada na Bacia de Campos. Esta configuração tem por finalidade aumentar a disponibilidade dos sistemas. em caso de falha desta CPU dependendo do projeto todas as saídas do CLP são levadas ao estado seguro ou zeradas. executando as funções lógicas. PID. Apesar da duplicação das CPUs e outros componentes do CLP. totalização e manipulação de dados. Figura 15 – CPU Em função da configuração e da arquitetura. A finalidade desta configuração é aumentar a confiabilidade do sistema de intertravamento de segurança. retenção.

UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 21 de 34 . programas e realizados os cálculos necessários ao desempenho do CLP.Chaves de Nível. verdadeiro/falso. A capacidade de um CLP está ligada ao tamanho da memória instalada nele. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .Onde duas CPUs votam e tem que achar um resultado. o mais comum é o 24 Vcc. normalmente em 24Vcc ou 115Vca conforme o tipo do cartão usado.Termostatos. . Entradas e Saídas Digitais São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada e saída do tipo ligado/desligado.Onde três CPUs votam se duas votaram de uma maneira e uma de outra o sistema considera as duas estão certas e despreza o resultado da terceira. Neste tipo de CLP a segurança é priorizada em relação à disponibilidade. São exemplos de instrumentos que geram entradas digitais: . . Votação 2 de 2 (2oo2) . Votação 1 de 2 (1oo2) – Onde qualquer CPU atuante aciona a saída correspondente. Figura 17 – Diagrama elétrico da uma entrada digital 24 Vcc Figura 16 – Cartão de Entrada Digital As entradas são isoladas por acopladores óticos que protegem o CLP e filtram o sinal do campo. em caso contrário o CLP entra em falha e obriga as suas saídas à posição segura.Pressostatos.Botoeiras de emergência. Entradas Digitais Recebem sinais de campo na forma discreta.• • Votação 2 de 3 (2oo3) . . . • Memória Cada CPU tem sua memória física onde são guardados os dados. Na Bacia de Campos.Chave fim de curso de válvulas.

Entradas e Saídas Analógicas São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada e saída do tipo contínuos/analógicos. . Estas saídas podem ser alimentadas por fontes externas ao rack do CLP. . Entradas Analógicas Recebem sinais que variam de 4 a 20 mA e os transforma para o correspondente digital. .Contatores elétricos.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 22 de 34 . O resultado da conversão é armazenado em um registro de 16 bits por um conversor analógico-digital (A/D). isto é. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .Solenóides.Saídas Digitais As saídas digitais são isoladas por acopladores óticos que protegem o CLP da saída de potência para o campo. são sinais que podem adquirir vários valores.Alarmes sonoros. Figura 18 – Cartão de Saída Digital à Transistor Figura 19 – Esquema elétrico de uma saída digital à transistor São exemplos de instrumentos que recebem as saídas digitais: .Lâmpadas de sinalização.

Posicionadores de válvulas com motores elétricos.Válvulas de controle. nível. .Aquecedores elétricos. Termopares Saídas Analógicas Após o processamento da CPU o registro de oito bits correspondente à saída é transformado por um conversor digital /analógico (D/A) em sinal de controle de 4 a 20 mA que irá atuar o elemento final de controle para o posicionamento adequado.Variadores de velocidades de motores elétricos.Figura 20 – Cartão de Entrada Analógica Figura 21 – Esquema elétrico de uma entrada analógica São exemplos de instrumentos que geram entradas analógicas: Transmissores (Pressão. . Sensores de Gás. podem ser fornecidas em cartões independentes ou estarem incluídas nos cartões da CPU. etc. Interfaces de Comunicação Permitem a comunicação com os CLPs. . temperatura. Figura 22 – Cartão de Saída Analógica Figura 23 – Esquema elétrico de uma saída analógica São exemplos de instrumentos que recebem as saídas analógicas: .).UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 23 de 34 . RTD. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .

Figura 24 – Cartões de Comunicação Estes cartões permitem a comunicação com diversos padrões elétricos e diversos protocolos de comunicação. São exemplos de padrões elétricos: • • • • RS 232 RS 485 RS 422 Ethernet São exemplos de protocolos de comunicação: • • • • • TCP/IP (Internet) Modbus (Modcom) Controlnet (ALLEN BRADLEY) Genius (GE Fanuc) Profibus Remotas de CLP Um dos recursos que os CLPs dispõe é o de se colocar cartões de entrada e saída próximo aos instrumentos de campo. Este recurso tem como principal vantagem à economia de cabos e bandejamento que seriam necessários para se levar os sinais até a sala dos CLPs. As remotas se comunicam com as CPUs através de redes proprietárias de comunicação. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 24 de 34 .

Figura 25 – I/O Remotas Princípio de funcionamento do CLP Processamento LEITURA DOS SINAIS DE ENTRADA INÍCIO DO SCAN INÍCIO DA ATUALIZAÇÃO DAS SAÍDAS Figura 26 – Ciclo de Scan do CLP O CLP trabalha em ciclos. o CLP primeiro atualiza todas os registros de suas entradas. Em um scan. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . estes ciclos são chamados de SCAN. depois processa os dados conforme sua programação e só ao final deste processamento atualiza as saídas.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 25 de 34 .

uma interface que possibilite ao técnico inserir um programa no CLP. e cada modelo do mesmo fabricante pode ter características diferentes que o técnico programador deve conhecer.Texto estruturado C = A AND NOT B C Para se programar um CLP é necessário computador e um software programador.Lista de Instrução LD A ANDN B ST C 4 .Diagrama Ladder A B C 2 . por exemplo: Fabricante GE Fanuc Allen Bradley Altus Siemens Programador LM90 / Cimplicity Machine Edition Contrologix / RSLogix MasterTools Step7 Para cada fabricante existe uma forma de endereçamento diferente.Bloco de funções AND A B ( ) 3 . Lista de instruções e texto estruturado.Programação de CLP Para se programar um CLP deve-se conhecer sua linguagem de programação.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 26 de 34 . Destas a mais utilizada é a LADDER que se consolidou como a linguagem mais utilizada em todos os CLPs. Abaixo um exemplo de programação de uma linha nos quatro padrões da IEC: 1 . A IEC padronizou quatro tipos de linguagens de programação: a LADDER. isto é. bloco de funções. Cada fabricante tem seu programador que também depende do modelo do CLP. A Tabela 3 exemplifica as diferentes formas de endereçamento da Allen Bradley e da GE Fanuc : Tabela 3 – Exemplo de Endereçamento da Allen Bradley e GE-Fanuc Tipo de Sinal Entrada Discreta Saída Discreta Entrada Analógica Saída Analógica AB I:001/00 O:001/00 N:001/00 N:001/00 GE %I00001 %Q00001 %AI00001 %AQ00001 Diagrama Ladder CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .

Utiliza símbolos similares aos usados em diagrama elétrico de reles como linguagem de programação. Tabela 4 – Símbolos básicos do diagrama Ladder Examine On Indica a necessidade de que o ponto monitorado tenha valor 1 para que seja satisfeita a condição de se energizar o circuito. Indica a necessidade de que o ponto monitorado tenha valor 0 para que seja satisfeita a condição de se energizar o circuito. Examine Off Bobina (Energizar saída) Com a associação destes símbolos básicos podemos programar vários circuitos com diversas utilidades. Indica que todas as condições foram atendidas para que se energize a saída. Por exemplo: CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 27 de 34 .Forma de programação usada para passar instruções ao CLP sobre como deve ser executado o plano de controle.

A Circuito de selo B B Onde o acionamento da entrada A aciona a bobina B e o próprio sinal do acionamento da bobina mantém a bobina energizada. para corrigir este problema deve-se combinar com um circuito em série para desligar o circuito. Onde o acionamento de C desligaria o circuito. Circuito em série A B A Circuito em paralelo C Onde o atendimento de qualquer uma das condições em paralelo energiza a saída. B D C Onde deve ser satisfeita a condição A e B ou a condição C para energizar D.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 28 de 34 . B A Circuitos sérieparalelos B A C D Onde deve ser satisfeita a condição A ou B e a condição C para energizar D.A Circuito simples C Onde uma entrada energiza uma saída. Note que circuito anterior manterá a bobina energizada após o primeiro acionamento. C Onde duas ou mais condições tem que ser atendidas para energizar a saída. A B C B CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .

Para isto. • Histórico de alarmes e variáveis. • Dinâmica com gráficos. • Emissão de relatórios. foram desenvolvidos os sistemas supervisórios. A janela é normalmente acionada de dentro de uma CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .7 SUPERVISÓRIOS Características e implementações O CLP. • Integração dos dados de todos os CLPs dos sistemas da plataforma. por si só. dos próprios CLPs ou mensagens de erro em algo perceptível aos operadores. Figura 27 – Exemplo de Tela do Supervisório em VXL Estrutura O sistema supervisório é constituído de telas e janelas. Como características principais dos supervisórios podemos incluir: • Interface amigável com o operador.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 29 de 34 . não apresenta uma interface apropriada para fornecer as informações necessárias aos operadores. As telas têm como características principais à ocupação de todo o espaço disponível no monitor e a apresentação de vários dados de um sistema para o operador. que nada mais são do que hardwares e softwares dedicados a transformar informações provenientes dos instrumentos de campo. • Registro de eventos.

Reconhecimento de alarmes – A operação de reconhecimento de alarmes registra no histórico do supervisório o momento em que o operador respondeu a um alarme gerado pelo sistema de automação. manutenções e sanar defeitos espúrios dos sistemas pode ser necessário à inibição dos sinais de campo ou das saídas do CLP. Os alarmes no sistema supervisório geram uma indicação visual e uma indicação sonora.Para se executar alterações.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT Página 30 de 34 . Em automação. Sinalização do estado operacional dos equipamentos – O sistema supervisório indica 01 DE JULHO DE 2004 • CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . a inibição do sinal de entrada é conhecida como By pass. Tarefas realizadas através dos supervisórios: • By Pass e Override . assim como a inibição do sinal de saída é conhecida como override. estas indicações só serão interrompidas ao se reconhecer o alarme.tela e tem como características principais à ocupação de apenas uma parte da área do monitor e de ser específica para um determinado instrumento. Figura 28 – Exemplo de Tela de Matriz Causa-Efeito no Supervisório • • Acionamento e desligamento de equipamentos – a operação de equipamentos à distância por meio de “botões” virtuais nas telas.

o software supervisório é o InTouch TM da Wonderware Corporation.através de um código de cores o estado operacional dos equipamentos. Estação de Supervisão e Controle. A ESC. os ganhos do controlador a ação do controlador. é baseada em microcomputadores ALPHA/RISC com sistema operacional Open VMS da Digital/Compaq/HP. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Figura 29 – Exemplo de Janela dos Parâmetros do Controlador PID ECOS e ESC Na Bacia de Campos.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 31 de 34 . Os exemplos das figuras deste capítulo mostram uma tela que representa o manifold de produção de uma plataforma. o software supervisório é o VXL da CSI (Control Systems International). válvulas de acionamento remoto (XV. e uma janela de configuração de um controlador PID. A ECOS. • Alteração de parâmetros – Para facilitar mudanças na estratégia de controle dos controladores PID é disponibilizada uma janela onde os parâmetros relevantes ao operador podem ser alterados. direta ou reversa. e se o controlador está em automático ou manual. BDV). SDV. é baseada em microcomputadores padrão IBM/PC com sistema operacional Windows NT TM da Microsoft. Ambas as tecnologias são utilizadas para indicar ao operador de forma gráfica a situação dos sistemas das plataformas. são utilizadas duas tecnologias de supervisórios: ECOS e ESC. Na janela representada na Figura 29 o operador pode alterar o SET POINT. Estação Central de Operação e Supervisão.

P-35. PCH-2. PCP-3. Sem o driver de comunicação não existe a comunicação entre os componentes de controle. foi criada uma interface que faz a “tradução” dos métodos de comunicação. P-19.Tabela 5 – Relação das plataformas da Bacia de Campos possui ECOS e ESC Supervisório ECOS ESC Plataformas P-08. OBS: Estes três últimos FPSO’s são da SBM fretados pela Petrobras. FPSO Espadarte. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Se a estação de trabalho se comunica com diversos CLPs de diversos fabricantes. PCH-1. CLP. PVM-3. P-33. Driver de comunicação Para que o supervisório possa ser o mesmo para todos os tipos de conexões de rede e fabricantes de CLP. são necessários vários drivers de comunicação para a realização efetiva da comunicação. PVM-2. P-47. PCE-1. P-38 e P-40. P-20. P-27. ECOS e ESC. e os elementos de supervisão. PNA-2. A esta interface é dado o nome de driver de comunicação. P-25. P-37. PVM-1. P-32. P-12. supervisórios. P-18. P-31. PPG-1. P-09. PNA-1. FPSO Brasil e FPSO Marlim Sul. O driver de comunicação tem que estar sempre ativo na estação de trabalho. PCP1/3. PPM-1. P-07. P-15. PGP-1. endereçamento e outros detalhes.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 32 de 34 .

Decnet. São redes determinísticas. atenuação de sinal. TCP/IP. Já o protocolo se refere a como são as regras de comunicação adotadas pela rede. como distancia máxima. ruídos. Alnet (ALTUS). Serial (RS-232. Alguns exemplos de meio físico são: Cabos elétricos . etc..Par trançado. por exemplo. O padrão transmissão se refere ao tipo de padrão condutor adotada pela rede. Modbus (Modicom). sendo usados também como redes de comunicação entre CLPs. Cabos óticos Ar . etc. A característica principal destas redes é que elas são proprietárias.. isto é. Modbus. Redes Abertas/Informação São as redes de comunicação de massa. Hart. As redes de informática surgiram da necessidade de se compartilhar as informações em tempo real com outros usuários.8 REDES As redes de automação e de informática são amplamente utilizadas para comunicação de dados em entre diversos equipamentos microprocessados. RS-485). redes de controle e redes de informação. é definido pelo meio condutor. O meio físico da rede pode gerar restrições para a rede. etc. Token Ring. Profibus. etc. isto é. etc. Do mesmo modo a automação teve necessidade de fazer a comunicação entre os diversos sistemas. São exemplos deste tipo de rede Genius (GE Fanuc). foram desenvolvidas por um fabricante de CLP e só podem ser utilizadas entre CLPs do mesmo fabricante ou de seus parceiros. por exemplo. Para se definir uma rede é necessário conhecer o seu padrão de transmissão e o protocolo de comunicação utilizado. Podemos definir as redes de automação então como o meio através do qual os equipamentos microprocessados se comunicam entre si. Redes Proprietárias/Controle São redes normalmente entre os CLPs principais e suas remotas. Ethernet. Meio Físico de transmissão Uma informação importante a ser dada sobre a rede é o meio físico de transmissão de dados que a rede utiliza. São exemplos destas redes Foundation. todos os componentes da rede tem um tempo definido para a comunicação. etc. Devicenet. Normalmente são redes de baixa velocidade em que transitam poucas informações. Redes de campo As redes de campo são aquelas em que os instrumentos falam entre si ou com o mestre da rede. ControlNet (Allen Bradley).UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 33 de 34 . fios paralelos. Profibus. normalmente de grande velocidade e destinadas CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .Rede por rádio-modem ou wireless Devido as suas características as redes de automação podem ser divididas em redes de campo.

Figura 30 – Arquitetura de Redes de Automação nas Unidades de Produção (Arquitetura Geral) CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .troca de informações entre os CLPs e os supervisórios. São exemplos destas redes TCP/IP. Decnet.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 34 de 34 .

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