POLIPROPILENO: UM MERCADO EM CONSTANTE EVOLUÇÃO

Carvalho, J. L. M. (1), Toledo, J. C. (2)

(1) Mestre em Engenharia de Produção pelo DEP-UFSCar, com bolsa do CNPq, e-mail:
joseluizmc@hotmail.com

(2) Orientador, professor Programa de Pós-Graduação do DEP-UFSCar, e-mail: toledo@power.ufscar.br

Resumo
O polipropileno, na década de 90, foi o termoplástico de maior crescimento em capacidade instalada,
produção e vendas no mercado brasileiro. Para entender esse crescimento, buscou-se neste trabalho conhecer, do
lado da indústria petroquímica, os desenvolvimentos feitos, a capacidade das fábricas existentes e das futuras
expansões e as tecnologias de fabricação utilizadas. Do lado das transformadoras, através de uma pesquisa
realizada em cinco importantes empresas, representativas de vários segmentos, verificou-se as razões para o uso
do polipropileno, as opções de matérias-primas substitutas e a viabilidade dessa substituição. Os resultados
obtidos mostram uma posição consolidada do polipropileno nas diversas aplicações e uma ação contínua das
suas empresas fabricantes para oferecer novos produtos e conquistar novos segmentos do mercado.

Palavras chave: Polipropileno, Termoplásticos, Indústria de Transformação, Mercado.

Abstract
In Brazilian plastics market, polypropylene had the largest growth of installed capacity, production and
sales during the 90’s decade. To understand this growth, this article aims to know, by petrochemical side, the
developments that were made, the existing plant’s capacities and their future expansions, and the polymerization
technologies used. By processing industry side, through a research made in five important companies,
representing important processing sectors, were investigated the reasons for using polypropylene, the possible
substitutes raw materials and the substitution’s viability. Results obtained show a polypropylene’s solid position
in its various applications and continue actions by its manufacturers to offer new products and gain new
markets.

Keywords: Polypropylene, Termoplastics, Processing Industry, Market.

1) Introdução
O mercado brasileiro de termoplásticos passou por uma grande expansão de capacidade instalada,
produção e vendas durante a década de 90, como pode ser visto na tabela 1. Além da instalação de plantas
fabricantes de PEBDL e PET, o que não havia até o início dos anos 90, ocorreu também uma grande expansão na
capacidade instalada dos termoplásticos mais tradicionais, em especial do PP e PEAD, pela ampliação da
capacidade de fábricas já existentes ou instalação de novas unidades.
Se em 1990, pelos dados da Abiquim, o polipropileno ocupava o 4º lugar em capacidade instalada,
produção e vendas no mercado brasileiro de termoplásticos (precedido por PVC, PEBD e PEAD), em 1995 já era

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o 1º em capacidade instalada, 2º em produção (atrás do PEBD) e 3º em vendas (atrás do PEBD e PVC). No final
da década, firma-se como o 1º em capacidade instalada e produção e o 2º em vendas (atrás do PEAD). A
evolução do mercado de PP pode ser vista na tabela 2.

TABELA 1 – Evolução do mercado brasileiro de termoplásticos

Capacidade Instalada Produção Vendas

1990 2.225.000 ton/ano 1.881.000 ton 1.825.000 ton

1995 2.953.000 ton/ano 2.678.000 ton 2.447.000 ton

1999 4.155.000 ton/ano 3.503.000 ton 3.268.000 ton

Variação (90-99) + 86,74 % + 86,29 % + 79,07 %

Fontes: Dados da Abiquim, publicados em Plásticos em Revista (1996, 2000)
Nota 1: Considerando os mercados de PP, PEAD, PEBD, PEBDL, PS, PVC e PET.
Nota 2: Vendas = vendas internas + exportações.
Nota 3: Dados de vendas para o PET não disponíveis, não sendo computados no total de vendas.
Num período em que PVC e PEBD, os antigos líderes, tiveram um crescimento muito pequeno e o PS,
pela paralisação de uma das fábricas, teve uma diminuição significativa da sua produção, o PP desponta como
responsável por 43,4% do aumento de capacidade instalada e 29,8% e 31,5% dos aumentos, respectivamente, de
produção e vendas de todo o setor.
TABELA 2 – Evolução do mercado brasileiro de polipropileno
Capacidade Instalada Produção Vendas

1990 292.000 ton/ano 304.000 ton 295.000 ton

1995 700.000 ton/ano 590.000 ton 523.000 ton

1999 1.130.000 ton/ano 787.000 ton 749.000 ton

Variação (90-99) + 286,99 % + 158,88 % + 153,90 %

Fontes: Dados da Abiquim, publicados em Plásticos em Revista (1999, 2000)
Este trabalho busca, então, entender os motivos do sucesso do PP e para isso investiga a configuração do
seu mercado, os principais segmentos de transformação e a sua evolução nos últimos anos. Além disso, uma
pesquisa em cinco importantes empresas, representativas de segmentos diversos da transformação do PP, verifica
as razões do seu uso como matéria-prima, opções de produtos substitutos e viabilidade da substituição.

2) Configuração do mercado
As inter-relações entre os diversos atores da cadeia produtiva de resinas e compostos de PP podem ser
vistas na figura 1. Enquanto o fornecimento de matérias-primas e utilidades é feito pelas centrais de matérias-
primas (únicas em cada Pólo petroquímico), outras empresas fornecem outros insumos (máquinas,
equipamentos, catalisadores, etc.). Após a transformação, nos reatores de polimerização, das matérias-primas em
PP, as resinas obtidas podem ser encaminhadas para a transformação ou passar por um processo de adição de
cargas minerais e outros aditivos, quando se obtém os compostos de PP.
Esses compostos de são obtidos pela adição às resinas (homopolímeros e copolímeros) de cargas minerais
(talco, carbonato de cálcio) ou fibra de vidro, pigmentos, aditivos anti-chama, modificadores de impacto e
estabilizantes de ultravioleta e termooxidação. Com o uso desses aditivos, podem ser desenvolvidos materiais
adequados para aplicações específicas, alterando as propriedades do polímero. Dessa forma, obtêm-se materiais

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com um valor agregado maior, podendo ser comercializados a um valor bem superior ao das resinas, tendo então
uma maior rentabilidade.
O fornecimento de resinas às grandes e médias transformadoras pode ser feito por distribuidoras ou
diretamente às empresas (se a quantidade for maior que o volume de corte definido pelas fabricantes de resinas
para fornecer diretamente), enquanto às pequenas transformadoras é feito apenas pelas distribuidoras. Por
trabalhar com lotes menores, as fabricantes de compostos podem também fornecer diretamente às pequenas
transformadoras. Os produtos transformados podem ir direto ao mercado consumidor final (como no exemplo
dos copos descartáveis) ou ser encaminhados a outras empresas produtoras de bens de consumo (como no
exemplo das embalagens de alimentos).
Como a maioria das empresas químicas/petroquímicas brasileiras, as fabricantes de polipropileno
surgiram da associação “tripartite” (Estado/capital nacional/capital estrangeiro). A partir da sua criação, as
primeiras empresas fabricantes passaram por processos de fusões e aquisições e investiram em novas unidades
industriais, resultando no que hoje são a Polibrasil e a OPP. Estas duas empresas estão integradas verticalmente
na fabricação de compostos através de subsidiárias (Policom e OPP Compostos). Recentemente entrou no
mercado uma nova fabricante, a Ipiranga Petroquímica (que já produz PEAD) com uma fábrica de PP em
Triunfo (RS), além de uma joint-venture para produzir PP no Chile (Petroquim).

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 M A T É R IA S -P R IM A S U T IL ID A D E S O

F A B R IC A N T E S D E R E S IN A S

D IS T R IB U ID O R A S

P E QUE NA S E MP RE S A S GRA N
TRA NS F O R M A D O RA S TRA N

P R O D U TO R A S D E B E N S D E
C O N S U M O F IN A IS

M E R C A D O C O N S U M ID O R D E B E N S F IN

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 FIGURA 1 – Cadeia produtiva do polipropileno
Com a entrada de uma nova fabricante, tende a aumentar a concorrência no mercado. Entretanto, o
aumento da competição que seria previsível com o MERCOSUL não se verifica, pelo menos para o
polipropileno. Em PREÇOS (1999), é relatado um alinhamento de preços da resina entre os fabricantes
brasileiros e argentinos, além de um acordo entre a OPP e a argentina Cuyo que torna a empresa brasileira
representante da Cuyo no mercado brasileiro, e vice-versa. Também é citada uma articulação entre a Polibrasil e
a argentina Petroken, ambas com participação acionária da Montell, nesse mesmo sentido.
Na tabela 3 se pode ver como estão distribuídas as fábricas de PP no Brasil e as suas atuais e futuras
capacidades. Não está incluída na mesma a fábrica da OPP em sociedade com a Petrobrás, com capacidade de
250.000 ton/ano (segundo Petro&Química (1999)), a ser construída em Paulínia (SP), mas sem previsão para o
início das suas operações.
Dados de quantidades produzidas e vendidas nos últimos anos mostram uma folga relativa entre a
capacidade instalada e a produção anual, o que pode ser uma regulação natural para evitar um excesso de oferta.
Em 1999, como visto na tabela 2, a produção atingiu aproximadamente 70% da capacidade instalada. Por outro
lado, de acordo com Steindl, citado por Kon (1994), o produtor, ao construir uma planta nova, deve dimensionar
sua capacidade baseada num excedente de produção, de modo a possibilitar a expansão futura das vendas, tendo
uma capacidade excedente planejada, diferente da capacidade excedente não desejada que ocorre em períodos de
quedas de demanda não previstas. Apesar da relativa ociosidade, prosseguem os investimentos em aumento da
capacidade.

TABELA 3 – Distribuição das fábricas de PP no Brasil

Empresa Unidade Capacidade 1999 Capacidade 2001

Ipiranga Triunfo (RS) 150.000 ton/ano 150.000 ton/ano

OPP Triunfo (RS) 550.000 ton/ano 550.000 ton/ano

Polibrasil Camaçari (BA) 125.000 ton/ano 125.000 ton/ano

Duque de Caxias (RJ) 180.000 ton/ano 250.000 ton/ano

Mauá (SP) 125.000 ton/ano 300.000 ton/ano

TOTAL - 1.130.000 ton/ano 1.375.000 ton/ano

Fontes: Plásticos em Revista (2000), OPP (2000), Polibrasil (2000)

3) Os avanços do lado da petroquímica

O polipropileno foi produzido inicialmente em 1953 por Giulio Natta, através do uso dos chamados
catalisadores estereoespecíficos (atualmente chamados de Ziegler-Natta) e vem tendo desde então uma evolução
nos seus processos de produção que acompanha diretamente a evolução dos catalisadores. No caso do PP, é
utilizado o tricloreto de titânio (TiCl3), um pó bastante reativo obtido por redução do tetracloreto de titânio
(TiCl4) com compostos de alquil-alumínio. O TiCl3 é responsável pelas adições sucessivas de unidades de
monômero à cadeia polimérica em formação, fazendo com que as adições só ocorram se o monômero estiver
numa dada orientação espacial, correspondente ao PP isotático.
Das quatro gerações de catalisadores Ziegler-Natta, as duas primeiras utilizam partículas esféricas de
TiCl3, o que não permite o uso efetivo do material localizado no interior das partículas (apesar da segunda

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geração ter maior porosidade, ganhando, desse modo, maior produtividade), e requerem uma etapa de retirada de
resíduos de catalisador no produto final. Surgidos em meados da década de 70, os catalisadores de 3a geração são
suportados em cloreto de magnésio (MgCl2) e requerem o uso de um composto doador de elétrons (conhecido
como “donor”) para garantir alta produtividade com um alto grau de isotaticidade. Já os catalisadores de 4a
geração utilizam o mesmo princípio mas diferem dos anteriores pelo controle morfológico que é exercido sobre
as partículas do suporte, o que determina a forma final da partícula, podendo-se obter polímeros em esferas e,
dessa forma, dispensar a etapa posterior de processamento.
Em relação às técnicas de polimerização, o PP pode ser produzido em quatro técnicas diferentes: 1)
polimerização em suspensão, na qual o propileno e o catalisador são dissolvidos em um hidrocarboneto inerte,
sob agitação, e as partículas formadas de polipropileno são insolúveis no diluente, podendo ser separadas por
centrifugação; 2) polimerização em solução, na qual o produto polimérico é diluído a altas temperaturas e
pressões num solvente, possibilitando um controle maior da reação pela viscosidade do meio mas requerendo
muito cuidado e muita energia para remover o diluente do polímero; 3) polimerização em fase gasosa, na qual as
partículas do polímero ficam parcialmente suspensas numa corrente ascendente de gás, sem usar diluente
líquido, e a reação acontece a partir da superfície do catalisador; e 4) polimerização em massa, na qual o próprio
propeno líquido é o meio onde ocorre a reação, o que requer mais cuidado com a troca do calor gerado.
Como conseqüência do modelo adotado na implantação dos pólos petroquímicos brasileiros, no qual os
sócios estrangeiros entravam com o fornecimento da tecnologia, as primeiras fábricas de PP instaladas no Brasil
utilizam tecnologias distintas. Como pode ser visto na tabela 4, o mesmo não se verifica nas unidades mais
recentes, quando uma mesma tecnologia, a Spheripol da Montell, é comum às três empresas.
Mais importante que comparar os processos um a um é comparar o processo Spheripol aos demais. Neste
último, o PP é obtido em esferas diretamente do reator, há uma produção mínima de atático, que fica incorporado
ao produto final, além de ser possível produzir copolímeros com etileno na síntese. O processo Spheripol, em
relação aos anteriores, é mais produtivo, tem menores níveis de resíduos, menor gasto de energia e melhores
propriedades no produto final, o que resulta num barateamento e melhoramento deste e permite a expansão dos
compostos de PP em substituição aos plásticos de engenharia.

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 TABELA 4 – Caracterização das plantas produtoras de resinas de PP no Brasil conforme a tecnologia, tipo de
polimerização e geração do catalisador.
Empresa Unidade Tecnologia Polimerização Geração do
catalisador
Polibrasil Mauá (1) Alquilato-Shell Suspensão 1a Geração
Polibrasil Mauá (2) Spheripol- Massa 4a Geração
Montell
Polibrasil Camaçari Alquilato-ICI Suspensão 1a Geração
Polibrasil Duque de LIPP-SHAC – Massa 3a Geração
Caxias Montell
OPP Triunfo (1) Slurry-Hercules Suspensão 1a Geração
OPP Triunfo (2) Spheripol- Massa 4a Geração
Montell
Ipiranga Triunfo Spheripol- Massa 4a Geração
Montell
Fontes: Informações nas homepages das empresas (IPQ (2000), OPP (2000) e Polibrasil (2000)), CEPED (1984)
e relatórios do PIEEG.
Nota 1: A repetição de unidades para uma mesma empresa indica a coexistência de duas plantas diferentes.
Nota 2: LIPP-SHAC: Liquid Propylene Polymerization Process – Super High Activity Catalist.
Nota 3: As gerações das unidades Mauá(1), Duque de Caxias e Camaçari da Polibrasil foram estimadas a partir
das descrições dos processos.
O processo Spheripol, comparado aos demais, atende às três linhas de desenvolvimento dos processos
previstas em CEPED (1984): aperfeiçoamento dos catalisadores de modo a utilizar quantidades tão diminutas
que tornem desnecessária a etapa de remoção do catalisador; aprimoramento da estereoespecificidade dos
catalisadores para minimizar a produção de atático; e produção de grãos de PP nos próprios reatores, eliminando
a etapa de granulação.
Dos diversos processos de fabricação de PP existentes atualmente, os três principais são, segundo
Gregolin et al. (1998), o Spheripol (Montell) com 33%, o Unipol (Union Carbide/Shell) com 9% e o Novolen
(BASF) com 7%, sendo o Spheripol o mais utilizado por sua versatilidade. Os mesmos autores mencionam uma
nova geração de catalisadores, os metalocenos, que permitem novas combinações de monômeros e a criação de
polímeros com determinadas propriedades desejadas. A tecnologia dos catalisadores metalocenos foi
desenvolvida pela Dow Chemical e pela Exxon Chemical.
Com o aprimoramento das propriedades do produto final, o perfil de consumo do PP vem mudando
sensivelmente quando comparado ao de 20 anos atrás. Na tabela 5 e gráfico 1 é possível perceber a grande
importância dos filmes, produtos injetados e fibras/filamentos/ráfia no consumo de PP. Além disso, há uma clara
mudança com a importância cada vez maior do segmento de injeção, uma perda relativa de importância do
segmento de fibras/filamentos/ráfia e um crescimento relativo do segmento sopro.

TABELA 5 – Participação dos principais segmentos no consumo de PP (%)

1980 1994 1996 1998
Injeção 25 29 34 33,9
Fibras/filamentos/ráfia 47 32 29 31,3

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 Filmes 16 19 19 15,2
Extrusão/termoformagem 10 12 12 13,3
Sopro 2 7 6 6,3
Fontes: CEPED (1984), Ferro (1995), COMMODITIES-PP (1997), RESINAS (1998)

100%
Sopro
80%
Injeção
60% Filmes
% Fibras/filamentos/ráfia
40%
Extrusão/termoformagem
20%

0%
1980 1994 1996 1998
ANO

Fonte: Dados da Tabela 5

GRÁFICO 1 – Participação dos principais segmentos no consumo de PP (%)

4) A conquista de novos mercados

A mudança no perfil de consumo reflete uma busca por aplicações mais nobres para o polipropileno,
especialmente pelo crescimento da importância do segmento de injeção, o qual atende principalmente as
indústrias de autopeças e eletrodomésticos, e que tem exigências de desempenho e qualidade diferenciadas.
Essas aplicações, antes atendidas por plásticos de engenharia, passaram a utilizar preferencialmente os
compostos de PP como matéria-prima.
As investidas das fabricantes de polipropileno não se restringem apenas à substituição dos plásticos de
engenharia. Nas revistas especializadas em plásticos, podem ser vistos diversos casos, não só em embalagens
(como o exemplo do avanço do PP sobre o PEBD em embalagens de biscoitos e macarrão, citado em Reto &
Fairbanks (1999)), como em couro sintético (PP concorrendo com o PVC, segundo RESINAS (1998)) ou em,
como cita Costa (1997), mantas asfálticas e aterros e descartáveis para o segmento médico-hospitalar (em ambos
os casos concorrendo com o PVC). Um caso a ser destacado é o do PP contra o PS nos segmento de descartáveis
termoformados, citado em POLIPROPILENO (1994). Segundo um executivo da Polibrasil, citado na mesma
referência, quando o PP foi oferecido como alternativa ao segmento de copos descartáveis, os fabricantes de PS
se viram obrigados a reduzir seus preços.
Analisando-se o perfil de consumo das resinas termoplásticas de uso mais comum, identifica-se para PP e
PEAD uma maior versatilidade de aplicações em relação aos demais. Por conta disso, como se observa no
gráfico 2, o consumo de polipropileno não se encontra concentrado em um só nicho, o que possibilita que este
concorra nos diversos segmentos e deixa mais vulneráveis as resinas menos versáteis.

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 100%
90%
80%
70%
60% Outros
50% Sopro
40% Injeção
30% Filmes
20% Extrusão
10%
0%
PP PVC PEAD PEBD PEBDL PS

Fonte: Dados publicados em Plásticos em Revista (2000)

GRÁFICO 2 – Principais aplicações dos termoplásticos mais utilizados
Outros casos recentes, citados em Plásticos em Revista (2000), mostram o PP não só como substituto de
outros plásticos mas também de outros materiais. Exemplos disso são a entrada da ráfia no ensacamento de
cimento, onde predominam os sacos de papel, o uso do polipropileno biorientado (BOPP) substituindo o papel
parafinado dos invólucros de sabonetes e sorvetes ou um homopolímero carregado substituindo o aço inox no
cesto interno da lavadora de roupas de uma marca tradicional do mercado. Há também o caso, citado em
EXAME NEWS (2000), de chapas de polipropileno aditivadas com madeira, também chamadas de laminados
termoplásticos, que são utilizadas na fabricação de painéis de portas e revestimentos internos para automóveis,
com a vantagem anunciada de ter grande resistência a impactos e umidade e ser reciclável.
Pela dinâmica dos processos de substituição de materiais, há também exemplos de avanços de outros
materiais sobre aplicações do PP, como no caso do PET em garrafas e garrafões de água mineral.

5) Pesquisa em transformadoras: por que o PP?

Esta pesquisa foi feita em cinco empresas transformadoras, representativas de importantes segmentos de
transformação do PP: autopeças, eletrodomésticos, embalagens rígidas, fibras têxteis e filmes. Estão
representados também os diversos processos de transformação (exceto o sopro). Mais detalhes dessa pesquisa
podem ser vistos em Carvalho (2000).
Admitindo como grandes as transformadoras com um consumo maior que 200 ton/mês, conforme
convenção adotada por uma das empresas fabricantes de PP, quatro das cinco empresas podem ser classificadas
como grandes e uma delas média. Considerando o mercado nacional, dessas quatro grandes, três são as mais
importantes nos seus respectivos segmentos e uma delas é a segunda mais importante. Como o anonimato das
informantes foi um compromisso assumido na pesquisa, estas serão chamadas genericamente de empresa “A”,
“B” etc. A tabela 6 apresenta o que cada uma fabrica com o PP e os tipos de matéria-prima e processo utilizados.

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 TABELA 6 – Empresas transformadoras pesquisadas
Empresa Setor Produtos Tipos de matéria- Processos utilizados
fabricados com PP prima utilizados na transformação
“A” Têxtil e autopeças Tapetes e carpetes PP homopolímero Extrusão/fibras
“B” Embalagens rígidas e Filmes flexíveis e PP homopolímero, Extrusão/
flexíveis embalagens PP copolímero termoformagem
“C” Filmes Filmes PP homopolímero, Extrusão/filmes
PP copolímero e
bi-orientados
compostos de PP
“D” Eletrodomésticos Refrigeradores e PP homopolímero e Injeção
lavadoras compostos de PP
“E” Autopeças Painéis de PP homopolímero, Injeção
instrumentos, pára- PP copolímero e
choques, etc. compostos de PP

No caso da empresa “A”, o polipropileno é a única resina transformada. O seu uso nas fibras têxteis se
deve, em primeiro lugar, ao custo e depois à facilidade de transformar (“transformabilidade”). Outras fibras
(PET, poliamida) poderiam substituir o PP, mas essa substituição é inviável pelo critério econômico (custo) e
especialização dos equipamentos.
Na fabricação de embalagens rígidas, a opção da empresa “B” pelo PP se deve ao desenvolvimento do
processo de termoformagem, sendo uma boa barreira a vapor e oxigênio, tendo fácil conformação, podendo ser
transparente ou pigmentado, tendo boa relação impacto/rigidez, facilidade de reciclagem e uma tecnologia já
desenvolvida. No caso de possíveis substitutos, o PS pode ser uma opção, mas não é viável pelo custo e pelo alto
peso específico, o uso do PET requereria uma adaptação do maquinário e o PE não se adapta à termoformagem.
Para a fabricação dos seus filmes, o PP é a única resina transformada pela empresa “C”. A conciliação de
uma boa relação espessura X rigidez, o desenvolvimento da tecnologia e os custos compatíveis de produção são
os motivos alegados para o uso do PP. A sua substituição é inviável pela necessidade de desenvolvimento de
novos equipamentos e tecnologias.
A empresa “D”, na fabricação dos seus eletrodomésticos, além do PP utiliza outras matérias-primas como
ABS, PS, PSAI, PEAD, PEBD, nylon e poliacetal. A utilização do polipropileno se deve ao custo e ao
atendimento aos requisitos de desempenho do produto. Outros polímeros, como ABS, PC e PS poderiam
substituí-lo, mas o custo torna essa substituição inviável.
Além do polipropileno, a empresa “E” transforma também ABS, PC, ABS-PC, PMMA e outros plásticos
de engenharia. Os motivos apontados para o uso do PP foram a versatilidade e o preço. Em peças de aparência
(pára-choque, por exemplo), a diferença de preço para outros materiais é bastante significativa, tendo o PP
também propriedades que plásticos de engenharia não têm, como não deixar arestas cortantes nem gerar lanças
no impacto (ao contrário de materiais mais rígidos). A substituição do PP por plásticos de engenharia é
considerada complexa, pois toda a concepção fundamental do produto foi feita baseada no uso do PP (defeitos
que não se tem com o PP se poderia ter com outros materiais) e em custo, em 95% dos casos é impossível
substituir.
Como se pôde perceber, a escolha do PP como matéria-prima se deve não apenas a características de
desempenho do produto (na fabricação, na vida útil do produto e também pós-consumo) mas também a aspectos

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econômicos, tanto para as resinas básicas (homo e copolímeros) quanto para os compostos. Pela inviabilidade de
substituição constatada, percebe-se uma posição consolidada do polipropileno nessas aplicações.
Além disso, em todas as empresas transformadoras constatou-se uma satisfação com a qualidade da
matéria-prima fornecida. Na maioria destas também verificou-se uma percepção de que houve uma evolução das
fornecedoras (na qualidade, tecnologia, atendimento) em relação à década passada, quando o mercado era mais
fechado. Não foram citados problemas de qualidade não resolvidos, com exceção de um caso isolado.
Foram observadas também características bem distintas entre os mercados de resinas básicas e
compostos. Pelas conclusões da pesquisa, o padrão de concorrência no mercado de resinas básicas conjuga custo
e qualidade, sendo fundamental a padronização do produto. No mercado de compostos, por outro lado, o custo e
a tecnologia não deixam de ser importantes, mas o padrão de concorrência enfatiza a qualidade e o atendimento
às especificações dos clientes é fundamental. Tendo esses padrões níveis semelhantes entre as empresas
concorrentes, fatores como assistência técnica, serviços associados ou logística passam a fazer a diferença.

6) Conclusão
O crescimento do polipropileno no mercado, pelo que se pôde constatar, decorreu não apenas pelo avanço
dos termoplásticos em aplicações antes atendidas por outros materiais como também ao avanço do PP sobre
aplicações de outros polímeros (tanto convencionais quanto de engenharia).
A versatilidade característica do polipropileno implica também numa vantagem econômica, pois, como o
mercado de PP não está concentrado em um só nicho, diminuem os riscos potenciais de redução nas vendas por
crise no nicho ou pela entrada de um produto concorrente no mesmo (como aconteceu com o PS, pela entrada do
PP em termoformagem). A versatilidade permite que o PP possa ser utilizado nos diversos processos de
transformação, podendo com isso disputar uma maior participação em cada um destes mercados.
Nas cinco transformadoras pesquisadas verificou-se uma posição consolidada do PP como matéria-prima,
pela inviabilidade do uso de produtos substitutos. Essa posição é garantida pelo critério econômico mas o
desempenho das empresas fabricantes de PP tem também contribuído para esse sucesso. Estas empresas vêm
procurando divulgar ao mercado avanços em produtos e processos, e, pelo que se constatou na pesquisa, têm
conseguido manter uma satisfação das transformadoras com a qualidade da matéria-prima fornecida.
Além disso, percebe-se que já há na transformação casos em que são dispensadas as análises de
recebimento de matéria-prima (confiando-se nos laudos dados pela fornecedora), o que aumenta a dependência
das transformadoras do bom desempenho do sistema da Qualidade das petroquímicas. Como não há mais
estoques significativos ao longo da cadeia produtiva, um mau desempenho do processo de fabricação da matéria-
prima pode não só parar a produção na transformadora como também na montadora, na indústria alimentícia ou
em outros elos da cadeia de produção. Os custos potenciais da não-qualidade, diante disso, se tornam bastante
expressivos.

Referências bibliográficas
CEPED. Manual econômico da indústria química – MEIQ. Camaçari: Centro de Pesquisas e
Desenvolvimento, Programa de Tecnologia da Indústria Química, 4. ed. 1984. 5 v.
COMMODITIES-PP: escrito nas estrelas. Plásticos em Revista, São Paulo, n. 415, p. 48-49,
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