Processos de transformação de plásticos

PROCESSOS DE
TRANSFORMAÇÃO DE
PLÁSTICOS
Moldação por injeção
Processo
IPLeiria ESTG DEM CET PM processos de transformação de plásticos Docente: André Santos 1
Introdução
O processo de moldação por injeção foi patenteado em 1872 pelos

irmãos Hyatt (EUA).
Atualmente, a moldação por injeção é um dos principais processos
de transformação de materiais de base polimérica, com enorme
importância nos grandes mercados consumidores.
Vantagens:
Elevadas cadências de produção
Grande reprodutibilidade
Precisão dimensional
Grande flexibilidade em termos de geometria e dimensões das
moldações (a gama de produção vai desde as micromoldações,
inferiores a 1 mg, até peças com mais de 100 kg)
Podem ser moldados por injeção termoplásticos, termoendurecíveis

e elastómeros vulcanizados (borrachas ou silicones).
A moldação por injeção também pode ser utilizada para o fabrico de

peças cerâmicas ou metálicas.
Docente: André Santos 2
Processo
Transformação de materiais: O processo de moldação por injeção de

1. Aquecimento do material até este termoplásticos desenvolve-se da seguinte
adquirir uma viscosidade forma:
suficientemente baixa
2. Enformação sobre pressão O material plástico a transformar,
3. Arrefecimento com consequente originalmente no estado sólido e
recuperação da rigidez. normalmente sob a forma de grãos, é
carregado na tremonha da máquina de
injetar e alimentado para o interior do
cilindro de plasticização onde é aquecido
afim de amolecer (ou plasticizar) e
homogeneizado.
O aquecimento do material é garantido

pelo calor transmitido através das paredes
do cilindro e pelo calor gerado por efeito de
dissipação viscosa, em resultado do
esforço mecânico resultante da rotação do
fuso.
Processo
O fundido resultante é forçado, sob pressão, a fluir para o interior de um molde, o

qual irá encher a respetiva impressão e arrefecer devido às trocas de calor com as
superfícies moldantes.
O processo conclui-se com a extração da moldação, que ocorre após o período de

arrefecimento.
O processo assenta em dois equipamentos essenciais
Máquina de injetar (ou injetora) Molde

Processo
Outros equipamentos: Célula de moldação por injeção
Dispositivos para transporte e

alimentação de matéria-prima
Robô/manipulador para manuseamento

de moldações ou sistemas de
alimentação
Tapete transportador;
Moinho granular (para reciclagem
integrada de desperdícios)
Dispositivos para controlo da

temperatura do molde
de temperatura do
molde
Ciclo de moldação
A moldação por injeção é um processo cíclico.
O conjunto de operações necessário à produção de uma moldação designa-se por ciclo

de moldação.
A otimização deste ciclo é fundamental para assegurar a competitividade económica do

processo.
Na atividade industrial o objetivo é produzir peças, conforme as respetivas

especificações, no mais curto intervalo de tempo possível. Para o efeito, condições de
processamento tais como pressão de injeção, temperaturas do fundido e do molde,
velocidade de injeção e contrapressão, necessitam de ser ajustadas tendo em conta as
propriedades do material (o seu comportamento reológico e térmico), a geometria da
moldação e as especificações do produto final.
As fases do ciclo de moldação são praticamente independentes do tipo de máquina.

Contudo a sua duração pode ser muito diversa, variando de tempos inferiores a 1
segundo para peças muito finas, a várias dezenas de minutos para moldações muito
espessas.
Ciclo de moldação
Ciclo de moldação
Poderá desenvolver-se segundo os regimes seguintes:
Manual
A sequência de operações é definida e acionada pelo operador (utiliza-se
durante as fases de ajuste do processo).
Semiautomático
A sequência de operações do ciclo desenvolve-se de uma forma
automática, mas o início de um novo ciclo carece da confirmação do
operador (utiliza-se quando o processo requer a intervenção do operador,
por exemplo, para ajudar a retirar uma peça ou para colocar insertos).
Automático
O processo desenvolve-se integralmente segundo uma sequência pré-
definida e sem a intervenção do operador. A maximização da produtividade
e da fiabilidade só é conseguida em ciclo automático, até porque muitas
das funções do controlo dos equipamentos mais modernos só estão ativas
neste tipo de funcionamento.

Ciclo de moldação
As fases típicas do ciclo de moldação, são:
Fase 1 Fecho e trancamento
Fase 2 Injeção
Fase 3 Pressurização
Fase 4 Plasticização Pressurização

Ocorrem ao
mesmo tempo
Fase 5 Arrefecimento
Fase 6 Abertura
Fase 7 Extração
Fase 8 Tempo de pausa (tempo morto)
Ciclo de moldação fase 1 Fecho e trancamento
Esta operação corresponde ao início do ciclo (quer o funcionamento seja em regime

automático ou semiautomático) e deve ser tão rápida quanto possível.
No entanto, existem limitações às velocidades a utilizar para o fecho do molde resultantes

de:
A inércia das grandes massas metálicas dos conjuntos molde/pratos da máquina;
A necessidade de o encosto das duas partes do molde ser suave para evitar a
danificação das superfícies de ajustamento;
Eventuais movimentos internos no molde, que se desenvolvam simultaneamente com
o avanço do molde.
De facto, o tempo para esta operação depende das performances da máquina, das
características do molde e da distância a percorrer (curso de fecho). A sua otimização
implica a minimização do intervalo de abertura entre as metades dos moldes (ajustado ao
valor mínimo necessário para possibilitar a ejeção da moldação) e o ajuste criterioso das
velocidades de fecho utilizadas.

Ciclo de moldação fase 2 Injeção
A fase de injeção é garantida pelo avanço linear do fuso que, funcionando como um
pistão, força o material fundido (previamente depositado à sua frente) a entrar no molde e
a fluir no interior da impressão (cavidade moldante).
A injeção inicia-se após o cilindro ter encostado o bico ao molde (em alguns casos o bico
de injeção pode estar permanentemente encostado) e deverá terminar quando a
impressão está preenchida a 95 % do respetivo volume.
A velocidade de injeção selecionada (ou idealmente o escalonamento de velocidades

perfil de injeção) deve corresponder a um compromisso entre rapidez (para assegurar o
enchimento global) e a qualidade do produto final (velocidades muito elevadas podem
gerar marcas na superfície, efeitos de jacto ou sobreaquecimentos da matéria-prima).
De facto, para cada moldação existirá um ajuste de velocidade ótimo, correspondendo à
situação em que as especificações do produto final são garantidas com um nível mínimo
da pressão de injeção.
Caudais de injeção de 100 a 500 cm3/s são prática comum.
Ciclo de moldação fase 3 Pressurização
A seguir ao enchimento do molde, é necessário continuar a pressurizar a impressão,

afim de reduzir o efeito da contração por arrefecimento e evitar o refluxo do fundido.
No entanto, a pressurização não deve ser excessiva porquanto daí podem advir danos à
peça (por exemplo, desenvolvimento de tensões internas) e dificultar a sua extração.
Esta fase termina logo que a entrada do material nas zonas moldantes (ataque), ou a
própria peça, estejam suficientemente arrefecidos para impedir o fluxo de material.
O ajuste desta fase é crítico para a qualidade do processo. De facto, o seu início está
associado a uma mudança de regime de funcionamento do equipamento, que passa de
uma fase de controlo da velocidade de injeção (fase dinâmica), para uma fase de controlo
da pressão (fase estática).
Esta fase também pode ser designada por segunda pressão, pós-pressão, ou pressão de
manutenção.

Ciclo de moldação fase 4 Plasticização
Logo que tenha ocorrido a consolidação do ataque, o parafuso de plasticização pode

começar a rodar iniciando a plasticização de material para o ciclo seguinte. Durante este
processo, o fuso é obrigado a recuar por efeito da pressão criada pelo material que
se vai depositando na sua frente. A moldação continua a arrefecer no molde.
Quando o volume pretendido estiver doseado, o fuso para. Por vezes, segue-se o seu
recuo linear no sentido de avaliar a pressão sobre o material fundido e evitar que este
escorra pelo bico (no caso de ser um bico aberto). Esta fase, opcional do ciclo de injeção,
designa-se por descompressão.
Ciclo de moldação fase 5 Arrefecimento
A fase de arrefecimento termina logo que a peça atinge uma temperatura que permita a
desmoldação sem distorção. Esta parte do ciclo é uma operação de troca do calor
transportado pelo material, dependendo sobretudo, da espessura da moldação e do
projeto do molde (nomeadamente do seu sistema de arrefecimento).
Velocidades de arrefecimento baixas (garantidas por temperaturas de molde elevadas)

permitem reduzir as tensões internas criadas pelo arrefecimento, mas correspondem a
aumentos significativos do tempo de ciclo.

Ciclo de moldação fase 6 Abertura
O tempo para esta operação é uma função da máquina utilizada, (nomeadamente das
características da sua unidade de fecho), do curso de abertura do molde e dos
movimentos desta ferramenta necessários para garantir a extração da moldação.
Ciclo de moldação fase 7 Extração
É uma operação crítica do ponto de vista produtivo, pois em simultâneo, e mediante a

utilização de mecanismos apropriados, pode ser efetuada a separação do jito dos canais
de alimentação. E cada vez mais frequente a utilização de dispositivos auxiliares de
manipulação para garantir um elevado grau de automatização do processo.

Ciclo de moldação fase 8 Tempo de pausa
É o período de tempo que decorre entre o fim da extração e o início do novo ciclo.
E altamente desejável que seja nulo, o que deverá acontecer em situações de

funcionamento em regime automático. No entanto, pode ser prolongado nos casos em
que a remoção da peça seja manual ou tenha que ser feita a colocação de insertos. Pela
sua própria natureza, o tempo morto depende da aptidão do operador, do nível de
automatização do molde e do tipo de afinação utilizada.
Tempos mortos prolongados e com variação de ciclo para ciclo afetam drasticamente a
reprodutibilidade do processo.
O tempo de pausa também pode ser denominado de tempo morto.
Máquina
A constituição típica de uma máquina de moldar por injeção, ou injetora, é baseada em

quatro unidades:
potência
Unidade de plasticização (ou de injeção)
Unidade de fecho
Unidade de comando

Máquina Unidade de potência
Fornece a energia adequada aos diversos atuadores da máquina. Está baseada num
sistema de pressão óleo-hidráulico, cuja bomba respetiva é acionada por um motor
elétrico.
Designam-se por atuadores os cilindros hidráulicos (que garantem movimentos lineares) e

os motores hidráulicos (que desenvolvem movimentos lineares).
O conceito de unidade de potência é característico das injetoras baseadas em tecnologia

óleo-hidráulica. De facto, esta é a solução tecnológica utilizada e praticamente única nos
equipamentos de grandes dimensões. Contudo, em injetoras até 400 toneladas de força
de fecho têm vindo a ganhar importância crescente as injetoras integral e diretamente
acionadas por motores elétricos.
Máquina Unidade de plasticização (ou de injeção)
Promove o transporte, aquecimento, plasticização e homogeneização do material

(originalmente em grão ou pó), desde a base da tremonha até ao bico de injeção. Também
garante a subsequente injeção e pressurização do fundido.
Na grande maioria dos casos está baseada num parafuso sem-fim (fuso) que garante os
processos de plasticização e injeção.

Máquina de injeção de parafuso alternativo e fecho hidráulico.
Os parafusos de injetoras apresentam relações

comprimento/diâmetro, L/D entre 18/1 e 22/1,
sendo o valor típico 20/1.
O seu curso máximo é de 4D.
Geometria típica de um fuso universal.
Para determinadas aplicações específicas podem ser utilizadas unidades com duas
estações, em que a plasticização é efetuada por uma extrusora de funcionamento
intermitente, e a injeção é garantida por um pistão independente.
A dimensão da unidade quantifica-se pela capacidade de injeção (tipicamente, expressa

em gramas de poliestireno).

Máquina Unidade de fecho
Assegura a fixação e a movimentação do molde, devendo ser capaz de o manter fechado

durante as fases de injeção e de pressurização. Integra também os dispositivos
necessários à extração das moldações.
Construtivamente, corresponde a uma prensa que terá de ser capaz de suportar a força
resultante da injeção do plástico.
Existem várias soluções construtivas, sendo as mais comuns as unidades de joelheira ou

de fecho hidráulico.
Quantifica-se pela força de fecho (normalmente expressa em kNewton ou toneladas).
Máquina Unidade de comando
As operações e os dispositivos necessários para assegurar a monitorização e controlo

das diversas variáveis do processo estão centralizadas nesta unidade. Assegura,
igualmente, a interface com o operador e as comunicações com periféricos ou sistemas
de gestão de informação.
Para além da máquina, o processo de moldação por injeção implica a existência de um

molde que define a geometria do produto final. Trata-se de uma ferramenta constituída
por, pelo menos, duas partes que são mantidas fechadas durante os períodos de injeção
e subsequente arrefecimento, abrindo depois para se fazer a extração da moldação
respetiva.

Equipamento auxiliar
Designa-se por equipamento auxiliar o conjunto de dispositivos que integram a célula de

moldação por injeção, para além da máquina de injeção e do molde. Uma célula típica é
composta por:
Dispositivos para alimentação e preparação da matéria-prima;
Controlador de temperatura do molde;
Robô/manipulador;
Tapete transportador.
Poderão ainda existir equipamentos para controlo de sistemas de moldes de canais

quentes (quando não integrados na própria máquina de injeção), dispositivos para
separação automática de peças e sistemas de alimentação, equipamentos para
operações de controlo de qualidade, etc.
Equipamento auxiliar
Alimentação e preparação de matéria-prima

Misturadores
Doseadores
Estufas
Desumidificadores/Secadores
(Moinhos granuladores)
Controlo de temperatura de moldes

Chiller (água ou água com anti-congelante)
Termoregulador (água, água pressurizada ou óleo)
Regulador de caudal
Manuseamento automático de moldações

Robôs ou manipuladores
Tapete transportador

Variáveis e parâmetros do processo
O processo de moldação por injeção envolve um grande número de parâmetros e

variáveis, genericamente designados por condições de processamento, podendo ser
classificados:
Variáveis operatórias
Variáveis sobre as quais o operador pode atuar diretamente, ajustando os sistemas de
controlo da máquina de injeção ou dos dispositivos auxiliares.
Parâmetros do processo
Conjunto de parâmetros geométricos-construtivos associados ao equipamento, ao
molde ou à geometria da moldação. Podem ser determinantes no desenvolvimento do
processo, mas o operador não tem capacidade interventiva sobre os mesmos.
Propriedades do material
Conjunto de características associadas à matéria-prima.
Variáveis operatórias
As variáveis operatórias mais importantes são:
Perfil de temperaturas na unidade de plasticização

Temperatura do molde
Velocidade de injeção
Pressão de injeção
Pressão de manutenção, segunda pressão ou pós-pressão
Tempo de segunda pressão
Velocidade de rotação do fuso
Contrapressão
Dosagem ou carga
Descompressão
Almofada
Tempo de arrefecimento
Velocidades de movimentação do sistema de fecho
Força de fecho

Parâmetros do processo
Os parâmetros de processo mais importantes são:
Geometria da moldação (volume, espessura comprimento de fluxo)
Sistema de alimentação (localização e geometria dos ataques)
Capacidade de injeção da máquina
Geometria do bico de injeção
Distribuição de temperaturas na superfície moldante
Propriedades do material
As propriedades mais importantes são:
Viscosidade
Contração

O perfil de temperaturas utilizado deve ser em função do tipo de material a transformar, da

geometria do fuso e do tipo de impressão a encher (zona moldante).
É necessário garantir uma temperatura suficientemente elevada para assegurar a fluidez

do material sem provocar a sua degradação.
Como regra geral, as temperaturas de injeção (temperatura no bico) são cerca de 100 a
150 °C superiores à respetiva temperatura de fusão para o caso dos polímeros
semicristalinos, e cerca de 50 a 100 °C superiores à respetiva temperatura de transição
vítrea para materiais amorfos.
Temperaturas de injeção mais elevadas aumentam o tempo de ciclo e o consumo

energético, favorecem a contração, o brilho e a transparência.
Temperaturas muito baixas dificultam o enchimento e fragilizam e realçam linhas de

soldadura.

Material Bico (nozzle) Frente (front) No meio (mid) Atrás (rear)
ABS 203-295 220-295 210-190 180-210
AS 205-240 190-235 180-230 180-210
PS 195-225 180-225 160-220 150-200
PSHI 220-240 210-230 200-230 190-215
PP 200-220 190-215 190-210 185-200
PMMA 215-250 200-245 215-235 210-230
PA 235-265 235-245 210-240 195-230
POM 185-215 190-200 175-190 170-190
PC 275-305 270-275 265-275 250-270
PVC 185 180 175 165
PET 280-295 270-275 265-275 250-270
PBT 250 245 235 230
PELD 150-190 150-200 150-195 150-180
PEHD 210 200 200 195

Temperatura do molde
A temperatura do molde é um parâmetro fundamental de processamento que determina

muitas propriedades da peça moldada, uma vez que condiciona fortemente o
desenvolvimento estrutural do polímero durante a fase de arrefecimento.
Temperaturas típicas usadas no molde:
Material Temperaturas (°C)
Termoplásticos de grande cosumo

10 a 60
PS, PSHI
Termoplásticos de engenharia
40 a 120
Termoplásticos de elevado desempenho

100 a 200
PES,
Designa-se por velocidade de injeção, a velocidade de avanço do fuso durante a fase de

enchimento da zona moldante. Tipicamente é expressa mm/s ou em % da velocidade
máxima da máquina. Este movimento do fuso apresenta um determinado caudal no bico
da máquina de injeção, expresso em cm3/s.
É frequente terem de se utilizar velocidades de injeção relativamente baixas quando a

frente de fundido passa pelo ataque (sob pena de se desenvolverem defeitos, como é o
caso do efeito de jacto). É igualmente boa prática reduzir a velocidade de injeção no final
do enchimento, de modo a reduzir o desgaste do equipamento. Assim, processos
criteriosamente ajustados podem requerer a utilização de vários patamares de
velocidades de injeção (velocidades escalonadas, perfil de injeção).
Enchimento
Fim do
V. de injeção
enchimento
Início do
enchimento
Tempo
Velocidades de injeção máximas:
Tipo de máquina de injeção Velocidade de injeção (mm/s)
Hidráulica convencional 200 a 300
Hidráulica com acumulador Até 400
Elétricas Até 900
Pressão de injeção
Designa-se por pressão de injeção a pressão máxima que se desenvolve durante a fase
de enchimento.
Esta pressão é o resultado do esforço necessário para garantir o enchimento de um

determinado material, numa impressão com geometria específica.
É normal que a pressão num ponto mais afastado do ponto de injeção será menor do que
num ponto mais próximo deste.
Nas máquinas hidráulicas, o operador ajusta o valor da pressão do óleo, ou seja, o valor
da pressão de injeção.

Pressão de manutenção
Pressão de manutenção, segunda pressão, pós-pressão ou pressurização.
Esta variável corresponde à pressão aplicada sobre a moldação após o final do

enchimento, com o intuito de compensar a contração volumétrica que o material sofre
durante o seu arrefecimento.
A mudança (comutação) para a fase de pressurização, assegura a mudança para um

regime de controlo de pressão, em que o fuso passa a exercer um esforço pré-
especificado sobre o material.
Durante esta fase não há controlo da velocidade a que o material entra na zona moldante.
Tempo de manutenção
O tempo de manutenção corresponde ao período durante o qual o fuso exerce a pressão

de manutenção.
A tempo é determinado pelo momento em que se dá a solidificação do ataque, ou seja,

instante a partir do qual deixa de haver fluxo de material.
Este tempo pode ser determinado experimentalmente, com o auxílio de uma balança de

Velocidade de rotação do fuso
A velocidade de rotação do fuso é parâmetro muito importante para obter um fundido

homogéneo durante a plasticização.
Velocidades de rotação do fuso muito elevadas provocam gradientes térmicos importantes

ao longo do curso de dosagem.
Em situações onde se exige uma plasticização rápida (moldações com tempos de

arrefecimento reduzidos) utilizam-se velocidades de rotação do fuso elevadas.
No entanto, estas condições pioram a homogeneidade térmica da dosagem de fundido.
Contrapressão
A contrapressão corresponde ao esforço que se opõe ao recuo do fuso durante a fase de

plasticização.
O valor da contrapressão define a pressão que o fundido tem que desenvolver na ponteira
do parafuso, para assegurar o seu recuo.

Dosagem
Designa-se por dosagem o curso de material plasticizado. Este valor (expresso em curso
ou volume) corresponde ao volume da moldação e da almofada.
O curso de dosagem expressa-se em mm, a partir da posição mais avançada do fuso

(ponto 0).
Para a maior parte dos equipamentos, o curso de dosagem máximo corresponde a 4

diâmetros (4D).
A quantidade de material doseada deverá corresponder a um curso de dosagem entre 1 e

3D.
Descompressão
Recuo linear do fuso, normalmente após a plasticização. Durante a plasticização verifica-

se a acumulação de material na bico com o consequente aumento da pressão. Assim,
poderá haver tendência para a purga de material pelo bico no final da plasticização. Para
evitar este problema procede-se ao recuo do fuso, provocando uma sucção do fundido e
diminuindo a pressão sobre o mesmo.
No caso de o curso de descompressão ser muito grande, há o risco de provocar defeitos

na moldação devido ao ar que é sugado para dentro do cilindro de injeção.
A descompressão poderá ser efetuado antes ou depois da plasticização. O procedimento

mais comum é descomprimir no final do plasticização de modo o garantir uma melhor
homogeneização do polímero. Contudo, em materiais com tendência para escoarem pelo
bico (por exemplo o caso das poliamidas), poderá ser aconselhável o procedimento
contrário.

Almofada
Quantidade de material remanescente a jusante (junto à saída) do fuso de injecção após o

fase de pressurização.
Normalmente é quantificada pelo comprimento respetivo.
Almofadas grandes (até 0,3D) amortecem variações de processo, embora não sejam
aconselháveis para materiais de elevada sensibilidade térmica.
D Diâmetro do fuso.
Tempo de arrefecimento
O arrefecimento da moldação inicia-se a partir do momento em que o polímero contacto

as paredes moldantes. No entanto, designa-se por tempo de arrefecimento o período após
a fase de pressurização, necessário para permitir a adequada extração do moldação. Esta
deve ser extraída a uma temperatura tal que garanta a sua estabilidade dimensional e que
lhe permita suportar os esforços dos extratores (ou outros dispositivos de extração).

Velocidades de movimentação do sistema de fecho
Utilizam-se velocidades de abertura/fecho mais elevadas quando não há interferência

entre as partes do molde.
O fecho do molde deve ser efetuado a velocidades baixas.
A aplicação da alta pressão de fecho, que irá garantir o trancamento do molde, só deve
ser efetuada quando o molde estiver praticamente fechado.
Força de fecho
Designa-se por força de fecho o esforço desenvolvido pela unidade de fecho da injetora
para manter o molde fechado, sendo expressa em kN (quilo Newtons) ou t (toneladas).
Se a capacidade de fecho da injetora for superior à força exercida pelo material, o molde
abre e há formação de rebarba.
As máquinas deverão ser ajustadas para exercerem uma força de fecho ligeiramente
superior (cerca de 10 a 20 %) à requerida por uma determinada moldação. De facto, a
utilização de forças de fecho superiores ao necessário, além de desperdício energético,
poderão provocar a danificação do molde.

Referências bibliográficas
Cunha, António, Pontes, António J. e Brito, António M. 2003. Manual do Projectista para
Moldes de Injeção de Plástico, Fascículo 2: Moldação por Injeção e Materiais Plásticos.
Marinha Grande : Centimfe - Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas
Especiais e Plásticos, 2003.

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Moldação por injeção

O processo de moldação por injeção foi patenteado em 1872 pelos

Podem ser moldados por injeção termoplásticos, termoendurecíveis

A moldação por injeção também pode ser utilizada para o fabrico de

Transformação de materiais: O processo de moldação por injeção de

O aquecimento do material é garantido

O fundido resultante é forçado, sob pressão, a fluir para o interior de um molde, o

O processo conclui-se com a extração da moldação, que ocorre após o período de

O processo assenta em dois equipamentos essenciais

Máquina de injetar (ou injetora) Molde

Docente: André Santos 4

Outros equipamentos: Célula de moldação por injeção

Dispositivos para transporte e

Robô/manipulador para manuseamento

Dispositivos para controlo da

Docente: André Santos 5

A moldação por injeção é um processo cíclico.

O conjunto de operações necessário à produção de uma moldação designa-se por ciclo

A otimização deste ciclo é fundamental para assegurar a competitividade económica do

Na atividade industrial o objetivo é produzir peças, conforme as respetivas

As fases do ciclo de moldação são praticamente independentes do tipo de máquina.

Docente: André Santos 7

Poderá desenvolver-se segundo os regimes seguintes:

Docente: André Santos 8

As fases típicas do ciclo de moldação, são:

Fase 1 Fecho e trancamento

Fase 4 Plasticização Pressurização

Fase 8 Tempo de pausa (tempo morto)

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Ciclo de moldação fase 1 Fecho e trancamento

Esta operação corresponde ao início do ciclo (quer o funcionamento seja em regime

No entanto, existem limitações às velocidades a utilizar para o fecho do molde resultantes

Docente: André Santos 10

A velocidade de injeção selecionada (ou idealmente o escalonamento de velocidades

Caudais de injeção de 100 a 500 cm3/s são prática comum.

Docente: André Santos 11

Ciclo de moldação fase 3 Pressurização

A seguir ao enchimento do molde, é necessário continuar a pressurizar a impressão,

Docente: André Santos 12

Logo que tenha ocorrido a consolidação do ataque, o parafuso de plasticização pode

Docente: André Santos 13

Ciclo de moldação fase 5 Arrefecimento

Velocidades de arrefecimento baixas (garantidas por temperaturas de molde elevadas)

Docente: André Santos 14

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Ciclo de moldação fase 7 Extração

É uma operação crítica do ponto de vista produtivo, pois em simultâneo, e mediante a

Docente: André Santos 16

E altamente desejável que seja nulo, o que deverá acontecer em situações de

O tempo de pausa também pode ser denominado de tempo morto.

Docente: André Santos 17

A constituição típica de uma máquina de moldar por injeção, ou injetora, é baseada em

Docente: André Santos 18

Designam-se por atuadores os cilindros hidráulicos (que garantem movimentos lineares) e

O conceito de unidade de potência é característico das injetoras baseadas em tecnologia

Docente: André Santos 19

Máquina Unidade de plasticização (ou de injeção)

Promove o transporte, aquecimento, plasticização e homogeneização do material

Docente: André Santos 20

Máquina de injeção de parafuso alternativo e fecho hidráulico.

Os parafusos de injetoras apresentam relações