UNIVERSIDADE DE TAUBATÉ

Eduardo Henrique Souza Fontes

APLICAÇÃO DA MANUFATURA ADITIVA NA FABRICAÇÃO

DE PROTÓTIPOS E VALIDAÇÃO DE PEÇAS DA INDÚSTRIA
AUTOMOTIVA DE VEÍCULOS COMERCIAIS

Taubaté – SP
2019
 Eduardo Henrique Souza Fontes

APLICAÇÃO DA MANUFATURA ADITIVA NA FABRICAÇÃO

DE PROTÓTIPOS E VALIDAÇÃO DE PEÇAS DA INDÚSTRIA
AUTOMOTIVA DE VEÍCULOS COMERCIAIS

Monografia apresentada para obtenção do Título de

Especialista pelo Curso de Pós-graduação em Projetos
Mecânicos do Departamento de Engenharia Mecânica
da Universidade de Taubaté.

Área de Concentração: Engenharia Mecânica

Orientador: Prof. Dr. Roque Antônio de Moura

Taubaté – SP
2019
 EDUARDO HENRIQUE SOUZA FONTES

APLICAÇÃO DA MANUFATURA ADITIVA NA FABRICAÇÃO

DE PROTÓTIPOS E VALIDAÇÃO DE PEÇAS DA INDÚSTRIA
AUTOMOTIVA DE VEÍCULOS COMERCIAIS

Monografia apresentada para obtenção do Título de

Especialista pelo Curso de Pós-graduação em Projetos
Mecânicos do Departamento de Engenharia Mecânica da
Universidade de Taubaté.

Área de Concentração: Engenharia Mecânica

Orientador: Prof. Dr. Roque Antônio de Moura

Data:__________________________ Universidade de Taubaté

Resultado:_____________________
______________________________
BANCA EXAMINADORA ______________________________
Prof. Dr. Roque Antônio de Moura ______________________________
Assinatura_____________________ ______________________________
Prof. Me. Milton Koiti Akiyama
Assinatura_____________________
 AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Roque Antônio de Moura, pela orientação na confecção deste trabalho.
A minha família, que me deu o suporte durante todo o período de estudo.
 RESUMO

As empresas tem utilizado cada vez mais a tecnologia para se tornarem mais eficientes
e competitivas. Neste sentido, o objetivo é quantificar os ganhos obtidos através da
implementação dessas tecnologias. Este trabalho apresenta um estudo de caso de uma
montadora de veículos comerciais que optou por investir em uma impressora 3D para
tornar mais eficiente o processo de fabricação de peças para veículos protótipos. O
método utilizado é comparação de custo e tempo de fabricação das peças fabricadas na
impressora 3D com as peças fabricadas através dos métodos convencionais. Os
resultados mostram ganhos expressivos tanto no custo, quanto no tempo de fabricação
em um determinado grupo de peças protótipos. Os dados foram coletados em 2018 e
representam 5 anos de operação do equipamento.

Palavras-chave: Impressora 3D, Protótipos e Tecnologia.

 ABSTRACT

Companies have increasingly used technology to become more efficient and competitive.
The objective is to quantify the gains obtained through the implementation of these
technologies. This paper present a commercial vehicle factory case who decided to invest
in a 3D printer in order to become the manufacturing process more efficient for vehicles
prototype parts. The method used is the cost and manufacturing time comparison of the
parts manufactured in the 3D printer with the parts manufactured by conventional
methods. The results show significant gains in cost and manufacturing time in a particular
group of prototype parts. Datas were colected on 2018 and represent 5 years of
equipament operation.

Keywords: 3D printer, prototype and technology.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Representação das principais etapas do processo de manufatura aditiva......14

Figura 2: Equipamento e o processo de SLA..................................................................15
Figura 3: Equipamento e o processo de LOM.................................................................16
Figura 4: Equipamento e o processo de SLS..................................................................17
Figura 5: Equipamento e o processo de FDM.................................................................18
Figura 6: Equipamento e o processo de MJT..................................................................19
Figura 7: Equipamento e o processo de IJP...................................................................20
Figura 8: Equipamento e o processo de LENS ..............................................................21
Figura 9: Custo de alteração do projeto no ciclo de desenvolvimento do produto..........24
Figura 10: Impressora Fortus 400mc..............................................................................26
Figura 11: Retorno de investimento................................................................................28
Figura 12: Calota de roda dianteira veículos comerciais leves.......................................30
Figura 13: Calota de roda dianteira fabricada por FDM montada e em teste.................30
Figura 14: Calota com indicação de componentes com diferentes materiais.................31
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Comparação dos tipos de processo de impressão 3D ...................................23

Tabela 2: Custo das mudanças de engenharia em várias etapas do PDP ....................25
Tabela 3: Quantidade de peças fabricadas na impressora 3D com redução de custo...33
Tabela 4: Redução de custo proveniente da fabricação de peças na impressora 3D....35
Tabela 5: ROI – Retorno sobre o investimento...............................................................36
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................11
2 ORIGEM E EVOLUÇÃO DA PROTOTIPAGEM...........................................................13
3 TIPOS DE IMPRESSORAS 3D ....................................................................................14
3.1 Estereolitografia ........................................................................................................15
3.2 Manufatura de objetos em lâminas ...........................................................................16
3.3 Sinterização seletiva a laser ......................................................................................17
3.4 Modelagem por deposição de material fundido ........................................................18
3.5 Impressão por jato de tinta ........................................................................................19
3.6 Método da impressão a jato de tinta..........................................................................20
3.7 Conformação próxima ao formato final via laser .......................................................21
3.8 Comparação dos tipos de impressão 3D....................................................................22
4 PROTÓTIPOS NO DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO .........................................24
5 INVESTIMENTO...........................................................................................................26
5.1 Manutenção...............................................................................................................27
5.2 Retorno de investimento (ROI) ..................................................................................27
6 MÉTODOS ...................................................................................................................29
6.1 Comparativo de tempo e custo da calota de roda .....................................................31
7 RESULTADOS .............................................................................................................34
8 CONCLUSÃO ..............................................................................................................38
REFERÊNCIAS...............................................................................................................39
 11

1. INTRODUÇÃO

A tecnologia de impressão em 3 dimensões, ou impressão 3D, além de ser um dos

pilares da indústria 4.0, também é conhecida como manufatura aditiva. O conceito da
indústria 4.0 surgiu na Alemanha para manter o país entre os líderes mundiais e não se
limitará somente às empresas, pois o conceito mais evidente dessa revolução é a
digitalização das informações frente às demandas em pesquisas e
desenvolvimento tecnológico que compõe uma fábrica inteligente (MOURA et al., 2018).
Atualmente a informação, o conhecimento e a capacidade de resposta às
necessidades do mercado, são ativos valiosos que as empresas utilizam para estarem
na vanguarda da competitividade em um mercado que exige uma grande variedade de
produtos de qualidade com tempo e custo reduzido. Para isso as empresas recorrem às
novas tecnologias de produção para integrar vários setores das organizações por meio
do conhecimento dos envolvidos, tecnologias e equipamentos capazes de promover e
interpretar os resultados desta integração. (JUNIOR, 2007).
A indústria automobilística constantemente investe em novos produtos para
atender as necessidades de seus clientes, melhorar a qualidade dos produtos, reduzir
custos de manufatura em prol de uma melhor margem de lucro focada nas tendências e
demandas do mercado. A quantidade de marcas presentes no setor automotivo e a
maturidade que os produtos alcançaram faz com que a competitividade seja cada vez
mais acirrada tornado este mercado muito sensível aos avanços que tragam vantagens
na corrida entre os concorrentes. Uma das principais vantagens quando o assunto é
competitividade acirrada é a capacidade de resposta, ou seja, o tempo de
desenvolvimento, validação e lançamentos de novos produtos (GLOBO, 2018).
Este trabalho tem o objetivo de apresentar a importância de se investir em
tecnologias que reduzam o tempo de desenvolvimento, como por exemplo, a
prototipagem em impressoras 3D, que de forma ágil, elabora, cria e materializa novos
produtos, tornando a empresa altamente competitiva além de reduzir os custos durante
os projetos.
 12

A prototipagem rápida torna o desenvolvimento de produtos mais ágil, otimizando

a fase de fabricação de protótipos e testes com o sigilo industrial necessário, uma vez
que se fabrica estas peças dentro da própria empresa desenvolvedora. Além disso
através da prototipagem rápida é possível produzir peças praticamente sem limites
dimensionais. (CAMPBELL, BOURELL e GIBSON, 2012).
Na última década houve um avanço significativo no desenvolvimento da tecnologia
de impressão 3D, tornando as impressoras mais acessíveis e garantindo mais qualidade
no produto final. Existem diversas tecnologias relativas a impressão 3D as quais
oportunamente serão detalhadas neste trabalho.
Além das tecnologias de impressão 3D, este trabalho apresentará um caso de
sucesso de uma indústria do ramo automotivo de veículos comerciais que investiu em
uma impressora 3D para atuar no desenvolvimento e validação de peças, através de
protótipos no desenvolvimento de seus produtos e processos de fabricação. Os
resultados apresentados referem-se as vantagens trazidas com esta tecnologia, não só
para protótipos mas também para produtos finais.
Uma das características fundamentais da manufatura aditiva é a redução do
número de etapas de processos e economia de material na fabricação de uma peça.
Muitas vezes é possível produzir peças em uma única etapa, pois na manufatura aditiva
a peça é produzida por deposição de material, reduzindo o descarte de material
proveniente dos processos quando comparado com os processos convencionais, onde
são necessárias várias etapas, equipamentos, ferramentais especificos. (GIORDANO et.
al, 2016).
Este trabalho apresentará uma conclusão que não esgotará o tema, demonstrando
a evolução da tecnologia das impressoras 3D, os tipos disponíveis no mercado, o
funcionamento de cada uma delas e o benefício que se obtém no desenvolvimento de
novos produtos com qualidade e rapidez, buscando melhorar a competitividade no
mercado automobilístico.
 13

2. ORIGEM E EVOLUÇÃO DA PROTOTIPAGEM

Segundo Dabague (2014), a primeira técnica de se produzir um protótipo a partir

de um arquivo virtual foi criada por Chuck Hull em 1984. Esta técnica pioneira de
prototipagem rápida nomeada como estereolitografia, ou SLA (Stereolithography), foi
definida pelo próprio Hull como “método e máquina para fazer objetos sólidos através da
impressão sucessiva de finas camadas do material ultravioleta curável, uma em cima da
outra”.
A SLA é somente um dos tipos de técnicas de impressão 3D existentes dentro da
manufatura aditiva. Alguns anos após ter sido inventada, a SLA ganhou a companhia da
técnica de modelagem por deposição de material fundido, ou FDM, patenteada em 1989
por Scott Crump. Nas décadas seguintes surgiram as demais tecnologias que serão
abordadas no próximo capítulo (DABAGUE, 2014).
De acordo com Rodrigues (2017), a origem do nome “manufatura aditiva” se dá
devido a técnica de fabricação que adiciona material camada por camada, podendo
fabricar peças metálicas ou não.
A manufatura aditiva vem ganhando enorme atenção por parte da grande mídia.
Praticamente todos os dias surgem registros sobre o uso dessa técnica nas mais variadas
aplicações, tais como autopeças, brinquedos, drones, implantes cirúrgicos e até mesmo
alimentos. Por exemplo, a Boeing já fabrica mais de 200 componentes em dez
plataformas usando manufatura aditiva. Esse novo processo está sendo saudado como
sendo a chave para uma terceira revolução industrial, na medida em que ela poderia
viabilizar a total descentralização da manufatura. (GORNI, 2013).
Um dos principais motivos das empresas migrarem para a manufatura aditiva é a
capacidade que ela possui de produzir peças com alto nível de complexidade e de forma
muito mais rápida. Com ela se gasta um tempo muito menor na concepção e
desenvolvimento do produto em relação aos métodos convencionais, gerando economia
de recursos, tempo e dinheiro para empresa. (FERREIRA et al, 2016).
 14

3. TIPOS DE IMPRESSORAS 3D

Existem diversas técnicas de impressão 3D, cada uma delas possui métodos de
impressão diferentes de acordo com a tecnologia aplicada. Algumas técnicas são mais
modernas que as outras, porém mesmo as mais antigas como a SLA, ainda são utilizadas
nos dias de hoje, muito provavelmente de uma forma mais otimizada porém seguindo os
mesmos princípios de fabricação.
Todas as técnicas de prototipagem rápida empregam o mesmo processo básico
de fabricação com 5 passos, conforme Figura 1: Criação de um modelo virtual do projeto
(Figura 1a). Conversão do modelo para um formato .STL, que é compatível com o
software de leitura da impressora (Figura 1b). Fatiamento do arquivo .STL em camadas
finas de seção transversal (Figura 1c-e). Construção do modelo de camada sobre
camada (Figura 1f). E para finalizar, limpeza e acabamento do modelo. (PRADELLA e
FOLLE, 2014).

Figura 1: Principais etapas do processo de manufatura aditiva

Fonte: Hotza (2009).
 15

3.1 Estereolitografia

Estereolitografia, ou SLA, foi a primeira técnica de impressão 3D criada em 1984

e patenteado em 1986 por Chuck Hull. Ela constroi modelos tridimensionais a partir de
polímeros líquidos sensíveis à luz, que se solidificam quando expostos à radiação
ultravioleta conforme ilustrado na Figura 2.

Figura 2: Equipamento e o processo de SLA

Fonte: Pradella e Folle (2014).

O modelo foi construído sobre uma plataforma situada imediatamente abaixo da

superfície de um banho líquido de resina epóxi ou acrílica, formando uma fina camada
líquida acima da plataforma. Uma fonte de raio laser ultravioleta, com alta precisão de
foco, traça a primeira camada, solidificando a seção transversal do modelo e deixando
as demais áreas líquidas. A seguir, um elevador mergulha levemente a plataforma no
banho de polímero líquido e o raio laser cria a segunda camada de polímero sólido acima
da primeira camada. O processo é repetido sucessivas vezes até o protótipo estar
completo. Uma vez pronto, o modelo sólido é removido do banho de polímero líquido e
lavado. Os suportes são retirados e o modelo é introduzido num forno de radiação
ultravioleta para ser submetido a uma cura completa. Uma vez que a estereolitografia foi
a primeira técnica bem sucedida de prototipagem rápida ela se tornou o benchmarking
para as demais que surgiram. (GORNI, 2001).
 16

3.2 Manufatura de objetos em lâminas

Manufatura de objetos em lâminas, ou LOM, é uma técnica com deposição por

camadas de material, na forma de tiras adesivas, que se unem umas as outras dando
forma ao protótipo.
O material original consiste de bobinas de papel laminado com cola ativada pelo
calor, ou seja, um rolo coletor avança com a tira de papel sobre a plataforma de
construção, onde há uma base feita de papel e fita com espuma nas duas faces. A seguir,
um rolo aquecido aplica pressão para fixar o papel à base. Uma fonte de raio laser com
alta precisão de foco corta o contorno da primeira camada sobre o papel e então
quadricula a área em excesso, ou seja, o espaço negativo do protótipo (GORNI, 2001).
A Figura 3 ilustra o processo, uma vez que os modelos são feitos de papel, devem
ser selados e revestidos com tinta ou verniz para se evitar eventuais danos provocados
pela umidade. Atualmente o processo permite o uso de novos tipos de materiais, incluindo
plástico e papel hidrófobo. (GORNI, 2001).

Figura 3: Equipamento e o processo de LOM

Fonte: Pradella e Folle (2014).
 17

3.3 Sinterização seletiva a laser

Sinterização Seletiva a Laser, ou SLS, é uma técnica que usa um raio de laser
para fundir, de forma seletiva, materiais pulverulentos, tais como nylon, elastômeros e
metais, num objeto sólido. As peças são construídas sobre uma plataforma a qual está
imediatamente abaixo da superfície de um recipiente preenchido com o pó fusível por
calor. O raio laser traça a primeira camada, sinterizando o material. A plataforma é
ligeiramente abaixada, reaplica-se o pó e o raio laser traça a segunda camada. O
processo continua até que a peça esteja terminada. O excesso de pó que não foi
sinterizado pelo laser faz a função de suporte ao componente durante sua construção.
Ao remover a peça da plataforma o excesso de pó se desprende facilmente da peça,
eliminando a etapa de remoção de suportes. A Figura 4 ilustra o processo. (GORNI,
2001).

Figura 4: Equipamento e o processo de SLS

Fonte: Pradella e Folle (2014).
 18

3.4 Modelagem por deposição de material fundido

Modelagem por deposição de material fundido, ou FDM, são filamentos de resina

termoplástica aquecidas e extrudadas a partir de uma matriz em forma de ponta que se
move num plano X-Y. Da mesma maneira que um confeiteiro enfeita um bolo usando um
saco de confeitar, a matriz de extrusão controlada deposita filetes de material muito fino
sobre a plataforma de construção, formando a primeira camada do componente. A
plataforma é mantida sob uma temperatura inferior à do material, de forma que a resina
termoplástica endurece rapidamente. Após esse endurecimento a plataforma se abaixa
ligeiramente e a matriz de extrusão deposita uma segunda camada sobre a primeira. O
processo é repetido até a construção total do protótipo. São construídos suportes durante
a fabricação, utilizando um segundo material, mais fraco, para garantir a sustentação do
protótipo durante sua fabricação. As resinas termoplásticas adequadas a esse processo
incluem poliéster, polipropileno, ABS, elastômeros e cera usada no processo de fundição
por cera perdida. A Figura 5 ilustra o processo. (GORNI, 2001).

Figura 5: Equipamento e o processo de FDM

Fonte: Pradella e Folle (2014).
 19

O material mais comum utilizado no método de impressão FDM, é o Acrilonitrilo

butadieno estireno, ou ABS. Segundo Sampaio (2016) o ABS é um copolímero formado
de Acrilonitrilo, butadieno e estireno, patenteado em meados da década de 1940. É um
polímero leve que apresenta elevada resistência ao impacto, possui boa resistência
química, resiste a altas temperaturas e tem estabilidade dimensional. Este será o material
aplicado no estudo de caso abordado neste trabalho.

3.5 Impressão por jato de tinta

A impressão por jato de tinta, ou MJT, é uma técnica onde os protótipos são
construídos sobre uma plataforma situada num recipiente preenchido com material
pulverulento. Um cabeçote de impressão por jato de tinta "imprime" seletivamente um
agente ligante que funde e aglomera o pó nas áreas desejadas. O pó que continua solto
permanece na plataforma para dar suporte ao protótipo que vai sendo formado. A
plataforma é ligeiramente abaixada, adiciona-se mais material pulverulento e o processo
é repetido. Ao se terminar o processo a peça "verde" é resinada, removendo-se o pó que
ficou solto. A Figura 6 ilustra o processo. (GORNI, 2001).

Figura 6: Equipamento e o processo de MJT

Fonte: Pradella e Folle (2014).
 20

3.6 Método da impressão a jato de tinta

Método da impressão a jato de tinta, ou IJP, utiliza um sistema de jato de tinta para
deposição da resina em pequenas gotas sobre uma bandeja. Após a deposição do
material, uma luz ultravioleta é lançada para cura da camada. A Figura 7 mostra de forma
esquemática o princípio de funcionamento deste processo. (SILVA, 2008).
A cabeça de impressão gera o modelo em camadas aplicando a resina de
construção e suporte para frente e para trás ao longo do eixo X, similar a uma impressora
de jato de tinta, depositando uma camada ultrafina de resina foto sensível sobre a
plataforma ou bandeja de impressão. Imediatamente após cada aplicação de resina de
construção, as lâmpadas emitem luz ultravioleta curando imediatamente as resinas,
eliminando assim o processo de cura pós-impressão, necessário em outras tecnologias.
O pós-processo para eliminação da resina de suporte é feito com um jato d'água
pressurizada.

Figura 7: Equipamento e o processo de IJP

Fonte: Pradella e Folle (2014).
 21

3.7 Conformação próxima ao formato final via laser

Conformação Próxima ao Formato Final via Laser, ou LENS, é um processo

relativamente novo, que apresenta a vantagem de produzir protótipos em metal
plenamente densos, com boas propriedades metalúrgicas e sob velocidades razoáveis
de construção. Neste processo um gerador de raio laser de alta potência é usado para
fundir pó metálico fornecido coaxialmente ao foco do raio laser, através de um cabeçote
de deposição. O raio laser passa através do centro do cabeçote e é focado para um
pequeno ponto através de uma lente ou conjunto de lentes. Uma plataforma X-Y é movida
por varredura de forma a gerar cada camada do objeto. O cabeçote é movido para cima
à medida que cada camada é finalizada. A Figura 8 ilustra o processo.

Figura 8: Equipamento e o processo de LENS

Fonte: Pradella e Folle (2014).

O raio laser pode ser conduzido até a área de trabalho através de espelhos ou
fibra ótica. Os pós metálicos são fornecidos e distribuídos ao redor da circunferência do
cabeçote por gravidade ou através de um gás portador inerte pressurizado. Mesmo nos
casos onde não se necessitar de uma corrente de gás para se transportar o pó metálico
é necessário ter uma corrente de gás inerte para se proteger a poça de metal líquido do
 22

oxigênio atmosférico, de forma a se garantir as propriedades metalúrgicas e promover

melhor adesão entre camadas. Podem ser usados pós de diversas ligas metálicas, tais
como aço inoxidável, cobre, alumínio e titânio. A potência do gerador de raio laser varia
conforme o material usado, taxa de deposição e outros parâmetros, podendo oscilar
desde algumas centenas até 20.000 watts. Os protótipos produzidos requerem usinagem
para acabamento, com densidade plena, boa microestrutura e propriedades similares ou
melhores ao metal convencional (GORNI, 2001).

3.8 Comparação dos tipos de impressão 3D

Cada processo da manufatura aditiva apresenta características próprias, porém

todos se baseiam no mesmo princípio (adição de camadas sucessivas). Pode-se separá-
los em função do estado inicial da matéria-prima em três grupos: baseados em sólidos,
líquidos e pós. Na Tabela 1 estão mostrados os processos, o estado inicial do material,
técnica de fabricação e materiais típicos de cada tecnologia abordada neste trabalho.
(LIMA e SANTOS, 2018).
 23

Tabela 1: Comparação dos tipos de impressão 3D.

Estado inicial do
Processo Técnica de fabricação da camada Materiais típicos
Material

SLA Varredura por fonte de laser Resina curável por UV

Líquido
IJP Varredura por jato de tinta Resina curável por UV

Nylon, elastômeros e
SLS Varredura por fonte de laser
metais

Ligação de pó através de
Pó MJT Polímeros
aglutinantes

Varredura por fonte de laser de alta

LENS Metal
potência

Alimentação e ligação de folhas finas

LOM Papel
com adesivos
Sólido
Extrusão contínua e deposição de
FDM Termoplásticos
material fundido
Fonte: Elaborado pelo autor.
 24

4. PROTÓTIPOS NO DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO

Segundo Silva (2008), o uso de protótipos no processo de desenvolvimento de

produtos, ou PDP, se faz necessário pois traz maturidade ao projeto, reduz incertezas e
auxilia na conservação do fluxo de informações do produto durante todo o
desenvolvimento.
Alterações no design ou na funcionalidade de um produto, quando este já se
encontra nas fases de produção e comercialização, implicam normalmente custos
elevados. Estíma-se que, em média, estas alterações aumentem aproximadamente uma
ordem de grandeza de dez vezes entre duas fases significativas do ciclo do produto,
conforme indicado na Figura 9. Isto é, uma alteração realizada na fase de produção
provavelmente terá um custo cem vezes superior ao que teria se o design do produto
fosse corrigido na fase de prototipagem e testes. Isto sugere que a equipe multidisciplinar
deve investir um maior esforço nas fases preliminares de concepção, de modo a obter o
máximo de informação, realizar mais iterações e revisões de projeto (RAULINO, 2011).

Figura 9: Custo de alteração do projeto no ciclo de desenvolvimento do produto

Fonte: Wohlers (2008)

Neste cenário, qualquer problema durante o desenvolvimento do produto

certamente comprometerá os objetivos da empresa. Devido à necessidade de
lançamento do produto cada vez mais rápida, time to market, os objetivos estão se
tornando cada vez mais difíceis de serem alcançados.
 25

Segundo Junior (2004), as principais finalidades dos protótipos são as reduções

de tempo e custo, aprendizagem, comunicação, integração e redução de riscos,
encurtando assim as etapas do processo de desenvolvimento do produto. O custo de um
protótipo é justificado com a economia no tempo de desenvolvimento do produto e no
ganho da qualidade do produto final. Isso resultará em grandes economias em estágios
mais avançados deste processo. Na Tabela 2 o custo das mudanças de engenharia em
várias etapas do processo de desenvolvimento do produto.

Tabela 2: Custo das mudanças de engenharia em várias etapas do PDP

Etapas do Custo médio por

Descrição
PDP mudança (Dolar EUA)

1 Fase de simulação inicial $ 1.000 - 4.000

2 Fase de testes, antes da liberação do produto $ 20.000
3 Depois da liberação do produto $ 100.000

Fonte: Adaptado de Júnior (2004)

Isso significa que, se um problema ou oportunidade de melhoria for identificado na

fase inicial do projeto, o custo desta modificação será relativamente pequeno. Nesta
etapa, este custo estará associado apenas à mão de obra empregada no novo projeto a
ser elaborado, pois ainda não há investimento em processos de fabricação. Na fase
seguinte, será a soma dos custos relativos ao tempo consumido no novo projeto,
investimento efetuado em ferramentais e moldes experimentais, construção de
protótipos, à mão de obra utilizada nestas atividades e aos testes já realizado (JUNIOR
e KAMINSKI, 2004).
Para Junior (2004), atividades de engenharia, gerenciamento, marketing e
manufatura podem ser consideravelmente beneficiadas com o uso de protótipos como
base para o aprendizado rápido, unificação do time e chegada a um consenso sobre as
características do produto.
 26

5. INVESTIMENTO

O principal objetivo de se investir em uma impressora 3D, é dar agilidade na

fabricação de protótipos. No caso apresentado neste trabalho, protótipos não funcionais
denominados PMU (Physical mockup). O PMU é o primeiro protótipo construído após
todas as peças serem projetadas e tem o objetivo de realizar análises de montagem,
possíveis interferências com peças flexíveis e chicotes elétricos, os quais são muito
difíceis de serem representados com exatidão em ambientes virtuais.
Além das peças não funcionais, a impressora 3D também cria peças para análises
de design, túnel de vento (análises de fluxo de ar) e testes veiculares nos casos em que
a peça não tem função estrutural ou é submetida a cargas elevadas.
Como o objetivo do investimento foi suprir as necessidades dos eventos descritos
acima, a empresa responsável por este case optou por investir em uma impressora de
tecnologia de impressão FDM, pois ela atende as necessidades dos protótipos PMU e
seu custo de aquisição não é tao elevado quanto as impressoras que permitem a
fabricação de peças metálicas. O valor total investido na aquisição da impressora 3D,
adquirida em 2013, foi em torno de R$500.000,00. A impressora adquirida foi o modelo
400mc da marca Fortus, ilustrada na Figura 10, com capacidade de imprimir peças com
dimensões até 400mm³.

Figura 10: Impressora Fortus 400mc

Fonte: www.stratasys.com (2018).
 27

5.1 Manutenção

Além da matéria prima e recursos como energia elétrica e mão de obra qualificada,
um dos pontos que gera um custo expressivo para operação das impressoras 3Ds é o
custo de manutenção. Qualquer que seja o tempo que a impressora permaneça parada
para uma manutenção preventiva ou por algum problema inesperado faz com que a
empresa gaste recursos que não estavam previstos e torne mais longo o retorno do
investimento .
Com o intuito de evitar problemas com manutenções não programadas ou
problemas por quebra do equipamento, foi realizado um contrato de manutenção com a
empresa responsável pela venda da impressora 3D, que prevê a troca imediata da
impressora em caso de quebra e existe uma impressora backup na sede da empresa
reponsável pelo contrato de manutenção para operar durante as manutenções
preventivas. Este contrato gera um custo anual de 10% do custo total do equipamento no
ano seguinte a implementação com reajuste aproximado de 10% ao ano, ou seja,
R$ 50.000,00 no ano de 2014, R$ 55.000,00 em 2015 e assim por diante.

5.2 Retorno de investimento (ROI)

Para se verificar a viabilidade de qualquer tipo de investimento, deve-se considerar

o tempo em que este investimento efetivamente começará a trazer retorno a empresa
que o realizará. O cálculo do retorno do investimento pode ser feito através a formula
mostrada na Figura 11, conhecida como ROI (Return on investment). O ROI é uma
métrica usada para saber quanto a empresa ganhou com os investimentos. Através do
ROI pode-se verificar o tempo necessário para o investimento começar a efetivamente
trazer retorno financeiro ou redução de custo operacional para a empresa. O ROI é o
resultado da diferença dos ganhos obtidos e o valor investido, dividido pelo valor
investido.
 28

Figura 11: Retorno de investimento

Fonte: mentalidadeinvestidora.net (2018)
 29

6. MÉTODO

Este trabalho trata-se de um estudo de caso de uma montadora de veículos

comerciais situada no sudeste do país, onde são executadas todas as fases do
desenvolvimento do produto desde a conceituação até a fase final com o lançamento e
comercialização do produto.
A montadora em questão optou por investir em uma impressora 3D com o intuito
de ser mais competitiva, produzindo protótipos de uma forma mais eficaz e rápida,
assegurando seus segredos industrias uma vez que as peças passaram e ser fabricadas
internamente.
Para iniciar o estudo, escolhemos um dos grandes projetos que estava em fase
final. Este projeto teve a duração completa, da conceituação ao início de vendas, de
aproximadamente cinco anos. Dentro deste projeto foram listadas e avaliadas todas as
peças que foram fabricadas na impressora 3D. A partir daí foi possível obter um
panorama geral de custos de cada peça fabricada na impressora 3D, e juntamente com
o time responsável por custear as peças protótipas fabricadas a partir de métodos
convencionais, foi possível estimar a redução de custo e tempo de fabricação gerada por
optar fabricá-las na impressora 3D.
Feitas todas as análises de custos das peças do projeto, escolhido para este
estudo, foi observado que a calota de roda possui custo e tempo de fabricação médio em
relação as outras peças avaliadas, sendo então uma ótima opção para ser o centro do
estudo, que possui caráter comparativo com métodos convencionais, ou manufatura
subtrativa. A peça definida é a calota de roda de um veículo leve, conforme Figura 12 e
13.
 30

Figura 12: Calota de roda dianteira veículos comerciais leves

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 13: Calota de roda dianteira fabricada por FDM montada e em teste
Fonte: Elaborado pelo autor.

A calota de roda, além de ter a função estética no veículo, tem a função de atender
o artigo 2° da resolução 426 do Conselho Nacional de Trânsito (CONTRAN) que diz:
 31

“Rodas, seus elementos de fixação e seus enfeites, não devem ter partes cortantes ou
elementos protuberantes”. Em outras palavras, a calota tem a função de garantir que os
parafusos utilizados para fixar as rodas ao eixo não tenham partes cortantes expostas na
extremidade do veículo.

6.1 Comparativo de tempo e custo da calota de roda

A calota de roda é uma peça composta por dois diferentes materiais, metálico e
plástico, unidos através de um processo de rebitagem plástica. Como ilustrado na Figura
14, a peça 1 trata-se do suporte metálico fabricado com aço NBR 1020, e a peça 2
fabricada com Nylon PA 6.6.

Figura 14: Calota com indicação de componentes com diferentes materiais

Fonte: Elaborado pelo autor.

A necessidade do projeto foi a aquisição ou impressão de 20 peças, que seriam

montadas nos 10 protótipos utilizados em testes veiculares de durabilidade, uma vez que
se usa 2 peças por veículo.
Antes da decisão de fabricar a calota de roda através da impressão 3D foi aberto
um processo de compra destinado a fornecedores especializados em peças plásticas e
homologados para fornecer peças protótipos com o nível de qualidade requerido no
projeto, porém com métodos convencionais. Este processo visa buscar um fornecedor
 32

que esteja apto a fabricar a peça com a qualidade requerida no menor prazo e custo
possível. O processo de negociação e definição do fornecedor durou em média 90 dias.
Após a definição do fornecedor ainda existe o tempo de fabricação e entrega da peça,
que no caso da calota foi de 45 dias.
Com relação aos custos, a compra das calotas de fornecedores externos,
fabricadas com métodos convencionais, geraria um gasto total de R$ 60.000,00, que
estão divididos em custos de material, moldes de injeção, processo de rebitagem,
acabamento e o lucro do fornecedor, gerando um custo unitário de R$ 3.000,00 por
calota.
Já a impressão da calota na impressora 3D, considerando que o custo de
fabricação total é composto de material, energia elétrica, mão de obra qualificada para
operação do equipamento e custo de manutenção, cada calota tem um custo aproximado
de R$700,00, ou o custo total do lote R$ 14.000,00. Na fabricação da calota de roda na
impressora 3D o material utilizado é Acrilonitrilo butadieno estireno, ou ABS.
A quantidade total de material utilizado por peça é de 480cm³ e são necessárias
9:00 hs para a impressão e remoção dos suportes, ou seja, tempo total de fabricação de
cada unidade da calota. Considerando que a impressora opera 20 horas por dia, é
possível a impressão de 2 calotas por dia, com um total de 10 dias para impressão do
lote completo.
Além da redução no custo e tempo de fabricação e transporte, existe um fator que
não é mensurável mas tem um grande peso na decisão de adquirir uma impressora 3D,
a sigilosidade. Durante os desenvolvimentos automotivos o sigilo é uma questão levada
muito a sério, pois o vazamento de informações pode expor características importantes
do produto a ser lançado aos concorrentes. Fabricando peças internamente garante-se
que, durante o processo de cotação e fabricação de componente dentro de fornecedores
terceiros, a informação sigilosa não seja divulgada expondo as estratégias da empresa
responsável pelo produto final. Durante o desenvolvimento do veículo objeto deste estudo
foram impressas diversas peças de caráter sigiloso para apresentações a diretoria para
tomadas de decisões ou testes que possam acarretar em mudanças que afetem o design
da peça ou do veículo. Essa estratégia foi de grande importância para manter o design
desconhecido aos olhos do mercado até o lançamento.
 33

A calota de roda foi escolhida para este estudo pois ela representa uma média de
tamanho, material e tempo de impressão de todas as peças que foram impressas na
impressora 3D, desde que foi feito o investimento no ano de 2013. Além disso ela
representa também um média de redução de custo quando comparado ao método
convencional de fabricação considerando 10% das peças que foram impressas até o
momento. Os outros 90% das peças fabricadas na impressora 3D não foram
considerados neste estudo pois precisaram ser fabricadas também pelos métodos
convencionais para que fossem submetidas a testes estruturais e validação do
componente, o que não seria possível através da peça fabricada na impressora com
tecnologia FDM. Nestes casos as peças foram fabricadas com outras finalidades como
análises de montagem, visualização de detalhes do projeto em tamanho real e análises
de design, o que não trouxe reduções de custos significativas de forma geral. Apenas
nos casos em que após a fabricação da peça e análises feitas, se optou pela mudança
total do design ou do conceito da peça.
A Tabela 3 traz a quantidade de peças fabricadas na impressora 3D com
expressiva redução de custo desde de que ela foi adquirida até o final do ano de 2018,
data em que os dados foram coletados.

Tabela 3: Quantidade de peças fabricadas na impressora 3D com redução de custo

Ano 2013 2014 2015 2016 2017 2018 Média

Peças fabricadas na
impressora 3D com
9 11 10 14 15 12 11,83
redução de custo
significativa

Fonte: Elaborado pelo autor.

 34

7. RESULTADOS

Considerando os dados obtidos em relação ao tempo para definição de

fornecedor, fabricação e entregas das calotas através de métodos convencionais,
comparando ao tempo de se obter o lote de 20 calotas através da impressão 3D podemos
observar um ganho expressivo de 92% aproximadamente, conforme mostrado no Gráfico
1.

Gráfico 1: Comparativo de tempo para aquisição de peças.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Com relação aos custos totais de fabricação, o mesmo comparativo nos

mostra ganhos em torno de 76% quando se opta por fabricar as peças na impressora 3D,
conforme mostrado no Gráfico 2.
 35

Gráfico 2: Comparativo de custo para aquisição de peças.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Como a calota representa valores médios de tempo de fabricação e custo, os

valores foram extrapolados a quantidade de peças impressas por ano, com significativa
redução de custo, mostrado na Tabela 3. Esse total de peças multiplicado pela redução
de custo média apresentada no Gráfico 2, mostra o valor total de redução de custo
trazidos pela aquisição da impressora 3D em cada ano em que ela está em operação até
o momento onde os dados foram coletados. Está redução de custo anual proveniente do
uso da impressora 3D está mostrado na Tabela 4.

Tabela 4: Redução de custo proveniente da fabricação de peças na impressora 3D

Ano 2013 2014 2015 2016 2017 2018 Média

Redução
de custo
anual
devido a
R$ 486K R$ 594K R$ 540K R$ 756K R$ 810K R$ 648K R$ 639K
utilização
da
impressora
3D
Fonte: Elaborado pelo autor.

Com relação ao retorno do investimento, ROI, pode-se observar que o

investimento da aquisição da impressora não tevw o retorno completo no primeiro ano de
 36

operação, porém há um retorno de 97% do valor investido. Nos anos seguintes considera-
se no cálculo, além do valor investido, o valor gasto anualmente com o contrato de
manutenção. No segundo ano de operação da impressora, o retorno sobre o investimento
já pode ser identificado através do valor positivo do ROI e com significativa redução de
custo. A Tabela 5 mostra o ROI em cada ano desde a implementação da impressora e o
Gráfico 4 ilustra a redução de custo obtida em cada ano de operação.

Tabela 5: ROI – Retorno sobre o investimento.

Ano 2013 2014 2015 2016 2017 2018

Valor investido
R$ 500K 0 0 0 0 0
(aquisição)

Valor investido
0 R$ 50K R$ 55K R$ 60,5K R$ 66,5K R$ 73,2K
(contrato de
manutenção)

Ganhos obtidos R$ 486K R$ 594K R$ 540K R$ 756K R$ 810K R$ 648K

ROI -3% 96% 192% 324% 462% 569%

Fonte: Elaborado pelo autor.
 37

Gráfico 4: ROI – Retorno sobre o investimento.

Fonte: Elaborado pelo autor.
 38

8. CONCLUSÃO

O presente trabalho mostra que a manufatura aditiva traz vantagens competitivas

no desenvolvimento do produto de uma montadora de caminhões. A aquisição de uma
impressora 3D proporcionou a redução de aproximadamente 92% no tempo de
fabricação e 76% no custo de aquisição de uma parte das peças necessárias para a
montagem dos protótipos de testes. Considerando o volume de projetos e protótipos da
montadora objeto deste estudo, o investimento necessário para a aquisição da
impressora foi pago em pouco mais de 12 meses, através da redução de custo gerada
por ela. Os resultados obtidos reforçam a importância de se utilizar as novas tecnologias
a favor da estratégia de negócios das empresas incentivando assim a evolução destas
tecnologias e tornando o desenvolvimento de novos produtos cada vez mais eficaz. A
evolução da manufatura aditiva ocorre de maneira muito rápida, gerando uma infinidade
de novas possibilidades e aplicações para os produtos fabricados nas impressoras 3D,
com novos materiais e novas técnicas de impressão, com o potencial de um dia substituir
de forma definitiva e completa os processos de manufatura convencionais. A
continuidade de estudo pode-se dar através da análise de viabilidade econômica de se
investir em uma impressora com tecnologias que permitem a impressão de peças
metálicas para testes com fins estruturais e utilização no produto final, e também o
benefício ambiental obtido através da manufatura aditiva comparada a manufatura
subtrativa no âmbito da geração de resíduos provenientes do processo de fabricação e
demanda de recursos energéticos.
 39

REFERÊNCIAS

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Dispõe sobre o sistema de travamento do capuz e rodas dos veículos automotores, e
seus elementos de fixação e enfeites. Código de Trânsito Brasileiro - CTB, e conforme o
disposto no Decreto nº 4.711, de 29 de maio de 2003, que trata da coordenação do
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