BCD Elektro - Prirucnik Za Zavarivanje

BCD Elektro d.o.o.
Doboj
Ovlašteni zastupnik za BiH firme varstroj, Lendava, SLOVENIJA.
Mr Milan Milotić
PRIRUČNIK
za zavarivače
2. Dopunjeno izdanje
Gasno zavarivanje
REL
MIG/MAG
WIG (TIG)
Autogeno i plazma rezanje
Mr Milan Milotić, dipl.inž.
PRIRUČNIK ZA ZAVARIVAČE
2. Dopunjeno izdanje
Gasno zavarivanje
REL
MIG/MAG
WIG (TIG)
Autogeno i plazma rezanje
Doboj, 2008. godine

Recenzenti: Prof. dr Aleksa Blagojević,
Prof. dr Perica Gojković.
Lektor: Milenko Đukanović, profesor.
Naslovna strana: Jauševac Goran, dipl. inž.
Izdavač: SAOBRAĆAJNI FAKULTET DOBOJ
Tiraž: 800 primjeraka
CIP – Каталогизација у публикацији

Народна и универзитетска библиотека
Републике Српске, Бања Лука
621 . 791 . 5 ( 035 )

621 . 791 . 94 ( 035 )
МИЛОТИЋ, Милан
Priručnik za zavarivače / Milan Milotić . – 2.
dopunjeno izd. – Doboj : Saobraćajni fakultet,
2008 . – 107 str . ; ilustr . ; 30 cm
Tiraž 800 . – Bibliografija : str . 117 . – Sadržaj sa

nasl . str . ; Gasno zavarivanje ; REL ; MIG/ MAG ;
WIG (TIG) ; Autogeno i plazma rezanje .
ISBN 978-99955-36-06-0
COBISS . BH-ID 769816

Predgovor
Priručnik za zavarivače napisan je sa ciljem da pomogne zavarivačima u shvatanju

principa rada pojedinih postupaka zavarivanja i termičkog rezanja, te da im da osnovna
znanja vezana za tehniku primjene najčešće korišćenih postupaka. Priručnik je namijenjen
polaznicima škole za zavarivanje „ĆOSIĆPROMEX“, čije je sjedište u opštini Usora, a
mogu ga koristiti svi koji žele da se upoznaju sa postupcima zavarivanja: REL, MIG/MAG,
WIG, gasno zavarivanje ili sa postupcima termičkog rezanja.
Za navedene postupke dati su principi rada, parametri režima i tehnika izvođenja
postupka, što u cjelini daje potpunu sliku o svakom od navedenih postupaka, a za čitaoca
predstavlja saznanja koja su neophodna za dobijanje atributa „dobrog“ zavarivača. Dobar
zavarivač, pored vještine koju stiče praktičnim radom, treba da posjeduje teorijska znanja
koja, uz poznavanja postupka, podrazumjevaju osnovna znanja o materijalima (osnovnim i
dodatnim), mogućnostima zavarivanja ili termičkog rezanja najčešće korištenih materijala,
te znanja vezana za bezbjednu primjenu datih postupaka.
S obzirom na to da se više od 70% svjetske proizvodnje čelika prerađuje zavarivanjem i
da proizvodnja čelika u svijetu svakodnevno raste, možemo zaključiti da će potrebe svjetske
industrije za zavarivačima takođe rasti, što može da posluži mladima kao opredjeljujući
faktor pri izboru zanimanja.
Napori koji se čine u školi zavarivanja „ĆOSIĆPROMEX“ usmjereni su na stvaranje
zavarivačkog kadra koji nakon odškolovavanja najčešće nalazi zaposlenje u istoimenoj
firmi, koja je jedan od najvećih kooperanata brodogradilišta „Uljanik“ iz Pule, „3. maj“ iz
Rijeke i sl. Imena navedenih brodogradilišta ne dozvoljavaju površnost u bilo kom radu, a
naročito ne površnost u zavarivačkim poslovima. Stoga nam je cilj da odškolujemo
zavarivače koji će, nakon obuke po evropskim standardima, biti spremni da preuzmu radne
obaveze u najzahtjevnijim zavarivačkim zahvatima. Nadam se da će ovaj priručnik u nekoj
mjeri pomoći da i u buduće ostvarujemo svoj cilj, a to je da vas osposobimo za dobrog
zavarivača.
Ps. BUDITE MAJSTORI SVOGA ZANATA !
Doboj, 2006. godine.
Predgovor drugom dopunjenom izdanju
Dopuna prvog izdanja rezultat je saradnje sa firmom „BCD Elektro“Doboj, koja je

zastupnik slovenačkog „Varstroja“ čije aparate za zavarivanje i rezanje najčešće nalazimo u
upotrebi na ovim prostorima. Velika zastupljenost „Varstroja“ na ovim prostorima rezultat
je relativno niske cijene uz visok kvalitet, s tim da mogućnosti koje pružaju Varstrojevi
aparati ne zaostaju za mogućnostima drugih svjetskih poznatih proizvođača. Tu je i
tradicionalna poslovnost slovenačkog proizvođača, koji je BiH pokrio kvalitetnom mrežom
servisa.
Posljednjih godina u metalopreradi se bilježi trend povećanja upotrebe plazma rezača a
na račun smanjenja tradicionalnog gasnog (autogenog) rezanja. Nedostatak literature koja
obrađuje principe i problematiku plazma rezanja pokušaćemo ublažiti ovim priručnikom,
odnosno dopunom koja ga razlikuje od prvog izdanja.
Doboj, 2008. godine. Autor.

SADRŽAJ: Strana
Predgovor ........................................................................................... 9
1. OSNOVNI POJMOVI U ZAVARIVANJU ..................................................... 11
1.1 Označavanje i predstavljanje zavarenih spojeva na crtežu ............................... 14
2. POSTUPCI ZAVARIVANJA .......................................................................... 19
2.1 GASNO ZAVARIVANJE (311) ...................................................................... 19
2.1.1 Aparatura za zavarivanje .................................................................................. 19
2.1.2 Primjena postupka ............................................................................................ 22
2.1.3 Dodatni materijali i topitelji ............................................................................. 24
2.1.4 Tehnologija gasnog zavarivanja ....................................................................... 25
2.1.5 Izbor parametara zavarivanja ............................................................................. 27
2.1.6 Podešavanje plamena acetilena ......................................................................... 28
2.1.7 Podešavanje plamena za rezanje MAPP gasom ............................................... 30
2.2 SPECIJALNI GASNO-PLAMENI POSTUPCI ............................................... 33
2.3 E (REL) POSTUPAK- RUČNO ELEKTROLUČNO
ZAVARIVANJE OBLOŽENOM ELEKTRODOM (111) ................................ 35
2.3.1 Primjena postupka ............................................................................................ 35
2.3.2 Obložene elektrode za E postupak .................................................................... 36
2.3.2.1 Označavanje elektroda ....................................................................................... 37
2.3.2.2 Čuvanje i skladištenje elektroda ....................................................................... 43
2.3.3 Izvođenje spoja ................................................................................................. 43
2.3.4 Vrste i izvori struje, uređaji i oprema za E postupak ........................................ 45
2.3.5 Tehnologija zavarivanja ................................................................................... 48
2.3.5.1 Tehnika zavarivanja ........................................................................................... 51
2.4. MAG/MIG POSTUPAK- ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE
TOPLJIVOM ELEKTRODNOM ŽICOM U ZAŠTITI GASA ....................... 53
2.4.1 Prenos dodatnog materijala ............................................................................... 54
2.4.2 Zaštitni gasovi ................................................................................................... 57
2.4.3 Žica za zavarivanje ........................................................................................... 59
2.4.4 Izvori struje i uređaji za zavarivanje ..................................................................59
2.4.5 Tehnologija zavarivanja ....................................................................................63
2.4.6 Tehnika zavarivanja ..........................................................................................66
2.5 TIG POSTUPAK- ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE
NETOPLJIVOM ELEKTRODOM U ZAŠTITI INERTNOG GASA ...................71
2.5.1 Vrste izvora struje .............................................................................................72
2.5.2 Netopljive elektrode ..........................................................................................74
2.5.3 Dodatni materijal- žica za zavarivanje ..............................................................76
2.5.4 Zaštitni gasovi i mlaznice ..................................................................................76
2.5.5 Uređaj za zavarivanje ........................................................................................78
2.5.6 Tehnologija zavarivanja ....................................................................................79
2.5.7 Tehnika zavarivanja ...........................................................................................81
2.5.8 Zaštita korijenog prolaza ...................................................................................83
2.5.9 Modifikovane varijante TIG zavarivanja ..........................................................85
2.5.10 Podešavanje aparata za TIG postupak ...............................................................87
2.6 ZAVARIVANJE PLAZMOM ...........................................................................90
2.6.1 Tehnika zavarivanja plazmom ............................................................................92
3. TERMIČKO REZANJE (PRIPREMA IVICA ŽLIJEBA) ................................93
3.1 Gasno rezanje ....................................................................................................93
3.1.1 Uređaj za gasno rezanje .....................................................................................94
3.1.2 Tehnologija gasnog rezanja ...............................................................................97
3.1.3 Rezanje pojedinih materijala .............................................................................98
3.1.4 Rezanje metalnim prahom ...............................................................................100
3.1.5 Rezanje pomoću topitelja ................................................................................101
3.1.6 Specijalne tehnike gasnog rezanja ...................................................................101
3.1.7 Greške pri gasnom rezanju ..............................................................................103
3.2 ELEKTROLUČNO REZANJE .......................................................................104
3.3 REZANJE PLAZMOM ...................................................................................105
3.3.1 Primjena postupka ............................................................................................106
3.3.2 Izvori struje za rezanje plazmom ......................................................................107
3.3.3 Modifikacije postupka rezanja plazmom ......................................................... 107
3.3.4 Gasovi za obrazovanje plazme ........................................................................ 109
3.3.5 Smjer rezanja .................................................................................................. 109
3.3.6 Kvalitet reza ..................................................................................................... 110
3.3.7 Plazma rezačice ............................................................................................... 111
3.4 REZANJE LASEROM ................................................................................... 116
Literatura ....................................................................................................... 117
SAOBRAĆAJNI FAKULTET DOBOJ i BCD-Elektro d.o.o. DOBOJ .
1. OSNOVNI POJMOVI U ZAVARIVANJU
Zavarivanje je proces izrade nerazdvojivog spoja uspostavljanjem međuatomskih veza

između dijelova koji se zavaruju, pri kome se pojedinačno ili kombinovano koristi toplotna i
mehanička energija, a po potrebi i dodatni materijal. Postupci zavarivanja, koji se najčešće
koriste u praksi, zasnovani su na lokalnom zagrijevanju materijala iznad temperature
topljenja, kada zavareni spoj nastaje očvršćavanjem (npr. elektrolučno zavarivanje), ili na
lokalnom zagrijevanju materijala do temperature topljenja, kada zavareni spoj nastaje uz
dodatno djelovanje pritiska (npr. elektrootporno zavarivanje). Zavarivanjem je moguće
spajanje metala sa metalom, nemetala sa nemetalom i metala sa nemetalom, ali se u
praktičnom smislu podrazumijeva spajanje metala sa metalom.
Pod zavarenim spojem se podrazumijeva konstruktivna cjelina, sl. 1, koju čine os-
novni metal (1) i metal šava, ili skraćeno šav, kod koga se razlikuju lice šava (2), naličje
šava (3), korijen šava (4) i ivica šava (8), sl. 1.a. Kod postupaka zavarivanja topljenjem šav
nastaje očvršćavanjem istopljenog osnovnog i dodatnog metala ili samo osnovnog metala.
Dio osnovnog metala, koji se topi u procesu zavarivanja i ulazi u sastav metala šava, zove se
uvar (5), čija je granica obilježena sa (6), sl. 1.a, a dubina sa (9), sl. 1.b. Zona uticaja
toplote (ZUT), označena sa (7) na sl. 1.a, je onaj dio osnovnog metala, koji je pod uticajem
zagrijavanja i hlađenja pretrpio izvjesne strukturne promjene, ali ispod temperature
topljenja. Na sl. 1. prikazane su i osnovne dimenzije šava: širina (11), debljina (12) i nad-
višenje (10), i to za slučaj sučeonog, sl. 1.b, i ugaonog spoja, sl. 1.c, kao i za navareni sloj,
sl. 1.d, kod koga je bitna i njegova debljina (13).
a) b) c) d)
Slika 1. Osnovni elementi zavarenog spoja
Prije zavarivanja potrebno je pripremiti ivice osnovnog metala, čime se dobija žlijeb za
zavarivanje, čiji su osnovni pojmovi definisani standardom, sl. 2. Najčešće korišćeni
žljebovi i izgledi odgovarajućih šavova su dati u tab. 1.
-11-
Pripremljeni žlijeb u procesu zavarivanja topljenjem može da se ispuni u jednom ili u

više prolaza, ili u više slojeva, sl. 3, što prvenstveno zavisi od debljine osnovnog materijala.
Zavar predstavlja dio metala šava, nastao u jednom prolazu ili sloju, sl. 3.
1 - stranica žlijeba
2 - korijen žlijeba
3 - oštri korjen žlijeba
4 - tupi korjen žlijeba
5 - razmak u korjenu žlijeba
6 - zatupljenje korjena žlijeba
7 - otvor žlijeba
8 - širina otvora žlijeba
9 - ugao otvora žlijeba
10 - ugao zakošenja žlijeba
Slika 2. Osnovni elementi žlijeba
Tabela 1. Oblici najčešće korišćenih žljebova i odgovarajućih šavova

naziv izgled žlijeba izgled šava naziv izgled žlijeba izgled šava
rubni U
I J
V X
HV K
Y duplo U
a) jednoprolazni b) višeprolazni c) višeslojni
Slika 3. Vrste šavova
-12-
Prema obliku lica šava razlikuju se ravni, udubljeni i ispupčeni šavovi, sl. 4, a prema
kontinuitetu šavovi se dele na neprekidne, sl. 5a i isprekidane, sl. 5b, koji mogu da budu
simetrični, sl. 5c, ili nesimetrični, sl. 5d.
a) ispupčeni b) udubljeni c) ravni
Slika 4. Oblici lica šava
a) neprekidni b) isprekidani
c) simetrično d) nesimetrično
Slika 5. Podjela šavova po kontinuitetu
Zavisno od međusobnog položaja dijelova koji se zavaruju, osnovne vrste zavarenih

spojeva su sučeoni, preklopni, ivični, T spoj, sl. 6, a u zavisnosti od položaja, zavarivanje
može da bude u horizontalnom, horizontalno-vertikalnom, vertikalnom i nadglavnom
položaju, sl. 7. Položaji zavarivanja koji nisu horizontalni, zovu se prinudni.
-13-
a) sučeoni b) preklopni c) ivični d) T spoj
Slika 6. Osnovne vrste zavarenih spojeva
d) nadglavni
a) horizontalni b) horizontalno
vertikalni c) vertikalni
Slika 7. Položaji zavarivanja
Pod tehnologijom zavarivanja podrazumjeva se skup operacija koje je potrebno iz-

vesti da bi se napravio zavareni spoj (izbor osnovnog i dodatnog materijala, priprema
osnovnog materijala, izbor postupka i parametara zavarivanja).
Pod tehnikom zavarivanja podrazumjevaju se načini izvođenja pojedinih operacija
(npr. tehnika zavarivanja unapred ili unazad).
1.1 Označavanje i predstavljanje zavarenih spojeva na crtežu

Crtež zavarene konstrukcije mora da sadrži podatke potrebne za njenu izradu, kao što je
način pripreme žlijeba, geometrijske mere šava i tehnika zavarivanja. Da bi se ovi podaci
prikazali što jednostavnije definisani su način predstavljanja i oznake zavarenih spojeva,
koje se sastoje od grafičke i brojne oznake. Grafička oznaka definiše pripremu žlijeba i
oblika šava, tab. 2, oblik spoljne površine, tab.3, vrste spojeva pri zavarivanju pritiskom,
tab. 4, dopunske radove na korjenom zavaru (žlijebljenje se označava udvojenim simbolom
oblika spoljne površine kod asimetričnih žljebova ili sa dvije vertikalne crtice u sredini
simetričnih žljebova) i kontinualnost šava pri zavarivanju topljenjem (neprekidni šavovi se
označavaju horizontalnom crticom preko osnovnog simbola).
-14-
Tabela 2. Oznake najčešće korišćenih žljebova i nazivi odgovarajućih šavova

red. br 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
oznaka
naziv šava rubni I V HV Y U J X K duplo U ugaoni navar
Tabela 3. Oznake oblika spoljne površine šava

redni broj iz tab. 2
3 11 11
modifikovana oznaka
objašnjenje oznaka obrade lica šava, ugaoni šav sa ugaoni šav sa

ako se obrada izvodi ispupčenim licem udubljenim licem
Tabela 4. Oznake pri zavarivanju pritiskom

oznaka
naziv spoja sučeoni sučeoni tačkasti bradavičasti šavni

zbijanjem varničenjem
Grafička oznaka za uprošćeno prikazivanje zavarenih spojeva se ispisuje u blizini šava,

na prelomljenoj pokaznoj liniji ili ispod nje, sl. 8. Tako npr. oznaka na sl. 8a definiše ″V″
šav bez obrade lica, oznaka na sl. 8b neprekidni dvostrani ugaoni šav sa ravnim tjemenom,
gde je a debljina šava (sl. 4), a oznaka na sl. 8c isprekidani dvostrani nesimetrični ugaoni
šav sa ravnim tjemenom, gde je l dužina pojedinih šavova, e razmak između dva šava, n
broj šavova i a debljina šava.
Brojčana oznaka sadrži najbitnije podatke u zavisnosti od vrste spoja, oblika i kontinu-
alnosti šava, i po pravilu se sastoji od dva broja, odvojena crticom, prvi za kote presjeka
šava, a drugi za dužinu šava. Primjeri označavanja neprekidnih spojeva su dati u tab. 6
(sučeoni), gde su prikazani jednostrani "I" spoj, dvostrani "X" spojevi (simetrični i nesi-
metrični), jednostrani udubljeni i dvostrani simetrični ravni spoj, a od isprekidanih spojeva
su prikazani sučeoni "I" i ugaoni "T" spoj. Kompletna oznaka zavarenog spoja još sadrži i
brojčanu oznaku postupka zavarivanja, u skladu sa podacima iz tab. 5.
-15-
a) sučeoni ″V″
b) ugaoni ravni dvostrani
c) isprekidani nesimetrični ugaoni ravni
Slika 8. Primjeri uprošćenog prikazivanja zavarenih spojeva
Tabela 5. Klasifikacija postupaka zavarivanja

1 Elektrolučno zavarivanje 4 Zavarivanje u čvrstom stanju
111 obloženom elektrodom - E 41 ultrazvukom
114 punjenom žicom 42 trenjem
12 pod praškom - EPP 43 kovačko
13 topljivom elektrodnom žicom u zaštiti gasa 44 eksplozijom
131 zaštita u inertnom gasu - MIG 45 difuzijom
135 zaštita u aktivnom gasu - MAG 48 na hladno
14 netopljivom elektrodom u zaštiti gasa 7 Drugi postupci zavarivanja
141 inertni gas - TIG 71 aluminotermitsko
15 plazmom 72 električno pod troskom - EPT
185 magnetno elektrolučno rotirajućim lukom 74 indukciono
2 Elektrootporno zavarivanje 751 laserom
21 tačkasto 76 elektronskim snopom
22 šavno 91 Tvrdo lemljenje
23 bradavičasto 913 u peći
24 sučeono varničenjem 914 uronjavanjem u soli
25 sučeono zbijanjem 916 indukciono
3 Gasno zavarivanje 94 Meko lemljenje
311 oksi-acetilenskim plamenom 97 Zavarivačko lemljenje
-16-
Tabela 6.. Primeri označavanja neprekidnih spojeva

skica opis oznaka
jednostrani ″I″ spoj, debljine

3 mm, dužine šava 100 mm 3-100
simetrični ″X″ spoj, debljine 15-100

15 mm, dužine šava 100 mm
nesimetrični ″X″ spoj, debljine 17 mm

(jedan zavar 10 mm, drugi 7 mm), dužine 10+7-100
šava 100 mm
udubljeni spoj, presjeka 4 mm, dužine šava

100 mm
simetrični ravni ″T″ spoj, dužine krakova 6

mm, dužine šava 100 mm
sučeoni ″I″ spoj, debljine 5 mm, 3

zavara dužine 10 mm, korak 100 mm
ugaoni ravni ″T″ spoj, presjeka 4 mm,

4 zavara dužine 10 mm, korak 50 mm
-17-
-18-
2. POSTUPCI ZAVARIVANJA
Danas se smatra da je 98 postupaka zavarivanja osvojeno i primijenjeno u praksi, uklju-
čujući lemljenje, kao što je definisano u standardu ISO 4063 (EN 24063). Postupci
zavarivanja mogu da se podijele na postupke topljenjem i postupke pritiskom, pri čemu u
prvu grupu spadaju oni postupci kod kojih se proces spajanja odvija topljenjem i
očvršćavanjem na mjestu spoja, a u drugu grupu oni postupci kod kojih se proces spajanja
odvija bez topljenja. Osim toga, postupci zavarivanja se često dijele prema izvoru energije:
električna (luk, otpor, snop), hemijska (plamen, eksploziv, termiti), mehanička (pritisak,
trenje, ultrazvuk) i ostale (npr. svetlost).
2.1 GASNO ZAVARIVANJE (311)

Gasno zavarivanje je postupak spajanja metala topljenjem i očvršćavanjem osnov-
nog i (po potrebi) dodatnog metala pomoću plamena dobijenog sagorevanjem gorivog gasa.
Najčešće se koriste gorivi gasovi na bazi ugljovodonika: metan (CH4), metilacetilen-
propadijen (C3H4 - trgovački naziv MAPP), acetilen (C2H2), propan (C3H8), propilen
(C3H6), butan (C4H10) i vodonik (H2). Količina toplote oslobođena sagorijevanjem, kao i
najviša temperatura plamena, zavise od vrste gorivog gasa. Podrazumjeva se da gorivi ga-
sovi sagorjevaju u struji kiseonika, ako nije naglašeno drugačije (npr. sagorijevanje u
vazduhu). Da bi se ostvarilo sagorijevanje u struji kiseonika, gorivi gas i kiseonik se iz
specijalnih posuda pod pritiskom - boca (ili na drugi način) dovode u gorionik, odakle izlaze
pomešani u odgovarajućoj srazmjeri. Na taj način je omogućeno sagorijevanje gorivog gasa
na vrhu plamenika, koji zajedno sa gorionikom, bocama za skladištenje i crijevima za dovod
gasova, kao i pomoćnim i dodatnim uređajima (npr. redukcionim ventilima), čini opremu za
gasno zavarivanje.
Tabela 7. Max. temperatura plamena najčešće korišćenih gasova

acetilen propan butan metan propilen MAPP vodonik
tmax (°C) 3087 2526 2300 2538 2865 2927 2655
2.1.1 Aparatura za zavarivanje

Aparaturu za gasno zavarivanje čine boce za kiseonik i acetilen, redukcioni ventili, do-
vodna crijeva, gorionik sa promjenljivom mlaznicom i pomoćni alat. Boce za tehničke
gasove spadaju u posude pod pritiskom i podležu odgovarajućem standardu. Boce za
kiseonik su zapremine 40 l, u koje je moguće uskladištiti 6 Nm3 (6 normalnih metara
kubnih) na pritisku od 150 bara i temperaturi 20°C. Ako se pretpostavi da se kiseonik u
ovim uslovima ponaša kao idealni gas, moguće je na osnovu pritiska u boci izračunati
količinu preostalog gasa u boci (npr. ako je pritisak u boci 120 bara, količina preostalog
kiseonika je 120x40=4800 l). Kiseonička boca je obojena plavo ili ima plavu traka na 2/3
visine.
Boca za acetilen je obojena bijelo, ili ima bijelu traku na 2/3 visine. Acetilen u boci se
rastvara u acetonu, jer je sam acetilen kao nezasićeni ugljovodonik vrlo eksplozivan na po-
-19-
višenom pritisku. Osim toga, boca se prethodno puni poroznom masom (najčešće drveni ću-
mur ili mešavina uglja i infuzorijske zemlje) u koju se uliva aceton, a zatim rastvara
acetilen. Tako dobijena smeša može da se podvrgne pritisku od 15 bara
Bocama za acetilen i kiseonik smije da rukuje samo stručno osposobljeno lice, tj.
lice koje posjeduje uvjerenje za rukovanje bocama. Greške pri rukovanju bocama sa tehnič-
kim gasovima pod pritiskom su najčešće uzrok nesreće sa veoma teškim posljedicama.
Stoga treba poštovati sledeće preporuke:
0 Redovno treba kontrolisati da li iz boce ističe gas premazivanjem sapunicom, a ne
vatrom.
0 Ako ventil boce popušta i posle pritezanja, takvu bocu treba odstraniti iz upotrebe i
skloniti je od vatre, elektromotora i drugih izvora toplote i varničenja.
0 Svaku popravku ventila, otklanjanje bilo kog kvara i remont prepustiti ovlašćenim
licima. Prilikom rada sa bocama, one moraju da budu u vertikalnom položaju ili pod
nagibom od 45°, čime se sprečava isticanje acetona.
0 Zaostali pritisak u boci u zavisnosti od okolne temperature treba da bude 0,5 bara
(t<0°C), 1 bar (0<t<5°C), 2 bara (15<t<25°C) ili 3 bara (25<t<35°C), da ne bi gubici
acetona iz boce prekomerno porasli.(na navedenim pritiscima boca se smatra prazna).
0 Ventil na boci acetilena smije da se otvara samo pomoću specijalnog ključa.
0 Ako su boce bile na temperaturi ispod 10°C, moraju da se unesu dva sata prije upotrebe u
prostoriju gde je normalna temperatura.
0 Boce ne smiju da se pregriju, jer se pritisak značajno povećava.
0 Ventile kod boca treba otvarati polako da bi se izbjegli udarci gasova pod pritiskom u
priključne uređaje.
0 Treba obratiti naročitu pažnju da se bocom za kiseonik ne rukuje masnim rukama,
rukavicama ili alatom (u prisustvu kiseonika mast se zapaljuje).
Kako je radni pritisak znatno niži od pritiska u boci, boce je neophodno snabdjeti re-
dukcionim ventilima za kiseonik i za acetilen, sl. 9. Oba redukciona ventila imaju po dva
manometra, jedan za pritisak u boci, drugi za radni pritisak. Princip rada redukcionih ventila
je isti, a jedina konstruktivna razlika je u načinu vezivanja za bocu - kod kiseonika
vezivanje je preko navrtke, a kod acetilena preko uzengije - što isključuje mogućnost pog-
rešnog vezivanja. Osim toga, razlika je i u opsegu mjerenja - kod kiseonika manometri su
do 300 bara (pritisak u boci), odnosno 16 bara (radni pritisak), a kod acetilena do 40 bara,
odnosno 2,5 bara radni pritisak.
Posebnu pažnju treba obratiti na rukovanje redukcionim ventilom za kiseonik. Kako
dodir kiseonika sa mašću, uljem ili nekom sličnom materijom može da izazove eksplozivno
paljenje, zabranjeno je rukovanje redukcionim ventilom za kiseonik masnim ili prljavim
rukavicama. Osim toga za ovaj ventil je karakteristična pojava zaleđivanja usljed razlike
pritisaka na ulasku i izlasku i odgovarajućeg pada temperature. Da bi se ovo spriječilo treba
koristiti što čistiji kiseonik, ugraditi grijač prije ventila ili koristiti ventil sa dvostepenom
redukcijom pritiska.
-20-
a) za kiseonik b) za acetilen
Slika 9. Redukcioni ventili
Osim redukcionih ventila koriste se i tzv. suvi ventili, koji se postavljaju između reduk-
cionih ventila i gorionika, sl. 10. Princip rada suvog ventila je sledeći: kroz gumeno crevo
dotiče gas u cijevni nastavak (2) ventila i otvara nepovratni ventil (4), protiče kroz ventil u
unutrašnjost poroznog uloška (5), zatim kroz njegov porozni zid u sredinu uloška, a otuda u
nastavak (3) i u gorionik. U slučaju eksplozije povratni udar plamena stiže do komore
između zida cijevi ventila (1) i uloška (5) i tu se gasi, jer se pri prolasku kroz porozni uložak
ohladi ispod temperature paljenja mješavine gasova. Povećani pritisak od eksplozije gotovo
trenutno zatvara nepovratni ventil.
Slika 10. Šematski prikaz suvog ventila
U gorionicima se dobijaju potrebne smješe kiseonika i acetilena, pri čemu se zahtijeva

stabilan plamen određenog oblika i toplotne moći. Osnovni dijelovi gorionika prikazani su
na sl. 11. Koristi se više tipova gorionika koji se dijele prema pritisku napajanja (gorionik
niskog i visokog pritiska) i prema regulaciji protoka (gorionik stalnog i višestrukog
protoka).
Slika 11. Gorionik - šematski prikaz
-21-
Prema pritisku napajanja gorionici se dijele na osnovu pritiska smješe u mlaznici i

pritiska svakog od gasova. Ako je pritisak smješe manji od pritiska gasova onda se radi o
gorioniku niskog pritiska, a u slučaju da je pritisak smješe veći od pritiska bar jednog gasa,
onda se radi o gorioniku visokog pritiska. Prema regulaciji protoka gorionici se djele na one
kod kojih je promjena protoka moguća u vrlo malim granicama (gorionik stalnog protoka -
bez promjene cijevi) i one kod kojih je regulacija moguća, najčešće izmjenom pritiska
napajanja (gorionik višestrukog protoka - sa izmjenom cijevi).
Osim prema svojstvima, gorionici se razlikuju i po veličini mlaznice, koja se bira na
osnovu debljine osnovnog materijala. Po ovoj podjeli gorionici su obilježeni brojevima od 1
do 8, a biraju se prema debljini osnovnog materijala.
Pri rukovanju gorionicima treba voditi računa o sljedećem:
• popravke smije da radi samo stručna osoba;
• mlaznica se čisti posebnim iglama koje daje proizvođač;
• za povremeno čišćenje injektora upotrebljavaju se posebne četke;
• kod zamjene cijevi krunastu navrtku treba dobro pritegnuti, jer se kod slabog zaptivanja
javlja povratni udar plamena;
• plamen se pali tako da se najprije malo otvori kiseonik, a zatim acetilen; tek kada se
smješa upali, plamen se reguluše (gasi se obrnutim redoslijedom);
• kada gorionik "zviždi" to znači da plamen gori kod injektora umesto na mlaznici; dovod
gasa treba brzo zatvoriti; ako se gorionik previše zagrijao, treba ga ohladiti;
U tab. 8 dati su najčešći kvarovi gorionika, njihovi uzroci i načini otklanjanja.
Tabela 8. Najčešći kvarovi u radu gorionika

Kvar Uzrok kvara Otklanjanje
Plamen neće da se upali - krunasta navrtka nije stegnuta - navrtku stegnuti
- ventil začepljen - očistiti ventil
Plamen kos ili ustranu - mlaznica djelimično začepljena - očistiti mlaznicu
Plamen gori dalje od mlaznice - preveliki pritisak kiseonika - regulusati ventile na gorioniku ili
- preveliki pritisak acetilena redukcionom ventilu
Plamen nestabilan, povreme- - voda u gumenom crevu - vodu iscijediti
no povećan - redukcioni ventil zamrznut - odmrznuti redukcioni ventil
- mlaznica se u radu zagrijava - ohladiti gorionik u vodi
Povratni plamen
- premali pritisak kiseonika - povećati pritisak
i pucketanje
- mlaznica je preblizu predmetu - odmaknuti mlaznicu 3÷5 mm
- gorionik ne zaptiva - pritegnuti cijev na spoju
Plamen "zviždi" i gori unutra - mlaznica i cijev pregrijani - ohladiti gorionik
(obično posle povratnog - prljava mlaznica - očistiti mlaznicu
udara) - oštećen otvor na mlaznici - promjeniti mlaznicu
2.1.2 Primjena postupka
Osnovna prednost gasnog zavarivanja je mogućnost kontrole koju zavarivač ima nad
brzinom unošenja toplote, temperaturom u zoni zavarivanja i oksidacijom metala šava.
Osim toga, oblik i veličina šava mogu bolje da se kontrolišu, jer se dodatni metal uvodi
nezavisno od izvora toplote. U prednosti postupka se ubrajaju i niska cijena opreme, njena
-22-
pokretljivost i relativno jednostavno rukovanje. S druge strane, količina i koncentracija top-

lote je manja nego kod ostalih postupaka zavarivanja, pa je za gasno zavarivanje karakteris-
tično duže vrijeme zagrijavanja i hlađenja, usljed čega su strukturne promjene u ZUT (zoni
uticaja toplote) izraženije i nepovoljnije. Shodno tome, ovaj postupak je pogodan jedino za
zavarivanje tankih limova i cijevi, posebno manjeg prečnika, kao i za njihovo reparaturno
zavarivanje. Plamen gasa se takođe koristi za rezanje, lemljenje, navarivanje, pred-
grijavanje, termičku obradu i jednostavnije operacije oblikovanja, kao što su savijanje i
ispravljanje.
Zavisno od odnosa acetilena i kiseonika, razlikuju se redukujući (manjak kiseonika),
neutralni (potpuno sagorijevanje) i oksidišući plamen (višak kiseonika). Iako je teorijski
smješa kiseonika i acetilena kod neutralnog plamena 1:1, u praksi se pod neutralnim plame-
nom podrazumjeva smješa O2:C2H2 =(1,1÷1,2):1. Višak kiseonika se troši na sagorijevanje
okolnih gasova. Kod neutralnog plamena uočljive su tri različite zone, sl. 12:
·Jezgro oblika konusa ili cilindra (zavisno od načina isticanja gasova), u kojem se odvija
dio primarnog sagorijevanja. Pri tome sagorijeva manji dio smješe gasova, dok se veći dio
razlaže na ugljenik i vodonik. Oslobođena količina toplote zagrijava slobodni ugljenik
stvarajući svijetli omotač jezgra, šta daje utisak jarko bijele boje.
·Srednja zona, oblika klina, gde se odvija ostatak primarnog sagorijevanja, a počinje i se-
kundarno sagorijevanje, odnosno oksidacija 2CO i H2 kiseonikom iz vazduha. U ovoj zoni
se postiže najviša temperatura plamena (do 3100°C, sl. 12a), na 4÷6 mm od vrha jezgra, pa
se ona koristi za zavarivanje. Stoga se srednja zona zove i zona zavarivanja.
·Omotač plamena, u kojem se odvija sekundarno sagorijevanje na račun kiseonika iz vaz-
duha. Temperatura u zoni sekundarnog sagorijevanja je znatno niža od maksimalne, Boja
u ovoj zoni prelazi od plavo-ljubičaste boje u sredini do žuto-narandžaste na krajevima.
a) oksidišući
b) neutralni
c) redukujući
Slika 12. Šematski izgled plamena (a - oksidišući, b - neutralni, c - redukujući) [8]
Stoga je veoma važno održavanje propisanog rastojanja između jezgra i površine

radnog komada (3÷5 mm), jer inače nastaju sledeće greške:
- ako je jezgro suviše blizu rastopljenog metala dobija se oksidirani tvrdi sloj;
-23-
- ako je jezgro suviše udaljeno, provarivanje je otežano, a pojava gasnih mjehurova česta.
Neutralan plamen se koristi za zavarivanje čelika, bakra, nikla i njegovih legura,
bronze i olova. Redukujući plamen se primjenjuje kada se traži porast ugljenika u zavaru
kao npr. kod zavarivanja sivog liva, kao i za zavarivanje aluminijuma i njegovih legura,
legura magnezijuma i navarivanja tvrdim legurama. Oksidišući plamen se izbjegava, jer re-
akcija kiseonika ima veoma štetno djelovanje na svojstva legura, sem kod zavarivanja
mesinga gde se višak kiseonika koristi da bi se spriječilo isparavanje cinka. Temperatura
plamena sa viškom kiseonika je viša od ostalih vrsta plamena zbog reakcije sagorijevanja
metala ili prisutnih elemenata, pa se oksidišući plamen ponekad koristi da bi se povećala
produktivnost zavarivanja čelika, zbog čega u metalu šava po pravilu nastaju greške tipa
oksida.
Prema brzini isticanja razlikuju se meki plamen (50÷80 m/s) i tvrdi plamen (120÷180
m/s), zavisno od pritiska i protoka gasova. Meki plamen je nestabilan i osetljiv na pojavu
povratnog plamena, a koristi se za zavarivanje visokolegiranih čelika, lakotopljivih metala
(Pb, Zn) i za lemljenje. Tvrdi plamen je teško kontrolisati, a česta je pojava izduvavanja
rastopljenog metala iz metalne kupke. Stoga se u praksi najčešće koristi plamen sa brzinama
isticanja 80÷120 m/s.
Kiseonik omogućava sagorevanje gorivih gasova, a nalazi se u vazduhu (21% zapre-
minskog udjela). Na 15°C i atmosferskom pritisku gustina kiseonika iznosi 1,43 kg/m3,
molarna masa 32 g/mol, a u tečno stanje prelazi na -183°C. U gasovitom stanju kiseonik
nema boju i miris, nije zapaljiv i eksplozivan. Međutim, pošto u njegovom prisustvu neke
materije postaju zapaljive, rukovanje kiseonikom mora da bude oprezno.
Kiseonik se najčešće proizvodi frakcionom destilacijom tečnog vazduha. Tehnički kise-
onik je čistoće 99,2 do 99,8%, a nečistoće su azot, argon i voda. Čistoća kiseonika je bitna
za njegovo korišćenje. Kiseonik se prenosi i čuva u čeličnim bocama pod pritiskom 150-200
bar.
Acetilen je gorivi gas bez boje, karakterističnog mirisa, neotrovan i rastvorljiv u vodi u
odnosu 1:1 i u acetonu u odnosu 1:25, na sobnoj temperaturi i atmosferskom pritisku. Ras-
tvorljivost acetilena u acetonu raste sa porastom pritiska, a opada sa porastom temperature.
Acetilen je vrlo eksplozivan u prisustvu kiseonika ili vazduha. Acetilen se transportuje i
čuva u čeličnim bocama pod pritiskom 15 bar, a u slučaju velike potrošnje racionalnije je
koristiti razvijače acetilena. Za dobijanje acetilena se koriste još i postupci pirolize
ugljovodonika i delimičnog sagorijevanja metana u kiseoniku.
2.1.3 Dodatni materijali i topitelji

Dodatni materijali se isporučuju u obliku žica i šipki. U slučaju zavarivanja nisko-
ugljeničnih i niskolegiranih čelika dodatni materijal je u obliku šipki dužine 1000 mm ili ko-
turova žice mase 40 kg, standardnih prečnika: 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6,3 mm. Oznaka dodatnog
materijala se sastoji iz dva dela: opšteg (slovo P) i dopunskog (slovo O, Z, Y ili cifre od 1
do 6) sa značenjem datim u tab. 9. Žice su prevučene tankim slojem bakra radi zaštite od
korozije. U tab. 10. date su oznake, sastav, mehanička svojstva i primena žice za
zavarivanje čelika proizvod fabrike PIVA-Plužine (Crna Gora).
-24-
Tabela 9. Označavanje žica za gasno zavarivanje čelika

simbol Z Y 1 2 3 4 5 6
Rm [MPa] <340 340 400 430 470 510 550 590
A5,65 [%] <14 - 14 18 22 26 30 -
KV [J] 30 - 30 60 90 120 150 -
Tabela 10. Žice za gasno zavarivanje čelika

oznaka oznaka Rm A5,65 KV hemijski sastav (%) primena
JUS PIVA [MPa] [%] [J] C Si Mn Ni Mo
P-Y11 37G 340-410 15-21 47-70 0,09 0,1 0,55 ugljenični čelik sa Rm<450 MPa
P-212 42G 410-470 16-22 65-80 0,1- 0,2- 0,8- 0,6- 0,2- parni kotlovi, posude pod pritis-
0,15 0,3 0,9 0,8 0,25 kom, cevovodi i brodski limovi
Topitelji oblika praha ili pasta se primenjuju pri zavarivanju livenog gvožđa, obojenih
metala i legura, nerđajućeg čelika i drugih legura. Osnovni razlog primjene topitelja su
teškotopljivi oksidi koji se obrazuju pri zavarivanju navedenih materijala i svojim
prisustvom sprečavaju uspješno zavarivanje. Nanošenjem topitelja na dodatni ili osnovni
materijal postiže se dvojaki efekat - sprečava se donekle oksidacija tečnog metala, s jedne
strane, i snižava temperatura topljenja oksida, s druge strane, čime se obezbjeđuje njihovo
uklanjanje u obliku troske.
Topitelji se dijele prema hemijskom sastavu na kisele i bazične. Najčešće se koriste
kiseli topitelji na bazi bora, kao što su borna kiselina, H3BO3, (prvenstveno za bakar i njego-
ve legure), ili boraks (natrijumtetraborat - Na2B4O7⋅10H2O), koji lako razgrađuje okside
mnogih metala (npr. Cu, Zn, Mn), i bazni topitelji, kao što su natrijum karbonat, Na2CO3, i
potaša, K2CO3, (prvenstveno za sivi liv).
2.1.4 Tehnologija gasnog zavarivanja

Propisivanje tehnologije gasnog zavarivanja uključuje izbor i nagib gorionika, izbor ži-
ce za zavarivanje, kao i izbor tehnike i parametara zavarivanja (veličina mlaznice, prečnik
žice, brzina zavarivanja, potrošnja acetilena, kiseonika i žice za zavarivanje).
Veličina i jačina gorionika se bira na osnovu vrste i debljine osnovnog materijala. Jači-
na gorionika meri se protokom acetilena (l/h). Položaj gorionika značajno utiče na stepen
iskorišćenja toplote plamena, kao i na zaštitu rastopa. Iskorišćenje toplote je najveće kod
držanja gorionika upravno u odnosu na mesto zavarivanja, sl. 13. Ovakav položaj gorionika
daje dublje uvarivanje i uži zavar, što je kod debljih materijala povoljnije, kao i bolju
zaštitu rastopa. Odstupanje položaja gorionika od upravnog daje znatno pliće uvarivanje i
širi zavar, što je povoljnije kod zavarivanja tankih materijala. Kod gasnog zavarivanja
najčešće se koriste nagibi gorionika 60÷80°, sem kod vrlo tankih limova, gde se koriste
manji nagibi, 45÷60°, sl. 13.
Vrsta i prečnik žice se bira u zavisnosti od osnovnog materijala i njegove debljine. Pri tome
treba imati u vidu zahtev da se žica topi optimalnom brzinom, ni prebrzo ni presporo u odnosu
na topljenje osnovnog materijala. Kod zavarivanja bakra, aluminijuma i njihovih legura, žica se
brže topi nego kod zavarivanja čelika, pa se biraju gorionici veće jačine. Iz ovog proizlazi da
prečnik žice u odnosu na debljinu osnovnog materijala treba da bude veći nego kod zavarivanja
čelika.
-25-
Slika 13. Uticaj nagiba gorionika na oblik zavara
a) unaprijed b) unazad
Slika 14. Tehnike gasnog zavarivanje
U zavisnosti od kretanja gorionika i žice postoje dvije tehnike gasnog zavarivanja:

unaprijed i unazad (u smislu međusobnog položaja žice i gorionika), sl. 14. Ove dvije teh-
nike se zovu još i ulijevo i udesno, što je odgovarajući naziv samo ako se gorionik drži u
desnoj ruci. Tehnika zavarivanja unaprijed se sastoji u sljedećem, sl. 14a:
• Plamen je usmjeren prema ivicama osnovnog metala (žlijeba).
• Žica se drži ispred plamena, njen vrh je blizu mjesta zavarivanja, povremeno se uranja u
metalnu kupku i treba da bude u zaštiti plamena.
• Način vođenje i nagibi žice i gorionika zavise od položaja zavarivanja i debljine osnov-
nog metala. U slučaju sučeonog ″I″ spoja na tankom limu (do 3 mm), žica se vodi bez
poprečnih oscilacija, a gorionik od jednog do drugog kraja žleba, poprečnim (″cik-cak″)
ili kružnim kretanjem, dok su im nagibi oko 45°.
Tehnika zavarivanja unazad se sastoji u sljedećem, sl. 14b:
• Plamen je usmjeren prema metalnoj kupki i ravnomjerno zagrijava i topi osnovni i do-
datni materijal.
-26-
• Žica se drži iza plamena i nalazi se između osnovnog materijala i gorionika. Vrh žice je
neprestano uronjen u rastop, pomjera se u krug i stalno miješa rastop.
• Način vođenje i nagibi žice i gorionika takođe zavise od položaja zavarivanja i debljine
osnovnog metala. U slučaju sučeonog V spoja na limu debljine preko 3 mm, žica je
nagnuta pod 45° i pomjera se ukrug od ivice do ivice žleba, a gorionik je nagnut 45-70°,
zavisno od debljine, i kreće se pravolinijski.
Zavarivanje unaprijed je jednostavnije za rad, regulacija metalne kupke je lakša i dobi-
jaju se lijepi i glatki zavari, dok je kod zavarivanja unazad bolje iskorišćenje toplote i bolja
zaštita metalne kupke. Zavarivanje unaprijed je sporije, a utrošak acetilena sa povećanjem
debljine znatno brže raste nego kod zavarivanja unazad. Ako se materijali veće debljine
zavaruju tehnikom unapred teško se postiže jednoličan korjen zavara (obično se javljaju
prokapljine), a takođe je povećana mogućnost pojave uključaka oksida. Stoga je primjena
tehnike zavarivanja unaprijed ograničena na debljine do 5 mm, a za veće debljine se koristi
tehnike zavarivanja unazad, jer njene prednosti tada dolaze do izražaja. S druge strane ako
se ima u vidu činjenica da se gasni postupak praktično ne koristi za komade veće debljine,
jasno je da se tehnika zavarivanja unazad primenjuje veoma rijetko, npr. u nekim
varijantama zavarivanja cijevi.
2.1.5 Izbor parametara zavarivanja

Smjernice za izbor osnovnih parametara za tehnike zavarivanja čelika unaprijed (hori-
zontalan položaj, ugaoni i sučeoni spoj, uključujući varijantu bez dodatnog metala) i za
tehniku zavarivanja čelika unazad su date u tab. 11. Podaci o potrošnji gasova i žice i
vremenu zavarivanja su dati u odnosu na 1 m šava.
Tablica 8. Parametri gasnog zavarivanja čeličnih limova

Debljina Veličina Prečnik Vrijeme Brzina Potrošnja Potrošnja Potrošnja
lima mlaznice žice zavarivanja zavarivanja acetilena kiseonika žice
[mm] [-] [mm] [min] [m/h] [l] [l] [g]
Horizontalni sučeoni spoj - tehnika zavarivanja unaprijed
1 1 2 5 12 8,5 10 20
2 2 3 10 6 35 42 50
3 3 3 15 4 75 90 90
Horizontalni ugaoni spoj - tehnika zavarivanja unaprijed
1 1 2 6 10 12 14 25
2 2 3 10 6 42 50 48
4 3 4 20 3 160 210 200
6 4 4 30 2 375 450 440
10 6 5 50 1,2 1000 1200 1100
Horizontalni sučeoni spoj - tehnika zavarivanja unaprijed- bez dodatnog metala
1,0 1 - 3 20 5 6 -
1,5 2 - 4,30 14 11 13 -
2,0 2 - 5 12 18 22 -
Horizontalni sučeoni spoj - tehnika zavarivanja unazad
5 4 3 20 3 165 198 206
6 4 3 24 2,5 240 288 290
8 5 4 32 1,85 486 580 580
10 6 5 40 1,5 665 800 800
15 7 6 60 1,0 1500 1800 1800
-27-
2.1.6 Podešavanje plamena acetilena [5]

Gorionici za zavarivanje:
Slika15. Gorenje acetilena u vazduhu nije pogodno za zavarivanje.
Slika 16. Redukujući plamen, metal šava ključa i nije čist.
Slika 17. Neutralan plamen, pogodan za većinu zavarivanja.
Slika 18. Oksidacioni plamen, metal šava pjeni, varniči i sagorijeva
-28-
Gorionici za zagrijavanje:
Slika 19. Redukujući plamen, ne preporučuje se za brzo zagrijavanje
Slika 20. Neutralni plamen, najčešće se koristi.
Slika 21. Oksidacioni plamen, ne preporučuje se.
Gorionici za rezanje:
Slika 22. Redukujući plamen sa protokom kiseonika za rezanje, pogodan

za rezanje livenog gvožđa.
-29-
Slika 23. Neutralan plamen sa protokom kiseonika za rezanje, pogodan za čelike
Slika 24. Neutralan plamen bez kiseonika za rezanje, podešen za rezanje čelika
Slika 25. Oksidacioni plamen sa protokom kiseonika za rezanje, ne preporučuje se
2.1.7 Podešavanje plamena za rezanje MAPP gasom [5]

Jednodijelne mlaznice
Slika 26. Redukujući plamen
-30-
Slika 27. Neutralni plamen, za mašinsko rezanje
Slika 28. Slabo oksidacioni plamen, za ručno rezanje ili brzo počinjanje
rezanja i za izradu kosih rezova
Slika 29. Oksidacioni plamen za predgrijavanje, nepreporučuje se za rezanje
Dvodijelne mlaznice:
Slika 30. Redukujući plamen za predgrijavanje
-31-
Slika 31. Neutralni plamen za predgrijavanje, za mašinsko rezanje
Slika 32. Oksidacioni plamen za predgrijavanje

Modeli zvijezde za podešavanje MAPP gasa:
Držati mlaznicu ravno uz lim bez uključivanja kiseonika za rezanje. Ova metoda se ne
koristi za acetilen.
Slika 33. Neutralni plamen za predgrijavanje, za rezanje
Slika 34. Veoma slab oksidacioni plamen
Slika 35. Slab oksidacioni plamen, predgrijavanje za bušenje rupe
-32-
2.2 SPECIJALNI GASNO-PLAMENI POSTUPCI

Pod specijalnim gasno-plamenim postupcima se podrazumeva čišćenje plamenom,
ispravljanje plamenom, zavarivanje pod pritiskom gasa i predgrijevanje. Neki aspekti i
primjene navedenih postupaka su prikazani na sl. 36 i 37.
Slika 36. Dejstvo plamena na ploče i profile
-33-
a)
b)
c)
d)
Slika 37. Ispravljanje dugačkih profila
Primjer termičkog ispravljanja deformisanog zavarenog spoja je dat na sl. 37, gdje je
prikazano ispravljanje dugačkog "I" profila, savijenog oko horizontalne ose usljed podužnog
zavarivanja vertikalne i horizontalnih stranica, sl. 37a. Da bi se ovako savijeni profil
ispravio treba brzo zagrijati srednji dio (osjenčena oblast, sl. 37b) do temperature crvenog
usijanja, a zatim ga ohladiti na vazduhu, posle čega će se dio profila ispraviti, sl. 37c. Da bi
se cio profil ispravio, potrebno je ponoviti ciklus zagrijavanje-hlađenje na dovoljnom broju
mjesta, sl. 37d.
-34-
2.3 E (REL) POSTUPAK – RUČNO ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE

OBLOŽENOM ELEKTRODOM (111)
Ručno elektrolučno zavarivanje obloženom elektrodom je postupak spajanja metala
topljenjem obložene elektrode i dijela osnovnog metala u električnom luku koji se uspostav-
lja i održava između radnog komada (osnovnog metala) i elektrode, sl. 38. Topljenjem jez-
gra elektrode obezbjeđuje se dodatni materijal za popunu žlijeba, a topljenjem,
sagorijevanjem i isparavanjem obloge obezbjeđuje se zaštita metalne kupke od okolnih
gasova i vazduha. Istopljeni sastojci obloge se miješaju sa rastopljenim metalom, prije nego
što isplivaju na površinu jer imaju manju gustinu od metalne kupke, i očvrsnu u obliku
troske. Troska štiti metal šava od uticaja okoline i usporava njegovo hlađenje, a nakon
zavarivanja se uklanja čekićem.
Slika 38. Šematski prikaz E postupka zavarivanja
S obzirom na jednostavno rukovanje i relativno nisku cjenu uređaja i dodatnog materi-

jala s jedne, a dobar kvalitet spoja s druge strane, ručno elektrolučno zavarivanje obloženom
elektrodom je donedavno primjenjivano više od svih ostalih postupaka zajedno. Njegovoj
širokoj primjeni doprinose još i činjenica da su ograničenja u vezi sa oblikom predmeta i
vrstom materijala koji se zavaruje, kao i položajima zavarivanja, manja od svih ostalih
postupaka zavarivanja. S druge strane, zbog nedostataka E postupka u novije vrijeme se
umjesto njega sve češće koriste ostali elektrolučni postupci. Osnovni nedostaci E postupka
su mala produktivnost usljed česte zamjene elektroda i uklanjanja troske (brzina topljenja
dodatnog metala je 1-2 kg/h), komplikovana i dugotrajna obuka zavarivača, uticaj
zavarivača na kvalitet šava, blještava svjetlost i štetni gasovi nastali sagorijevanjem troske.
Ručno elektrolučno zavarivanje obloženom elektrodom može da se primjenjuje za
spajanje velikog broja uobičajenih materijala, kao što su ugljenični, niskolegirani i visoko-
legirani čelici, livena gvožđa, bakar, nikl, aluminijum i njihove legure. Takođe je moguće
spajanje materijala različitih po hemijskom sastavu, ali metalurški kompatibilnih. Ovaj
postupak se ne primjenjuje na materijale kod kojih je zaštita gasnim produktima obloge
nedovoljna, kao što su Ti, Zr, Cb, Ta, Mo.
Ograničenja u primjeni po pitanju debljine su prije ekonomskog i praktičnog
značaja, nego što su vezana za sam proces zavarivanja obloženom elektrodom. Kao donja
-35-
granica može da se postavi debljina od 2 mm, jer se kod manjih debljina javljaju
prokapljine, što može da se spriječi specijalnim tehnikam rada, npr. korišćenjem podloški.
Kao gornja granica debljine može da se postavi 40 mm, jer se preko te debljine po pravilu
ne isplati primjena ovog postupka. Međutim, u slučaju nepravilne konfiguracije koja znatno
otežava primjenu automatskih postupaka zavarivanja, zabilježene su primjene E postupka i
za debljine do 250 mm.
Jedna od glavnih prednosti E postupka je mogućnost primjene u svim položajima.
Naravno, ne treba zaboraviti da je horizontalni položaj najlakši i da ga treba koristiti kad
god je moguće, jer omogućava korišćenje elektroda većeg prečnika i struja veće jačine, tj.
veću produktivnost zavarivanja. U prinudnim položajima treba posvetiti pažnju izboru
parametara zavarivanja i tehnici rada.
Konačno, značajna prednost u primjeni E postupka je i u njegovoj prilagodljivosti
mjestu zavarivanja. Naime relativno je jednostavno doći do nepristupačnih mjesta kao što su
velike čelične konstrukcije (mostovi, zgrade, hale, brodovi), cjevovodi i rezervoari, jer je
dovoljno imati dugačke i savitljive provodne kablove i izvor struje nezavisan od gradske
mreže.
2.3.2 Obložene elektrode za E postupak
Elektroda za E postupak zavarivanja ima metalno jezgro, koje je obloženo sem na

slobodnom kraju, sl. 39. Jezgro obložene elektrode kao dio strujnog kola prenosi struju
(slobodni kraj je povezan držačem elektrode za izvor struje), a istovremeno služi kao
dodatni materijal. Osnovne uloge obloge elektrode su:
- zaštita zone zavarivanja od okolnog kiseonika, azota i vodonika;
- stabilizacija i jonizacija električnog luka;
- usporavanje hlađenja metala šava;
- prečišćavanje i legiranje metala šava;
- omogućavanje zavarivanja u prinudnim položajima.
d - prečnik, l1 - slobodni kraj, L - dužina, D - prečnik obloge

Slika 39. Obložena elektroda
Zaštita zone zavarivanje od okolnih štetnih gasova (prvenstveno kiseonik, vodonik i

azot) se ostvaruje gasovitim i čvrstim produktima topljenja i sagorijevanja obloge. Ova
uloga obloge se ostvaruje višestruko:
- rastopljena kap dodatnog materijala je zaštićena troskom koja je okružuje pri njenom pre-
lasku u metalnu kupku;
- metalna kupka je zaštićena troskom koja pliva na njenoj površini;
- gasovi okružuju mjesto zavarivanja i ne dozvoljavaju pristup štetnim okolnim gasovima.
-36-
Stabilizacija i jonizacija električnog luka se postiže dodavanjem soli natrijuma, bariju-

ma, kalcijuma i kalijuma u oblogu, koje stvaraju gasove sa velikom sposobnošću jonizacije,
čime bitno povećavaju sposobnost vazduha da provodi struju.
Troska, obrazovana od očvrslih delova rastopljene obloge prekriva metal šava i uspo-
rava njegovo hlađenje, jer ima znatno manju toplotnu provodljivost. Poslije zavarivanja
troska se uklanja čekićem.
Da bi se obavila dezoksidacija metala šava oblozi se dodaju elementi sa velikim afini-
tetom prema kiseoniku kao što su Ti, Al, Si, Mn, a da se pri tom obrazovani oksidi lako
uklanjaju iz metala šava. Prečišćavanje ostalih nečistoća metala šava se ostvaruje na sličan
način kao dezoksidacija. Radi se prvenstveno o uklanjanju vodonika iz metala šava, čemu
služi CaF2, zatim fosfora i sumpora, čemu služe CaO i MnO, kao i svih ostalih štetnih ele-
menata, npr. azota. Legiranje metala šava je potrebno da bi se nadoknadio sagorjeli udio
pojedinih elemenata ili da bi se poboljšala svojstva metala šava. U tom cilju najčešće se
dodaju Mn, Si i Ni.
Uloga obloge u omogućavanju prinudnih položaja zavarivanja (npr. nadglavni) se ost-
varuje povećanjem njene viskoznosti (ljepljivosti), što se postiže prvenstveno dodavanjem
baznih i celuloznih sastojaka.
Prema sastavu obloga je u metalurškom smislu kisela, bazna, celulozna i rutilna, a u
novije vrijeme se često koriste mješovite obloge kao što su rutilno-kisela, rutilno-bazna i
rutilno-celulozna. Hemijski sastav i osobine ovih obloga su dati u tab. 10. Osim navedenih
postoje i specijalne vrste obloge.
Tabela 10. Hemijski sastav i osobine osnovnih obloga čeličnih elektroda

Obloga Hemijski sastav Osobine
oksidi Fe i Mn, smanjen viskozitet troske, lijep izgled i loše
kisela
alumosilikati, feromangan mehaničke osobine metala šava
rutilna rutil, alumosilikati, ferolegure lijep izgled i
dobre mehaničke osobine šava
karbonati, fluoridi, oksidi, dobra mehaničke osobine šava,
bazna
hematit posebno žilavost (nizak sadržaj H)
celulozna vlakna, rutil, silikati, svi položaji, visok sadržaj H,
celulozna
dezoksidatori korjeni zavari cjevovoda
Prema odnosu ukupnog prečnika (uključujući oblogu), D, i prečnika jezgra, d,

elektrode se dijele na tanko obložene (D/d<1,2), srednje obložene (1,2<D/d<1,4) i debelo
obložene (D/d>1,4).
Na način prenosa dodatnog metala kod E postupka najviše utiču debljina i vrsta obloge
i jačina struje. Povećanjem debljine obloge i dodavanjem sastojaka koji smanjuju površinski
napon pospješuju se prenos sitnim kapima. Jača struja takođe omogućava prelaz od krupnih
ka sitnim kapima, jer pojačava dejstvo pinč efekta i pritiska gasova.
2.3.2.1 Označavanje elektroda

Da bi se olakšala identifikacija elektroda uvedeno je standardizovano označavanje, i
-37-
to posebno za pojedine vrste konstrukcionih materijala, tab. 11. Osim navedenih materijala,
postoje i elektrode za zavarivanje drugih metala. Sem standardne oznake elektroda treba
imati u vidu i oznake proizvođača (npr. PIVA 150 B za debelo obloženu baznu elektrodu,
namenjenu zavarivanju ugljeničnih i niskolegiranih čelika čvrstoće do 510 MPa i sitnozrnih
čelika napona tečenja do 380 MPa, označenu po EN 499 kao E 515 B 120 262H). Oznake,
sastav, mehanička svojstva, osnovne karakteristike i primjene obloženih elektroda su date u
katalozima proizvođača.
Oznake elektroda po EN su date na sl.40, 41, 42 i 43.
Tabela 11. Standardi za obložene elektrode

Oznaka EN Namena
EN 499 niskougljenični i niskolegirani čelici i čelični liv
prEN 1599 čelici otporni na puzanje
prEN 1600 nerđajući i visokolegirani čelici
EN 499 livena gvožđa (sivi liv, nodularni liv i temper liv)
navarivanje čelika
prEN 757 mikrolegirani čelici povišene čvrstoće
-38-
Označavanje elektroda prema EN 499
Slika 40. Obilježavanje elektroda za niskolegirane čelike

Slika 41. Obilježavanje elektroda za čelike otporne na puzanje

Slika 42. Obilježavanje elektroda za nerđajuće i visokolegirane čelike

Slika 43. Obilježavanje elektroda za livena gvožđa

SAOBRAĆAJNI FAKULTET DOBOJ i BCD- Elektro d.o.o. DOBOJ .
2.3.2.2 Čuvanje i skladištenje elektroda

Proizvođač je obavezan da elektrode tako pakuje da su zaštićene od atmosferskog
uticaja. Na svakom paketu moraju biti označeni podaci o vrsti, dimenzijama i broju šarže,
kao i znak proizvođača. Ovi paketi se moraju uskladištiti tako da su zaštićeni od
atmosfeskog uticaja, posobno vlage, a takođe mora da bude osigurano da ne dođe do
oštećenja obloge i zamjene pojedinih vrsta elektrode.
Elektrode koje su dobro zatvorene u pakete ili u zalemljene limene kutije (sprečeno
pristustvo vazduha) ne treba naknadilo sušiti. Ostale elektrode prije upotrebe treba sušiti,
naročito ako se zahtjeva povišen kvalitet zavarenih spojeva. To se posebno odnosi na
bazične elektrode koje su veoma higroskopne. Već nakon 4 sata neke vrste bazičnih
elektroda u otvorenoj kutijii se mogu smatrati vlažnim i treba ih naknadno sušiti.
Sušenje elektroda se obavlja u posebnim pećima za sušenje sa mogućnošću regulacije
temperature. Sem toga svaki zavarivač bi morao na radnom mestu da ima posebnu priručnu
peć-sušionik za održavanje temperature, najčešće izmedju 60-900C, kako bi se spriječilo
vlaženje elektroda za vrijeme rada. Temperatura i vrijeme sušenja zavisi od vrste elektrode.
Rutilne i kisele elektrode po pravilu ne treba sušiti, sem u slučajevima primjetnih
znakova vlažnosti. Tada ih treba sušiti na temperaturi l200C u trajanju 2 časa.
Bazične elektode i pored dobrog skladištenja treba u većini slučajeva sušiti, a naročito
ako se zavaruju mikrolegirani čelici ili debeli limovi neumirenog čelika. Ove elektrode se
suše po pravilu na temperaturi 300 do 3500C u trajanju od najmanje 2 časa. Na temperaturi
od 3500C elektrode mogu da se drže najduže 10 časova, jer bi inače došlo do oksidacije
obloge. Elektrode sa bazičnom oblogom za zavarivanje čelika napona tečenja manjeg od 360
MPa mogu da se suše i na temparaturi od 2500C. Ovako osušene elektrode mogu da se prije
upotrebe ohlade do temperature 150 do 2000C i odlože u peć za jednodnevnu upotrebu ili
ručne sušionike.
Elektrode za visokolegirane čelike treba sušiti na temperaturi između 200 i 2500C u
trajanju 3 časa. Preporučuje se postepeno zagrijavanje i hlađenje.
Vlažne elektrode se lako prepoznaju i prema zvuku pri udaru jedna o drugu: suve
elektrode daju oštar i visok zvuk, a vlažne dubok. Pri zavarivanju vlažnim elektrodama čuju
se male eksplozije i pucketanja, a sa površine može da se primjeti isparavanje vlage.
Sušenje elektrode rutilnog tipa, u nedostatku drugog načina, može da se obavi i
neposredno prije zavarivanja uključivanjem elektrode u kratak spoj.
Obložene elektrode vremenom stare, što može da se primjeti po malim bjelim kristalima
na oblozi. Ovo je rezultat hemijskih reakcija sastojaka iz obloge. Ovakve elektrode ne smiju
da se koriste. Konačno, treba paziti da se koriste samo elektrode bez mehaničkog oštećenja
ili zamašćenja obloge.
2.3.3 Izvođenje spoja
Kada se traži potpuno provarivanje, a pristup je moguć samo sa jedne strane, često se
koristi podloška koja služi kao osnova za prvi sloj metala šava (korjeni prolaz), odnosno
sprečava curenje metalne kupke. Postoje četiri osnovna tipa podloške:
- 43 -
(1) Položna traka

(2) Bakarna podloška
(3) Nemetalna podloška
(4) Podložni zavar.
Položna traka
Položna traka je metalna traka postavljena ispod žljeba, sl. 44. prvi zavar povezuje obe
ploče osnovnog metala, a takođe i podložnu traku, koja može nakon zavarivanja da ostane
ako ne smeta ili da se skine mašinskom obradom.
Popuna šava
Podložni zavar
Slika 44.Položna traka Slika 45. Podložni zavar
Podložna traka treba da bude napravljena od materijala koji je metalurški kompatiblan

sa osnovnim i dodatnim materijalom. Ponekad je moguće iskoristiti neki drugi konstruktivni
element kao podložnu traku, sl. 44(B). U svakom slučaju podložna traka mora da bude dobro
pripremljena kako u smislu stanja njene radne površine, tako i u smislu njene geometrije, da
ne bi nastale greške tipa poroznosti i uključaka, odnosno procurivanje metalne kupke.
Bakarna podloška
Osnovni razlog za primjenu bakra kao materijala za podlošku je njegova velika toplotna
provodljivost, čime se sprečava da metalna kupka rastopi podlošku. Treba ipak voditi računa
o dovoljnoj debljini bakarne podloške. U slučaju serijske proizvodnje treba predvidjeti
mogućnost hlađenja bakarne podloške vodom da bi se spriječilo lokalno topljenje bakra koje
može da utiče na konačni sastav metala šava. Bakarna podloška može da bude profilisana da
bi se dobila željena kontura korjena ili ojačanje.
Nemetalna podloška
Za nemetalnu podloška se koristi zrnasti materijal koji pravi trosku ili keramički
materijal.
Zavar-podloška
Koreni zavar takođe može da posluži kao podloška. sl. 45.
Startne pločice
U nekim slučajevima neophodno je da se sa zavarivanjem počne na tzv. startnim
pločama, sl. 46. Time se izbjegavaju sve greške inače tipične u početku rada (npr. pri
- 44 -
uspostavljanju luka), a često se ista tehnika primjenjuje pri zaustavljanju procesa, tj. na kraju
ploča koje se zavaruju.
Startna pločica
Slika 46. Startna pločica
2.3.4 Vrste i izvori struje, uređaji i oprema za E postupak
Uređaj za E postupak se sastoji od izvora struje, dovodnih i odvodnih kablova, drža-

ča elektrode, stezaljke za masu, a u dodatnu opremu spadaju zaštitna odeća, maska za-
varivača i njegov ručni alat. Za E postupak koriste se obje vrste struje, jednosmjerna i
naizmjenična, pri čemu izbor prvenstveno zavisi od vrste obloge i obično je preporučen od
strane proizvođača elektrode. Pri izboru vrste struje treba voditi računa o sljedećem:
(1) Pad napona. Manji pad napona se dobija primjenom naizmjenične struje (NS), što je
čini pogodnijom u slučaju zavarivanja na većim rastojanjima od izvora struje.
(2) Male jačine struje. Kod elektroda manjeg prečnika, odnosno pri korišćenju manjih
jačina struje, jednosmjerna struja (JS) daje stabilniji luk.
(3) Uspostavljanje luka. Po pravilu lakše je sa JS, posebno kod elektroda manjeg
prečnika.
(4) Dužina luka. Zavarivanje kraćim lukom je lakše JS. Ovo je bitno, osim kod obloga
sa željeznim praškom.
(5) Skretanje luka. Može da bude značajan problem kod JS.
(6) Položaj zavarivanja. Za prinudne položaje bolja je JS, jer može da koristi manje
jačine struje.
(7) Debljina osnovnog materijala. Zavarivanje tankih limova može da bude
problematično sa NS zbog smanjene stabilnosti luka pri korišćenju struja manje
jačine.
Bez obzira na vrstu struje, koristi se izvor sa strmopadajućom statičkom karakte-
ristikom, jer on obezbjeđuje malu promjenu jačine struje pri slučajnoj promjeni dužine luka,
koja je neminovna kod ručnog zavarivanja.
Na sl. 47 je pokazano kako se mijenja jačina struje (Ir1 i Ir2) i napon (Ur1 i Ur2) pri
povećanju dužine luka (l1 na l2). Kao što se vidi sa sl. 47, promjena napona je značajna, dok
je promjena jačine struje mala. Kako promjena napona ne utiče bitno na ostale parametre
zavarivanja, strmopadajućom karakteristikom je obezbjeđeno dovoljno kvalitetno
zavarivanje, jer se parametri procesa koji najviše zavise od jačine struje održavaju u uskim
granicama.
- 45 -
Slika 47. Promjena radne tačke kod strmopadajuće karakteristike [8]
Napon praznog hoda, U0, je napon pri uključenom izvoru struje, ali bez električnog
luka. Napon praznog hoda se smanjuje uspostavljanjem luka, zavisno od dužine luka i vrste
elektrode, i postaje napon luka. Tipične vrijednosti napona praznog hoda su 50-100 V, a
napona luka 17-40 V. Veći napon praznog hoda obezbjeđuje lakše uspostavljanje luka, ali je
opasan za zavarivača. Neki izvori struje imaju mogućnost promjene napona praznog hoda,
ali ne svi. Pri izboru izvora struje treba da se vodi računa o sljedećem:
1. Potrebnoj vrsti struje
2. Potrebnoj jačini struje
3. Intermitenciji izvora
Izbor vrste struje prvenstveno zavisi od vrste elektrode i vrste zavarenog spoja. Za NS
koriste se transformatori, dok se za JS koriste ispravljači (uz transformator) ili pretvarači
(motor-generator). Ako je potrebno imati obje vrste struje na raspolaganju koriste se
jednofazni transformatori-ispravljači ili alternator-ispravljač, a u novije vrijeme sve češće se
koriste invertori zbog male mase.
Držač elektrode je s jedne strane provodnik koji obezbjeđuje provođenje struje od
izvora do elektrode, a s druge strane izolator, koji obezbeđuje siguran rad zavarivača jer
odvaja izoluje njegovu ruku od struje. Čeljusti držača, koje su u dirketnom kontaktu sa
elektrodom, moraju da budu u dobrom stanju i ne smiju da prave veći otpor struji da se ne bi
pregrijavale.
Zavarivački kablovi spajaju izvor struje sa radnim komadom i sa elektrodom. Provodni
dio kabla je upletena bakarna ili aluminijumska žica, koja je odvojena od omotača zaštitinim
izolacionim slojem. Zavarivački kablovi se proizvode u različitim veličinama, koje se koriste
zavisno od potrebne jačine struje i radnog ciklusa zavarivanja.
Zaštitna odjeća i maska zavarivača, kao i druge mjere zaštite su bitne kod svih elektro-
lučnih postupaka zavarivanja, a posebno kod E postupka. Opasnosti pri elektrolučnom
zavarivanju su udar struje, prejaka svjetlost, zagađena atmosfera i prskanje troske i metala.
Da bi se spriječili udari struje uređaj mora da bude atestiran, uz strogu periodičnu provjeru
zaštitne izolacije i uzemljenja.
Zaštitna odjeća se sastoji od specijalnog radnog odjela, kecelje, rukavica, potkoljenice i
nadlaktice, a najvažniju ulogu ima zaštitna maska bez koje električni luk ne smije da se
gleda. Na zaštitnim maskama nalaze se stakla različitog zasjenjenja, pri čemu se stepen
zasjenjeja izražava brojevima ( do 14). U daljem tekstu dat je pregled neophodnih
zasjenjenja stakla pri zavarivanju E postupkom različitih debljina elektroda:
- 46 -
- Elektrode prečnika do 4 mm, (do 200 A) ............................. zasjenjenje 10.

- 4 do 6 mm, (do 400A )............................ 12.
- preko 6 mm, (preko 400A)......................... 14.
Intermitencija izvora
Rad izvora napajanja obično protiče u naizmjeničnim uključivanjima za zavarivanje i

isključivanjima radi zamjene elektrode, pregleda i čišćenja zavara, predaha i dr. , a
karakteriše se odnosom trajanja opterećenja (zavarivanja) i trajanja pogonskog ciklusa. Pod
trajanjem pogonskog ciklusa podrazumjeva se ukupno vrijeme(trajanje opterećenja i pauze,
odnosno praznog hoda). Odnos između trajanja opterećenja i trajanja pogonskog ciklusa
naziva se intermitencija (i):
t0 t
i= ⋅ 100(% ) = 0 ⋅ 100(% ) gdje su:
t 0 + t ph tc
-i intermitencija;
-t0 vrijeme trajanja opterećenja (zavarivanja);
-tph vrijeme trajanja praznog hoda;
-tc vrijeme trajanja pogonskog ciklusa.
Dakle, izvor napajanja se nalazi u tkz. intimitirajućem pogonu, tj. naizmjenično se

smjenjuju rad pod opterećenjem (zavarivanje) i pauza (rad na praznom hodu). Za vrijeme
opterećenja (t0) izvor napajanja ne može postići maksimalnu temperaturu, a ne može se ni
potpuno ohladiti za vrijeme praznog hoda (tph). Zbog toga se izvori napajanja ne moraju
termički dimenzionisati na maksimalne vrijednosti, tj. za i=100%, već na neke manje
vrijednosti, zavisno od pogonskog ciklusa, odnosno namjene izvora napajanja. Izvori
napajanja se dimenzionišu za intermitirajući pogon, a intermitencija je određena
standardima. Za trajan rad transformatora (automatizovano zavarivanje) intermitencija iznosi
100%, a za ručno zavarivanje 60%. Intermitencija izvora napajanja za servisne radove iznosi
35% , a za izvore za poluautomatizovano zavarivanje 70%-80%.
Za ručno elektrolučno zavarivanje trajanje pogonskog ciklusa određeno je standardom i
iznosi 5 min. Ako izvor ima intermitenciju i=50%, to znači da mi ne možemo njega opteretiti
da u 2 sata radi 1 sat neprekidno, već on može biti maksimalno neprekidno opterećen 2,5
min (maksimalnom strujom) i nakon pause (rada na prazom hodu) od 2,5 min može ponovo
raditi (zavarivati) neprekidno 2,5 min i tako naizmjenično.
U tehničkim podacima o svakom izvoru napajanja dati su podaci o njegovoj
intermitenciji i maksimalnoj jačini struje koja se može primjeniti pri toj intermitenciji. Treba
se pridržavati nazivne intermitencije izvora napajanja, jer je izvor napajanja konstruisan
prema njoj i svako forsiranje izvora izvan granica intermitirajućeg pogona može dovesti do
njegovog uništenja.
Ako su poznate intermitencija izvora (i) i maksimalna jačina struje (Imax) pri toj
intermitenciji, onda se može pomoću formule:
i
I tz = I max ⋅ [A] ,
100
izračunati jačina struje zavarivanja koju bi izvor napajanja mogao trajno (kontinualno)
- 47 -
davati. U prethodnoj formuli su:

- Itz jačina trajne struje zavarivanja;
- Imax maksimalna jačina struje zavarivanja;
- i intermitencija.
Npr., izvor sa maksimalnom strujom zavarivanja od 400 A i intermitencijom od 60%

može se trajno opteretiti strujom zavarivanja jačine :
60
I tz = 400 ⋅ = 309,8 ≈ 310 [A ]
100
Sa maksimalnom jačinom struje zavarivanja 400A i intermitencijom 60%, vodeći računa o
standardizovanom vremenu pogoskog ciklusa tc=5 min, izvor napajanja bi radio:
t 0 = 0,60 ⋅ 5 = 3 [min ],
a potom bi morao praviti pauzu (rad na praznom hodu) od 2 min i tako naizmjenično.
2.3.5 Tehnologija zavarivanja

Tehnologija zavarivanja obuhvata pripremu osnovnog materijala, izbor elektrode, izbor
parametara i tehniku zavarivanja. U pripremi osnovnog materijala najvažnije je oblikovanje
žlijeba, a ponekad je potrebno i čišćenje okolnih površina do metalnog sjaja. Pri izboru
oblika i dimenzija žlijeba, osim o debljini osnovnog materijala treba da se vodi računa o
pristupačnosti korjenu, sprječavanju pojave prokapljina, deformacijama zavarenog spoja i
što manjem utrošku dodatnog materijala. Rješenje sa najmanjom masom šava je po pravilu i
rješenje sa najmanjom deformacijom zavarenog spoja, jer se unosi najmanje toplote. Pris-
tupačnost korijenu i sprečavanje pojave prokapljina zahtijevaju suprotne mjere: u prvom
slučaju razmak u korjenu treba da bude što veći, a u drugom slučaju što manji.
Rubni šav je pogodan samo za limove tanje od 2 mm i priprema se savijanjem i
stezanjem ivica, "I" žlijeb je pogodan za limove debljine od 3 do 5 mm i priprema se ravnim
odsjecanjem ivica, a "V" žlijeb je pogodan za limove debljine od 3 do 20 mm i priprema se
zakošenjem ivica, najčešće pod uglom 60°. Razmak u korjenu treba da bude što veći da bi se
omogućio pristup elektrodi, ali je ograničen zahtjevom za minimalnom potrošnjom dodatnog
metala i što manjim deformacijama zavarenog spoja. Za predmete većih debljina koristi se
"Y" žlijeb, tj. "V" žlijeb sa zatupljenjem u korjenu, čime se smanjuje opasnost od
prokapljina. S druge strane, ovakvim oblikom žlijeba se povećava opasnost od uključaka
troske u metalu šava, pa se po pravilu "Y" žlijeb radi dvostrano, tako što se korjen ižlijebi,
pa ponovo zavari sa druge strane. Takođe, za predmete većih debljina se koristi "X" žlijeb,
tj. dvostrani "V" žlijeb, čime se smanjuju deformacije, posebno ugaone, koje se inače jav-
ljaju kod debljih i dužih limova sa "V" žlijebom. Osim toga, površina "X" žlijeba je bitno
manja od odgovarajućeg "V" žlijeba, pa su uštede dodatnog metala značajne. Osnovne pre-
poruke za izbor oblika i dimenzija žljebova su date u standardu ISO 9692-1:
Prečnik i vrste obloge elektroda se biraju prema osnovnom materijalu i specifičnim zah-
tjevima konkretnog problema zavarivanja. Prečnici elektroda su standardizovani prema
sljedećem nizu: 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6; 8 i 10 mm, a biraju se tako da se uzima najveći prečnik
koji veličina žlijeba dozvoljava. U slučaju višeprolaznog zavarivanja, za korjen šava se ko-
riste elektrode prečnika 2,5÷4 mm, a za popunu žlijeba se koriste elektrode većeg prečnika,
- 48 -
zavisno od debljine osnovnog materijala. Osim osnovnih preporuka za izbor prečnika

elektrode, treba uzeti u obzir vrstu struje, položaj i redosled zavarivanja.
Položaj zavarivanja značajno utiče i na izbor obloge elektrode. Za prinudne položaje
se uglavnom biraju elektrode sa tankom oblogom ili oblogom srednje debljine, a da bi se
sprečilo curenje tečnog metala šava koriste se rutilne ili celulozne obloge. Osnovne smernice
pri izboru obloge elektrode su sljedeće:
- Ugljenični i niskolegirani čelici: čvrstoća metala šava treba da bude ista ili veća nego kod
osnovnog metala. Ako se traži posebno dobra žilavost koristi se bazna obloga, kao i u
slučaju većih debljina i krutosti konstrukcija.
- Kombinacija ugljeničnih i niskolegiranih čelika: kod sučeonih spojeva elektroda se bira
prema čeliku manje čvrstoće, a kod ugaonih prema čeliku veće čvrstoće.
- Visokolegirani čelici: metal šava treba da ima čvrstoću bar kao osnovni metal.
- Obojeni metal i legure: elektroda se bira prema osnovnom materijalu jer po pravilu ne pos-
toje različite elektrode za jedan materijal.
Pri izboru parametara treba imati u vidu prvenstveno vrstu, polaritet, jačinu i napon
struje, dužinu električog luka, ugao nagiba i pravac kretanja elektrode i brzinu zavarivanja.
Vrsta struje se bira u zavisnosti od vrste obloge elektrode. Za kisele, rutilne i oksidne
obloge najčešće mogu da se koriste naizmjenična ili jednosmjerna struja direktne
polarnosti (JSDP)(minus pol na elektrodi), dok se kod baznih, po pravilu, koristi
jednosmjerna struja indirektne polarnosti (JSIP)(plus pol na elektrodi). Zavisnost oblika
šava od vrste struje prikazana je na sl. 48, gde se vidi da je dubina uvarivanja najveća za
JSIP, a najmanja za JSDP, uticaj na nadvišenje je obrnut, a na širinu šava zanemarljiv.
Pogrešan izbor vrste i polariteta struje dovodi do grešaka tipa poroznosti, nestabilnog
električnog luka i većeg razbrizgavanja dodatnog metala tokom zavarivanja.
JSIP NS JSDP
Slika 48. Zavisnost oblika šava od vrste i polariteta struje [8]
Jačina struje značajno utiče na oblik šava i mehaničke osobine spoja. Pri povećanju
jačine struje nadvišenje i dubina uvarivanja se povećavaju, dok je širina šava praktično
nepromenjena, sl. 49. Suviše velika jačina struja daje grubozrnu strukturu metala šava i po-
većava sagorijevanje legirajućih elemenata, a nedovoljna jačina struja malu dubinu uvariva-
nja i slabu vezu šava i osnovnog metala. U oba slučaju česta je pojava troske u očvrslom
metalu šava, kao posljedica turbulencije rastopa i njenog povlačenja u dubinu kod suviše
jake struje, odnosno lijepljenja za stranice žlijeba kod suviše slabe struje. Stoga je pravilan
izbor jačine struje od presudnog značaja za dobijanje kvalitetnog spoja. Pri zavarivanju u
prinudnim položajima jačina struje se smanjuje za oko 20%, dok se za visokoproduktivne
elektrode koristi jača struja.
⎯⎯→ I
Slika 49. Zavisnost oblika šava od jačine struje [8]
- 49 -
Povećanjem prečnika elektrode povećava se odvođenje toplote i smanjuje gustina struje,

što sužava šav i povećava dubinu uvarivanja, sl. 50.
⎯⎯→ de
Slika 50. Zavisnost oblika šava od prečnika elektrode [8]
Povećanjem brzine zavarivanja smanjuje se količina rastopljenog dodatnog i osnovnog

metala, što utiče na dimenzije šava tako da se širina šava smanjuje, dubina uvarivanja raste
do neke vrijednosti, pa onda opada, a nadvišenje prvo opada, pa raste, sl. 51. Nedovoljna
brzina zavarivanja uslovljava greške tipa naljepljivanja i uključaka troske, a prebrzo
zavarivanje daje preveliko nadvišenje šava.
⎯⎯→ v
Slika 51. Uticaj brzine zavarivanja na oblik šava [8]
Napon luka ima mali uticaj na oblik šava, posebno ako se ima u vidu mali raspon pro-
mjene kod E postupka, 22-32 V. Povećanjem napona luka povećava se širina šava, a pro-
mjene dubine uvarivanja i nadvišenja su neznatne.
Povećanjem dužine luka povećava se širina šava, a dubina uvarivanja i nadvišenje sma-
njuju, sl. 52. Suviše kratak luk "uranja" u rastop, povećavajući turbulenciju tečnog metala
koji "bježi" prema nezagrijanim površinama žlijeba, što daje loš kvalitet spoja sa greškama
tipa naljepljivanja i uključaka troske. S druge strane, predugačak luk je nestabilan i
rasprskava dodatni metal.
Treba imati u vidu i uticaj vrste obloge na izbor dužine luka. Kod kiselih i rutilnih
obloga preporučuje se dužina približno jednaka prečniku elektrode, a kod baznih obloga i
kod elektroda od obojenih metala preporučuje se dvostruko manja dužina, uglavnom radi
bolje zaštite metalne kupke.
Slika 52. Zavisnost oblika šava od dužine luka
Nagib elektrode u ravni upravnoj na ravan predmeta koji se zavaruju utiče prvenstveno
na dubinu uvarivanja, a u manjoj meri na širinu i nadvišenje šava. Najveća dubina se postiže
pri uglu od 90o, odnosno kada je elektroda upravna na površinu zavarivanja, sl. 53. Izbor
- 50 -
nagiba elektrode zavisi od osnovnog materijala, obloge elektrode, položaja zavarivanja i

vrste spoja.
Slika 53. Uticaj nagiba elektrode na oblik šava
2.3.5.1 Tehnika zavarivanja

Uspostavljanje električnog luka je osim dodirom i odmicanjem (sl. 54a), moguće i
povlačenjem vrha elektrode, uz prelazak na potrebno rastojanje (sl. 54b). Drugi način ima
prednost, jer se luk uspostavlja bez oštećenja obloge, a dužina luka se reguliše povećanjem,
a ne njegovim smanjenjem, što je daleko lakše.
a) b)
Slika 54. Uspostavljanje luka (a) primicanje-odmicanje (b) povlačenje
Prekidanje električnog luka je najbolje izvesti povlačenjem elektrode unazad (sl. 55b)
na očvrslu trosku i udaljavanjem nakon toga. Pri direktnom podizanju elektrode (sl. 55a)
može da nastane greška u šavu tipa poroznosti.
a) b)
Slika 55. Prekidanje električnog luka a) nepravilno; b) pravilno
Posebnu pažnju treba posvetiti nastavku prekinutog šava, s obzirom na krater koji može
pri prekidu da nastane na kraju zavara. Da bi se izbjeglo popunjavanje kratera "na hladno",
primjenjuju se posebne tehnike, zavisno od vrste zavara (korjeni ili popuna), kao što je u
dvije projekcije prikazano na sl. 56. U prvom slučaju (korjeni zavar - sl. 56a), luk se
uspostavlja na 15 do 20 mm od kraja zavara, na već izvedenom korjenom zavaru, poslije
čega se prelazi u korjen, radi popune žlijeba. U drugom slučaju (zavar popune - sl. 56b), luk
- 51 -
se uspostavlja na donjem dijelu (prethodni zavar) ili na stranici žlijeba, zatim se vraća nazad
na aktuelni zavar i tek onda se nastavlja sa daljom popunom žlijeba.
a) korjeni zavar b) zavar popune

Slika 56. Nastavljanje zavarivanja
Često se kod izvođenja E postupka koristi tzv. njihanje elektrode, tj. popunjavanje
žlijeba njenim poprečnim kretanjem (a ne samo podužnim), sl. 57.
Slika 57. Prikaz osnovnih načina njihanja elektrode
- 52 -
2.4 MAG/MIG POSTUPAK-ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE TOPLJIVOM

ELEKTRODNOM ŽICOM U ZAŠTITI GASA
Elektrolučno zavarivanje topljivom elektrodnom žicom u zaštiti gasa je postupak spa-

janja metala topljenjem i očvršćavanjem dijela osnovnog metala i dodatnog metala (elek-
trodna žica) pri čemu se za zaštitu rastopljenog metala koriste inertni i aktivni gasovi, ili
njihove mješavine. Elektrolučno zavarivanje topljivom elektrodnom žicom u zaštiti gasa je
šematski prikazano na sl. 58. U zavisnosti od vrste zaštitnog gasa elektrolučno zavarivanje
topljivom elektrodom se skraćeno obeležava kao MAG (Metal Aktivni Gas) ili MIG
(Metal Inertni Gas), pri čemu se kod MAG postupka kao zaštita koristi CO2 (ugljen
dioksid) ili mješavina gasova koja se ponaša kao aktivni gas, a kod MIG postupka Ar, He
(argon, helijum) ili mješavina gasova koja se ponaša kao inertni gas.
Slika 58. Elektrolučno zavarivanje topljivom elektrodom u zaštiti gasa [4]
• Prednosti postupka su:

– univerzalna primjena sa tačke gledišta osnovnog materijala,
– velika brzina topljenja,
– velika brzina zavarivanja,
– relativno jednostavna obuka zavarivača (za nelegirane i niskolegirane čelike),
– jednostavna mehanizacija postupka,
– primjenljiv u prinudnim položajima,
– mali investicioni troškovi (za standardnu varijantu).
• Mane postupka su:
– opasnost od grešaka u početku zavarivanja,
– opasnost od grešaka pri sporom zavarivanju, zbog isticanja tečnog metala ispred električ-
nog luka,
– relativno komplikovana obuka zavarivača (za visokolegirane čelike i obojene metale),
– teškoće pri zavarivanju na otvorenom (strujanje vazduha).
Danas približno 60% svetske potrošnje dodatnog materijala otpada na elektrodne žice
za MIG-MAG. Osnovna primjena - metalna industrija, metalne konstrukcije, brodovi,
posude pod pritiskom, motorna vozila.
- 53 -
2.4.1 Prenos dodatnog materijala
Osnovni načini prenosa dodatnog materijala su prenos u mlazu, kratkospojeni prenos i

prenos u krupnim kapima, sl. 59. Osim njih, u novije vrijeme je razvijen čitav niz novih
načina prenosa dodatnog materijala, od kojih je najpoznatiji impulsni, rotirajući, STT
prenos.
Prenos u mlazu je moguće postići strujom jačine veće od neke granične vrijednosti,
i to prvenstveno u zaštiti Ar (ili He), jer se u zaštiti CO2 dodatni materijal rasprskava (kod
čelika je potrebno bar 80% Ar u smješi, a kod neželjeznih materijala čist Ar). Prenos u
mlazu je pogodan za zavarivanje debljih limova, jer koristi velike jačine struje.
Slika 59. Načini prenosa dodatnog materijala: a) prenos u mlazu; b) prenos krupnim kapima
u dugom luku: b1 - formiranje kapi, b2-ekscentrično potisnuta kap; c) kratkospojeni prenos:
c1-formiranje kapi, c2-prenos kapi [8]
Kratkospojeni prenos se postiže primjenom najmanjih jačina struje i najmanjih preč-

nika žice. Na ovaj način se dobijaju zavari malog presjeka, koji se brzo hlade, što je
pogodno za spajanje tankih limova. Osim toga, kratkospojeni prenos je pogodan za
spajanje većih otvora žlijeba, i za spojeve kod kojih se zahtjevaju što manje deformaci-
je, jer se ovakvim lukom unosi mala količina toplote.
Prenos u krupnim kapima je po svim karakteristikama između prethodna dva. Ovakav

prenos dodatnog materijala se javlja prvenstveno pri upotrebi CO2, a jačina struje i napon
luka čine "međuoblast" u odnosu na prethodna dva načina prenosa. Kvalitet spoja je po
pravilu lošiji zbog nedovoljnog uvarivanja.
Najveći uticaj na način prenosa dodatnog materijala imaju parametri struje (vrsta i ja-
čina, karakteristika izvora), zaštitni gas, sastav dodatnog materijala i slobodna dužina
elektrodne žice. Povećanjem jačine struje prenos dodatnog materijala se mijenja od
kratkospojenog do prenosa u mlazu, ali samo sa Ar kao zaštitnim gasom. Pri tom treba imati
u vidu da struja suviše velike jačine, u kombinaciji sa povećanom dužinom slobodnog kraja
elektrodne žice, može da proizvede rotaciju rastopljenog dodatnog materijala i njegovo
skretanje van metalne kupke sl. 60, što ograničava izbor jačine struje.
- 54 -
a) δ=15mm, I=280A b) δ=40mm, I=280A c) δ=40mm, I=450A d) δ=60mm, I=280A

Slika 60. Uticaj jačine struje (I) i slobodne dužine elektrodne žice (δ) na način prenosa [4]
U slučaju zaštite Ar, prenos u mlazu može da se postigne dovoljnom jačinom struje,
koja zavisi od prečnika elektrodne žice. Uticaj jačine struje je sličan i kod ostalih zaštitnih
gasova, ali zavisi i od drugih faktora. Od svih zaštitnih gasova samo Ar, pri dovoljnoj jačini
struje, garantuje prenos u mlazu. Helijum, iako inertan kao i Ar, po pravilu daje prenos u
krupnim kapima, nezavisno od jačine i vrste struje. S druge strane, He obezbjeđuje veću
dubinu uvarivanja od Ar, a prenos u mlazu može da se postigne dodavanjem bar 20% Ar,
što ujedno znatno smanjuje eksplozivnost He i daje značajnu praktičnu primjenu ovakvim
mješavinama. Prenos u mlazu je kod MAG postupka moguće postići samo indirektnom
polarnošću koja se najčešće i koristi (+ pol na žici), i to ako su ispunjeni još neki uslovi
(npr. dodatak natrijuma i cezijuma u zaštitnom premazu elektrodne žice). Očigledno je da
aktivni gasovi, CO2 i N2 (azot), imaju sličan uticaj na prenos dodatnog metala kao He, uz
dodatne probleme, posebno kod direktne polarnosti.
Pri zavarivanju čelika inertni gasovi pokazuju izvjesne mane kada je prenos dodatnog
metala u pitanju (skretanje luka van ose, rasprskavanje dodatnog metala), što može da se
smanji ili otkloni dodatkom O2, ili drugih aktivnih gasova, npr. CO2, koji smanjuju
površinski napon kapi dodatnog metala. Pozitivni efekti dodavanja O2 i CO2 su primetni i u
vrlo malim količinama, ali su u praksi najčešće mešavine sa 1-5% O2 i do 20% CO2.
U slučaju mješavine Ar sa više od 25% CO2 situacija je različita. CO2 disocira na
≈3000°C, toplotna i elektroprovodljivost na toj temperaturi mu je veoma dobra. Za
provođenje struje dovoljna je mala užarena tačka na vrhu žice. Toplota se prenosi samo u toj
tački na vrhu žice. Slobodni kraj žice je znatno zagrijaniji od udaljenih djelova žice, pa je
prenos dodatnog metala nepravilan, često u kratkom spoju, sa velikim rasprskavanjem.
Osim ova tri načina prenosa dodatnog metala, sve veću primjenu ima impulsni pre-
nos, koji po kvalitetu može da dostigne TIG zavarivanje. Osnovna odlika ovog načina pre-
nosa je mogućnost regulisanja veličine kapi u zavisnosti od učestalosti (frekvencije)
kapanja. Luk je bez kratkog spoja i ostvaruje se impulsnom strujom iz pomoćnog izvora.
Učestalost impulsa, a time i broj kapi u određenom vremenskom periodu, može da se
podešava. Iskustvo je pokazalo da optimalna učestalost impulsa odgovara učestalosti
gradske mreže od 50 Hz, a u praksi se koriste učestalosti u opsegu 20-120 Hz. Izvor struje
treba da obezbjedi dva nivoa jačine struje, osnovni nivo, koji treba da bude dovoljno nizak
da onemogući prenos u mlazu, i pulsirajući nivo sl. 61, koji je znatno iznad nivoa
potrebnog za prenos. Stoga se u jednom ciklusu prenese samo jedna kap, a kako je moguće
podesiti vremenski period ciklusa i jačinu struje, time je omogućeno dobijanje potrebnog
kvaliteta spoja. Koristeći opisani princip u novije vrijeme je razvijeno nekoliko
modifikovanih varijanti impulsnog prenosa, posebno u slučaju primjene invertorskog
- 55 -
izvora struje, koji postaju dominantni u primjeni MAG/MIG postupka, jer daju najbolji
kvalitet zavarenog spoja.
⎯→vreme
Slika 61. Karakteristika struje pulsirajućeg prenosa
Primjena načina prenosa dodatnog materijala (vrste luka)

• Kratak luk – tanki limovi, prinudni položaji, korjeni prolaz pri maloj jačini struje.
Prenos metala kroz luk - u kratkom spoju sa malim brojem kapi, sl. 62. Frekvencija
kratkog spoja 20 do 120 Hz.
Slika 62
• Srednji luk - za limove srednje debljine - u mješavinama na bazi Ar, srednja jačina struje.
Prenos u velikim kapima, ali sa manjim rasprskavanjem nego kod dugog luka u CO2.
Preporuka: izbjegavati!
• Dugi luk - za debele ploče, velike jačine struje, zaštita CO2. Prenos u velikim kapima,
sa rasprskavanjem. Preporuka: izbjegavati!
• Luk sa prenosom u mlazu sl. 63. - za debele limove, velike jačine struje , Ar ili mješa-
vina na bazi Ar. Prenos u sitnim kapljicama (mlaz), bez kratkog spoja, vrlo malo ras-
prskavanje.
• Rotirajući luk sl. 64.- vrlo velike debljine, vrlo velike jačine struje, spec. mješavine Ar i He.
• Impulsni luk sl.65. - opšte, za svaku jačinu struje, mešavina na bazi Ar (ne može CO2).
Prenos metala bez kratkog spoja, kontrolisana veličina kapi i učestalost. Najmanje
moguće rasprskavanje.
- 56 -
Slika 63. Prenos u mlazu Slika 64. Rotirajući luk Slika 65. Impulsni luk
2.4.2 Zaštitni gasovi

Kao zaštitni gasovi najčešće se koriste: argon, helijum, ugljen-dioksid, azot, te
kiseonik i vodonik (u manjim količinama) u mješavinama. Najčešće korišćeni zaštitni
gasovi, prema EN 439, i njihove mješavine prikazani su tab. 12, zajedno sa podacima o
ponašanju, primjeni i svojstvima. Uticaji nekih zaštitnih gasova na tehnološke
karakteristike postupka date su u tab. 13.
Tabela 12. Zaštitni gasovi i njihove smješe - primjena i svojstva

gas simbol ponašanje primjena karakteristika luka
Ar (99,998%) I1 inertno svi metali, osim čelika najveća stabilnost
He (99,99%) I2 inertno Al, Mg, Cu povećana toplotna moć
Ar+(25÷75%)He I3 inertno Al, Mg, Cu između I1 i I2
N2 (99,9%) aktivno Cu povećana toplotna moć
Ar+(25÷30%)N2 inertno Al, Mg, Cu povećana toplotna moć
Ar+2,5%CO2 M1-1 prakt. inertno visokolegirani Cr-Ni čelici prenos u mlazu
Ar+(1÷3%)O2 M1-2 prakt. inertno visokolegirani Cr-Ni čelici prenos u mlazu
Ar+(4÷8%)O2 M2-3 oksidirajuće ugljenični i niskoleg. čelici prenos u mlazu
Ar+(1÷15%)H2 R2 redukujuće visokolegirani čelici, Ni velika dubina uvarivanja
CO2 (99,9%) C oksidirajuće ugljenični i niskoleg. čelici moguće rasprskavanje
Ar+(26÷40%)CO2 M3-1 oksidirajuće ugljenični i niskoleg. čelici moguće rasprskavanje
Ar+6÷13%CO2+3÷5%O2 M3-2 oksidirajuće ugljenični i niskoleg. čelici malo rasprskavanje
CO2+20%O2 oksidirajuće ugljenični čelici moguće rasprskavanje
TIME Gas: 26.5% He, 8% CO2, 0,5 % O2, Ar ostatak
Primjena aktivnih gasova zahtjeva posebnu pažnju zbog pojave oksidacije. Ova poja-
va, koja je i inače karakteristična za konvencionalne postupke zavarivanja, je posebno
izražena kada se CO2 koristi kao zaštitni gas, jer se tada odigrava sljedeća hemijska reak-
cija:
- 57 -
2CO2⇔2CO+O2
Smjer ove reakcije zavisi prvenstveno od temperature tako što se na višim tempera-
turama odvija disocijacija (razlaganje gasa), a na nižim temperaturama asocijacija (spajanje
gasova). Zbog toga sastav gasne smješe zavisi od temperature sl. 66., tako da ispod
1600°C postoji jedino CO2, a sa porastom temperature se povećava udio CO i O2, tako da
na 3800°C ostaje svega 7% CO2, uz 62% CO i 31% O2. Stoga je oksidacija daleko najizra-
ženija u središnjem dijelu električnog luka, gde je temperatura najviša, a najmanje izražena
na površini metalne kupke, gde je temperatura znatno niža. Prema tome osnovni problem
kod MAG postupka je kako smanjiti oksidaciju kapi dodatnog metala tokom njihovog
prenosa kroz električni luk.
Tabela 13. Zaštitni gasovi i njihove smješe - tehnološke karakteristike
Karakteristika Ar/CO2 Ar/O2 CO2
Dobra,
Dubina uvarivanja Dobra,
može da postane kritična Dobra,
Normalni položaj sigurnija zaštita sa
zbog curenja ispred metalne sigurna
Prinudni položaj povećanjem % CO2
kupke povećane tečljivosti
Termičko opterećenje smanjuje se sa malo (zbog dobre
Veliko
pištolja povećanjem % CO2 termičke provodnosti)
Velika
Brzina oksidacije Raste sa većim % CO2 Velika
(specijalno pri 8% O2)
Opada sa većim %
Poroznost Velika Mala
CO2
Najveće, raste sa
Rasprskavanje Raste sa većim % CO2 Bez rasprskavanja
povećanjem snage luka
Raste sa povećanjem
Velika,
% CO2, manjom Najveća,
Mala brzina hlađenja,
Uvedena toplota brzinom hlađenja, velika brzina hlađenja,
Mala opasnost od
smanjuje se opasnost opasnost od prslina
prslina
od prslina
Mehaničke i tehnološke Dobre, srednje pri Dobre,
Srednje
karakteristike CO2 >30% srednje pri CO2 >12
Mogućnosti popune Raste sa smanjenjem Manja nego kod
dobra
zazora u korjenu %CO2 mešavina gasova
Kratak luk
Kratak luk
Srednji luk
Prenos materijala kroz Srednji luk Kratak luk
U mlazu
luk Impulsno (CO2<20%) Dugi luk
Impulsno
Rotirajući luk
Rotirajući luk
Sastav smješe %
0
C
Slika 66. Sastav gasne smješe kod MAG postupka [8]
- 58 -
Argon je inertan gas, bez boje, mirisa i ukusa. Iako nije otrovan, treba imati u vidu da
Ar u zatvorenoj prostoriji može da smanji koncentraciju kiseonika. Argon je stan-
dardizovan, gde je propisan kvalitet, upotreba, metoda ispitivanja i način isporuke. Argon
se proizvodi u četiri kvaliteta, zavisno od čistoće: A (najmanje 99,999% Ar), B (99,99%
Ar), C (99,96% Ar) i D (85% Ar). Za zavarivanje se koristi Ar kvaliteta C, a za specijalne
slučajeve kvaliteta B. Argon se isporučuje u čeličnim bocama označenim žutom bojom,
zapremine 40 l i pritiska do 200 bara, pri čemu u bocu staje 6 Nm3, odnosno 10 kg argona.
Boce sa Ar se ne prazne do kraja, već se uvjek ostavlja dovoljan natpritisak da se sprječi
prodiranje vazduha u bocu.
Ugljendioksid je gas bez boje i mirisa, kiselkastog ukusa. Do koncentracije 2,5% CO2
nije opasan za udisanje (kraće vrijeme), ali u većoj koncentraciji ili pri dugotrajnijem dej-
stvu može da bude štetan. Ugljendioksid je standardizovan, skladišti se u čeličnim bocama,
označenim tamnosivom bojom, zapremine 40 l i pritiska od 70-100 bara, tako da u svaku
bocu staje 15 Nm3, odnosno 30 kg CO2. Standardom su definisana tri kvaliteta CO2:
tehnički, čisti i čvrsti (suvi led). U zavarivanju se primjenjuje čisti CO2 najmanje
koncentracije 99,8%.
2.4.3 Žica za zavarivanje

Elektrodne žice se proizvode u koturovima mase 1 - 100 kg u nizu prečnika od 0,8 do
1,6 mm sa korakom 0,4 mm, a izuzetno 2,4 i 3,2 mm, pri čemu se žice manjeg prečnika (do
1,2 mm) obično koriste za prenos krupnim kapima, a žice većeg prečnika (preko 1,2 mm)
za prenos u mlazu i impulsni prenos. U industriji motornih vozila se koristi još i žica φ 0,9.
U slučaju zavarivanja čelika elektrodna žica treba da ima povećan sadržaj Si i Mn u
cilju dezoksidacije metala šava i nadoknade sagorjelih elemenata u osnovnom materijalu. U
cilju sprječavanja nastanka poroznosti u metalu šava i zakaljenja, sadržaj ugljenika je og-
raničen na 0,12%. Pri izboru dodatnog materijala treba uzeti u obzir hemijski sastav i
mehanička svojstva osnovnog materijala, stanje i čistoću osnovnog materijala, položaj
zavarivanja i oblik prenosa dodatnog materijala.
Elektrodne žice za zavarivanje i navarivanje standardizovane su po EN 440.
2.4.4 Izvori struje i uređaji za zavarivanje

Uređaj za zavarivanje se sastoji od komponenti: Izvor struje, uređaj za dotur (dovod)
žice, električni kablovi i gorionik, komandni sistem za zaštitne gasove, rashladni
sistem,opšti komandni sistem , boca sa zaštitnim gasom
- 59 -
Slika 67. Šema uređaja za elektrolučno zavarivanje topljivom elektrodom u zaštiti gasa
Gorionik se sastoji od kontaktne vođice, mlaznice za zaštitni gas i elemenata za

fiksiranje, sl. 68. Tokom rada, temperatura može da dostigne 700oC (čak i pri
kratkotrajnom zavarivanju), usljed čega se na gasnoj mlaznici lijepi troska. Da bi se to
spriječilo, posebno kod većih jačina struje, koriste se gorionici hlađeni vodom. Pri tome
treba voditi računa o sljedećem:
• gasovi bogati Ar termički više opterećuju gorionik u odnosu na CO2 ,
• prečnik kontaktne vođice da bude veći za 0,2 mm (za čelik), tj. 0,5 mm (za Al) od
prečnika žice,
• kontaktne vođice treba da budu od E-Cu, CuCr ili CuCrZr. Zamjena kontaktne vođice
zbog habanja pri zameni kotura žice (≈15 kg) se smatra normalnom. Izbor materijala
kontaktne vođice zavisi od primjene - E-Cu ima najbolju elektroprovodnost, ali se brzo
habaju, dok je situacija obrnuta kod pomenutih legura,
• ako treba smanjiti trenje između kontaktne vođice i žice da bi se obezbjedilo nesmetano
klizanje, odnosno dotur žice, preporučuje se korišćenje teflonskog umetka,
• dužina paketa crijeva (kablovi za struju, gas i rashladnu vodu) treba da bude što manja.
Slika 68. Gorionici za MIG/MAG postupak [8]
- 60 -
Za elektrolučno zavarivanje topljivom elektrodnom žicom u zaštiti gasa koriste se iz-

vori struje sa ravnom ili blagopadajućom spoljnom statičkom karakteristikom da bi se is-
koristio efekt samoregulacije dužine luka, sl. 69. Naime, ako se dužina luka poveća tako
da se karakteristike luka mijenjaju od 1 do 3, sl. 69, značajno se smanjuje jačina struje, što
je na sl. 69 označeno sa I1 do I3. Usljed smanjenja jačine struje gotovo trenutno se smanjuje
brzina topljenja elektrodne žice, a time i dužina luka. S druge strane, ako se dužina luka
smanji (karakteristike luka 3-1, sl. 69), jačina struje raste od I3 do I1, pa se dužina luka
povećava. Prema tome dužina luka se vraća na početnu vrijednost, što se naziva efektom
samoregulacije.
Osim navedene statičke karakteristike, izvori struje za MAG/MIG postupak treba da
obezbijede i bolju dinamičku karakteristike u odnosu na izvore struje za E postupak,
posebno u slučaju kratkospojenog prenosa dodatnog materijala. Tako npr. da bi se usporila
promjena jačine struje poslije kratkog spoja u strujno kolo se ubacuje indukcioni kalem,
koji proizvodi efekt prikazan na sl. 70, čime se popravlja kvalitet zavarenih spojeva.
I3 I2 I1 I (A)
Slika 69. Efekt samoregulacije Slika 70. Uticaj prigušnice na jačinu struje
Za elektrolučno zavarivanje topljivom elektrodom u zaštiti gasa po pravilu se koristi

jednosmerna struja indirektne polarnosti (+ pol na žici) jer daje stabilan luk, ravnomjeran
prenos dodatnog materijala (po potrebi prenos u mlazu, čak i pri korišćenju aktivnih
zaštitnih gasova) sa malim gubicima usljed rasprskavanja i dobre karakteristike spoja u
širokom opsegu jačine struje. Direktna polarnost se koristi ukoliko je neophodno dobiti što
manje uvarivanje, npr. kod tankih limova, ali se njena primjena izbjegava zbog smanjene
stabilnosti luka. Naizmenična struja se ne koristi zbog značajno smanjene stabilnosti luka.
Dovod žice obezbjeđuje poseban uređaj, sl. 71. Postoje različiti sistemi dovođenja žice,
sl. 72. Kabinski sistem se primjenjuje kod nepokretnog radnog mjesta, jer su i kotur žice i po-
gonski mehanizam smješteni u kućište izvora struje, sl. 72a. Kod univerzalnog sistema cijeli
uređaj za dovod žice se nalazi van kućišta, što omogućava rad na promjenljivim radnim
mjestima i na velikim radnim komadima, sl. 72b. Tandemski uređaj ima dva pogonska
mehanizma, jedan u kućištu izvora struje direktno do kotura žice, a drugi u blizini radnog
mesta, sl. 72c, što takođe omogućava rad na promjenljivim radnim mjestima i na velikim i
nepristupačnim radnim komadima. Uređaj tipa ″push-pull″ takođe ima dva pogonska me-
hanizma, jedan u kućištu kao kod tandemskog uređaja, dok je drugi pogon u gorioniku, tako
da vuče (″pull″) žicu umesto da je gura (″push″), sl. 72d. Ovaj uređaj je pogodan za zavariva-
nje na nepristupačnim mjestima, gde bi kotur žice smetao, a traži se pouzdano vođenje žice
na veće udaljenosti. Uobičajene radne daljine pojedinih sistema su naznačene na sl. 72 a-d.
- 61 -
Slika 71. Šema dovođenja žice: 1 - kotur sa žicom, 2 - izlazna vođica, 3 - valjci
za usmeravanje žice, 4 - pogonski valjci, 5 - pritisni valjak, 6 - ulazna vođica
Slika 72. Sistemi dovođenja žice: A) kabinski, B) univerzalni, C) tandemski, D) ″push-pull″ [4]
Od posebnog značaja kod punjene žice i drugih “mekših” žica (obojeni metali) je
primjena pogonskog mehanizma sa 4 točkića, umjesto 2, jer se time obezbjeđuje dotur žice
manjim pritiskom, ravnomjerno raspoređenim na 2 para točkića. Takođe je bitan oblik
površine točkića na koji žica naliježe - dok je kod “tvrdih” žica uobičajeni profil “V”, dotle
kod “mekih” žica ova površina mora da bude profilisana, npr. u obliku “∪”.
Treba imati u vidu da je pravilan izbor kontaktne vođice i mehanizma za dotur žice od
presudnog značaja za kvalitetno MIG/MAG zavarivanje, posebno kada se koristi punjena
žica ili puna žica od objenih metala i legura aluminijuma.
- 62 -

Osnovni parametri elektrolučnog zavarivanja topljivom elektrodnom žicom u zaštiti
gasa su vrsta i jačina struje, napon luka, brzina dotura žice, prečnik žice, dužina slobodnog
dijela i nagib žice za zavarivanje, položaj zavarivanja, vrsta i protok zaštitnog gasa.
Vrsta i jačina struje imaju značajan uticaj na dimenzije šava, kao što je objašnjeno kod
E postupka. Pri ostalim konstantnim parametrima, zavisnost brzine topljenja elektrodne
žice i jačine struje je linearna za manje vrjednosti jačine struje, a pri većim vrijednostima
jačine struje, posebno kod manjih prečnika žice, zavisnost postaje nelinearna, sl. 73. Uzrok
tome je zagrijavanje slobodnog kraja žice električnim otporom. Kao kod E postupka, za
konstantnu brzinu dovođenja, žice većeg prečnika zahtjevaju jaču struju, s tim da je kod
MAG/MIG postupka nelinearnost te zavisnosti izraženija. Tako je npr. za brzinu dovođenja
žice od 5 m/min potrebna jačina struje 85 A za prečnik žice 0,8 mm, odnosno 325 A za
prečnik žice 1,6 mm.
Slobodni kraj žice mora da bude u određenim granicama jer njegova prevelika dužina
uslovljava višak dodatnog materijala i nedovoljnu količinu toplote za njegovo topljenje, što
daje plitko uvarivanje i nepovoljan oblik šava, a s druge strane, smanjenjem njegove dužine
luk postaje nestabilan. Treba uočiti da se sa povećanjem dužine slobodnog kraja žice
povećava njen električni otpor i stepen zagrijavanja, pa je slabija struja potrebna za
topljenje žice. Iskustvo pokazuje da je za kratkospojeni prenos potreban slobodni kraj
dužine 6 do 12,5 mm, a za ostale načine prenosa 12,5 do 25 mm. Osim slobodnog kraja
žice, i odstojanje mlaznice za gas od osnovnog materijala bitno utiče na zavarivanje. S
jedne strane, odstojanje mlaznice treba da bude što manja da bi zaštita gasom bila što
efikasnija, a s druge strane, suviše malo odstojanje izlaže mlaznicu prevelikoj toploti i
smanjuje zavarivaču mogućnost vizuelne kontrole zone zavarivanja. Slobodni kraj žice, kao
i odstojanje vođice i mlaznice od osnovnog materijala su prikazani na sl. 74.
U zavisnosti od jačine struje razlikuju se tri međusobno zavisna položaja slobodnog
kraja žice i mlaznice za gas:
- slobodni kraj žice manji od odstojanja mlaznice, za jačine struje 50-150 A, sl. 75a
- slobodni kraj žice jednak odstojanja mlaznice, za jačine struje 150-350 A, sl. 75b
- slobodni kraj žice veći od odstojanja mlaznice, za jačine struje iznad 350 A, sl. 75c.
U cjelini gledano, sa povećanjem jačine struje značajno se povećava slobodni kraj
žice, a u manjoj mjeri i udaljenost mlaznice.
vž
(m/min)
I(A)
Slika 74. Karakteristični položaji
Slika 73. Zavisnost brzine dovođenja slobodnog kraja žice i mlaznice za gas
elektrodne žice vž i jačine struje I
- 63 -
Slika 75. Karakteristični položaji slobodnog kraja žice i mlaznice za gas
Napon luka utiče bitno na kvalitet zavarenog spoja, jer promjenom njegove vrjednosti
može da se utiče na način prenosa dodatnog materijala i u manjoj mjeri na dimenzije šava
(na isti način kao kod E postupka). Uticaj napona na prenos dodatnog metala je prikazan u
tab. 14, gde su date tipične vrijednosti napona koje se koriste za zavarivanje različitih
metala u zavisnosti od vrste zaštitnog gasa.
Uticaj brzine zavarivanja je isti kao kod E postupka. Brzina zavarivanja se bira
prvenstveno u zavisnosti od jačine struje proporcionalno njenoj vrijednosti, da bi se
održala zadana vrijednost pogonske energije i položaja zavarivanja (manja brzina
zavarivanja za prinudne položaje, pod uslovom da je i jačina struje manja).
Položaj gorionika ima veliki uticaj na oblik šava. Tako npr. nagib elektrodne žice u od-
nosu na vertikalu bitno mijenja oblik šava od širokog i plitkog (nagib u smjeru zavarivanja,
tj. tehnika zavarivanja unaprijed) do uskog i dubokog (nagib suprotan smjeru zavarivanja,
tj. tehnika zavarivanja unazad), sl. 76.
Tablica 14. Tipične vrednosti napona luka za zavarivanje u zaštiti gasa

Napon (V)
Prenos krupnim kapima Kratkospojeni prenos
Metal prečnik elektrode 1.6 mm prečnik elektrode 0.8 mm
Ar He 25% Ar- Ar-O2 CO2 Ar Ar-O2 75% Ar- CO2
75% He 1-5%O 1-5%O2 25%CO2
2
Aluminijum 25 30 29 - - 19 - - -
Ugljenični čelik - - - 28 30 17 18 19 20
Niskoleg. čelik - - - 28 30 17 18 19 20
Nerđajući čelik 24 - - 26 - 18 19 21 -
Nikal 26 30 28 - - 22 - - -
Bakar 30 36 33 - - 24 22 - -
Maksimalna dubina uvarivanja se postiže tehnikom zavarivanja unazad. Osim toga,

tehnika zavarivanja unazad daje stabilniji luk, manju poroznost šava i manje rasprskavanje
dodatnog materijala. S druge strane, rukovanje gorionikom i kontrola metalne kupke su
jednostavniji pri zavarivanju unaprijed, koje stoga ima prednost kod tankih limova i korje-
nih zavara. Prema prečniku elektrodne žice bira se jačina struje, jer je u slučaju nedovoljne
jačine struje, odnosno prevelikog prečnika elektrodne žice njeno topljenje nedovoljno, a u
obrnutom slučaju tipične pojave su rasprskavanje, poroznost i nepravilna geometrija šava.
Prema tome, gustina struje, definisana kao količnik jačine struje i prečnika elektrode, odre-
- 64 -
đuje dimenzije šava na sledeći način: veća dubina uvarivanja i manja širina šava se dobija
većom gustinom struje (ili veća jačina struje za isti prečnik ili manji prečnik za istu jačinu
struje). Prenos dodatnog materijala u mlazu i krupnim kapima se po pravilu primjenjuju za
zavarivanje u horizontalnom položaju, dok se kratkospojeni i pulsirajući prenos koriste u
svim položajima. Za zavarivanje u vertikalnom i nadglavnom položaju koriste se žice ma-
njeg prečnika, kao i kratkospojeni ili pulsirajući prenos dodatnog materijala, jer se time
pojačavaju dejstva elektrodinamičke sile i površinskog napona, što omogućava savlađa-
vanje dejstva gravitacije.
smjer zavarivanja
Tehnika zavarivanja Gorionik Tehnika zavarivanja

unaprijed vertikalan unazad
Slika 76. Uticaj nagiba gorionika na oblik šava
Uticaj vrste zaštitnog gasa na oblik šava je dat na sl. 77. Osim vrste zaštitnih gasova
bitan je i uticaj njihovog protoka koji zavisi od vrste spoja, položaja i brzine zavarivanja,
oblika i dimenzija žljeba, jačine struje, napona luka i prečnika žice. Pri određivanju potroš-
nje zaštitnog gasa, treba imati u vidu da u slučaju nedovoljne količine okolni gasovi mogu
da prodru u metalnu kupku, a u slučaju prevelike količine i brzine strujanja nastaje
turbulencija sa istim posledicama.
Slika 77. Uticaj vrste zaštitnog gasa na oblik šava
Pri zavarivanju u zaštiti gasa treba imati u vidu strujanje okolnog vazduha, koje ne
smije da bude takvo da ometa dejstvo zaštitnog gasa. Posebno pri radu na otvorenom po-
trebno je predvidjeti dovoljno dobar zaklon od vjetra i prinudnog strujanja vazduha.
- 65 -
2.4.6 Tehnika zavarivanja

Kretanje vrha žice kod višeprolaznog zavarivanja u horizontalnom položaju je
prikazano na sl. 78, tako što je korjeni prolaz dat na sl. 78a, prolaz popune na sl. 78b, a
pokrivni prolaz na sl. 78c. Gorionik se po pravilu vodi tehikom unazad, nagnut do 25° u
odnosu na vertikalu, sem kod tankih limova, kada se koristi tehnika unaprijed.
Kada se zavarivanje završi i isključi struja, gorionik se drži nad metalnom kupkom
još 5-10 s, da bi se obezbijedila zaštita metala šava. Kod odgovornih konstrukcija luk treba
prekinuti na pomoćnoj izlaznoj pločici, a ne na metalu šava. Greške pri MIG/MAG
zavarivanju su date u tab. 15 i prikazane na sl. 79.
Slika 78. Kretanje vrha žice pri horizontalnom zavarivanju - sučeoni spoj
a) b)
c) d)
e)
- 66 -
f) g)
Slika 79. Greške pri MIG/MAG zavarivanju [8]
Tabela 15. Greške pri MIG/MAG zavarivanju

Greška Uzrok Tehnološka greška Slika
a. Pogrešna priprema žlijeba mali ugao otvora 79a

mali otvor ili velika visina otvora
veliko smaknuće strana
b. Teško uspostavljanje luka nisu korišćene tehnološke probe 79b
loša priprema stranica
Nedovoljno vezivanje
nedovoljno preklapanje zavara

c. Mala snaga luka mali napon ili mala jačina struje 79c
velika brzina zavarivanja
velika slobodna dužina žice
d. Isticanje metalne kupke ispred luka snaga luka i zapremina kupke veliki 79d
mala brzina zavarivanja
ugao nagiba žice veliki
e. Pogrešan položaj elektrode velika slobodna dužina 79e
kontaktna mlaznica velika
pogrešan redosled polaganja zavara
a. Gorionik defektan velika slobodna dužina 79f
kontaktna mlaznica deformisana
curenje u rashladnom crevu
Poroznost
kontantna mlaznica zaprljana

b. Pogrešan položaj pištolja veliki ugao 79g
veliko rastojanje mlaznica-radni komad
c. Brzo strujanje vazduha
d. Magnetno skretanje luka
e. Pogrešna kombinacija gas-žica visok sadržaj C, nizak sadržaj Si i Mn
(žica)
visok sadržaj O2 (gas) ili vlage
f. Zaprljane površine stranica
velika snaga luka
velika brzina zavarivanja
Zajed
nedovoljno njihanje žice

pogrešan položaj pištolja
- 67 -
2.4.7 Podešavanje MIG/MAG aparata

Savremeni aparati za MIG/MAG postupak zavarivanja posjeduju upravljačke table sa
mogućnošću podešavanja svih uticajnih parametara režima rada. Sinergijski uređaji imaju
mogućnost pohranjivanja (snimanja) programa koji sadrže parametre za određene
zavarivačke zahvate. Za dobar zavar neophodan je optimalan izbor parametara. Na slikama
br. 80, 81 i 82 dati su prikazi upravljačkih tabli savremenih Varstroj-evih aparata:
VARMIG 350 Synergy, VPS 4000 digit i VARMIG 600 D44 Synergy, respektivno, sa
objašnjenjima funkcija pojedinih tipki.
Sl. 80 Upravljačka tabla aparata za MIG/MAG postupak (VARMIG 350 Synergy)
1. Prekidač za uključivanje.
2. Prekidač za grubu regulaciju napona struje zavarivanja.
3. Prekidač za finu regulaciju napona struje zavarivanja.
4. Tipka za izbor materijala i zaštitnog gasa.
5. Tipka za izbor debljine žice za zavarivanje.
6. Tipka za izbor načina zavarivanja (kontinualno, tačkasto).
7. Enkoder za podešavanje intervala zavarivanja.
8. Enkoder za podešavanje vremena tačkanja.
9. Displej za prikaz napona.
10. Displej za prikaz jačine struje.
11. Indikatorska lampica uključene termozaštite.
12. Indikatorska lampica za vanjsko (ručno) podešavanje.
13. Enkoder za podešavanje brzine dodavanja žice.
- 68 -
Sl. 81 Upravljačka tabla, aparata za MIG/MAG postupak, VPS 4000 digit.
1. Izbor procesa zavarivanja ( DC-pulsno, DC- standardno, REL- postupak).

3. Tipka za izbor prečnika žice za zavarivanje.
4. Izbor jačine struje, brzine žice, trajanja pulsa i frekvencije pulsa.
5. Izbor napona, korekcija napona, korekcija u %, izbor pohranjenog programa.
6. Enkoder za podešavanje izabranog parametra.
7. Izbor režima rada (kontinualno, tačkasto, pulsno).
8. Tipka za izbor funkcija na displeju.
9. Podešavanje karakteristika luka.
10. Uključivanje WAWE PLUS- opcije ( oblik pulsa).
11. Tipka za podešavanje vremena tačkanja.
12. Funkcijska tipka (izbor funkcije).
13. Prikaz početne struje.
14. Tipka za izbor sinergijski ili slobodno podešeni rad.
15. Uključivanje konstantne dubine provara.
16. Izbor vodom hlađenog gorionika.
17. Kontrola protoka gasa.
18. Tipka za uvođenje žice u polikabal i gorionik.
19. Pozivanje pohranjenog (snimljenog) programa.
20. Pohranjivanje (snimanje) programa sa izabranim parametrima.
21. Potvrda podešenih parametara.
- 69 -
Sl. 82 Upravljačka tabla, aparata za MIG/MAG postupak, VARMIG 600 D44 Synergy.

2. Tipka za izbor prečnika žice za zavarivanje.
3. Tipka za izbor načina zavarivanja.
4. Tipka za podešavanje dodatnih funkcija.
5. Tipka za podešavanje protoka zaštitnog gasa.
6. Tipka za uvođenje žice.
7. Displej za prikaz napona struje i vremena tačkanja.
8. Displej za prikaz jačine struje i brzine žice.
9. Lampica za uključenu termozaštitu.
10. Lampica za uključeno vanjsko podešavanje.
11. Encoder za podešavanje brzine dodavanja žice, struje i napona kod
vanjskog podešavanja parametara.
- 70 -
2.5 TIG POSTUPAK-ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE NETOPLJIVOM

ELEKTRODOM U ZAŠTITI INERTNOG GASA
Elektrolučno zavarivanje netopljivom elektrodom u zaštiti gasa je postupak spajanja

metala topljenjem i očvršćavanjem dijela osnovnog metala i dodatnog metala (žica za
zavarivanje - ako se koristi), pri čemu se kao zaštita koristi inertan gas (aktivni gasovi ne
dolaze u obzir jer bi izazvali oksidaciju vrha elektrode), sl. 83.
Slika 83. Šematski prikaz elektrolučnog zavarivanja netopljivom elektrodom [4]
Ovaj postupak se skraćeno obiljležava TIG ili WIG (T od tungsten - engleska reijč za
volfram (W) - materijal elektrode, IG-inert gas) i prvobitno je uveden kao postupak zavari-
vanja Al i njegovih legura zahvaljujući efektu katodnog čišćenja. Ovaj efekt se sastoji u
razbijanju i uklanjanju skrame teškotopljivog oksida Al2O3 iz metalne kupke ili sa njene
površine dejstvom elektrona koji se kreću od osnovnog metala prema elektrodi, čime se
sprečava njegovo taloženje u dnu metala šava i omogućava zavarivanje Al.
U današnje vrijeme primjena TIG postupka je znatno veća, najviše zbog vrhunskog
kvaliteta spoja, koji se, između ostalog, postiže boljom kontrolom unesene toplote i
dodatnog metala zahvaljujući razdvajanju uloga dodatnog metala i elektrode. Zavari-
vanje TIG postupkom je moguće i bez dodatnog metala, što je posebno važno kod tankih li-
mova. Iako je u osnovi ručni postupak, TIG može da se automatizuje, kako u smislu dovo-
đenja žice, tako i u smislu vođenja elektrode. U odnosu na E postupak osnovne prednosti
TIG postupka su bolja zaštita metalne kupke, nepostojanje troske (ne gubi se vrjeme na
zamjenu elektrode i skidanje troske kod višeprolaznog zavarivanja), mogućnost korišćenja
žica manjeg prečnika, odnosno većih gustina struje. Prednosti TIG postupka posebno dolaze
do izražaja kod tankih limova, materijala kao što su obojeni metali i nerđajući čelici, kao i
korjenih prolaza odgovornih spojeva. S druge strane, TIG postupak nije konkuretan ostalim
elektrolučnim postupcima kada je u pitanju ekonomičnost zavarivanja debelih i/ili dugačkih
limova od običnih konstrukcionih čelika. Proizvodnost TIG postupka može da se poveća
primjenom varijante sa zagrijanom žicom.
- 71 -
Prednosti TIG postupka su:

- vrhunski kvalitet spoja, bez grešaka,
- nema rasprskavanja - dodatni metal se topi u metalnoj kupki, ne prenosi se kroz luk,
- moguća primjena i bez dodatnog materijala,
- odlična kontrola (oblika) korijena,
- precizna kontrola parametara zavarivanja,
- primjenljiv na veliki broj osnovnih metala,
- dobra kontrola izvora toplote i načina uvođenja dodatnog materijala,
- nema troske,
- bilo koji položaj zavarivanja.
Mane TIG postupka su:

- relativno mala toplotna moć i produktivnost,
- zahtijeva se posebna obučenost zavarivača,
- teškoće u zaštiti zavarenog spoja pri zavarivanju na otvorenom.
2.5.1 Vrste izvora struje

- jednosmjerna struja (JS) i/ili naizmjenična struja (NS),
- JS se koristi za sve osnovne metala, osim za Al, Mg i ostale metale sa tvrdim
oksidima za koje se koristi NS,
- strmopadajuća statička karakteristika,
- noviji izvori struje: tranzistorski ili tiristorski, omogućavaju zavarivanje u ciklusu
(startovanje, pulsiranje jačine struje i zaustavljanje luka),
- JS izvori su obično sa trofaznom strujom - uniformno opterećenje električne mreže,
- NS izvor obično ima i JS,
- stariji izvori NS sa jednofaznom strujom - nesimetrično opterećenje električne mreže,
- noviji izvori NS manje mase (manji transformator ) - sa tranzistorima (invertori).
Kod TIG postupka se najčešće koriste naizmjenična struja (NS) i jednosmjerna struja
direktne polarnosti (JSDP)(minus pol na elektrodi) . Uticaj vrste struje na oblik šava izveden
TIG postupkom je prikazan na sl. 84. Jednosmjerna struja direktne polarnosti daje najuži i
najdublji šav, sl.84a. Toplota pri zavarivanju se raspoređuje približno 1/3 na elektrodu, a 2/3
na osnovni materijal. Jonizovane čestice su usmjerene od materijala ka elektrodi, a elektroni
od elektrode ka osnovnom materijalu, tako da se ne dobija efekt površinskog čišćenja
teškotopljivih oksida, kao što je to slučaj kod jednosmjerne struje indirektne polarnosti
(JSIP), sl. 85a. Stoga se jednosmjernom strujom direktne polarnosti zavaruju metali
kod kojih efekat čišćenja nije potreban (čelici, nikl, bakar i njihove legure).
Indirektna polarnost daje najširi i najplići šav, sl. 84b. Toplota pri zavarivanju se ras-
poređuje suprotno prethodnom slučaju, odnosno 2/3 na elektrodu, a 1/3 na osnovni
materijal, što je neracionalno, daje nestabilan luk i pregrijava elektrodu i gorionik. Iako
jednosmerna struja indirektne polarnosti, zahvaljujući kretanju elektrona od osnovnog
materijala ka elektrodi, proizvodi efekt površinskog čišćenja teškotopljivih oksida, s
obzirom na navedene nedostatke njena praktična primena je beznačajna, a za zavarivanje
aluminijuma i njegovih legura se koristi naizmenična struja.
- 72 -
Slika 84. Oblik šava u zavisnosti od vrste struje: a) JSDP; b) JSIP; c) NS
Naizmenična struja daje šav širine i dubine izmeđa dva polariteta jednosmjerne struje,
sl. 84c. S obzirom na prirodu naizmjenične struje (promjena polariteta 50 puta u sekundi)
električni luk je nestabilan. Da bi se ova mana naizmjenične struje svela na najmanju mjeru
primjenjuje se tzv. visokofrekventni VF generator. Nedostatak je i tzv. nesimetrija struje.
Radi se o različitim sposobnostima aluminijuma i volframa da emituju elektrone, usljed
čega se povećava negativna poluperioda na račun pozitivne, jer se više elektrona emituje sa
volframove elektrode kada je ona na (-) polu, sl. 85b. Prva posljedica ove nesimetrije je
skoro jednosmjerno dejstvo električnog luka, što uslovljava prekomjerno zagrijavanje za-
varivačkog transformatora, a druga posljedica je značajno smanjenje efekta katodnog
čišćenja. Da bi se ovo spriječilo, u strujno kolo se uvodi kondenzatorska baterija, vezana
redno sa lukom, koja ima zadatak da povećava pozitivne polu-periode, tj. da uspostavlja
simetriju talasa struje, sl. 83b. Time se ujedno i povećava efekt čišćenja, što omogućava
primjenu naizmjenične struje za zavarivanje aluminijuma i njegovih legura. Stoga su
noviji transformatori za TIG postupak po pravilu snabdjeveni i VF generatorom i kondenza-
torskom baterijom.
a)
b)
Slika 85. a) Efekat katodnog čišćenja; b) Asimetrični i simetrični oblik periode NS
- 73 -
2.5.2 Netopljive elektrode

Netopljive elektrode se izrađuju od volframa, odnosno legura volframa i torijum, cirko-
nijum ili lantan oksida. Za ručni TIG postupak postoje četir vrste elektroda:
a) Elektrode od čistog volframa (W) - temperatura topljenja 3410°C, koje se proizvode sin-
terovanjem praška volframa, čistoće min. 99,5%, jer veći udio nečistoća prouzrokuje brzo
trošenje elektrode.
b) Elektrode od volframa sa dodatkom 0,9 do 4,2% oksida torijuma (W-Th), koji omogu-
ćava lakše emitovanje elektrona, što obezbjeđuje lakše uspostavljanje i održavanje
strujnog luka i bolje podnošenje strujnih opterećenja. Osim toga, ovim elektrodama se
povećava stabilnost luka na temperaturama, nižim i do 1000°C u odnosu na elektrode od
čistog volframa, čime se izbjegava djelimično rastapanje elektrode i obezbjeđuje znatno
duži radni vijek. Na sl. 86 je prikazana zavisnost gustine struje od temperature za W i W-
Th elektrode.
Slika 86. Zavisnost gustine struje od temperature kod W i W-Th elektrode [8]
c) Volframove elektrode sa 0,3 do 0,9% cirkonijum oksida. Po svojstvima i cijeni ove

elektrode su između dvije prethodno navedene grupe. Primjenjuju se samo kod
naizmjenične struje, odnosno za zavarivanje aluminijuma i lakih legura.
d) Volframove elektrode sa 0,9 do 1,2% lantan oksida. Koriste se za plazma zavarivanje, jer
imaju duži vijek od ostalih varijanti.
U tab. 16 su prikazane navedene vrste netopljivih elektroda, zajedno sa sistemom označa-

vanja prema standardu EN 26848 i osnovnim karaketristikama.
- Kodifikacija po hemijskom sastavu:
prvo slovo = simbol glavne komponente
drugo slovo = početno slovo oksida + broj (sadržaj oksida x 10)
- Uslovi isporuke:
- 74 -
- prečnici : 0.5; 1.0; 1.6; 2; 2.5; 3.2; 4; 5; 6; 8; 10 (mm)

- dužine: 50; 75; 100, 175 (mm)
- pravolinijske (strogo)
- kvalitet (bez prslina, pora, uključaka).
Tabela 16 . Netopljive elektrode

Materijal (dodaci - %) Simbol Boja Primjedbe
Dobra stabilnost kod NS.
Volfram < 0.2 WP Zelena Problemi pri startovanju kod JS.
0.3-0.5 ThO2 WT4 Plava Povećanjem sadržaja ThO2
Volfram sa 0.8-1.2 ThO2 WT 10 Žuta povećava se vijek, dozvoljena
torijum 1.7-2.2 ThO2 WT 20 Crvena jačina struje i popravlja
oksidom 2.8-3.2 ThO2 WT 30 Ljubičasta startovanje.
3.8-4.2 ThO2 WT 40 Narandžasta Th je radioaktivan!
Volfram sa 0.15-0.5 ZrO2 WZ 4 Smeđa Smanjeni uključci volframa u
cirkonijum 0.7-0.9 ZrO2 WZ 8 Bijela metalu šava (koristi se za
oksidom nuklearne posude).
Volfram sa Duži vijek od WT elektroda
lantan 0.9-1.2 LaO2 WL 10 Crna (za plazma zavarivanje)
oksidom
Ne samo vrsta materijala, već i oblik vrha elektrode bitno utiče na stabilnost luka i
dubinu uvarivanja. Postoje dva osnovna oblika vrha elektrode: konusni i sferni. U prvom
slučaju gustina struje je znatno veća, pa je strujni luk koncentrisan, sl. 87a. U drugom
slučaju jačina struje je mala, luk nije koncentrisan, pa se dobija znatno manja dubina
uvarivanja, a veća širina šava, sl. 87b. Konusni oblik se koristi sa JS, a sferni sa NS, sl. 88.
a) b)
Slika 87. Uticaj oblika vrha elektrode na oblik šava
Slika 88.
- 75 -
2.5.3 Dodatni materijal - žice za zavarivanje

Žice za zavarivanje čelika ( standardizovane po ISO 636) su po pravilu oblika šipki
dužine 1000 mm, prečnika 0,8 do 4 mm. U tab. 17 su dati podaci o nekim žicama za zava-
rivanje nerđajućih visokolegiranih čelika proizvodnje FEP (Plužine CG).
Tabela 17. Žica za zavarivanje nerđajućih visokolegiranih čelika

oznaka hemijski sastav (%) osnovni
PIVA C Si Mn Cr Ni Nb Mo materijal
TIG 19/9 Nb 0,04- 0,3-0,6 1,5-1,9 19,0- 9,5-10,5 0,4-0,8 Č4571-2, Č4580
0,07 20,5
TIG 19/12/3 Nb 0,04- 0,3-0,6 1,5-2,0 18,5- 11,5- 0,4-0,8 2,0-2,6 Č4573-4, Č4583
0,07 19,5 12,5
TIG 25/20 0,08- 0,5-0,7 1,7-1,9 24,5- 20,0- Č4578
0,12 25,5 21,0
TIG 18/8/6 0,05- 0,2-0,5 6,5-7,5 18,5- 8,0-9,0 visokolegirani č.
0,10 19,5
Za zavarivanje Al i njegovih legura se koriste žice i šipke, tab. 18. Njihovo

označavanje je definisano na sljedeći način: naziv proizvoda, d(xL), oznaka legure, stanje
legure, gde je d prečnik, a L dužina žice (šipke) u mm. Primjer označavanja je:
Žica 2,0 S.AlMg3.20
za vučenu žicu prečnika 2 mm, izrađenu od legure AlMg3.
Šipke za zavarivanje aluminijuma i aluminijumskih legura moraju da budu obojene na
jednom kraju, sa čela, jednom ili dvjema bojama, tab. 18. Primena žica i šipki za zava-
rivanje aluminijuma i aluminijumskih legura je takođe data u tab. 18.
Tabela 18. Žice i šipke za zavarivanje aluminijuma i aluminijumskih legura
oznaka boja primjena (osnovni materijal)
S.Al99,8 plava-smeđa Al99,8; Al99,7
S.Al99,5 plava Al99,5; Al99; AlMn1
S.AlMn1 ljubičasta AlMn1
S.AlMg3 zelena AlMg2; AlMg3; AlMg5
S.AlMg5 zelena-smeđa AlMg3; AlMg5
S.AlSi12 smeđa Al-Si legure sa Si>8%
2.5.4 Zaštitni gasovi i mlaznica

Za zaštitu metalne kupke koriste se po pravilu inertni gasovi, argon ili helijum. Os-
novne prednosti argona u odnosu na helijum su: veća jonizaciona energija, što omogućava
lakše uspostavljanje i održavanje električnog luka, manji gradijent napona (6 V) u strujnom
luku, što obezbjeđuje neznatnu promjenu napona pri promjeni dužine luka, izraženiji efekat
čišćenja oksida, manja osetljivost na strujanje okolnog vazduha, niža cjena i sigurniji rad.
Prednost helijuma je veća toplotna moć luka, što je bitno kod zavarivanja metala velike
toplotne provodnosti, posebno kod većih debljina. Dodatni problem kod primene helijuma
je njegova mala gustina (nekoliko puta manja od vazduha, dok je gustina argona veća od
- 76 -
gustine vazduha), pa je za održavanje zaštitnog omotača potreban dva do tri puta veći
protok gasa. Stoga se u praksi najviše primenjuje argon, a sreću se i mešavine argona sa
helijumom (veće debljine i/ili materijali veće toplotne provodnosti) ili sa vodonikom
(nerđajući čelik).
Osim vrste zaštitnog gasa, i oblik mlaznice ima veliki uticaj na efikasnost zaštite. Ko-
riste se tri osnovna oblika mlaznice: konusni, cilindrični i profilisani, sl. 89. Najbolja zaštita
se postiže profilisanim mlaznicama. Na efikasnost zaštite utiče i dovod gasa do mlaznice, sl.
90, koji se izvodi sa odbojnikom ili bez njega. Kao što se sa sl. 90 vidi, odbojnik vrlo
povoljno utiče na širinu zaštitne zone, odnosno efikasnost zaštite.
Tabela 19. Zaštitni gasovi i njihova primjena prema EN439

nelegirani ili nerđajući čelici OM osjetljiv
Gas niskolegirani čelici Al Cu Ni na gasove
Ar X X X X X X
Ar + H2 X X
He X X X
He-Ar (25-75) X X X
He-Ar (50-50) X X X
zaštita korjenog Forming gas- Forming gas - Ar Ar Ar He
prolaza Ar/He Ar/He-Ar
Tabela 20. Uticaji zaštitnih gasova na parametre zavarivanja

Gas Uspostavljanje Stabilnost Širina Dubina Brzina
luka luka šava uvarivanja zavarivanja
Ar 3 3 3 2 2
Ar/He 3 3 2 2 3
He 1 1 1 3 3
He/Ar(25/75) 2 2 3 2 3
He/Ar(50/50) 1 1 2 3 3
1 - mali uticaj; 2 - srednji uticaj; 3 - veliki uticaj
a. konusna b. cilindrična c. profilisana
Slika 89. Konstruktivni oblici mlaznica
- 77 -
Slika 90. Uticaj dovoda gasa do izlaza iz mlaznice na širinu zaštitne zone
2.5.5 Uređaj za zavarivanje

Uređaj za zavarivanje TIG postupkom je prikazan na sl.91; njegovi osnovni elementi
su: izvor struje, boca (ili boce) za zaštitni gas, sa odgovarajućim ventilima, gorionik sa
netopljivom elektrodom, paket crijeva za dovod argona, rashladne vode i električni kablovi.
Izvor struje je po pravilu strmopadajuće statičke karakteristika, kao kod E postupka, da
bi slučajna promjena dužine luka što manje uticala na jačinu struje. Ako se napaja na-
izmeničnom strujom, uređaj treba da proizvodi simetrične, odnosno uravnotežene talase
struje.
Gorionik za zavarivanje treba da ima dovoljan strujni kapacitet da se ne bi pregrijavao,
a po pravilu se hladi, vazduhom ili vodom. Sastavni dio gorionika je mlaznica, čiji oblik
bitno utiče na efikasnost zaštite. Mlaznica treba da ima takav oblik da isticanje zaštitnog
gasa bude bez turbulencije, a da pri tome bude što udaljenija od mjesta zavarivanja, da bi
zavarivač imao bolji pregled.
Slika 91. Šema uređaja za TIG postupak - osnovni elementi
Crijeva za dovod zaštitnog gasa treba da budu od specijalnog plastičnog materijala uko-
liko se koristi He, čiji su atomi toliko mali da kroz obično gumeno crevo difunduju u oko-
linu. Osim navedenog, uređaj za TIG zavarivanje ima i elemente za regulisanje jačine struje,
uspostavljanje luka bez dodira vrha elektrode o radni komad, automatsko otvaranje i zatva-
ranje protoka argona i rashladne vode, VF generator i kondenzatorsku bateriju, a u slučaju
- 78 -
TIG zavarivanja sa zagrijanom žicom postoji i dodatni element za elektrootporno

zagrijavanje žice.

Osnovni parametri zavarivanja TIG postupkom su vrsta i prečnik elektrode, vrsta i
prečnik žice, brzina zavarivanja, vrsta i jačina struje, kao i sastav i protok zaštitnog gasa.
Uticaj i izbor nekih osnovnih parametara (vrsta elektrode, žice i struje, sastav i protok
zaštitnog gasa) je već objašnjen, a uticaj prečnika žice, brzine zavarivanja i jačine struje je
praktično isti kao kod drugih elektrolučnih postupaka. Uticaj i izbor prečnika elektrode je
usko vezan za materijal od koga je elektroda napravljena, tj. jačinu (gustinu) struje, kao što
je prikazano na sl. 86.
Međusobna zavisnost prečnika elektrode, jačine i vrste struje, i vrste elektrode može da
se utvrdi na osnovu podataka iz Tab. 21. Izbor navedenih parametara zavarivanja za neke
konstrukcione materijale je dat u Tab. 22 (ugljenični čelici), Tab. 23 (niskolegirani čelici),
Tab. 24 (visokolegirani čelici) i Tab. 25 (aluminijum i njegove legure).
Tablica 21. Zavisnost jačine i vrste struje od vrste i prečnika elektrode

prečnik I (A), JSDP I (A), JSIP I (A), NS (simetrična)
elektrode, sve sve W elektrode W-Th, W-Th
mm elektrode elektrode W-Zr (0,5%)
1,6 70-150 10-20 30-80 60-120 30-120
2,4 150-250 15-30 60-130 100-180 60-180
3,2 250-400 25-40 100-180 160-250 100-250
4,0 400-500 40-55 160-240 200-320 160-320
4,8 500-750 55-80 190-300 290-390 190-390
6,4 750-1000 80-125 250-400 340-525 250-525
skraćenice: JSDP - jednosmjerna struja direktne polarnosti,
JSIP - jednosmjerna struja indirektne polarnosti,
NS - naizmjenična struja
Tablica 22. Parametri zavarivanja ugljeničnih čelika TIG postupkom

Debljina Prečnik Prečnik Brzina Jačina Protok
komada elektrode žice zavarivanja struje argona
(mm) (mm) (mm) (cm/min) (A) (l/min)
0,5 1,6 - 15-25 15-30 4
0,8 1,6 - 30-40 35-50 4
1,0 1,6 0,8 30-50 35-60 4
1,2 1,6 1,2 40-80 50-80 4
1,5 1,6 1,2 50-100 70-100 5
2,0 3,2 1,2 70-120 80-120 5
- 79 -
Tablica 23. Parametri zavarivanja niskolegiranih čelika TIG postupkom

Debljina Prečnik Prečnik Brzina Prečnik Jačina Protok argona
komada elektrode žice zavarivanja mlaznice struje (l/min)
(mm) (mm) (mm) (cm/min) (mm) (A)
3,0 1,6÷2,4 3,0 25-30 6 120-150 5
4,0 2,4 3,0-4,0 25 9 140-180 5
5,0 2,4-3,2 3,0÷4,0 20÷24 11 180-250 5-6
6,0 3,2 4,0÷5,0 18-20 11 ili 13 180-340 6
8,0 3,2 5,0 15 13 250-340 7
10,0 4,0 5,0÷6,0 13 13-15 260-350 7
Tablica 24. Parametri zavarivanja visokolegiranih čelika TIG postupkom

Debljina Prečnik Prečnik Jačina Protok Broj Brzina
komada elektrode žice struje gasa prolaza zavarivanja
(mm) (mm) (mm) (A) (l/min) (cm/min)
0,6 1,0 bez 15-25 3 1 30-40
1,0 1,0÷1,6 1,0÷1,5 25-80 4 1 25-30
2,0 1,6 1,5÷2 80-110 4 1 25-30
3,0 2,4 2÷3 100-150 4 1 25-30
4,0 2,4 3 120-200 5 1 25
5 3,2 3-4 200-250 5 1 25
6 3,2 4 200-250 6 2 25
Tablica 25. Parametri zavarivanja aluminijuma i legura TIG postupkom

Debljina Broj Prečnik Protok Jačina struje Temperatura
komada prolaza žice argona (A) predgrijevanja
(mm) (mm) (l/min) Horizont. Vertikal. Nadglavno (°C)
1 1 2 7 60 50 40 -
2 1 2 do 3 7 80 80 75 -
3 1 3 8 140 135 130 -
4 1 do 2 3 do 4 9 180 170 160 -
6 2 3 do 4 10 280 240 230 -
8 2 4 do 5 12 320 270 260 150
10 2-3 5 14 360 280 270 200
12 3 6 16 420 330 280 200
15 5 6 16 450 - - 250
20 7 6 do 8 20-25 450 - - 350
30 9 8 20÷25 450 - - 350
- 80 -
2.5.7 Tehnika zavarivanja

Tehnika ručnog zavarivanja TIG postupkom zahtijeva posebnu pažnju, naročito
uspostavljanje i prekidanje luka i rukovanje elektrodom i žicom za zavarivanje. Luk može
da se uspostavi na tri načina: dodirom i odmicanjem elektrode, pomoću varnice iz dodatnog
uređaja (najčešće VF generator), i primjenom pomoćnog luka koji se uspostavlja između
elektrode i mlaznice, a zatim prenosi na osnovni materijal. Najčešće se primjenjuje VF
generator, a prvi način se izbjegava, jer značajno oštećuje vrh elektrode. Pošto se luk
uspostavi, gorionik se kreće u malim krugovima da bi se obrazovala tečna metalna kupka,
sl. 92a, uz postepeno naginjanje u odnosu na vertikalu do 15° kod ručnog zavarivanje, sl.
92b, dok kod automatskog zavarivanja gorionik po pravilu ostaje u vertikalnom položaju.
Zatim se u metalnu kupku dodaje žica pod uglom od 15°, sl. 92c. Prije pomjeranja gorionika
(elektrode) do prednje ivice metalne kupke, sl. 92e, žicu treba udaljiti, sl. 92d. Ponavljanjem
ovog postupka dobija se neprekidni šav. Luk se najefikasnije prekida isključivanjem struje,
jer bi naglo odmicanje elektrode dovelo do oksidacije metala šava. Za položaje koji nisu
horizontalni pravilno držanje gorionika je prikazano na sl. 93.
Slika 92. Tehnika ručnog zavarivanja TIG postupkom
- 81 -
Slika 93. Tehnika ručnog zavarivanja TIG postupkom u prinudnim položajima
Nepoštovanje propisane tehnologije i tehnike zavarivanja izaziva pojavu grešaka.

Najčešći uzroci grešaka su: predugačak luk, prevelik ugao gorionika, pomjeren gorionik iz
ose spoja, izvlačenje rastopljenog vrha dodatnog materijala (žice) iz zone zaštite rastopa i sl.
Najčešće greške pri radu prikazane sun a slici 94.
Pogrešan rad Posljedica

prokapljine
vazduh
neprovar
predugačak luk
vazduh
oksidi
suviše veliki ugao
Slika 94. Nepoštovanje propisane tehnike zavarivanja i odgovarajuće greške
- 82 -
2.5.8 Zaštita korjenog prolaza
Za vrhunski kvalitet zavarenog spoja potrebna je dodatna zaštita korjenog prolaza sa

druge strane. Zaštita korijena obično se vrši argonom ili forming gasom (Ar+1-30%H2 ili
N2+1-30%H2). Uređaji za zaštitu korjena su prikazani na slici 95, a pri zavarivanju
korijenog prolaza cevi na slici 96. Pri zavarivanju korjenog prolaza kod reaktivnih
materijala sve zone osnovnog materijala koje se zagrijavaju na temperaturu preko 300°C
moraju dodatno da se štite, npr. komorom sa kontrolisanom atmosferom (Ar), sl. 97.
bakarna podloška - akumulirani zaštitni gas,

nesigurno dodatni zaštitni gas sa suprotne strane
Slika 95. Sistemi zaštite korijena
Slika 96. Sistem zaštite korijenog prolaza pri zavarivanju cjevi
Slika 97. Sistem zaštite korijenog prolaza pri zavarivanju reaktivnih materijala
- 83 -
Među najčešće greške pri zavarivanju spadaju oksidni uključci koji negativno utiču na
mehaničke osobine zavarenog spoja. Na slici 98. dat je pregled najčešćih uzroka pojave
oksidnih uključaka.
Oksidni uključci Uzroci
Neočišćen žlijeb
Suviše veliki žlijeb - pristup vazduha sa suprotne strane
Nedovoljan otvor žlijeba
Nedovoljna struja zavarivanja
Predugačak luk
Šipka dodatnog metala suviše uronjena u kupku
Oksidi ne mogu da se uklone u pravcu korjena
Efekat katodnog čišćenja nedovoljan

(ne preporučuje se za zavarivanje Al)
Suviše velika debljina za I spoj

Nedovoljna jačina struje zavarivanja
Prevelika brzina zavarivanja
Nema kontakta između dva radna komada

Nedovoljna jačina struje zavarivanja, predugačak luk.
Slika 98. Oksidni uključci i uzroci njihove pojave
Zavarivanje korijena zahtijeva posebnu obuku zavarivača jer je korijen zona sa najviše
potencijalnih grešaka. Tipične greške u korijenu su prikazane na slici 99.
- 84 -
Suviše mali ugao otvora žlijeba

Smaknute ivice radnih komada
Suviše veliki ili suviše mali zazor u korijenu
Nesimetrični zazor
Oksidacija kiseonikom iz vazduha
Suviše veliki pritisak zaštitnog gasa u

korjenu
Suviše dugačak luk
Netopljiva elektroda sa nečistoćama
Suviše velika jačina struje

(suviše mala brzina zavarivanja)
Slika 99. Tipične greške TIG zavarivanja korijenog prolaza
2.5.9 Modifikovane varijante TIG zavarivanja

Postoje mnogobrojne varijante modifikovanog TIG postupka, od kojih se najčešće ko-
riste impulsno zavarivanje, zavarivanje u uskom žljebu, orbitalno zavarivanje cijevi, zava-
- 85 -
rivanje sa zagrijanom žicom, tačkasto zavarivanje, zavarivanje sa dvostrukom zaštitom,

ATIG postupak.
Impulsno TIG zavarivanje omogućava optimalno korišćenje energije, jer se jačina
struje značajno povećava samo u kratkom periodu vremena kada se rastopljeni vrh dodatni
metala odvaja i prenosi u metalnu kupku. Impulsno TIG zavarivanje je veoma pogodno za
automatsko (orbitalno) zavarivanje cijevi.
Slika 100. Sučeono spajanje cijevi TIG postupkom [8]
Sučeono spajanje cevi TIG postupkom, sl. 100, zahtijeva i specijalni izvor struje za
impulsno zavarivanje. Pulsiranje struje počinje sa uspostavljanjem luka, ali uređaj ne rotira
oko cijevi sve dok pulsirajuća struja ne postigne radni nivo. U toj fazi se popunjava žlijeb
do potpunog provarivanja, a zatim uređaj počinje da rotira oko cijevi. Prije gašenja luka,
jačina struje se smanjuje, simetrično početnoj fazi zavarivanja, a uređaj se kreće sve dok se
ne postigne potpuno preklapanje početka šava.
TIG tačkasto zavarivanje, takođe nazvano TIG zakivanje, omogućava dobijanje spoja
preklapanjem, bez prethodne perforacije radnih komada. Postupak je veoma jednostavan i
ne zahtijeva veliku vještinu operatera, veoma je produktivan i može da se automatizuje. Luk
nije vidljiv, pa operater ne mora da štiti oči tokom zavarivanja. Postupak je primjenljiv na
niskolegirane čelike, aluminijum, debljine 0.5 do 2 mm. Vrijeme zavarivanja je 0.5 do 5 s.
TIG zavarivanje sa zagrijanom žicom zahtijeva grijač, koji električnim otporom

predgrijava žicu za zavarivanje, što omogućava brže topljenje dodatnog materijala i veću
produktivnost postupka, sl. 101.
- 86 -
Slika 101. Zavarivanje zagrijanom žicom
ATIG postupak je postupak razvijen na institutu za zavarivanje “Paton” (Kijev-

Ukrajina). Postupak je isti kao klasični TIG postupak, sa tim da se ivice žlijeba prije
zavarivanja premažu aktivacionim topiteljom koji omogućava značajno veću dubinu
provarivanja i sitnozrnastu strukturu materijala šava. Aktivacioni topitelji nanose se
sprejom, flomasterom namjenjenim za nanošenje topitelja, četkicom ili na drugi pogodan
način. Povećana dubina provarivanja omogućava sučeono zavarivanje limova sa ravnim „I”
žlijebom, bez zazora, bez dodatnog materijala, za debljine 10 do 12 mm. Postupak je znatno
ekonomičniji od klasičnog TIG postupka.
2.5.10 Podešavanje aparata za TIG postupak
Aparati za zavarivanje opremljeni su upravljačkom tablom sa koje se podešavaju

parametri zavarivanja. Za pravilno izvođenje procesa, na savremenim aparatima, podešava
se desetak parametara koji bitno utiču na kvalitet izvođenja procesa zavarivanja. Pored
standardnih postoje sinergijski i digitalni aparati kod kojih su parametri zavarivanja
definisani u programu za zavarivanje određenog materijala. Kod sinergijskih aparata
pozivanjem određenog programa poziva se definisana grupa parametara koja odgovara
datom materijalu, debljini i položaju. Ovakvim aparatima upravlja procesor i u memoriju
aparata moguće je pohraniti više programa. Na slikama br. 102 i 103 dati su prikazi
upravljačkih tabli standardnog aparata za TIG zavarivanje (VARTIG 2005 DC ) i digitalnog
(VARTIG 3500 AC/DC digit), uz objašnjenje funkcije pojedinih tipki. Navedeni aparati su
proizvod slovenačkog Varstroj-a.
- 87 -
Sl. 102 Izgled komandne table invertorskog aparata za TIG postupak zavarivanja
(VARTIG 2005 DC)
1. Displej za prikaz parametara zavarivanja

2. Indikatorska lampica uključenosti aparata
3. Indikatorska lampica termozaštite aparata
4. Tipka za promjenu režima rada ( režimi su dati pozicijama 5, 6, 7, 8 i 9)
5. 4-taktni režim rada + visokofrekventno paljenje luka
6. 2- taktni režim rada + visokofrekventno paljenje luka
7. 4-taktni režim rada + paljenje luka dodirom elektrode (kresanjem)
8. 2- taktni režim rada + paljenje luka dodirom elektrode (kresanjem)
9. Režim rada uz mogućnost ručne promjene jačine struje ( I2 ili I3)
10. Tipka za promjenu vrste zavarivanja ( dato pozicijama 11, 12 i 13)
11. TIG – pulsno zavarivanje
12. TIG – standardno, bez pulsiranja struje
13. REL – postupak zavarivanja elektrodom
14. Enkoder za podešavanje parametara zavarivanja
15. Na displ. poz. 1 dato vrijeme preduduvavanja zašt. gasa (podeš. se sa poz. 14)
16. Na displ. poz. 1 data početna struja I1 (podeš. se sa poz. 14)
17. Na displ. poz. 1 dato vrijeme rasta struja sa I1 na I2 (podeš. se sa poz. 14)
18. Na displ. poz. 1 data frekvencija DC pulsiranja (podeš. se sa poz. 14)
19. Na displ. poz. 1 data glavna struja zavarivanja I2 (podeš. se sa poz. 14)
20. Na displ. poz. 1 dato vrijeme padanja struja sa I2 na I3 (podeš. se sa poz. 14)
21. Na displ. poz. 1 data konačna struja I3 (podeš. se sa poz. 14).
- 88 -
22. Na displ. poz. 1 dato vrijeme duv. gasa nakon gašenja luka (podeš. se sa poz. 14)
23. Tipka za uključ. daljinskog upravljača
24. Indikatorska lampica za uklj. Daljinski upravljač
25. Parametri pulsnog zavarivanja (frekvencija, širina pulsa i osnovna struja), očitavaju
se na displ. poz. 1, a podešavaju sa enkoderom poz. 14.
26. Tipka za izbor parametra koji se želi podesiti.
Sl. 103 Izgled komandne table aparata za TIG postupak zavarivanja sa pohranjenim
programima (VARTIG 3500 AC/ DC digit)
1. Izbor zavarivačkog postupka (AC-za Aluminijum, Pulsno- za visok kvalitet zavara

DC-ispravljena struja za TIG, Ispravljena struja DC za REL postupak)
2. Funkcija AC-WAVE, izbor oblika pulsa.
3. Izbor parametra zavarivanja (početna struja, vrijeme preduduvavanja gasa, struja
pulsa gornja i donja itd.)
4. Enkoder za podešavanje parametara.
5. Tipka za izbor režima rada (tačkasto ili neprekidno)
6. Podešavanje AC frekvencije
7. Podešavanje AC balansa ( zavarivanje aluminijuma).
8. Uključivanje AC/DC TIG zavarivanja.
- 89 -
9. Podešavanje vremena tačkanja

10. F-podešavanje internih funkcija
11. Podešavanje početnog toka
12. Uključivanje pulsnog zavarivanja
13. Način uspostavljanja luka
14. Tipka za podešavanje rasta i padanja toka
15. Izbor vodom hlađenog gorionika
16. Kontrola protoka gasa
17. Pozivanje pohranjenih programa
18. Pohranjivanje (snimanje) programa sa zadatim parametrima (maks. 100 programa)
19. Potvrda pohranjivanja (snimanja).
2.6 ZAVARIVANJE PLAZMOM

Plazma je jonizovana materija koja prenosi električnu struju. To je materije od koje je
izgrađen luk svakog elektrolučnog postupka zavarivanja, bio on u vazduhu ili u zaštitnim
gasu. Različiti gasovi se lakše ili teže jonizuju što opredjeljuje njihovu primjenljivost u
postupcima zavarivanja. Temperatura luka jonizovanog gasa je reda veličina 10 000 0C. Luk
plazme, u odnosu na WIG ili MIG luk, je mnogo topliji, gušći i krući što se postiže izborom
odgovarajućeg gasa i sažimanjem (koncentrisanjem) luka.
Zavarivanjem plazmom je veoma slično WIG postupku . Glavne razlika izmedu WIG
postupka i postupka zavarivanja plazmom je u obliku mlaznice, držaču elektrode i obliku
luka plazme koji prolazi kroz nju. Gorionici za plazma zavarivanje mogu biti izvedeni tako
da se električni luk uspostavlja između osnovnog materijala i volframove (netopive)
elektrode to je takozvani prenosivi luk (sl.104 a) ili između sužavajuće mlaznice i
volframove (netopive) elektrode tada se luk naziva neprenosivi (sl. 104 b). Prenosivi luk
proizvešće dubok provar u osnovnom materijalu a neprenosivi luk proizvešće plitak provar
u osnovnom materijalu. Neprenosivim lukom mogu se zavarivati materijali koji ne provode
električnu struju.
Sl. 104 Gorionici za postupke sa plazmom (A) Prenosivi luk (B) Neprenosivi luk
- 90 -
Sl. 105 Upoređivanje postupaka (A) luka volframove elektrode u inertnom gasu i
(B) luka plazme za zavarivanje.
Kod WIG postupka luk je slobodan, dok je kod zavarivanja plazmom (a naročito kod
rezanja plazmom) luk jako sužen (sl. 105). Kod postupka zavarivanja plazmom imamo
veću dužinu luka u odnosu na WIG luk. Luk plazme takode ima cilindrični oblik u odnosu
na zvonast oblik koji se može uočiti kod WIG postupka.
Slično WIG postupku, gorionici za zavarivanje i rezanje plazmom se koriste sa
uobičajenim izvorima struje koji imaju strmopadajuće karakteristike (jednosmerna struja
direktnog polariteta). Uobičajeni WIG izvori struje mogu se koristiti za zavarivanje
plazmom jednostavnim dodavanjem upravljačke kutije kojom se reguliše uspostavljanje
luka, protok gasova i vode za hlađenje. Rezanje plazmom zahtijeva istu osnovnu vrstu
izvora struje, ali mora imati dosta viši napon praznog hoda i treba da je u mogućnosti da
proizvede mnogo višu jačinu struje nego WIG izvor struje. Napon praznog hoda za jedinicu
plazme može biti visok i 400 V. Stvarno, skoro svaki izvor jednosmerne struje sa
strmopadajućim naponom i najmanjom vrednošću napona praznog hoda od 80 V i glavnim
kontaktorom može se koristiti za rad opreme za zavarivanje plazmom. Minimalna struja
koju ćete postići zavisi od izabranog izvora struje. Najčešće, međutim, visok napon se
obezbeduje posebno konstruisanim izvorima struje za luk plazme.
Prednosti zavarivanja plazmom u odnosu na uobičajeno WIG zavarivanje su:
- poboljšana krutost luka plazme omogućava lakšu regulaciju ulaza toplote u radni
komad,
- veća dužina luka u odnosu na WIG postupak omogućava da se sa manje problema
održava pravilan položaj gorionika,
- veličina zavarivačkog kupatila pri korišćenju plazme takode je manje osetljiva na
promjene u dužini luka,
- lakše je uvođenje dodatne žice ili šipke i manipulacija ručkom gorionika zbog većeg
rastojanja od mlaznice do radnog komada ( 5 -12 mm),
- može se koristiti dodatnu žicu ili šipku većeg prečnika sa minimalnim rizikom od
zagađivanja metala šava. Ovo je posebno značajno pri zavarivanju nerđajućih čelika,
aluminijuma i titana,
- zbog toga što je luk plazme vrući nego WIG luk, brzine zavarivanja su više, a zona
- 91 -
uticaja toplote je uža,

- postupak zavarivanja plazmom je manje osjetljiv na geometrijsku nepodudarnost spoja i
loše nalijeganje spoja nego WIG postupak. Glavni razlozi su viša unešena toplota, zbog
toga se zavarivanje plazmom lako automatizuje.
Pored ovih prednosti, postoje i nedostatci postupka zavarivanja sa plazmom, a to su:

- oprema za zavarivanje plazmom košta više nego skoro za bilo koji drugi metod
zavarivanja lukom ili otporom,
- keramičke mlaznice na kraju gorionika imaju kratak radni vijek zbog veoma visoke
temperature luka plazme,
- potrošnja relativno skupog inertnog gasa takođe je veća zbog toga što se on koristi za
obrazovanje luka plazme kao i za zaštitu.
2.6.1 Tehnika zavarivanja plazmom
Tehnike zavarivanja koje se koriste sa ručnim postupkom plazmom su slične onima

koje se koriste pri TIG postupku. Zbog veće dužine luka ne postoji opasnost od zagađenja
radnog komada putem dodira volramove elektrode sa njim, ili zagadenja volframa metalom
šava. Veći je prostor za uvođenje dodatne žice u luk i zavarivačko kupatilo. Razlikuju se
dva načina zavarivanja i to: utapanjem (pudlovanje) i tehnikom ključaonice.
Većina ručnih postupaka zavarivanja plazmom se vrši metodom zavarivačkog pudlovanja
(koja se često naziva tehnika utapanja), što jednostavno znači da se dodatnu žicu uvodi u
rastopljeno kupatilo šava ili odmah uz luk plazme, baš kao rad sa TIG gorionikom. To je
veoma slično načinu na koji biste rukovali žicom pri oksigasnom plamenu.
Drugi način zavarivanja plazmom koji možete koristiti je tehnika ključaonice. Zavarivanje
ključaonicom se koristi na tanjim presjecima kao što su tanki limovi i trake, obično bez
korišćenja dodatne žice. Međutim, materijali do debljine od 6 mm mogu se zavarivati
tehnikom ključaonice putem različitog podešavanja struje i napona luka. Primjer za korišćenja
zavarivanja tehnikom ključaonice je izrada šavova na uglu, prirubnih i preklopnih šavova za
spajanje dva komada tankih limova metala.
Da bi počeli šav tehnikom ključaonice, drži se gorionik u skoro vertikalnom položaju.
Poveća se struja do radne vrijednosti. Gorionik se ne pomjera dok se ne formira ključaonica
kroz radni komad. Čim se uspostavi ključaonica u komadu, može se početi pomjeranje
gorionika radi izrade neprekidnog šava topljenjem.
Najkritičniji dio šava dobijenog ručnom tehnikom ključaonice je početno probijanje
radnog komada. U toku ovog vremena treba da se drži gorionik upravno na radni komad. Luk
plazme mora se usmjeriti direktno na osnovni materijal. Ako gorionik ne bude upravan na
radni komad, povratni mlaz plazme može prouzrokovati pucanje vaše mlaznice gorionika
zbog termičkog napona. Takođe treba obezbijedite da protok gasa za obrazovanje plazme ima
višu vrijednost nego pri zavarivanju načinom utapanja.
Kada se dođe do kraja šava, ključaonica se zatvara snižavanjem struje zavarivanja radi
smanjenja toplote u radnom komadu, a u isto vreme smanjuje se protok gasa za obrazovanje
plazme. Oba ova postupka, djelujući zajedno, smanjiće toplotu u ključaonici omogućavajući
zaostalom kupatilu šava da otiče i popuni ključaonicu.
- 92 -
3. TERMIČKO REZANJE (PRIPREMA IVICA ŽLIJEBA)

Izrada ivica žlijeba najčešće se vrši termičkim rezanjem. Postoji više postupaka termičkog
rezanja, a najčešće se koriste rezanje gasom, električnim lukom ili plazmom, koji su slični
odgovarajućim postupcima zavarivanja.
3.1 GASNO REZANJE

Gasno rezanje je postupak razdvajanja metala njegovim sagorijevanjem u struji kiseoni-
ka, uz istovremeno oduvavanje produkata sagorijevanja (troske), sl. 106. Da bi metal sa-
gorjevao treba ga predgrijati do temperature paljenja (početka sagorjevanja). Gasno rezanje
metala spada u termičke postupke, pri čemu se radna temperatura postiže sagorijevanjem
gorivog gasa, po pravilu acetilena. Osim toga, sagorijevanjem gorivog gasa dobija se dio
toplote kojom se radna temperatura održava, a značajan dio toplote se dobija sagorijevanjem
metala koji se reže (autogeno rezanje), što je bitna prednost ovog postupka. S obzirom na to
da se gasno rezanje zasniva na sagorijevanju metala, postoje određeni uslovi koji moraju da
budu ispunjeni da bi proces rezanja mogao da se odvija:
- temperatura sagorijevanja metala treba da bude niža od temperature topljenja,
- temperatura topljenja oksida treba da bude niža od temperature topljenja metala,
- toplota sagorijevanja metala treba da bude dovoljna da, zajedno sa toplotom plamena,
održava temperaturu sagorijevanja.
Od konstrukcionih materijala ove uslove najbolje ispunjava niskougljenični čelik. Tem-
peratura sagorijevanja ugljeničnih čelika zavisi od njegovog sastava, i približava se
temperaturi topljenja sa porastom sadržaja ugljenika, sl. 107.
Slika 106. Šematski prikaz gasnog rezanja
Sagorjevanje čelika može da se predstavi sljedećim hemijskim jednačinama:
Fe+0,5O2=FeO+267 kJ
2Fe+1,5O2=Fe2O3+825 kJ
3Fe+2O2=Fe3O4+1120 kJ
- 93 -
Slika 107. Promjena temperature sagorijevanja i temperature topljenja čelika [8]
Oslobođena toplota čini približno 2/3 toplote potrebne za sagorijevanje čelika, a 1/3 se
dobija sagorijevanjem gorivog gasa. Treba takođe uočiti da FeO i Fe2O3 dalje reaguju, pri
čemu je konačni produkt sagorjevanja Fe3O4, koji se u vidu troske izduvava sa mjesta
rezanja, sl. 106.
3.1.1 Uređaj za gasno rezanje

Uređaj za ručno gasno rezanje je praktično isti kao uređaj za gasno zavarivanje, s tim da
je gorionik drugačiji, pa će samo on biti detaljnije opisan. Od ključnog značaja za uspješno
rezanje su mlaznice, koje mogu da budu veoma raznovrsne i prilagođene specifičnim
zahtjevima (mlaznice za različite gorive gasove, za različite debljine, za brzo i sporo rezanje,
za posebne uslove). U praksi su često u upotrebi mehanizovano i automatsko rezanje, što
zahtjeva ugradnju dodatnih elemenata uređaja.
S obzirom na količinu toplote koja se koristi u procesu rezanja (2/3 od sagorijevanja
metala, a 1/3 od gorivog gasa) može da se smatra da je osnovna uloga gorivog gasa da za-
grije metal i otpočne proces sagorevanja, koji se zatim odvija u nezavisnoj struji kiseonika.
Shodno tome, konstrukcija gorionika za rezanje je komplikovanija od gorionika za
zavarivanje, sl. 108, mada su neki dijelovi isti, kao npr. držač (rukohvat). Osnovna razlika je
u cijevima koje treba da obezbjede dovod smješe gorivog gasa i kiseonika i nezavisni dovod
kiseonika za sagorjevanje, kao i u mlaznici čija konstrukcija treba da obezbijedi isticanje
gasova na isti način. Stoga se gorionik za rezanje sastoji od cijevi za dovod smješe gasova,
sl. 108, cijevi sa propusnim ventilom za dovod kiseonika i mlaznice sa centralnim otvorom
za kiseonik i perifernim otvorima (ili prstenastim otvorom) za smješu.
Gorionik za ručno rezanje ima samo dva ulazna otvora (kiseonik i acetilen), što znači da
se isti kiseonik koristi za sagorijevanje acetilena i metala koji se reže. Iako je ručni gorionik
snabdjeven sa tri nezavisna ventila, puštanje mlaza za rezanje ipak izaziva poremećaj
acetilenskog plamena, pa se njegova krajnja regulacija obavlja poslije puštanja mlaza
kiseonika. Ovaj nedostatak je otklonjen kod gorionika za mašinsko rezanje, kod koga postoje
dva nezavisna dovoda za kiseonik.
- 94 -
Slika 108. Gorionik za gasno rezanje
Dvije osnovne varijante mlaznice (prstenasti otvor ili više otvora za dovod smješe) su pri-
kazane na sl. 109. Prstenasti otvor se koristi samo kada je potrebna velika količina toplote.
Centralni otvor za dovod kiseonika je najčešće cilindričnog ili konusnog oblika, sl. 110. Otvor
cilindričnog oblika je lakše napraviti i održavati, ali je strujanje kiseonika donekle nepravilno,
sl. 110a. Otvor konusnog oblika daje ravnomjerniju struju kiseonika, ali ni on ne daje dobre
rezultate kod rezanja predmeta većih debljina. U tom slučaju može da se primijeni
aerodinamični oblik centralnog otvora, sl. 111, kojim se postižu veće brzine strujanja
kiseonika i najefikasnije rezanje. Mana ovakve mlaznice je visoka cijena zbog komplikovane
izrade i velika buka. Standardne mlaznice sa cilindričnim centralnim otvorom se proizvode u
različitim veličinama, zavisno od debljine materijala, tab. 26.
Tabela 26. Standardne mlaznice za rezanje

spoljne (broj) 1 2 3 4
unutrašnje (broj) 1-2 3-4 5 6
debljina materijala (mm) 3÷10 / 10÷30 30÷60 / 60÷100 100÷200 200÷300
a) b)
Slika 109. Mlaznica za rezanje (a) sa jednim prstenastim otvorom (b) sa više otvora
- 95 -
a) cilindrični b) konusni
Slika 110. Mlaznice sa različitim otvorima Slika 111. Aerodinamična mlaznica
Kod ručnih gorionika postoji mogućnost primjene dodatnih elemenata (alata) da bi se

obezbjedio stalni položaj, čime se postiže mehanizovano rezanje. Na sl. 112 su prikazane tri
varijante dodatnog alata, čija je uloga pravolinijsko vođenje gorionika (varijante a i b, s tim
da je u varijanti b ivica reza zakošena) ili vođenje gorionika po zadanoj konturi, varijanta c.
a) b) c)
Slika 112. Dodatni alat ("kolica") gorionika za mehanizovano rezanje
Automatsko rezanje zahtijeva komplikovane i skupe mašine, koje su ekonomične jedino

za serijsku proizvodnju. Mašine za rezanje mogu da budu pokretne ili nepokretne. Pokretne
mašine uglavnom služe za pravolinijsko rezanje, mada mogu da se prilagode proizvoljnom,
krivolinijskom kretanju (rezanju), sl. 113.
Slika 113. Šema automata za gasno rezanje
- 96 -
3.1.2 Tehnologija gasnog rezanja

Gasno rezanje se izvodi u više faza:
- metal se prvo predgrijava acetilenskim plamenom, sve do postizanja temperature paljenja
(početka sagorjevanja), koja za čelike iznosi 1300÷1350°C,
- na predgrijano mjesto se usmjerava mlaz kiseonika za sagorjevanje zapaljenog metala, pri
čemu se brzina i protok mlaza određuju prema debljini materijala,
- kada se na početnom mjestu rezanja "savlada" cijela debljina, gorionik se pokreće brzi-
nom koja omogućava stalni kontakt mlaza kiseonika i troske.
Pravilan proces rezanja se odvija konstantnom brzinom sa neprekidnim mlazom produ-
kata sagorijevanja (oksidi u obliku varnica). Pri tome acetilenski plamen i sagorijevanje
metala treba da obezbijede dovoljno toplote da gornja ivica reza bude stalno na temperaturi
paljenja. Kod rezanja limova proces je relativno jednostavan, ali se kod rezanja profila,
cijevi i drugih predmeta komplikovanijeg presjeka primjenjuju posebne tehnike da ne bi
nastale deformacije i zaostali naponi. Na sl. 114a je prikazana tehnika (redoslijed) rezanja
kvadratnog profila, na sl. 114b dobra, a na sl. 114c loša tehnika rezanja okruglog profila.
Osim toga, da bi se smanjile termičke deformacije pri rezanju, treba pravilno izabrati
početak, završetak i redoslijed rezanja, sl. 115.
a) kvadratni profil - redosled b) dobra tehnika rezanja c) loša tehnika rezanja

Slika 114. Primjeri rezanja kvadratnog i okruglog profila
a) početak rezanja (A-A'-1) b) završetak rezanja (B-B'-2) c) redosled rezanja (1-2-3)

Slika 115. Pravilan izbor početka, završetka i redoslijeda rezanja
Osnovni parametri gasnog rezanja su protok i pritisak kiseonika za sagorijevanje i brzi-

na rezanja. Navedeni parametri se biraju prema debljini materijala, mada postoji i njihova
međuzavisnost. Protok kiseonika za sagorijevanje se reguliše prečnikom (brojem) mlaznice,
koji se bira na osnovu debljine materijala. Pritisak kiseonika za sagorevanje bitno utiče na
stabilnost procesa rezanja, pa njegovom određivanju i održavanju tokom rezanja treba
posvetiti posebnu pažnju. Brzina rezanja presudno utiče na pravilno isticanje kiseonika na
- 97 -
donjoj ivici reza i održavanje stalne temperature rezanja. Osim od debljine, brzina rezanja
zavisi i od veličine mlaznice i početne temperature rezanja. Brzina rezanja može da bude og-
raničena pojavom otklona mlaza produkata sagorijevanja na površini reza, sl. 116, koji joj je
proporcionalan. Otklon nema bitnijeg uticaja na kvalitet rezanja ako je njegova vrednost u
granicama 5-15% debljine materijala, ali kod većih otklona brzina rezanja mora da se
smanji.
Slika 116. Otklon mlaza produkata sagorijevanja
3.1.3 Rezanje pojedinih materijala

Od konstrukcionih materijala uslove za gasno rezanje najbolje ispunjava čelik, i to
niskougljenični i niskolegirani. Pri tome važi pravilo da je rezanje tim lakše što je u čeliku
manje ugljenika, jer se porastom njegovog sadržaja smanjuje razlika između temperature
sagorevanja i temperature topljenja, sl. 107. Gasno rezanje nema bitnijeg uticaja na svojstva
niskougljeničnog čelika, dok u slučaju čelika sa većim sadržajem ugljenika može da se uoči
pojava zakaljenog sloja u okolini ivica reza (zona uticaja toplote). Dubina ove zone je data u
tab. 27, u zavisnosti od debljine i vrste materijala.
Tabela 27. Dubina zone uticaja toplote kod gasno-plamenog rezanja čelika
čelik dubina zone uticaja toplote (mm)
debljina lima (mm) 5 25 100 150 300
niskougljenični 0,1÷0,3 0,5÷0,7 1,5÷2,0 1,5÷3,0 4,0÷6,0
srednjeugljenični 0,3÷0,4 0,8÷1,2 2,5÷3,0 3,5÷4,3 6,0÷7,0
visokougljenični 0,4÷0,5 1,2÷1,5 3,0÷3,5 4,3÷5,0 7,0÷8,0
Legirani čelici mogu da se gasno režu, ali je po pravilu neophodno predgrijavanje i nak-
nadna termička obrada. Analiza uticaja legirajućih elemenata na mogućnost rezanja čelika je
data u tab. 28, uz napomenu da se radi o pojedinačnim uticajima. Fosfor i sumpor u
količinama koje su uobičajene u čeliku nemaju uticaja na rezanje.
Tabela 28. Granične vrijednosti sadržaja legirajućih elemenata
legirajući element (%) Si Mn Cr Ni W Mo V Cu
bez problema <2 <14 <1,5 <25,C<0,7 <10 <1 <3 <2
predgrijavanje <4, C<0,4* <18, C<1,5 <5 <40,C<0,3 <20 <2*
nemoguće >4 >18 >5 >2,5
* uz vrlo sporo rezanje
Pojedinačni uticaji legirajućih elemenata su bitni za analizu mogućnosti rezanja legira-

nih čelika, ali je od mnogo većeg praktičnog značaja njihov međusobni uticaj. Stoga se
- 98 -
mogućnost rezanja čelika gasnim postupkom procjenjuje na osnovu njegovog hemijskog

sastava, korišćenjem izraza kojim se uticaj legirajućih elemenata svodi na ekvivalentni uticaj
ugljenika (kao kod ocjene zavarljivosti):
CE=C+0,4⋅Cr+0,3⋅(Si+Mo)+0,2⋅V+0,06⋅Mn+0,04⋅(Ni+Cu)
Uzimajući u obzir CE, kao i sadržaj ugljenika, čelici mogu da se klasifikuju kao što je
dato u tab. 29.
Tabela 29. Klasifikacija čelika prema mogućnosti gasnog rezanja
Grupa CE (%) C (%) Uslovi rezanja
I do 0,6 do 0,3 Režu se vrlo dobro, termička obrada nepotrebna
Režu se zadovoljavajuće. Predgrijavanje potrebno kod
II 0,6÷0,8 do 0,5
većih debljina i niskih okolnih temperatura
Režu se teško zbog zakaljivosti i sklonosti ka prslinama.
III 0,8÷1,1 do 0,8
Neophodno predgrijavanje.
IV preko 1,1 preko Režu se vrlo teško. Neophodno predgrijavanje i lagano
0,8 hlađenje poslije rezanja.
Uticaj legirajućih elemenata na rezanje čelika i livenih gvožđa je dat u daljem tekstu.
Ugljik (C)
Čelici do 0,30% C mogu se rezati bez ikakvih poteškoća. Čelici sa većim sadržajem C
mogu se rezati ako se predgrijavaju na 300-500ºC. Grafit i cementit sprečavaju rezanje, a
sivi liv do 4% ugljenika može da se reže ukoliko se primijeni posebna tehnika rada.
Mangan (Mn)
Kod čelika sa 14% Mn i do 1,5%C (austenitni manganski čelik) potrebno je
predgrijavanje.
Silicijum (Si)
U uobičajenim količinama (do 0,35%) ne predstavlja prepreku rezanju.
Transormatorsko gvožđe koje sadrži i do 4% Si se takođe reže. Silicijumski čelik koji sadrži
visoke količine C i Mn mora da se predgrijava i naknadno žari da bi se izbjeglo
otvrdnjavanje na vazduhu i površinske prsline.
Hrom (Cr)
Iznad 5% Cr zahtijeva predgrevanje i specijalnu tehniku rada, ali je i pored toga rez
dosta grubog izgleda. Nužno je predgrijavanje.
Nikl (Ni)
Do 30% Ni ne sprečava rezanje, a lijepi rezovi se postižu kod čelika sa sadržajem Ni
do 7%.
- 99 -
Molibden (Mo)
Djeluje na isti način kao i Cr. Mo-W čelici mogu da se režu samo specijalniim
tehnikama rada.
Volfram (W)
U iznosu 12-14% W ne oteževa rezanje, a granica uspješnog rezanja je 20%.
Bakar (Cu)
U količinama do 2% ne predstavlja nikakvu teškoću za rezanje.
Aluminijum (Al)
U količinama do 10% ne utiče na sposobnost rezanja.
Sumpor (S)
U količinama uobičajenim kod konstrukcionih čelika do 0,06% ne utiče loše na
mogućnost rezanja. U većim količinama usporava rezanje, a i razvijaju se znatne količine
sumornih para.
Vanadijum (V)
U malim količinama (do 1,5%) poboljšava sposobnost rezanja.
Rezanje livenog gvožđa
Visoki sadržaj ugljenika u livenom gvožđu predstavlja prepreku uobičajenoj tehnici

gasnog rezanja primijenjenoj za nisko ugljenične čelike. Liveno gvožđe sadrži nešto
ugljenika u obliku grafitnih lamela ili nodula, i nešto u obliku karbida železa Fe3C. Oba
konstituenta sprečavaju oksidaciju gvožđa. Visoki kvalitet rezova ostvaren pri rezanju čelika
ne može se postići sa livenim gvožđem. Najčešće se rezanje obavlja u cilju uklanjanja
ulivnih sistema, defekata, za popravku ili prekrajanje odlivaka ili za otpad.
Veća mlaznica i veći protok gasa od onog upotrebljenog za čelike se zahtijevaju pri
sječenju iste debljine livenog gvožđa. Prekomjerni protok gorivog gasa pomaže u održavanu
predgrijavanja tokom gorenja.
Liveno gvožđe se takođe ponekad siječe primjenom specijalnih tehnika za rezanje
oksidaciono otpornih čelika. To su dodatna ploča, rezanje metalnim prahom ili primjenom
hemijskog topitelja.
3.1.4 Rezanje metalnim prahom
Ova tehnika je dopuna tehnike gasnog rezanja sa strujom praha bogatim železom.
Praškasti materijal se ubrzava i potpomaže reakciju oksidacije i takođe topljenje i
rasprskavanje materijala koji se teško režu. Prah se usmjerava u rez ili kroz vrh mlaznice ili
sa jednim ili više mlazeva izvan vrha. Kada se primjenjuje prvi metod, prah se ubacuje u
kiseonik za rezanje prije ispaljivanja gasa kroz vrh mlaznice. Kada se prah doprema
spoljnim putem, gorivi gas predaje česticama praha dovoljnu brzinu da ih prenese kroz
predgrijani dio u struju kiseonika za rezanje. Ovo kratko vrijeme u predgrijanom stanju je
- 100 -
dovoljno da proizvede željenu reakciju u zoni sječenja.

Nešto praha hemijski reaguje sa vatrostalnim oksidima proizvedenim u rezu i
povećava njihovu tečljivost. Preostala istopljena šljaka se ispire sa reakcione zone mlazom
kiseonika. Svježe metalne površine se kontinualno izlažu mlazu kiseonika. Za postupak se
primjenjuje prah željeza i smješa metalnih prahova, kao što su željezo i aluminijum.
Rezanje čelika otpornih na oksidaciju metodom praha se može izvesti približno istim
brzinama kao kiseonično rezanje ugljeničnog čelika ekvivalentne debljine. Protok kiseonika
za rezanje mora biti blago viši kod postupka sa prahom.
3.1.5 Rezanje pomoću topitelja
Proces je primarno namijenjen za rezanje nerđajućeg čelika. Topitelj je prilagođen

da reaguje sa oksidima legirajućih elemenata, kao što je Cr i Ni, da proizvede jedinjenja sa
tačkama topljenja bliskim temperaturama topljenja željeznih oksida. Zahtijeva se specijalna
aparatura za ubacivanje topitelja u rez. Sa dodatkom topitelja, nerđajući čelici se mogu rezati
pri uniformnim lineranim brzinama bez oscilacije baklje. Brzine rezanja se primiču
očekivanima za ekvivalnetne debljine ugljeničnih čelika. Veličine vrha mlaznice će biti veće
i protok režućeg kiseonika će biti nešto veći nego za ugljenični čelik.
3.1.6 Specijalne tehnike gasnog rezanja

Specijalne tehnike se prvenstveno odnose na rezanje debelih ploča (preko 300 mm deb-
ljine), naslaganih limova, žlijebljenje i podvodno rezanje. Osnovni problemi pri rezanju
debelih limova su da se obezbijedi dovoljna količina gasa i odgovarajuća oprema. Dovoljna
količina gasova (prvenstveno kiseonika) je neophodna da se ne bi prekinuo proces rezanja,
jer je njegovo nastavljanje na debelim limovima izuzetno teško. Specijalnim gorionicima
rezane su ploče debljine do 1500 mm.
Rezanje naslaganih limova se često koristi da bi se uštedilo vrijeme i gasovi, sl. 117.
Kako potrošnja kiseonika nije proporcionalna debljini lima, to je očigledno moguća značajna
ušteda istovremenim rezanjem više tanjih limova. Ova tehnika je ograničena na limove tanje
od 13 mm, jer je deblje limove teško fiksirati. Rezanje naslaganih limova se takođe koristi
za vrlo tanke limove koji pojedinačno ne mogu da se režu. Ukupna debljina naslaganih
limova ograničena je zadanom tolerancijom rezanja. Za praktične svrhe ukupna debljina
naslaganih limova ne treba da prijeđe 150 mm. Ako je ukupna debljina mala, onda može da
se koristi dodatna ploča koja se postavlja odozgo i čija je uloga da spriječi vitoperenje i
omogući dobar početak rezanja.
Pri rezanju naslaganih limova javljaju se dva osnovna problema. Prvi od njih je vezan
za početak rezanja, a drugi za održavanje procesa rezanja. Da bi se obezbedio dobar početak
rezanja koristi se nekoliko tehnika, od kojih je najjednostavnija slaganje limova sa
smicanjem početka, tako da rezanje počinje od gornjeg lima i prenosi se postepeno kroz sve
limove. Održavanje procesa rezanja može da bude ugroženo slojevima vazduha između
limova. Jedna od mogućnosti da se spriječi uticaj vazduha na proces rezanja je korišćenje
mlaznice za velike brzine strujanja.
- 101 -
Slika 117. Rezanje naslaganih limova

Izrada žljebova (priprema za zavarivanje) je česta primjena gasnog rezanja, po-
sebno kod debljih limova. Za ovaj posao se koriste standardni gorionici, a radi se po pravilu
mehanizovano, sl. 118.
Položaji gorionika za tri najčešća oblika žlijeba (V, X i dvostruko Y) su prikazani na sl.
119. Veličine označene sa A i B, koje definišu položaj gorionika, zavise od debljine ploče,
veličine mlaznice i brzine rezanja. Usljed pogrešno odabranih položaja gorionika nastaju
značajne greške u izradi žljebova. Održavanje položaja je podjednako značajno pa se za
izradu žljebova po pravilu koriste mašine, odnosno mehanizovano rezanje.
Za podvodno rezanje se koristi modifikovana konstrukcija gorionika sa dodatnim ka-
nalom za vazduh pod pritiskom, sl. 120. Uloga vazduha je da izoluje mjesto rezanja od
okolne vode, čime se obezbjeđuju radni uslovi kao kod običnog gasnog rezanja, i da
stabilizuje acetilenski plamen za predgrijavanje. Gorionik za podvodno rezanje može da ima
i dodatne uređaje za formiranje mjehura vazduha i fiksiranje radnog položaja.
Slika 118. Mehanizovana izrada žlijeba
- 102 -
a)
b) c)
Slika 119. Položaji gorionika pri izradi: a) V žlijeba; b) X žlijeba; c) dvostrukog Y

žlijeba
Slika 120. Šema gorionika za podvodno rezanje
3.1.7 Greške pri gasnom rezanju

Usljed pogrešno odabranih parametara ili nepridržavanja propisane tehnologije nastaju
razne vrste grešaka pri gasnom rezanju. Najčešće greške su prikazane na sl. 121. Po pravilu,
ove greške mogu da se otklone naknadnom mašinskom obradom.
- 103 -
a) b)
c) d)
e) f)
g) h)
Slika 121. Greške rezanja: a) nedovoljno predgrijavanje i brzina rezanja, b) predugačak

plamen predgrijavanja, c) nedovoljan pritisak kiseonika, d) previsok pritisak kiseonika i mali
otvor mlaznice, e) nedovoljna brzina rezanja, f) prevelika brzina rezanja, g) promjenljiva
brzina rezanja, h) loše nastavljanje [8]
3.2 ELEKTROLUČNO REZANJE

Elektrolučno rezanje se zasniva na topljenju metala i oduvavanju rastopa iz žlijeba,
pomoću kiseonika ili vazduha pod pritiskom. Kako je temperatura luka dovoljna za topljenje
svih komercijalnih metala to ovaj postupak ima manje ograničenja od gasnog rezanja u
pogledu primjenljivosti na različite materijale. Postoji više varijanti elektrolučnog rezanja, a
najčešće se koriste grafitne ili šuplje elektrode.
Elektrolučno rezanje i žlijebljenje šupljom elektrodom kroz koju struji kiseonik (OXY-
ARC postupak) koristi toplotu luka za topljenje metala i kiseonik pod pritiskom za njegovo
oduvavanje i djelimično sagorijevanje. Postupak je jeftin i jednostavan i može da se primjeni
na sve vrste čelika, sivi liv i legure obojenih metala, a najčešće se koristi za popravke
oštećenih djelova. Površina reza nije dovoljno kvalitetna, pa je za odgovornije primjene
neophodna naknadna mašinska obrada.
Elektrolučno rezanje i žlijebljenje grafitnom elektrodom (ARC-AIR postupak) koristi
toplotu luka za topljenje metala i vazduh koji struji kroz dvije rupice na držaču elektrode za
njegovo oduvavanje. Kao u prethodnom slučaju postupak je jednostavan i jeftin, ali je kvalitet
površine rezanja loš. Osnovnu primjenu ovaj postupak ima za žlijebljenje u slučajevima kada
uobičajene tehnike ne mogu da se primjene. Primjeri primjene ARC-AIR postupka na izradu
U i dvostrukog U žlijeba su dati na sl. 122, a primjena na žlijebljenje korjena zavara (4
različita položaja) na sl. 123.
- 104 -
Slika 122. Izrada U žlijeba ARC-AIR postupkom
a) c)
d)
b)
Slika 123. Žlebljenje ARC-AIR postupkom u različitim položajima:
a) vertikalni; b) nadglavni; c) horizontalni; d) horizontalno vertikalni
3.3 REZANJE PLAZMOM

Rezanje lukom plazme veoma je slično postupku zavarivanja plazmom, razlika je u
konstrukcij glave gorionika za rezanje i dosta višem naponu struje.
Pri rezanju plazmom visoka temperatura luka plazme topi radni predmet, a rastop se
oduvava iz reza kinetičkom energijom gasa, koji izlazi iz mlaznice. Za rezanje se najčešće
koristi plazmatron sa prenosivim lukom, kojim mogu da se režu svi elektroprovodni
materijali. Plazmatron sa neprenosivim lukom, koristi se za rezanje predmeta malih debljina
(ispod 1 mm) i materijala koji nisu elektroprovodni (npr. keramika). U svakom slučaju
koristi se elektroda od legure volframa.
Do sada je razvijeno više različitih postupaka plazma rezanja, kao što je korišćenje vazduha
pod pritiskom kao gasa za plazmu, korišćenje dva nezavisna gasa jedan kao radni, a drugi
kao zaštitni (sl. 124 a), ubrizgavanje vode radi efikasnijeg sužavanja luka (sl. 124 b). Za
rezanje se najčešće koriste sledeći plazma gasovi:
a) Smješa Ar i H2 u odnosu 60:40%, čije su glavne odlike velika snaga rezanja zbog velike
toplotne provodljivosti H2, paralelnost reza i blago povišene brazde reza,
b) Smeša Ar, H2 i N2 u odnosu 60:20:20%, gde dodatak N2 smanjuje hrapavost reznih
površina, ali pri tome brazde zaostaju, a površine reza nisu metalno čiste,
c) Smeša Ar i N2 u odnosu 50:50%, koja omogućava veće brzine rezanja.
- 105 -
a) b)
Slika 124. Noviji postupci rezanja plazmom a) sa dva nezavisna gasa b) sa
ubrizgavanjem vode
Rezanje lukom plazme može se koristiti za rezanje svih metala. Najviše se primjenjuje
za ugljenični čelik, aluminijum i nerđajuće čelike, jednostavno zbog toga što su oni
najuobičajeniji metali koji se koriste. No, postupak rezanja plazmom primjenjuje se jednako
dobro na svakom metalu: bakru, mesingu i bronzi; niklu i njegovim legurama; metalnom
cirkonijumu kao i za rezanje urana. Rezanje plazmom koristi se za rezanje u paketima,
zakošenje debelih limova, profilno rezanje i prorezivanje otvora. Plazma obavlja ove poslove
sa manje unesene toplote u osnovni materijal nego oksigasni plamen (iako je plazma mnogo
vruća), to je posljedica bržeg pomjeranja gorionika plazme nego gorionika za oksigasni
plamen kao i mehanizma rezanja ( plazma topi i isparava metal, a oksigasni plamen
sagorijeva metal). Rezultat rezanja plazmom je manja deformacija osnovnog materijala.
Plazmeni gorionici za rezanje se koriste najčešće na mašinama za profilno rezanje (rezanje
raznih oblika) kao i na mašinama za razrezivanje i pravougaono rezanje velikom brzinom.
Zahtijeva se veoma mali ručni rad zbog toga što su uključene visoke struje i visoki naponi
praznog hoda. Nivo buke mlaza plazme gasa velike brzine je takođe veoma visok i postupak
može proizvesti mnogo zagušljivih metalnih para. Buka i zagušljive pare se veoma teško
eliminišu pri radu sa ručnim gorionikom. Oni nisu problem za automatski gorionik koji se
može montirati na pogodnoj mašini za plameno rezanje. Zagušljive pare, toplota i buka
proizvedene plazmenim gorionikom se lako eliminišu na mašini sa stolom za rezanje koji je
napunjen vodom. Voda samo dodiruje dno lima gdje ona zahvata dimove i trosku. Voda
takode prigušuje zvuk koji proizvodi mlaz plazme visoke brzine pri napuštanju glave
gorionika.
Plazma postupkom se mogu rezati metali pri brzinama od 2,5 do 4 m/min, dok bi
koristeći oksigasni gorionik odgovarajuće brzine bile od 0,5 do 0,7 m/min (važi za manje
debljine). Brzine do 7 m/min se koriste pri rezanju tankih materijala. Rukovalac pri ručnom
radu teško može da se nosi sa brzinom efikasnog rada režućeg plazma-gorionika. Debeli
limovi (preko 70 mm) od ugljeničnog čelika mogu se rezati brže oksigasnim postupkom nego
plazmom. Medutim, za rezanje debljina ispod 25 mm, rezanje plazmom je do pet puta brže
nego oksigasnim postupkom rezanja.
- 106 -
Na mašinama je uobičajeno da se gorionici za rezanje plazmom montiraju zajedno

sa oksigasnim gorionicima, što omogućava brz prelaz sa oksigasnog rezanja na rezanje
plazmom i obrnuto, u zavisnosti od toga da li se reže željezni ili neželjezni materijal,
odnosno, debeli ili tanki materijal.
3.3.2 Izvori struje za rezanje plazmom

Izvori struje za rezanje plazmom su posebno konstruisane jedinice sa vrijednošću
napona praznog hoda u opsegu od 120-400 V (u odnosu na 70-85 V najviše za izvore struje
namijenjene zavarivanju lukom). Izbor izvora struje vrši se na osnovu konstrukcije gorionika
plazme koji će se koristiti, vrste i debljine komada koji će se rezati i opsega brzine rezanja.
Koriste se mašine jednosmerne struje koje se karakterišu konstantnom strujom sa
strmopadajućim naponom.
Postupak rezanja plazmom odvija se pri direktnom polaritetu jednosmjerne struje,
sa elektrodom priključenom na negativni pol kao i sa suženim, prenosivim lukom. Pri težim
uslovima rezanja zahtijeva se visoka vrijednost napona praznog hoda od 400 V za
prorezivanje materijala debljine 50 mm. Oprema za ručno rezanje plazmom, niske struje,
koristi visoku vrijednost napona praznog hoda od 120-200 V. Ovako visoki naponi
zahtijevaju stalnu pažnju rukovaoca opremom. Izlazna struja iz izvora struje za luk plazme
može se kretati od 10-1000 A, u zavisnosti od materijala koji će se rezati, njegove debljine i
brzine rezanja. Ovi izvori struje takođe će imati kola za pomoćni luk i uspostavljanje luka
pomoću VF generatora.
3.3.3 Modifikacije postupka rezanja plazmom

Nekoliko varijanti postupka rezanjem plazmom se koristi za poboljšavanje kvaliteta
rezova. One su uopšteno primjenljive za materijale u opsegu debljina od 3 do 40 mm.
Pomoćna zaštita, u obliku gasa ili vode, takode se koristi za poboljšavanje kvaliteta rezova.
Rezanje dvostrukim protokom plazme

Kod rezanja dvostrukim protokom plazme obezbjeđen je omotač od drugog gasa oko
luka plazme, kao što je prikazano na sl. 125. Obično je gas za obrazovanje plazme azot. Izbor
zaštitnog gasa se vrši na osnovu materijala koji će se rezati. Za meki čelik on može biti
ugljendioksid ili vazduh a brzine rezanja biće malo više nego one za uobičajeno rezanje lukom
plazme, ali kvalitet rezanja nije zadovoljavajući za sve primjene. Ugljendioksid se često koristi
za zaštitu nerđajućih čelika. Smeše zaštitnih gasova argon-vodonik se koriste za aluminijum.
Rezanje plazmom u zaštiti vode

Ova tehnika je slična rezanju dvostrukim protokom plazme. Voda se koristi umjesto
pomoćnog zaštitnog gasa. Izgled reza i radni vijek mlaznice poboljšavaju se korišćenjem vode
kao pomoćne zaštite. Upravnost reza i brzina rezanja značajno se ne poboljšavaju u odnosu na
uobičajeno rezanje plazmom.
- 107 -
Sl. 125 Rezanje dvostrukim protokom plazme.
Rezanje plazmom sa injektiranjem vode

Pri ovoj modifikaciji rezanja plazmom koristi se simetrično udarajući mlaz vode u
blizini sužavajućeg otvora mlaznice za dalje sužavanje „plamena" plazme. Osnovni
mehanizam rada je prikazan na sl. 126. Mlaz vode takode štiti plazmu od turbulentnog
miješanja sa okolnom atmosferom. Kraj mlaznice može se izraditi od keramike, čime se
potpomaže sprečavanje „udvostručavanja luka". Udvostručavanje luka nastaje kad luk
preskače od elektrode na mlaznicu a zatim na komad, obično razarajući mlaznicu. Vodom
sužena plazma proizvodi uski, oštro oblikovani rez pri brzinama iznad onih za uobičajno
rezanje plazmom. Budući da pretežna količina vode izlazi iz mlaznice kao tečna raspršena
struja to ona hladi ivice proreza, proizvodeći oštre uglove. Kad se gas za obrazovanje plazme i
voda injektuju tangencionalno, plazma-gas se vrtloži kad se pojavi iz mlaznice i mlaza vode.
Ovo proizvodi upravne površine visokog kvaliteta na jednoj strani proreza. Druga strana
proreza je zakošena. Pri korišćenju profilnog rezanja, smjer napredovanja gorionika mora se
izabrati da proizvodi upravan rez na dijelu, a zakošeni rez na otpatku.
S1. 126. Rezanje lukom plazme sa injektiranjem vode.
- 108 -
3.3.4 Gasovi za obrazovanje plazme

Izbor gasova za obrazovanje plazme bazira se na materijalu koji se reže i zahtijevanom
kvalitetu površine reza. Većina neželjeznih metala se režu koristeći azot ili smješu azot-
vodonik ili pak argon-vodonik. Titan i cirkonijum se režu plazmom čistog argona zbog toga
što su ovi materijali izuzetno osjetljivi na krtost prouzrokovanu aktivnim gasovima, posebno
vodonikom.
Ugljenični čelici se režu koristeći komprimovani vazduh (80 % azota i 20 % kiseonika) ili
čisti azot. Azot se koristi metodom injektiranja vode. Neki sistemi koriste azot kao gas za
obrazovanje plazme sa kiseonikom koji se injektuje u plazmu ispod elektrode. Ovaj raspored
produžava radni vijek elektrode time što je ne izlože uticaju kiseonika. Za neka rezanja
neželjeznih metala sistemom dvostrukog protoka, azot se koristi za plazma-gas sa
ugljendioksidom koji se koristi za zaštitni gas. Radi boljeg kvaliteta rezova, koristi se smješa
argon-vodonik kao plazma-gas a azot kao zaštita.
3.3.5 Smjer rezanja

Kao što smo već spomenuli, većina gorionika za rezanje plazmom vrtloži gas za
obrazovanje plazme putem njegovog injektiranja kroz tangencijalne otvore ili žljebove u glavi
gorionika. Jedna odlika vrtloženja gasa je efikasniji prenos energije luka na jednu stranu
proreza. Pri vrtloženju u smjeru kazaljke na satu, npr., desna strana reza (gledajući u smjeru
napredovanja) biće prikladno upravna, a lijeva strana reza biće zakošena. Zbog toga, smjer
napredovanja (rezanja) mora se vršiti tako da se otpadni metal postavi na lijevu stranu, kao što
je prikazano na sl. 127. Komponente suprotnog vrtloženja mogu se koristiti ako se zahtjeva
upravna lijeva strana npn, kad se režu naspramne ivice sa dva gorionika koji se kreću u istom
smjeru. Pri ručnom radu, rukovalac izvrši izbor protoka gasa za obrazovanje plazme i struje
prema listi preporučenih načina izvođenja. Postavlja gorionik na mjesto početka rezanja na
radnom komadu, a zatim uspostavlja luk. Potom ručno vodi gorionik preko radnog komada
zahtjevanom brzinom rezanja. Napajanje i gas se automatski isključe kad oslobodi okidač na
gorioniku.
Sl. 127 Odnos smjera napredovanja gorionika prema dijelu pri vrtloženju plazma-
gasa
- 109 -
Napomena: Nemojte dopustiti da gorionik dodirne radni komad.

Ne smije se dopustiti da sužavajuća mlaznica gorionika dodirne komad. To bi
prouzrokovalo oštećenje mlaznice. Isto tako, do oštećenja može doći ako luk bude prelazio od
elektrode na tijelo mlaznice a zatim na komad (udvostručavanje luka) prije nego od
elektrode na komad. Konstrukcijama režućih gorionika obično se svode na minimum
problemi udvostručavanja luka putem izolacije ili usjecanjem žljebova u mlaznici.
3.3.6 Kvalitet reza

Faktori koji određuju kvalitet rezanja plazmom su glatkoća povišine, širina proreza,
paralelnost stranica reza, šljaka ili troska koja se obrazuje na donjoj ivici stranice reza,
upravnost reza i oštrina gornje ivice. Ovi faktori su određeni vrstom materijala koji se reže,
konstrukcijom opreme i njenim podešavanjem.
Uopšteno, visokokvalitetni rezovi se dobijaju pri srednjoj snazi i niskim brzinama
rezanja. Medutim, niska brzina rezanja ugrožava ekonomske pokazatelje. Zbog toga, ono što
predstavlja zahtijevani kvalitet reza, treba definisati prije primjene postupka.
Rezovi plazmom na limovima debljine do 75 mm mogu imati glatkoću površine veoma
sličnu onoj koja se dobija oksigasnim rezanjem. Skoro ne postoji oksidacija površine pri
korišćenju moderne automatske opreme koja koristi injektiranje vode ili zaštitu vodom. Na
debljim limovima, manje brzine napredovanja proizvode grublju završnu površinu.
Napomena: Širine proreza za rezanje plazmom su 1,5 do 2 puta veće nego širine
proreza pri oksigasnom plamenom rezanju.
Širine proreza rezova plazmom su 1,5 do 2 puta veće u odnosu na oksigasne rezove na
limovima debljine do 50 mm. Npr., tipična širina proreza na nerdajućem čeliku debljine 25
mm je približno 4,8 mm u odnosu na prorez od 3,2 mm pri oksigasnom rezanju. Širina proreza
raste sa debljinom lima pri korišćenju rezanja plazmom, baš kao pri drugim postupcima
rezanja. Rez plazmom na nerđajućem čeliku debljine 180 mm izrađen pri 100 mm/min ima
širinu proreza od 29 mm.
Mlaz plazme nastoji da odstrani više metala sa gornjeg dijela proreza nego sa donjeg
dijela. Zbog ovoga, tipičan zahvatni ugao reza čelika debljine 25 mm je 4 do 6° od potpuno
paralelnih ivica reza. Ovo zakošenje nastaje na jednoj strani reza kad se koristi vrtloženje
plazma-gasa. Ugao zakošenja na obje strane reza teži da se poveća sa brzinom rezanja.
Šljaka (ili troska) je materijal koji se topi za vrijeme rezanja i prianja na donju ivicu
stranica reza. Pomoću sadašnje automatske opreme, mogu se proizvoditi rezovi slobodni od
šljake ili troske na aluminijumu i nerđajućem čeliku do debljine približno 80 mm. Kod
ugljeničnog čelika, izbor brzine i struje je uticajniji na troskom koja teži da se obrazuje na
ovom materijalu kad se poveća brzina rezanja. Zaobljenje ivica nastaje kad se koristi
prekomjerna snaga za rezanje date debljine lima, ili kad je bezbjedno rastojanje gorionika
suviše veliko. Ono može takođe nastati pri rezanju velikom brzinom materijala debljine manje
od 6 mm.
- 110 -
3.3.7 Plazma rezačice
Najprostije plazma rezačice su namjenjene za ručno rezanje. Gas za dobijanje

plazme kod ovih rezačica je komprimirani zrak. Komprimirani zrak mora da bude suv i čist.
Različite rezačice zahtijevaju određeni pritisak i količinu komprimiranog zraka, što
predstavlja podatke za karakteristike kompresora koji opslužuje rezačicu. Na slici 128.
prikazan je izgled Varstroj-evog aparata za rezanje sa komprimiranim zrakom (A-70). Pored
komprimiranog zraka, aparati nove generacije za dobijanje plazme koriste argon, vodonik,
azot, kiseonik ili njihove mješavine. Ovi aparati su invertorskog tipa sa veoma širokim
područjem podešavanja parametara tako da pored rezanja omogućavaju markiranje. Izgled
jednog ovakvog aparata (HI Focus 160 i) dat je na slici 129.
U tabelama 30. i 31. date su mogućnosti Varstrojevih aparata za rezanje sa
komprimiranim zrakom i aparata koji koriste druge gasove.
Sl. 128. Varstrojev aparat (A-70) za Sl. 129 Varstrojev aparat za plazma
rezanje sa komprimiranim zrakom rezanje (HI Focus 160 i)
Tab.30. Mogućnosti Varstrojevih aparata za rezanje sa komprimiranim zrakom
- 111 -
Tab.31. Mogućnosti Varstrojevih aparata za rezanje sa gasovima za obrazovanje plazme.
Savremene portalne plazma rezačice opremljene su CNC sistemima upravljanja.

Preciznost programiranja na ovim rezačicama je ± 0,01 mm, a odstupanja izrezanih dijelova
je do ± 0,1 mm. Programski paketi namjenjeni za upravljanje CNC rezačicama omogućavaju
zadavanje linije rezanja, kompenzaciju širine reza, izbor oblika iz baze najčešće korišćenih
makroa, automatsko podešavanje parametara rezanja (brzine, jačine struje, protoka gasa i sl.)
na osnovu izabranog materijala koji se reže i njegove debljine. Najčešće su standardno
opremljene gorionikom za plazmu plus gorionik za autogeno rezanje. Unos programa je
preko upravljačkih jedinica opremljenih LCD monitorima, a prenos podataka preko
disketnih jedinica (sve ređe) kompakt diskova, serijskih portova USB ili preko mreže.
Umrežavanje CNC rezačica sa odjeljenjima za planiranje i pripremu proizvodnje omogućava
stalno praćenje, nadzor i planiranje proizvodnje. Jedan od programa za grafičko
programiranje CNC mašina za vođenje rezanja je program „ZEVS“ koji se ugrađuje kao
upravljačka podrška u Varstrojeve rezačice. Na slici 130. prikazana je Varstrojeva CNC
rezačica „VARCUT L2 ST“ koja se izvodi u verzijama radnih dimenzija od 2000 x 6000
mm do 2500 x 6000 mm, maksimalna debljina rezanja je do 150 mm. „VARCUT L2 ST“ je
standardno opremljen jednim plazma gorionikom, a CNC upravljač sadrži unaprijed
programirane najčešće korišćene standardne odlike. Na slici 131. prikazan je pregled 50
makroa, navedene oblike moguće je:
- rotirati oko početne tačke za željeni ugao,
- reflektovati (posmatrati u ogledalu) preko X i Y ose,
- skalirati (smanjivati / povećavati),
- zakretati ose rezača prema predmetu obrade,
- dinamička kompenzacija širine reza, što daje karakter CNC upravljanja i sl.
Na slici 132. dat je prikaz table upravljačke jedinice „BURNY Phantom ST“ za upravljanje
„VARCUT L2 ST“ rezačicom.
- 112 -
Sl. 130. Varstrojeva portalna CNC rezačica „VARCUT L2 ST“
Sl. 131. Pregled najčešće korišćenih oblika instalisanih na Varstrojevim rezačicama
Standardna oprema na
„VERCUT L2 ST“ rezačici
omogućava uvoz različitih CAD
datoteka (DXF, IGS, PLT, ...) što
znači da mašina može odrezati željeni
oblik bez direktne pripreme
programa. U dodatnu opremu na ovoj
rezačici spada : softer za
programiranje „ZEVS RX“, modul za
automatsko krojenje, laserski
pokazivač pozicije, sušionik vazduha
i filterski sistem za odsisavanje
Sl. 132. Tabla upravljačke jedinice „BURNY gasova nastalih rezanjem.
Phantom ST“ sa 10,4“ monitorom
- 113 -
Pored „VARCUT L2 ST“ rezačica koje su standardno opremljene jednim plazma

gorionikom, Varstroj proizvodi rezačice sa instalisanim gorionicima za plazmu i oksigasni
plamen (autogeno rezanje). Ovakve rezačice imaju mogućnost rezanja većih debljina, do 300
mm. Čelični limovi većih debljina režu se oksigasnim plamenom, dok se manje debljine i
neželjezni materijali režu plazmom uz znatno veće brzine od oksigasnog plamena. Na slici
133. dat je izgled Varstrojeve CNC rezačice „VARCUT S.P2N/B10“ čije su standardne
dimenzije stola do 3000 x 6000 mm uz mogućnost produživanja uzdužne pruge.
Sl. 133. Varstrojeva portalna CNC rezačica „VARCUT S.P2N/ B10“
Rezačica „VARCUT S.P2N/B10“ opremljena je upravljačkom jedinicom „BURNY 10

LCD Plus“ sa 15“ monitorom , upravljački procesor radi na frekvenciji 2GHz, operativni
sistem je WINDOWS XP. Primjer projektovanog dijela prikazanog na monitoru dat je na
slici 134. Nakon definisanja oblika i dimenzija određuje se položaj elementa na tabli,
odnosno optimalan raspored koji daje najveće iskorišćenje lima.
Slika 134. Primjer projektovanog dijela

prikazanog na monitoru rezačice
Portalne rezačice opremljene su uređajima za regulaciju visine gorionika. Izvedbe ovih

uređaja su različite. Najprostiji je kontaktni uređaj sa pneumatskim podizanjem/spuštanjem
- 114 -
gorionika sa držačem lima. Držač lima osigurava konstantnu udaljenost gorionika od lima za
vrijeme rezanja, a podešava se ručno. Navedeni uređaj namjenjen je za rezanje tankih limova
(do 3 mm). Na slici 135a prikazan je uređaj „MSX 750 MAN“ koji omogućava ručno
vođenje plamenog gorionika. Naredbama ručno gore/ ručno dole pomjera se gorionik u
željeni položaj. Radni hod je 220 mm, a senzor upravlja odstupanjem od startnog signala.
a) b) c) d)
Sl. 135. Uređaji za regulaciju visine gorionika: a) MSX 750 MAN, b) MSX 750 CAP
c) MSX 750 ARC d) IHT 3000
Na slici 135b prikazan je uređaj „MSX 750 CAP“ opremljen kapacitetivnim senzorom
i upravljačkom jedinicom. Uređaje „MSX 750 MAN“ i „MSX 750 CAP“ moguće je ugraditi
na bilo koju rezačicu sa oksigasnim gorionikom, oba uređaja imaju mogućnost daljinskog
upravljanja, preciznost vođenja im je ± 0,3 mm.
Na slici 135c prikazan je uređaj „MSX 750 ARC“ koji služi za vertikalno
pozicioniranje oksigasnog ili plazma gorionika. Ovaj uređaj omogućava dva načina rada, i
to: ARC SENZE MODE ( za plazma gorionike) ili SENZE MODE ( za oksigasne
gorionike). Karakteristike ARC SENZE MODE načina rada su:
- automatsko prepoznavanje visine za paljenje plazma luka,
- automatsko uklapanje na regulaciju visine sa naponom plazma luka,
- podesivo vremensko kašnjenje nakon starta rezanja, stabilizacija luka,
- automatsko prepoznavanje proreza i ruba lima,
- podesivo dizanje gorionika u izabrani položaj nakon prekida rezanja.
Na slici 135d prikazan je uređaj „ IHT 3000“ namijenjen za najpreciznije vođenje kod
rezanje plazmom ili autogenog rezanje sa bezkontaktnom ili kontaktnom senzorikom. Ovaj
uređaj ima sve karakteristike uređaja „MSX 750 ARC“ uz dodatnu mogućnost kontaktnog
rada pri plazma rezanju. Početno pozicioniranje izvodi se dodirom mlaznice i radnog
komada, nakon paljenja luka visinsko vođenje je naponom luka. Na slici 136. prikazan je
senzorski bezkontaktni način vođenja i kontaktno pozicioniranje uz vođenje gorionika
naponom luka.
- 115 -
a) b)
Sl. 135. Vođenje gorionika po vertikali, a) senzorsko (bez kontakta), b) kontaktno.
3.4 REZANJE LASEROM

Rezanje laserom se takođe zasniva na velikoj gustini snage ovog postupka, usljed čega
se materijal koji se siječe veoma brzo dovodi na potrebnu temperaturu kod laserskog rezanja
topljenjem, ili na temperaturu isparavanja kod laserskog rezanja sublimacijom. Za rezanje u
industrijskim uslovima najčešće se koristi CO2 laser, sl. 136. Pomoću sistema sočiva i ogledala
laserski zrak (svjetlosni snop) se dovodi do rezne glave u kojoj se sočivom fokusira na gornjoj
površini lima. Laserski zraci kod CO2 lasera za rezanja imaju prečnik od 0,1-0,01 mm, što je
ujedno i širina reza. Usljed velike gustine snage i brzine, rezanje CO2 laserom je ekonomično,
uz visok kvalitet reznih površina i minimalne deformacije.
Slika 136. Šematski prikaz primjene CO2 lasera za sječenje materijala
- 116 -
Literatura:
1. Aleksa Blagojević ...............................ZAVARIVANJE, „Glas“-Banjaluka,

1990. god.
2. Aleksa Blagojević,
Omer Pašić ...........................................ZAVARIVANJE, LEMLJENJE ,
LIJEPLJENJE, Mostar, 1991. god.
3. Sadin Zalihić .......................................ZAVARIVANJE I SRODNI

POSTUPCI, Sarajevo, 1998. god.
4. Bogoljub Bajić,
Darko Bajić .........................................SUŠTINA I TEHNIKA POSTUPKA
ELEKTROLUČNOG ZAVARIVANJA
TOPLJENJEM METALA I NJIHOVIH
LEGURA, Podgorica, 2005. god.
5. Dave Smith ........................................VEŠTINA I TEHNOLOGIJA

ZAVARIVANJA (prevod), Paraćin,
1987. god.
6. Zbornik sa međunarodnog
savjetovanja ....................................... POSTUPCI ZAVARIVANJA,
Sarajevo, mart 1989. god.
7. Zbornik sa međunarodnog
savjetovanja .......................................NORME I NJIHOVA PRIMJENA U
ZAVARIVANJU, Rovinj, septembar
2000. god.
8. Aleksandar Sedmak ...........................ZAVARIVAČKI ZBORNIK,

Izdanje na CD, Beograd 2002. god.
9. Varstroj, Lendava, Slovenija ................ KATALOG PROIZVODA

Izdanje za 2008. godinu.
- 117 -
BCD Elektro d.o.o. Doboj
Preduzeće za proizvodnju, projektovanje, inženjering, konsalting i unutrašnju i spoljnu trgovinu
Bosna i Hercegovina, 74000 Doboj, ul. Srpskih Sokolova br.1/15
Telefon: 053 203410, Fax: 053 203411, E - mail: brano@doboj.net
Preduzeće BCD Elektro d.o.o. Doboj osnovano je 23.01.2004.god., a od 26.07.2004.god. posluje kao
ovlašteni Komercijalno-tehnički ZastupnikVarstroj-a za tržište industrije Bosne i Hercegovine.
Za poslovnu 2005.god, smo od proizvođača Varstroj dobili posebno PRIZNANJE za uspješno

realizovan opseg prodaje u 2005. god. gdje smo po ABC analizi prodaje po kupcima zauzeli 9. mjesto
među kupcima razreda A, a narednih godina naše poslovanje sa Varstroj-em ima stalni trend
porasta.
Orjentisani smo prvenstveno za rad sa krajnjim kupcima iz industrije Bosne i Hercegovine, gdje smo
u proteklom periodu imali niz realizovanih investicionih projekata sa proizvodnim programom:
-CNCmašine za rezanje metalnih limova plazemskim i plinskim postupkom,

-CNCmašine za rezanje tankih metalnih limova plazemskim postupkom,
-CNCmašine za rezanje metalnih limova plazemskim postupkom sa markiranjem,
- Specijalne mašine za podužno i kružno zavarivanje metalnih limova po TIG postupku,
- Specijalna mašina za navarivanje bakra na kružnu čeličnu podlogu,
-Veliki broj aparata za zavarivanje po MIG/MAG postupku, prvenstveno 400 i 600A,
-Veliki broj aparata zapulsno zavarivanje po MIG/MAG postupku i dr.
Na zahtjev krajnjih kupaca, u saradnji sa fabrikom koju zastupamo, spremni smo prihvatiti rješavanje
isporuka opreme za zavarivanje i rezanje metala preme specifičnim zahtjevima i potrebama.
Naša poslovna politika je da za sve realizovane poslove stalno ostajemo na vezi i praćenju
zadovoljstva krajnjeg kupca i da budemo na raspolaganju za svaku eventualno potrebnu
nadogradnju, rekonstrukciju ili edukaciju osoblja za rukovanje i održavanje opreme.
Za sve isporučene mašine i aparate imamo obezbijeđene dovoljne količine potrošnih i rezervnih
dijelova na skladištu u Doboju.
Organizovani servis vršimo preko sledećih preduzeća ovlaštenih za servisiranje proizvodaVarstroj:
MGAElektronika szr. Banja Luka SZRIskra ElektromehanikaTuzla

Tel. i Fax, 051 429 728,GSM:065 632 878 Tel i Fax, 035 250539,GSM:061 734799
E-mail: muho.o@bih.net.ba
www. var st r oj .si BCD Elektro d.o.o. Doboj Tel. +387 (0) 53 203410, Fax.: +387 (0) 53 203411 E-mail:
brano@doboj.net

BCD Elektro - Prirucnik Za Zavarivanje

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

BCD Elektro - Prirucnik Za Zavarivanje

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

BCD Elektro d.o.o.

Doboj, 2008. godine

Lektor: Milenko Đukanović, profesor.

Naslovna strana: Jauševac Goran, dipl. inž.

Izdavač: SAOBRAĆAJNI FAKULTET DOBOJ

Tiraž: 800 primjeraka

CIP – Каталогизација у публикацији

621 . 791 . 5 ( 035 )

Tiraž 800 . – Bibliografija : str . 117 . – Sadržaj sa

COBISS . BH-ID 769816

Priručnik za zavarivače napisan je sa ciljem da pomogne zavarivačima u shvatanju

Predgovor drugom dopunjenom izdanju

Dopuna prvog izdanja rezultat je saradnje sa firmom „BCD Elektro“Doboj, koja je

Doboj, 2008. godine. Autor.

1. OSNOVNI POJMOVI U ZAVARIVANJU

Zavarivanje je proces izrade nerazdvojivog spoja uspostavljanjem međuatomskih veza

Pripremljeni žlijeb u procesu zavarivanja topljenjem može da se ispuni u jednom ili u

Tabela 1. Oblici najčešće korišćenih žljebova i odgovarajućih šavova

a) jednoprolazni b) višeprolazni c) višeslojni

Slika 3. Vrste šavova

a) ispupčeni b) udubljeni c) ravni

Slika 4. Oblici lica šava

Slika 5. Podjela šavova po kontinuitetu

Zavisno od međusobnog položaja dijelova koji se zavaruju, osnovne vrste zavarenih

a) sučeoni b) preklopni c) ivični d) T spoj

Slika 6. Osnovne vrste zavarenih spojeva

Slika 7. Položaji zavarivanja

Pod tehnologijom zavarivanja podrazumjeva se skup operacija koje je potrebno iz-

1.1 Označavanje i predstavljanje zavarenih spojeva na crtežu

Tabela 2. Oznake najčešće korišćenih žljebova i nazivi odgovarajućih šavova

Tabela 3. Oznake oblika spoljne površine šava

objašnjenje oznaka obrade lica šava, ugaoni šav sa ugaoni šav sa

Tabela 4. Oznake pri zavarivanju pritiskom

naziv spoja sučeoni sučeoni tačkasti bradavičasti šavni

Grafička oznaka za uprošćeno prikazivanje zavarenih spojeva se ispisuje u blizini šava,

b) ugaoni ravni dvostrani

c) isprekidani nesimetrični ugaoni ravni

Slika 8. Primjeri uprošćenog prikazivanja zavarenih spojeva

Tabela 5. Klasifikacija postupaka zavarivanja

Tabela 6.. Primeri označavanja neprekidnih spojeva

jednostrani ″I″ spoj, debljine

simetrični ″X″ spoj, debljine 15-100

nesimetrični ″X″ spoj, debljine 17 mm

udubljeni spoj, presjeka 4 mm, dužine šava

simetrični ravni ″T″ spoj, dužine krakova 6

sučeoni ″I″ spoj, debljine 5 mm, 3

ugaoni ravni ″T″ spoj, presjeka 4 mm,

2.1 GASNO ZAVARIVANJE (311)

Tabela 7. Max. temperatura plamena najčešće korišćenih gasova

2.1.1 Aparatura za zavarivanje

Slika 10. Šematski prikaz suvog ventila

U gorionicima se dobijaju potrebne smješe kiseonika i acetilena, pri čemu se zahtijeva

Slika 11. Gorionik - šematski prikaz

Prema pritisku napajanja gorionici se dijele na osnovu pritiska smješe u mlaznici i

Tabela 8. Najčešći kvarovi u radu gorionika

2.1.2 Primjena postupka

pokretljivost i relativno jednostavno rukovanje. S druge strane, količina i koncentracija top-

Slika 12. Šematski izgled plamena (a - oksidišući, b - neutralni, c - redukujući) [8]

Stoga je veoma važno održavanje propisanog rastojanja između jezgra i površine

2.1.3 Dodatni materijali i topitelji

Tabela 9. Označavanje žica za gasno zavarivanje čelika

Tabela 10. Žice za gasno zavarivanje čelika

2.1.4 Tehnologija gasnog zavarivanja

Slika 13. Uticaj nagiba gorionika na oblik zavara