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CENTRO UNIVERSITÁRIO DINÂMICA DAS CATARATAS

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

Missão: “Formar Profissionais capacitados, socialmente responsáveis e aptos a


promoverem as transformações futuras”

AVALIAÇÃO DOS REQUISITOS TÉCNICOS DO


PAVER CERÂMICO (ADOQUIM) PRENSADO PRODUZIDO
COM ADIÇÃO DE CHAMOTE

ROBSON MURILO FELIPSEN

FOZ DO IGUAÇU - PR
2016
i

ROBSON MURILO FELIPSEN

AVALIAÇÃO DOS REQUISITOS TÉCNICOS DO


PAVER CERÂMICO (ADOQUIM) PRENSADO PRODUZIDO
COM ADIÇÃO DE CHAMOTE

Trabalho de Conclusão de Curso


apresentado à banca examinadora como
requisito parcial para a obtenção do título
de Engenheiro Civil do Centro
Universitário Dinâmica das Cataratas –
UDC, sob a orientação do Prof. Me. Julio
Cesar Filla.

FOZ DO IGUAÇU – PR
2016
ii

TERMO DE APROVAÇÃO

CENTRO UNIVERSITÁRIO DINÂMICA DAS CATARATAS

AVALIAÇÃO DOS REQUISITOS TÉCNICOS DO


PAVER CERÂMICO (ADOQUIM) PRENSADO PRODUZIDO
COM ADIÇÃO DE CHAMOTE

TRABALHO FINAL DE CONCLUSÃO DE CURSO PARA OBTENÇÃO


DO GRAU DE ENGENHEIRO CIVIL

Acadêmico: Robson Murilo Felipsen

Orientador: Prof. Me. Julio Cesar Filla

Nota Final

Banca Examinadora:

Prof.: Me. Iedo Lourenço Madalozzo

Prof.: Me. Dayana Ruth Bola de Oliveira

FOZ DO IGUAÇU- PR, 05 de Dezembro de 2016.


iii

DEDICATÓRIA

Dedico a minha amada e querida família.


iv

AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço a Deus, que me deu a vida e a oportunidade de


chegar até aqui.
Ao meu pai Roberto Carlos Felipsen “in memóriam”, por ter me ensinado que
o estudo é a única probidade que ninguém poderá me tirar.
A minha mãe Marli Bayerle e ao irmão Magaiver Rodrigo Felipsen pela
educação, apoio e confiança depositados em mim.
Ao professor Me. Julio Cesar Filla, que foi de fundamental importância para
nortear a pesquisa, por sua compreensão e orientação na realização deste trabalho.
Apesar das dificuldades ocasionadas pelas distâncias e horários, sempre se dispôs
a ajudar.
A minha namorada Jaqueline Ludwig, pelo apoio e incentivo para que não
esmorecê ao término do trabalho.
A empresa Cerâmica Havaí Ltda; A Dona Neuza Strassburger, gerente. Ao
Eng. Mecânico Edson e seu irmão Eng. Mecânico Alex Strassburger pelo total
empenho, ajuda, material fornecido e conhecimento técnico concedido durante a
realização do trabalho.
A empresa Lajes Trena Ltda; Eng. Civil Alexei, gerente. Sr. Edson e aos
demais colaboradores pela ajuda e empréstimo do equipamento para a produção do
chamote.
A equipe técnica do laboratório, em especial ao Fernando do Carmo e
Fabiano Ribeiro Dias, pela amizade e disposição em ajudar.
Ao meu colega e amigo Caio Augusto Minervini Franco, por toda ajuda e
outorga em deixar fazer de sua casa à minha, nos vários dias que fiquei em Foz para
realizar ensaios no laboratório da UDC.
De modo geral, a todos os professores e amigos, que durante esses anos de
estudo, de forma direta ou indireta, me ajudaram no crescimento educacional e
profissional.

A todos muito obrigado!


v

“O ser humano é falho, hoje mesmo eu falhei.


Ninguém nasce sabendo, então me deixe
tentar.....”
(José Tiago Pereira Sabino)
vi

FELIPSEN, Robson Murilo. AVALIAÇÃO DOS REQUISITOS TÉCNICOS DO


ADOQUIM CERÂMICO PRENSADO PRODUZIDO COM ADIÇÃO DE CHAMOTE.
2016. 87 p. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Civil) –
Centro Universitário Dinâmica das Cataratas, Foz do Iguaçu, 2016.

RESUMO

Este estudo teve como objetivo avaliar as propriedades físicas e mecânicas do


pavimento intertravado cerâmico, adoquim, prensado com adição de chamote.
Ainda pouco conhecido no Brasil, o adoquim, na indústria cerâmica tem como
matéria-prima, dois tipos de argila preta (forte) e branca (fraca). Na realização desta
pesquisa foram adicionados 10% de chamote na massa cerâmica, resíduo obtido da
trituração de telhas cerâmicas. Antes da produção dos corpos de prova, foram
realizadas em laboratório as caracterizações das matérias-primas. Na indústria,
foram produzidos e queimados os adoquins, a temperatura de 820 ºC em forno
paulistinha. Em seguida, no laboratório, as peças sinterizadas foram submetidas a
ensaios de inspeção visual, absorção de água, análise dimensional e resistência a
compressão uniaxial. Concluindo que, o adoquim produzido com adição de chamote,
é viável desde que o uso seja para áreas internas e/ou tráfego de pedestres,
conforme rege as normalizações internacionais.

Palavras-chave: Chamote. Pavimento intertravado cerâmico. Adoquim.


vii

FELIPSEN, Robson Murilo. EVALUATION OF TECHNICAL REQUIREMENTS OF


ADOQUIM CERAMIC PRESSED MANUFACTURED WITH ADDITION CHAMOTE.
2016. 87 p. Work Completion of course (Diploma in Civil Engineering) - University
Dynamics of Falls Center, Foz do Iguaçu, 2016.

ABSTRACT

The objective of this study was to evaluate the physical and mechanical properties of
the interlocking ceramic pavement, adoquim, with chamote addition. Still little known
in Brazil, cobblestone, in the ceramic industry has as raw material, two types of clay
black (strong) and white (weak). In this research 10% of chamote was added to the
ceramic mass, the residue obtained from the shredding of ceramic tiles. Before the
production of the test specimens, the characterization of the raw materials was
carried out in the laboratory. In the industry, the cobblestones were produced and
burned, the temperature of 820 ºC in oven paulistinha. Then, in the laboratory, the
sintered parts were subjected to tests of visual inspection, water absorption,
dimensional analysis and resistance to uniaxial compression. In conclusion, the
cobblestone produced with the addition of chamote is feasible as long as the use is
for internal areas and / or pedestrian traffic, according to international standards.

Keywords: Chamote. Interlocked ceramic flooring. Adoquim.


viii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Adoquim Cerâmico.................................................................................... 18


Figura 2 - Estrutura típica de pavimentos intertravados flexíveis. ............................. 28
Figura 3 - Resistência a esforços de cisalhamento ................................................... 28
Figura 4 - Resistência a esforços perpendiculares .................................................... 29
Figura 5 - Resistência a esforços horizontais. ........................................................... 29
Figura 6 - Resistência a esforços pontuais................................................................ 30
Figura 7 - Fluxograma de fabricação do adoquim, da mistura até a prensagem....... 32
Figura 8 - Fluxograma de fabricação do adoquim, da prensagem a
comercialização......................................................................................................... 33
Figura 9 - Adoquim, bloco cerâmico de formato retangular. ...................................... 34
Figura 10 - Diferentes formatos do adoquim. ............................................................ 35
Figura 11 - Exemplos de assentamento dos adoquins tipo espinha de peixe. .......... 35
Figura 12 - Exemplo de assentamento dos adoquins tipo fileira e trama. ................. 36
Figura 13 - Fluxograma dos materiais e método. ...................................................... 40
Figura 14 - Local da coleta dos materiais. ................................................................. 41
Figura 15 - Localização da jazida. ............................................................................. 41
Figura 16 - Sazonamento, depósito a céu aberto em camadas. ............................... 42
Figura 17 - Depósito coberto - A) Argila Preta "gorda"; B) Argila Branca "magra". ... 43
Figura 18 - Depósito de materiais de descarte. ......................................................... 43
Figura 19 - Processo de produção do chamote – A) Britador; B) Trituração; C)
Coleta; D) Chamote. .................................................................................................. 44
Figura 20 -Preparação das amostras – A) Secagem ao ar livre; B)
Destorroamento; C) Argila na peneira de 4,75 mm; D) Chamote na peneira de
4,75 mm. ................................................................................................................... 45
Figura 21 - Ensaio de granulometria – A) Peneira de 4,75 mm; B) Amostra de
chamote; C) Amostra de argila branca; D) Amostra de chamote; E)
Peneiramento fino; F) Peneiramento grosso. ............................................................ 46
Figura 22 - Ensaio do teor de umidade – A) Pesagem das cápsulas; B)
Secagem na estufa. .................................................................................................. 47
ix

Figura 23 - Ensaio do Limite de Liquidez – A) Peneira de 0,425 mm; B) Amostra


de argila; C) Água destilada; D) Ranhura aparelho de Casagrande; E)
Demarcação dos 13 mm; F) Coleta de amostra. ....................................................... 48
Figura 24 - Ensaio do Limite de Plasticidade – A) Amostra de argila; B)
Moldagem manual; C) Fragmentação da argila; D) Recipiente com amostra. .......... 49
Figura 25 - Ensaio da massa específica aparente – A) Cilindro na superficie; B)
Cilindro cravado C) Volume do cilindro; D) Remoção do cilindro; E) Rasando
as faces; F) Extração da amostra do cilindro. ........................................................... 51
Figura 26 - Ensaio de densidade real do solo – A) Picnômetro mais amostra; B)
Amostra encharcada; C) Picnõmetro mais amostra mais água; D) Picnômetro
mais água. ................................................................................................................. 52
Figura 27 - Massa unitária – A) Massa recipiente; B) Um terço preenchido; C)
Dois terços preenchidos; D) Preenchido e golpeado; E) Preenchido; F) Massa
do recipiente preenchido. .......................................................................................... 54
Figura 28 - Ensaio do teor de umidade – A) Linha de produção; B) Peça
cortada; C) Massa da panela mais amostra umida; D) Secagem da amostra; E)
Amostra seca; F) Panela mais amostra seca. ........................................................... 56
Figura 29 - Mistura das 6 diferentes proporções. ..................................................... 57
Figura 30 - Mistrções ................................................................................................. 57
Figura 31 - Ensaio de compactação PROCTOR – A) Massa do conjunto; B)
Massa da mistura; C) Homogeneização seca; D) Homogeneização úmida; E)
Compactação em camadas; F) Remoção o excesso; G) Massa do conjunto
mais amostra; H) Extração da amostra; I) Remoção das amostras; J) Amostra
na cápsula. ................................................................................................................ 59
Figura 32 - Produção dos corpos de prova – A) Pesando chamote; B) Pesando
a mistura das argilas; C) Mistura de argila e chamote; D) Caixa de alimentação;
E) Esteira mistura; F) Esteira moagem; G) Esteira homogeinização; H)
Misturador; I) Prenssagem; J) inspeção visual; K) Remoção da esteira; L)
Secagem ao ar livre; M) Forno de queima; N) Adoquim queimado; O) Retirada
do adoquim do forno. ................................................................................................ 61
Figura 33 - Chanfro da peça...................................................................................... 62
Figura 34 - Verificações visuais – A) Paquimetro; B) Esquadro. ............................... 63
x

Figura 35 - Ensaio de absorção de água – A) Amostras; B) Massa da amostra


seca; C) Amostras na estufa; D) Amostras submersas em água; E) Secagem
da amostra; F) Massa da amostra úmida. ................................................................. 64
Figura 36 - Análise dimensional. ............................................................................... 65
Figura 37 - Ensaio de compressão uniaxial – A) Amostra na prensa; B) Carga
de rompimento; C) Amostra rompida; D) Interior da peça rompida. .......................... 66
Figura 38 - Medida do chanfro. ................................................................................. 76
Figura 39 - Arestas com grãos grossos de chamote. ................................................ 77
Figura 40 – Ensaio de inspeção visual - A) Ângulo 90º lado menor; B) Ângulo
90º lado maior; C) Base da peça com adição de chamote; D) Base da peça
industrial. ................................................................................................................... 78
Figura 41 - Análise dimensional - A) Comprimento peça sem chamote; B)
Largura peça sem chamote; C) Altura peça sem chamote; D) Comprimento
peça com chamote; E) Largura peça com chamote; F) Altura peça com
chamote..................................................................................................................... 80
xi

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Panorama do setor cerâmico no Brasil. ................................................... 22


Tabela 2- Critérios para resistência a abrasão. ......................................................... 31
Tabela 3 - Características técnicas estabelecidas pela UNE-NE-1344/2002. ........... 37
Tabela 4 - Apresenta as especificações tecnológicas da ASTM e NTC para o
adoquim cerâmico. .................................................................................................... 38
Tabela 5 - Especificações técnicas para a produção de PPC segundo a NBR
9781/2013. ................................................................................................................ 39
Tabela 6 - Relação entre os materiais. ...................................................................... 57
Tabela 7 - Energias de compactação. ....................................................................... 58
Tabela 8 - Ensaio de peneiramento da argila branca. ............................................... 67
Tabela 9 - Ensaio de peneiramento da argila preta. .................................................. 68
Tabela 10 - Ensaio de peneiramento do chamote. .................................................... 70
Tabela 11 - Ensaio do teor de umidade. ................................................................... 71
Tabela 12 - Ensaio da densidade real. ...................................................................... 73
Tabela 13 - Massa específica aparente seca. ........................................................... 74
xii

LISTA DE EQUAÇÕES

(1) Teor de umidade .............................................................................................................. 47


(2) Média do teor de umidade .............................................................................................. 47
(3) Limite de plasticidade ...................................................................................................... 49
(4) Indice de plasticidade ...................................................................................................... 50
(5) Massa específica aparente natural in situ ................................................................... 51
(6) Massa específica aparente seca in situ ....................................................................... 51
(7) Densidade real do solo ................................................................................................... 53
(8) Massa unitária .................................................................................................................. 54
(9)Teor de umidade na indústria ......................................................................................... 56
(10) Massa específica aparente seca................................................................................. 59
(11) Absorção de água ......................................................................................................... 63
(12) Retração de queima diametral .................................................................................... 64
(13) Resistência a compressão uniaxial ............................................................................ 66
xiii

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 - Proporção do chamote. ........................................................................... 55


Gráfico 2 - Ensaio de Granulometria da argila branca. ............................................. 68
Gráfico 3 - Ensaio de granulometria da argila preta. ................................................. 69
Gráfico 4 - Ensaio de granulometria do chamote. ..................................................... 70
Gráfico 5 - Ensaio do limite de liquidez da argila branca. .......................................... 72
Gráfico 6 - Ensaio do limite de liquidez da argila preta. ............................................ 72
xiv

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AA Absorção de Água
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABC Associação Brasileira de Cerâmica
a.C. Antes de Cristo
Al2O3 Óxido de alumínio
ANICER Associação Nacional da Indústria Cerâmica
ASTM American Society For Testing And Materials
CP Corpo de Prova
d Dimensão
Eq Equação
g Gramas
IA Índice de Abrasão
IBRACON Instituto Brasileiro do Concreto
IP Índice de Plasticidade
Kg Quilo Grama
KN Quilo Newton
LL Limite de Liquidez
LP Limite de Plasticidade
mm Milímetros
mm² Milímetros Quadrados
mm³ Milímetros Cúbicos
MPa Megapascal
NBR Norma Brasileira
NTC Norma Técnica Colombiana
PIB Produto Interno Bruto
PPC Pavimento Intertravado de Concreto
RC Resistência a Compressão
SEBRAE Serviço Brasileiro de apoio às Micro e Pequenas Empresas
UDC Centro Universitário Dinâmica das Cataratas
UNE Una Norma Española
VA Volume de Abrasão
xv

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 17
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO ....................................................................................... 17
1.2 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 18
1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................ 19
1.3.1 OBJETIVO GERAL ................................................................................................ 19
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................... 19
1.3.3 DELIMITAÇÕES .................................................................................................... 20

2 REFERENCIAL TEÓRICO..................................................................................... 21
2.1 A ORIGEM E DEFINIÇÃO DA CERÂMICA .......................................................... 21
2.2 A INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA ........................................................ 22
2.3 ARGILAS ............................................................................................................. 23
2.3.1 TIPOS DE ARGILA ................................................................................................ 24
2.3.1.1 Composição .................................................................................................. 24
2.3.2 CHAMOTE ........................................................................................................... 26
2.4 PAVIMENTOS ..................................................................................................... 26
2.4.1 PAVIMENTOS INTERTRAVADOS ............................................................................. 27
2.4.2 PEÇAS PRÉ-MOLDADAS DE CONCRETO ................................................................. 30
2.4.3 ADOQUIM CERÂMICO ........................................................................................... 31
2.4.3.1 Processo de Produção .................................................................................. 32
2.4.3.2 Caracteristicas ............................................................................................... 33
2.4.3.3 Normalização Internacional ........................................................................... 36

3 MATERIAIS E MÉTODOS ..................................................................................... 40


3.1 COLETA DA AMOSTRA .............................................................................................. 40
3.2 ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO ..................................................................... 44
3.2.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS .............................................................................. 44
3.2.2 ANÁLISE GRANULOMÉTRICA ................................................................................. 45
3.2.3 DETERMINAÇÃO DA UMIDADE DOS MATERIAIS ......................................................... 46
3.2.4 LIMITES DE ATTERBERG ....................................................................................... 47
xvi

3.2.5 MASSA ESPECÍFICA APARENTE IN SITU .................................................................. 50


3.2.6 DENSIDADE REAL DO SOLO................................................................................... 52
3.2.7 MASSA UNITÁRIA ................................................................................................. 53
3.3 DETERMINAÇÃO DO TEOR DE CHAMOTE NA MASSA CERÂMICA ..................................... 54
3.3.1 ENSAIO DO TEOR DE UMIDADE NA LINHA DE PRODUÇÃO .......................................... 55
3.3.2 ENSAIO PARA DETERMINAR O TEOR IDEAL DE CHAMOTE .......................................... 57
3.4 PRODUÇÃO DOS CORPOS DE PROVA ......................................................................... 60
3.5 AVALIAÇÃO DAS PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS............................................... 61
3.5.1 INSPEÇÃO VISUAL ............................................................................................... 62
3.5.2 ABSORÇÃO DE ÁGUA ........................................................................................... 63
3.5.3 ANÁLISE DIMENSIONAL ........................................................................................ 64
3.5.4 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO UNIAXIAL ................................................................ 65

4 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS ............................................................... 67


4.1 CARACTERIZAÇÃO DO SOLO........................................................................... 67
4.2 TEOR DE CHAMOTE NA MASSA CERÂMICA .................................................................. 74
4.3 AVALIAÇÃO DAS PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS............................................... 75
4.3.1 INSPEÇÃO VISUAL ............................................................................................... 75
4.3.2 ABSORÇÃO DE ÁGUA ........................................................................................... 78
4.3.3 ANÁLISE DIMENSIONAL ........................................................................................ 79
4.3.4 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO UNIAXIAL ................................................................ 80

5 CONCLUSÃO E SUSGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ...................... 82


5.1 CONCLUSÃO........................................................................................................... 82
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................................................. 84

6. REFERÊNCIAS ..................................................................................................... 85
17

1 INTRODUÇÃO

Com a crescente busca por alternativas que possam trazer soluções


ecologicamente corretas a industria da construção civil, no mercado brasileiro surge
uma nova alternativa para a pavimentação, o adoquim.
Adoquim, são peças pré-moldadas cerâmicas. Onde a matéria-prima principal
é a argila e o processo de produção é semelhante a outros tipos de cerâmicas. É um
pavimento intertravado de fácil instalação, drenante, durável, com pouca ou
nenhuma manutenção, ecológico e rentável, com bom custo beneficio entre outros.
Dentro do contexto em que a construção civil deve buscar maneiras de
preservar o meio ambiente, este trabalho teve como objetivo reutilizar as cerâmicas
de descarte das olarias, que depois de triturados transformaram-se em chamote,
material adicionado à massa do adoquim. Para avaliar a eficácia da adição foram
estudados os requisitos técnicos do adoquim após adição do chamote.

1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO

A indústria de cerâmica vermelha destaca-se no ramo da construção civil, no


Brasil sua produção é expressiva, produzindo 4 bilhões de peças/mês (ANICER,
2015). Gouveia (2008), cita que mesmo com o surgimento de novos materiais do
mesmo segmento, como os blocos de concreto, os materiais cerâmicos continuam
sendo o de preferência nacional. No presente ano, 2016, a cerâmica continua sendo
a mais utilizada na construção.
As cerâmicas utilizam normalmente argilas com características cauliníticas,
que apresentam desempenho refratário quando queimada, não permitindo obter as
propriedades requeridas por alguns produtos com alto valor agregado (VIEIRA; at all,
2003).
A matéria prima para a produção do adoquim é basicamente composta por
argilas. Tratando-se de um material cerâmico nada impede a incorporação de
resíduos industriais na sua massa, sem causar dano às propriedades finais do
produto (RIBEIRO, 2013).
18

O adoquim (Figura 1) no Brasil ainda encontra-se em processo de


desenvolvimento. Já em países como Espanha, Colômbia, Estados Unidos e
Portugal, sua tecnologia já é conhecida e o domínio de suas características o torna
um produto respeitável (MALPESA, 2015).

Figura 1 - Adoquim Cerâmico.

Fonte: www.pavimentoselche.com, (2012).

1.2 JUSTIFICATIVA

Hoje o pavimento intertravado se destaca entre os outros tipos de piso, não


somente na construção de calçadas, mas também em áreas de lazer,
estacionamentos, ruas, bosques, garagens, etc. Por ser um pavimento flexível,
executado sobre materiais drenantes com rejunte de areia, permite à drenagem das
águas das chuvas e evita a impermeabilização do solo, tornando-se ecologicamente
correto. Além disso, o paver se destaca por outras qualidades, entre elas a facilidade
em seu manuseio e execução, pode ser removido e reinstalado, tem imediata
liberação para uso e tráfego após assentamento, é antiderrapante, é durável entre
outras.
19

No Brasil a indústria ceramista tem papel fundamental na economia do país,


gerando milhares de empregos diretos e indiretos. Fundamental na produção de
materiais de construção como: blocos de vedação, telhas, plaquetas para
revestimento e tijolo aparente. As empresas ceramistas brasileiras evoluíram
rapidamente, com a fartura de matérias-primas e com disponibilidade de tecnologias
embutidas nos maquinários industriais, à produção se derivou a diversos segmentos
(ANICER, 2015).

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivo Geral

O objetivo principal desta pesquisa é avaliar os requisitos técnicos do


adoquim, com adição de chamote em sua massa.

1.3.2 Objetivos Específicos

 Caracterização das matérias-primas;

 Estabelecer a umidade ideal para o procedimento (prensagem);

 Determinar a melhor dosagem de chamote para incorporação a


produção do adoquim;

 Avaliar as propriedades físicas e mecânicas das cerâmicas produzidas,


frente às normas pertinentes.
20

1.3.3 Delimitações

 As argilas e as cerâmicas para produção do chamote, foram coletadas


somente no depósito da indústria em estudo;

 Segundo Santos (1989), a temperatura de 1100 ºC a 1200 ºC é ideal


para queimar o adoquim. Para evitar o comprometimento da linha de
produção da indústria Cerâmica Havaí, neste trabalho os corpos de
prova foram queimados a 820 ºC, com variação de 10 ºC para mais ou
para menos;

 Os custos de produção poderão ser avaliados em trabalhos futuros;

 Segundo Pinheiro (2008), é de suma importância que se utilize como


método comparativo a norma NBR 9781 (ABNT, 2013) que regulamenta
os requisitos técnicos para a produção de peças pré-moldadas de
concreto;

 A granulometria do chamote, para obter maior resistência do adoquim,


será avaliada em trabalho futuro.
21

2 REFERENCIAL TEÓRICO

Este capítulo apresenta as considerações teóricas, da história, produção e


importância da indústria cerâmica, com o objetivo de embasar o estudo.

2.1 A ORIGEM E DEFINIÇÃO DA CERÂMICA

A indústria cerâmica é uma das mais antigas. Ela surgiu a partir da


necessidade do homem fabricar utensílios, para os mais diversos fins. Já no período
neolítico o primata vedava as cestas de vime com a matéria prima abundante em
qualquer parte do mundo – o barro. Com o tempo notou-se que não era necessária à
utilização do vime e que quando exposto a alta temperatura para queima o produto
adquiria rigidez e resistência, daí nasceu à cerâmica propriamente dita (BAUER,
1994).
Segundo Candido (2012, Apud CALLISTER 2002), a expressão cerâmica vem
da palavra grega “Keramicos”, que quer dizer matéria-prima queimada, significando
que as propriedades desses materiais são obtidas através de um processamento
térmico ou ignição.
O estudo produzido pelo SEBRAE (2008) diz que, materiais utilizados na
construção de refúgios foram verificados de 5 a 6 mil anos antes da era cristã, sendo
que as primeiras cerâmicas queimadas datam de 3 mil a.C. A qualidade na produção
do material se deu por volta do século I a.C., quando as tecnologias foram
empregadas na produção dos utensílios, dando maior valor estético e monetário as
peças.
Muitos acreditam que a produção de cerâmica chegou ao Brasil com os
escravos ou foi trazida pelos portugueses, mas, esta cultura de produção já era
utilizada pelos índios nativos. Sem uso de tornos e técnicas sofisticadas os
indígenas já produziam cerâmicas de valor. Os portugueses estruturaram e
concentraram a mão-de-obra em olarias, colégios e fazendas jesuítas, onde
produziam tijolos, telhas e louça de barro para o consumo diário. A introdução de
uso do torno e das rodadeiras parece ser a mais importante dessas influências.
22

Segundo Bauer (1994, p.526):

Chama-se cerâmica à pedra artificial obtida pela moldagem, secagem e


cozedura de argilas ou de misturas contendo argilas. Em certos casos, pode
ser suprimida alguma das etapas citadas, mas a matéria prima é a argila.
Nos materiais cerâmicos a argila fica aglutinada por uma pequena
quantidade de vidro, que surge pela ação do calor de cocção sobre os
componentes da argila.

2.2 A INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA

A Associação Nacional da Indústria Cerâmica - ANICER


(2015), aponta dados oficiais do ano passado, informando que no Brasil existem
aproximadamente 6.903 Cerâmicas e Olarias, gerando 293 mil empregos diretos e,
aproximadamente, 900 mil empregos indiretos, que correspondem a um faturamento
anual de R$ 18 bilhões, comprovando a importância do setor para todo o país. É
possível observar na Tabela 1, fornecida pela ANICER (2015) o panorama do setor
cerâmico no Brasil.

Tabela 1 - Panorama do setor cerâmico no Brasil.


Nº de % Produção/mês Consumo ton/mês
empresas (Nº de peças) (matéria-prima: argila)
aproximada
aproximado
por área

Blocos/Tijolos 4346 63% 4.000.000.000 7.800.000


Telhas 2547 36% 1.300.000.000 2.500.000
Tubos 10 0,1% 325,5km*
*Produção apontada pela Associação Latino-Americana de Fabricantes de Tubos Cerâmicos
(Acertubos), considerando o número de 10 empresas, responsáveis pela fabricação de 3.906km/ano.
Fonte: ANICER (2015).

Segundo a Associação Brasileira de Cerâmica – ABC (2015), a atividade


ceramista tem participação estimada em 1% no Produto Interno Bruto (PIB) do país,
23

correspondendo a cerca de 6 bilhões de dólares, sendo muito importante para a


economia nacional. A mesma associação diz que a evolução da indústria brasileira
se deu rapidamente devido à alta disponibilidade de matérias-primas naturais, fontes
alternativas de energia e a tecnologia empregada nos equipamentos industriais.
Grande parte dos produtos produzidos no Brasil, de diferentes seguimentos da
cerâmica, é exportada devido à boa qualidade.
O setor mostra grande variedade de produtos e processos produtivos, com
características distintas quanto ao grau de produção, taxa de produtividade e nível
de mecanização. Assim o setor pode ser dividido nos seguintes segmentos:
materiais de revestimento, elétricos de porcelana, materiais de revestimento,
materiais refratários, cerâmica vermelha, isoladores, louça de mesa, cerâmica
artística, cerâmica técnica e isolantes térmicos (PINHEIRO, 2008).

2.3 ARGILAS

Argilas são materiais terrosos naturais que, quando misturados com água,
adquirem a propriedade de apresentar alta plasticidade. Durante muito tempo se
conceituou que argilas eram substâncias originárias da caulinita (Al2 O3 2SiO2 2H2O).
Hoje se sabe que as argilas são constituídas essencialmente de partículas cristalinas
extremamente pequenas, formadas por um número restrito de substâncias. Essas
substâncias são chamadas argilo-minerais. Uma argila pode ter um ou mais argilo-
minerais (BAUER,1994).
Segundo Carvalho (1981), os argilo-minerais são caracterizados desde sua
origem até o presente, processos físicos e químicos atuam no material de origem. A
atuação do relevo, clima e organismos interferem na quantidade de água
incorporada no solo, e processos de adição, remoção e translocação motivam a
transformação e determinam as características mineralógicas, físicas, químicas e
morfológicas das argilas formadas.
Segundo Bauer (1994), podemos encontrar as argilas:
a) Sobre rochas, após decomposição superficial das mesmas;
b) Nos sulcos e rachaduras das rochas, e;
c) Depósitos sedimentares, acumuladas por ventos e chuvas.
24

O solo se classifica como sedimentar quando, argilas são depositadas em


regiões distantes da origem da pedra, transportadas através de ventos e chuvas. E
denominam-se residuais as que são encontradas no mesmo local onde ocorreu a
decomposição (CAPUTO, 1988).
A composição das argilas são de partículas coloidais de diâmetro inferior a
0,005 mm, muito plásticas quando úmidas e que, quando secas, formam torrões
dificilmente desagregáveis quando comprimidas pelas mãos.

2.3.1 Tipos de Argila

Conforme Bauer (1994), as argilas podem ser classificadas em:


a- Argila de cozimento branca: caulins e argilas plásticas;
b- Argilas refratárias: caulins, argilas refratárias e argilas altamente aluminosas;
c- Argilas para produtos de grês;
d- Argilas para materiais cerâmicos estruturais, amarelas ou vermelha.

Divide-se as argilas em dois tipos, de acordo com a menor ou maior


quantidade de colóides, assim classificadas em magras ou gordas, respectivamente.
As argilas magras são mais porosas e frágeis, devido à alta quantidade de sílica. O
excesso de colóides da alta plasticidade as argilas gordas, e à alumina, faz com que
se deforme no cozimento.

2.3.1.1 Composição

Segundo Bauer (1994), as argilas são compostas por diversos minerais,


sendo assim, pode-se dizer que duas argilas não são idênticas. Os elementos que
as compõe são encontrados nas mais diversas proporções. A seguir os seguintes
componentes:
25

 Caulim: é a argila com superioridade da caulinita, geralmente está


misturada a óxido de ferro, grãos de areia e outros elementos, mas é a
mais pura forma de argilo-mineral. No estado seco, é untuosa ao tato,
umedecida é bastante plástica. Depois de secar, retrai, e as substancias
dão-lhe fusibilidade, o que torna a cerâmica dura.

 Alumina: é um composto químico de alumínio e oxigénio, abrasivo


devido à sua dureza e refratário devido a seu alto ponto de fusão. Reduz
a resistência mecânica e a plasticidade, mas diminui as deformações do
produto final.

 Oxido de ferro: proveniente das rochas ígneas, mistura-se com a


caulinita, o que dá as argilas cores vermelhas ou amarelas, às vezes
forma manchas e pintas. O oxido de ferro diminui a propriedade de a
argila ser refratária.

 Álcali: é outro mineral que reduz a plasticidade. Ajuda no aumento da


porosidade do material, na secagem e no cozimento, devido à
propriedade de baixar o ponto de fusão. Já o álcali-terroso atua como
fundente e clareia a cerâmica. A matéria orgânica torna a argila mais
porosa e mais plástica. Ela que dá cor escura à argila antes da cocção.

 Sílica livre: é um mineral muito duro que aparece em grande quantidade


na natureza, pois é encontrada nas areias e na maioria das rochas. Tem
a propriedade de reduzir a retração, o trincamento e a plasticidade, e
facilita a secagem. Por outro lado diminui a resistência mecânica, mas o
vidrado da cerâmica é devido a fundição na cocção.

A água se apresenta na argila sob três formas: água de constituição,


plasticidade e capilaridade. A primeira faz parte da estrutura da molécula, a segunda
adere à superfície das partículas e por último a que preenche os poros e vazios.
26

2.3.2 Chamote

Segundo Candido (2012), o chamote é o resíduo oriundo de peças cerâmicas


submetidas à trituração. São submetidas à trituração as unidades que apresentam
algum tipo de patologia no estágio de controle de qualidade. O mesmo autor cita
que, por serem materiais fundentes e derivados da própria cerâmica, o chamote
pode ser inserido na massa argilosa junto com as demais matérias-primas.
Segundo Vieira at. all. (2003), o chamote apresenta-se como material inerte
até a temperatura que o originou, depois disso começa a reagir com a massa
argilosa, que é base para massa cerâmica. A sua composição química varia de
acordo com argila que o originou. Segundo o mesmo autor, um exemplo é o
chamote oriundo da argila caulinitica, que apresenta geralmente teores elevados de
de Al2O3 e baixos teores de óxidos fundentes.
Segundo Gouveia (2008), é fundamental o estudo da proporção de chamote
inserido na massa cerâmica e a granulometria é fato relevante para a melhora do
processo de fabricação.

2.4 PAVIMENTOS

Os pavimentos são estruturas de múltiplas camadas construídas sobre


terraplanagem com objetivo de garantir comodidade, conforto e segurança a
circulação de pessoas e veículos. As principais funções dos pavimentos são:

 Resistir e distribuir os esforços verticais devido o tráfego ao subleito;

 Beneficiar as condições de rolamento quanto ao conforto e segurança;

 Resistir aos esforços horizontais (desgaste), aumentando o tempo de


uso da superfície de rolamento;

 Resistir às ações das mudanças de clima.


27

Segundo Candido (2012, Apud SÓRIA, 1997), de modo geral, os pavimentos


em função da maior ou menor rigidez da estrutura podem ser classificados e
denominados, em pavimentos flexíveis e rígidos.

2.4.1 Pavimentos Intertravados

O pavimento intertravado surgiu na Europa no fim da 2ª guerra mundial. Já no


Brasil, a pavimentação intertravada foi inserida na década de 70.
O pavimento conhecido como intertravado é conceituado pela NBR 9781
(2013, p. 2), como:

pavimento flexível cuja estrutura é composta por uma camada de base (ou
base e sub-base), seguida por camada de revestimento constituída por
peças de concreto justapostas em uma camada de assentamento e cujas
juntas entre as peças são preenchidas por material de rejuntamento e o
intertravamento do sistema é proporcionado pela contenção.

Segundo Pinheiro (2012, Apud BIA, 1994), os adoquins podem ser


classificados tanto como pavimentos flexíveis como pavimentos rígidos, a diferença
se dá na instalação do piso. Os adoquins classificados como rígidos são assentados
sobre uma camada de concreto e rejuntados com uma argamassa de cimento. Já os
adoquins classificados como flexíveis são assentados sobre uma grossa camada de
areia compactada e rejuntada com areia mais fina para selar as juntas que formam o
intertravamento.
O esquema de implantação do pavimento flexível pode ser observado na
figura 2. Onde o adoquim é assentado sobre uma camada base, a qual recebe as
tensões distribuídas pela camada de revestimento, resistindo e distribuindo os
esforços ao subleito, com objetivo de evitar deformações permanentes e a
consequente deterioração do pavimento. Quando o lençol freático está situado muito
próximo do subleito, é necessária à implantação da sub-base, onde deve ser
utilizado material granular para execução (MULLER, 2005). A seguir é ilustrada à
implantação dos adoquins como pavimentos flexíveis.
28

Figura 2 - Estrutura típica de pavimentos intertravados flexíveis.

Fonte: Pinheiro (2008). Adaptado.

Segundo Carvalho (2015, Apud FIORITI, 2007), define-se como


intertravamento a capacidade que os blocos adquirem de resistir aos deslocamentos
verticais, horizontais, de giração e rotação. Como expõe a NBR 15953 (2011), os
quatro tipos de travamento são:
 Intertravamento Vertical – Resistência a esforços de cisalhamento entre
as peças, conforme figura 3;

Figura 3 - Resistência a esforços de cisalhamento

Fonte: Martins (2014). Adaptado


29

 Intertravamento Rotacional – Resistência a esforços perpendiculares


excêntricos aos eixos das peças, conforme figura 4;

Figura 4 - Resistência a esforços perpendiculares

Fonte: Martins (2014). Adaptado

 Intertravamento Horizontal – Resistência a esforços causados por forças


de aceleração e frenagem das cargas, conforme figura 5;

Figura 5 - Resistência a esforços horizontais.

Fonte: Martins (2014). Adaptado

 Intertravamento Giracional – Resistência a esforços pontuais no eixo das


peças, conforme figura 6.
30

Figura 6 - Resistência a esforços pontuais.

Fonte: Martins (2014). Adaptado

2.4.2 Peças Pré-moldadas de Concreto

Peças pré-moldadas de concreto – PPC, como é descrita, é definida pela


NBR 9781 (ABNT, 2013) como componente pré-moldado de concreto, utilizado
como material de revestimento em pavimento intertravado.
O PPC é utilizado para o revestimento de ruas e passeios públicos. Dentre as
vantagens podemos citar a rápida execução, a prévia utilização e um baixo custo,
destaca-se pela alta resistência à compressão, abrasão e agentes agressivos,
quando comparado a outros pavimentos (HOOD, 2006).
A NBR 9781 (ABNT, 2013), especifica alguns valores mínimos sobre as
propriedades físicas e mecânicas dos PPC. Devem apresentar valor médio de
absorção de água menor ou igual a 6%, não sendo admitido valor individual maior
do que 7%. Na Resistência característica à compressão, os valores mínimos
admitidos variam de acordo com a necessidade de uso do produto.
A regulamentação para resistência à abrasão define que este tipo de ensaio é
facultativo. Porém, quando essa for realizada, deve atender aos critérios descritos na
Tabela 2.
31

Tabela 2- Critérios para resistência a abrasão.

Fonte: NBR 9781 (ABNT, 2013).

2.4.3 Adoquim Cerâmico

O adoquim é um pavimento cerâmico intertravado que se assemelha ao PPC,


com funções e características parecidas, tanto que são vistos como concorrentes
diretos. Oferece características e benefícios como resistência, durabilidade,
coloração natural, aspecto rústico, facilidade de aplicação e reparação, entre outras
(CONORSA, 2015).
A grande disponibilidade de matérias-primas e a necessidade de criar novos
materiais são fatores favoráveis para a produção do adoquim. E devido os requisitos
técnicos de queima é possível adicionar resíduos de vários seguimentos na
produção de sua massa. A mistura de argilas e materiais não plásticos é permitida,
proporcionando uma plasticidade ideal à massa e uma diversidade de cores ao
adoquim cerâmico (CANDIDO, 2012).
Segundo Carvalho (2015), os adoquins foram desenvolvidos com formas
geométricas pequenas, para serem de fácil manuseio e instalação. Mas também,
para distribuir de forma correta as cargas descarregadas por diversos tipos de
circulação. A geometria também permite variadas formas de combinações,
permitindo que essa pavimentação seja usada para diversos tipos de tráfego,
passeios públicos, estacionamentos, pátios, ruas, jardins entre outros.
32

2.4.3.1 Processo de Produção

Os adoquins cerâmicos são fabricados de forma análoga a que se produz a


cerâmica vermelha. Resume-se à mistura por via úmida das matérias-primas (argila),
com 2/3 da argila branca (fraca) mais 1/3 da argila preta (forte). Mistura-se água a
esse material seco para se obter a plasticidade para moldagem, o material é
misturado através de moagem mecanizada, ficando em repouso por 72 horas.
Passado esse período o material passa por mistura automatizada, nesse processo é
possível adicionar água para corrigir o teor de umidade. Antes de ir para prensagem
a massa cerâmica passa por laminação para romper possíveis materiais grossos.
Segundo Candido (2013), a produção cerâmica no Brasil hoje se dá por processos
de moldagem manuais e mecânicos, feitos através de prensagem ou extrusão, que
permite várias formas geométricas. Na indústria em estudo os adoquins são
prensados, nesta etapa é feito o controle das dimensões das peças. A figura 7 ilustra
o processo de fabricação do adoquim.

Figura 7 - Fluxograma de fabricação do adoquim, da mistura até a prensagem.

Fonte: Autor (2016).

Após moldado, os adoquins passam para a etapa de secagem, que ocorre ao


ar livre. A posteriori, as peças passam pela etapa de queima, que duram em média
uma semana, em fornos intermitentes de chama descendente ou inversa do tipo
paulistinha, considerado semi-continuo, segundo (GALDINO et. Al., 2014).
Segundo Santos (1989), após a moldagem, a temperatura ideal para
sinterizar a cerâmica vermelha deve oscilar entre 950ºC a 1250ºC. Ainda de acordo
com este autor, temperaturas elevadas, acima de 1250ºC podem causar patologias
na peça, como por exemplo, trincas e empenamentos devida a alta retração. Por
questões econômicas as olarias insistem em queimar em temperaturas em torno de
33

800 a 900ºC em decorrência disso, segundo Motta et. al. (2001), a baixa
temperatura gera porosidade excessiva, gerando um produto de qualidade inferior.
Após queimados na indústria a temperatura média de 820 ºC, os adoquins
passam por inspeção visual antes de irem para comercialização. Como é mostrado
na figura 8.

Figura 8 - Fluxograma de fabricação do adoquim, da prensagem a comercialização.

Fonte: Autor (2016).

O adoquim requer uma resistência mecânica mais alta do que a de outras


cerâmicas, para isto, a temperatura de queima deve ser mais elevada do que as
usadas na fabricação de outros materiais cerâmicos tradicionais. Em outros países,
como Espanha, as temperaturas de queima variam entre 1100 a 1200ºC (MALPESA,
2015).

2.4.3.2 Caracteristicas

O adoquim possui como característica preponderante sua cor natural e um


estilo rústico, é produzido nas dimensões de 20 centímetros de comprimento, 10
centímetros de largura e sua altura é de 5 centímetros, conforme mostra figura 9. O
peso aproximado é de 2,25 kg por peça, e para execução de cada metro quadrado
são usadas 50 unidades.
34

Figura 9 - Adoquim, bloco cerâmico de formato retangular.

Fonte: MALPESA (2015). Adaptado.

Segundo Carvalho (2015, Apud FIORITI, 2007), por possuir características


como conforto térmico inerente do material, facilitar a drenagem das águas, possuir
diversos formatos e formas de desenhos, entre outras. O pavimento cerâmico
intertravado é indicado para instalação em ambientes abertos, como jardins, praças,
ruas, calçadas, etc.

Candido (2012), cita algumas características favoráveis ao uso do adoquim


cerâmico:

 São dimensionados e desenhados para que sua instalação seja fácil, de


forma pratica e com poucas ferramentas;

 Os equipamentos usados na instalação tem um custo mais econômico


em relação à execução de pavimentos de concreto ou asfalto;

 O pavimento pode ser utilizado logo após a execução, pois não


dependem de tempo para cura, secagem, etc;

 Materiais como combustíveis, lubrificantes e graxas não prejudicam o


pavimento cerâmico, diferente dos produzidos com asfalto ou concreto;

 A vida útil do pavimento é de um período de 30 anos em média;

 O custo de manutenção e reforma é muito mais baixo, devido a


reutilização de cerca de 90% dos pavimentos originais;
35

Devido à variedade de formas geométricas do adoquim, é possível se obter


inúmeras possibilidades de paginação. O método de instalação deve ser planejado
para garantir um bom rendimento da obra.
Na figura 10 é possível observar alguns formatos que o adoquim pode ser
produzido.

Figura 10 - Diferentes formatos do adoquim.

Fonte: CONORSA (2015).

E na figura 11 e 12 alguns exemplos de paginação compostos com o modelo


retangular.

Figura 11 - Exemplos de assentamento dos adoquins tipo espinha de peixe.

Fonte: Cruz (2003).


36

Figura 12 - Exemplo de assentamento dos adoquins tipo fileira e trama.

Fonte: Cruz (2003).

2.4.3.3 Normalização Internacional

A produção e a utilização do adoquim no Brasil ainda encontram-se, em


inserção e com um futuro promissor no mercado. Diferente de outros países como
Estados Unidos, Espanha e Colômbia, no Brasil ainda não existe normalização
regulamentando os padrões técnicos de produção.
Nesses países, que a produção do adoquim já é estabelecida, existem
normas. Nos Estados Unidos há a ASTM 1272/2006 e ASTM 902/2006, na Colômbia
a NTC 5282/2002 e NTC 3829/2002, e na Espanha UNE-NE 1344/2002. Todas as
normas citadas determinam as especificações tecnológicas para a sua produção.
Porém, é importante ressaltar que as condições ambientais e climáticas no Brasil
são diferentes, então algumas normas não se aplicam no país. Portanto, é
necessária a elaboração de uma norma técnica brasileira que especifique as
características para a produção do adoquim.
Na Espanha a norma UNE-NE-1344/2002 (tabela 3), apresenta
características técnicas para a produção do adoquim cerâmico.
37

Tabela 3 - Características técnicas estabelecidas pela UNE-NE-1344/2002.

Adoquim cerâmico Adoquim cerâmico


Propriedades
extrudado prensado
Resistência ao
Resistente Resistente
gelo/degelo

Carga de ruptura Valor médio 80 N/mm Valor médio 30 N/mm²
transversal

Resistência à abrasão Valor médio 450 mm³ Valor médio 450 mm³

Tolerância dimensional 0,5 d mm 0,5 d mm


(Dimensão)
Fonte: Candido. Adaptado.

Na tabela 4, é feito o comparativo entre as normas ASTM 1272/2006 e a NTC


5282/2002, respectivamente dos Estados Unidos e Colômbia, onde se estabelecem
requisitos para utilização do adoquim para trafego pesado. E as normas ASTM C
902/2006 e a NTC 3829/2002, são usadas para estabelecer critérios para trafego
leve.
38

Tabela 4 - Apresenta as especificações tecnológicas da ASTM e NTC para o


adoquim cerâmico.
Normas Especificações técnicas (média para 5 unidades)
ASTM AA (%) RC (MPa) IA VA (cm3/cm2)

C 1272 Tipo R 6 55,2 0,11 1,7


C 1272 Tipo F 6 60,7 0,1 1 1,7
C 902 SX 8 55,2 - -
C 902 MX 14 20,7 - -
C 902 NX Sem limite 20,7 - -
NTC
5282 Tipo R 6 55 0,11 1,7
5282 Tipo F 6 69 0,11 1,7
3829 Tipo I 8 55,2 0,11 1,7
3829 Tipo II 14 38 0,25 2,7
3829 Tipo III Sem limite 20,7 0,50 4
AA – Absorção de água; RC – Resistência à compressão;
IA – Índice de abrasão; VA – Volume de abrasão.
Fonte: Pinheiro. Adaptado.

Onde significam:
R – Sistemas de implantação rígidos;
F – Sistemas de implantação flexíveis;
Tipo I e SX – Pavimentos indicados para a aplicação em ambientes exteriores
submetidos a situações ambientais adversas como congelamento e
descongelamento;
Tipo II e MX – Pavimento indicado para uso exterior, porém, em ambientes
não expostos a temperaturas frias e;
Tipo III e NX – Pavimento é indicado para uso interior.
No Brasil, por ainda não existir norma reguladora para fabricação do paver
cerâmico, segundo Pinheiro (2008), é de suma importância que se utilize como
método comparativo a norma NBR 9781 (ABNT, 2013) que regulamenta os
requisitos técnicos para a produção de peças pré-moldadas de concreto.
. Na tabela 5 são estabelecidos alguns padrões com limites admissíveis para
a produção.
39

Tabela 5 - Especificações técnicas para a produção de PPC segundo a NBR


9781/2013.

Limites
Requisitos físicos
admissíveis

Tolerância
Comprimento 3,0 mm

Dimensional (mm)
Largura 3,0 mm

Altura 5,0 mm

Tráfego de pedestres, veículos



leves e comerciais
Resistência a
Compressão uniaxial Tráfego de veículos especiais e
(MPa) solicitações capazes de 
produzir efeitos de abrasão
acentuados
Fonte: NBR 9781 (ABNT, 2013). Adaptado.
40

3 MATERIAIS E MÉTODOS

Este capítulo se destina a apresentar o programa experimental e a


formatação dos ensaios executados, bem como, as normas utilizadas para nortear a
pesquisa para caracterização, determinação do teor ideal de chamote, produção dos
corpos de prova e ensaios de resistência a compressão, absorção de água e analise
dimensional.

Figura 13 - Fluxograma dos materiais e método.

Fonte: Autor (2016).

3.1 COLETA DA AMOSTRA

Para realização da pesquisa foi necessário o estudo de três diferentes tipos


de materiais:

 Argila Preta “gorda”;

 Argila Branca “magra”;

 Chamote.
41

Segundo Lima (at all; 2012), as argilas utilizadas para realização desta
pesquisa são classificadas como organossolo (argila preta). Como o nome indica
apresenta grande teor de materia orgânica, prevalente em 0,5% do território
paranaense, encontrada em ambientes tais como, várzeas e banhados. O gleissolo
(argila branca), que apresentam cor acinzentada, são encontrado em 1% do território
paranaense em regiões planas ou abaciadas (várzeas e banhados de rios).
A coleta do material para o ensaio em laboratório foi realizado na Cerâmica
Havaí, localizada na Estrada Principal, Cx. P. 105, comunidade de Santa Helena
Velha, município de Santa Helena – PR. Como é possível observar na figura 14.

Figura 14 - Local da coleta dos materiais.

Fonte: GOOGLE (2016).

As matérias-primas utilizadas na produção cerâmica são extraídas


mecanicamente com o auxílio de equipamentos como, retroescavadeira e
caminhões basculantes, de jazidas localizadas próximas à indústria, como mostra a
figura 15.

Figura 15 - Localização da jazida.

Fonte: GOOGLE (2016).


42

Depois da extração, as mesmas são preservadas em depósito a céu aberto,


onde ficam de seis meses a um ano. Este sazonamento em camadas, ajuda na
homogeneização e envelhecimento das argilas, conforme mostra a figura 16. A
exposição às intempéries favorece a ocorrência de processos químicos, físicos e
biológicos fundamentais para o aumento da plasticidade das matérias-primas,
minimizando variações nas propriedades pela decomposição de compostos como
sulfatos e matéria orgânica. Este aumento na plasticidade implica principalmente em
uma boa trabalhabilidade das argilas nas etapas posteriores do processamento
cerâmico.

Figura 16 - Sazonamento, depósito a céu aberto em camadas.

Fonte: Autor (2016).

Após o tempo de sazonamento, a matéria-prima é transportada para depósito


coberto, como mostra a figura 17. Local onde o material é beneficiado e
desagregado, podendo ser utilizado na mistura. Uma única argila já satisfaz a
necessidade para a produção. Entretanto, é prática usual a mistura de mais de um
tipo de argila com o intuito de alcançar, em alguns casos, as propriedades
estabelecidas pela normalização. Na indústria cerâmica em estudo, a mistura
utilizada é de 1/3 de argila preta “gorda”, caracterizada por elevada plasticidade e
grande quantidade de argilo-mineral, e mais 2/3 de uma argila branca “magra”, que é
rica em quartzo e possui baixa plasticidade.
43

Figura 17 - Depósito coberto - A) Argila Preta "gorda"; B) Argila Branca "magra".

Fonte: Autor (2016).

Os materiais levados para o laboratório de analises foram coletados do depósito


coberto visto na figura 16. E as telhas cerâmicas, utilizadas para a produção do
chamote, foram coletadas no depósito de materiais de descarte, como visto na figura
18.

Figura 18 - Depósito de materiais de descarte.

Fonte: Autor (2016).

A figura 19 mostra o processo para produção do chamote, executado através


do trituramento das telhas com um britador da marca PERMAQ, na empresa de
artefatos de cimento, Lajes Trena, localizada no município de São Miguel do Iguaçu
– PR.
44

Figura 19 - Processo de produção do chamote – A) Britador; B) Trituração; C)


Coleta; D) Chamote.

Fonte: Autor (2016).

3.2 ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO

Os ensaios de caracterização dos materiais foram realizados no laboratório


de solos do Centro Universitário Dinâmica das Cataratas – UDC. A seguir é descrito
os procedimentos e normas utilizados.

3.2.1 Preparação das amostras

As amostras para a realização dos ensaios de caracterização das argilas e do


chamote foram preparadas, conforme preconiza a NBR 6457 (ABNT, 2016), com
secagem prévia até a umidade higroscópica. A seguir, individualmente, foram
destorroadas as argilas no almofariz com a mão de graal recoberta de borracha,
processo pelo qual o chamote não precisou passar. Em seguida foram passadas as
45

amostras na peneira de abertura 4,75 mm onde se verificou que passavam mais de


95% das duas argilas, e no caso do chamote, verificou-se que passavam mais de
80% do material. Através do método de quarteamento, foram reduzidas à
quantidades representativas de amostras para realização dos ensaios. O preparo
das amostras pode ser observado na figura 20.

Figura 20 -Preparação das amostras – A) Secagem ao ar livre; B) Destorroamento;


C) Argila na peneira de 4,75 mm; D) Chamote na peneira de 4,75 mm.

Fonte: Autor (2016).

3.2.2 Análise Granulométrica

A análise granulométrica das argilas e chamote coletados foram executadas


através de peneiramento conforme preconiza a NBR 7181 (ABNT, 2016).
Após a preparação das amostras de argila e chamote, foi procedida à
inspeção visual de cada uma das amostras. No caso das argilas, verificou-se que
mais de 95% da dimensão dos grãos eram menores que 5 mm, desta forma foram
tomadas as quantidades mínimas de 1 Kg para ambas, pesadas com resolução de
0,1 g e identificadas como Mt (ab) e Mt (ap). O chamote, teve 20% dos grãos com
dimensão maior que 5 mm, desta forma foi tomada a quantidade mínima de 4 kg,
pesado com resolução de 0,1 g e identificado como Mt (ch).
Os materiais assim obtidos foram passados na peneira de abertura de 2 mm,
e as partes retidas foram lavadas e postas para secar em estufa a 110 ºC por 24
46

horas para realização do peneiramento, esse solo foi pesado com resolução de 0,1
g. Após efetuado o peneiramento, grosso nas peneiras 12.50, 9.50, 6.30, 4.75, 2.00,
1.18, 0.600, 0.425, 0.300, 0.150, 0.075 mm e o fino nas peneiras 4.75, 2.00, 1.18,
0.600, 0.425, 0.300, 0.150, 0.075 mm, foram pesados os materiais retidos em cada
peneira com resolução de 0,01 g. A realização do ensaio pode ser observada na
figura 21.

Figura 21 - Ensaio de granulometria – A) Peneira de 4,75 mm; B) Amostra de


chamote; C) Amostra de argila branca; D) Amostra de chamote; E) Peneiramento
fino; F) Peneiramento grosso.

Fonte: Autor (2016).

3.2.3 Determinação da umidade dos materiais

A umidade higroscópica das argilas e do chamote foram determinadas de


acordo com o procedimento detalhado da NBR 6457 (ABNT, 2016).
Para este ensaio foram separadas quatro amostras previamente preparadas.
Cada amostra foi colocada em recipientes com tampa, pesado o conjunto com
resolução de 0,01 g e colocado para secar em estufa a temperatura de 110 ºC por
24 horas. Como pode ser observado na figura 22.
47

Figura 22 - Ensaio do teor de umidade – A) Pesagem das cápsulas; B) Secagem na


estufa.

Fonte: Autor (2016).

Posteriormente foi pesado o conjunto, e determinado seu teor de umidade


através da equação 1.

Eq. (1)

h - Teor de umidade, em %;
M1 - Massa de solo úmido mais massa do recipiente, em g;
M2 - Massa de solo seco mais massa do recipiente, em g;
M3 - Massa do recipiente.

O valor da umidade higroscópica foi obtido por meio da média dos quatro
valores de umidade, das respectivas amostras, através da equação 2.
Eq. (2)

h - Teor de umidade, em %;
A - Amostra.

3.2.4 Limites de Atterberg

Os limites de Atterberg são métodos de avaliação da natureza de solos,


48

através duma série de testes e ensaios é possível definir o Limite de liquidez e


o Limite de plasticidade das argilas em estudo.
A análise de Limite de Liquidez - LL foi realizada para as amostras de argila
conforme estabelece a NBR 6459 (ABNT, 2016).
Após a preparação das amostras de argila branca (ab) e argila preta (ap),
ambas passaram pelo mesmo procedimento, mas em momentos distintos. Foram
passadas na peneira de abertura de 0,425 mm para se obter uma quantidade de 100
gramas do material, na sequência, foi adicionado água destilada até formar uma
pasta homogênea. Em seguida parte da mistura foi transferida para o aparelho de
Casagrande, preenchendo 2/3 da concha com espessura na ordem de 10 mm, e
executado com o cinzel a abertura da ranhura, e procedido com a aplicação dos
golpes necessários para fechar a ranhura por aproximadamente 13 mm de
comprimento, momento que foi coletado amostra nesse ponto e colocada em
recipiente com tampa, pesado com resolução de 0,01 g e colocado em estufa para
secagem durante 24 horas a temperatura de 110 ºC. O material assim ensaiado
retornou para a cápsula de porcelana para a homogeneização com adição de
pequenas quantidades de água destilada na ordem de 3 cm³, e na sequência
realizado o segundo ensaio. A realização do ensaio pode ser observada na figura
23.

Figura 23 - Ensaio do Limite de Liquidez – A) Peneira de 0,425 mm; B) Amostra de


argila; C) Água destilada; D) Ranhura aparelho de Casagrande; E) Demarcação dos
13 mm; F) Coleta de amostra.

Fonte: Autor (2016).


49

A análise de Limite de Plasticidade - LP foi realizada para as amostras de


argila conforme estabelece a NBR 7180 (ABNT, 2016).
Após a preparação da amostra foi tomado 100 gramas de argila passada na
peneira de abertura 0,425 mm, colocada na cápsula de porcelana e adicionado água
destilada em pequena quantidade, amassando e revolvendo com espátula até
formar uma massa homogênea. Em seguida foi tomado cerca de 10 g de argila para
efetuar a moldagem do cilindro, rolando a amostra com a palma da mão sobre a
placa de vidro de superfície esmerilhada até atingir as medidas aproximadas ao do
gabarito, com espessura de 3 mm e 100 mm de largura, toda vez que o cilindro
atingiu as dimensões do gabarito sem se fragmentar, a amostra foi amassada e
repetido o procedimento. Ao se fragmentar, o cilindro foi transferido para o recipiente
adequado, pesado, e posto para secar em estufa a 110 ºC por 24 horas. A execução
do ensaio é apresentada na figura 24.

Figura 24 - Ensaio do Limite de Plasticidade – A) Amostra de argila; B) Moldagem


manual; C) Fragmentação da argila; D) Recipiente com amostra.

Fonte: Autor (2016).

A umidade do solo foi calculada através da equação 1 e o Limite de


Plasticidade foi calculado através da equação 3.

Eq. (3)
50

Lp - Limite de plasticidade, em %;
hi - Umidade, em %;
i - Número de amostras.

O índice de plasticidade foi obtido utilizando a equação 4.

Eq. (4)

IP – Índice de plasticidade, %.
LL – Limite de liquidez, %.
LP – Limite de plasticidade, %.

3.2.5 Massa específica aparente in situ

A determinação da massa especifica aparente in situ foi realizado com


emprego do cilindro de cravação, realizado para as amostras de argila conforme
estabelece a NBR 9813 (ABNT, 2016).
Para este ensaio foram utilizados dois cilindros de cravação, os dois foram
pesados e medidos. Com resolução de 1 g e 1 cm³, respectivamente, foram
marcados as massas dos cilindros Mc e os seus volumes Vc. O procedimento de
execução é igual para ambas às argilas, na jazida de extração foi limpo a superfície
do terreno e cravado o cilindro, após a cravação foi escavado ao seu entorno até
que fosse possível retirar sem danifica-lo, com o cilindro em mãos foi feita a
raspagem de ambas as faces com o auxilio de régua. Feito isso, a massa dos
cilindros foram determinados, Mt, com resolução de 1 g. No laboratório a amostra de
argila foi removida do cilindro e foram retiradas amostras e foram colocadas em
recipientes com tampa para determinação do teor de umidade, h, do mesmo modo
que foi executado no item 3.1.3. Como pode ser observada na figura 25.
51

Figura 25 - Ensaio da massa específica aparente – A) Cilindro na superficie; B)


Cilindro cravado C) Volume do cilindro; D) Remoção do cilindro; E) Rasando as
faces; F) Extração da amostra do cilindro.

Fonte: Autor (2016).

Posteriormente foi calculada a massa específica aparente natural do solo in


situ, através da equação 5.

Eq. (5)

Yh - massa especifica aparente natural in situ, g/cm³.


Mt - massa do cilindro com a amostra úmida, g.
Mc - massa do cilindro, g.
Vc - Volume interno do cilindro, cm³.

E a massa específica aparente seca do solo in situ, foi calculada através da


equação 6.

Eq. (6)
Ys

Ys - massa especifica aparente seca in situ, g/cm³.


Yh - massa especifica aparente natural in situ, g/cm³.
h - teor de umidade do solo in situ, %.
52

3.2.6 Densidade real do solo

A determinação da densidade real dos materiais foram realizados com


emprego do picnômetro, conforme preconiza a NBR NM 93 (ABNT, 2016).
Após a preparação das amostras de argila e chamote, foi procedido o ensaio,
pesando e anotando a massa do picnômetro seco e limpo (P1), após colocar a
amostra no interior do picnômetro pesou e anotou-se a massa do picnômetro mais
amostra (P2), em seguida foi adicionado água no interior até cobrir a amostra, foi
agitado para encharcar a amostra, feito isto, foi preenchido o picnômetro com água,
sendo pesado e anotado sua massa (P3). Depois foi retirado todo o material do
interior e lavado o picnômetro, a seguir foi preenchido com água destilada até
transbordar a rolha perfurada, pesou e anotou-se a massa (P4). A realização do
ensaio pode ser observada na figura 26.

Figura 26 - Ensaio de densidade real do solo – A) Picnômetro mais amostra; B)


Amostra encharcada; C) Picnõmetro mais amostra mais água; D) Picnômetro mais
água.

Fonte: Autor (2016).

Posteriormente foi calculada a densidade real do solo, através da equação 7.


53

Eq. (7)

Y - Densidade real do solo


P1 - Peso do picnômetro vazio e seco, g.
P2 - Peso do picnômetro mais amostra, g.
P3 - Peso do picnômetro mais amostra, mais água, g.
P4 - Peso do picnômetro mais água, g.

3.2.7 Massa unitária

A massa unitária do chamote foi determinada de acordo com o procedimento


detalhado na NBR NM 45 (ABNT, 2006).
Para realização deste ensaio foi separado a amostra previamente preparada.
Sabendo que a granulometria do chamote é inferior a 37,5 mm, a norma pede que
use um recipiente de 10 dm³, o qual deve ser pesado e anotado a sua massa.
Posteriormente, foi preenchido um terço do recipiente com chamote e golpeado 25
vezes sem tocar o fundo, depois de nivelada à superfície foi preenchido até dois
terços do recipiente e golpeado 25 vezes, por fim foi preenchido o recipiente e
repetido os 25 golpes. Neste momento foi pesado e anotado a massa do recipiente
preenchido. A execução do ensaio é apresentada na figura 27.
54

Figura 27 - Massa unitária – A) Massa recipiente; B) Um terço preenchido; C) Dois


terços preenchidos; D) Preenchido e golpeado; E) Preenchido; F) Massa do
recipiente preenchido.

Fonte: Autor (2016).

Posteriormente pode-se calcular a massa unitária através da equação 8.

Eq. (8)

pap - Massa Unitária, g/cm³.


M ar – massa recipiente mais agregado, g.
M rec – massa do recipiente, g.
V – volume, cm³.

3.3 DETERMINAÇÃO DO TEOR DE CHAMOTE NA MASSA CERÂMICA

Para se determinar o teor de chamote a ser inserido na massa cerâmica, foi


usado o ensaio de compactação PROCTOR, no qual é feita a relação entre o teor de
umidade e a massa específica aparente seca dos solos quando compactados.
55

Sabendo disso, foram realizados ensaios de compactação proctor com diferentes


porcentagens, aleatórias, como visto no gráfico 1.

Gráfico 1 - Proporção do chamote.

Fonte: Autor (2016).

Sabendo que, quanto maior a massa específica aparente seca do material,


maior será a resistência do produto, foi realizado ensaio do teor de umidade na linha
de produção, obtendo assim a melhor umidade para a operação da máquina. Com
essas informações, foi possível usar a umidade ideal da máquina nos ensaios de
compactação, tendo como resultado satisfatório a porcentagem de adição que
obteve a maior massa específica. A seguir são descritos os procedimentos e normas
utilizados.

3.3.1 Ensaio do Teor de umidade na linha de produção

O ensaio do teor de umidade foi realizado na linha de produção da indústria


cerâmica. Onde foram selecionadas três amostras aleatoriamento, após prensadas.
As peçãs foram cortadas em três partes, sendo utilizada a parte interna para calcular
umidade média. Foram utilizados, uma panela e um fogareiro a gás, para fazer a
56

secagem das amostras. O primeiro procedimento foi pesar a panela vazia e anotar
sua massa (Mp), depois de colocada a amostra na panela, foi pesada a massa do
conjunto (Mapu), em seguida a panela foi colocada no fogareiro para secar a argila,
minutos depois, com a argila seca, foi pesado e anotado a massa do conjunto
(Maps).
O teor de umidade foi obtido através da equação 9.

Eq. (9)
h=

h – teor de umidade, %;
Mapu – Massa da panela mais amostra umida, g;
Maps – Massa da panela mais a amostra seca, g;
Mp – Massa da panela, g.

A execução do ensaio é apresentada na figura 28.

Figura 28 - Ensaio do teor de umidade – A) Linha de produção; B) Peça cortada; C)


Massa da panela mais amostra umida; D) Secagem da amostra; E) Amostra seca; F)
Panela mais amostra seca.

Fonte: Autor (2016).


57

3.3.2 Ensaio para determinar o teor ideal de chamote

Sabendo a umidade de operação da máquina, foram realizados os ensaios de


compactação “proctor”, nas proporções descritas no item 3.3. Em recipientes
distintos, foram misturados 1650 gramas dos três materiais, na proporção 1/3 de
argila preta “forte” e 2/3 de argila branca “fraca” mais a porcentagem de chamote. A
relação entre os materiais esta descrito na tabela 6.

Tabela 6 - Relação entre os materiais.


Em Porcentagem (100%) Em Gramas (1650 g)
Argila Argila Argila Argila
Chamote Chamote
Preta Branca Preta Branca
5% 32% 63% 84 g 522 g 1044 g
10% 30% 60% 165 g 495 g 980 g
15% 28% 57% 248 g 467 g 935 g
20% 27% 53% 330 g 440 g 880 g
25% 25% 50% 413 g 412 g 825 g
30% 23% 47% 495 g 385 g 770 g
Fonte: Autor (2016).

A mistura dos materiais pode ser observada na figura 29.

Figura 29 - Mistura das 6 diferentes proporções.

Fonte: Autor (2016).


58

O ensaio de compactação foi realizado utilizando o cilindro e soquete


pequeno, com energia de compactação normal, conforme preconiza a NBR 7182
(ABNT, 2016) que pode ser visualizada na tabela 7.

Tabela 7 - Energias de compactação.


Energia
Características inerentes a cada energia
Cilindro Intermediári
de compactação Normal Modificada
a
Soquete Pequeno Pequeno Pequeno
Pequeno Número de camadas 3 3 5
Número de golpes por camada 26 21 27
Soquete Grande Grande Grande
Número de camadas 5 5 5
Grande
Número de golpes por camada 12 26 55
Altura do disco espaçador (mm) 63,5 63,5 63,5
Fonte: NBR 7182 (ABNT, 2016). Adaptado.

A execução do ensaio procedeu da seguinte forma, o conjunto foi pesado com


resolução de 1 g. Foram pesadas 1650 gramas para cada amostra, nas proporções
indicadas na tabela 6, quantidade suficiente para executar o ensaio. A água
destilada foi adicionada, em quantia suficiente, para se obter a umidade igual ao da
máquina na linha de produção. Depois de úmido o solo foi homogeneizado, para ser
compactado no cilindro em três camadas. Após a compactação da última camada foi
retirada a base complementar do cilindro e removido o excesso com uma espátula,
para depois serem pesados e anotados a massa do conjunto cilindro e solo. Após
retirado o corpo de prova do molde, com auxílio do extrator, foi coletado uma
amostra do interior para determinação da umidade. O material assim obtido foi
transferido para uma cápsula previamente pesada, assim como o conjunto,
posteriormente foi colocado em estufa para secagem a 110 ºC por 24 horas. Pesado
após a secagem e determinado o teor de umidade. Este procedimento foi executado
para as argilas in natura e seis teores de chamote, sendo 5, 10, 15, 20, 25 e 30 %.
A seqüência do ensaio pode ser analisada na figura 31.
59

Figura 31 - Ensaio de compactação PROCTOR – A) Massa do conjunto; B) Massa


da mistura; C) Homogeneização seca; D) Homogeneização úmida; E) Compactação
em camadas; F) Remoção o excesso; G) Massa do conjunto mais amostra; H)
Extração da amostra; I) Remoção das amostras; J) Amostra na cápsula.

Fonte: Autor (2016).

O valor da umidade do solo foi obtido através da equação 1, e para


determinar a massa especifica aparente seca (γs) foi utilizada a equação 10.

Eq. (10)

γs - Massa específica aparente seca, em g/cm³.


Ph - Peso úmido do solo compactado, em g.
V - Volume útil do molde cilíndrico, em cm³.
h - Teor de umidade do solo compactado, em %.
60

3.4 PRODUÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

Os corpos de prova foram produzidos na indústria cerâmica. Sabendo que a


umidade da máquina é de 23% e o teor de chamote a ser adicionado é de 10%. A
produção se deu da seguinte forma:

 Foram pesados 30 kg de chamote e 270 kg de argila, pré misturadas e


umidecidas, na proporção de 2/3 de argila branca e 1/3 de argila preta;

 Após serem misturados em camadas, os 300 kg de materia prima foram


lançados na caixa de alimentação;

 Da caixa de alimentação a massa foi transportada por esteiras, sendo


homogeinizada em três diferentes misturadores;

 Em seguida, a massa cerâmica é prenssada pela máquina da marca


KROMAQ modelo CS 1018;

 O teor de umidade foi conferido com ensaio descrito no item 3.3.1, nas
primeiras peças produzidas;

 Com os 300 kg de materia prima foram produzidos 94 peças de


adoquim, os quais foram inspecionados visualmente e postos para secar
ao livre por uma semana;

 Após secos ao ar livre, foram levados para queimar em forno do tipo


paulistinha, a temperatura média de 820ºC, por um período de cinco
dias;

A seqüência da produção pode ser observada na figura 32.


61

Figura 32 - Produção dos corpos de prova – A) Pesando chamote; B) Pesando a


mistura das argilas; C) Mistura de argila e chamote; D) Caixa de alimentação; E)
Esteira mistura; F) Esteira moagem; G) Esteira homogeinização; H) Misturador; I)
Prenssagem; J) inspeção visual; K) Remoção da esteira; L) Secagem ao ar livre; M)
Forno de queima; N) Adoquim queimado; O) Retirada do adoquim do forno.

Fonte: Autor (2016).

3.5 AVALIAÇÃO DAS PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS

Para a avaliação das propriedades físicas e mecânicas a norma exige que


sejam verificadas no mínimo 6 peças de cada lote. Foram selecionadas
aleatoriamente, 8 amostras produzidas com adição de chamote e 6 peças
produzidas pela indústria. As amostras foram levadas ao laboratório da UDC, onde
foram submetidas à inspeção visual, absorção de água, análise dimensional e
resistência à compressão uniaxial de acordo com os procedimentos técnicos.
Segundo Pinheiro (2008), por não existir norma que regulamente a produção
do adoquim no Brasil, é de suma importância que se utilize como método
62

comparativo a norma NBR 9781 (ABNT, 2013) que regulamenta os requisitos


técnicos para a produção do PPC, onde são estabelecidos alguns padrões com
limites admissíveis, eliminando dúvidas a respeito da qualidade do mesmo.

3.5.1 Inspeção Visual

Os corpos de prova passaram por inspeção visual a olho nu com o objetivo de


identificar qualquer alteração na superfície das peças que poderiam vir prejudicar o
assentamento, o desempenho estrutural ou a estética do pavimento.
O adoquim deve apresentar aspecto homogêneo, arestas regulares e ângulos
retos e devem ser livres de rebarbas e fissuras. Como pode ser observado na figura
33.

Figura 33 - Chanfro da peça.

Fonte: NBR 9781 (ABNT, 2013). Adaptado.

Foi utilizado paquímetro e esquadro para realizar a inspeção das peças. O


ensaio para as verificações visuais podem ser vistas na figura 34.
63

Figura 34 - Verificações visuais – A) Paquimetro; B) Esquadro.

Fonte: Autor (2016).

3.5.2 Absorção de Água

Após a etapa de queima os corpos de prova foram levados ao laboratório e


submetidos a ensaios de absorção de água de acordo com a NBR 9781 (ABNT,
2013), anexo B. As peças foram colocadas em estufa por um período de 24 horas a
temperatura de 110 ºC, na condição seca foram pesadas e anotadas a massa de
cada amostra. A seguir os corpos de prova foram submersos em água por 24 horas,
quando foram secos com pano úmido e na condição saturado com superfície seca,
foram pesadas e anotadas suas massas.
O valor da absorção da água foi calculado pela equação 11.

Eq. (11)

A - absorção de água (%)


m1 - massa do corpo de prova seco (g)
m2 - massa do corpo de prova saturado (g)

O processo para execução do ensaio por ser observado na figura 35.


64

Figura 35 - Ensaio de absorção de água – A) Amostras; B) Massa da amostra seca;


C) Amostras na estufa; D) Amostras submersas em água; E) Secagem da amostra;
F) Massa da amostra úmida.

Fonte: Autor (2016).

3.5.3 Análise Dimensional

O ensaio de análise dimensional foi realizado com o uso de paquímetro sendo


tirada medida no plano paralelo das arestas da peça, conforme preconiza a NBR
9781 (ABNT, 2013).

As dimensões e tolerâncias dos adoquins devem atender aos seguintes


requisitos:

 Medida nominal do comprimento de no minímo 197 mm;

 Medida real da largura de no mínimo 97 mm;

 Medida nominal da espessura de no mínimo 50 mm.

Nesta análise também se verificou a retração diametral de queima. As peças


foram medidas com auxilio de paquímetro antes e depois da queima. O resultado, da
retração das peças queimadas, foi obtido através da equação 12.

Eq. (12)
65

Rqd – Retração de queima diametral, (%);


Ds – Diâmetro do corpo prova após secagem, mm;
Dq – Diâmetro do corpo de prova após queima, mm.

O ensaio pode ser visualizado na figura 36.

Figura 36 - Análise dimensional.

Fonte: Autor (2016).

3.5.4 Resistência a Compressão Uniaxial

O ensaio de compressão uniaxial foi determinado de acordo com o anexo A


da norma 9781 (ABNT, 2013). Depois de realizado o ensaio de absorção de água,
os corpos de prova no estado saturado, foram comprimidos por uma prensa
hidráulica, marca EMIC com capacidade de 100 toneladas.
Na realização do ensaio foram utilizados oito corpos de prova com 10% de
adição de chamote e 6 corpos de prova sem adição. Foi utilizado peças auxiliares de
ensaio confeccionadas em aço e circulares, com o diâmetro de 90mm e espessura
de 20mm, como exige a norma.
66

A resistência à compressão foi obtida através da equação 13.

Eq. (13)

fc = Resistência a compressão (Mpa);


F = Carga de ruptura (N);
A = Área de carregamento (mm²).
O ensaio de compressão uniaxial pode ser observado na figura 37.

Figura 37 - Ensaio de compressão uniaxial – A) Amostra na prensa; B) Carga de


rompimento; C) Amostra rompida; D) Interior da peça rompida.

Fonte: Autor (2016).


67

4 APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS

Esse capítulo apresenta os resultados da caracterização dos materiais


utilizados na pesquisa. Teor de chamote inserido na massa cerâmica e os resultados
das propriedades físicas e mecânicas dos adoquins.

4.1 CARACTERIZAÇÃO DO SOLO

Os ensaios de granulometria por peneiramento foram executados conforme


descrito no item 3.2.2. O resultado do ensaio de peneiramento para a argila branca
pode ser analisado na tabela 8.

Tabela 8 - Ensaio de peneiramento da argila branca.


PENEIRAMENTO ARGILA BRANCA
Peneira (mm) Porcentagem Passante (%)
4,75 96,81
2,00 77,26
1,18 62,22
0,600 43,53
0,425 37,21
0,300 32,15
0,150 11,78
0,075 2,56
Fonte: Autor (2016).

No gráfico 2, pode ser observada a distribuição granulométrica da argila


branca.
68

Gráfico 2 - Ensaio de Granulometria da argila branca.

Fonte: Autor (2016).

Onde é possível verificar que apenas 2,56% da argila é passante na peneira


#200 de abertura de 0,075 mm. E possui 77,26% do solo passando na peneira #10
de abertura de 2 mm.
O resultado do ensaio de peneiramento da argila preta pode ser analisado na
tabela 9.
Tabela 9 - Ensaio de peneiramento da argila preta.
PENEIRAMENTO ARGILA PRETA
Peneira Porcentagem Passante (%)
(mm)
4,75 95,48
2,00 64,11
1,18 45,74
0,600 27,14
0,425 22,39
0,300 17,58
0,150 12,31
0,075 4,39
Fonte: Autor (2016).
69

No gráfico 3, pode ser observada a distribuição granulométrica da argila preta.

Gráfico 3 - Ensaio de granulometria da argila preta.

Fonte: Autor (2016).

Onde é possível verificar que menos de 5% da argila é passante na peneira


#200 de abertura de 0,075 mm. E possui 64,11% do solo passando na peneira #10
de abertura de 2 mm.
O resultado do ensaio de peneiramento do chamote pode ser analisado na
tabela 10.
70

Tabela 10 - Ensaio de peneiramento do chamote.


PENEIRAMENTO CHAMOTE
Peneira Porcentagem Passante (%)
(mm)
12,50 99,62
9,50 96,02
6,30 81,30
4,75 71,32
2,00 36,88
1,18 27,72
0,600 17,44
0,425 14,37
0,300 11,92
0,150 5,54
0,075 1,48
Fonte: Autor (2016).

No gráfico 4, pode ser observada a distribuição granulométrica do chamote.

Gráfico 4 - Ensaio de granulometria do chamote.

Fonte: Autor (2016).


71

Onde é possível verificar que menos de 1% do chamote é passante na


peneira de abertura de 12,5 mm. Possui 36,88% do solo passando na peneira #10
de abertura de 2 mm. E menos de 2% do chamote passa na peneira #200 de
abertura de 0,075 mm.
A determinação da umidade dos materiais foi realizada conforme descrito no
item 3.2.3. Onde os resultados podem ser observados na tabela 11.

Tabela 11 - Ensaio do teor de umidade.


TEOR DE UMIDADE
Material Umidade Média (%)

Argila Branca 4,03

Argila Preta 14,24

Chamote 10,33
Fonte: Autor (2016).

Onde verifica-se que o teor de umidade da argila preta é relativamente


superior ao da argila branca, tendo uma diferença de aproximadamente 10%.
O limite de plasticidade é analisado para indicar o volume de água que deve
ser inserido a massa cerâmica para que essa massa seja moldada. O limite de
liquidez indica à porção de água que pode ser adicionada a massa cerâmica para
que ainda possa ser conformada. A diferença entre o LL e LP é demonstrado como
índice de plasticidade, apontando a faixa de consistência plástica.
O valor do Limite de Liquidez da argila branca é apresentado no gráfico 5.
72

Gráfico 5 - Ensaio do limite de liquidez da argila branca.

Fonte: Autor (2016).


O valor do Limite de Liquidez da argila preta é apresentado no gráfico 6.

Gráfico 6 - Ensaio do limite de liquidez da argila preta.

Fonte: Autor (2016).

A NBR 6459 (ABNT, 2016) estabelece que o Limite de Liquidez seja obtido
quando a ranhura no solo na concha do aparelho de Casagrande se fechar por
aproximadamente 13 mm com 25 golpes. Assim, analisando o gráfico 5, através da
reta ajustada, o Limite de Liquidez calculado da argila branca é de 32,55%,
arredondado para um número inteiro mais próximo fica em 33%. E analisando o
73

gráfico 6, através da reta ajustada, o Limite de Liquidez calculado da argila preta é


de 33,89%, arredondado para um número inteiro mais próximo fica em 34%.
O LP foi obtido através da equação 3. A NBR 7180 (ABNT, 2016), estabelece
que o valor satisfatório de LP, é a média de pelo menos 3 valores que não diferirem
mais de 5% da média calculada. Aplicada esta verificação foi obtido um LP de 6,30%
para argila branca e com valor de 9,49% para a argila preta, porém, conforme
estabelece a mesma norma o valor calculado deve ser arredondado para um número
inteiro mais próximo, o que corresponde a 6 e 9%, respectivamente.
Os resultados do indice de plasticidade foram calculados pela equação 4,
onde foram obitidos os valores de 27% para a argila branca e 25% para a argila
preta.
A determinação da massa específica aparente in situ, com emprego de
cilindro de cravação, foi determinada conforme preconiza NBR 9813 (ABNT, 2016)
como descrito no item 3.2.5. Onde foi obtido um valor de 1,60 g/cm³ para a massa
específica aparente natural in situ e um valor de 1,19 g/cm³ para a massa específica
aparente seca.
Os resultados para densidade real do solo foram obtidos em números
adimensionais e com aproximação de centésimos, através da equação 8, conforme
descrito no item 3.2.6. Os resultados podem ser observados na tabela 12.

Tabela 12 - Ensaio da densidade real.


DENSIDADE REAL DOS SOLOS
Material Densidade
Argila Branca 2,1359

Argila Preta 2,3219

Chamote 2,6817
Fonte: Autor (2016).

A massa unitária do chamote solto foi obtida através da média dos três
resultados individuais, onde dividiu-se a massa do agregado pelo volume do
recipiente utilizado, e está expressa em quilogramas por metro cúbico. O resultado
74

individual de cada ensaio não apresentou desvio maior que 1% em relação à média.
A média da massa unitária do chamote é 1,19 g/cm³.

4.2 TEOR DE CHAMOTE NA MASSA CERÂMICA

Para se obter o teor ideal de chamote, fez-se necessário calcular o teor de


umidade na linha de produção, conforme descrito no item 3.3.1, onde o resultado foi
de 23,34% de umidade, obtido através da equação 9.
Os resultados obtidos com o ensaio de proctor, descrito no item 3.3.2, podem
ser verificados na tabela 13.

Tabela 13 - Massa específica aparente seca.


Compactação PROCTOR
Chamote adicionado Ys
(%) (g/cm³)

0 1,50

5 1,51

10 1,53

15 1,49

20 1,49

25 1,51

30 1,50
Fonte: Autor (2016).

Com os valores da tabela 13 é possivel verificar que o maior valor é referente


a 10% de adição de chamote, onde a massa específica aparente seca obtida através
da equação 10 foi de 1,53 g/cm³. Sabendo que, quanto maior a massa especifica
aparente seca do material, maior será a resistência do produto, foi realizado a
produção dos corpos de prova com essa porcentagem obtida.
75

4.3 AVALIAÇÃO DAS PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS

Os resultados foram obtidos conforme descrito no item 3.5. A seguir será


exposto o resultado obtido para as oito amostras produzidas com adição de chamote
e seis peças produzidas pela indústria, selecionadas aleatoriamente.

4.3.1 Inspeção Visual

Os adoquins produzidos industrialmente possuem cor vermelha amarelada,


como as demais cerâmicas. Não atendem o que diz respeito a homogeneidade,
apresentam fissurações, com um grau ainda aceitável, no ponto de vista estético.
Não apresenta defeitos como delaminação e rebarbas. Logo, o produzido com
adição de chamote possui cor vermelha alaranjada, com um grau de fissuração mais
elevado, ainda aceitável na maior parte do lote.
As peças produzidas no estudo possuem chanfro, como visto na figura 32. E
a NBR 9781 (ABNT, 2013), exige que a medida dos chanfros esteja entre 3 e 6 mm.
As amostras, com e sem chamote, avaliadas na inspeção visual atenderam as
exigências, onde no quesito chanfro, as medidas tanto na projeção vertical como
horizontal, tiveram média de 4 mm, como mostra a figura 38.
76

Figura 38 - Medida do chanfro.

Fonte: Autor (2016).

Nos adoquins produzidos com adição de chamote, nem todas as peças


tiveram arestas retilíneas, como exige a norma. Causa disso é a granulometria dos
grãos com medida superior a 6,3 mm, instalados nos cantos da forma, os quais não
tiveram a mesma retração que as argilas, o que causou fissuras. Fato que pode ser
verificado na figura 39. Já os adoquins industriais atenderam as exigências da
norma.
77

Figura 39 - Arestas com grãos grossos de chamote.

Fonte: Autor (2016).

A Norma 9781/2013, exige que os ângulos de inclinação das peças sejam de


90º. O que foi encontrado nas peças industriais e também nas peças com adição de
chamote, atendendo o que exige a norma. Parte dos adoquins avaliados com adição
de chamote não apresentou base plana. Fato que deriva do corte, o qual é feito por
fio de aço, onde esse teve movimentação desuniforme quando em contato com
grãos grossos de chamote. Na figura 40 é possível observar o que foi descrito.
78

Figura 40 – Ensaio de inspeção visual - A) Ângulo 90º lado menor; B) Ângulo 90º
lado maior; C) Base da peça com adição de chamote; D) Base da peça industrial.

Fonte: Autor (2016).

4.3.2 Absorção de Água

O princípio da absorção de água, representa o aumento de massa de um


corpo sólido poroso devido a infiltração de água em seus poros permeáveis.
As amostras ensaiadas, tanto com adição e as sem adição de chamote, foram
queimadas a uma temperatura média de 820 ºC. Segundo Vieira at. all. (2004), a
850 ºC as propriedades do chamote começam a se comportar como argila, pois as
reações de sinterização estão no inicio. Fato que eleva a absorção de água devido o
aumento de porosidade.
A Tabela 14 apresenta a porcentagem de absorção de água dos adoquins
ensaiados.
79

Tabela 14 - Ensaio de absorção de água.


ABSORÇÃO DE ÁGUA

Absorção de água do Absorção de água do

AMOSTRA adoquim sem adição adoquim com adição de


de chamote (%) 10% de chamote (%)

1 17,06 18,72

2 16,86 18,38

3 16,75 18,55

4 17,24 18,46

5 18,39 17,81

6 17,09 18,58

7 - 18,46

8 - 18,24
Fonte: Autor (2016).

O adoquim produzido industrialmente teve uma absorção média de 17,23%,


enquanto o produzido com adição de chamote apresentou uma absorção média de
18,40%.
De acordo com a tabela 4, para as normas internacionais, os valores de
absorção de água encontrados nesse estudo, só atenderiam ao uso em tipo III e NX,
que indica uso interior com absorção sem limite. Para os outros tipos de
pavimentação a absorção de água estaria acima do permitido. A norma brasileira
9781/2013 determina que a absorção não ultrapasse o valor de 6%, inviabilizando a
produção de adoquim para as vias de trânsito de veículos.

4.3.3 Análise Dimensional

Os adoquins produzidos industrialmente apresentaram dimensão de 197 mm


para o comprimento, 98 mm para a largura e 51 mm para altura. Atendendo os
80

requisitos da norma descritos no item 3.5.3. Logo, os adoquins produzidos com


adição de chamote sofreram menor retração, portanto apresentaram dimensão
média de 203 mm para o comprimento, 101 mm para a largura e 53 mm para altura,
ainda atendendo as tolerâncias dimensionais citadas na tabela 3 e 5.
As medidas encontradas podem ser observadas na figura 41.

Figura 41 - Análise dimensional - A) Comprimento peça sem chamote; B) Largura


peça sem chamote; C) Altura peça sem chamote; D) Comprimento peça com
chamote; E) Largura peça com chamote; F) Altura peça com chamote.

Fonte: Autor (2016).

A retração diametral foi obtida através da equação 12, onde a retração média
para o adoquim industrial foi de 5,07% e para o adoquim com adição de chamote
retração média de 1,97%. De modo geral, observou-se, que o chamote contribuiu
para melhorar a retração diametral de queima das cerâmicas.

4.3.4 Resistência a Compressão Uniaxial

Os valores de resistência a compressão foram obtidos conforme descrito no


item 3.5.4. Os resultados encontrados podem ser verificados na tabela 15.
81

Tabela 15 - Ensaio de resistência a compressão uniaxial.


COMPRESSÃO UNIAXIAL

Resistência do Resistência do adoquim


AMOSTRA
adoquim sem adição com adição de 10% de
de chamote (MPa) chamote (MPa)

1 32,05 23,20

2 34,74 25,39

3 32,79 19,18

4 29,24 28,51

5 22,73 28,66

6 35,54 24,69

7 - 26,14

8 - 27,01
Fonte: Autor (2016).

O adoquim produzido industrialmente teve uma resistência média de 31,18


MPa, enquanto o produzido com adição de chamote apresentou uma resistência
média de 25,35 MPa.
De acordo com a tabela 3, para a norma espanhola UNE-NE-1344/2002, os
valores de resistência a compressão encontrados, só os adoquins produzidos
industrialmente atenderiam a exigência mínima de 30 MPa.
De acordo com a tabela 4, os dois tipos de adoquim atenderiam a exigência
mínima da ASTM C902/2006 dos Estados Unidos, para o uso em ambientes internos
e externos, MX e NX. Já a NTC 3829/2002 Colombiana, cita que os valores de
resistência dos adoquins em estudo atenderiam só o tipo III, pavimento de uso
interior.
A norma brasileira 9781/2013 determina que a resistência a compressão
uniaxial não seja inferior a 35 MPa, o que inviabilizaria a produção de adoquim para
as vias com trânsito de veículos.
82

5 CONCLUSÃO E SUSGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

5.1 CONCLUSÃO

O apelo pela sustentabilidade implantada nos dias de hoje, despertou o


interesse em fazer o reaproveitamento do chamote, produzido com material de
descarte da indústria cerâmica. O estudo visou adicionar o chamote a massa
cerâmica do adoquim, produto que é novo, mas com futuro promissor no mercado
brasileiro. O Objetivo foi encontrar a proporção mais favorável da mistura e avaliar
suas propriedades físicas e mecânicas.
A adição do chamote no adoquim proporciona vantagens econômicas e
ambientais, beneficiando a indústria e a sociedade. O material que antes era
descartado em local inadequado ou depositado na própria indústria, agora tem uma
finalidade positiva.
A pesquisa foi embasada em estudo bibliográfico e buscou caracterizar as
matérias-primas utilizadas na produção do adoquim, onde foram aplicados métodos
de avaliação da natureza de solos, como: análise granulométrica, limites de
Atterberg, massa específica e unitária, densidade, entre outros. Todas embasadas
nas normas fornecidas pela ABNT. Concluindo que a argila preta possui maior
porcentagem de material orgânico, gerando maior plasticidade e coesão. Já, a argila
branca não apresenta grande plasticidade pelo fato de possuir maior índice de areia
na sua composição. O chamote por ser obtido da trituração de peças cerâmicas já
queimadas, apresenta-se como material não plástico na mistura cerâmica e possui
granulometria superior as argilas, sendo que 28,68% do material tem granulometria
maior que 4,8 mm.
A proporção de chamote a ser adicionado a massa cerâmica, só foi
encontrada após saber a umidade ideal de prensagem, obtida através de ensaios
realizados na linha de produção, onde verificou-se que 23,43% de umidade é o ideal
para moldar os blocos. Tendo esse valor, o teor de chamote foi obtido através do
ensaio de compactação proctor, realizado em laboratório, onde se constatou que a
maior massa específica aparente seca foi de 1,53 g/cm³, na adição de 10% de
chamote. Encontrada a proporção, os corpos de prova foram produzidos e
83

queimados na indústria cerâmica. Logo, puderam ser verificadas as propriedades


físicas e mecânicas, em laboratório.
Os resultados foram avaliados com base nas normas americanas
ASTM C1272 e C902, nas normas colombianas NTC 5282 e 3829 e na norma
brasileira NBR 9781, que rege a produção de peças pré-moldadas de concreto.
De maneira geral, no que se refere à inspeção visual, os adoquins tanto com
e sem adição de chamote atenderam a norma NBR 9781/2013, apresentando
chanfros com média de 4 mm e ângulos com 90º de inclinação. Já as arestas,
devido a diferença de retração do chamote e da argila, nas peças com adição de
chamote, apresentaram algumas patologias, não atendendo a norma supracitada.
Os adoquins com adição de chamote apresentaram retração de queima com
média de 1,97%, em comparação ao sem adição de chamote que teve média de
5,07%, concluindo que o chamote contribui para diminuir a retração de queima do
paver cerâmico, em contrapartida aumentou a densidade dos adoquins secos. Foi
verificado que a adição de chamote atuou no ajuste da plasticidade. Entretanto,
ocorreu variação de 1,17% na absorção de água entre as composições, sendo que o
paver com adição de chamote apresentou 18,40% de absorção de água enquanto o
sem adição de chamote apresentou 17,23%. Não atendendo a norma brasileira
9781, que determina absorção de água de no máximo 6%. Já para as normas ASTM
C 902 e NTC 3829, tipo NX e tipo III, respectivamente, a absorção de água obtida é
admissível para uso em interiores.
No que se refere à resistência de compressão, a adição do chamote
contribuiu para a redução da resistência. As análises dos resultados foram discutidos
com base em normas internacionais e na norma brasileira. A NTC 3829/2002 e
ASTM C902/2006 adverte que a resistência mínima para o tipo III e NX,
respectivamente, é de 20,7 MPa. Os resultados obtidos foram de 31,18 MPa para o
paver industrial e 25,35 MPa para o paver com adição de chamote.
Assim, conclui-se que os valores dimensionais, de absorção de água e de
resistência mecânica para a produção do adoquim, com adição de 10% de chamote
e queimados a temperatura de 820 ºC. Podem ser produzidos e utilizados, na
execução de pavimentação intertravada, de interiores e de vias de tráfego de
pedestres.
84

5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Como sugestão para trabalhos futuros é recomendado que se realize estudo


de:
 Custo e viabilidade econômica para produção do adoquim;

 Ensaio de abrasão nas peças produzidas na indústria;

 Testes no paver cerâmico, com adição de chamote, com granulometria


inferior a 2 mm;

 Reavaliação das proporções de argila inseridas na massa cerâmica;

 Estudar as propriedades do paver cerâmico (adoquim) queimados a uma


temperatura de 1100 ºC.
85

6. REFERÊNCIAS

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de solos que passam na peneira de 4,8 mm – Determinação da massa
específica. 1984.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 7207 -


Terminologia e classificação de pavimentação. 1982.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 9781 - Peças


de concreto para pavimentação: Especificação e métodos de ensaio. 2013.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS - ABNT. NBR 15953 -


Pavimento intertravado com peças de concreto: Execução. 2011.

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