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Instalação, Comissionamento e

Teste em Campo

Prevenção de Explosão e Incêndio de Transformadores


em Óleo a partir de 0.1 MVA, Comutadores de Derivação em Carga
e Caixas de Cabos
Instalação, Comissionamento e
Teste em Campo
Revisões do Documento:
Rev Ref. Data Autor Verificado por Aprovado por Motivo da revisão
N°1 fTPi01a 04/01/02 SD PG PM N/A
N°2 fTPi02a 06/02/02 SD PG PM N/A
N°3 fTPi03a 12/03/02 SD PG PM N/A
N°4 fTPi04a 07/02/03 IL PG PM Added parts submitted
N°5 fTPi05a 21/04/04 PG IL PM
Revisão não emitida por coerência com outros documentos da Transformer Protector
N°7 FfTPpc07e 04/24/06 DM JW SP Conteúdo
PM
N°8 FfTPpc08e 11/27/08 AAM FC Revisão Geral
Amcc081217PhM4
PM
N°9 FfTPpc09e 05/20/09 AAM FC Revisão Geral

Revisão não emitida por coerência com outros documentos da Transformer Protector
PhMa
N°30 StTPpc30e 01/27/10 DaMo FrCa Approval
Amcc100127PhMa09
FrCa PhMa
N°31 StTPpc31e 09/28/11 DaMo General Revision
Spcs110720FrCa1 Amcc110926PhMa2
RuJe FrCa PhMa
N°32 StTPpc32e 25/02/13 General Revision
Spcs130225Ru Spcs130225FrCa09 Amcc130301PhMa1
DaSe
Je04 FrCa PhMa
N°32 StTPpc32p 16/06/14 Revisão Geral
Ppcs140616Da Aecs140616FrCa1 Amcc140616PhMa10
[Tradução : Aecs170505NaSo01 Revisado
Se06: Aecs170512DiHa02 ]

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Incêndio de Transformadores

DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA DISPONÍVEIS QUANDO SOLICITADOS A TPC


No. Referência Documentos de Mercado
[1] AtTPga Descrição do TP a ser utilizada para Especificação Técnica do Cliente
[2] AtTPgfa Brochura do TRANSFORMER PROTECTOR (TP) – 4 página
[3] AtTPgda Referências Mundiais
[4] AtTPgg Programa de Apresentação do TP
No. Referência Documentos Técnicos
[5] AtTPdca Adaptação a Transformadores Novos
[6] AtTPdcb Adaptação a Transformadores Existentes
[7] AtTPdcc Instalação, Comissionamento e Teste em Campo.
[8] AtTPdcd Operação, Manutenção e Testes Periódicos.
No. Referência Qualificações do TP
[9] AtTPrtfa Atestado do Laboratório do CEPEL*
“Recommended Practice for Fire Protection for Electric Generating Plants and High
[10] AtTPrdab
Voltage Direct Current Converter Stations”, NFPA 850, 2015 edition*”.
Nota: Os documentos AtTPrdab & AtTPrdac devem ser solicitados SOMENTE pelo www.NFPA.org

No. Referência Documentos Adicionais


“Transformer Relief Valves efficiency calculations by comparison to the
[11] Amrpip2001.3e
TRANSFORMER PROTECTOR during short-circuits” *
“Transformer Explosion and Fire Incidents. Guideline for Damage Cost Evaluation.
[12] Amrpip2004.2e
Transformer Protector Financial Benefit” *
“PWG Europe 2008, An Answer to Prevent Transformer Explosion and Fire, Live
[13] Amrpip2008.8e
Test and Stimulations” *
“Development of Two-Way Fluid Structure Coupling for Studying Power
[14] Amrpip2013.1a
Transformers Subjected to Internal Dynamic Over-Pressure” *
“Case Study on Mechanical Depressurization of Live Transformer Subject to
[15] Amrpip2015.1a
Internal Arc” *
“Transformer Fast Tank Depressurization with Oil Bushing Cable Box Protections”
[16] Amrpip2015.4ae
*
 Documento disponível em Inglês

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A TPC não expressa nenhuma representação ou garantia sobre o conteúdo deste documento. Reservamos o
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obrigatórios. A informação contida neste documento é somente direcionada ao uso geral do cliente. Os
clientes devem estar atentos ao fato que o TRANSFORMER PROTECTOR é sujeito a várias patentes. Os
clientes devem se assegurar que o uso do produto não inflige nenhuma patente.
Contato para Informação
TRANSFORMER PROTECTOR CORP.
1880 Treble Drive, Humble, TX 77338, USA
Tel: 281-358-9900 | Fax: 281-358-1911
Web site:
http://www.transproco.com
E-mail:
info@transproco.com | project@transproco.com | businessdevelopment@transproco.com
quality@transproco.com | marketing@transproco.com | research@transproco.com |
development@transproco.com after.sales@transproco.com

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TABELA DE CONTEÚDO
1 ATENÇÃO ........................................................................................................................................ 14
1.1 REQUERIMENTO DE CONFIGURAÇÃO DA PRESSÃO DA VAP .......................................................................... 14
1.2 PROTEÇÃO ELÉTRICA ............................................................................................................................................... 14
1.3 CONECTAR O INDICADOR DE ABERTURA DO DISCO DE RUPTURA AO SCADA ......................................... 14
1.4 INJETAR GÁS INERTE DEPOIS DA ATIVAÇÃO DO TP E ANTES DE ABRIR O TRANSFORMADOR PARA
INSPEÇÃO ............................................................................................................................................................................... 14
1.5 ARMAZENAGEM ......................................................................................................................................................... 14
1.6 NÃO MODIFICAR OU DESMONTAR OS COMPONENTES DO TP ........................................................................ 14

2 INSTALAÇÃO DO TP E CERTIFICADO DE COMISSIONAMENTO .................................. 15


2.1 RESPONSABILIDADES E REQUISITOS ................................................................................................................... 15
2.2 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO DO TP .......................................................................................................... 16
2.2.1 CONTROLE E PROCESSO DE INSTALAÇÃO MECÂNICA DO TP ................................................................................... 16
2.2.2 IMPORTÂNCIA DO CERTIFICADO FINAL DE INSTALAÇÃO MECÂNICA DO TP ....................................................... 17
2.2.3 TESTE DE LÓGICA DO PAINEL DE CONTROLE DO TP ................................................................................................... 17
2.2.4 COMISSIONAMENTO DO TP ................................................................................................................................................ 17
2.2.5 PURGA DE AR NA TUBULAÇÃO E ABERTURA DE VÁLVULAS ................................................................................... 18
2.3 FINALIZAÇÃO DO COMISSIONAMENTO DO TP ................................................................................................... 19
2.3.1 ATUADOR ELÉTRICO ............................................................................................................................................................ 19

3 INSTALAÇÃO DO TP – PREPARAÇÃO DOS TRABALHOS MECÂNICOS ....................... 20


3.1 PEÇA DE ADAPTAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO ................................................................... 20
3.1.1 BASE DE SUPORTE PARA O CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO ............................................................................. 22
3.1.2 SUPORTE DO TSOG................................................................................................................................................................ 23
3.1.3 FUNDAÇÃO DO ARMÁRIO DO TP ....................................................................................................................................... 24
3.1.4 TUBULAÇÕES E SUPORTES ................................................................................................................................................. 25
3.1.4.1 TUBULAÇÃO DE INJEÇÃO DE GÁS INERTE (TIGI) .................................................................................................... 25
3.1.4.2 TUBULAÇÃO DE DRENAGEM DE ÓLEO (TDO) .......................................................................................................... 26
3.1.4.3 TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE GÁS (TEG) ........................................................................................................... 27
3.1.4.4 TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE GASES EXPLOSIVOS (TEGE) ........................................................................... 28

4 INSTALAÇÃO DO TP – PREPARAÇÃO DOS TRABALHOS ELÉTRICOS ......................... 29


4.1 PAINEL DE CONTROLE DO TP.................................................................................................................................. 29
4.2 ARMÁRIO DO TP TIPO RACK.................................................................................................................................... 29
4.3 TRABALHOS ELÉTRICOS .......................................................................................................................................... 29
4.4 FERRAMENTAS NECESSÁRIAS PARA INSTALAÇÃO .......................................................................................... 29

5 ESPECIFICAÇÕES DOS COMPONENTES DO TP .................................................................. 30


5.1.1 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL ........................................................................................................... 31
5.1.2 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45-GRAUS ............................................................................................................ 32
5.1.3 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL ..................................................................................................... 33
5.2 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO PARA CDC INTERNO/EXTERNO .......................................................... 34
5.3 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO PARA CCO/CCBO .................................................................................... 36
5.4 VÁLVULA DE ISOLAMENTO .................................................................................................................................... 37
5.5 DISCO DE RUPTURA................................................................................................................................................... 38
5.6 ABSORVEDOR DE CHOQUE ...................................................................................................................................... 38
5.7 DETECTOR LINEAR DE CALOR ............................................................................................................................... 39
5.8 VÁLVULA DE RETENÇÃO DE AR ............................................................................................................................ 40
5.9 ARMÁRIO DO TP ......................................................................................................................................................... 41

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5.10 NITROGÊNIO – GÁS INERTE ................................................................................................................................ 43
5.11 VÁLVULA DE ALIVIO E SEGURANÇA .............................................................................................................. 43
5.12 ELETROVÁLVULA ................................................................................................................................................. 44
5.13 VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONSERVADOR .............................................................................................. 45
5.14 VÁLVULA MANUAL COM SENSORES ............................................................................................................... 46
5.15 VÁLVULA MANUAL SEM SENSORES ................................................................................................................ 46
5.16 JUNTAS .................................................................................................................................................................... 46
5.16.1 JUNTA NC80 ............................................................................................................................................................................ 46
5.16.2 JUNTA NITRÍLICA .................................................................................................................................................................. 46
5.17 TANQUE DE SEPARAÇÃO ÓLEO-GÁS ............................................................................................................... 47
5.17.1 TANQUE DE SEPARAÇÃO ÓLEO-GÁS COMPARTILHADO ............................................................................................. 47
5.17.2 TANQUE DE SEPARAÇÃO ÓLEO-GÁS MONTADO NA PAREDE CORTA-FOGO ......................................................... 48
5.17.3 TANQUE DE SEPARAÇÃO ÓLEO-GÁS ELEVADO ............................................................................................................ 49
5.18 PAINEL DE CONTROLE ......................................................................................................................................... 50
5.19 ARMÁRIO DO PAINEL DE CONTROLE TIPO RACK......................................................................................... 52
5.20 CONEXÃO ETHERNET SCADA ............................................................................................................................ 53
5.20.1 MODULO ETHERNET ............................................................................................................................................................ 53
5.20.2 MODULO DE ENTRADA ........................................................................................................................................................ 53
5.20.3 CONVERSOR DE FIBRA ÓTICA ........................................................................................................................................... 54
5.20.4 CABO RJ45 COM CONECTOR E LUVA................................................................................................................................ 54
5.20.5 FIBRA ÓTICA COM CONECTOR E LUVA ........................................................................................................................... 54

6 INSTALAÇÃO DO TP .................................................................................................................... 55
6.1 MONTAGEM DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO ...................................................................................... 56
6.1.1 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL ........................................................................................................... 57
6.1.1.1 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL.......................... 58
6.1.2 DESCRIÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45° ........................................................................................... 59
6.1.2.1 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45° ....................................... 60
6.1.3 DESCRIÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL........................................................................ 61
6.1.3.1 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL .................... 62
6.1.4 INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC INTERNO ............................................................. 63
6.1.4.1 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DO SUPORTE DO CDC ................................................................................ 64
6.1.4.2 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DO CD DO CDC INTERNO .......................................................................... 65
6.1.5 INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC EXTERNO ............................................................ 66
6.1.5.1 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DO CDC DO CDC ......................................................................................... 67
6.1.5.2 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE INJEÇÃO DE GÁS INERTE DO CDC .................... 67
6.1.6 CAIXA DE CABO EM ÓLEO / CAIXA DE CABO DA BUCHA EM ÓLEO ......................................................................... 68
6.1.6.1 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DO CDC DA CCO/CCBO.............................................................................. 69
6.1.6.2 PROCEDIMENTO PARA INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE INJEÇÃO DE GÁS INERTE DA CCO/CCBO ....... 69
6.1.7 VÁLVULA DE ISOLAMENTO ............................................................................................................................................... 70
6.1.7.1 PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO DA VÁLVULA DE ISOLAMENTO ................................................................... 71
6.1.8 ABSORVEDOR DE CHOQUE ................................................................................................................................................. 72
6.1.9 DISCO DE RUPTURA.............................................................................................................................................................. 73
6.1.9.1 PROCEDIMENTO DE INSTALAÇÃO DO DISCO DE RUPTURA E ABSORVEDOR DE CHOQUE........................... 74
6.2 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE GASES E DE DRENAGEM DE ÓLEO ........................ 76
6.2.1 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE DRENAGEM DE ÓLEO ........................................................................................... 76
6.2.2 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE GASES....................................................................................... 80
6.2.2.1 TEG DO CDV ..................................................................................................................................................................... 80
6.2.2.2 TEG DO CDH ..................................................................................................................................................................... 80
6.3 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE GASES EXPLOSIVOS .................................................. 83
6.3.1 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO .......................................................................................................................................... 83
6.4 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE INJEÇÃO DE GÁS INERTE ......................................................................... 85
6.4.1 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO PARA TRANSFORMADORES NOVOS ....................................................................... 85
6.4.2 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO PARA TRANSFORMADORES EXISTENTES .............................................................. 86
6.5 ARMÁRIO DO TP ......................................................................................................................................................... 89
6.5.1 LOCALIZAÇÃO DO ARMÁRIO DO TP................................................................................................................................. 89
6.6 COMPONETES DO CILINDRO DE GÁS INERTE ..................................................................................................... 90
6.6.1 MANÔMETRO DO CILINDRO DE GÁS ................................................................................................................................ 91

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6.6.2 ALIMENTAÇÃO DO ARMÁRIO DO TP ................................................................................................................................ 91
6.7 PURGA DE AR .............................................................................................................................................................. 92
6.8 CONJUNTO DA VU PARA TIGI.................................................................................................................................. 93
6.8.1 VÁLVULAS MANUAIS .......................................................................................................................................................... 93
6.8.2 VÁLVULA DE ALIVIO E SEGURANÇA ............................................................................................................................... 94
6.8.3 VÁLVULA UNIDIRECIONAL ................................................................................................................................................ 95
6.9 PAINEL DE CONTROLE .............................................................................................................................................. 96
6.10 DETECTOR LINEAR DE CALOR .......................................................................................................................... 98
6.11 CONJUNTO DE FLANGE ISOLANTE ................................................................................................................. 100
6.12 ELETROVÁLVULA ............................................................................................................................................... 102
A) TUBULAÇÃO HORIZONTAL: ................................................................................................................................................................. 102
B) TUBULAÇÃO VERTICAL: ....................................................................................................................................................................... 102

6.13 VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONSERVADOR ............................................................................................ 103


6.14 INSTALAÇÃO E TRABALHOS ELÉTRICOS DO TP ......................................................................................... 104
6.14.1 INTERCONEXÃO DOS COMPONENTES DO TP ............................................................................................................... 104
6.14.2 INTERCONEXÃO ELÉTRICA TPA3B (EXEMPLO) ........................................................................................................... 106
6.14.3 TPA3B DIAGRAMA GERAL DOS CABOS (EXEMPLO) ................................................................................................... 108

7 TESTE ............................................................................................................................................. 110


7.1 AVISO .......................................................................................................................................................................... 110
7.2 VISÃO GERAL ............................................................................................................................................................ 110
7.3 PREPARAÇÃO PARA OS TESTES NO TP ............................................................................................................... 110
7.4 O TESTE ...................................................................................................................................................................... 110
7.4.1 ALIMENTAÇÃO .................................................................................................................................................................... 110
7.4.2 TESTE LED ............................................................................................................................................................................ 110
7.4.3 FORA DE SERVIÇO .............................................................................................................................................................. 110
7.4.3.1 PAINEL DE CONTROLE ................................................................................................................................................. 110
7.4.3.2 ARMÁRIO DO TP ............................................................................................................................................................ 110
7.4.3.3 DETECTOR LINEAR DE CALOR ................................................................................................................................... 110
7.4.3.4 TESTE DO DISCO DE RUPTURA .................................................................................................................................. 111
7.4.3.5 TESTE DE PROTEÇÃO ELÉTRICA ............................................................................................................................... 111
7.4.4 EM SERVIÇO ......................................................................................................................................................................... 111
7.4.4.1 TESTE DE DESATIVAÇÃO AUTOMÁTICA ................................................................................................................. 111
A) DESATIVAÇÃO AUTOMÁTICA DO DISCO DE RUPTURA ................................................................................................................. 111
B) DESATIVAÇÃO AUTOMÁTICA DO DETECTOR LINEAR DE CALOR .............................................................................................. 111
C) DESATIVAÇÃO AUTOMÁTICA DE PROTEÇÃO ELÉTRICA .............................................................................................................. 111
7.4.4.2 TESTE DE ATIVAÇÃO MANUAL ................................................................................................................................. 111
7.4.4.3 TESTE DE ATIVAÇÃO AUTOMÁTICA ........................................................................................................................ 112
A) TESTE NO CENÁRIO A: PROTEÇÃO ELÉTRICA+ DISCO DE RUPTURA DO TRANSFORMADOR ............................................... 112
B) TESTE NO CENÁRIO B: PROTEÇÃO ELÉTRICA + DETECTOR LINEAR DE CALOR ...................................................................... 112
7.4.5 VÁLVULA DE ISOLAMENTO(S) NA POSIÇÃO INTERMEDIARIA ................................................................................ 112
7.4.5.1 TESTE DE ATIVAÇÃO MANUAL ................................................................................................................................. 112
7.4.5.2 TESTE DE ATIVAÇÃO AUTOMÁTICA ........................................................................................................................ 112
A) TESTE NO CENÁRIO A: PROTEÇÃO ELÉTRICA + DISCO DE RUPTURA DO TRANSFORMADOR .............................................. 112
B) TESTE NO CENÁRIO B: PROTEÇÃO ELÉTRICA + DETECTOR LINEAR DE CALOR ...................................................................... 112
7.4.6 VÁLVULA DE ISOLAMENTO(S) NA POSIÇÃO FECHADA ............................................................................................ 113
7.4.6.1 TESTE DE ATIVAÇÃO MANUAL ................................................................................................................................. 113
7.4.6.2 TESTE DE ATIVAÇÃO AUTOMÁTICA ........................................................................................................................ 113
A) TESTE NO CENÁRIO A: PROTEÇÃO ELÉTRICA + DISCO DE RUPTURA DO TRANSFORMADOR .............................................. 113
B) TESTE NO CENÁRIO B: PROTEÇÃO ELÉTRICA + DETECTOR LINEAR DE CALOR ...................................................................... 113
7.4.7 MODO MANUTENÇÃO ........................................................................................................................................................ 113
7.4.7.1 PAINEL DE CONTROLE ................................................................................................................................................. 113
7.4.7.2 ARMÁRIO DO TP ............................................................................................................................................................ 113

8 ANEXO ........................................................................................................................................... 114


8.1 VALORES DE TORQUE PARA O TRANSFORMER PROTECTOR ....................................................................... 114
8.2 APERTO PADRÃO DE PARAFUSO .......................................................................................................................... 116
A) FLANGE COM 4 E 8 PARAFUSOS .......................................................................................................................................................... 116
B) FLANGE COM 12 OU MAIS ..................................................................................................................................................................... 116
8.3 MATERIAIS ................................................................................................................................................................. 117
8.3.1 AÇO INOX .............................................................................................................................................................................. 117

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8.3.1.1 EXIGÊNCIAS TÉCNICAS DE FORNECIMENTO ......................................................................................................... 117
8.3.1.2 DIMENSIONAL PADRÃO ............................................................................................................................................... 117
8.3.1.3 RESISTÊNCIA A CORROSÃO, ASPECTO, EMBALAGEM PADRÃO: ....................................................................... 117
8.3.2 AÇO CARBONO .................................................................................................................................................................... 118
8.3.2.1 EXIGÊNCIAS TÉCNICAS DE ENTREGA ...................................................................................................................... 118
8.3.2.2 DIMENSIONAL PADRÃO ............................................................................................................................................... 118
8.3.2.3 RESISTENTE A CORROSÃO:......................................................................................................................................... 118
8.3.2.4 ASPECTO E NORMA PADRÃO: .................................................................................................................................... 118
8.3.3 OUTROS COMPONENTES DE MATERIAL ........................................................................................................................ 119
8.4 ESPECIFICAÇÕES TÉCNINCAS PARA REVESTIMENTO E PINTURA............................................................... 120
8.4.1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................................................... 120
8.4.2 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO PRIMER ....................................................................................................................... 120
8.4.2.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE ................................................................................................................................... 120
8.4.2.2 CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO ....................................................................................................................................... 120
8.4.2.3 TEMPO DE CURA............................................................................................................................................................ 121
8.4.3 CARACTERISTICAS FÍSICAS DO REVESTIMENTO INTERMEDIÁRIO ........................................................................ 121
8.4.3.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE ................................................................................................................................... 121
8.4.3.2 CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO ....................................................................................................................................... 121
8.4.3.3 CRONOGRAMA DE CURA............................................................................................................................................. 121
8.4.4 CARACTERISTICAS FÍSICAS DA TINTA .......................................................................................................................... 122
8.4.4.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE E SUBTRATOS ........................................................................................................ 122
8.4.4.2 CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO ....................................................................................................................................... 122
8.4.4.3 TEMPO DE SECAGEM .................................................................................................................................................... 122
8.4.5 CRONOGRAMA DE REVESTIMENTO ............................................................................................................................... 122
8.5 SOLDAGEM ................................................................................................................................................................ 123
8.5.1 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ................................................................................................................ 123
8.5.2 PREPARAÇÃO DA JUNÇÃO ................................................................................................................................................ 123
8.5.3 TIPOS DE SOLDA .................................................................................................................................................................. 124
8.5.4 TUBULAÇÃO EM AÇO CARBONO .................................................................................................................................... 124
8.5.4.1 SISTEMA MANUAL DE SOLDAGEM A ARCO ........................................................................................................... 124
8.5.4.2 SISTEMA DE SOLDA TIG .............................................................................................................................................. 124
8.5.5 TUBULAÇÃO EM AÇO INOX .............................................................................................................................................. 124
8.6 FLANGES .................................................................................................................................................................... 125
8.7 FIXADORES ................................................................................................................................................................ 126
8.7.1 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL ......................................................................................................... 126
A) CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL  PEÇA DE ADAPTAÇÃO ............................................................................... 126
B) CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL  TDO ................................................................................................................ 126
C) CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL  TEG ................................................................................................................ 126
8.7.2 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45° ....................................................................................................................... 127
A) CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45°  PEÇA DE ADAPTAÇÃO ............................................................................................. 127
B) CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45° TDO ............................................................................................................................... 127
8.7.3 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL ................................................................................................... 128
A) CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL  PEÇA DE ADAPTAÇÃO ......................................................................... 128
B) CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL  TDO .......................................................................................................... 128

9 GLOSSÁRIO .................................................................................................................................. 129

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LISTA DE ILUSTRAÇÕES
ILUSTRAÇÃO 1: COMPONENTES PARA A PURGA DE AR ........................................................................................................................... 18
ILUSTRAÇÃO 2: CONEXÃO DO ATUADOR ELÉTRICO ................................................................................................................................ 19
ILUSTRAÇÃO 3: DIMENSÕES ISO DO FLANGE DA PEÇA DE ADAPTAÇÃO............................................................................................. 20
ILUSTRAÇÃO 4: PEÇA DE ADAPTAÇÃO ......................................................................................................................................................... 21
ILUSTRAÇÃO 5: MONTAGEM DA VIGA I DO CD........................................................................................................................................... 22
ILUSTRAÇÃO 6: PLACA DE MONTAGEM & SUPORTE DE MONTAGEM (DIMENSÕES EM MM).......................................................... 22
ILUSTRAÇÃO 7: SUPORTE PARA TSOGE FIXO AO TRANSFORMADOR ................................................................................................... 23
ILUSTRAÇÃO 8: SUPORTE DE DUAS ESTRUTURAS PARA O TSOGE ........................................................................................................ 23
ILUSTRAÇÃO 9: FUNDAÇÃO E ARMÁRIO DO TP.......................................................................................................................................... 24
ILUSTRAÇÃO 10: TRANSFORMADOR E ARMÁRIO DO TP .......................................................................................................................... 24
ILUSTRAÇÃO 11: SUPORTES DA TUBULAÇÃO DE INJEÇÃO DE GÁS INERTE........................................................................................ 25
ILUSTRAÇÃO 12: SUPORTES DA TUBULAÇÃO DE INJEÇÃO DE GÁS INERTE........................................................................................ 25
ILUSTRAÇÃO 13: SUPORTES DA TUBULAÇÃO DE DRENAGEM DE ÓLEO .............................................................................................. 26
ILUSTRAÇÃO 14: SUPORTE E BRAÇADEIRA PARA TEG ............................................................................................................................. 27
ILUSTRAÇÃO 15: SUPORTE PARA TDO E TEG .............................................................................................................................................. 27
ILUSTRAÇÃO 16: SUPORTE DA TEGE ............................................................................................................................................................. 28
ILUSTRAÇÃO 17: SUPORTE DA TEGE ............................................................................................................................................................. 28
ILUSTRAÇÃO 18: CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL ......................................................................................................... 30
ILUSTRAÇÃO 19: CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO45-GRAUS ........................................................................................................... 30
ILUSTRAÇÃO 20: CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL ................................................................................................... 30
ILUSTRAÇÃO 21: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL EM MM E (POLEGADAS) .............................. 31
ILUSTRAÇÃO 22: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45° EM MM E (POLEGADAS) ............................................ 32
ILUSTRAÇÃO 23: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL EM MM E (POLEGADAS) ........................ 33
ILUSTRAÇÃO 24: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC EXTERNO EM MM E (POLEGADAS) ............... 35
ILUSTRAÇÃO 25: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CCO/CCBO EM MM E (POLEGADAS) ....................... 36
ILUSTRAÇÃO 26: VÁLVULA DE ISOLAMENTO ............................................................................................................................................. 37
ILUSTRAÇÃO 27: DISCO DE RUPTURA ........................................................................................................................................................... 38
ILUSTRAÇÃO 28: ABSORVEDOR DE CHOQUE .............................................................................................................................................. 38
ILUSTRAÇÃO 29: DLC......................................................................................................................................................................................... 39
ILUSTRAÇÃO 30: VÁLVULA DE RETENÇÃO DE AR ..................................................................................................................................... 40
ILUSTRAÇÃO 31: ARMÁRIO DO TP .................................................................................................................................................................. 41
ILUSTRAÇÃO 32: DIMENSÕES DO ARMÁRIO DE UM E DOIS CILINDROS EM MM E (POLEGADAS) .................................................. 42
ILUSTRAÇÃO 33: DIMENSÕES DO SOQUETE DA VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALIVIO DE AÇO INOXIDÁVEL ............................ 43
ILUSTRAÇÃO 34: ELETROVÁLVULA .............................................................................................................................................................. 44
ILUSTRAÇÃO 35: VÁLVULA DE RETENÇÃO ................................................................................................................................................. 45
ILUSTRAÇÃO 36: VISTA CORTADA DO TSOGC ............................................................................................................................................ 47
ILUSTRAÇÃO 37: TSOGP .................................................................................................................................................................................... 48
ILUSTRAÇÃO 38: TSOGE .................................................................................................................................................................................... 49
ILUSTRAÇÃO 39: PAINEL DE CONTROLE ...................................................................................................................................................... 50
ILUSTRAÇÃO 40: DIMENSÕES DO PAINEL DE CONTROLE EM MM E (POLEGADAS) ........................................................................... 51
ILUSTRAÇÃO 41: ARMÁRIO DO PAINEL DE CONTROLE TIPO RACK ....................................................................................................... 52
ILUSTRAÇÃO 42: MONTAGEM DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL .......................................................................... 57
ILUSTRAÇÃO 43: DESCRIÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45° ......................................................................................... 59
ILUSTRAÇÃO 44: DESCRIÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL ..................................................................... 61
ILUSTRAÇÃO 45: SUPORTE PARA CDC COM TAMPA DE ALUMÍNIO ....................................................................................................... 63
ILUSTRAÇÃO 46: ALTURA DA PLACA DE SUPORTE HORIZONTAL DO CDC ......................................................................................... 64
ILUSTRAÇÃO 47: DESCRIÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC (6”) ........................................................................ 66
ILUSTRAÇÃO 48: DESCRIÇÃO DO CD (8”) DA CCO/CCBO .......................................................................................................................... 68
ILUSTRAÇÃO 49: ÂNGULO DA VÁLVULA DE ISOLAMENTO..................................................................................................................... 70
ILUSTRAÇÃO 50: VÁLVULA DE ISOLAMENTO (VISTA MONTADA E EXPLODIDA) .............................................................................. 70
ILUSTRAÇÃO 51: EXEMPLO DE FIAÇÃO PARA VÁLVULA DE ISOLAMENTO ........................................................................................ 71
ILUSTRAÇÃO 52: ABSORVEDOR DE CHOQUE .............................................................................................................................................. 72
ILUSTRAÇÃO 53: DIMENSÕES DE INSTALAÇÃO DO ABSORVEDOR DE CHOQUE EM MM E (POLEGADAS) ................................... 72
ILUSTRAÇÃO 54: DISCO DE RUPTURA ........................................................................................................................................................... 73
ILUSTRAÇÃO 55: ABSORVEDOR DE CHOQUE, DISCO DE RUPTURA E CÂMARA DE DESCOMPRESSÃO (VISTA EXPLODIDA) .. 75
ILUSTRAÇÃO 56: VISTA INSTALADA DO SUPORTE DO CDH .................................................................................................................... 75
ILUSTRAÇÃO 57: PEÇA T DA TUBULAÇÃO DE DRENAGEM DE ÓLEO .................................................................................................... 77
ILUSTRAÇÃO 58: INSTALAÇÃO DA TDO NÃO ACEITÁVEL ....................................................................................................................... 78
ILUSTRAÇÃO 59: TDO (CD 12”)......................................................................................................................................................................... 79
ILUSTRAÇÃO 60: TEG PARA O CDV (CD 12”)................................................................................................................................................. 81
ILUSTRAÇÃO 61: TEG DA TUBULAÇÃO DO CONSERVADOR CONFIGURAÇÃO CDH........................................................................... 82

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ILUSTRAÇÃO 62: DISTÂNCIA MÍNIMA DE 5 METROS (16.4 PÉS) SEM PAREDE CORTA-FOGO, VISTA LATERAL ........................... 83
ILUSTRAÇÃO 63: TEGE COM PAREDE CORTA-FOGO, VISTA LATERAL.................................................................................................. 84
ILUSTRAÇÃO 64: CONEXÃO DA TIG PARA TRANSFORMADORES NOVOS............................................................................................. 85
ILUSTRAÇÃO 65: PEÇA T DE ADAPTAÇÃO PARA TRANSFORMADORES EXISTENTES ...................................................................... 86
ILUSTRAÇÃO 66: DISPOSIÇÃO DA TUBULAÇÃO ENTRE O ARMÁRIO DO TP E O TRANSFORMADOR. ............................................ 87
ILUSTRAÇÃO 67: CONEXÃO DA TUBULAÇÃO NAS TORRETAS DO ARMÁRIO DO TP ........................................................................ 87
ILUSTRAÇÃO 68: CONEXÕES DA TIGI PARA O ARMÁRIO DO TP ............................................................................................................. 88
ILUSTRAÇÃO 69: 5 METROS (16.4 PÉS) DISTÂNCIA MÍNIMA SEM PAREDE CORTA-FOGO ................................................................. 89
ILUSTRAÇÃO 70: CONJUNTO DE ATIVAÇÃO DO GÁS INERTE .................................................................................................................. 90
ILUSTRAÇÃO 71: MANÔMETRO INSTALADO ............................................................................................................................................... 91
ILUSTRAÇÃO 72: CONEXÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA O ARMÁRIO DO TP CAIXA N°4 ...................................................................... 91
ILUSTRAÇÃO 73: PURGA DE AR ...................................................................................................................................................................... 92
ILUSTRAÇÃO 74: VÁLVULAS MANUAIS ........................................................................................................................................................ 93
ILUSTRAÇÃO 75: VÁLVULA DE SEGURANÇA ALIVIO ................................................................................................................................ 94
ILUSTRAÇÃO 76: VÁLVULA UNIDIRECIONAL.............................................................................................................................................. 95
ILUSTRAÇÃO 77: PAINEL DE CONTROLE DO TP .......................................................................................................................................... 96
ILUSTRAÇÃO 78: PAINEL DE CONTROLE ...................................................................................................................................................... 97
ILUSTRAÇÃO 79: MONTAGEM DO DETECTOR LINEAR DE CALOR NO TRANSFORMADOR ............................................................... 98
ILUSTRAÇÃO 80: CABO DLC EM VOLTA DO TRANSFORMADOR COM CCO E CDC.............................................................................. 98
ILUSTRAÇÃO 81: CABO DLC EM VOLTA DO TRANSFORMADOR COM CCO E CDC.............................................................................. 99
ILUSTRAÇÃO 82: CONJUNTO DE FLANGE ISOLANTE ............................................................................................................................... 100
ILUSTRAÇÃO 83: CONJUNTO DE FLANGE ISOLANTE MONTADA .......................................................................................................... 100
ILUSTRAÇÃO 84: EXEMPLOS DE LOCALIZAÇÃO DO CONJUNTO DE FLANGES ISOLANTE PARA TPA COM TSOGC .................. 101
ILUSTRAÇÃO 85: POSIÇÃO DA ELETROVÁLVULA NA TUBULAÇÃO HORIZONTAL .......................................................................... 102
ILUSTRAÇÃO 86: POSIÇÃO DA ELETROVÁLVULA NA TUBULAÇÃO VERTICAL ................................................................................ 102
ILUSTRAÇÃO 87: LOCALIZAÇÃO DA VÁLVULA DE RETENÇÃO ............................................................................................................ 103
ILUSTRAÇÃO 88: ESQUEMÁTICO DA CABLAGEM ..................................................................................................................................... 104
ILUSTRAÇÃO 89: 4, 6 E 8 PARAFUSOS........................................................................................................................................................... 116
ILUSTRAÇÃO 90: FLANGE DE 12 PARAFUSOS ............................................................................................................................................ 116
ILUSTRAÇÃO 91: DIMENSÕES E JUNÇÃO DE SOLDAGEM ....................................................................................................................... 123
ILUSTRAÇÃO 92: DIMENSÕES FLANGE ISO ................................................................................................................................................ 125
ILUSTRAÇÃO 93: DIMENSÕES FLANGE ANSI ............................................................................................................................................. 125

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LISTA DE TABELAS
TABELA 1: ABREVIAÇÕES ................................................................................................................................................................................ 12
TABELA 2: PROCESSO DE COMISSIONAMENTO DO TP .............................................................................................................................. 16
TABELA 3: PROCESSO DE COMISSIONAMENTO DO TP .............................................................................................................................. 18
TABELA 4: ESPECIFICAÇÕES DO FLANGE ISO DA PEÇA DE ADAPTAÇÃO ............................................................................................ 20
TABELA 5: COMPONENTES DA PEÇA DE ADAPTAÇÃO .............................................................................................................................. 21
TABELA 6: COMPONENTES DO SUPORTE DO CD......................................................................................................................................... 22
TABELA 7: DIMENSÕES DO PAINEL DE CONTROLE DO TP ....................................................................................................................... 29
TABELA 8: DESCRIÇÃO DAS FERRAMENTAS NECESSÁRIAS PARA A INSTALAÇÃO DO PAINEL DE CONTROLE ......................... 29
TABELA 9: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL ...................................................................................... 31
TABELA 10: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45° .................................................................................................. 32
TABELA 11: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL .............................................................................. 33
TABELA 12: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC ......................................................................................... 35
TABELA 13: DIMENSÕES DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DA CCO/CCBO ............................................................................. 36
TABELA 14: ESPECIFICAÇÕES DA VÁLVULA DE ISOLAMENTO .............................................................................................................. 37
TABELA 15: DIMENSÕES DA VÁLVULA DE ISOLAMENTO EM MM E (POLEGADAS) ........................................................................... 37
TABELA 16: ESPECIFICAÇÕES DO DISCO DE RUPTURA ............................................................................................................................. 38
TABELA 17: ESPECIFICAÇÕES DO ABSORVEDOR DE CHOQUE ................................................................................................................ 38
TABELA 18: ESPECIFICAÇÕES DO DLC .......................................................................................................................................................... 39
TABELA 19: DIMENSÕES DO SUPORTE DO DLC EM MM E (POLEGADAS) .............................................................................................. 39
TABELA 20: ESPECIFICAÇÃO DA VÁLVULA DE RETENÇÃO DE AR ........................................................................................................ 40
TABELA 21: DIMENSÕES DA VÁLVULA DE RETENÇÃO DE AR EM MM E (POLEGADAS) ................................................................... 40
TABELA 22: ESPECIFICAÇÕES DO ARMÁRIO DO TP ................................................................................................................................... 41
TABELA 23: DIMENSÕES DO ARMÁRIO DO TP DE UM E DOIS CILINDROS ............................................................................................ 42
TABELA 24: ESPECIFICAÇÕES DO GÁS INERTE (NITROGÊNIO) ................................................................................................................ 43
TABELA 25: DIMENSÕES DA VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO ........................................................................................................ 43
TABELA 26: ESPECIFICAÇÕES DA ELETROVÁLVULA ................................................................................................................................ 44
TABELA 27: DIMENSÕES DA ELETROVÁLVULA (24VDC) EM MM E (POLEGADAS) ............................................................................. 44
TABELA 28: ESPECIFICAÇÕES DA VÁLVULA DE RETENÇÃO ................................................................................................................... 45
TABELA 29: DIMENSÕES DA VÁLVULA DE RETENÇÃO EM MM E (POLEGADAS)................................................................................ 45
TABELA 30: ESPECIFICAÇÕES DA VÁLVULA MANUAL COM SENSORES .............................................................................................. 46
TABELA 31: ESPECIFICAÇÕES DA VÁLVULA MANUAL SEM SENSORES ............................................................................................... 46
TABELA 32: ESPECIFICAÇÕES DA JUNTA DE NC80 ..................................................................................................................................... 46
TABELA 33: ESPECIFICAÇÕES DA JUNTA NITRÍLICA ................................................................................................................................. 46
TABELA 34: COMPONENTES DO TSOGC ........................................................................................................................................................ 47
TABELA 35: COMPONENTES DO TSOGP ......................................................................................................................................................... 48
TABELA 36: COMPONENTES TSOGE ............................................................................................................................................................... 49
TABELA 37: COMPONENTES DO TSOGE......................................................................................................................................................... 50
TABELA 38: ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ELÉTRICAS................................................................................................................................ 50
TABELA 39: DIMENSÕES DO PAINEL DE CONTROLE .................................................................................................................................. 51
TABELA 40: ESPECIFICAÇÕES DO ARMÁRIO DO PAINEL DE CONTROLE TIPO RACK ........................................................................ 52
TABELA 41: ESPECIFICAÇÕES ELÉTRICAS DO ARMÁRIO DO PAINEL DE CONTROLE TIPO RACK .................................................. 52
TABELA 42: ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ELÉTRICAS DO MODULO ETHERNET ................................................................................. 53
TABELA 43: ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ELÉTRICAS DO MODULO DE ENTRADA ............................................................................. 53
TABELA 44: ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ELÉTRICAS DO CONVERSOR DA FIBRA ÓTICA ................................................................ 54
TABELA 45: ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ELÉTRICAS DO CONVERSOR DO CABO RJ45..................................................................... 54
TABELA 46: ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS ELÉTRICAS DA FIBRA ÓTICA ............................................................................................... 54
TABELA 47: COMPONENTES CD VERTICAL .................................................................................................................................................. 57
TABELA 48: COMPONENTES DO CD 45° ......................................................................................................................................................... 59
TABELA 49: COMPONENTES DO CD HORIZONTAL ..................................................................................................................................... 61
TABELA 50: COMPONENTES DO CD DO CDC INTERNO .............................................................................................................................. 64
TABELA 51: ALTURA DA PLACA DE SUPORTE DO CD DO CDC ................................................................................................................ 64
TABELA 52: COMPONENTES DO CD DO CDC EXTERNO ............................................................................................................................. 66
TABELA 53: COMPONENTES DO CD DA CCO/CCBO .................................................................................................................................... 68
TABELA 54: FIXADORES E VÁLVULA DE ISOLAMENTO ............................................................................................................................ 70
TABELA 55: DIMENSÕES DO ABSORVEDOR DE CHOQUE.......................................................................................................................... 72
TABELA 56: COMPONENTES DO DISCO DE RUPTURA ................................................................................................................................ 73
TABELA 57: COMPONENTES DE MONTAGEM DO CDH............................................................................................................................... 75
TABELA 58: PEÇA T DA TDO ............................................................................................................................................................................. 77
TABELA 59: TDO (CD DE 12”) ............................................................................................................................................................................ 79
TABELA 60: MONTAGEM DO CD E TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE GÁS .......................................................................................... 81
TABELA 61: COMPONENTES DO CD E TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE GÁS .................................................................................... 82

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TABELA 62: CONEXÃO DA TIGI PARA TRANSFORMADORES NOVOS..................................................................................................... 85
TABELA 63: CONEXÃO DA TIGI PARA TRANSFORMADORES EXISTENTES ........................................................................................... 86
TABELA 64: COMPONENTES DE CONEXÕES DA TIGI PARA AS TORRETAS DO ARMÁRIO DO TP .................................................... 87
TABELA 65: CONEXÕES DA TIGI PARA O ARMÁRIO DO TP ...................................................................................................................... 88
TABELA 66: CONJUNTO DE ATIVAÇÃO DO GÁS INERTE ........................................................................................................................... 90
TABELA 67: PURGA DE AR ................................................................................................................................................................................ 92
TABELA 68: VÁLVULAS MANUAIS ................................................................................................................................................................. 93
TABELA 69: VÁLVULAS MANUAIS ................................................................................................................................................................. 95
TABELA 70: VÁLVULAS MANUAIS ................................................................................................................................................................. 97
TABELA 71: COMPONENTES DO DLC INSTALADOS .................................................................................................................................... 98
TABELA 72: FIAÇÃO DA CAIXA DE CONEXÃO DE 3-VIAS DO DLC .......................................................................................................... 99
TABELA 73: CONJUNTO DE FLANGE ISOLANTE ........................................................................................................................................ 100
TABELA 74: COMPRIMENTO DO CABO BLINDADO ................................................................................................................................... 104
TABELA 75: CABOS FLEXÍVEIS BLINDADOS .............................................................................................................................................. 105
TABELA 76: CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS DOS CABOS FLEXÍVEIS BLINDADOS........................................................................... 105
TABELA 77: DIAGRAMA ELÉTRICO DE INTERCONEXÃO TPA3B ........................................................................................................... 107
TABELA 78: DIAGRAMA ELÉTRICO DE INTERCONEXÃO TPA3B ........................................................................................................... 108
TABELA 79: DIAGRAMA ELÉTRICO DE INTERCONEXÃO TPA3B ........................................................................................................... 109
TABELA 80: ITENS DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO .................................................................................................................. 114
TABELA 81: TUBULAÇÃO DE DRENAGEM DE ÓLEO PARA CONEXÃO DO CD VERTICAL, HORIZONTAL E 45° .......................... 114
TABELA 82: TUBULAÇÃO ................................................................................................................................................................................ 114
TABELA 83: ARMÁRIO DO TP ......................................................................................................................................................................... 114
TABELA 84: CD DO CDC INTERNO ................................................................................................................................................................ 115
TABELA 85: CD DO CDC EXTERNO ............................................................................................................................................................... 115
TABELA 86: CD DA CAIXA DE CABO EM ÓLEO .......................................................................................................................................... 115
TABELA 87: VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONSERVADOR .................................................................................................................... 115
TABELA 88: MATERIAL DE AÇO INOX ......................................................................................................................................................... 117
TABELA 89: DIMENSIONAL AÇO INOX ........................................................................................................................................................ 117
TABELA 90: MATERIAL EM AÇO CARBONO ............................................................................................................................................... 118
TABELA 91: DIMENSIONAL DO AÇO CARBONO......................................................................................................................................... 118
TABELA 92: MATERIAL DO COMPONENTE ................................................................................................................................................. 119
TABELA 93: CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO PRIMER .............................................................................................................................. 120
TABELA 94: CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO DO PRIMER.............................................................................................................................. 120
TABELA 95: TEMPO DE CURA DO PRIMER .................................................................................................................................................. 121
TABELA 96: CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO REVESTIMENTO INTERMEDIÁRIO............................................................................... 121
TABELA 97: CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO INTERMEDIÁRIA DE REVESTIMENTO .............................................................................. 121
TABELA 98: TEMPO DE CURA DO REVESTIMENTO INTERMEDIÁRIO ................................................................................................... 121
TABELA 99: CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DA TINTA ................................................................................................................................. 122
TABELA 100: CONDIÇÕES PARA APLICAÇÃO DA TINTA ......................................................................................................................... 122
TABELA 101: TEMPO DE CURA DA TINTA ................................................................................................................................................... 122
TABELA 102: CRONOGRAMA DE REVESTIMENTO .................................................................................................................................... 122
TABELA 103: TEMPO DE CURA DO REVESTIMENTO INTERMEDIÁRIO ................................................................................................. 123
TABELA 104: DIMENSÕES FLANGE ISO ........................................................................................................................................................ 125
TABELA 105: DIMENSÕES FLANGE ANSI ..................................................................................................................................................... 125
TABELA 106: FIXADORES DO CDV PARA PEÇA DE ADAPTAÇÃO .......................................................................................................... 126
TABELA 107: FIXADORES DO CDV PARA TDO ........................................................................................................................................... 126
TABELA 108: FIXADORES DO CDV PARA A TEG ........................................................................................................................................ 126
TABELA 109: FIXADORES DO CD 45° PARA PEÇA DE ADAPTAÇÃO ...................................................................................................... 127
TABELA 110: FIXADORES DO CD 45° PARA TDO ........................................................................................................................................ 127
TABELA 111: FIXADORES DO CDH PARA PEÇA DE ADAPTAÇÃO .......................................................................................................... 128
TABELA 112: FIXADORES DO CDH PARA TDO ........................................................................................................................................... 128

Referência do Modelo: Smpxd34p


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ABREVIAÇÕES
AC Absorvedor de Choque
AE Atuador Elétrico
CCBO Caixa de Cabos da Bucha em Óleo
CCO Caixa de Cabos em Óleo
CD Conjunto de Despressurização
CD45° Conjunto de Despressurização 45-graus
CDC Comutador de Derivação em Carga
CDesc Câmara de Descompressão
CDH Conjunto de Despressurização Horizontal
CDV Conjunto de Despressurização Vertical
CEGE Conjunto de Evacuação de Gases Explosivos
CFI Conjunto de Flange Isolante
CIGI Conjunto de Injeção de Gás Inerte
DLC Detector Linear de Calor
DR Disco de Ruptura
EV Eletroválvula
TDO Tubulação de Drenagem de Óleo
TEG Tubulação de Evacuação de Gases
TEGE Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos
TIGI Tubulação de Injeção de Gás Inerte
TP TRANSFORMER PROTECTOR
TSOG Tanque de Separação Óleo-Gás
TSOGC Tanque de Separação Óleo-Gás Compartilhado
TSOGE Tanque de Separação Óleo-Gás Elevado
TSOGP Tanque de Separação Óleo-Gás para Parede Corta-Fogo
VAP Válvula de Alívio de Pressão
VI Válvula de Isolamento
VIGI Válvula de Injeção de Gás Inerte
VRA Válvula de Retenção de Ar
VU Válvula Unidirecional
Tabela 1: Abreviações

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RESUMO
Este documento é destinado ao Gerente de Projeto, Gerente Elétrico ou Mecânico da Subestação ou Subcontratadas.
Este documento descreve todos os passos para a instalação correta e configuração do TRANSFORMER
PROTECTOR. As instruções de instalação de todas as peças estão descritas minuciosamente, e todos os passos
necessários para fazer os testes do TP e realizar o comissionamento. Por tanto este guia é necessário para a
instalação do TP.

Capítulo 1 – apresenta todos os cuidados necessários quando da preparação para instalação do TP. É importante
notar que desvios ou infringir este manual pode resultar na anulação da garantia de peças do produto
e até mesmo o cancelamento do comissionamento.

Capítulo 2 – o cliente irá encontrar informação sobre o processo a ser seguido para o comissionamento do TP.

Capítulo 3 – Preparação de Instalação do TP para trabalhos mecânicos.

Capítulo 4 – Preparação de Instalação do TP para trabalhos elétricos.

Capítulo 5 – Descreve as Especificações dos Componentes do TP.

Capítulo 6 – Instruções para montar e instalar os componentes do TP.

Capítulo 7 – Todos os passos para realizar os testes elétricos e confirmar o correto monitoramento do TP.

Capítulo 8 – Apêndice.

Capítulo 9 – Glossário dos Componentes do TP.

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1 ATENÇÃO
!
1.1 REQUERIMENTO DE CONFIGURAÇÃO DA PRESSÃO DA VAP
Pelo menos uma válvula de Alivio de Pressão (VAP) no tanque do transformador e para cada CDC Externo a ser
protegido. Se o tanque do transformador não estiver equipado com este dispositivo, uma cotação pode ser solicitada
e a VAP pode ser fornecida com o TP. A pressão de calibração das respectivas VAP devem ser enviada à TPC.

1.2 PROTEÇÃO ELÉTRICA


A ativação do TP opera em dois modos diferentes:

• Modo de Prevenção
• Modo de Extinção

Ambos os modos exigem dois sinais, aonde um dos sinais virá do TP (Disco de Ruptura ou do Detector Linear de
Calor) e outro será o sinal de proteção elétrica (Buchholz, Diferencial, Falta a Terra, ou Sobre Corrente) fornecido
pelo transformador do cliente.

O Painel de Controle irá confirmar que uma falha interna no transformador ocorreu através de um desses sinais de
proteção elétrica.

1.3 CONECTAR O INDICADOR DE ABERTURA DO DISCO DE


RUPTURA AO SCADA
Cada Disco de Ruptura deve ser conectado ao sistema SCADA no painel de controle, isto irá ajudar a monitorar e
assegurar o estado do disco de ruptura.

1.4 INJETAR GÁS INERTE DEPOIS DA ATIVAÇÃO DO TP E


ANTES DE ABRIR O TRANSFORMADOR PARA
INSPEÇÃO
A injeção de gás inerte de ser feita depois da ativação do TP e antes da abertura do transformador para inspeção,
deixar de realizar a injeção de gás inerte pode causar o efeito Bazooka, que pode matar o pessoal da equipe de
inspeção.

1.5 ARMAZENAGEM
Os componentes do TP devem ser armazenados em lugar fechado em ambiente controlado. Eles devem ser
protegidos de areia, agua, umidade, vibrações, calor excessivo, frio, fogo, animais selvagens, peso excessivo,
manuseio incorreto e roubo. Se isto não for feito, TPC cancela a garantia quanto às condições do material vendido.

1.6 NÃO MODIFICAR OU DESMONTAR OS COMPONENTES


DO TP
O TP está sujeito a inúmeras patentes. Todos nossos clientes devem estar cientes de não infringir qualquer patente
do TP. O TP não pode ser modificado, ajustado, e/ou desmontando em nenhum momento. Se isto for
necessário, contatar nosso departamento de Projeto imediatamente a fim de obter a aprovação necessária ou
recomendações para instalação. Se isto não ocorrer, a garantia do TP será anulada e o comissionamento do TP estará
sujeito a uma rigorosa revisão onde pode levar a uma falha no comissionamento.

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2 INSTALAÇÃO DO TP E CERTIFICADO DE
COMISSIONAMENTO
O processo de Comissionamento do TRANSFORMER PROTECTOR (TP) inicia quando o TP estiver
completamente instalado e o processo de teste estiver concluído. O cliente e a empresa de instalação do TP devem
estar em constante comunicação com a TPC a fim de informar o status do projeto e a expectativa para o
comissionamento do TP.

2.1 RESPONSABILIDADES E REQUISITOS

Cliente e/ou Empresa de Instalação deverá:

1. Cliente e/ou empresa de instalação deve enviar os planos de trabalho de instalação do TP para o
nosso Departamento de Projetos. O plano de trabalho deve ser enviado pelo menos 1 mês antes da
instalação do TP.

2. O cliente deve informar nosso Departamento de Projetos com duas semanas de antecedência ao
Comissionamento do TP o estado da instalação do TP.

3. Enviar uma copiada certificação dos soldadores de acordo com as normas AWS D11 e D16.1; ou ISO.

4. Enviar uma cópia do relatório dos testes não destrutivos de soldagem.

5. Enviar o Certificado Final de instalação Mecânica duas semanas de antecedência do plano de


comissionamento do TP.

6. Confirmar apoio ao equipamento (andaimes/escadas) para acessar os diferentes componentes do TP


para inspeção e teste. Esses apoios devem estar pronto na hora do comissionamento do TP.

7. Se desvios forem encontrados, estes devem ser corrigidos a fim de finalizar o comissionamento do TP
enquanto o Engenheiro de comissionamento estiver no local

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2.2 PROCESSO DE COMISSIONAMENTO DO TP


2.2.1 CONTROLE E PROCESSO DE INSTALAÇÃO MECÂNICA DO TP
Para garantir que a Instalação do TP seja realizada conforme o planejado, é importante entender e seguir os passos
mostrados no processo abaixo. O Dep. De Projetos da TPC está à disposição para ajudá-lo em caso de dúvidas.
Formulários de Comissionamento do TP que devem ser preenchidos e aprovados a fim de validar o Comissionamento do TP e garantir
a Garantia pelo Seguro da TPC.
1. Checklist Final de Instalação Mecânica do TP; 4. Certificado de Comissionamento do TP;
2. Testes Elétricos da Caixa de Controle; 5. Carta de Reconhecimento do Comissionamento do TP.
3. Estado do TP após intervenção;
Processo de Comissionamento do TP
Lógica Passos Responsabilidade Tarefa
Irá utilizar o formulário 1 para a preparação ao Comissionamento do
Cliente/Empresa de
1 1 Instalação TP. O Cliente/Empresa de Instalação irá iniciar este processo para o
Comissionamento do TP
Irá enviar o formulário 1 preenchido à TPC. Este formulário deve ser
2 Cliente/Empresa de preenchido pelo supervisor ou gerente da empresa de instalação, ou se
2 Instalação os serviços de supervisão foram adquiridos, apenas pelo supervisor
credenciado.
Departamento de Irá receber o formulário 1 preenchido. Este formulário deve ser
3 Projetos da TPC
3 preenchido durante a Instalação do TP.
Nota: A requisição para o Comissionamento do TP deve ser realizada com pelo
menos 10 dias úteis antes da data planejada para o comissionamento do TP.
Irá revisar o formulário e garantir que não existem desvios a partir das
Departamento de especificações do TP na instalação. Se desvios forem encontrados, o
4 4 Projetos da TPC
Note Departamento de Projetos irá informar ao cliente e empresa de
instalação para realização das devidas correções.
Cliente/Empresa de Irá preparar todas as permissões de trabalho necessárias para acessar
5 Instalação a planta/subestação.
5
Irá preparar a missão e ir a campo para realizar o Comissionamento do
Departamento de
6 Projetos da TPC TP. O formulário 1 será revisado e confirmado, em campo, pelo Eng.
de Comissionamento do TP.
Se desvios forem encontrados na Instalação Mecânica do TP, o Eng. de Comissionamento do TP irá
6
parar o trabalho e retornar à TPC. Uma nova requisição deve ser realizada para retornar a campo e
continuar o Comissionamento do TP.
Departamento de O Vácuo do Ar é realizado pelo Eng. De Comissionamento do TP
7 Projetos da TPC – em todos os Discos de Ruptura onde uma Válvula de Isolamento está
7 Eng. De
Comissionamento do TP Instalada.
Departamento de A Instalação Elétrica do TP será revisada e avaliada. Testes
8 Projetos da TPC – elétricos serão realizados no Painel de Controle do TP; o formulário 2
Eng. De
Comissionamento do TP é preenchido pelo Eng. de Comissionamento do TP.
Se desvios forem encontrados na Instalação Elétrica do TP, o Eng. de Comissionamento do TP irá parar
8 o trabalho e retornar à TPC. Uma nova requisição deve ser realizada para retornar a campo e continuar o
Comissionamento do TP.
Departamento de O Atuador Elétrico (se aplicável) será instalado pela primeira vez
9 Projetos da TPC – por um Eng. de Comissionamento do TP.
Eng. De
9 Comissionamento do TP
Departamento de O formulário 3 será preenchido pelo Eng. de Comissionamento do
10 Projetos da TPC – TP e assinado pelo Cliente/Empresa de Instalação.
Eng. De
Comissionamento do TP
10 Departamento de O formulário 4 será preenchido pelo Eng. de Comissionamento do
11 Projetos da TPC – TP e assinado pelo Cliente/Empresa de Instalação.
Eng. De
Comissionamento do TP
Departamento de O Eng. De Comissionamento do TP irá retornar à TPC com os
11 Projetos da TPC – documentos originais completamente preenchidos e com todas as
12 Eng. De
seções assinadas. O Departamento de Projetos da TPC irá revisar
Comissionamento do TP
detalhadamente o Comissionamento realizado.
Se desvios forem encontrados, a TPC irá solicitar as correções necessárias ao Cliente/Empresa de
12 Instalação. Uma segunda missão pode ser necessária para se confirmar o Comissionamento do TP.
IMPORTANTE: A fim de se obter a Garantia de Seguro do TP, todos os formulários devem ser
preenchidos completamente e assinados pelo Cliente, Empresa de Instalação e Usuário Final.
Departamento de O formulário 5 e uma cópia dos formulários revisados (carimbados)
13 Projetos da TPC serão preenchidos e submetidos ao Usuário Final, Cliente e Empresa
13
de Instalação confirmando a validade do Comissionamento do TP.
Tabela 2: Processo de Comissionamento do TP

Referência do Modelo: Smpxd34p


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2.2.2 IMPORTÂNCIA DO CERTIFICADO FINAL DE INSTALAÇÃO MECÂNICA DO TP


O “Certificado Final de Instalação Mecânica do TP” é para assegurar a TPC e ao cliente que o produto foi instalado
corretamente de acordo com as especificações do TP. Este documento também servirá como um guia de instalação para
a Empresa de Instalação realizar um instalação rápida e eficiente.

Este documento é para o Cliente e a Empresa de Instalação preencher depois da instalação completa do TP. Todas as
seções exigidas pelo documento devem ser preenchidas pelo cliente, empresa de instalação, e ECred. (se aplicável)
antes do EC do TP ir a campo para visita. Toda seção deve ser preenchida de acordo de como o TP estiver instalado:
todos os componentes encontrados no documento que não se aplicam devem ser marcados com Não Aplicável (N/A). É
importante que na seção “Desvios/Comentários” seja preenchido se algum desvio existir. A Empresa de Instalação, o
Cliente, e o ECred. (se aplicável) deve colocar as iniciais no rodapé de cada página antes de enviar o documento para a
TPC.

Este procedimento irá ajudar:


• Obter informação completa sobre questões da supervisão da instalação do TP pelo cliente ou pela empresa de
instalação antes de ir a campo para o comissionamento;
• Verificar se todas as exigências de instalação do TP estão todas preenchidas e preparar a missão para o
comissionamento.

Se algum desvio for encontrado, a TPC irá informar a empresa de instalação das mudanças necessárias que precisam ser
feitas a fim do Engenheiro de Comissionamento do TP ir a campo para comissionar o TP.

2.2.3 TESTE DE LÓGICA DO PAINEL DE CONTROLE DO TP


Somente se o “Certificado Final de Instalação Mecânica do TP” for aceito pelo EC do TP, então o “Teste de Lógica do
Painel de Controle do TP” pode ser avaliado. Este documento deve assegurar a instalação e a lógica do Painel de
Controle do TP. Uma vez todos os testes exigidos forem realizados, todas as assinaturas serão necessárias para
completar o documento final.

2.2.4 COMISSIONAMENTO DO TP

Com o intuito de comissionar o TP, todos os equipamentos necessários devem estar acessíveis para o EC do TP
(exemplo, escadas, andaimes, etc.) para realizar toda a inspeção necessária.

Se desvios forem identificados, eles devem ser completamente corrigidos com o intuito de finalizar o
comissionamento do TP durante a estada do EC do TP em campo. Se isto não for possível, uma nova missão do
EC do TP deve ser solicitada para o Departamento de Vendas da TPC a fim de finalizar o comissionamento do
TP com as despesas pagas pelo cliente.

Todos os documentos originais devem ser enviados de volta para o Departamento de Projeto da TPC. O Gerente
do Departamento de Projeto da TPC fará uma revisão final de todos os documentos. Uma cópia dos documentos
serão enviados por e-mail ao cliente.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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2.2.5 PURGA DE AR NA TUBULAÇÃO E ABERTURA DE VÁLVULAS


Ar da Tubulação deve ser retirada e preenchida com óleo.
Depois, todas as válvulas de injeção de gás inerte devem ser abertas e travadas na posição aberta. Se o tipo de válvula
usada for de indicador de posição ou eletroválvula, a purga deve ser feita antes de iniciar os testes. Nenhum desvio deve
ficar pendente.

! A Válvula de Isolamento não deve ser aberta até o vácuo ser realizado.

É necessário realizar o vácuo de ar entre o Disco de Ruptura e a Válvula de Isolamento para evitar que o ar entre no
transformador
O vácuo é feito através do respectivo conector no Disco de Ruptura.
1. Conectar o Engate Rápido da bomba de vácuo no Disco de Ruptura.
2. Ligar a bomba de vácuo e fazer um vácuo máximo de -1.01 bar e mínimo de -0.48 bar.
3. Desconectar o Engate Rápido de Vácuo do Disco de Ruptura.
4. Desligar a bomba de vácuo.
5. Abrir lentamente a Válvula de Isolamento permitindo o óleo entra em contato com o Disco de Ruptura.
6. Uma vez a Válvula de Isolamento aberta, o LED verde “Válvula Aberta” irá acender e o LED vermelho
“Válvula Fechada” irá apagar.

Ilustração 1: Componentes para a purga de ar


No. Descrição
1 Disco de Ruptura
2 Conexão de Vácuo do Disco de Ruptura
3 Engate Rápido de Vácuo para o Disco de Ruptura
4 Mangueira flexível
5 Bomba de Vácuo
Tabela 3: Processo de Comissionamento do TP

Confirmação é exigida que os componentes estejam no seguinte estado:


• Valvula do conjunto de injeção de gás inerte estão abertas
• Válvula de Isolamento esta aberta
• O cadeado da Válvula de Isolamento esta instalado (se opcional for comprado)
• Todas as chaves devem ser removidas do Painel de Controle e colocado em um lugar apropriado
• Mangueira Flexivel usada para o conjunto da válvula unidirecional foi removido e armazenado dentro do
Armário do TP
• O Atuador Elétrico será instalado somente pelo Engenheiro de Comissionamento do TP.

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2.3 FINALIZAÇÃO DO COMISSIONAMENTO DO TP


O comissionamento do TP pode ser finalizado se a instalação tenha sido aprovada e confirmada pelo Certificado Final
de Instalação Mecânica do TP e o Teste de Lógica do Painel de Controle. Uma vez que todos os componentes tenham
sido observados e aprovados, as válvulas de injeção de gás inerte e a Válvula de Isolamento podem ser abertas. Depois
que todos os testes tenham sido realizados o Atuador Elétrico pode ser conectado pelo EC do TP.

2.3.1 ATUADOR ELÉTRICO

O Atuador Elétrico não deve ser conectado a caixa de conexão até que todos os testes
sejam realizados, a fim de evitar a atuação de disparo.
!
O Atuador nunca deve ser testado com um multímetro, este pode acionar o
dispositivo e causar danos corporais.

O Atuador Elétrico é instalado no cilindro de gás inerte removendo a porca de bloqueio e rosqueando o cabo como
mostrado na figura 1. A porca de bloqueio é re-apertada ao Cilindro de Gás Inerte assegurando que a porca esta bem
presa +1/4. Cuidado especial deve ser tomado com a conexão do Atuador Elétrico na Caixa No. 3 dentro do Armário do
TP, uma manipulação incorreta pode acionar a injeção do gás inerte.

O Atuador Elétrico deve ser conectado aos terminais (930 & 931) na caixa N°3 dentro
! do Armário do TP; com um fio por terminal (a polaridade do Atuador Elétrico não é
significativo). Certifique-se em seguir o diagrama elétrico.

Ilustração 2: Conexão do Atuador Elétrico

Para Armário do TP com dois cilindros, o primeiro Atuador Elétrico será conectado
aos terminais 930 & 931 e o manômetro nos terminais 209 & 210. O segundo Atuador
! Elétrico será conectado aos terminais 932 & 933 e o manômetro nos terminais 934 &
935. Certifique-se em seguir o diagrama elétrico.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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3 INSTALAÇÃO DO TP – PREPARAÇÃO DOS


TRABALHOS MECÂNICOS
3.1 PEÇA DE ADAPTAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO
Todas as adaptações necessárias para instalar o TP no transformador são parte do escopo de fornecimento do cliente,
caso contrário pode ser solicitado como opcional.

A Peça de Adaptação é composta de um tubo e um flange.


O tubo deve ser em Aço Carbono ou Aço Inox Schedule 40. Um flange ISO é soldado na Peça de Adaptação, e então a
Peça de Adaptação é soldada a tampa/parede do transformador para novos transformadores ou em uma janela de
inspeção para transformadores existentes.
O flange DN100, DN125, DN150, DN200, DN250 e DN300 Tipo 01A PN10 (Classe 150) ASTM A53 Grau B NF
EN1092-1 é soldado. Abaixo você irá encontrar as dimensões para o Flange da peça de Adaptação. O diâmetro do
flange difere de acordo com a dimensão do Conjunto de Despressurização; referência Ilustração 3, onde se tem as
dimensões do flange de adaptação de acordo com o diâmetro da Válvula de Isolamento.

Ilustração 3: Dimensões ISO do Flange da Peça de Adaptação


Dimensões do Flange
DN a b c d e Parafuso
da Peça de Adaptação (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(pol.)
6 DN 150 285 240 170.5 8 x 22 24 M20
8 DN 200 340 295 222.0 8 x 22 24 M20
10 DN 250 395 350 276.5 12 x 22 26 M20
12 DN 300 445 400 327.5 12 x 22 26 M20
Tabela 4: Especificações do flange ISO da Peça de Adaptação

O flange não deve ter nenhuma ranhura somente uma junta entre eles.
!

Referência do Modelo: Smpxd34p


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250 mm (9.8-pol.) é o comprimento máximo que se deve ter o flange medindo do tanque do transformador até a
parte externa do flange. Se a Peça for maior, a eficiência do TP será reduzida drasticamente e a garantia do TP
cancelada.

O comprimento deve ser medido da tampa/parede do transformador até a face externa do flange da Peça de Adaptação.
Esta pode ser menor permitindo espaço suficiente para a colocação dos parafusos do CD.

Peça de Adaptação do CDV para Transformadores Novos Peça de Adaptação do CDV para Transformadores Existente

1
1
A 2 A 2
4
3 3
Peça de Adaptação para o CD Vertical

5 5
3 3
2 4
2

1
1
A A
Peça de Adaptação para o CD Horizontal

1
A A
1 2
2 4
3 3
Peça de Adaptação para o CD 45°
Ilustração 4: Peça de Adaptação
No. Descrição
1 Flange da Peça de Adaptação
2 Tubo da Peça de Adaptação
3 Janela de Inspeção
4 Tampa do Bueiro
5 Tampa do Transformador
Tabela 5: Componentes da Peça de Adaptação

Referência do Modelo: Smpxd34p


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3.1.1 BASE DE SUPORTE PARA O CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO


É necessário instalar uma Viga I para o suporte de CD 45° e Horizontal. Além de:

• 1 Suporte de Montagem será soldado na parede ou no suporte do transformador.


• 2 Placas de Montagem serão soldadas em ambos os lados do suporte da Viga I; onde uma extremidade da
viga I (irá fixada ao Suporte de Montagem) irá fixar o Suporte de Montagem.
• A base do CD será fixada na Viga I (que será fixada na Placa de Montagem).

É muito importante que o suporte esteja instalado corretamente para ter certeza que o nível do CD está correto. Veja
abaixo a Ilustração 5 para a montagem da Viga I do CD.

1
2
3
2
5 4
1
2
No Description Qty
3
6 1 Parafuso Sextavado 8
2 2 Arruelas lisas 24
3 Placa Suporte para Montagem 2
4 4 Porca Sextavada 8
5 Viga I DN 100 1
6 Suporte de Montagem 1
Tabela 6: Componentes do Suporte do
CD
Ilustração 5: Montagem da Viga I do CD

Ilustração 6: Placa de Montagem & Suporte de Montagem (dimensões em mm)


Nota:
1. Todos os itens para fabricação dos suportes do CD são fornecidos pela empresa de instalação/cliente
2. Os furos do Suporte do CD é ajustável em todas as direções em uma extensão de +/- 20 mm.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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3.1.2 SUPORTE DO TSOG


O suporte do TSOG dependerá do tipo de TSOG que irá ser instalado. O cliente e a empresa de instalação precisarão
fornecer os suportes para o TSOGP e o TSOGE. O suporte apropriado irá apoiar sozinho o peso do TSOG, bem como o
peso do TSOG cheio com o óleo do transformador (volume mínimo do TSOG = 0.5 m 3 (132 galões)). É importante que
o suporte do TSOG não interfira em nenhum equipamento ao redor. Para a instalação do TSOGP, a parede Corta-Fogo
deve estar preparada para suportá-lo, caso contrário um suporte adicional deve ser feito. O fundo do TSOGE deve estar
localizado no mínimo 100 mm (3.9-pol.) acima do ponto mais alto do tanque do conservador; e a parte de cima do
TSOGP deve estar localizada no mínimo 100 mm (3.9-pol.) acima do ponto mais alto do tanque do conservador.
Abaixo estão alguns exemplos de suportes para TSOGE.

Ilustração 7: Suporte para TSOGE fixo ao transformador

Ilustração 8: Suporte de duas estruturas para o TSOGE

Quando o TSOG Compartilhado fizer parte da Configuração do TP, nenhum outro suporte é necessário
sendo este parte do desenvolvimento e projeto do transformador.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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3.1.3 FUNDAÇÃO DO ARMÁRIO DO TP


Uma fundação de concreto deve ser preparada. A profundidade da fundação deve ser calculada pela subcontratada para
suportar o peso total do Armário do TP de 222 kg (490 lbs), o Armário deve ser também protegido por possíveis danos
causados pela água. Uma tubulação deve ser direcionada entre a vala usada para os cabos de sinais e a fundação do
Armário do TP. A tubulação deve estar localizada de acordo com o prensa cabo na base do Armário do TP.

Ilustração 9: Fundação e Armário do TP


O Armário do TP deve estar localizado em uma base de concreto e atrás da Parede Corta-Fogo do transformador. Se
não existir Parede Corta-Fogo, então uma parede de concreto deve ser construída pelo menos à 5 metros (16.4 pés) do
transformador. O Armário do TP deve ser fixado na base e na parede durante a instalação. A parede de suporte de
concreto deve ficar entre o Armário do TP e o transformador.

Ilustração 10: Transformador e Armário do TP

Referência do Modelo: Smpxd34p


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3.1.4 TUBULAÇÕES E SUPORTES


Todas as tubulações (TIGI, TDO, TEG e TEGE) devem ser Schedule 10. Ajustes devem ser feitos na montagem da
tubulação. Os suportes devem ser instalados para apoiar e proteger a tubulação. Os Suportes não estão inclusos no
Escopo de Fornecimento do TP (suportes devem ser fornecidos pela empresa de instalação ou pelo cliente). Estes
Suportes devem ser fixados e uma base de concreto.

3.1.4.1 Tubulação de Injeção de Gás Inerte (TIGI)


A TIGI em aço inox permitirá a injeção de gás inerte do Armário do TP até o Transformador, CDC e CCO. Uma vez
instalada, a TIGI será preenchida com óleo do transformador só assim a injeção de gás inerte é permitida entrar no
transformador. Suportes e fixadores da TIGI precisam ser posicionados não mais do que 2.5 metros (8.2 pés). Os
suportes da tubulação deve ser instalados perto da Válvula de Injeção de Gás Inerte pra evitar que a tubulação ceda. Os
suportes devem ter braçadeiras sobre a tubulação. Suportes da tubulação não são escopo de fornecimento do TP

Ilustração 11(a) – Exemplo de Suporte para TIGI Ilustração 11 (b) - Exemplo de Suporte para TIGI
Ilustração 11: Suportes da Tubulação de Injeção de Gás Inerte

Ilustração 12: Suportes da Tubulação de Injeção de Gás Inerte

Referência do Modelo: Smpxd34p


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3.1.4.2 Tubulação de Drenagem de Óleo (TDO)


A TDO permitirá a evacuação do óleo e dos gases explosivos a partir do CD até o TSOG durante a ativação do TP. A
TDO só terá gás e óleo durante a ativação do TP. A dimensão da TDO dependerá do diâmetro do Conjunto de
Despressurização do transformador. Os suportes e as braçadeiras da TODO, se necessário, precisam ser posicionados de
modo que o espaço entre eles não sejam maior do que 2.5 metros (8.2 pés.). A direção da TDO para o TSOG deve ser
nivelada ou inclinada ao CD; isto irá permitir que o óleo despressurizado retorne ao transformador e não permaneça na
tubulação. Um suporte deve estar localizado perto do CD para evitar qualquer curvatura. O CD e o TSOG não devem
sustentar o peso da TDO. Os suportes da TDO devem constituir de braçadeiras para prender a tubulação. Suportes da
tubulação não fazem parte do Escopo de fornecimento do TP, os desenhos abaixo são exemplos genéricos de diferentes
tipos de suportes disponíveis no mercado.

Ilustração 13: Suportes da Tubulação de Drenagem de Óleo

Referência do Modelo: Smpxd34p


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3.1.4.3 Tubulação de Evacuação de Gás (TEG)


A TEG permitirá a evacuação dos gases explosivos do transformador para o TSOG durante a ativação do TP. Os
suportes e as braçadeiras da TEG, se necessário, precisam ser posicionados de modo que o espaço entre eles não sejam
maior do que 2.5 metros (8.2 pés.). O suporte deve estar localizado perto do ponto de junção da TEG para evitar
curvatura no CD. O CDV tem uma TEG de 1-pol. conectada diretamente ao TSOG. Em configuração do TP onde é
usado o CDH, a TEG será conectada na tubulação do conservador com o tanque do transformador (entre o Relé
Buchholz e o conservador) até o TSOG. Os suportes da TEG devem constituir de braçadeiras para prender a tubulação.
Suportes para tubulação não fazem parte do escopo de fornecimento do TP

Ilustração 14: Suporte e braçadeira para TEG

Ilustração 15: Suporte para TDO e TEG

Referência do Modelo: Smpxd34p


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3.1.4.4 Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos (TEGE)


A TEGE permitirá a evacuação dos gases explosivos do TSOG para uma área segura e remota durante a ativação do TP.
A TEGE conterá somente gases durante a ativação do TP. Os suportes e as braçadeiras da TEGE precisam ser
posicionados de modo que o espaço entre eles não sejam maior do que 2.5 metros (8.2 pés.). Se o transformador possuir
uma parede corta-fogo então suportes similares para esta finalidade são mostrados abaixo para sustentar a tubulação,
caso contrário os suportes devem ser presos a fundação de concreto.

A direção e o apoio da TEGE devem levar em consideração:


• A tubulação deve estar pelo menos a 100 mm (3.9 pol.) acima do TSOG,
• A tubulação deve estar pelo menos a 5 metros (16.4 pés) do chão,
• A tubulação deve estar nivelada
• A saída da tubulação deve estar pelo menos a 5 metros (16.4 pés) do transformador ou de qualquer
equipamento ao redor.

A TEGE é direcionada do TSOG para uma área específica por uma tubulação de 2-pol. A tubulação deve ser apoiada
pelos suportes e ser devidamente fixada. Suportes para tubulação não fazem parte do escopo de fornecimento do TP,

Ilustração 20 (a) Ilustração 20 (b)


Suporte e braçadeira quando existe parede corta-fogo Suporte e braçadeira preso no topo da parede corta-fogo
Ilustração 16: Suporte da TEGE

≤ 2.5 metros ≤ 2.5 metros

Ilustração 17: Suporte da TEGE

Referência do Modelo: Smpxd34p


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4 INSTALAÇÃO DO TP – PREPARAÇÃO DOS


TRABALHOS ELÉTRICOS
4.1 PAINEL DE CONTROLE DO TP
O Painel de Controle é instalado dentro da sala de controle. A armação de apoio deverá ser fornecida para a montagem
e a instalação do Painel de Controle. A armação de apoio deverá ser feita de acordo com o tamanho do Painel de
Controle para esse sistema TP em particular.

DIMENSÕES DO PAINEL DE CONTROLE


Dimensão do
Altura (mm) Largura (mm) Profundidade (mm) N° Prensa cabos
Prensa Cabos
600 600 210 6 06 x PG21
760 600 210 6 06 x PG21
900 600 210 6 06 x PG21
Tabela 7: Dimensões do Painel de Controle do TP
• O Painel de Controle deve ter uma distância mínima de 0.30 metros (1 pé) do chão.
• O Painel de Controle foi projetado para locais abrigados e deve ser montado em um lugar visível dentro da sala de controle
• A porta deve ser capaz de abrir sem qualquer obstrução

4.2 ARMÁRIO DO TP TIPO RACK


O Armário do TP tipo Rack é instalado dentro da sala de controle. Dependendo do número de TPs fornecidos para
subestação/Usina de energia, é recomendado instalar o Painel de Controle tipo rack. Este é fácil de processo de
instalação, permitindo economia de material, utilizando menos espaço entre outras vantagens. Este é de fácil instalação,
permitindo economizar material, espaço e outras vantagens. Este será fixado no chão da sala de controle ou na parede.
O peso aproximado do Armário do TP tipo rack é de 300 Kg (660lbs). Este componente é projetado para locais
abrigados e deve ser montado em um lugar visível dentro da sala de controle. A porta deve ser capaz de abrir sem
qualquer obstrução.

4.3 TRABALHOS ELÉTRICOS


A Instalação e trabalhos Elétricos do TP são planejados junto com a ajuda da TPC. Diagramas Elétricos específicos são
fornecidos para cada configuração de TP descrevendo todos os detalhes da interconexão. Todas as caixas de
interconexão de cabos, outros acessórios são escopo de fornecimento do cliente.

4.4 FERRAMENTAS NECESSÁRIAS PARA INSTALAÇÃO


As ferramentas necessárias pra instalação não fazem parte do escopo de fornecimento do TP, elas devem ser fornecidas
pela empresa de instalação. A tabela abaixo lista as ferramentas necessárias, mas outras ferramentas também podem ser
necessárias:
1. Fita Métrica 2. Alicate de Corte
3. Conjunto de Chave de Fenda 4. Chave de Boca Dupla
5. Conjunto de Soquete 6. Fita Isolante
7. Multímetro 8. Torquímetro
9. Combinação de Alicates 10. Alicate de Bico
11. Graxa/ Cola 12. Nível
13. Ferramentas Elétricas, Mecânicas e de Solda 14. Talha
15. Andaimes 16. Compressor
Tabela 8: Descrição das Ferramentas necessárias para a instalação do Painel de Controle

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5 ESPECIFICAÇÕES DOS COMPONENTES DO TP


O Conjunto de Despressurização será instalado na Peça de Adaptação instalada na tampa do transformador. Antes de
montar o CD na peça de adaptação deve ser verificado qual tipo de CD e dimensões foram levadas em consideração,
assim:

Para Transformadores Novos (não fabricados) – A peça de instalação é instalada no local mais apropriado baseado
no espaço disponível sem interferir com os subcomponentes do transformador e longe das distâncias dielétricas das
buchas.

Para Transformadores Existentes – A peça de adaptação deve ser instalada na melhor janela de inspeção longe dos
subcomponentes do transformador e distância dielétricas das buchas.

Ilustração 18: Conjunto de Despressurização Vertical

Ilustração 19: Conjunto de Ilustração 20: Conjunto de Despressurização


Despressurização45-Graus Horizontal

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5.1.1 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL

A
ØF
E
D
G x ØH

ØI
L

N
Ilustração 21: Dimensões do Conjunto de Despressurização Vertical em mm e (polegadas)
Dimensão
A B C D E F G H I J K L M N
do CD
DN 150 434 473 324 1088 1117 163 22 240 115 285 311 520 565
8
(6-pol) (17.1) (17.5) (12.8) (42.9) (44.0) (6.4) (0.87) (9.5) (4.5) (11.2) (12.2) (20.5) (22.3)
DN 200 434 567 355 1107 1365 208 22 295 115 340 299 520 615
8
(8-pol) (17.1) (22.3) (14.0) (43.6) (53.8) (8.2) (0.87) (11.6) (4.5) (13.4) (11.8) (20.5) (24.2)
DN 250 364 636 406 1175 1612 260 22 350 115 395 324 520 730
12
(10-pol) (14.3) (25.0) (16.0) (46.3) (63.5) (10.3) (0.87) (13.8) (4.5) (15.5) (12.8) (20.5) (28.7)
DN 300 380 679 457 1184 1784 310 22 400 115 445 318 520 730
12
(12-pol) (14.9) (26.7) (18) (46.6) (70.2) (12.2) (0.87) (15.8) (4.5) (17.5) (12.5) (20.5) (28.7)
Tabela 9: Dimensões do Conjunto de Despressurização Vertical
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5.1.2 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45-GRAUS

ØF

Ilustração 22: Dimensões do Conjunto de Despressurização 45° em mm e (polegadas)


Dimensão do
A B C D E F G H
CD
DN 150 1163 615 35 599 672 285 650 663
(6-pol) (45.8) (24.2) (1.4) (23.6) (26.5) (11.2) (25.6) (26.1)
DN 200 1241 642 35 599 700 340 650 719
(8-pol) (48.9) (25.3) (1.4) (23.6) (27.6) (13.4) (25.6) (28.3)
DN 250 1313 686 35 599 717 395 650 833
(10-pol) (51.7) (27.0) (1.4) (23.6) (28.2) (15.6) (25.6) (32.8)
DN 300 1420 776 35 599 752 445 650 900
(12-pol) (55.9) (30.6) (1.4) (23.6) (29.6) (17.5) (25.6) (35.4)
Tabela 10: Dimensões do Conjunto de Despressurização 45°
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5.1.3 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL

D
ØA
B E

H
I
J
Ilustração 23: Dimensões do Conjunto de Despressurização Horizontal em mm e (polegadas)
Dimensão do
A B C D E F G H I J
CD
DN 150 285 599 465 457 672 484 235 457 650 992
(6-pol) (11.2) (23.6) (18.3) (18.0) (26.5) (19.0) (9.3) (18.0) (25.6) (39.1)
DN 200 340 599 497 457 700 535 251 457 650 1013
(8-pol) (13.4) (23.6) (19.6) (18.0) (27.6) (21.1) (9.9) (18.0) (25.6) (39.9)
DN 250 395 599 549 457 717 588 277 457 650 1069
(10-pol) (15.6) (23.6) (21.6) (18.0) (28.2) (23.1) (10.9) (18.0) (25.6) (42.1)
DN 300 445 599 601 457 752 639 302 457 650 1061
(12-pol) (17.5) (23.6) (23.6) (18.0) (29.6) (25.1) (11.9) (18.0) (25.6) (41.8)
Tabela 11: Dimensões do Conjunto de Despressurização Horizontal

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5.2 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO PARA CDC


INTERNO/EXTERNO
O CD do CDC Interno deve ser instalado na adaptação da Válvula de Alivio de Pressão ou em qualquer janela de
inspeção.

Para Transformadores Novos (não fabricados) com CDC


• CDC Interno – O CD do CDC deve ser instalado na tampa em aço do CDC. Se o CDC tem uma adaptação da
VAP, o CD do CDC será conectado diretamente nesta adaptação.
• CDC Externo – O CD do CDC é instalado na tampa em aço ou na parede do CDC.

Para Transformadores Existentes com CDC


• CDC Interno – O CD do CDC deve ser instalado na tampa em aço do CDC. Se o CDC tem uma adaptação da
VAP, o CD do CDC será conectado diretamente nesta adaptação.
• CDC Externo – O CD do CDC é instalado na peça de adaptação da VAP do CDC ou em qualquer janela de
inspeção.

Nota: A adaptação do CD do CDC é primeiro proposto pela TPC ao cliente, fabricante do transformador (se for
transformador novo), e para a empresa de instalação.

O CD do CDC deve ser instalado no local mais adequado pra conectar e direcionar a TDO baseado nos espaços
disponíveis sem interferir nos subcomponentes do transformador e longe das distâncias dielétricas das buchas.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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ØE
ØA B

C x ØD

H
G

I J

Ilustração 24: Dimensões do Conjunto de Despressurização do CDC Externo em mm e (polegadas)

Dimensão
A B C D E F G H I J
do CD
DN 150 285 502 24 285 230 168 53 470 617
8
(6-pol) (11.2) (19.8) (0.9) (11.2) (9.0) (6.6) (2.1) (18.5) (24.3)
Tabela 12: Dimensões do Conjunto de Despressurização do CDC

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.3 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO PARA CCO/CCBO


O CD da CCO/CCBO deve ser instalado na adaptação da VAP da CCO/CCBO ou qualquer janela de inspeção da
CCO/CCBO.

Para Transformadores Novos (não fabricados) com CCO/CCBO:


• O Fabricante do Transformador irá prepare a adaptação no local mais adequado.

Para Transformadores Existentes (fabricados) transformadores com CCO/CCBO:


• TPC irá ajudar determinar o local mais adequado para a adaptação.

Nota: A adaptação do CD da CCO/CCBO é primeiro proposto pela TPC ao cliente, fabricante do transformador (
se novo transformador), e para empresa de instalação.

O CD da CCO/CCBO deve ser instalado no local mais adequado para concectar e direcionar a TDO baseado no
espaço disponível sem interferir com os subcomponetnes do transformador e longe das distâncias dielétricas da
bucha.

ØA B x ØC at D°

ØE
G

Ilustração 25: Dimensões do Conjunto de Despressurização do CCO/CCBO em mm e (polegadas)

CCO A B C D E F G
DN 150 285 22 285 190 373
8 22.5
(6-pol) (11.2) (0.87) (11.2) (7.5) (14.68)
DN 200 340 22 340 210 399
8 22.5
(8-pol) (13.4) (0.87) (13.3) (8.4) (15.69)
DN 250 394 22 395 230 418
12 15
(10-pol) (15.5) (0.87) (15.6) (9.0) (16.44)
Tabela 13: Dimensões do Conjunto de Despressurização da CCO/CCBO

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.4 VÁLVULA DE ISOLAMENTO


A Válvula de Isolamento é uma válvula faca montada entre a Peça de Adaptação e o CD do TP para isolar o TP do
transformador durante a instalação e manutenção.

Pressão Nominal ISO PN10


Diâmetro de Abertura
ISO DN 150, 200, 250, 300
Nominal
Entre os Flanges DN ISO
Modo de Fixação
PN10
Variação da Temperatura de -40°C a 100°C
Trabalho -40°F a 212°F
Atuador Volante Manual
Material do Corpo da
Aço Inox ASTM CF8M
Válvula
Material Faca Aço Inox ASTM 304

Tipo de Sensor Indutivo

Voltagem do Sensor Em torno de 24 VDS


Posição de Proteção de
IP 66
Entrada do Sensor
Tabela 14: Especificações da Válvula de
ØA Isolamento

F G
D
H

ØB ØC
E
I
Ilustração 26: Válvula de Isolamento

DN A B C D E F G H I
150 223 240 150 837 642 310 66
M20 prof. 20 8 divisão a 45°
(6-pol) (8.8) (9.4) (5.9) (32.9) (25.3) (12.2) (2.6)
200 320 295 200 1058 815 400 74
M20 prof. 20 8 divisão a 45°
(8- pol ) (12.6) (11.6) (7.8) (41.6) (32.0) (15.7) (2.9)
250 320 350 250 1247 940 480 80
M20 prof. 20 12 divisão a 30°
(10- pol ) (12.6) (13.8) (9.8) (49.1) (37.0) (18.9) (3.2)
300 375 400 300 1419 1073 550 81
M20 prof. 20 12 divisão a 30°
(12- pol ) (14.8) (15.7) (11.8) (55.9) (42.2) (21.6) (3.2)
Tabela 15: Dimensões da Válvula de Isolamento em mm e (polegadas)

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.5 DISCO DE RUPTURA


O Disco de Ruptura é calibrado para abrir em um ponto de abertura especifico. Quando um arco ocorre, o Disco de
Ruptura abrirá pelo primeiro pico de pressão dinâmica da onda de choque, antes do aumento da pressão estática.

Variação da Temperatura de
10°C a 90°C (50°F a 194°F)
Trabalho
Variação da Temperatura do Fluído -40°C a 115°C (-40°F a 239°F)

Material Aço Inox

Cabeça de Conexão Alumínio, Classificação IP67

Seção do Diâmetro DN 150, 200, 250, 300

Resistência a Pressão de Vácuo -0.998 bares (-14.5 psi)

Tabela 16: Especificações do Disco de Ruptura

Ilustração 27: Disco de Ruptura

5.6 ABSORVEDOR DE CHOQUE


O Absorvedor de Choque é um compensador onde será usado para amortecer as oscilações e evitar vibrações ao
Conjunto de Despressurização do TP.

Material Politetrafluoretileno Antiestático

Variação da Temperatura Externa -25°C a 60°C (-13°F a 140°F)

Vedação IP55

Dimensões DN 150, 200, 250, 300

Montagem Flanges Padrão Rotativas

Flanges PN10

Material do Flange Eletro Galvanizado

Tabela 17: Especificações do Absorvedor de Choque

Ilustração 28: Absorvedor de Choque

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.7 DETECTOR LINEAR DE CALOR


O DLC detectará calor em qualquer lugar ao longo de sua extensão; será capaz de iniciar um alarme assim que a
temperatura nominal é atingida. O sensor do cabo do DLC é comprimido em dois condutores de aço individualmente
isolado com um polímero sensitivo. Os condutores isolados são enrolados para impor uma pressão entre eles, envolvido
com uma fita protetora e finalmente uma capa externa para o ambiente onde o DLC será instalado. Na temperatura
classificada, o polímero sensitivo ao calor produz uma pressão sobre ele, permitindo os condutores internos entrarem
em contato iniciando um sinal de alarme. Isto acontecerá no primeiro ponto aquecido ao longo do cabo do DLC.

Temperatura do Alarme 138°C (280°F)

Alimentação 24 VDC

Resistência 1 Ω por 1.5 metros (5pés)


Capa à prova de fogo de Elastômero
A prova de Fogo
de polipropileno
Diâmetro Externo Aproximadamente 4mm (5/32in)

Tabela 18: Especificações do DLC

D G
E H

F
I
J

L
K
Ilustração 29: DLC

A B C D E F G H I J K L
100 mm R3 3 65 100 6.5 52 50 20 54 4 x Ø6
90°
(3.9-pol.) (R0.12) (0.12) (2.6) (3.9) (0.26) (2.05) (1.9) (0.79) (2.13) 4 x Ø0.24
Tabela 19: Dimensões do suporte do DLC em mm e (polegadas)

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.8 VÁLVULA DE RETENÇÃO DE AR


A Válvula de Retenção de Ar (VRA) é usada para evacuar todos os gases explosivos coletados pelo TSOG depois da
ativação do TP. Isto evita o ar ou objetos (chuva, poeira, animais...) entrarem na TEGE e no TSOG. O principal
componente da VRA é a válvula de retenção. No estado normal, a VRA está fechada e vedada. Uma vez que o TP é
ativado, o êmbolo será aberto com o fluxo dos gases explosivos, no qual permitirá a VRA expulsar os gases explosivos
para a atmosfera em uma área segura e
remota. Peças da Válvula de Retenção

Mola: 302 SS, 0.1 psi


Corpo: 6061 Alumínio

Pistão (poppet): Polieterimida

Peças de Montagem da Válvula de Retenção


Parafuso Sextavado M16-
Parafuso Sextavado M16-60
60
Arruela M16 Arruela M16

Junta de 2-pol. Junta de 2-pol.


Válvula de Retenção de 2-
Válvula de Retenção de 2-pol.
pol.
Suporte da Válvula de
Suporte da Válvula de Retenção de Ar de 2-pol.
Retenção de Ar de 2-pol.
Arruela de Pressão WZ16 Arruela de Pressão WZ16
Porca Sextavada M16 Porca Sextavada M16
Tabela 20: Especificação da Válvula de Retenção de Ar

A D

F
C

Ilustração 30: Válvula de Retenção de Ar


A B C D E F G
102 mm 132 100 Ø165 Ø60 Ø125 4 x Ø18
(4.0-pol.) (5.2) (3.9) (Ø6.5) (Ø2.4) (Ø4.9) 4 x Ø0.71
Tabela 21: Dimensões da Válvula de Retenção de Ar em mm e (polegadas)

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.9 ARMÁRIO DO TP
O Armário do TP armazena o Cilindro de Nitrogênio onde é utilizado para injetar gás inerte e evacuar todos os gases
explosivos gerados durante a falha no transformador. O gás inerte estabiliza o transformador em condições seguras uma
vez que o processo de despressurização tenha ocorrido. O gás inerte deve ser injetado no fundo do tanque do
transformador, CDC e em cada CCB/CCBO antes de abrir o respectivo compartimento, isto pode causar o efeito
Bazooka.

Variação de -25°C a 60°C


Temperatura -13°F a 140°F
Resistência UV Resistência a luz direta do sol.

Vedação IP55

Solidez IK10
Armário e porta, em aço galvanizado a
Material
quente ou em aço inox (opcional).
Cor Verde RAL 6011
Peso do Armário com
222 Kg (490 lbs)
um cilindro.
Peso do Armário com
347 Kg (766 lbs)
dois cilindros
4 argolas de elevação na parte de cima
Manuseio
do Armário
Nenhuma perfuração no Armário é
Modificações permitida (perfuração permitirá a perda
de vedação).
Tabela 22: Especificações do Armário do TP

Ilustração 31: Armário do TP

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Vista Superior Vista Inferior


H
A B ØC ØI

D
E

J
ØF
ØG

K
Vista Frontal Vista Lateral
L

M O

N P
Ilustração 32: Dimensões do Armário de Um e Dois cilindros em mm e (polegadas)
mm A B C D E F G H I J K L M N O P
(in)
Cilíndro 175 125 41 104 100 25.5 20.5 90 12 56 113 649 1738 600 1900 507
Único (6.9) (4.9) (1.6) (4.1) (3.9) (1.0) (0.8) (3.5) (0.5) (2.2) (4.4) (25) (68.4) (24) (74.8) (19.9)
Cilíndro
264 125 41 104 100 25.5 93 12 77 113 1033 1738 995 1900 507
Duplo N/A
(10.4) (4.9) (1.6) (4.1) (3.9) (1.0) (3.6) (0.5) (3.0) (4.4) (40.7) (68.4) (39.2) (74.8) (19.9)

Tabela 23: Dimensões do Armário do TP de um e dois Cilindros

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.10 NITROGÊNIO – GÁS INERTE


Item Caracteristicas
Nome do Produto: Nitrogênio
Gás; normalmente sem cor, pode ser liquido de cor clara
Estado Físico
a baixas temperaturas.
Número do CAS: 7727-37-9
Peso Molecular: 28.02 g/mol
Formula Molecular: N2
Ponto de Condensação/Ebulição: -195.8°C (-320.4°F)
Ponto de Congelamento/Fusão: -210°C (-346°F)
Temperatura Critica: -146.9°C (-232.4°F)
Densidade de Vapor: 0.967 (Ar = 1)
Volume Específico: 13.889
Densidade do Gás 0.072 (lb/pés3)
Tabela 24: Especificações do Gás Inerte (Nitrogênio)

5.11 VÁLVULA DE ALIVIO E SEGURANÇA


A Válvula de Alivio e Segurança está calibrada a 3.5 bares (508 psi) permitindo descarregar pressões indesejáveis. Esta
Válvula de Alivio e Segurança é usada para proteção da Tubulação de Injeção de Gás Inerte. Este dispositivo evitará
danificar a tubulação durante condições de sobre pressão, onde pode ser causadas por acidente. A Válvula de Alivio e
Segurança é instalada no conjunto da VU da TIGI.

A
F G

C
B

E
Ilustração 33: Dimensões do soquete da Válvula de Segurança e Alivio de Aço Inoxidável

Válvula de Segurança Soquete


A B C D E F G
15.9 mm 30.5 7 15.7 14
¼” MNPT ¼” FNPT
(0.625-pol.) (1.2) (0.275) (0.619) (0.551)
Tabela 25: Dimensões da Válvula de Segurança e Alívio

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.12 ELETROVÁLVULA
A Eletroválvula pode bloquear ou permitir a passagem de um fluído ou gás.
Variação de -20°C a 70°C
Temperatura -4°F a 158°F
Proteção IP IP67
Tipo de Conexão da
Flangeada
Válvula
Material da Válvula Aço Inox 316L

Pressão PN40
Alimentação Servo-
24VDC ± 2V
Motor
Comunicação Servo-
Menor que 10A
Motor
Velocidade Servo- Mudança de estado abaixo de 6 segundos (0
Motor a 90°).
Possibilidade para mudança de estado da
Comando Servo-Motor válvula manualmente se não houver
eletricidade.
1 para posição aberta (contato fechado
quando a válvula esta aberta)
Sensores Servo-Motor
1para posição fechada (contato fechado
quando a válvula esta fechada).
Tabela 26: Especificações da Eletroválvula

Vista Frontal Vista Lateral


w
Indicador de Posição w F
Tampa
G

Ajuste Manual
iew iew H
J
A B C
ØI ØK

45° L x M at 90°
E
D
Ilustração 34: Eletroválvula
Tamanho
A B C D E F G H I J K L M
do DS
DN25 144 339 353 52 36 139 110 123 115 125 25 12
4
(1-pol.) (5.66) (13.4) (13.9) (2.05) (1.42) (5.47) (4.33) (4.84) (4.53) (4.93) (0.98) (0.47)
DN50 170 388 402 82 40 139 110 119 165 125 50 16
4
(2-pol.) (6.7) (15.3) (15.8) (3.23) (1.57) (5.47) (4.33) (4.70) (6.50) (4.93) (1.97) (0.63)
Tabela 27: Dimensões da Eletroválvula (24VDC) em mm e (polegadas)

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.13 VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONSERVADOR


A Válvula de Retenção do Conservador é uma válvula de retenção sensível ao fluxo. A Válvula de Retenção irá
rapidamente e efetivamente isolar o óleo do tanque do conservador assim que detectado um fluxo de óleo anormal. O
fluxo rápido de óleo pode ser causado por uma ruptura no tanque do transformador (em caso de explosão do tanque),
tubulação ou ruptura do radiador, etc.
TL 24 - Requisitos mínimos de ativação 1.39 L/s
– Fluxo de volume (22 Gal/s)
TL 34 - Requisitos mínimos de ativação 2.0 L/s
– Fluxo de volume (32.81 Gal/s)
Potência Máxima de Comutação 10 W / 12 VA

Voltagem Máxima de Comutação 250 VDC

Corrente Máxima de Comutação 400 mA

Condução de Corrente 1A

Frequência Máxima 200 Hz

Tempo de Operação 1 ms
Tabela 28: Especificações da Válvula de
Retenção
TL24 – Vista Superior e Lateral TL34 – Vista Superior e Lateral
A A

B B

C C

D D
E E
F F

H H

G
G
Ilustração 35: Válvula de Retenção
Tamanho do
A B C D E F G H
Shutter
TL24 210.5 83 150 165 125 61.5 4 x Ø18
90°
(2-polegadas) (8.3) (3.3) (5.9) (6.5) (4.9) (2.4) (4 x Ø0.71)
TL34 210.5 100 150 200 160 80 8 x Ø18
45°
(3-polegadas) (8.3) (3.9) (5.9) (7.9) (6.3) (3.15) (8 x Ø0.71)
Tabela 29: Dimensões da Válvula de Retenção em mm e (polegadas)

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.14 VÁLVULA MANUAL COM SENSORES


Item Características
Proteção IP IP 65
Para Instalação com flanges DN 25, 50, 80
Material Aço Inox 316L
Sensor para Indicar Posição
Alimentação de 24VDC, seção mínima do cabo de 1.5mm2
de Abertura
Norma Conforme norma CE (pressão (97/23/EEC))
Tabela 30: Especificações da Válvula Manual com Sensores

5.15 VÁLVULA MANUAL SEM SENSORES


Item Características
Proteção IP IP 65
Para instalação com flanges Flange DN 25, 50, 80 ou Parafusos (ISO5211)
Material Aço Inox 316L
Norma Conforme norma CE (pressão (97/23/EEC))
Tabela 31: Especificações da Válvula Manual sem Sensores

5.16 JUNTAS
5.16.1 JUNTA NC80
Item Características
Tipo NC80
Dimensão de DN25 até DN300 (1-pol. até 12-pol.) conforme solicitação
Temperatura Máxima de operação 125°C (257°F)
Espessura de 1.6 mm a 25.4 mm (1/16-pol. a 1-pol.)
Fator de Flexibilidade 5 com amostra para ensaio 5.1 mm (1/8”) espessura (per ASTM F104)
Resistência a Fluído Boa resistência a óleo
Tabela 32: Especificações da Junta de NC80

5.16.2 JUNTA NITRÍLICA


Item Características
Tipo Nitrílica 70A
Dimensão de DN25 até DN300 (1-pol. até 12-pol.) conforme solicitação
Temperatura de Operação -34 a 93°C (-30 a 200°F)
Dimensão de 1-pol. até 12-pol. conforme solicitação
Espessura de 1.6 mm a 25.4 mm (1/16-pol. a 1-pol.)
Resistência a Fluído Muito boa resistência a gasolina
Tabela 33: Especificações da Junta Nitrílica

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5.17 TANQUE DE SEPARAÇÃO ÓLEO-GÁS


O TSOG é usado para coletar e separar o óleo do transformador e os gases explosivos depois da ativação do TP. O
TSOG não pode ser compartilhado entre TP de outros transformadores. O TSOG deve ser feito de aço inox ou aço
galvanizado a quente com uma espessura mínima de 3mm e 5mm respectivamente. A pressão mínima de trabalho é
0.5bar (7.3psi). Os flanges usados são PN10 NFE 29-203 para flanges ISO e ASME B16.5 para flanges ANSI. A
resistência a corrosão deve seguir NF EN ISO 12944, nível M C: Nenhuma corrosão deve ser visível dentro ou fora do
TSOG em ambiente de sal, de nevoa, úmido, de neve, tempestade de areia e chuva.

O TSOG deve ter um volume mínimo de 0.5 m3 (132 galões). O TSOG é exposto a
! atmosfera e não é pressurizado em condições de serviço.

5.17.1 TANQUE DE SEPARAÇÃO ÓLEO-GÁS COMPARTILHADO


O TSOG deve ser construído em um compartimento isolado do tanque do conservador, sendo uma seção separada do
conservador em si.
Um flange de entrada deve estar no ponto mais baixo do TSOG com um diâmetro correspondente ao CD do
transformador. Esta entrada será usada para conectar a TDO. Um flange DN50 (2-pol.) deve estar localizado no ponto
mais alto do TSOG, onde será conectado a TEGE. Dependendo do tipo de CD do transformador, o TSOGC deverá ter
uma conexão DN25 (1-pol.) para conectar a TEG (nenhuma conexão da TEG será necessária para o CD45°).

2 1

5
6

Ilustração 36: Vista cortada do TSOGC


No. Descrição
1 Compartimento principal do tanque do conservador
2 Conexão da Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos
3 Conexão da Tubulação de Evacuação de Gás
4 Conexão da Tubulação de Drenagem de Óleo
5 TSOGC – Tanque de Separação Óleo-Gás Compartilhado – 0.5m3
(132 galões)
6 Barreira de partição
Tabela 34: Componentes do TSOGC

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5.17.2 TANQUE DE SEPARAÇÃO ÓLEO-GÁS MONTADO NA PAREDE CORTA-FOGO


A parte de cima do TSOGP deve ser instalado no mínimo a 100 mm (3.9-pol.) acima do ponto mais alto do tanque do
conservador, e montado na parede corta-fogo para sustentar o peso do TSOGP quando cheio de óleo (aproximadamente
800 Kg/1765lbs).

A largura do TSOGP deve ser grande o suficiente para não interferir com o comprimento das conexões da tubulação.
Um flange de entrada no fundo do TSOGP deve ser correspondente ao diâmetro do tamanho do tipo do CD do
transformador. Um flange de conexão DN50 (2-pol.) deve estar localizado na parte superior do TSOGP onde será
conectada a TEGE. Dependendo do tipo do CD, o TSOGP terá um flange DN25 (1-pol.) para conectar a TEG
(nenhuma conexão da TEG será necessária para o CD45°). O TSOGP deve ter pintura externa tipo Carbothane 133 HB
cor RAL 6011.
1 2 3

Ilustração 37: TSOGP

No. Descrição
1 Conexão da Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos
2 Suporte do TSOGP (3 total )
3 Conexão da Tubulação de Evacuação de Gás
4 Conexão da Tubulação de Dreno de Óleo
5 Suportes do TSOGP
Tabela 35: Componentes do TSOGP

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5.17.3 TANQUE DE SEPARAÇÃO ÓLEO-GÁS ELEVADO


O fundo do TSOGE deve ser instalado no mínimo a 100mm (3.9-pol.) acima do ponto mais alto do tanque do
conservador, e montado em uma estrutura de metal capaz de suportar o peso do TSOG cheio de óleo
(aproximadamente 800 Kg/1765lbs).
Um flange de entrada deve estar localizado na parte mais baixa do TSOGE com o diâmetro correspondente ao tamanho
do CD do transformador. Uma conexão com Flange DN50 (2-pol.) deve estar localizada no ponto mais alto do TSOGE
onde será conectado a TEGE. Dependendo do tipo do CD do transformador, o TSOGE terá uma conexão DN25 (1-
pol.) para a TEG (nenhuma conexão para a TEG é necessária para a configuração do CD 45°).

1 2 3

4 5
Ilustração 38: TSOGE

No. Descrição
1 Conexão da Tubulação de Evacuação de Gases
2 Ganchos de Elevação para o TSOGE
3 Conexão da Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos
4 Conexão da Tubulação de Drenagem de Óleo
5 Suporte do TSOGE
Tabela 36: Componentes TSOGE

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.18 PAINEL DE CONTROLE


O Painel de Controle do TP é um componente onde indica os estados do TP. A Lógica do TP é controlada por este
componente em particular. O sinótico na porta do Painel indicará qual tipo de TP está no transformador.

Na porta estão os seguintes itens:


• Chave seletora para ativar os modos “Em Serviço/Fora de Serviço”,
• Chave seletora para ativar os modos “Automático/Manual”,
• Botão Vermelho para ativação manual,
• Botão Amarelo para reinicialização,
• Botão Verde para testar os LEDs,
• LEDs Vermelhos para indicar cada sinal de falha ou indicar um problema,
• LEDs Verdes para indicar a operação normal.

Vedação IP55

Cor RAL 7032


Painel de Controle + Proteção
IP 66
IP
LED + Proteção IP da Junta IP 65

Proteção IP dos Passa Cabos IP 68

Proteção IP da Chave IP 68

Proteção IP do Botão IP 69 K

Alarme Sonoro IP 65

Material Chapa de Aço

Tabela 37: Componentes do TSOGE


Ilustração 39: Painel de Controle
Componente do TP Características Elétricas
Vmax = 200VDC; Vmin = 24VDC;
Chave Indutiva da Válvula de Isolamento
Imax = 200mA; Imin = 5mA.
Detector Linear de Calor Vmax = 30VDC
Entrada

Indicador de Abertura do Disco de Ruptura Vmax = 250V; Imax = 100mA


Indicador de Baixo Nível de Gás Inerte Vmax = 250V; Pmax = 10 W ~ 18VA
Vmax = 250V;
Chave Indutiva da Válvula de Retenção
Corrente máxima = 400 mA
Eletroválvula Vmax = 24VDC; I = 5A; Imax = 8.8A
LED 24 V Vmax = 24 VDC; I = 18mA
Saída

Atuador Elétrico I = 1A; protegido por fusíveis de 2A


Alarme do Painel de Controle Vmax = 24 VDC; I = 8mA
Alarme do Armário V = 24VDC; I = 600mA
Tabela 38: Especificações Técnicas Elétricas

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A
D

B
E F G H

I L M x ØN

O
J

ØK
Q
P
Ilustração 40: Dimensões do Painel de Controle em mm e (polegadas)
A (tamanho depende da configuração do TP) B C D E F G H
600 mm 760 30 600 368 51 167 47 116
900 (35.4)
(23.6-pol.) (29.9) (1.19) (23.62) (14.5) (2) (6.56) (1.85) (4.57)
I J K L M N O P Q
51 51 5 X 53 29 210 94 167
23 (0.886) 6
(2) (2) (5 X 2.1) (1.126) (8.27) (3.7) (6.56)
Tabela 39: Dimensões do Painel de Controle

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.19 ARMÁRIO DO PAINEL DE CONTROLE TIPO RACK

Ilustração 41: Armário do Painel de Controle tipo Rack


Variação da Temperatura: De -25°C até 60°C (-13°F até 140°F)
Vedação: IP55
Solidez: IK10
Manutenção: Não necessita manutenção
Largura: 600 mm +100 mm (23.6 pol. +3.9 pol.)
+100 mm
Dimensões: Altura: 1900 mm (74.8 pol. +3.9 pol.)
+100 mm
Profundidade: 800 mm (31.5 pol. +3.9 pol.)
Capacidade: 8 racks (2 racks de alimentação e 6 racks de sistemas de controle)
1 porta de vidro. A porta estará aterrada ao corpo do painel por um fio Terra verde
Meios de acesso:
e amarelo.
Abertura do sistema: Uma alça com duas chaves.
Material: Aço galvanizado a quente ou Aço inox (Opcional).
Cor: Cinza RAL7032
Peso suportado interior: 300 Kg (660 lbs)
Fixação: Pés de montagem a parede perto dos 4 cantos da parte virada
Estrutura: Placa de aço inox
Manuseio: 4 argolas de elevação na parte de cima do Armário
Tabela 40: Especificações do Armário do Painel de Controle tipo Rack
Componentes do TP Características Técnicas
Vmax = 200VDC; Vmin = 24VDC;
Chave Indutiva da Válvula de Isolamento
Imax = 200mA; Imin = 5mA.
Detector Linear de Calor Vmax = 30VDC
Entrada

Indicador de Abertura do Disco de Ruptura Vmax = 250V; Imax = 100mA


Indicador de Baixo Nível de Gás Inerte Vmax = 250V; Pmax = 10 W ~ 18VA
Vmax = 250V;
Chave Indutiva da Válvula de Retenção
Corrente máxima = 400mA
Eletroválvula Vmax = 24VDC; I = 5A; Imax = 8.8A
LED 24 V Vmax = 24 VDC; I = 18mA
Saída

Atuador Elétrico Min. I = 2A; Protegido por fusíveis de 2A


Alarme do Armário V = 24VDC; I = 0.4A
Tabela 41: Especificações Elétricas do Armário do Painel de Controle tipo Rack

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5.20 CONEXÃO ETHERNET SCADA


O dispositivo Ethernet irá permitir o cliente coletar informações dos componentes do TP (ativação por contato seco) e
se comunicar com o sistema SCADA. O dispositivo Ethernet pode trabalhar com dois protocolos diferentes:
Modbus/TCP ou OPC (OLE para Processo de Controle). Em protocolo Modbus/TCP, o dispositivo Ethernet é
conectado diretamente ao sistema SCADA do cliente onde nenhuma interface é necessária. Por outro lado, no protocolo
OPC, um servidor OPC é usado e deve ser instalado no sistema do cliente para comunicar com o modulo Ethernet. As
Características Técnicas Elétricas do sistema Ethernet/SCADA são encontradas abaixo.

5.20.1 MODULO ETHERNET


Item Características
Voltagem Nominal 24 VDC
Tolerância -15% / +20%
Ethernet TCP/IP 10/100 Base-T(X)
Capacidade de Carga Máxima de Corrente 8A
Método de Conexão Terminais em Mola
0°C a 55°C (32°F a 131°F)
Temperatura de Operação Permitida
EN 60204-1 ou equivalente
-25°C a 85°C (-13°F a 185°F)
Temperatura de Armazenagem Permitida
EN 60204-1 ou equivalente
Grau de Proteção IP20, IEC 60529 ou equivalente
5% a 90%, nenhuma condensação
Umidade (operação)
EN 60204-1 ou equivalente
Posição de Montagem Perpendicular a um trilho DIN padrão
Compatibilidade Eletromagnética 2004/108/EC
Tabela 42: Especificações Técnicas Elétricas do Modulo Ethernet

5.20.2 MODULO DE ENTRADA


Item Características
Velocidade de Transmissão 500 kbps
Entradas Digitais 16
0.2mm2 a 1.5mm2 (stranded)
Seção do Condutor
24 - 16 AWG
Método de Conexão Tecnologia de 2 e 3-fios
Método de Conexão Terminais em Mola
-25°C a 55°C (-13°F a 131°F)
Temperatura de Operação Permitida
EN 60204-1 ou equivalente
-25°C a 85°C (-13°F a 185°F)
Temperatura de Armazenagem Permitida
EN 60204-1 ou equivalente
Grau de Proteção IP20 de acordo com IEC 60529 ou equivalente
Umidade Permitida (Operação, Armazenagem, 10% a 95% de acordo com
Transporte) EN 61131-2 ou equivalente
Tabela 43: Especificações Técnicas Elétricas do Modulo de Entrada

Referência do Modelo: Smpxd34p


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5.20.3 CONVERSOR DE FIBRA ÓTICA


Item Características
Alimentação de Voltagem Nominal 24 V DC ± 20 %
Consumo de Corrente Max. 95 mA
Interface Ethernet, 10/100 BASE-T(X)
Interface
in acc. com IEEE 802.3u
Taxa de Dados 10/100 MBit/s
Tipo de Conexão RJ45 conector fêmea, blindado
Grau de Proteção IP20
Compatibilidade Eletromagnética 89/336/EEC
Tabela 44: Especificações Técnicas Elétricas do Conversor da Fibra Ótica

5.20.4 CABO RJ45 COM CONECTOR E LUVA


Item Características
Flexibilidade do Cabo Flexível, finamente com cordões
Categoria CAT 5e
Revestimento do cabo externo Livre de halogênio
Revestido de plástico em folha de alumínio,
Blindagem
Malha de fios de cobre estanhado
Torção Pares de fios, 2 x 2 pares
Temperatura em operação -30°C…+80°C (-22°F a +176°F)
Retardadores de chamas, de acordo com
Comportamento de Queima
IEC 60332-1 ou equivalente
Sem composto halogênio de acordo com
Liberação de halogênio
IEC 607542-2 ou equivalente
Resistência UV De acordo com a ISO 4892 ou equivalente
Grau da caixa da luva para proteção IP67
Tabela 45: Especificações Técnicas Elétricas do Conversor do Cabo RJ45

5.20.5 FIBRA ÓTICA COM CONECTOR E LUVA


Item Características Elétricas
Tipo 50/125 µm
2 fios completos para conexão direta de conversores
Elemento Simples
de fibra ótica
Copolímero (FRNC), retardador de chama, livre de
Material
halogênio
Material de Blindagem do Cabo Externo Poliuretano
Temperatura em Operação -20°C a 70°C (-4°F a 158°F)
Retardadores de chamas, de acordo com
Comportamento de Queima
IEC 60332-1 ou equivalente
Sem composto halogênio de acordo com
Liberação de halogênio
IEC 607542-2 ou equivalente
Resistência UV De acordo com a ISO 4892 ou equivalente
Grau da caixa da luva para proteção IP67
Tabela 46: Especificações Técnicas Elétricas da Fibra Ótica

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6 INSTALAÇÃO DO TP
O Conjunto de Despressurização serve para despressurizar o transformador com segurança e remover os gases
explosivos e óleo misturado do transformador. A mistura dos gases explosivos e do óleo são canalizados para o TSOG
pela tubulação conectada ao flange externo do Conjunto de Despressurização.

O cliente é responsável em fornecer toda tubulação necessária para conexão dos diferentes elementos do TP, ao menos
se solicitado com opcional. Quatro diferentes tipos de tubulação são exigidos:

• Tubulação de Drenagem de Óleo (TDO): Esta tubulação conecta o Conjunto de Despressurização ao TSOG.
Esta tubulação fica vazia enquanto o TP estiver em modo de stand-by.
• Tubulação de Evacuação de Gás (TEG): Esta tubulação irá canalizar o gás inerte e os gases explosivos do
transformador para o TSOG. Esta tubulação fica vazia enquanto o TP estiver em modo de stand-by.
• Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos (TEGE): Esta tubulação irá canalizar os gases explosivos
para um ambiente seguro do TSOG. Esta tubulação fica vazia enquanto o TP estiver em modo de stand-by.
• Tubulação de Injeção de Gás Inerte (TIGI): A TIGI é direcionada do Armário do TP ao transformador,
CDC (se aplicável) e CCBO (se aplicável). Esta tubulação é usada para injetar gás inerte no transformador,
CDC, e CCO. Estas tubulações contêm óleo enquanto o TP estiver em modo de stand-by.

Todas as juntas devem ser removidas quando a solda é realizada nos flanges para evitar danos ao material da junta.
Todas as superfícies soldadas na tubulação em aço carbono têm que ser revestido com um produto galvânico a frio.
Toda a tubulação deve ser pintada na cor verde (referência RAL 6011). Quando a solda estiver concluída, as válvulas
devem ser travadas na posição fechada até o comissionamento do TP.

A eficiência do TP depende da distância entre o Disco de Ruptura e o tanque do transformador.


Portanto os quatro itens seguintes devem ser respeitados caso contrário a eficiência do TP será
! drasticamente reduzida e a garantia do TP anulada.

1. Nenhum tubo adicional deve ser colocado entre o TP e o CD. O critério máximo de 250 mm (9.8-
pol.) para a Peça de Adaptação deve ser respeitado. As medidas devem ser da tampa/parede do
transformador até a parte externa do flange da Peça de Adaptação.
2. Nenhuma válvula adicional deve ser colocada antes ou depois da Válvula de Isolamento do TP;
3. Nenhuma outra válvula deve ser usada para substituir a Válvula de Isolamento do TP entre o
tanque do transformador e o CD;
4. Nenhum cotovelo deve ser adicionado entre o tanque do transformador e o CD do TP;

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1 MONTAGEM DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO


Uma vez a Válvula de Isolamento instalada, o Conjunto de Despressurização pode ser elevado na sua posição. O flange
do Absorvedor de Choque será conectado diretamente a Válvula de Isolamento. O Absorvedor de Choque no Conjunto
de Despressurização é entregue com três parafusos espaçadores que devem ser removidos antes da instalação (estes
espaçadores devem ser guardados em local adequado para ser usado depois caso necessário).

O Conjunto de Despressurização é mantido na posição pelos ganchos de elevação, enquanto as medidas de apoio do
Conjunto de Despressurização são feitas. Aberturas na Placa de Montagem permitem ajustar o Conjunto de
Despressurização até uma distância de 40mm (1.6 pol.) no plano vertical. O Conjunto de Despressurização deve ser
instalado horizontalmente para evitar qualquer distorção no Absorvedor de Choque.

Para o CD 45° e CDH, o Suporte do Conjunto de Despressurização está localizado entre a Placa do Suporte do
Conjunto de Despressurização e o transformador. Se o suporte estiver localizado no chão ao invés do transformador
uma base de concreto deve ser preparada pela empresa contratada pelos serviços civis. A base de concreto deve ser
capaz de suportar pelo menos 400kg (880 lbs).

É de extrema importância que nenhuma outra válvula além da Válvula de Isolamento seja instalada
entre o tanque do transformador, CDC ou CCO e o TRANSFORMER PROTECTOR, caso contrário a
eficiência do TP será bruscamente reduzida e a garantia anulada.

Quando aplicado o torque nos parafusos, favor seguir o Procedimento para Aperto de Parafuso, favor
veja na Seção 7.6, e o valor do torque na Seção 8.1 ou na Figura naquela seção em particular.

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6.1.1 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL


O CDV é organizado para se ajustar na tampa do transformador. O CDV não irá representar um problema para o
fabricante do transformador quando realizar o enchimento do transformador uma vez que o TP esteja instalado.
Tamanhos e quantidades irão variar de acordo com o tamanho do
CD.

Ilustração 42: Montagem do Conjunto de Despressurização Vertical


No. Descrição No. Descrição
1 Conjunto de Flange com parafusos para TEG (No. 15-19) 13 Arruela de Pressão WZ20 – (Quantidade 12)
2 Câmara de Descompressão 14 Porca Sextavada M20 – (Quantidade 12) (Torque 73.5 pés lb)
3 Conjunto de Flange com parafusos para TDO (No. 20-24) 15 Porca Sextavada M16 – (Quantidade 4) (Torque 27.0 pés lb)
4 Disco de Ruptura 16 Arruela de Pressão WZ16 – (Quantidade 4)
5 Absorvedor de Choque 17 Junta Nitrílica 70A
6 Válvula de Isolamento 18 Arruela M16 – (Quantidade 4)
7 Base Suporte do CDV 19 Parafuso sextavado M16-70 – (Quantidade 4)
8 Peça de Adaptação (Flange Isolante + Tubo) 20 Porca sextavada M20 – (Quantidade 12) (Torque 73.5 pés lb)
9 Porca sextavada M20–(Quantidade 12) (Torque 73.5 pés lb) 21 Arruela de Pressão WZ20 – (Quantidade 12)
10 Arruela de Pressão WZ20 – (Quantidade 12) 22 Junta Nitrílica 70A
11 Junta NC 80 23 Arruela M20 – (Quantidade 12)
12 Haste Roscada M20-110 (Quantidade 12) 24 Parafuso sextavado M20-90 – (Quantidade 12)
Tabela 47: Componentes CD Vertical
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6.1.1.1 Procedimento para Instalação do Conjunto de Despressurização Vertical


O CD é entregue montado, somente a Peça de Adaptação deve ser instalada localmente. A Peça de Adaptação faz parte
do escopo de fornecimento do cliente e deve ser compatível com as conexões na tampa do transformador.

A seguir um breve procedimento que deve ser seguido quando for instalar o CDV:
1. Fechar a válvula da tubulação do conservador se estiver instalada.
2. Drenar o transformador abaixo do nível onde o flange do CD será instalado.
3. Preparação da Peça de Adaptação:
(a) Transformadores Existentes
A janela de inspeção deve ser removida e a Peça de Adaptação do CD deve ser instalada. A Peça de Adaptação
(flange com respectivo tubo) deve ser montada e soldada na janela de inspeção do transformador antes de
iniciar a montagem. O comprimento total da Peça de Adaptação não deve exceder 250 mm (9.8-pol.); medida
da tampa do transformador (não da janela de inspeção) até a parte externa do flange da Peça de Adaptação
(Ver Figura 3).
(b) Transformadores Novos
Remover o flange cego destinado a Peça de Adaptação para o TP. O comprimento total da Peça de Adaptação
não deve exceder 250 mm (9.8-pol.).
4. A junta NC80 (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre o flange da Peça de Adaptação e o
CDV. É recomendado colocar um pouco de graxa/cola em ambos os lados da junta para que ela cole no Flange
da Peça de Adaptação e na base do suporte do CDV.
5. Elevar o CDV na posição. O CDV deve ser posicionado de modo que a tubulação possa ser conectada sem
dificuldade.
6. O CDV é posicionado sobre o Flange de Peça de Adaptação e a junta de acordo com o projeto da TEG e a
TDO.
7. O CDV é preso com parafusos pequenos e torqueados corretamente.
8. A junta Nitrílica 70A (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocado entre a conexão da TDO do CDV e a
TDO. A TDO deve ser conectada diretamente do CDV ao TSOG. O tamanho da TDO irá coincidir com o
tamanho do CDV e não deve ser reduzido em nenhum lugar ao longo do seu caminho.
9. A junta Nitrílica 70A (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre as conexões da TEG do CDV e
a TEG. A TEG DN 25 (1-pol.) deve ser conectada diretamente do CDV ao TSOG. A TEG irá evacuar os gases
explosivos do CD para o TSOG.
10. Todas as conexões do CD devem ser verificadas se o torque está correto, conforme descrito na Seção 8.1 deste
documento.

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6.1.2 DESCRIÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45°


O CD45º deve ser instalado na tampa do transformador com uma viga e placa de suporte. O CD45º é instalado baseado
no espaço disponível sem interferir nos subcomponentes do transformador e longe das distâncias dielétricas.

Ilustração 43: Descrição do Conjunto de Despressurização 45°

No. Descrição No. Descrição


1 Peça de Adaptação (Tubo + Flange Isolante) 13 Placa de Montagem
2 Junta NC 80 14 Suporte da Viga I
3 Válvula de Isolamento 15 Suporte de montagem
4 Absorvedor de Choque 16 Porca Sextavada M20 – (Quantidade 12) (Torque 73.5 pés lb)
5 Disco de Ruptura 17 Arruela de Pressão WZ20 – (Quantidade 12)
6 Câmara de Descompressão 18 Junta Nitrílica 70A
7 Conjunto de Flanges com parafusos para TDO (No. 16-20) 19 Arruela M20 – (Quantidade 12)
8 4-Pontos da placa de Anti-Vibração 20 Porca Sextavada M20-90 – (Quantidade 12)
9 Parafuso Sextavado M16-50 21 Porca Sextavada M20 (Torque 70.0 pés lb)
10 Arruela M16 22 Arruela de Pressão WZ20 – (Quantidade 12)
11 Arruela M16  Arruela de Pressão M16 23 Haste Roscada M20-180 – (Quantidade 6)
12 Porca Sextavada M16 24 Haste Roscada M20-80 – (Quantidade 6)
Tabela 48: Componentes do CD 45°
Referência do Modelo: Smpxd34p
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6.1.2.1 Procedimento para Instalação do Conjunto de Despressurização 45°


O Conjunto de Despressurização é encaixado sobre a Peça de Adaptação com o Flange correspondente ao diâmetro do
Disco de Ruptura. A Peça de Adaptação faz parte do escopo de fornecimento do cliente e deve ser compatível para
conexão na tampa do transformador.

A seguir um breve procedimento que deve ser realizado para a instalação do CD45°
1. Fechar a válvula da tubulação do conservador se estiver instalada.
2. Drenar o transformador abaixo do nível onde o flange do CD será instalado.
3. Preparação da Peça de Adaptação:
(a) Transformadores Existentes
A janela de inspeção deve ser removida e a Peça de Adaptação do CD deve ser instalada. A Peça de Adaptação
(flange com respectivo tubo) deve ser montada e soldada na janela de inspeção do transformador antes de
iniciar a montagem. O comprimento total da Peça de Adaptação não deve exceder 250 mm (9.8-pol.); medida
da tampa do transformador (não da janela de inspeção) até a parte externa do flange da Peça de Adaptação
(Ver Figura 4).
(b) Transformadores Novos
Remover o flange cego destinado a Peça de Adaptação para o TP. O comprimento total da Peça de Adaptação
não deve exceder 250 mm (9.8-pol.).
4. A junta NC80 (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre o flange da Peça de Adaptação e a
Válvula de Isolamento para que ela cole no Flange da Peça de Adaptação e no CD45°.
5. A Válvula de Isolamento será posicionada no local e parafusada com as barras roscadas, arruelas de pressão e
porcas (todos fazem parte de escopo de fornecimento do TP).
6. Dois ganchos de elevação são fornecidos na parte de cima da Câmara de Descompressão. O Flange do
Absorvedor de Choque (flange giratório) é conectado diretamente a Válvula de Isolamento (remover os
parafusos espaçadores).
7. Elevar o CD na posição. O CD deve ser posicionado de modo que a tubulação possa ser conectada sem
dificuldade.
8. Aberturas na Placa de Montagem permitem ajustar o CD até uma distância total de 40 mm (1.6-pol.) no plano
vertical. O CD45° deve ser instalado horizontalmente para evitar qualquer distorção no Absorvedor de
Choque.
9. O CD45º é colocado na base de suporte e parafusado.
10. O CD45º é colocado e fixado a Válvula de Isolamento.
11. A junta Nitrílica 70A (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre a conexão da TDO do CD45° e
a TDO. A TDO deve ser conectada diretamente ao TSOG. O tamanho da TDO irá coincidir com o tamanho do
CD45°.
12. Todas as conexões do CD devem ser verificadas se o torque está correto, conforme descrito na Seção 8.1 deste
documento.

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6.1.3 DESCRIÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL


O CDH deve ser adaptado em qualquer parede do transformador, no local mais adequado, de acordo com o espaço
disponivel e o projeto de instalação da tubulação do TP.

Ilustração 44: Descrição do Conjunto de Despressurização Horizontal

No. Descrição No. Descrição


1 Peça de Adaptação (Tubo + Flange Isolante) 14 Placa de Montagem
2 Junta NC 80 15 Suporte da Viga I
3 Válvula de Isolamento 16 Suporte de montagem
4 Absorvedor de Choque 17 Porca Sextavada M20 (Torque 70.0 pés lb)
5 Disco de Ruptura 18 Arruela de Pressão WZ20
6 Câmara de Descompressão 19 Haste Roscada M20-80 (Quantidade 6)
7 Conjunto de Flanges com parafusos para TDO 20 Haste Roscada M20-180 (Quantidade 6)
8 Absorvedor de Vibração 21 Porca Sextavada M20 (Torque 73.5 pés lb)
9 4-Pontos da placa de Anti-Vibração 22 Arruela de Pressão WZ20
10 Parafuso Sextavado M16-50 23 Junta Nitrílica 70A
11 Arruela Lisa M16 24 Arruela Lisa M20
12 Arruela Lisa M16  Arruela de Pressão M16 25 Parafuso Sextavado M20-90 – (Quantidade 12)
13 Porca Sextavada M16 * Mesmo que No. 10-14
Tabela 49: Componentes do CD Horizontal
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6.1.3.1 Procedimento para Instalação do Conjunto de Despressurização Horizontal


O Conjunto de Despressurização é encaixado sobre a Peça de Adaptação com o Flange correspondente ao diâmetro do
Disco de Ruptura. A Peça de Adaptação faz parte do escopo de fornecimento do cliente e deve ser compatível para
conexão na parede do transformador. A seguir um breve procedimento que deve ser realizado para a instalação do
CDH:

1. Fechar a válvula da tubulação do conservador se estiver instalada.


2. Drenar o transformador abaixo do nível onde o flange do CD será instalado.
3. A janela de inspeção deve ser removido e instalado a Peça de Adaptação para o CD
4. A janela de inspeção deve ser removida e a Peça de Adaptação do CD deve ser instalada. A Peça de Adaptação
(flange com respectivo tubo) deve ser montada e soldada na janela de inspeção do transformador antes de
iniciar a montagem. O comprimento total da Peça de Adaptação não deve exceder 250 mm (9.8-pol.); medida
da tampa do transformador (não da janela de inspeção) até a parte externa do flange da Peça de Adaptação.
b) Transformadores Novos
Remover o flange cego destinado a Peça de Adaptação para o TP.
5. A junta NC80 (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre o flange da Peça de Adaptação e a
Válvula de Isolamento. É recomendado colocar selante em ambos os lados da junta para que grude na face do
flange da peça de adaptação e no CDH.
6. A Válvula de Isolamento será posicionada no local e parafusada com as barras roscadas, arruelas de pressão e
porcas (todos fazem parte de escopo de fornecimento do TP).
7. Dois ganchos de elevação são fornecidos na parte de cima da Câmara de Descompressão. Uma vez a Válvula
de Isolamento instalada, o CD pode ser instalada na posição. O Flange do Absorvedor de Choque (flange
giratório) é conectado diretamente a Válvula de Isolamento.
8. Elevar o CD na posição. O CD deve ser posicionado de modo que a tubulação possa ser conectada sem
dificuldade.
9. Aberturas na Placa de Montagem permitem ajustar o CD até uma distância total de 40 mm (1.6-pol.) no plano
vertical. O CD deve ser instalado horizontalmente para evitar qualquer distorção no Absorvedor de Choque.
10. O CDH é colocado na base de suporte e parafusado.
11. O CDH é colocado e fixado a Válvula de Isolamento.
12. A junta Nitrílica 70A (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre a conexão da TDO do CDH e a
TDO. A TDO deve ser conectada diretamente ao TSOG. O tamanho da TDO irá coincidir com o tamanho do
CDH.
13. Todas as conexões do CD devem ser verificadas se o torque está correto, conforme descrito na Seção 8.1 deste
documento

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1.4 INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC INTERNO

1 2 3 3 4 5 5 6

65 Nm

80 Nm

100 Nm

7 8
8
6
9
10
11
5 12
4
3 8
3
4 13
5

14

15

16
17
18
6
5
7 15

Ilustração 45: Suporte para CDC com tampa de Alumínio


Referência do Modelo: Smpxd34p
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No. Descrição No. Descrição


1 Parafuso Sextavado M20-160 10 Câmara de Descompressão
2 Parafuso Sextavado M20-60 11 Junta Nitrilica
3 Arruela Lisa M20 12 Disco de Ruptura
4 Parafuso Sextavado M14-160 13 Absorvedor de Choque
5 Arruela M20 14 Válvula de Isolamento
6 Wedge Lock Washer M20 15 Junta NC 80
7 Coluna Haste Roscada 16 Haste Roscada M20-180
8 Parafuso Sextavado M20-80 17 Peça de Adaptação 6-furos para 8-furos
9 Junta Nitrílica 18 Haste Roscada M20-80
Tabela 50: Componentes do CD do CDC Interno

6.1.4.1 Procedimento para Instalação do Suporte do CDC


Os procedimentos seguintes devem ser realizados para a instalação do suporte do CDC:
1. Montar duas porcas M20 em direção a posição mais baixa da coluna da Haste Roscada (item 18 em direção
ao item 19, da Erro! Fonte de referência não encontrada. 45).
2. Posicionar a arruela de Pressão WZ20 acima da porca M20. Também posicionar a Arruela lisa M20 acima
Arruela de pressão WZ20.
3. Montar a coluna da Haste Roscada e o Isolador de Vibração com um torque de 25 N·m (18.5 pés lb).
4. Identificar a melhor localização para a coluna suporte e assegurar que o tamanho dos parafusos do CDC é de
no mínimo 45 mm (1.8 pol.); se não; substituir o parafuso de forma que a medida necessária seja cumprida.
5. Com o intuito de balancear o sistema, distribuir duas colunas suporte o mais próximo possível do Conjunto de
Despressurização, com o terceiro suporte colocar o mais longe possível do Conjunto de Despressurização.
6. Remover os parafusos da Câmara de Descompressão onde mantém o Disco de Ruptura no lugar.
7. Instalar a Placa de Suporte Horizontal para a Câmara de Descompressão. Não apertar os parafusos com
torque total neste ponto da instalação.
8. Instalar os Isoladores de Vibração na posição desejada na tampa do CDC com o valor de toque de f 25 N·m
(18.5 pés lb).
9. Depois de instalar todas as três colunas suporte na tampa do CDC, ajustar a altura da placa do suporte
horizontal de acordo com a Tabela.
10. Fixar o segundo conjunto de arruelas e porcas com o valor de torque de 70 N·m (51.5 pés lb).
11. Fixar os parafusos na câmara onde também será preso o suporte do CDC com um torque de 65 N·m (48.0 pés
lb), enquanto estiver usando o padrão estrela para apertar os parafusos.

Ilustração 46: Altura da Placa de Suporte Horizontal do CDC

CDC Altura (h)


Tipo MR Absorvedor de Choque /Sem Absorvedor de Choque /Com
Válvula de Isolamento Válvula de Isolamento
VV 300.5 mm (11.8 pol.) 604.4 mm (23.8 pol.)
V 241.5 mm (9.51 pol.) 545 mm (21.46 pol.)
M 248.5 mm (9.78 pol.) 552 mm (21.7 pol.)
Tabela 51: Altura da Placa de Suporte do CD do CDC

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6.1.4.2 Procedimento para Instalação do CD do CDC interno


Os procedimentos seguintes devem ser realizados para a instalação do CD do CDC:
1. Fechar a válvula da tubulação do conservador se estiver instalada.
2. Drenar o transformador abaixo do nível do flange onde o CD será instalado.
3. A Junta NC80 (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre o Flange da peça de adaptação a
válvula de isolamento. É recomendado colocar um pouco de selante em ambas as faces da junta para permitir
que ela cole sobre o flange da peça de adaptação e a conexão externa do CD do CDC.
4. A válvula de isolamento será posicionada em seu lugar e fixada com as hastes roscadas, arruelas de pressão e
porcas (todos fazem parte do escopo de fornecimento do TP).
5. Içar o CD em seu lugar. O CD deve ser orientado para que a tubulação possa ser conectada sem nenhuma
dificuldade.
6. O CD do CDC Interno é posicionado e conectado a Válvula de isolamento
7. A Junta Nitrílica (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre a conexão da externa da TDO do CD
do CDC Externo e a TDO.
8. Todas as conexões do CD deve ser verificado com o torque correto, onde pode ser encontrados na seção 8.1
deste documento.

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6.1.5 INSTALAÇÃO DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC EXTERNO


A TDO do CDC DN 150 (6-pol.) irá unir-se com a TDO primária (onde é direcionada do CD do transformador ao
TSOG). Uma distância mínima entre a tampa do CDC e o Disco de Ruptura deve ser mantida. Uma distância de 250
mm (9.5-pol.) ou menos entre a tampa do CDC e o flange de adaptação deve ser respeitado.
1 2 3 4 5

100 Nm

7 90 Nm

8
9
10

11
12
11
13 90 Nm
14
9
8
15
Ilustração 47: Descrição do Conjunto de Despressurização do CDC (6”)
No. Descrição
1 Parafuso Sextavado M20-80
2 Arruela Lisa M20
3 Junta Nitrílica 70A
4 Arruela de Pressão WZ20
5 Porca Sextavada M20 (Torque 73.5 pés lb)
6 Disco de Ruptura
7 Absorvedor de Choque
8 Porca Sextavada M20 (Torque 66.0 pés lb)
9 Arruela de Pressão WZ20
10 Haste Roscada M20-170
11 Haste Roscada M20-70
12 Válvula de Isolamento
13 Junta NC 80
14 Peça de Adaptação
15 CDC Externo
Tabela 52: Componentes do CD do CDC Externo

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6.1.5.1 Procedimento para Instalação do CDC do CDC


Os procedimentos seguintes devem ser realizados para a instalação do CD do CDC:
1. Fechar a válvula da tubulação do conservador se estiver instalada.
2. Drenar o transformador abaixo do nível do flange onde o CD será instalado.
3. A Junta NC80 (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre o Flange da peça de adaptação a
válvula de isolamento. É recomendado colocar um pouco de selante em ambas as faces da junta para permitir
que ela cole sobre o flange da peça de adaptação e a conexão externa do CD do CDC.
4. A válvula de isolamento será posicionada em seu lugar e fixada com as hastes roscadas, arruelas de pressão e
porcas (todos fazem parte do escopo de fornecimento do TP).
5. Içar o CD em seu lugar. O CD deve ser orientado para que a tubulação possa ser conectada sem nenhuma
dificuldade.
6. O CD do CDC Interno é posicionado e conectado a Válvula de isolamento
7. A Junta Nitrílica (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre a conexão da externa da TDO do CD
do CDC Externo e a TDO.
8. Todas as conexões do CD deve ser verificado com o torque correto, onde pode ser encontrados na seção 8.1
deste documento.

6.1.5.2 Procedimento para Instalação da Tubulação de Injeção de Gás Inerte do CDC


Uma Tubulação de Injeção de Gás Inerte 1-pol. que é direcionada do Armário do TP ao CDC será instalado para
permitir a Injeção de Gás Inerte no CDC. O procedimento de instalação deve ser o seguinte:
1. A conexão da TIGI deve ser direcionada ao fundo do CDC para assegurar que todos os gases explosivos serão
evacuados do CDC.
2. Uma Junta NC 80 (escopo de fornecimento do cliente) deve ser colocada entre a Válvula do CDC e a TIGI.
3. A estrutura da tubulação do bypass para a VU da TIGI (Válvulas Manuais, Válvula Unidirecional e Válvula de
Alivio e Segurança instaladas) irá conectar a válvula de dreno do CDC. Uma Junta NC 80 será colocada entre
a válvula e a montagem.
4. A Tubulação DN 25 (1-pol.) será instalada entre o CDC e o Armário do TP.
5. Uma Purga de Ar será instalada logo acima no Armário do TP na TIGI do CDC.
6. A tubulação deve ser limpa com um compressor para assegurar que nenhuma sujeira permanece.
7. A tubulação é conectada ao Armário do TP. As arruelas no Armário do TP têm uma junta embutida e deve ser
usada quando o flange é reconectado no Armário do TP para evitar a entrada de água.
8. O CDC é preenchido com óleo.
9. A mangueira flexível é conectada em duas válvulas manuais a partir da estrutura da tubulação do bypass para a
VU da TIGI. Assim ambas as válvulas são colocadas na posição aberta.
10. A válvula DN 25 (1-pol.) é aberta lentamente e a Purga de Ar é usada para permitir a retirada do ar da
tubulação.
11. Uma vez o processo de enchimento completo, as válvulas manuais são colocadas na posição aberta. A válvula
DN 25 (1-pol.) ficará fechada até o comissionamento.
12. Deve ser verificado o torque em todas as conexões do CD, favor ver Seção 8.1 deste documento.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1.6 CAIXA DE CABO EM ÓLEO / CAIXA DE CABO DA BUCHA EM ÓLEO


A dimensão do CD da CCO/ CCBO dependerá da dimensão do CD do transformador. Os componentes que consistem
o CD da CCO/CCBO são: Válvula de Isolamento, Absorvedor de Choque e Disco de Ruptura. A Peça de Adaptação
não deve exceder o comprimento máximo de 250mm (9.8-pol.).

1 234 5 6 7 8 9 1010 9 11 12 1314 15 16

115 Nm
115 Nm

Ilustração 48: Descrição do CD (8”) da CCO/CCBO

No. Descrição
1 Porca Sextavada M20 (Torque 85.0 pés lb)
2 Arruela de Pressão WZ20
3 Peça de Adaptação
4 Junta NC 80
5 Haste Roscada M20-80 (conexão para a Peça de Adaptação)
6 Válvula de Isolamento
7 Haste Roscada M20-80 (conexão para o Absorvedor de Choque)
8 Haste Roscada M20-180
9 Arruela de Pressão WZ20
10 Porca Sextavada M20 (Torque 85.0 pés lb)
11 Absorvedor de Choque
12 Disco de Ruptura
13 Junta Nitrílica 70A
14 Flange da TDO
15 Arruela Lisa M20
16 Parafuso Sextavado M20 x 170
Tabela 53: Componentes do CD da CCO/CCBO

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1.6.1 Procedimento para instalação do CDC da CCO/CCBO


Os procedimentos a seguir devem ser realizados para a instalação do CD da CCO/CCBO:
1. Fechar a válvula da tubulação do conservador se estiver instalada.
2. Drenar o transformador abaixo do nível do flange onde o CD será instalado.
3. O comprimento da peça de adaptação e o flange não devem exceder 250 mm (9.8-pol.); medindo da parede da
CCO/CCBO até a parte externa do flange de Peça de Adaptação.
4. A Junta NC 80 (Escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre o Flange da Peça de Adaptação e a
Válvula de Isolamento.
5. A Válvula de Isolamento será posicionada e fixada com as barras roscadas, arruelas e porcas (todos fazem
parte do escopo de fornecimento do TP).
6. Colocar o Absorvedor de Choque na posição. O Absorvedor de Choque será fixado a Válvula de Isolamento e
ao Disco de Ruptura.
7. Colocar o Disco de Ruptura na posição correta (assegurar que o Disco de Ruptura está posicionado
corretamente, a placa de identificação oposta ao transformador). O Disco de Ruptura será fixado sobre o
flange do Absorvedor de Choque e o flange da TDO.
8. Uma Junta Nitrílica de 6-pol. (Escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre o Disco de Ruptura e o
flange da TDO. É recomendado colocar um pouco de selante em ambos os lados da junta para que ela cole no
Disco de Ruptura e no flange da TDO.
9. Deve ser verificado o torque em todas as conexões do CD, favor ver Seção 8.1 deste documento.

6.1.6.2 Procedimento para Instalação da Tubulação de Injeção de Gás Inerte da CCO/CCBO


Uma Tubulação de Injeção de Gás Inerte de 1-pol. é direcionada do Armário do TP até a CCO que é instalada para
permitir a injeção de gás inerte na CCO. A instalação prossegue da seguinte forma:
1. A conexão da TIGI deve ser direcionada ao fundo do CDC para assegurar que todos os gases explosivos serão
evacuados.
2. Uma Junta NC 80 (escopo de fornecimento do cliente) deve ser colocada entre a válvula do CDC e a TIGI.
3. A estrutura da tubulação do bypass para a VU da TIGI (Válvulas Manuais, Válvula Unidirecional e Válvula de
Alivio e Segurança instaladas) irá conectar a válvula de dreno da CCO. Uma Junta NC 80 será colocada entre a
válvula e a montagem.
4. A Tubulação DN 25 (1-pol.) será instalada entre a CCO e o Armário do TP.
5. Uma Purga de Ar será instalada logo acima no Armário do TP na TIGI da CCO.
6. A tubulação deve ser limpa com um compressor para assegurar que não restou nenhuma sujeira.
7. A tubulação é conectada ao Armário do TP. As arruelas no Armário do TP têm uma junta embutida e deve ser
usada quando o flange é reconectado no Armário do TP para evitar a entrada de água.
8. O CDC é preenchido com óleo.
9. A mangueira flexível é conectada em duas válvulas manuais através da estrutura da tubulação para o bypass da
VU na TIGI. Ambas as válvulas serão colocadas na posição aberta.
10. A válvula DN 25 (1-pol.) é aberta lentamente e a Purga de Ar é usada para expulsar todo o ar da tubulação.
11. Uma vez o processo de enchimento completo, ambas as válvula manuais são colocadas na posição fechada. A
válvula DN 25 (1-pol.) é fechada até a data de comissionamento.
12. Deve ser verificado o torque em todas as conexões CD, favor ver Seção 8.1 deste documento.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1.7 VÁLVULA DE ISOLAMENTO


Para acesso fácil de manutenção, é recomendado a válvula de isolamento ser posicionada a um
ângulo (Xº) como indicado abaixo; se isso não for possível, por favor consultar o Departamento de
Projetos da TPC a fim de confirmar o ângulo mais apropriado.

Dimensão da Válvula de Isolamento X°


DN150 (6 pol)
45
DN200 (8 pol)
DN250 (10 pol)
30
DN300 (12 pol)

Ilustração 49: Ângulo da Válvula de Isolamento


As pequenas barras roscada são parafusadas e rosqueadas na parte de cima e de baixo nas seções da
Válvula de Isolamento. As barras roscadas serão parafusadas na lateral da Válvula de Isolamento
que será fixada sobre a Peça de Adaptação. Para assegurar uma instalação adequada, os Detectores
de Posição da Válvula de Isolamento devem ficar oposta ao transformador.
5
4
3
2

1 2 3 4 5

Ilustração 50: Válvula de Isolamento (Vista Montada e Explodida)


No. Descrição
1 Junta NC80
2 Haste Roscada Curta
3 Haste Roscada Longa
4 Arruela de Pressão WZ 20
5 Porca Sextavada M20
Tabela 54: Fixadores e Válvula de Isolamento

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1.7.1 Procedimento de Instalação da Válvula de Isolamento


A instalação prossegue da seguinte forma:
1. A Válvula de Isolamento deve estar na posição fechada.
2. As barras roscadas devem ser fixadas sobre a Válvula de Isolamento. A quantidade de barras roscadas a ser
instaladas dependerá do tamanho da Válvula de Isolamento.
3. Uma Junta NC80 (Escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre o Flange da Peça de Adaptação e a
Válvula de Isolamento. Recomenda-se colocar um pouco de graxa/cola em ambos os lados da junta para que
ela cole no Flange da Peça de Adaptação e a Válvula de Isolamento.
4. A Válvula de Isolamento é instalada de modo que os Detectores de Posição fiquem localizados opostos ao
transformador.
5. A Válvula de Isolamento deve ser posicionada de modo que o volante manual fique fácil de acessar.
6. A Válvula de Isolamento será posicionada no ângulo correto de acordo com o tamanho. Veja Ilustração 49
para detalhes.
7. A Válvula de Isolamento será presa com as barras roscadas, arruelas e porcas (todos fazem parte do escopo de
fornecimento do TP).
8. O torque da Válvula de Isolamento deve ser verificado de acordo com a Seção 8.1 deste documento.
9. Agora que a válvula está presa na posição correta, isto irá permitir a conexão do CD.

Favor consulte o Diagrama de Interconexão Elétrico que pertence ao sistema do TP que está sendo instalado nos
terminais de conexão elétrica para a Válvula de Isolamento ao Painel de Controle.

Ilustração 51: Exemplo de fiação para Válvula de Isolamento

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1.8 ABSORVEDOR DE CHOQUE


O Absorvedor de Choque é posicionado entre a Válvula de Isolamento e o Disco de Ruptura, onde farão parte do
Conjunto de Despressurização. O CD deve estar completamente estável e não depender do Absorvedor de Choque. O
Absorvedor de Choque é enviado com três parafusos espaçadores para evitar danificar o Absorvedor de Choque durante
a compressão. Os três parafusos espaçadores (luvas espaçantes e parafusos) devem ser removidos durante a instalação.

Ilustração 52: Absorvedor de Choque


Abaixo estão as medidas do Absorvedor de Choque que devem ser respeitadas durante a instalação. As medidas AS
são para garantir as dimensões em volta do Absorvedor de Choque. O flange do Absorvedor de Choque está em linha
um com o outro.

SA

Não-alinhamento irá resultar na deformação do plástico do Absorvedor de Choque


!
Ilustração 53: Dimensões de Instalação do Absorvedor de Choque em mm e
(polegadas)
DN SA
150 (6-pol) 120 (4.7)
200 (8-pol) 140 (5.5)
250 (10-pol) 150 (5.9)
300 (12-pol) 160 (6.3)
Tabela 55: Dimensões do Absorvedor de Choque

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1.9 DISCO DE RUPTURA


A Válvula de Isolamento deve ser fechada quando se esta instalando os componentes do TP. O ar entre a Válvula de
Isolamento e o Disco de Ruptura deve ser removido antes de se abrir a Válvula de Isolamento. Um conector para a
bomba de vácuo é fornecido no Disco de Ruptura. Uma vez feito o vácuo, a Válvula de Isolamento pode ser aberta,
permitindo o óleo entrar em contato com o Disco de Ruptura.

1 2 3 4 5
Ilustração 54: Disco de Ruptura
No. Descrição
1 Cabeça de Conexão
2 Conexão para vacuo
3 Indicador simples de Abertura do Disco de Ruptura
4 Pressão de Sobrepressão do Disco de Ruptura
5 Etiqueta de Identificação
Tabela 56: Componentes do Disco de Ruptura

O Disco de Ruptura também possuí uma Proteção de Sobre Pressão do Disco de Ruptura (PSPDR). A PSPDR é usada
para evitar a abertura do Disco de Ruptura durante a manutenção do TP evacuando a sobre pressão criada pela expansão
térmica do óleo. O valor de abertura da PSPDR é menor do que a pressão configurada para o Disco de Ruptura.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.1.9.1 Procedimento de Instalação do Disco de Ruptura e Absorvedor de Choque


A instalação prossegue da seguinte forma:
1. A haste roscada longa é presa através da Câmara de Descompressão. O numero de barras roscadas dependerá
do tamanho do CD.
2. Uma junta Nitrílica 70A (Escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre a Câmara de Descompressão
e o Disco de Ruptura. É recomendado colocar um pouco de graxa/cola em ambos os lados da junta para que
ela cole na Câmara de Descompressão e ao Disco de Ruptura.
3. O Disco de Ruptura é colocado na posição (com a parte de cima da etiqueta de identificação de frente para a
Câmara de Descompressão).
4. O Absorvedor de Choque é colocado depois do Disco de Ruptura, onde as barras roscadas longas irão segurar
o flange do Absorvedor de Choque.
5. Todas as barras roscadas terão o torque completo de instalação no Disco de Ruptura. A Câmara de
Descompressão, Disco de Ruptura e Absorvedor de Choque estão presos todos juntos.
6. As barras roscadas pequenas são agora parafusadas sobre o lado oposto da Válvula de Isolamento (o lado da
Válvula de Isolamento oposto ao transformador). A quantidade de barras roscadas pequenas irá depender do
tamanho do CD.
7. As barras roscadas longas são colocadas através do Absorvedor de Choque e fixadas com uma Arruela de
Pressão e uma porca.
8. O CD é posicionado perto da Válvula de Isolamento onde as barras roscadas longas são fixados ao Flange da
Peça de Adaptação onde é parte da Peça de Adaptação. As barras roscadas pequenas da Válvula de Isolamento
são também fixadas ao Flange do Absorvedor de Choque durante o posicionamento do componente.
9. Todas as porcas serão devidamente torqueadas.
10. Todos os torques devem ser verificados, favor veja a8.1 deste documento.
11. É importante que o suporte para o CD seja instalado durante este processo. O CD não deve ser inclinado em
um ângulo para cima ou para baixo, onde pode causar danos ao Absorvedor de Choque e resultar na
desaprovação da instalação mecânica.

Favor veja o Diagrama de Interconexão Elétrica que pertence ao sistema TP sendo instalado dos terminais de conexão
elétrica do Disco de Ruptura para o Painel de Controle. (Exemplo: Disco de Ruptura do Transformador  Terminais
101 e 102).

É de extrema importância que o Disco de Ruptura seja instalado na posição correta,


que o disco seja tratado com muito cuidado, e que o disco não caia ou se danifique. Se
! qualquer uma dessas condições ocorrer à garantia do TP será cancelada.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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1
2
3
4

5
6
7

95 N m

Ilustração 55: Absorvedor de Choque, Disco de Ruptura e Câmara de Descompressão (Vista


Explodida)
No. Descrição
1 Câmara de Descompressão
2 Parafuso sextavado M20 c/ arruela de pressão
3 Junta Buna (NC80)
4 Disco de Ruptura
5 Absorvedor de Choque
6 Arruela de pressão corrugada M20
7 Porca sextavada M20 (Torque 70.0 pé lb)
*Numero de conexões depende do tamanho do CD.
Tabela 57: Componentes de montagem do CDH

Ilustração 56: Vista instalada do suporte do CDH


Referência do Modelo: Smpxd34p
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6.2 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE


GASES E DE DRENAGEM DE ÓLEO
6.2.1 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE DRENAGEM DE ÓLEO
Abaixo segue um breve processo de instalação para a TDO:
1. A TDO deve ser Schedule 40.
2. O tamanho da TDO deve ser correspondente ao tamanho do CD do transformador. Ver Seção 3.1.4.2 para
especificações de tubulação.
3. A TDO deve ser soldada corretamente conforme o projeto da tubulação.

O CDC e/ou CCO/CCBO deverá ser conectada a TDO do transformador, onde é


considerada a TDO primária. A TDO primária não pode ser reduzida de diâmetro.
! Quando conectada a TDO secundária com a primária é recomendado que uma Peça
T seja instalada.

4. Remover os flanges extras presos as conexões da TDO do CD. O flange da TDO deve ser soldado
corretamente na TDO.
5. Um flange (escopo de fornecimento do cliente) é também soldado a TDO para a conexão do TSOG.
6. Uma junta Nitrílica 70A (escopo de fornecimento do TP) deve ser colocada entre a conexão da TDO do CD, e
entre a TDO eo TSOG (escopo de fornecimento do cliente).
7. Os suportes da TDO, se necessário, precisam ser posicionados de modo que o espaço entre eles não sejam
maiores do que 2.5 metros (8.2 pés).
8. Todas as soldas devem estar lisas e os respingos devem ser removidos da área de soldagem. Soldas devem ser
tratadas e pintadas contra corrosão.
9. A TDO deve ser coberta com primer e depois pintada com a cor RAL6011.
10. Deve ser verificado o torque em todas as conexões da TDO, favor ver Seção 8.1 deste documento.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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A TDO primária não pode ser reduzida de diâmetro. O comissionamento do TP


não será aceito se a TDO primária for reduzida de tamanho em qualquer lugar ao
! longo da sua extensão (do CD do transformador ao TSOG).

Ilustração 57: Peça T da Tubulação de Drenagem de Óleo

No. Descrição
1 TDO do CD do CDC/CCO/CCBO (TDO Secundária)
2 TDO do CD do Transformador (TDO primária)
3 Peça T, conexão da TDO primária e secundária
4 TDO primária direcionada ao TSOG
Tabela 58: Peça T da TDO

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Ao longo do trajeto da TDO, do CD ao TSOG, a tubulação deve somente ser


! construída com uma inclinação positiva ou paralela ao chão. Nenhuma inclinação
negativa ou angulo ascendente em relação ao solo será aceitável.

Ilustração 58: Instalação da TDO não aceitável

Referência do Modelo: Smpxd34p


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1
2 100 N m

3
4
5
6
7

10
11

12 13 14 15 16 17 18 100 N m

Ilustração 59: TDO (CD 12”)


No. Descrição No. Descrição
1 Tanque de Separação Óleo-Gás (TSOG) ** 10 Suporte Colar **
2 Porca Sextavada M20 ** 11 Suporte **
3 Arruela de Pressão WZ20 ** 12 Parafuso Sextavado M20-90 *
4 Flange da TDO do TSOG ** 13 Arruela Lisa M20 *
5 Junta Nitrílica 70A ** 14 Flange da TDO *
6 Flange da TDO ** 15 Junta Nitrílica 70A *
7 Arruela Lisa M20 ** 16 Flange da TDO do Conjunto de Despressurização *
8 Parafuso Sextavado M20-90 (Torque de 73.5 pés lb) ** 17 Arruela de Pressão WZ20 *
9 Tubulação de Drenagem de Óleo (TDO) ** 18 Porca Sextavada M20 (Torque de 73.5 pés lb) *
* Escopo de fornecimento do TP **Escopo de fornecimento do cliente (a não ser se comprado com o TP)
Tabela 59: TDO (CD de 12”)
Referência do Modelo: Smpxd34p
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6.2.2 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE GASES


6.2.2.1 TEG do CDV
A seguir um breve processo de instalação da TEG quando conectado ao CDV:
1. A TEG deve ser tubulação Schedule 40.
2. A TEG direcionada do CDV ao TSOG deve ser DN 25 (1-pol.) feita em Aço.
3. A TEG deve ser soldada corretamente conforme projeto da tubulação.
4. Uma junta nitrílica deve ser colocada entre a conexão da TEG.
5. Os suportes da TEG precisam ser posicionados, se necessário, do modo que espaço entre eles não seja maior
do que 2.5 metros (8.2 pés). Cada suporte é composto de uma braçadeira que segura corretamente a tubulação
de qualquer movimento.
6. Todas as soldas devem estar lisas e os respingos devem ser removidos da área soldada. Soldas devem ser
tratadas e pintadas contra corrosão.
7. A TEG deve ser coberta com primer e depois pintada com tinta de cor RAL6011.
8. O torque da conexão da TEG deve ser verificado, onde pode ser encontrada Seção 8.1 deste documento.
6.2.2.2 TEG do CDH
A seguir um breve processo de instalação da TEG para o CDH:
1. A TEG deve ser tubulação Schedule 40.
2. A TEG direcionada deve ser DN 25 (1-pol.) feita em Aço Inox.
3. A TEG é direcionada da tubulação do conservador (entre o Buchholz e o Tanque do Conservador) para o
TSOG. (Se a Válvula de Retenção do Conservador estiver instalada, a TEG deve ser instalada entre o
Buchholz e a Válvula de Retenção do Conservador)
4. Uma Peça T precisará ser instalada na tubulação do conservador entre o tanque do transformador e o Relé
BUCHHOLZ para conectar a TEG.
5. Os componentes instalados na TEG serão: Eletroválvula (Escopo de fornecimento do TP), válvula manual
(Escopo de fornecimento da TPC), válvula manual (Escopo de fornecimento do cliente) e a Purga de Ar
(Escopo de fornecimento da TPC). Favor veja Error! Reference source not found. para detalhes da
instalação e posicionamento.
6. A TEG deve ser soldada corretamente conforme projetoda tubulação.
7. Um flange (Escopo de fornecimento do cliente) deve ser soldado também a TEG para conexão do TSOG.
8. Uma Junta Nitrílica 70A (Escopo de fornecimento do cliente) deve ser colocada entre a conexão do flange na
TEG.
9. Os suportes da TEG precisam ser posicionados, se necessário, de modo que o espaço entre eles não seja maior
do que 2.5 metros (8.2 pés). Cada suporte é composto de uma braçadeira que impede a tubulação de qualquer
movimento.
10. Todas as soldas devem estar lisas e os respingos devem ser removidos da área soldada. Soldas devem ser
tratadas e pintadas contra corrosão.
11. A TEG deve ser coberta com primer e depois pintada com tinta de cor RAL6011.
12. O torque da conexão da TEG deve ser verificado, onde pode ser encontrada Seção 8.1 deste documento.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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1
37 N m
2
3
4
5
6
7
8

9
10
11

37 N m
12 13 14 15 16 17 18

No. Descrição No. Descrição


1 Tanque de Separação Óleo-Gás (TSOG) ** 10 Suporte Colar **
2 Porca Sextavada M16 ** 11 Suporte **
3 Arruela de Pressão WZ16 ** 12 Parafuso Sextavado M16-80 *
4 Flange da TEG do TSOG ** 13 Arruela Lisa M16 *
5 Junta Nitrílica 70A ** 14 Flange da TEG *
6 Flange da TEG ** 15 Junta Nitrílica 70A *
7 Arruela Lisa M16 ** 16 Flange da TEG do Conjunto de Despressurização*
8 Parafuso Sextavado M16-80 (Torque de 27.0 pés lb) 17
Arruela de Pressão WZ16 *
**
9 18 Porca Sextavada M16(TPC) (Torque de 27.0 pés lb)
Tubulação de Evacuação de Gás (TEG) **
*
* TP Scope of Supply **Client’s Scope of Supply (unless purchased with the TP)
Tabela 60: Montagem do CD e Tubulação de Evacuação de Gás
Ilustração 60: TEG para o CDV (CD 12”)
Referência do Modelo: Smpxd34p
Copyright © TPC, Referência do AtTPdcc32Sp-02, Data: 12 de maio de 2017 Página 81 de 132
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1
2
3

5
6
7
8

37 N m 37 N m

7 6 9 10 9 11 9 10 12 13 12 14 15 12 16 12 14 2
Ilustração 61: TEG da Tubulação do Conservador Configuração CDH
No Descrição No. Descrição
1 Flange da TEG do tanque de Separação Óleo-Gás ** 9 Junta NC80 **
2 Tubulação de Evacuação de Gás (TEG) ** 10 Falanges e Parafusos (Torque de 27.0 pés lb)**
3 Tanque de Separação Óleo-Gás (TSOG) ** 11 Válvula *
4 Conservador do Transformador 12 Junta NC80 *
5 Tubulação do Conservador 13 Eleroválvuka *
6 Peça T para conexão da TEG a Tubulação do Conservador 14 Falanges e Parafusos (Torque de 27.0 pés lb)**
7 Relé Buchholz 15 Purga de Ar *
8 Transformador 16 Válvula *
* Escopo de Fornecimento do TP **Escopo de fornecimento do Cliente
Tabela 61: Componentes do CD e Tubulação de Evacuação de Gás

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.3 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE EVACUAÇÃO DE


GASES EXPLOSIVOS
A Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos (TEGE) deve ser direcionada do TSOG até uma área segura e remota,
onde os gases explosivos podem ser evacuados.

6.3.1 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO


A TEGE deve ser direcionada conforme o projeto da Planta e do transformador.

A saída da TEGE deve ser:


• Superior ou igual a 5 metros (16.4 pés) de distância do transformador e equipamento,
• Ao menos 5 metros de altura do chão (16.4 pés) ou mais, e
• Localizado pelo menos a100 mm (3.9-pol.) acima do TSOG.

As Figuras abaixo mostram a saída da TEGE localizada a 5 metros (16.4 pés) do transformador (nenhum equipamento
deve estar na região de sombra). A TEGE deve ser direcionada da conexão na parte de cima do TSOG com suportes e
braçadeiras para que o intervalo entre eles não seja maior do que 2.5 metros (8.2 pés).

5 metros/16.4 pés

Ilustração 62: distância mínima de 5 metros (16.4 pés) sem parede corta-fogo, vista lateral

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Não existe nenhuma distância mínima da saída da TEGE até o transformador, contanto que a saída
da TEGE esteja localizada no lado oposto da parede corta-fogo do transformador (ver figuras
abaixo). Porém, a saída da TEGE deve estar localizada a 5 metros (16.4 pés) do chão e de qualquer
equipamento ao redor (nenhum equipamento deve estra na região sombreada).
region).
5 metros/16.4 pés

PAREDE CORTA-FOGO
5 metros/16.4 pés

Ilustração 63: TEGE com parede corta-fogo, Vista Lateral

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.4 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE INJEÇÃO DE GÁS


INERTE
6.4.1 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO PARA TRANSFORMADORES NOVOS
O Armário do TP possui flanges DN25 (1-pol.) para injeção no transformador, CDC (se aplicável) e Caixa de Cabo em
Óleo (se aplicável). A TIGI deve ser em Aço Inox Schedule 40 DN25 (1-pol.). A TIGI é conectada as válvulas
fornecidas ao transformador (válvulas dedicadas somente para TIGI ou válvula de dreno), seguida por uma Junta NC
80. O Conjunto da VU para TIGI (Válvulas Manuais, Válvula Unidrecional e Válvula de Alivio e Segurança) irá
conectar a válvula de dreno; o Conjunto da VU da TIGI virá completamente soldada e montadas. A TIGI irá então ser
direcionada da estrutura da tubulação ao Armário do TP com suportes e braçadeiras a cada 2.5 metros (8.2 pés).

12 3 4 2 5 6 7 1 2

3 2 6 5 7

40 N m

Ilustração 64: conexão da TIG para Transformadores Novos

No. Descrição
1 Porca Sextavada *
2 Arruela de Pressão Corrugada *
3 Junta NC 80*
4 Flange da Válvula de Dreno do Transformador *
5 Parafuso Sextavada*
6 Flange da TIGI *
7 TIGI**
8 Porca Sextavada M12 *
9 Arruela de Pressão Corrugada M12*
10 Flange *
* Escopo de Fornecimento do TP **Escopo de fornecimento do Cliente (a não ser se
comprado pelo cliente)
Tabela 62: Conexão da TIGI para Transformadores Novos
Referência do Modelo: Smpxd34p
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6.4.2 INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO PARA TRANSFORMADORES EXISTENTES


Para transformadores existentes uma Peça T precisará ser instalada para a Tubulação de Injeção de Gás Inerte. A Peça
T irá manter a válvula de dreno na sua função inicial, bem com o objetivo de injetar gás inerte no transformador em
caso de ativação. As válvulas que serão instaladas no final da Peça T irá variar de acordo coma preferência do cliente; a
Peça T deve ser de Aço Inox.

Ilustração 65: Peça T de adaptação para Transformadores Existentes

No. Descrição
1 Válvula do transformador **
2 TIGI **
3 Válvula Manual*
4 Válvula de Alivio e Segurança *
5 Válvula Unidirecional *
6 Válvula Manual *
7 Válvula para TIGI**
8 Válvula de Dreno do transformador **
9 Peça T **
* Escopo de fornecimento do TP **Escopo de fornecimento do cliente (a não ser se comprado pelo cliente)
Tabela 63: Conexão da TIGI para transformadores existentes
Referência do Modelo: Smpxd34p
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A TIGI ficará entre o transformador e o Armário do TP e deve ser direcionada até o nivel do chão. A TIGI deve ser
instalada de tal forma que a tubulação fique entre 50-100mm (2-4 pol.) do nível do chão.

2,5 metros (8.2 pés)


50-100mm
2” – 4”

Ilustração 66: Disposição da Tubulação entre o Armário do TP e o Transformador.

A conexão da tubulação para o Armário do TP e localização da Purga de Ar são mostrados na Ilustração. A Purga de
Ar deve ser soldada no ponto mais alto da tubulação permitindo o ar ser evacuado quando as válvulas de 1-pol. do
transformador forem abertas. As letras presas no coletor indicam qual TIGI deve ser instalada: T  TIGI direcionada
ao transformador, A  TIGI direcionada ao CDC e/ou CCO. Todas as TIGI ficarão cheias de óleo durante o modo Em
Espera.

Ilustração 67: Conexão da tubulação nas torretas do Armário do TP


No. Descrição
1 Flange do Armário do TP para TIGI do transformador
2 Manifold
3 Conexão da Mangueira Flexível
4 Flange do Armário do TP para TIGI do CDC/CCO
5 Válvula Unidirecional (dentro da torreta)
5 Flange cega
7 Válvula de Alivio e Segurança (5 bar)
Tabela 64: Componentes de Conexões da TIGI para as torretas do Armário do TP

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Ilustração 68: Conexões da TIGI para o Armário do TP


No. Descrição
1 Parafuso Sextavado M12-60 (Torque de 29.5 pés lb)
2 Arruela de Pressão corrugada M12
3 Flange para TIGI (ISO ou ANSI)
4 Junta NC 80 (ISO ou ANSI)
5 Flange de Conexão para TIGI (ISO ou ANSI)
6 Arruela de Pressão corrugada M12
7 Parafuso Sextavado
*Números de conexão da TIGI dependerão do projeto do TP.
Tabela 65: Conexões da TIGI para o Armário do TP

Quando aplicar o torque para o Armário do TP e para TIGI, assegure que o valor
do torque esta correto. Não aperte demais os parafusos, isto pode causar danos as
! Juntas.

Não ande ou pise na parte de cima do Armário do TP.

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6.5 ARMÁRIO DO TP
6.5.1 LOCALIZAÇÃO DO ARMÁRIO DO TP
O Armário do TP contém um Cilindro de Nitrogênio que faz parte do Conjunto de Injeção de Gás Inerte (CIGI). O
Armário do TP deve ser instalado a 5 metros (16.4 pés) distante do transformador e atrás de uma parede de concreto se
não existir parede corta-fogo, caso contrário o Armário do TP deve ser colocado atrás da parede corta-fogo oposto ao
transformador.

Uma base deve ser preparda para montar o Armário do TP. O Armário do TP é projetado para ser preso com quatro
parafusos M8 na base. O peso total do armário é 222kg (490 lbs), de modo que o projeto básico deve levar isso em
consideração. O Armário do TP é fornecido também com suportes que conectam atrás do Armário do TP, onde
parafusos M12 devem ser usados para fixar o Armário a parede Corta-fogo ou a base de concreto. O Cilindro de Gás
Inerte deve ser colocado dentro do Armário do TP somente se este estiver bem preso, e as conexões da tubulação
estiverm instaladas.

Os cabos apropriados devem ser encaminhados entre a Sala de Controle (onde o Painel de Controle está localizado) e o
Armário do TP. Um cabo guia deve ser fornecido que corre entre a base do Armário do TP e uma trincheira de cabos.

Ilustração 69: 5 metros (16.4 pés) distância mínima sem parede corta-fogo

Nenhum outro Armário deve ser instalado além do Armário do TP onde é parte do
! Escopo de fornecimento do TP. Nenhuma modificação (furos) ao Armário do TP deve
ser feita.

Se o Armário do TP e a Válvula de Retenção de Ar da TEGE estiverem localizados na mesma


área, então o Armário do TP não deve estar dentro dos 5 metros (16.4 pés) e a TEGE 5 metros
(16.4 pés) conforme especificação.

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6.6 COMPONETES DO CILINDRO DE GÁS INERTE


Os passsos abaixo devem ser seguidos para a montagem dos diferentes componentes no Cilindro de Gás Inerte:
1. Prender o Cilindro de Gás dentro do Armário do TP. A Capa de Proteção deve estar presente durante a
instalação.
2. Uma vez instalado e preso, remover a capa de proteção do cilindro de gás.
3. Girar com cuidado o cilindro se necessário para fixar os componentes sem dificuldade.
4. Assegurar que não há contaminações ou objetos estranhos que possa ter entrado no furo da Válvula de
Contole do Cilindro de Gás Inerte.
5. Conectar o dispositivo Automático sobre a Válvula do Cilindro de Gás Inerte, torque de 50 N·m.
6. Retirar a conexão do bujão. Um barulho será ouvido quando retirado o bujão. Isto é um procedimento normal
onde permite evacuar a pressão dentro do conector do manômetro.
7. Retirar a porca da saída da válvula.
8. Conectar o manômetro. Posição do manômetro: Rosquear o manômetro no encaixe até parar e girar no
máximo uma volta para trás até ficar na posição correta. (este irá substituir o bujão retirado no passo 6.)
9. Conectar o redutor de pressão a saída da válvula. (Este irá substituir a porca retirada da saída da válvula do
passo 7.)
10. Conectar o Atuador Elétrico no dispositivo de acionamento automático.
11. Conectar os cabos do Atuador Elétrico na Caixa N°3 localizada dentro do Armário do TP. O Atuador Elétrico
será conectado aos terminais 930 e 931.
12. Conectar os cabos do manômetro na Caixa N°3 dentro do Armário do TP. O manômetro será conectado aos
terminais 209 e 210.

3
1
4

2 5

Ilustração 70: Conjunto de Ativação do Gás Inerte

No. Descrição No. Descrição


1 Atuador Elétrico 5 Furo da Válvula de Controle do Cilindro de Gás Inerte
2 Redutor de Pressão 6 Válvula de Controle do Cilindro de Gás
3 Dispositivo de Ativação Automática 7 Cilindro de Gás Inerte
4 Manômetro
Tabela 66: Conjunto de Ativação do Gás Inerte

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6.6.1 MANÔMETRO DO CILINDRO DE GÁS


A instalação do manômetro deve ser realizada conforme descrito abaixo:
1. Desrosquear a capa de proteção da válvula.
2. Desrosquear o bujão da entrada do manômetro.
3. Rosquear o manômetro (sem fazer força, apertando por completo). Apertar o manometro devagar até travar,
então gire uma volta para trás até a leitura da pressão.
4. Realize o teste de bolhas.

Ilustração 71: Manômetro instalado

Assegurar que o manometro não esta com nenhum defeito na rosca, no O-Ring, e/ou
! no anel Anti-Extrusão antes da instalação.

6.6.2 ALIMENTAÇÃO DO ARMÁRIO DO TP


A alimentação que será fornecida ao Armário do TP caixa N°4 será de 110 VAC / 220 VAC. Conforme exemplo abaixo
à fiação deve ser: Marrom (Linha)  001, Azul (Neutro)  002.

Ilustração 72: Conexão de Alimentação para o Armário do TP caixa N°4

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6.7 PURGA DE AR
A Purga de Ar deve ser soldada na TIGI acima do Armário do TP permitindo o ar evacuar quando a TIGI estiver
completamente cheia de óleo. Se a TIGI do CDC/CCO estiver mais alto do que a Purga de Ar do Armário do TP, então
uma Purga de Ar adicional será instalada no ponto mais alto da TIGI do CDC/CCO. Mais tarde a Porca de Vedação da
Purga de Ar deve ser apertada corretamente para evitar qualquer vazamento. Toda as Purgas de Ar necessárias fazem
parte do escopo de fornecimento do TP. Favor veja a Ilustração 73 para um exemplo de local de instalação para a Purga
de Ar.

4
2

Ilustração 73: Purga de Ar


NO. DESCRIÇÃO
1 Porca de Vedação
2 Tampa e Bocal para ventilação, ¼ NPT
3 TIGI dirigido ao transformador
4 TIGI dirigido ao CDC/CCO
Tabela 67: Purga de Ar

O Tampo da Purga de Ar deve ser apertada manualmente mais ¼ para assegurar que
! esta lacrado evitando vazamento de óleo ou gás inerte.
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6.8 CONJUNTO DA VU PARA TIGI


6.8.1 VÁLVULAS MANUAIS
Duas Válvulas manuais serão fornecidas com o intuito de preencher toda a extensão da TIGI com óleo do
transformador. Uma mangueira flexível será fornecida a fim de conectar as válvulas manuais junto com o bypass da
Válvula Unidirecional, permitindo a TIGI ser preenchida com óleo. As Válvulas manuais, Válvula Unidirecional e
Válvula de Alivio e Segurança serão fornecidas e instaladas como parte do escopo de fornecimento do TP.

2
3

4
5

Ilustração 74: Válvulas Manuais

NO. DESCRIÇÃO
1 Mangueira Flexível para conectar as válvulas manuais
2 Válvula Manual próxima ao Transformador, CDC ou CCO
3 Válvula Manual
4 Válvula de Alivio e Segurança
5 Válvula Unidirecional
Tabela 68: Válvulas Manuais
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6.8.2 VÁLVULA DE ALIVIO E SEGURANÇA


A Válvula de Alivio e Segurança será fornecida soldada junto com a estrutura da tubulação para o bypass da Válvula
Unidirecional (VU). A Válvula de Alivio e Segurança permitirá o gás inerte escapar e evitar a abertura da TIGI, se a
válvula de Injeção de Gás Inerte DN 25 (1-pol.) forem fechadas por engano. A Válvula de Alivio e Segurança tem um
ponto de abertura de 3.5 bars (51 psi).

NO. DESCRIÇÃO
1 Válvula de Segurança e Alivio
2 Soquete Galvanizado para Válvula de Segurança e Alivio

Ilustração 75: Válvula de Segurança Alivio


As válvula de Injeção de Gás Inerte devem estar na posição aberta enquanto o TP
! estiver no modo em “Em Serviço”.

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6.8.3 VÁLVULA UNIDIRECIONAL


A VU evita o transformador ser drenado se a TIGI for danificada ou quebrada por acidente. A válvula é projetada para
ser posicionada sobre a tubulação DN 25 (1-pol.) e colocada entre dois flanges na TIGI, e deve ser instalada em todas as
conexões da TIGI (transformador, CDC Interno, CDC Externo e CCO). A VU é fornecida montada e soldada sobre a
estrutura da tubulação do bypass da VU.

Ilustração 76: Válvula Unidirecional


NO. DESCRIÇÃO
1 Porca Sextavada M12
2 Arruela de Pressão WZ12
3 Flange orientado ao transformador, CDC, e/ou CCO
4 Junta NC80
5 Válvula Unidirecional de 1-pol
6 Flange orientado para o Armário do TP
7 Arruela Lisa M12
8 Parafuso Sextavado M12 - 60

Tabela 69: Válvulas Manuais

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.9 PAINEL DE CONTROLE


O Painel de Controle é instalado dentro da sala de controle em um local adequado onde pode ser supervisionado e
operado facilmente por uma pessoa da planta. É recomendado instalar o Painel de Controle a uma altura mais alta do
que 0.3 metros (1.0 pés) do nível do chão.

Ilustração 77: Painel de Controle do TP


As dimensões do Painel de Controle irão variar dependendo do sistema do TP. Uma vez o cliente
selecionado a opção desejada, as dimensões do Painel de Controle serão confirmadas. Um ponto é
fornecido para a conexão de um cabo Terra dentro do Painel de Controle. Durante a instalação o
Painel de Controle deve estar devidamente protegido e conectado.

O Painel de Controle é fornecido com as seguintes peças para instalação:


• 4 Parafusos Sextavados
• 4 Arruelas de Pressão
• 4 Porca Sextavada
• 4 Suportes

Os suportes serão conectados com os parafusos e porcas fornecidos para serem montados nos
cantos, atrás do Painel de Controle. Uma vez preso, o Painel de Controle terá quatro pontos de
montagem disponíveis onde devem ser todos utilizados para a instalação adequada. Dependendo do
tipo de estrutura que o Painel de Controle é montado irá determinar o tipo de fixação que será
fornecido. A base e a parte de trás do Painel de Controle tipo Rack devem ser adequadamente
fixadas para evitar qualquer movimento. A porta do Painel de Controle deve abrir sem qualquer
dificuldade.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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A Ilustração abaixo ilustra um exemplo dos componetes encontrados dentro do Painel de Controle.
Irá depender do sistema TP instalado para determinar o tamanho e a quantidade de componetes
dentro do Painel de Controle.

4
8
5

9
10
11
7
12
Ilustração 78: Painel de Controle
No. Descrição No. Descrição
1 Painel de Controle 7 Alarme Sonoro
2 Trilho de Cabo 8 Conversor
3 Disjuntores (DG, D1) 9 Terminais para entrada dos componentes do TP
4 Temporizador (KM, KM2) 10 Fusível do Atuador Elétrico
5 Etiquetas para relacionar os componentes com o 11
Terminais de Terra, +VDC, 0VDC
diagrama elétrico
6 Base com Relés 12 Prensa Cabos
Tabela 70: Válvulas Manuais

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.10 DETECTOR LINEAR DE CALOR


A caixa de 3-vias do Detector Linear de Calor (DLC) é uma caixa de conexão onde será montada
no suporte de montagem do DLC na tampa do transformador. O cabo DLC é direcionado e preso
ao longo da superficie na tampa do transformador. O cabo a prova de fogo é conectado da caixa de
3-vias até a Caixa de Interconexão do Transformador (a caixa de interconexão deve ser instalada a
uma distância acessivel do solo).

NO. DESCRIÇÃO
1 Colares de Segurança do DLC
2 Tampa do tanque do transformador
3 Cabo do DLC dentro do Conduíte
4 Cabo á Prova de Fogo dentro do conduíte
5 Caixa de Conexão de Três vias do DLC
6 Suporte de Montagem do DLC
Tabela 71: Componentes do DLC instalados

Ilustração 79: Montagem do Detector Linear de Calor no Transformador


O cabo do DLC é instalado em loop na tampa do transformador e o mais proximo possivel da borda
do perimetro do transformador. Quando o transformador possuir CCO ou CDC, o cabo do DLC
deve ser instalado em todo perimetro superior destes components, como mostrado abaixo.

*Cabo DLC mostrado em vermelho em transformadores diferentes para fins de ilustração.

Ilustração 80: Cabo DLC em volta do transformador com CCO e CDC

A fim de evitar o pessoal de tropeçar ou se machucar, o cabo do DLC deve ser fixado
! corretamente ao transformador. O cabo do DLC sendo preso na tampa do
transformador garantirá que o cabo permaneça na posição desejada.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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A caixa de conexão de 3-vias serve para fazer a conexão do loop do DLC na tampa do
transformador até a caixa de interconexão do transformador. O cabo a prova de fogo fornecido é
usado entre a caixa de conexão de 3-vias até a caixa de interconexão do transformador conforme
mostrado na Error! Reference source not found. Conforme imagem abaixo, os fios podem ser
conectados ao Painel de Interconexão Painel de Controle da seguinte maneira: Preto  Terminal
121, Branco  Terminal 122, Vermelho  Terminal 123, e Verde  Terminal 124 (sempre seguir
o Diagrama Elétrico de Interconexão quando cabear todos os componentes do TP ao Painel de
Controle).

Ilustração 81: Cabo DLC em volta do transformador com CCO e CDC

No. Descrição
1 Caixa de conexão de Três-Vias
2 Cabo a Prova de Fogo
3 Cabo DLC dentro do conduíte de metal
4 Cabo DLC
5 Cabo a Prova de Fogo dentro do conduíte de metal
Tabela 72: Fiação da Caixa de Conexão de 3-vias do DLC

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.11 CONJUNTO DE FLANGE ISOLANTE


Quando o transformador possuiu Proteção de Falha a Terra, o Conjunto de Flange Isolante (CFI) é
um método de isolar eletricamente a seção da tubulação. O CFI irá isolar todo o transformador do
TP assegurando uma vedação eficaz e isolamento entre os dois.

Ilustração 82: Conjunto de Flange Isolante


No. Descrição
1 Parafuso
2 Arruela de Inox*
3 Arruela de Pressão*
4 Luva Isolante *
5 Flange
6 Junta Central Tipo “E” *
7 Porca
* Peças do CFI
Tabela 73: Conjunto de Flange Isolante

Ilustração 83: Conjunto de Flange Isolante montada

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Toda tubulação que é conectada ao transformador deve ser instalada com o CFI. No caso da Ilustração 84, ambos o
CDC e o CD vertical precisam ser protegidos. Para o CDV um kit deverá ser instalado na TDO e nas conexões da
TEG. Um CFI deverá também ser instalado na TIGI para o transformador e para o CDC.

Ilustração 84: Exemplos de localização do Conjunto de flanges isolante para TPA com
TSOGC
! O Conjunto de Flange Isolante deve ser instalado perto do transformador; entre o
transformador e qualquer componente que estiver em contato com o chão e aterrado.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.12 ELETROVÁLVULA
A Eletroválvula abre ou fecha, conforme a lógica do TP. A válvula deverá ser instalada de modo que o indicador de
posição da válvula (aberta/fechada) pode ser vista facilmente. As Ilustraçãos abaixo mostram as posições aceitáveis
para a instalação da Eletroválvula.

A Eletroválvula deve ser somente instalada na posição aceitavel conforme abaixo. Se


for impossível de instalar a Eletroválvula em uma posição aceitável, então a posição da
! tubulação deve ser modificada de modo que a Eletroválvula fique na posição correta.

a) Tubulação Horizontal:

Ilustração 85: Posição da Eletroválvula na tubulação Horizontal

b) Tubulação Vertical:

Ilustração 86: Posição da Eletroválvula na tubulação Vertical

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.13 VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONSERVADOR


Se comprada como opcional, a Válvula de Retenção do Conservador deve ser sempre instalada na seção horizontal da
tubulação. Pequeno declive com no máximo de 5 graus são permitidos entre a válvula de retenção e o Relé
BUCHHOLZ. Recomenda-se instalar duas válvulas manuais (para Manutenção e fins de substituição) na tubulação do
conservador; uma entre o tanque do conservador e a Válvula de Retenção e a segunda entre o Relé BUCHHOLZ e o
tanque do transformador. A Válvula de Retenção TL24 foi projetada para tubulação de 2-pol. e a TL34 para tubulação
de 3-pol. (Os flanges e os parafusos não fazem parte do escopo de fornecimento do TP.)

A Válvula de Retenção do Conservador deve ser instalada pelo menos 200 mm abaixo do nível mínimo de óleo do
tanque do conservador. As inscrições nos flanges da Válvula de Retenção indicam onde os flanges devem ser
conectados. A conexão dos cabos estão na parte de cima e deve ser instalados corretamente, como mostrado na
Ilustração 87.

Ilustração 87: Localização da Válvula de Retenção

Para realizar a instalação elétrica, a tampa dos terminais da Válvula de Retenção, pode ser retirando removendo os dois
parafusos. Assim que a tampa do terminal foi removida, um cabo elétrico de 2 núcleos pode ser colocado entre o prensa
cabo metálico PG13.5. Dois terminais são fornecidos para a conexão do cabo. Cada terminal tem uma seção com rosca
M16 com uma porca para conexão elétrica. Uma vez os terminas fixados, a tampa do terminal pode ser colocada com o
torque de 5.5 N·m para cada parafuso.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.14 INSTALAÇÃO E TRABALHOS ELÉTRICOS DO TP


6.14.1 INTERCONEXÃO DOS COMPONENTES DO TP
Os cabos blindados flexíveis são usados para conectar todos os componentes elétricos do TP sobre o transformador.

Ilustração 88: Esquemático da Cablagem

Comprimento do condutor de cobre (m) (Ida e Volta)


Componente
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Eletroválvula 1.5 2.5 2x 2.5 2x 2.5 2x 2.5 Projeto Específico
Válvula de
1.5
Isolamento

Disco de Ruptura 1.5

Válvula de Injeção
1.5
Manual c/ sensores

VAP 1.5

Alarme Sonoro 1.5 2.5 4

Tabela 74: Comprimento do Cabo Blindado

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Cabo Lugar N ° de Condutor por Seção Minima


N° De Para cabo N° (mm² / AWG)
1 Alimentação CC Painel de Controle 2 4/12
2 Painel de Controle Armário Depende dos opcionais Depende da distância
3 Terra Armário 1 6 / 10
Painel de Interconexão
4 Painel de Controle Depende dos opcionais Depende da distância
do Transformador
5 Terra Painel de Controle 1 6 / 10
Painel de Proteção
6 Painel de Controle 8 1.5 / 16
Elétrica
Sistema de Monitoramento
7 Painel de Controle 19* 1.5 / 16
Remoto
8 Alimentação CA Armário 2 4 / 12
9 Armário Alarme Sonoro 2 1.5 / 16
Painel de Interconexão
10 Válvula de Isolamento 4 1.5 / 16
do Transformador
Painel de Interconexão
11 Disco de Ruptura 2 1.5 / 16
do Transformador
Painel de Interconexão
12 DLC 4 1.5 / 16
do Transformador
Painel de Interconexão Outros componentes do TP A ser definido conforme
13 Depende dos opcionais
do Transformador (se possuir) os opcionais
Tabela 75: Cabos Flexíveis Blindados
Item Características Elétricas
Resistente ao fogo EN 50200 ou equivalente CR1
Retardador de fogo EN 50266 ou equivalente C1
Retardador de chama EN 50268 ou equivalente C2
IEC 61034 ou equivalente
Densidade de Fumaça
Transmissão de Luz > 60%
IEC 60754 ou equivalente
Livre de Halogênio
≤ 0.2 % cloro e ≤0.1 % flúor
Corrosividade IEC 60754 ou equivalente, pH valor > 4.3
Intervalo, Operação de temperatura -20°C (-4°F) a + 60°C (140°F)
Temperatura Máx. do Condutor em serviço 90°C (194°F)
Resistência a interferência CEM IEC 61000 ou equivalente, nível 3
Resistência a luz UV IEC 60068 -2-5 ou equivalente 80% mínimo
Tabela 76: Características Elétricas dos Cabos Flexíveis Blindados

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.14.2 INTERCONEXÃO ELÉTRICA TPA3B (EXEMPLO)


A Tabela a seguir fornece os pontos de conexão para os cabos do sistema do TP. O TP pode ser
fornecido na configuração para proteger o Comutador de Derivação em Carga (Modelo TPA), a
Caixa de Cabo da Bucha em Óleo (Modelo TPB) ou ambos (Modelo TPAB). O TP pode ser
também oferecido com os opcionais, como o aquecedor dentro do Armário do TP.
Cabo Núcleo Seção De Para
N° N° mm² Descrição
Lugar Term. Lugar Term.
1 1 4 Alimentação Painel de 001 Alimentação (VDC) (+)
2 CC do Painel Controle 002 Alimentação (VDC) (-)
2 1 1.5 Painel de 113 Armário 113 Relé de Proteção do Atuador Elétrico
2 Controle 114 114 Relé de Proteção do Atuador Elétrico
3 209 209 Nível baixo de Gás Inerte
4 210 210 Nível baixo de Gás Inerte
5 713 713 “Fora de Serviço” LED (+)
6 714 714 “Fora de Serviço” LED (-)
7 715 715 “Em Serviço” LED (+)
8 716 716 “Em Serviço” LED (-)
9 717 717 “Manutenção” LED (+)
10 718 718 “Manutenção” LED (-)
3 1 6 Terra Armário 000 Conexão a Terra
1 1.5 Transformador Painel de 101 Disco de Ruptura do Transformador
4 Controle
2 102 Disco de Ruptura do Transformador
3 107 Disco de Ruptura do CDC
4 108 Disco de Ruptura do CDC
5 115 Disco de Ruptura CCO 1
6 116 Disco de Ruptura CCO 1
7 117 Disco de Ruptura CCO 2
8 118 Disco de Ruptura CCO 2
9 119 Disco de Ruptura CCO 3
10 120 Disco de Ruptura CCO 3
11 121 Detector Linear de Calor conexão A (24V)
12 122 Detector Linear de Calor conexão A (0V)
13 123 Detector Linear de Calor conexão B (24V)
14 124 Detector Linear de Calor conexão B (0V)
15 211 Válvula de Retenção do Conservador
16 212 Válvula de Retenção do Conservador
17 301 Válvula de Isolamento do Transformador aberta
18 302 Válvula de Isolamento do Transformador aberta
19 303 Válvula de Isolamento do Transformador fechada
20 304 Válvula de Isolamento do Transformador fechada
21 701 Válvula de Isolamento da CCO1 aberta
22 702 Válvula de Isolamento da CCO1 aberta
23 703 Válvula de Isolamento da CCO1 fechada
24 704 Válvula de Isolamento da CCO1 fechada
25 705 Válvula de Isolamento da CCO2 aberta
26 706 Válvula de Isolamento da CCO2 aberta
27 707 Válvula de Isolamento da CCO2 fechada
28 708 Válvula de Isolamento da CCO2 fechada
29 709 Válvula de Isolamento da CCO3 aberta
30 710 Válvula de Isolamento da CCO3 aberta
31 711 Válvula de Isolamento da CCO3 fechada
32 712 Válvula de Isolamento da CCO3 fechada

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Cabo Nucleo Seção De Para


N° N° mm² Descrição
Lugar Term Lugar Term.
5 6 Terra Painel de
1 000 Conexão a Terra
Controle
6 1 1.5 Painel de Caixa de 201 Relé de Proteção Diferencial
2 Proteção Controle 202 Relé de Proteção Diferencial
Elétrica
3 203 Relé de Proteção de Sobrecorrente
4 204 Relé de Proteção de Sobrecorrente
5 205 Relé de Proteção de Falta á Terra
6 206 Relé de Proteção de Falta á Terra
7 207 Relé BUCHHOLZ
8 208 Relé BUCHHOLZ
7 1 1.5 Painel de 719 Sistema de Válvula de Retenção do Conservador (Saída) (NA)
2 Controle 720 Monitoramento Válvula de Retenção do Conservador (Saída) (NA)
Remoto
3 721 Disco de Ruptura (Saída) (NF)
4 722 Disco de Ruptura (Saída) (NF)
Sistema Ativado no Modo de Extinção (Saída)
5 723
(NA)
Sistema Ativado no Modo de Extinção (Saída)
6 724
(NA)
Sistema Ativado no Modo de Prevenção (Saída)
7 801
(NA)
Sistema Ativado no Modo de Prevenção (Saída)
8 802
(NA)
Problema na Alimentação do Painel de Controle
9 803
(Saída) (NAC)
Problema na Alimentação do Painel de Controle
10 804
(Saída) (NF)
Problema na Alimentação do Painel de Controle
11 805
(Saída) (NA)
12 807 Baixa Pressão de Gás Inerte (Saída) (NF)
13 808 Baixa Pressão de Gás Inerte (Saída) (NF)
14 809 Detector Linear de Calor (Saída) (NA)
15 810 Detector Linear de Calor (Saída) (NA)
Sinal de Proteção Elétrica recebida do
16 813
transformador (Saída) (NA)
Sinal de Proteção Elétrica recebida do
17 814
transformador (Saída) (NA)
18 815 Problema no Sistema (Saída) (NA)
19 816 Problema no Sistema (Saída) (NA)
20 817 Sistema Em/Fora de Serviço (Saída) (NF)
21 818 Sistema Em/Fora de Serviço (Saída) (NF)
8 1 4 Alimentação Armário D1(3) Alimentação do Armário (L)
2 CA D1(1) Alimentação do Armário (N)
Tabela 77: Diagrama Elétrico de Interconexão TPA3B

Referência do Modelo: Smpxd34p


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6.14.3 TPA3B DIAGRAMA GERAL DOS CABOS (EXEMPLO)

+VDC 001 Caixa N° 2


-VDC 002 113
113 Caixa N°
114 3
114
930 930 Atuador
Disco de Ruptura do X 101 Elétrico
931 931
Transformador X 102
X 107
Disco de Ruptura
X 108
CDC
Disco de Ruptura X 115 209 209
Caixa de Cabos 1 X 116 210 210
X 117 Gás Inerte -
Disco de Ruptura
118 Baixo Nivel
Caixa de Cabos 2 X
Disco de Ruptura X 119 713 713
120 714 714 “Fora de Serviço”
Caixa de Cabos 3 X
LED
715 715
713 “Em Serviço”
716 716
714 LED
X 121 717 717
Detector Linear de “Manutenção”
Calor Conexão A X 122 718 718 LED
Detector Linear de X 123
Calor Conexão B X 124
X 211
Válvula de Fechamento do
X 212 ARMÁRIO DO TP
Conservador
Válvula de Isolamento do X 301
Transformador Aberta X 302
Válvula de Isolamento do
Transformador Fechada
X
X
303
304
Caixa de
Válvula de Isolamento
Aberta – Caixa de Cabo 1
X 701 Controle
X 702
X 703
Válvula de Isolamento
Fechada – Caixa de Cabo 1 X 704
Válvula de Isolamento X 705 719
Aberta – Caixa de Cabo 2 X 706 Válvula de Fechamento do
720
X 707 Conservador
Válvula de Isolamento 721
X 708 Discos de Ruptura
Fechada – Caixa de Cabo 2 722
Válvula de Isolamento X 709 723 Sistema Ativado em Modo de
Aberta – Caixa de Cabo 3 X 710 724 Extinção
X 711 801
Válvula de Isolamento
Fechada – Caixa de Cabo 3 X 712 Sistema Ativado em Modo de
802
Prevenção
803
CAIXA DE CONEXÃO DO 804 Problema no Fornecimento de
TRANSFORMADOR 803 Energia da Caixa de Controle
CONNECTION BOX 805
807
Baixo Nivel de Gás Inerte
808
809 Detector Linear de Calor
Relé de Proteção X 201 810
Diferencial 813 Sinal recebido da Proteção
X 202
814 Elétrica do Transformador
Relé de Proteção de X 203
Sobre Corrente X 204 815 Problema do Sistema
X 205 816
Relé de Proteção 817
Falha a Terra X 206 Sistema Em/Fora de Serviço
X 207 818
Relé BUCHHOLZ CONTATOS PARA SER USADO PARA
X 208 NECESSIDADES DO CLIENTE
PROTEÇÕES ELÉTRICAS
Tabela 78: Diagrama Elétrico de Interconexão TPA3B
Referência do Modelo: Smpxd34p
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O Painel de Controle oferece contatos secos que podem ser usados para sinalização remota. Estes
contatos irão variar dependendo dos opcionais solicitados. Uma descrição geral é fornecida na
tabela abaixo.

Contatos Secos do Painel de Controle


Continuidade Nome do Sinal Descrição
durante Operação
normal do TP

Este contato tem continuidade quando a Válvula de


Válvula de Retenção do
Não Retenção do conservador é ativada, e corta o fluxo de óleo
Conservador
para o transformador.

Este contato perde a continuidade quando o indicador do


Sim Disco de Ruptura
Disco de Ruptura é aberto.

Mostra que o sistema TP opera de acordo com o Modo de


Não TP Ativado Prevenção, Extinção ou Manual quando estes contatos
possui continuidade.
Mostra que o sistema TP opera conforme a lógica de
-- Problema na Alimentação Prevenção de fogo (um signal é recebidos do Disco de
Ruptura e outro das Proteções Elétricas do transformador).

Alarme de Pressão Baixa de Estes contatos tem continuidade quando a pressão do


Não
Gás Inerte cilindro fica abaixo de um valor definido.

Não Detector Linear de Calor Este contato tem continuidade se o DLC detectar fogo.

Este contato tem continuidade quando um sinal de


Não Proteção Elétrica proteção elétrica do transformador é recebido pelo Painel
de Controle.

Estes contatos tem continuidade quando os sinais de


Não Problema no Sistema
proteção elétrica, DLC ou Disco de Ruptura são recebidos

Estes contatos tem continuidade quando o Painel de


Não Sistema Em/Fora de Serviço
Controle esta no Modo “Em Serviço”

Válvula do Filtro de Óleo Estes contatos tem continuidade quando as eletroválvulas


Não
Pronta (Opcional) mudam de posição para a injeção do gás inerte.

Válvula Manual com


Este contato é fechado quando a Válvula Manual com
Não Indicador de Posição
Indicador de Posição esta normal, estado aberta.
(opcional)

Tabela 79: Diagrama Elétrico de Interconexão TPA3B

Referência do Modelo: Smpxd34p


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7 TESTE
7.1 AVISO
Testes de vazamento de água são proibidos no sistema do TP. Nenhum teste de
vazamento de água pode ser realizado sobre o sistema do caso contrário a garantia do
! TP será cancelada.

7.2 VISÃO GERAL


Uma vez o TP instalado os testes elétricos podem ser realizados. A preparação para os testes estão
descritos na seção seguinte. Os testes abaixo serão realizados pelo EC do TP com o “Certificado de
Comissionamento e Teste do TP”.

7.3 PREPARAÇÃO PARA OS TESTES NO TP


Os itens seguintes devem ser verificados antes da realização dos testes:
▪ Atuador Elétrico não esta conectado. Um LED de teste foi colocado no lugar do Atuador
Elétrico.
▪ As válvulas manuais de Injeção de Gás Inerte estão fechadas.
▪ Vácuo realizado no Conjunto de Despressurização.
▪ A Válvula de Isolamento(s) deve estar completamente aberta.
7.4 O TESTE
7.4.1 ALIMENTAÇÃO
Usando um multímetro, verificar que a voltagem Painel de Controle (terminais 001 e 002)
7.4.2 TESTE LED
A finalidade deste passo é verificar que todos os LEDs estão funcionando. Apertar o botão TESTE
LED. Todos os LEDS no Painel de Controle devem ser iluminados. Se algum LED falhar, este deve
ser substituído imediatamente.
7.4.3 FORA DE SERVIÇO
A chave “Em Serviço/ Fora de Serviço” deve estar configurada na posição “Fora de Serviço”.

7.4.3.1 Painel de Controle


O LED (vermelho) “Fora de Serviço” está aceso. O LED (verde) “Válvula de Isolamento Aberta”
está aceso.

7.4.3.2 Armário do TP
O LED “Fora de Serviço” na porta do Armário do TP está aceso.

7.4.3.3 Detector Linear de Calor


Desconectar o cabo de retorno do Detector Linear de Calor no Painel do Transformador e aplicar
um curto-circuito no painel de interconexão dos cabos vindo do DLC do transformador. O LED
“Detector Linear de Calor” irá acender no Painel de Controle. Nenhuma outra ação deve ocorrer no
Painel de Controle (nenhuma ativação no TP). Depois dos testes, o cabo do Detector Linear de
Calor será reconectado ao Painel do Transformador. O sinal (LED vermelho) do “Detector Linear
de Calor” irá desaparecer do Painel de Controle.
Referência do Modelo: Smpxd34p
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7.4.3.4 Teste do Disco de Ruptura


Testar cada Disco de Ruptura. Para simular a abertura do Disco de Ruptura o circuito de detecção
do Disco de Ruptura no transformador deve ser aberto. O LED “Disco de Ruptura” irá acender no
Painel de Controle. Nenhuma outra ação deve ocorrer no Painel de Controle (nenhuma ativação no
TP). Para cada teste do Disco de Ruptura, o cabo do Disco de Ruptura deve ser reconectado
completamente no circuito. O sinal (LED vermelho) “Disco de Ruptura” irá desaparecer do Painel
de Controle.

7.4.3.5 Teste de Proteção Elétrica


Os diferentes cabos de Proteção Elétrica (Buchholz, Falta á Terra, Sobrecorrente, Diferencial) serão
simulados do Painel de Proteção do transformador. O Painel de Controle irá receber estes sinais, e o
LED “Proteções Elétricas” irá acender. Nenhuma outra ação deve ocorrer no Painel de Controle
(nenhuma ativação no TP). Depois de cada simulação de Proteção Elétrica, o sinal será reiniciado
do Painel de Proteção do transformador. Depois que o sinal é normalizado no Painel do
Transformador, ele pode ser agora reiniciado no Painel de Controle pressionando o botão
“Reinicialização”.

7.4.4 EM SERVIÇO
A Válvula de Isolamento(s) será completamente aberta. A chave “Em Serviço/ Fora de Serviço”
será configurada para a posição “Em Serviço”.

7.4.4.1 Teste de Desativação Automática


Configurar o temporizador no Painel de Controle (KM) para 1 minuto.
a) Desativação Automática do Disco de Ruptura
Simular a ativação do Disco de Ruptura. O LED “Disco de Ruptura” irá acender. Depois de 1
minuto o TP irá automaticamente para “Fora de Serviço”. Reinicie o sinal do “Disco de Ruptura” e
aperte o botão Reinicialização. O TP volta novamente “Em Serviço”.

b) Desativação Automática do Detector Linear de Calor


Simular a ativação do DLC. O LED “Detector Linear de Calor” irá acender. Depois de 1 minuto o
TP irá automaticamente para “Fora de Serviço”. Reinicie o sinal “Detector Linear de Calor” e
aperte o botão Reinicialização. O TP volta novamente “Em Serviço”.

c) Desativação Automática de Proteção Elétrica


Simular a ativação da Proteção Elétrica. O LED “Proteção Elétrica” irá acender. Depois de 1
minuto o TP irá automaticamente para “Fora de Serviço”. Reinicie o sinal de “Proteção Elétrica” e
aperte o botão Reinicialização. O TP volta novamente “Em Serviço”.

7.4.4.2 Teste de Ativação Manual


Girar a chave “Manual / Automática” para a posição “Manual”. O LED em modo “Manual” irá
acender. Aperte o botão “Extinção Manual” no Painel de Controle. Isto iniciará a Injeção de Gás
Inerte. O LED “Injeção de Gás Inerte” irá acender no Painel de Controle e o LED substituindo o
Atuador Elétrico (dentro do Armário do TP) também permanece aceso.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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7.4.4.3 Teste de Ativação Automática


Girar a chave “Manual / Automático” para a posição “Automático”. O LED em modo
“Automático” no Painel de Controle irá acender. O Temporizador KM é configurado de volta para
30 min.
a) Teste no Cenário A: Proteção Elétrica+ Disco de Ruptura do Transformador
Simular sinal de Proteção Elétrica do Painel de Proteção do transformador. O LED “Proteção
Elétrica” irá acender. Agora simular a ativação do Disco de Ruptura. O LED “Disco de Ruptura” e
o LED “Injeção de Gás Inerte” irão acender simultaneamente depois de 5min de atraso (Configurar
o temporizador KM2 para 5min). O LED substituindo o Atuador Elétrico também irá acender.
b) Teste no Cenário B: Proteção Elétrica + Detector Linear de Calor
Simular sinal de Proteção Elétrica do Painel de Proteção do transformador. O LED “Proteção
Elétrica” irá acender. Agora simular a ativação do DLC. O LED “Detector Linear de Calor” e o
LED “Injeção de Gás Inerte” irão acender simultaneamente. Uma vez que é instantâneo, não haverá
o atraso de 5min. O LED substituindo o Atuador Elétrico também acenderá.

7.4.5 VÁLVULA DE ISOLAMENTO(S) NA POSIÇÃO INTERMEDIARIA


Configurar o temporizador dentro do Painel de Controle (KM) para 30 minutos. Colocar a Válvula
de Isolamento(s) na posição intermediaria não totalmente aberta nem totalmente fechada. Nenhum
LED de “Válvula Aberta” nem de “Válvula Fechada” deve estar aceso no Painel de Controle.
Somente os LEDs “Sistema Desabilitado/ Verificar todas as válvulas”, “Fora de Serviço”, e
“Automático” devem estar acesos. Girar a chave “Em Serviço/ Fora de Serviço” para aposição
“Em Serviço”. O LED “Fora de Serviço” permanece aceso no Painel de Controle. O LED “Fora de
Serviço” no Armário do TP estará aceso.

7.4.5.1 Teste de Ativação Manual


Girar a chave “Manual / Automático” para a posição “Manual”. O LED em modo “Manual” irá
acender. Aperte o botão “Extinção Manual” no Painel de Controle. O LED “Injeção de Gás Inerte”
permanece apagado e o LED substituindo o Atuador Elétrico (dentro do Armário do TP) também
permanece apagado.

7.4.5.2 Teste de Ativação Automática


Girar a chave “Manual / Automático” para a posição “Automático”. O LED em modo
“Automático” irá acender.
a) Teste no Cenário A: Proteção Elétrica + Disco de Ruptura do Transformador
Simular Sinais de Proteção Elétrica do Painel de Proteção do transformador. O LED de “Proteção
Elétrica” irá acender. Agora simular ativação do Disco de Ruptura. O LED “Disco de Ruptura”
LED irá acender. O LED “Injeção de Gás Inerte” e o LED substituindo o Atuador Elétrico
permanecem apagados.
b) Teste no Cenário B: Proteção Elétrica + Detector Linear de Calor
Simular sinal de Proteção Elétrica do Painel de Proteção do transformador. O LED “Proteção
Elétrica” irá acender. Agora simular a ativação do Detector Linear de Calor. O LED “Detector
Linear de Calor” irá acender. O LED “Injeção de Gás Inerte” e o LED substituindo o Atuador
Elétrico permanecem apagados.
Referência do Modelo: Smpxd34p
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7.4.6 VÁLVULA DE ISOLAMENTO(S) NA POSIÇÃO FECHADA


Válvula de Isolamento(s) totalmente fechada. O LED “Válvula Fechada” no Painel de Controle irá
acender. Girar a chave “Em Serviço/ Fora de Serviço” para a posição “Em Serviço”. O LED “Fora
de Serviço” permanecerá aceso no Painel de Controle. O LED “Fora de Serviço” no Armário do
TP estará aceso.
7.4.6.1 Teste de Ativação Manual
Girar a chave “Manual / Automática” para a posição “Manual”. O LED em modo “Manual” irá
acender. Aperte o botão “Extinção Manual” no Painel de Controle. O LED “Injeção de Gás Inerte”
permanece apagado e o LED substituindo o Atuador Elétrico (dentro do Armário do TP) também
permanece apagado.
7.4.6.2 Teste de Ativação Automática
Girar a chave “Manual / Automática” para a posição “Automática”. O LED em modo “Automático”
irá acender.
a) Teste no Cenário A: Proteção Elétrica + Disco de Ruptura do Transformador
Simular um sinal de Proteção Elétrica do Painel de Proteção do transformador. O LED “Proteção
Elétrica” irá acender. Agora simular a ativação do Disco de Ruptura. O LED “Disco de Ruptura”
irá acender. O LED “Injeção de Gás Inerte” e o LED substituindo o Atuador Elétrico permanecem
apagados.
b) Teste no Cenário B: Proteção Elétrica + Detector Linear de Calor
Simular sinal de Proteção Elétrica do Painel de Proteção do transformador. O LED “Proteção
Elétrica” irá acender. Agora simular a ativação do DLC. O LED “Detector Linear de Calor” irá
acender. O LED “Injeção de Gás Inerte” e o LED substituindo o Atuador Elétrico permanecem
apagados.
7.4.7 MODO MANUTENÇÃO
A Válvula de Isolamento(s) deve estar completamente fechada. O LED “Válvula Fechada” no
Painel de Controle deve estar aceso. A chave “Em Serviço/ Fora de Serviço” deve estar
configurada na posição “Fora de Serviço”.
7.4.7.1 Painel de Controle
O LED (vermelho) “Fora de Serviço”, “Sistema Desabilitado/ Verificar todas as válvulas”, e o LED
“Manutenção” estão acesos.
7.4.7.2 Armário do TP
Os LEDs em “Fora de Serviço” e “Manutenção” na porta do Armário do TP estão acesos.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8 ANEXO
8.1 VALORES DE TORQUE PARA O TRANSFORMER PROTECTOR
ITENS DO CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO
Valor do Torque
Elemento a ser Parafusado Junta Intervalo de Tamanho
Nm pés lb
Câmara de Descompressão, Disco de Nitrílica
DN150 6 pol. 90 66
Ruptura, e Absorvedor de Choque. (CD  DR)
Câmara de Descompressão, Disco de Nitrílica
DN200 8 pol. 115 85
Ruptura, e Absorvedor de Choque. (CD  DR)
Câmara de Descompressão, Disco de Nitrílica
DN250 10 pol. 95 70
Ruptura, e Absorvedor de Choque. (CD  DR)
Câmara de Descompressão, Disco de Nitrílica
DN300 12 pol. 115 85
Ruptura, e Absorvedor de Choque. (CD  DR)
Absorvedor de Choque, Válvula de NC80
DN150 6 pol. 90 66
Isolamento, e Peça de Adaptação. (VI  PA)
Absorvedor de Choque, Válvula de NC80
DN200 8 pol. 115 85
Isolamento, e Peça de Adaptação. (VI  PA)
Absorvedor de Choque, Válvula de NC80
DN250 10 pol. 95 70
Isolamento, e Peça de Adaptação. (VI  PA)
Absorvedor de Choque, Válvula de NC80
DN300 12 pol. 115 85
Isolamento, e Peça de Adaptação. (VI  PA)
Tabela 80: Itens do Conjunto de Despressurização
CONEXÃO PARA TUBULAÇÃO DE DRENAGEM DE ÓLEO
CONJUNTO DE DESPRESSSURIZAÇÃO VERTICAL, HORIZONTAL E 45°
Valor do Torque
Elemento a ser Parafusado Junta Intervalo de Tamanho Nm pés lb
Tubulação de Drenagem de Óleo e
Nitrílica DN150 -DN300 6 pol. – 12 pol. 100 74
Flange da Câmara de Descompressão
Tubulação de Evacuação de Gas de 1-pol da
Nitrílica DN25 1 pol. 37 27
Câmara de Descompressão Vertical
Tabela 81: Tubulação de Drenagem de Óleo para conexão do CD Vertical, Horizontal e 45°

TUBULAÇÃO
Valor do Torque
Elemento a ser Parafusado Junta Intervalo de Tamanho Nm pés lb
Tubulação de Injeção de Gás Inerte NC80 DN25 1 pol. 40 30
Tubulação de Evacuação de Gás 1 pol. NC80 DN25 1 pol. 37 27
Tubulação de Evacuação de Gás 2 pol. Nitrílica DN50 2 pol. 37 27
Tubulação de Evacuação de Gases
Nitrílica DN50 2 pol. 65 48
Explosivos e Válvula de Retenção de Ar
Tubulação de Drenagem de Óleo Nitrílica DN150 – DN300 6 pol. – 12 pol. 100 74
Tabela 82: Tubulação
ARMÁRIO DO TP
Valor do Torque
Elemento a ser Parafusado Junta Intervalo de Tamanho Nm pés lb
Tubulação de Injeção de Gás Inerte
NC80 DN25 1 pol. 40 30
e Armário do TP
Flange soldada a Torreta NC80 DN25 1 pol. 37 27
Mangueira Flexível para o Manifold Não N/A N/A 25 19
Redutor de Pressão para Mangueira Flexível Não N/A N/A 25 19
Flange cego para o Armário do TP Nitrílica 70A N/A N/A 37 27
Manifold para Armário do TP e Torreta NC80 N/A N/A 37 27
Tabela 83: Armário do TP

Referência do Modelo: Smpxd34p


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CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC INTERNO


Valor do Torque
Elemento a ser Parafusado Junta Intervalo de Tamanho Nm pés lb
Câmara de Descompressão para CDC NC80 DN150 6 pol. 65 48
Tubulação de Drenagem de Óleo para Câmara de Descompressão Nitrílica DN150 6 pol. 100 74
Suporte do CDC para CD do CDC Não N/A N/A 65 48
Suporte do CDC para coluna da Haste Roscada Não N/A N/A 70 52
Haste Roscada para o Isolador de Vibração Não N/A N/A 25 19
Suporte Secundário e Coluna Horizontal Não N/A N/A 65 48
Tabela 84: CD do CDC Interno
CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DO CDC EXTERNO
Valor do Torque
Elemento a ser Parafusado Junta Intervalo de Tamanho Nm pés lb
Câmara de Descompressão, Disco de Ruptura e Nitrílica
DN150 6 pol. 90 66
Absorvedor de Choque (CD DR)
Absorvedor de Choque, Válvula de Isolamento e Peça de NC80
DN150 6 pol. 90 66
Adaptação (VI  PA)
Tubulação de Dernagem de Óleo para Câmara de Descompressão Nitrílica DN150 6 pol. 100 74
Tabela 85: CD do CDC Externo
CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO DA CAIXA DE CABO DA BUCHA EM ÓLEO
Valor do Torque
Elemento a ser Parafusado Junta Intervalo de Tamanho Nm pés lb
Nitrílica
Tubulação de Drenagem de Óleo, Disco de
70A DN150 6 pol. 90 66
Ruptura e Absorvedor de Choque
(CD  DR)
Nitrílica
Tubulação de Drenagem de Óleo, Disco de
70A DN200 8 pol. 115 85
Ruptura e Absorvedor de Choque
(CD  DR)
Nitrílica
Tubulação de Drenagem de Óleo, Disco de
70A DN250 10 pol. 95 70
Ruptura e Absorvedor de Choque
(CD  DR)
Absorvedor de Choque, Válvula de NC80
DN150 6 pol. 90 66
Isolamento e Peça de Adaptação (VI  PA)
Absorvedor de Choque, Válvula de NC80
DN200 8 pol. 115 85
Isolamento e Peça de Adaptação (VI  PA)
Absorvedor de Choque, Válvula de NC80
DN250 10 pol. 95 70
Isolamento e Peça de Adaptação (VI  PA)
Tabela 86: CD da Caixa de Cabo em Óleo
VÁLVULA DE RETENÇÃO DO CONSERVADOR
Valor do Torque
Elemento a ser Parafusado Junta Intervalo de Tamanho Nm pés lb
Válvula de Retenção TL 34 NC80 DN80 3-pol. 50 37
Válvula de Retenção TL 24 NC80 DN50 2-pol. 45 33
Tampa da Conexão Elétrica e Corpo da Válvula Sim N/A N/A 7 5.2
Tampa do Corpo da Válvula e Corpo da Válvula Sim N/A N/A 5.5 5.9
Conexões Elétricas e Tampa do Corpo da
Sim N/A N/A 5.5 4.0
Válvula
Tabela 87: Válvula de Retenção do Conservador

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8.2 APERTO PADRÃO DE PARAFUSO


Antes de iniciar o procedimento de aperto, as porcas e parafusos devem ser lubrificados. Apertar os parafusos a mão até
encostar-se aos flanges. Se uma chave pneumática for utilizada, assegure que o valor da pressão esta configurada com
valor mínimo. A seguir o procedimento de aperto de parafuso, não se esqueça de seguir a ordem sequencial.
a) Flange com 4 e 8 parafusos
• Primeira volta – 30% de torque final
• Segunda volta – 60% de torque final
• Terceira volta – 100% de torque final
Última Vez - no sentido horário ou anti-horário sequencialmente em torno do flange.

1 6 1 6
1 3
8 4

3 4

3 7

4 2 5 2 5 2

Ilustração 89: 4, 6 e 8 parafusos


b) Flange com 12 ou mais
• Primeira volta – 20% de torque final
• Segunda volta – 40% de torque final
• Terceira volta – 80% de torque final
• Quarta Volta – 100% of final torque
• Última Vez - no sentido horário ou anti-horário sequencialmente em torno do flange.

1 5
12 9

8 3

4 7

10 11
6 2 0
Ilustração 90: Flange de 12 parafusos

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8.3 MATERIAIS
8.3.1 AÇO INOX
8.3.1.1 Exigências Técnicas de Fornecimento
• Tubulação de Injeção de Gás Inerte: NF EN 102615-5 / 10217-7 ou A312 (sem costura ou soldado)
• Tubulação de Drenagem de Óleo: NF EN 102615-5 / 10217-7 ou A312 (sem costura ou soldado)
• Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos: NF EN 102615-5 / 10217-7 ou A312 (sem costura ou soldado)
PRESSÃO
DESIGNAÇÃO DN POL. ASTM A312
NOMINAL
Tubulação de Injeção de Gás TP316L ou
25 1 PN16
Inerte TP304L
100, 125, 150, 200, TP316L ou
Tubulação de Drenagem de Óleo 4, 5, 6, 8, 10, 12 PN10
250, 300 TP304L
Tubulação de Evacuação de Gases TP316L ou
50, 80, 100 2, 3, 4 PN10
Explosivos TP304L
Tabela 88: Material de Aço Inox

8.3.1.2 Dimensional Padrão


• Tubulação de Injeção de Gás Inerte: NF EN ISO 1127 ou ASME B36.19M
• Tubulação de Drenagem de Óleo: NF EN ISO 1127 ou ASME B36.19M
• Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos: NF EN ISO 1127 ou ASME B316.19M
NF EN ISO 1127 (MM) ASME B36.19M (POL.)
DESIGNAÇÃO DN NPS
Diâmetro Externo Espessura Diâmetro Externo Espessura Schedule N°
TIGI 25 33.7 2.6 1 13.15 0.133 40S
150 168.3 4.5 6 6.625 0.280 40S
200 219.1 6.3 8 8.625 0.322 40S
TDO
250 273.0 6.3 10 10.750 0.365 40S
300 323.9 7.1 12 12.750 0.375 40S
TEGE 50 60.3 2.9 2 2.375 0.154 40S
Tabela 89: Dimensional Aço Inox
8.3.1.3 Resistência a Corrosão, Aspecto, Embalagem Padrão:
• Tubulação de Injeção de Gás Inerte: NF EN 10216-5 / 10217-7 ou ASTM A312
• Tubulação de Drenagem de Óleo: NF EN 10216-5 / 10217-7 ou ASTM A312
• Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos: NF EN 10216-5 / 10217-7 ou ASTM A312
• Para um melhor desempenho, conforme a ISO 8501-3 “Preparation of steel substrates before application of paint
and related products”. É importante que o padrão seja mantido até a aplicação da tinta. Se mudar a cor do aço ou
ferrugem começar a se formar, será necessário jatear o aço novamente. A superfície deve estar seca e livre de
qualquer resíduo de abrasivo, sujeira, óleo, graxa, e outros contaminantes antes da pintura.
• Resistência a Corrosão segue NF EN ISO 12944, nível M C3: Nenhuma corrosão deve ser visível dentro e fora da
tubulação
• Pintura: Tinta Externa RAL 6011 se não for especificado uma diferente.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8.3.2 AÇO CARBONO


8.3.2.1 Exigências Técnicas de Entrega
• Tubulação de Drenagem de Óleo: NF EN 10216-1 / 10217-1 ou ASTM A53 (sem costura ou soldado)
• Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos: NF EN 10216-1 / 10217-1 ou ASTM A53 (sem costura ou soldado)
PRESSÃO
DESIGNAÇÃO DN POL. ASTM A53
NOMINAL
100, 125, 150,
Tubulação de Drenagem de Óleo 4, 5, 6, 8, 10, 12 Grau B PN10
200, 250, 300
Tubulação de Evacuação de Gases TP316L ou
50, 80, 100 2, 3, 4 PN10
Explosivos TP304L
Tabela 90: Material em Aço Carbono

8.3.2.2 Dimensional Padrão


• Tubulação de Drenagem de Óleo: NF EN 10216-1 / 10217-1 ou ASTM B36.10M
• Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos: NF EN 10216-1 / 10217-1 ou ASTM B36.10M
NF EN ISO 1127 (MM) ASME B36.10M (POL.)
DESIGNAÇÃO DN Diâmetro NPS Diâmetro
Espessura Espessura Schedule N°
Externo Interno
150 168.3 4.5 6 6.625 0.280 40S
200 219.1 6.3 8 8.625 0.322 40S
TDO
250 273.0 6.3 10 10.750 0.365 40S
300 323.9 7.1 12 12.750 0.375 40S
50 60.3 2.9 2 2.375 0.154 40S
TEGE 80 88.9 3.2 3 3.500 0.216 40S
100 114.3 3.6 4 4.500 0.237 40S
Tabela 91: Dimensional do Aço Carbono

8.3.2.3 Resistente a Corrosão:


• Tubulação de Drenagem de Óleo: Galvanizado ISO 1461 ou ASTM A123 para 80μm de espessura
• Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos: Galvanizado ISO 1461 ou ASTM A123 para 80μm de espessura
• Resistência a Corrosão segue NF EN ISO 12944, nível M C3: Nenhuma corrosão deve ser visível dentro e fora da
tubulação.

8.3.2.4 Aspecto e Norma Padrão:


• Tubulação de Drenagem de óleo: NF EN 10216-1 / 10217-1 ou ASTM A53
• Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos: NF EN 10216-1 / 10217-1 ou ASTM A53
• Para um melhor desempenho, conforme a ISO 8501-3 “Preparação de substratos de aço antes da aplicação de
tintas e produtos relacionados”. É importante que o padrão seja mantido até a aplicação da tinta. Se mudar a
cor do aço ou ferrugem começar a se formar, será necessário jatear o aço novamente. A superfície deve estar
seca e livre de qualquer resíduo de abrasivo, sujeira, óleo, graxa, e outros contaminantes antes da pintura.
• Pintura: Tinta Externa RAL 6011 se não especificada diferente.

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8.3.3 OUTROS COMPONENTES DE MATERIAL


Flanges ANSI, Tubos, e Cotovelos estão conforme ASME B16.5, ASME B16.9, ASME 36.10M, e
ASME 36.19M. Tubulação será Schedule 40.

MATERIAL
TIPOS DE COMPONENTE
Aço Aço Inox
304 SS
Flanges ANSI conforme SME B16.5 ASTM A105
316L SS
304 SS
Flanges ISO ASTM A36
316L SS
304 SS
Tubos conforme ASME B36.10M ASTM A53 Gr. B
316L SS
304 SS
Tubos conforme ASME B16.9 ASTM A53 Gr. B
316L SS
Cotovelos … 304 SS
ASTM A234 WPB
Conforme a ASME B16.9 316L SS
Cabeças Elípticas
ASTM A516 Gr.70 304 SS
2:1 Cabeças Elípticas,
316L SS
SME Sec VIII, Div, UG-32
304 SS
Tanque de Separação Óleo-Gás (TSOG) ASTM A516 Gr. B
316L SS
304 SS
Placas, partes mecânicas ASTM A36
316L SS
Porcas - A2 SS
Parafusos - A2 SS
Arruelas - A2 SS
Câmara de Descompressão Aço Galvanizado Disponível como opção
Suporte do Conjunto de Despressurização Aço Carbono -
Suporte do Detector Linear de Calor Aço Carbono -
Tabela 92: Material do Componente

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8.4 ESPECIFICAÇÕES TÉCNINCAS PARA REVESTIMENTO E


PINTURA
8.4.1 INTRODUÇÃO
É importante que toda a tubulação seja corretamente revestida e pintada para evitar oxidação. O
revestimento adequado vai aumentar a vida útil da tubulação fornecendo longa durabilidade contra
corrosão normal do ambiente. Revestimento também irá melhorar a aparência da tubulação, bem
como tornando rápido e fácil a identificação da tubulação pelo usuário.
8.4.2 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO PRIMER
PRIMER CARBOZINCO PRIMER 859
Cor Cinza ou Branco
Acabamento Cetim
Tipo Genérico Epóxi Rico em Zinco Orgânico
Gravidade Especifica 0.88
Conteúdo Solido por Volume: 66% ± 2%
Conteúdo de Zinco por Peso: 81% ± 2% no filme seco
Ponto de Fulgor 3°C / 38 °F
Numero de Acabamento Recomendado 1
Espessura do Filme Seco 3.0 – 5.0 milésimos (75-125 microns) Nominal.
Espessura do Filme Seco. Pode ser aplicado acima de 10.0
milésimos (250 microns) por revestimento.
Taxa de Cobertura Teórica 1059 mil pés2 (24.0 m2 / L a 25 microns)
353 pés2 a 3.0 milésimos (8.0 m2 / L at 75 microns)
Permite perdas na mistura e aplicação.
Tabela 93: Características Físicas do Primer
8.4.2.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
Superfícies devem ser limpar e secas. Empregar o método adequado para remover sujeira, poeira, óleo e todos os
outros contaminantes que podem interferir na adesão do revestimento.
• Aço: SSPC-SP6 mínimo com 1.0-3.0 milésimos de polegada (25-75 micron) perfil da superfície nominal.
Carbozinco 859 pode ser aplicado sobre qualquer perfil superior a 1 milésimo de polegada. Para obter o resultado
especificado, deve ser aplicado uma espessura para cobrir a superfície em pelo menos 3 milésimos de polegada.
8.4.2.2 CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO
CONDIÇÃO MATERIAL SUPERFÍCIE AMBIENTE UMIDADE
16° - 29°C 16° - 32°C 16° - 32°C 0-90%
Normal
(60° - 85°F) (60° - 90°F) (60° - 90°F)
4°C 2°C 2°C 0%
Mínimo
(40° F) (35° F) (35° F)
32°C 49°C 43°C 95%
Máximo
(90° F) (120° F) (110° F)
Tabela 94: Condições de Aplicação do Primer

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8.4.2.3 TEMPO DE CURA


TEMP. DA SUPERFÍCIE &
SECO PARA MANIPULAR SECO PARA ACABAMENTO
50% UMIDADE RELATIVA
2°C (35° F) 8 horas 6 horas
10°C (50° F) 5 horas 2 horas
24°C (75° F) 2 horas 30 minutos
38°C (100° F) 1 hora 30 minutos
Tabela 95: Tempo de Cura do Primer

8.4.3 CARACTERISTICAS FÍSICAS DO REVESTIMENTO INTERMEDIÁRIO


REVESTIMENTO CARBOGUARD 890
Cor Cinza ou Branco
Acabamento Brilhante
Tipo Genérico Epóxi Amina Cicloalifática
Gravidade Especifica 1.6
Conteúdo Solido por Volume: 75% ± 2%
Ponto de Fulgor 21°C / 71 °F
Número de Acabamento 1
Recomendado
4.0 – 6.0 milésimos (100-150 microns) Nominal.
Espessura do Filme Seco Não exceder 10 milésimos (250 microns) em uma única demão.
1203 milésimo pés2 (30.0 m2 / L a 25 microns)
Taxa de Cobertura Teórica 241 pés2 a 5.0 milésimos de polegada (6.0 m2 / L a 125 microns)
Permite perdas na mistura e aplicação.
Tabela 96: Características Físicas do revestimento intermediário
8.4.3.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
Superfícies devem ser limpar e secas. Empregar o método adequado pra remover sujeira, poeira, óleo e todos os outros
contaminantes que podem interferir na adesão do revestimento.
• Aço: SSPC-SP10 (Imersão) SSPC-SP6 (Sem-Imersão); 1.5 – 3.0 milésimos de polegada (38 – 75 microns)
SSPC-SP2 ou SP3 são métodos adequado de limpeza para ambientes moderados.

8.4.3.2 CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO


CONDIÇÃO MATERIAL SUPERFÍCIE AMBIENTE UMIDADE
16° - 29°C 16° - 32°C 16° - 32°C 0-80%
Normal
(60° - 85°F) (60° - 90°F) (60° - 90°F)
10°C 10°C 10°C 0%
Mínimo
(50° F) (50° F) (50° F)
32°C 52°C 43°C 80%
Máximo
(90° F) (125° F) (110° F)
Tabela 97: Condições de Aplicação Intermediária de Revestimento
8.4.3.3 CRONOGRAMA DE CURA
(Baseado em 4-8 milésimos de polegada, 100-200 microns de espessura de filme seco)
TEMP. DA SUPERFÍCIE & SECO PARA REPINTURA SECO PARA REVESTIMENTO
50% UMIDADE RELATIVA SUPERIOR C/ OUTROS
ACABAMENTOS
50° F (10°C) 12 horas 24 horas
60° F (16°C) 8 horas 16 horas
75° F (24°C) 4 horas 8 horas
90° F (32°C) 2 horas 4 horas
Tabela 98: Tempo de Cura do Revestimento Intermediário
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8.4.4 CARACTERISTICAS FÍSICAS DA TINTA


REVESTIMENTO CARBOTHANE 133 HB
Cor RAL 6011
Acabamento Cetin
Fita Genérica Poliuretano Acrílico-Poliéster Alifático
Peso especifico 1.45
Conteúdo de Sólido Por Volume: 57% ± 2%
Ponto de Fulgor 35°C / 95 °F
Número de Acabamento Recomendado 2
3.0 – 5.0 milésimo (75-125 microns) por película.
Espessura do Filme Seco Espessura de filme seco com excesso de 7 mils (175 microns) por
revestimento não é recomendado.
914 mil pés2 (22.8 m2 / L em 25 microns)
Taxa de Cobertura Teórica 228 pés2 a 4 milésimo (5.7 m2 / L em 100 microns)
Permitem a perda de mistura e aplicação
Tabela 99: Características Físicas da Tinta

8.4.4.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE E SUBTRATOS


Superfícies devem ser limpas e secas. Empregar métodos adequados para remover sujeira, poeira, óleo e outros
contaminantes que podem interferir na adesão do revestimento.
• Aço: SSPC-SP6 com 1.5-2.5 (37.5-62.5 micron) perfil de superfície para a proteção máxima.

8.4.4.2 CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO


CONDIÇÃO MATERIAL SUPERFÍCIE AMBIENTE UMIDADE
18° - 29°C 18° - 29°C 18° - 29°C 35-60%
Normal
(65° - 85°F) (65° - 85°F) (65° - 85°F)
4°C 4°C 4°C 0%
Mínima
(40° F) (40° F) (40° F)
38°C 43°C 43°C 90%
Máximo
(100° F) (110° F) (110° F)
Tabela 100: Condições para Aplicação da Tinta

8.4.4.3 TEMPO DE SECAGEM


TEMP. DA SUPERFÍCIE SECAGEM MINIMA
SECO PARA
& 50% UMIDADE PARA CURA FINAL
MANUSEAR
RELATIVA REPINTURA
40° F (4°C) 20 horas 20 horas 28 dias
50° F (10°C) 12 horas 12 horas 14 dias
75° F (24°C) 5 horas 5 horas 7 dias
90° F (32°C) 1 hora 1 hora 4 dias
Tabela 101: Tempo de Cura da Tinta

8.4.5 CRONOGRAMA DE REVESTIMENTO


REVESTIMENTO PRIMÁRIO REVESTIMENTO REVESTIMENTO DE
INTERMEDIÁRIO ACABAMENTO
Prime Carbozine 859 Carboguard 890 Carbothane 133 HB
Tabela 102: Cronograma de Revestimento

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8.5 SOLDAGEM
Esta seção do documento destina-se a ajudar a empresa de instalação com a solda da tubulação usada durante a
instalação do TRANSFORMER PROTECTOR. Baseado no padrão API 1104 e AWS. É importante que todas as
soldas sejam feitas por soldadores qualificados, equipamentos em boas condições, eletrodos adequados, sempre
mantendo um alto padrão em segurança e com equipamento apropriado de proteção pessoal, com o intuito em garantir a
aplicação adequada e de qualidade a soldagem.

8.5.1 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL


Segurança de pessoas é um fator determinante quanto à soldagem, sendo assim obrigatório o uso de equipamento de
proteção individual:
• Máscara de Solda
• Luvas de Couro
• Aventais de Couro
• Sapatos de Segurança
• Touca
• Máscara
É importante manter um extintor próximo no caso de uma emergência.

8.5.2 PREPARAÇÃO DA JUNÇÃO


Seja qual for o processo de soldagem usado, o ponto mais importante neste processo é a preparação de junção da
soldagem. Tubulação Schedule 40 é recomendada para todos os tipos de tubulação, tanto em aço carbono quanto em
aço inox. Com base nesta exigência, todas as junções devem ser preparadas conforme Ilustração 91.

Diâmetro a b c
DN / Pol. mm mm mm
DN 24 / 1 1.5 – 2 1.5 – 2 3.38
DN 100 / 4 1.5 -3.2 1.5 -3.2 6.02
DN 150 / 6 1.5 -3.2 1.5 -3.2 7.11
DN 200 / 8 1.5 -3.2 1.5 -3.2 8.18
DN 250 / 10 1.5 -3.2 1.5 -3.2 9.27
DN 300 / 12 1.5 -3.2 1.5 -3.2 9.53
Tabela 103: Tempo de Cura do
Revestimento Intermediário

Ilustração 91: Dimensões e Junção de Soldagem


Ilustração 91:
a = altura da junção
b = separação da junção para ser soldada
c = espessura da tubulação

O ângulo recomendado de junção é 70 graus.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8.5.3 TIPOS DE SOLDA


Independentemente do material da tubulação, é possível usar diferentes métodos de soldagem; sendo mais comum
devido a sua versatilidade para se trazer ao local de trabalho, são os seguintes:
- Sistema Manual de Soldagem em Arco
- Sistema de Soldagem TIG

8.5.4 TUBULAÇÃO EM AÇO CARBONO


Este tipo de tubulação pode ser soldada dos dois jeitos de sistema mencionado na seção 8.5.3 – Tipos de Soldagem, sem
qualquer dificuldade para soldadores experientes.

8.5.4.1 Sistema Manual de Soldagem a Arco


Antes de soldar completamente o tubo, recomenda-se definir as peças a serem soldadas em 4 partes
equidistantes. Isto garante que os tubos são concêntricos e simultaneamente facilita a distorção de soldagem, evitando
qualquer efeito de calor.

A primeira passada ou volta na circunferência pode ser feita com eletrodo AWS E6011 de 1/8”. As passadas seguintes
são feitas com um eletrodo AWS E7018. Essas passadas devem ser feitas com eletrodo de maior diâmetro, de modo que
o material contribua para que seja feito o trabalho com menos passagens de solda. Isto ajudará o processo de soldagem
evitando superaquecimento e reduzindo o tempo. Sendo assim, um eletrodo de diâmetro de 5/32” ou 3/16” pode ser
usado.

Limpeza definitiva com uma escova de aço ajudaria na prevenção de oxidação e mantêm a superfície pronta para
continuar o processo.

8.5.4.2 Sistema de Solda TIG


Se o sistema de soldagem for TIG, é recomendado manter os mesmos princípios descritos na seção acima. Executar os
primeiros dois filamentos com eletrodo AWS ER70.

Os passos seguintes podem ser feitos com eletrodos revestidos usando um sistema de soldagem arco manuais.

8.5.5 TUBULAÇÃO EM AÇO INOX


Para soldar este tipo de tubulação, é recomendado manter os mesmos princípios conforme descrito acima na Seção
8.5.4 – Tubulação em Aço Carbono.

Você pode usar o sistema de arco manual, porém os custos são altos pela eficiência do uso de eletrodos. Por isso, é
recomendada a solda TIG com eletrodo em aço inox, com características similares ao material sendo usado.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8.6 FLANGES
A

Øa Øb Øc

A
e
SECTION A-A

Ilustração 92: Dimensões Flange ISO


Dimensão do a b c d e
DN Parafuso
Flange (pol) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 DN 25 115 85 34.5 4 x 14 16 M12
4 DN 100 220 180 116.0 8 x 18 22 M16
6 DN 150 285 240 170.5 8 x 22 24 M20
8 DN 200 340 295 221.5 8 x 22 24 M20
10 DN 250 395 350 276.5 12 x 22 26 M20
12 DN 300 445 400 327.5 12 x 22 26 M20
Tabela 104: Dimensões Flange ISO
A

Øa Øb Øc

A
e

f g
SECTION A-A
Ilustração 93: Dimensões Flange ANSI

Dimensão do a b c d e f g
DN Parafuso
Flange (pol) (pol) (pol) (pol) (pol) (pol) (pol) (pol)
1 DN 25 4.25 3.12 1.36 0.63 1.94 0.50 0.62 M12
4 DN 100 9 7.5 4.57 8 x 0.75 5.31 0.88 1.22 M16
6 DN 150 11 9.5 6.72 8 x 0.875 7.56 0.94 1.5 M20
8 DN 200 13.5 11.75 8.72 8 x 0.875 9.69 1.06 1.69 M20
10 DN 250 16 14.25 10.88 12 x 1 12 1.12 1.88 M20
12 DN 300 19 17 12.88 12 x 1 14.38 1.19 2.12 M20
Tabela 105: Dimensões Flange ANSI
Referência do Modelo: Smpxd34p
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8.7 FIXADORES
8.7.1 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO VERTICAL
a) Conjunto de Despressurização Vertical  Peça de Adaptação

Tamanho do Haste Roscada Arruela Porca Sextavada


Junta
CD (A2 AI) (A2 IN) (A2 AI)
DN 150/6-pol. 8  M20-110 16 de pressão M20 16  M20 NC80
DN 200/8-pol. 8  M20-110 16 de pressão M20 16  M20 NC80
DN 250/10-pol. 12  M20-110 24 de pressão M20 24  M20 NC80
DN 300/12-pol. 12  M20-110 24 de pressão M20 24  M20 NC80
Tabela 106: Fixadores do CDV para Peça de Adaptação

b) Conjunto de Despressurização Vertical  TDO

Tamanho do Haste
Arruela Porca Sextavada
Junta Flange
CD Roscada (A2 Aço Inox) (A2 Aço Inox)
(A2 Aço Inox)

8  de pressão M20
DN 150/6-pol. 8  M20-80 8  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
8  de pressão M20
8  de pressão M20
DN 200/8-pol. 8  M20-90 8  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
8  de pressão M20
12  de pressão M20
DN 250/10-pol. 12  M20-90 12  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
12  de pressão M20
12  de pressão M20
DN 300/12-pol. 12  M20-90 12  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
12  de pressão M20
Tabela 107: Fixadores do CDV para TDO

c) Conjunto de Despressurização Vertical  TEG

Haste Porca
Junta
Tamanho do Roscada Arruela Sextavada
(A2 Aço Flange
CD (A2 Aço (A2SS) (A2 Aço
Inox)
Inox) Inox)
4  de pressão M12
DN 25/1-pol. 4  M12-60 4  de pressão M12 4  M12 Nitrílica ISO ou ANSI
4  de pressão M12
Tabela 108: Fixadores do CDV para a TEG

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8.7.2 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO 45°


a) Conjunto de Despressurização 45°  Peça de Adaptação
Porca
Haste Roscada Arruela
Tamanho do CD Sextavada Junta
(A2 AI) (A2 AI)
(A2 AI)
4  M20-180
DN 150/6-pol. 16 de pressão M20 16  M20 NC80
8  M20-70
4  M20-180
DN 200/8-pol. 16 de pressão M20 16  M20 NC80
8  M20-80
6  M20-180
DN 250/10-pol. 24 de pressão M20 24  M20 NC80
12  M20-80
6  M20-180
DN 300/12-pol. 24 de pressão M20 24  M20 NC80
12  M20-80
Tabela 109: Fixadores do CD 45° para Peça de Adaptação
b) Conjunto de Despressurização 45° TDO

Porca
Tamanho do Haste Roscada Arruela
Sextavada Junta Flange
CD (A2 AI) (A2 AI)
(A2 AI)
8  de pressão
M20
DN 150/6-pol. 8  M20-90 8  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
8  de pressão
M20
8  de pressão
M20
DN 200/8-pol. 8  M20-90 8  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
8  de pressão
M20
12  de pressão
DN 250/10- M20
12  M20-90 12  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
pol. 12  de pressão
M20
12  de pressão
DN 300/12- M20
12  M22-100 12  M22 Nitrílica ISO ou ANSI
pol. 12  de pressão
M20
Tabela 110: Fixadores do CD 45° para TDO

Referência do Modelo: Smpxd34p


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8.7.3 CONJUNTO DE DESPRESSURIZAÇÃO HORIZONTAL


a) Conjunto de Despressurização Horizontal  Peça de Adaptação

Tamanho do Haste Roscada Arruela Porca Sextavada


Junta
CD (A2 AI) (A2 AI) (A2 AI)
4  M20-180
DN 150/6-pol. 16 de pressão M20 16  M20 NC80
8  M20-80
4  M20-180
DN 200/8-pol. 16 de pressão M20 16  M20 NC80
8  M20-80
6  M20-200
DN 250/10-pol. 24 de pressão M20 24  M20 NC80
12  M20-90
6  M20-200
DN 300/12-pol. 24 de pressão M20 24  M20 NC80
12  M20-90
Tabela 111: Fixadores do CDH para Peça de Adaptação
b) Conjunto de Despressurização Horizontal  TDO

Haste Porca
Tamanho do Arruela
Roscada Sextavada Junta Flange
CD (A2 AI)
(A2 AI) (A2 AI)
8  de pressão
M20
DN 150/6-pol. 8  M20-80 8  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
8  de pressão
M20
8  de pressão
M20
DN 200/8-pol. 8  M20-90 8  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
8  de pressão
M20
12  de pressão
M20
DN 250/10-pol. 12  M20-90 12  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
12  de pressão
M20
12  de pressão
M20
DN 300/12-pol. 12  M20-90 12  M20 Nitrílica ISO ou ANSI
12  de pressão
M20
Tabela 112: Fixadores do CDH para TDO

Referência do Modelo: Smpxd34p


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9 GLOSSÁRIO
Absorvedor de Choque: A finalidade do Absorvedor de Choque é reduzir a propagação de onda gerada durante o
processo de despressurização do TP.

Armário do TP: O TP utiliza o gás inerte para evacuar todos os gases gerados e estabilizar o transformador em
condições seguras uma vez que o processo de despressurização tenha ocorrido. O gás inerte é mantido em um cilindro
acima de 200 bars (2900 psi) dentro do Armário do TP e esta devidamente seguro com temperatura acima de 15°C
(59°F).

Atuador Elétrico: O Atuador Elétrico é um dispositivo pirotécnico que é ativado por um curto-circuito controlado pela
lógica do Painel de Controle. Esta ativação é feita uma vez confirmado alguns estados no Painel de Controle. Uma vez
o Atuador Elétrico ativado, este deve ser substituído.

Câmara de Descompressão: A Câmara de Descompressão irá permitir a redução da pressão eliminando a onda de
pressão gerada pela pressão dinâmica dentro do transformador no caso de um evento.

Conjunto de Despressurização: O Conjunto de Despressurização é fixado no transformador, CDC, e CCO/CCBO


para permitir a despressurização no caso de uma falha interna. O CD pode ser fornecido em três diferentes
configurações (CDV, CD45° e CDH) para transformador, e também fornecido para CDC (Interno e Externo) e/ou
CCO/CCBO. O CD é feito de alguns componentes como: Válvula de Isolamento, Absorvedor de Choque, Disco de
Ruptura, e Câmara de Descompressão.

Conjunto de Despressurização 45°: O CD45° é um CD instalado na tampa do transformador e deve ser apoiado. O
CD é composto de uma conexão para a TDO onde é direcionada para o TSOG. Os componentes para o CD45° são:
Válvula de Isolamento, Absorvedor de Choque, Disco de Ruptura e Câmara de Descompressão

Conjunto de Despressurização da Caixa de Cabos da Bucha em Óleo: O CD da CCBO é um CD instalado na


parede da CCBO. O CD é composto de uma conexão da TDO onde é direcionada para a principal TDO que vem do CD
do transformador. Os componentes do CD da CCBO são: Válvula de Isolamento, Absorvedor de Choque e Disco de
Ruptura.

Conjunto de Despressurização da Caixa de Cabos em Óleo: O CD da CCO é um CD instalado na parede da CCO. O


CD é composto de uma conexão da TDO onde é direcionada para a principal TDO que vem do CD do transformador.
Os componentes do CD da CCO são: Válvula de Isolamento, Absorvedor de Choque e Disco de Ruptura.

Conjunto de Despressurização do CDC Externo: O CD do CDC Externo é um CD do CDC que é instalado na tampa
do CDC. O CD é composto de uma conexão para a TDO onde é direcionada para a principal TDO que vem do CD do
transformador. Os componentes do CD do CDC externo são: Válvula de Isolamento, Absorvedor de Choque, Disco de
Ruptura e Câmara de Descompressão.

Conjunto de Despressurização do CDC Interno: O CD do CDC é instalado na tampa do CDC. O CD é composto de


uma conexão para a TDO onde é direcionada para a principal TDO que vem do CD do transformador. Os componente
do CD do CDC interno são: Disco de Ruptura e Câmara de Descompressão.

Conjunto de Despressurização Horizontal: O CDH é um CD do transformador que é instalado e apoiado na parede


do transformador. O CD é composto de uma conexão para a TDO onde é direcionado para o TSOG. Os componentes
para o CDH são: Válvula de Isolamento, Absorvedor de Choque, Disco de Ruptura e Câmara de Descompressão. O
CDH necessita que um kit para a TEG seja instalado na tubulação do conservador entre o Buchholz e o conservador
permitindo os gases explosivos evacuarem do transformador.

Conjunto de Despressurização Vertical: O CDV é um CD do transformador que é instalado na tampa do


transformador. O CD é composto de um TEG e um TDO onde são conectados ao TSOG. Os componentes do CDV são:
Válvula de Isolamento, Absorvedor de Choque, Disco de Ruptura e Câmara de Descompressão.

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Detector Linear de Calor: O Conjunto do Detector Linear de Calor é instalado na tampa do transformador para
detectar calor externo excessivo. Um sinal será recebido no Painel de Controle informando que um evento ocorreu.

Disco de Ruptura: O Disco de Ruptura é um componente que é instalado em todos os tipos diferentes de Conjunto de
Despressurização. O Disco de Ruptura é calibrado para abrir a uma pressão especifica de acordo com as características
do transformador. Quando o Disco de Ruptura é aberto um sinal elétrico é enviado por um ou dois Indicadores de
Abertura informando ao Painel de Controle que o Disco de Ruptura abriu.

Eletroválvula: A Eletroválvula consiste em permitir ou bloquear a passagem de fluído ou gás. O tempo de operação da
Eletroválvula (0° - 90°) é de 6 segundos, e peso de 7 Kgs (15.5 lbs). Esta deve ser instalada conforme espaço
disponível.

Painel de Controle: O Painel de Controle define a operação lógica do TP.

Peça de Adaptação: A Peça de Adaptação é um tubo e um flange que são instalados no transformador, CDC e
CCO/CCBO para a instalação do Conjunto de Despressurização. A Peça de Adaptação é um elemento muito critico da
instalação do TP.

Proteção Elétrica: Os quatro Sinais de Proteção Elétrica são: Relé Buchholz, Relé Diferencial, Proteção de Falta à
Terra e Relé de Sobrecorrente. As funções lógicas do TP dependem da entrada dos Sinais de Proteção Elétrica.

Tanque de Separação Óleo-Gás: O TSOG é um tanque onde os gases explosivos e o óleo serão expelidos quando o
TP é ativado. A geometria do TSOG tem volume de 0.5m³ e dependerá da configuração do TSOG proposto (TSOGC,
TSOGP, ou TSOGE).

Tanque de Separação Óleo-Gás Compartilhado: O TSOGC é um TSOG opcional com um volume mínimo de 0.5m³
(132 galões). O fabricante do transformador irá construir um compartimento reservado no tanque conservador para o
TSOGC.

Tanque de Separação Óleo-Gás Elevado: O TSOGE é um TSOG opcional com um volume mínimo de 0.5 m³ (132
galões). O TSOGE é um compartimento cilíndrico e montado com uma distância mínima de 100 mm (4-pol.) acima do
conservador.

Tanque de Separação Óleo-Gás para Parede Corta-Fogo: o TSOGP é um TSOG opcional com volume mínimo de
0.5 m³ (132 galões). O TSOGP será montado na Parede Corta-Fogo do transformador pelo menos a 100 mm (4-pol.)
acima do conservador.

Transformer Protector: O TP despressuriza o transformador em milissegundos evitando a explosão e o fogo


subsequente. Durante um curto-circuito o TP é ativado em milissegundos pelo primeiro pico de pressão dinâmica da
onda de choque, evitando a explosão do transformador antes do aumento da pressão estática. O TP é um conceito que
pode ser aplicado para todos os transformadores de potência de 0.1 a 1000 MVA e acima.

Tubulação de Drenagem de Óleo: A TDO irá permitir a evacuação de gases explosivos e óleo durante a ativação do
TP. A TDO leva em conta o transformador, CDC, e conexões de drenagem da CCO/CCBO. A TDO será conectada a
Câmara de Descompressão com o TSOG.

Tubulação de Evacuação de Gases: A TEG irá permitir a evacuação dos gases explosivos e do gás inerte depois da
ativação do TP. A configuração da TEG é instalada baseado no tipo do TP (CDV ou CDH).

Tubulação de Evacuação de Gases Explosivos: A TEGE irá permitir a saída dos gases explosivos do sistema para
uma área segura longe do transformador e equipamentos ao redor. A TEGE é direcionada do TSOG para uma área
selecionada onde os gases podem ser ejetados para um ambiente sem danificar qualquer equipamento ou machucar
qualquer pessoa na planta.

Tubulação de Injeção de Gás Inerte: A TIGI irá permitir a injeção de gás inerte no transformador a partir do Armário
do TP. A TIGI deve ser direcionado do Armário do TP para o transformador, CDC, e CCO. A TIGI ficará cheio de óleo

Referência do Modelo: Smpxd34p


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Incêndio de Transformadores

quando no modo de espera. Durante uma ativação o gás inerte será injetado na TIGI a 1 bar de pressão no fundo do
transformador, CDC (se aplicável), e CCO (se aplicável).

Válvula de Isolamento: A finalidade da Válvula de Isolamento é isolar o TP do transformador durante fases de


instalação e manutenção.

Válvula de Retenção de Ar: A VRA é uma válvula de verificação onde é usada para evacuar todos os gases explosivos
coletados depois da ativação do TP. A VRA somente permite os gases explosivos serem evacuados do transformador,
CD, tubulação e TSOG enquanto não permite o ar entrar em contato com qualquer gás explosivo do sistema.

Válvula Unidirecional: A VU evita o dreno do transformador se a TIGI for acidentalmente danificado ou quebrado. A
VU deve ser instalada em todas as conexões da TIGI (transformador, CDC Interno e Externo e CCO). A VU deve ser
instalada próxima ao transformador, CDC, e válvulas da TIGI da CCO.

Válvula de Segurança e Alivio: A VSA evita a sobre pressão na TIGI. A VSA tem um ponto de abertura em 3.5 bares
(50psi).

Referência do Modelo: Smpxd34p


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TRANSFORMER PROTECTOR Corp. (TPC)
1880 Treble Drive, Humble, Texas 77338, USA
Phone: +1 (281) 358-9900
Email: BusinessDevelopment@transproco.com

TRANSFORMER PROTECTOR SOUTH AMERICA S.A.C (TPSA)


Jr. Mariano de los Santos 115, Oficina 101, San Isidro, Lima, Perú
Phone: + 51 (1) 421 2142
Email: BusinessDevelopment@tp-southamerica.com

TRANSFORMER PROTECTOR Ltda (TPL)


Rua Vergueiro, 2253, SL 1314, Vila Mariana, Sao Paulo, SP
CEP 04101-100, Brasil
Phone: + 55 (11) 5081-7740
Email: tpl.sales@tpl-brasil.com

http://www.transproco.com/

Template reference: Smpxd34p


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