Fundição: Solidificação do metal líquido em um molde refratário, que

apresenta a forma da peça desejada.

Operações:
1. Modelagem;
2. Moldagem;
3. Macharia (se necessário);
4. Fusão;
5. Vazamento;
6. Desmoldagem;
7. Acabamento (rebarbação e limpeza)

Vantagens:
1. Obtenção da peça a partir do metal líquido, sem necessidade de
processos secundários de conformação
2. Obtenção de contornos e formas internas e externas das mais
complexas, com um mínimo de operações subseqüentes de
acabamento;
3. Tamanho/Peso. Desde poucos gramas a peças com mais de 200
T. Dimensões praticamente ilimitadas;
4. Boa adaptação a produção em série ⇒ indústria automobilística;
5. Acabamento e tolerâncias dimensionais variadas, de acordo com
o processo escolhido;
± 0,2 a ± 6 mm

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Considerações importantes sobre a FUNDIÇÃO, quanto ao material a ser
fundido:
• Oxidação parcial do metal com a atmosfera durante a fusão do
material gera perdas;
• (Possível) reação do metal líquido com o cadinho refratário ou
metálico;
• Escória: de refino ou protetora;
• Fluidez: facilidade do material em preencher o molde.

Viscosidade
FLUIDEZ Tensão superficial

Perdas por Oxidação:

• Perdas por escumagem (remoção da escória);
• Penetração e contaminação do cadinho;
• Respingos;
• Volatilização de um ou mais elementos da liga.

Rendimento metálico de fusão

peso final do metal vazado
ηf =
peso do metal carregado para a fusão

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O rendimento metálico de fusão depende de diversas variáveis:
• Quanto maior a presença de elementos oxidantes na liga ⇒ Menor o
ηf ;
• Quanto menores as dimensões do material carregado ⇒ Menor o ηf
• Tipo do forno. Ex.: Reverberatórios a combustível, gás de
combustão entrando em contato com o carregamento ⇒ Menor ηf ;
Fornos de indução ⇒ perdas mínimas.

Atenuação da oxidação:
a) Atmosfera inerte ou protetora (He, Ar), ou redutoras
(Hidrocarbonetos gasosos, hidrogênio e CO);
b) Emprego de escórias protetoras (Sílica, Borax, Misturas salinas
complexas).
⇒ Meios usuais para inibir a oxidação:
Adição de elementos (as vezes em teores mínimos).
Ex.: Al-10Mg ⇒ alta oxidação e grande quantidade de escória,
Al-10Mg + 0,02% Be ⇒ inibição quase total da oxidação.
Latões (Cu+Zn) : Altas perdas de Zn por oxidação e evaporação, que pode
ser atenuada pela adição de pequenas quantidades de Al (0,1 a 0,3%)
Em geral,
1. Elemento adicionado oxida mais facilmente;
2. Óxido formado apresenta maior estabilidade, protegendo o
líquido restante.

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 FLUIDEZ
Propriedade relativa à capacidade de um metal líquido fluir livremente no
interior de um molde, preenchendo-o completamente, antes que sua
solidificação o impeça.

Depende de vários fatores ligados ao metal e ao processo

Variáveis do metal: Variáveis do processo:

1. Viscosidade; 1. forma da peça;
2. composição química; 2. forma e dimensões da bacia
3. tensão superficial; de vazamento;
4. filmes superficiais de 3. material do molde (poder de
óxidos; extração de calor);
5. teor de gás 4. velocidade do vazamento;
dissolvido; 5. grau de aquecimento do
6. inclusões (sólidas) molde.
em suspensão;
7. temperatura de
vazamento.

ALTA FLUIDEZ ⇒ MAIOR CAPACIDADE DE REPRODUÇÃO DE

DETALHES

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 Solidificação dos metais

Contração: todos os metais se contraem, exceto o Cd e o Bi.

Conseqüências da contração:
• Vazio de retração ou chupagem (shrinkage)
Interno ou externo
• Diminuição dimensional da peça;
• Trincas a quente;
• Tensões residuais.

⇒ Formas de compensar as conseqüências da contração:

• No modelo superdimensionado, segundo a contração linear do
material;
• O projeto adequado das peças e o uso de machos altamente
colapsíveis eliminam as trincas a quente;
• O projeto adequado das peças e a técnica adequada de
moldagem eliminam as tensões residuais (que podem também
ser eliminadas por tratamento térmico posterior);
• Massalotes e solidificação direcionada evitam a formação de
vazios de retração no interior da peça;
• Peças com seções variáveis ⇒ procurar iniciar com seções
menores e terminar com as maiores (maior capacidade térmica).

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 Modelamento ou modelação

Fabricação do modelo da peça para a confecção do molde.

Materiais empregados:
• Madeira (cedro, embuia, marfim, peroba, cabreúva)
• Metal (alumínio)
• Gesso
• Plástico (prototipagem rápida).

Shell molding ⇒ modelo metálico p/ suportar as temperaturas (250 a

300°C)
Chapelona

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 Alimentação, Massalotes
Estudos teóricos e práticos:
• Falta de conicidade na entrada dos canais de descida;
• Ângulos vivos nas mudanças de direção do fluxo líquido.
Propiciam a entrada de gases com o metal líquido.

Projeto eficiente ⇒ aumento lento e progressivo da velocidade e pressão

no interior dos canais ⇒ redução na seção transversal

Massalote: material acrescentado à peça p/ previnir contrações (custo)

Ligação massalote/peça: Deve ser fino para facilitar a remoção
Deve ser espesso p/ não solidificar antes da
peça

Tipos de massalotes:
• Abertos: fluxos exotérmicos, possibilidade de arrasto de impurezas
para a peça;
• Fechados ou cegos: mais econômico e melhor acabamento da peça.

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 Processos de fundição

1) AREIA VERDE
• Mais conhecido
• Mais empregado
• Economia e rapidez
• Usado com a maioria dos metais (ferrosos e não-ferrosos)
• Produção em série

Areia de moldagem: (mistura plástica)

areia (natural, semi-sintética, sintética)
+
Argila
+
Água
Não necessita de secagem

Variantes:
• Secagem ao ar; eliminação da umidade superficial e
• Secagem superficial. aumento da rigidez
Álcool + água como aglomerantes.
Melhoria na erosão do molde pelo metal líquido e redução da geração
de gases no interior do molde.

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2) AREIA SECA
• indicado para peças médias e grandes
• ferrosos e não-ferrosos
• melhor acabamento e tolerâncias dimensionais que o de areia
verde.

Mistura: Areia sintéticas ou semi-sintéticas + aglomerantes orgânicos

Secagem em estufas ⇒ 150 a 300°C

Superfície do molde pode ser protegida com tintas refratárias (melhor

acabamento)
Vantagens:
• maior resistência à erosão do metal líquido;
• maior estabilidade dimensional;
• maior resistência à pressão estática do metal líquido;
• maior resistência à penetração do metal.

Variações; Loam molding (moldagem em barro) ⇒ peças grandes

(Chapelona);
Moldagem em chamote (areia) ⇒ peças grandes.
Barro: areia + argila ⇒ mistura bastante plástica;
Chamote: argila refratária silico-aluminosa calcinada + tijolo refratário
moído (silico-aluminoso) + argila refratária plástica + areia.
Pintura e aquecimento em temperaturas próximas a 500°C.

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3) Areia Cimento:
• peças grandes;
• não precisa de calor para a secagem;
• alta resistência a seco.

Mistura: Areia silicosa lavada + 10% cimento Portland + 5% Água

Ex.: moldes para lingoteiras de grande porte

Desvantagens:
• Custo elevado da mistura;
• Não recuperável;
• Baixa colapsibilidade ⇒ difícil desmoldagem.

4) Areia de Macho
• Precursor dos métodos modernos de fundição de precisão;
• Peças complicadas para o método de areia comum;
• Boa precisão dimensional;
• Pintura com tintas especiais para macho.
Mistura: Areia + óleo de macho, óleo de linhaça (secativos) + elementos
orgânicos + bentonita
Moldes: Confecção manual ou em máquinas, secos em estufas (150 a 250
°C)
Ex.: Corpos de compressores resfriados ao ar.

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5) Processo CO2
• Confecção do molde idêntica ao processo de areia verde.
• Tratamento com CO2 ao final do processo de moldagem
• Precisão dimensional superior à da areia sêca

Mistura: areia lavada + silicato de sódio (aglomerante)

Na2SiO3 + H2O + CO2 ⇒ Na2CO3 + SiO2 + H2O

Endurecimento rápido (alta resistência), sem a necessidade de estufas

Desvantagens:
• Custo do CO2
• Areia não recondicionável (pode ser empregado apenas no
faceamento da peça)

6) Moldagem em casca (Shell molding, Processo Croning, Processo C

Mistura: Areia + resina sintética polimeriz. a quente (termofixa) 3 a 10%

Estufa: 150 a 350°C
• Acabamento excelente;
• Alta rigidez ⇒ boa precisão dimensional
• Como a espessura da casca é pequena, pode ser empregada
areia bem fina sem prejuízo na permeabilidade do molde.

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Shell molding (cont.)
Cascas de até 5 mm de espessura (mínima) ⇒ dependente do
tamanho, peso, complexidade da peça e do metal utilizado.

Molde + machos ⇒ duas partes fechadas com grampos ou colados antes

do vazamento.
Desvantagens:
• Custo elevado do modelo (precisão dimensional e resistência térmica)
• Areia não recondicionável.

Limitações: Peças não maiores que 15 – 20 Kg.

Utilização: motor de explosão refrigerado a ar, virabrequins, peças de
responsabilidade (justificando o custo do processo).

7) Processo em cera perdida (Investment Casting)

• Modelos de precisão (cera ou termoplástico);
• Revestimento c/ lama refratária: gesso, pó de sílica, pó de zircônia.
• Endurecimento do revestimento
• Fusão do modelo, gerando as cavidades do molde ⇒ queima do
molde para eliminar umidade (600 a 1000 °C)
• Vazamento.

Processo em cera perdida (cont.)

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Emprego:
• Produção em série de pequenas peças (alguns gramas até alguns
quilos);
• Acabamentos melhores que os da fundição em casca
• Peças complexas.

Desvantagens:
• Custo do molde metálico para a confecção do modelo (de precisão)
• Lama refratária é cara;
• Mão de obra na montagem dos cachos, revestimento e secagem.
• Relação peso das peças/peso do canal de alimentação é baixa.

Processo em gesso ⇒ antigo (± 4000 anos pelos chineses)

Utilizado na fundição de não-ferrosos, bom acabamento e precisão nas
medidas

Desvantagens: - baixa permeabilidade do gesso.

Variantes: Processo Antioch: moldes em gesso levados a uma autoclave c/
vapor e temperaturas elevadas, a fim de provocar porosidade.

Gesso Esponjoso: porosidade conseguida c/ adição de

detergentes, para reter ar durante a operação de mistura.
8) Moldes permanentes (Coquilha)

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material do molde: aço, Fofo e bronze (raramente).

Bom acabamento e tolerância dimensional.

Vida útil: dependente do material a ser vazado e da temperatura de

vazamento. Ex: 5.000 (Fofo) a 100.000 (Mg e ligas de Zn).

Vazamento pode ser por :

1. gravidade
2. baixa pressão
3. vácuo
4. alta pressão (die casting)

Vantagens do vazamento sob pressão (70 a 7.000 kgf/cm2)

• bom acabamento e precisão dimensional;
• paredes finas e formas complicadas;
• resfriamento rápido ⇒ melhores propriedades mecânicas da
peça.

9) moldes semi-permanentes
Usados mais de uma vez. Ex.: Grafite, cerâmica refratária, gesso,
vidro.
Considerações Gerais p/ a escolha de um processo de fundição

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Quanto à peça:
1. Tipo de metal
2. tamanho e peso, formato da
peça
3. volume de produção
4. tolerâncias dimensionais
5. acabamento superficial
6. propriedades mecânicas ou
físicas
Quanto ao processo:
1. Custo do equipamento
2. custo dos insumos
3. custo do preparo dos moldes
4. método de limpeza das peças
5. método de usinagem das
peças
6. tratamentos superficiais

Areias de fundição

Mistura formadora do molde:

Elemento granular refratário (areia silicosa) +
Elemento aglomerante mineral (argila, cimento) ou orgânico (óleos,
resinas, farinhas). Geralmente dispersos em água.

Quanto à origem:
Areias naturais: arenito de cimento argiloso ou de rochas feldspáticas
(saibro). Grão silicoso envolto por pasta argilosa.
semi-sintéticas: Areia natural + adições p/ correção de propriedades.
Sintéticas: mistura correta e específica de areia, aglomerante e umidade.
Quanto ao uso: areia nova ou usada
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Quanto ao emprego no molde:
• faceamento
• enchimento
• macho

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