Introducció n a la Minería -Pirometalú rgia

Pirometalúrgia
Rama de metalurgia en que la obtención y refinación de los metales se procede
utilizando calor, como en el caso de la fundición. Prácticamente todos los metales como
el hierro, níquel, estaño y la mayor parte del cobre, oro y plata son obtenidos desde el
mineral o su concentrado por métodos pirometalúrgicos. Es el más importante y más
antiguo de los métodos extractivos de metales, utilizado por el hombre.

Procesos
En la pirometalúrgia existen dos grandes procesos conocidos como la tostación y la
calcinación; aunque ellos por si solos son procesos que ayudan a los materiales a
mejorar sus propiedades aquí solo daremos un concepto simple y como estos dos
procesos se asocian con la pirometalúrgia.

Calcinación:
Consiste en el calentar fuertemente un mineral hasta su descomposición, (300 a
1000°C) transformándolo en óxido y eliminando un producto volátil:
CaCO3 CaO + CO2
Durante la calcinación se eliminan agua, bióxido de carbono y otros gases. La
calcinación puede efectuarse en varios tipos de hornos, horno de cuba, horno rotatorio,
lecho fluidizado

Tostación:
Tratamiento que conduce a oxidación o reducción (según la actividad del metal) y
puede ir acompañado de calcinación. Se aplica principalmente a sulfuros
2 ZnS + 3 O2 2 ZnO + 2 SO2

HgS + O2 Hg + SO

Gas aplanta
de ácido

Ciclón
recuperador
alimentación de calcina

Toberas

aire 75-90 %
Producto
10-25 %

Fundición:
Es el proceso de fusión en el que los materiales formados en el curso de reacciones
químicas se separan en dos o más capas. La fundición suele implicar una etapa de
fundición en el mismo horno. Dos tipos importantes de capas que se forman en el horno
de fundición son el metal fundido y la escoria.
Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales.
Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden

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contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria

suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del
metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la
temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final
antes de pasar al molde.
Por otro lado, la escoria de las acerías, en las que se produce una fundición ferrosa, se
diseña para minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene principalmente calcio,
magnesio y aluminio.
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve
a procesar para separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta recuperación
se pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado
como metal para pavimentación y como una forma barata y duradera de fortalecer las
paredes inclinadas de los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.
Los procedimientos pirometalúrgicos no solo pueden incluir la concentración y
reducción del mineral, sino además la refinación del metal.

Aplicaciones
La pirometalúrgia tiene gran utilidad actualmente, ya que se utiliza en proceso de
producción del cobre, del zinc, en la refinación de oro y por supuesto en el proceso de
producción del acero.
Actualmente se ve gran relevancia en el proceso del producción de zinc, ya que en este
se la pirometalúrgia es una parte importante del proceso

Proceso de producción del zinc

Esquema de la cadena

La extracción del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en yacimientos
profundos. La elección del tipo de explotación depende del entorno y del capital
invertido. Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto, los mineros cavan huecos
con la ayuda de taladros neumáticos manuales, en los que colocan cargas explosivas.
Una vez extraídas, las rocas son transportadas hasta la fábrica de transformación, que
generalmente se encuentra en la misma mina, para comenzar la fase de concentración.

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Las diferentes etapas de la producción de zinc

 Separación de concentrados del zinc
En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy finas que,
según la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos químicos.
Se trata de extraer del mineral un máximo de elementos extraños e impurezas. Más
tarde, los diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un proceso de
flotación como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio). Esta
técnica se basa en el hecho de que cuando están en suspensión, las partículas minerales
recubiertas de ciertos productos químicos se aglutinan en forma de burbujas de aire que
son insufladas por la parte de abajo de la célula de flotación, para subir luego a la
superficie. Se forma entonces en la superficie, un depósito espumoso que será
recuperado y enviado a través de varios filtros. A la salida de este proceso, se recogen
diferentes concentrados de zinc.

 Refinación
Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y
la pirometalúrgia.

 La extracción por vía húmeda (por electrólisis o hidrometalurgia )

La hidrometalurgia consiste en la producción, purificación o la eliminación de metales o
de componentes de metales a través de reacciones químicas. Este método es
principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un alto contenido de
hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el tueste, la lixiviación, la
purificación y la electrólisis.

 El tueste
El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. El dióxido de azufre obtenido permitirá
obtener ácido sulfúrico que, por una parte entrará en el proceso de fabricación de
agentes fertilizantes, y por otra parte continuará su proceso hacia la etapa siguiente
denominada lixiviación.
El dióxido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es transformado en ácido
sulfúrico. El mineral de zinc, después de la tostación, es llamado calcina.

 Lixiviación
Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una solución diluída de
ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se realiza a una temperatura de
aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todavía un
porcentaje que varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado gracias a
una operación complementaria.

 Purificación de la solución
Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía presentes en la
solución. Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad
necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la
solución. Esta purificación dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se
recuperan las partículas de zinc por filtración.

 Electrolisis

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Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de

cemento revestidos de PVC), constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de
aluminio. Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc depositarse en
el cátodo de dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72 horas, según
el caso. Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como
será comercializado en el mercado industrial.
 La extracción por vía seca (conocida también como vía térmica o
pirometalúrgia)
Esta reducción concierne principalmente a los concentrados ricos en plomo y otras
impurezas metálicas que pueden tener valor. La pirometalúrgia es la técnica tradicional
de extracción de metales. Permite obtener metales a partir de sus minerales o de sus
concentrados por medio del calor. Se trata principalmente de extraer el metal del
mineral, eliminar la ganga del mineral y purificar los metales. Históricamente, este
procedimiento fue el primero en aparecer. Las operaciones se efectúan entre 950 y
1000°C. El zinc obtenido por este método contiene entre 0,5 y 1,5% de impurezas,
principalmente de plomo o de hierro y, raramente, cadmio, arsénico, antimonio o cobre.
Para obtener un zinc de mayor pureza (alrededor del 99.99%), se debe refinar por
licuado en un horno de reverberación con solera y/o por destilación fraccionada.

Proceso del cobre

La pirometalúrgia libera una gran cantidad de gases, entre los cuales suelen destacar los
óxidos de azufre, puesto que esta técnica se aplica a los sulfuros. Por ejemplo, los
procesos que ocurren dentro de un horno convertidor de cobre (producción de cobre
blister) son del tipo:
2 Cu2S + 3 O2 → 2 Cu2O + 2 SO2
2 Cu2O + Cu2S → 6 Cu + SO2

Un proceso que libera SO2 a la atmósfera.

Pirometalúrgia, fundición de cobre

Otros gases ligados a la pirometalúrgia pueden ser muy variados: vapor de mercurio en
el caso de la tostación de cinabrio o de esfalerita u otras menas ricas en este metal,
vapores de arsénico o de cadmio en la tostación de menas de cobre o de cinc, etc.

Esquema de producción del cobre

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Esquema resumido de la pirometalúrgia

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