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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO

Dissertação de Mestrado

Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-gusa

Autor: Átila Durães do Carmo


Orientador: Carlos Roberto Venâncio de Carvalho
Co-Orientador: Luiz Fernando Andrade de Castro

março 05
Átila Durães

Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-gusa

Dissertação de mestrado apresentada


ao Programa de Pós-graduação em
Engenharia de Produção da
Universidade Federal de Minas Gerais

Área de Concentração: Engenharia Logística de Manufatura

Orientador: Carlos Roberto Venâncio de Carvalho


Co-Orientador: Luiz Fernando Andrade de Castro

Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
março 05

II
AGRADECIMENTOS:

À minha família pelo incentivo e apoio em todos os momentos.

A Universidade Federal de Minas Gerais – UFMG, especialmente ao Departamento de


Engenharia de Produção.

Ao Prof. Dr. Carlos Roberto Venâncio de Carvalho pela orientação, amizade e apoio
nos momentos mais difíceis do trabalho.

Ao Prof. Dr. Luiz Fernando Andrade de Castro pela insubstituível co-orientação,


incentivo e disponibilidade em ajudar.

A Prof. Dra. Fátima Brant Drumond pela motivação, conselhos e observações.

Ao Prof. Dr. Luiz Ricardo Pinto pelas observações, amizade e auxílio na formatação
final do trabalho.

A VALLOUREC & MANNESMANN TUBES – V&M, empresa onde atuei como


consultor e onde foram viabilizadas inestimáveis informações acerca da prática do
processo sob análise.

Aos amigos da V&M : Xavier de Jabrun, Cristian Spadinger Júnior, Vamberto Ferreira
de Melo, Leandro Peixoto Almeida, Jadir das Graças Cruz, Rodrigo Camargos
Barroso, José Ângelo Coutinho Moreira, Ronaldo Santos Sampaio e Érica Zózimo
Silva Nascimento pela insubstituível ajuda.

À todos os autores citados no decorrer do texto.

Aos amigos Carlos Augusto de Oliveira, Melissa Silva Menezes, Felipe Lasmar
Filizzola, Renato Machado Vilela e Rijane Mont’Alverne Neto pelo apoio em alguns dos
momentos mais críticos do desenvolvimento do trabalho.

Aos amigos da Engenharia de Produção: Clarisse, Roger, Júlio e Tobias.

À Comissão Examinadora de Dissertação indicada pelo Colegiado, constituída pelos


seguintes membros: Dr. Carlos Roberto Venâncio de Carvalho, Dr. Luiz Fernando
Andrade de Castro, Dr. Luiz Ricardo Pinto e Dra. Fátima Brant Drumond pelas
sugestões apresentadas para o enriquecimento deste trabalho.

E, finalmente à todos os que, de uma forma ou de outra vieram a tornar a realização


desse trabalho possível.

III
SUMÁRIO:

1 Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido: ............................................................ 1


1.1 Introdução, Justificativa:............................................................................................................ 1
1.1.1 Panorama Siderúrgico Mundial:....................................................................................... 1
1.1.2 Tendências Tecnológicas: ............................................................................................... 2
1.1.3 Panorama Siderúrgico Brasileiro: .................................................................................... 5
1.1.4 O Problema:..................................................................................................................... 7
1.1.5 A Proposta de abordagem:.............................................................................................. 9
1.2 Objetivos: ................................................................................................................................ 10
1.2.1 Geral:............................................................................................................................. 10
1.2.2 Específicos: ................................................................................................................... 10
1.3 Estrutura do Trabalho Desenvolvido: ...................................................................................... 11
1.4 Conclusão: .............................................................................................................................. 12
2 Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo:............................................ 13
2.1 Introdução: .............................................................................................................................. 13
2.2 As Etapas do Processo: .......................................................................................................... 15
2.2.1 A Etapa Controle de Matérias-Primas: .......................................................................... 15
2.2.2 A Etapa Alto-forno: ........................................................................................................ 17
2.2.3 A Etapa Pré-refino: ........................................................................................................ 18
2.2.4 A Etapa Refino no Convertedor LD: .............................................................................. 19
2.3 As Operações do Processo:.................................................................................................... 20
2.3.1 Técnicas de Controle de Fósforo: Aspectos Gerais:...................................................... 20
2.3.2 Técnicas de Controle de Enxofre: Aspectos Gerais: ..................................................... 23
2.3.3 Técnicas de Controle de Silício: Aspectos Gerais: ........................................................ 26
2.3.4 Técnicas de Controle de Carbono: Aspectos Gerais: .................................................... 28
2.4 Conclusão: .............................................................................................................................. 30
3 Metodologia Proposta:...................................................................................................................... 32
3.1 Introdução: .............................................................................................................................. 32
3.2 Descrição da Metodologia Proposta:....................................................................................... 33
3.2.1 Definição do Problema: ................................................................................................. 33
3.2.2 Ferramental Teórico: ..................................................................................................... 35
3.2.2.1 Análise de Custos: ............................................................................................... 35
3.2.2.2 Programação Linear:............................................................................................ 37
3.2.2.3 Regressão Linear:................................................................................................ 39
3.2.2.4 Regressão Linear Múltipla:................................................................................... 40
3.2.3 Um Modelo Matemático de Minimização do Custo de Refino do Ferro-Gusa: .............. 43
3.2.3.1 Conceitos Preliminares: ....................................................................................... 43
3.2.3.2 Equacionamento do Modelo Proposto: ................................................................ 44
3.2.3.3 Limitações do Modelo Proposto: .......................................................................... 46
3.3 Conclusão: .............................................................................................................................. 47

IV
4 Estudo de Caso: ............................................................................................................................... 48
4.1 Introdução: .............................................................................................................................. 48
4.1.1 A Empresa:.................................................................................................................... 48
4.1.2 Particularidades do Processo Produtivo: ....................................................................... 50
4.1.3 Análise de Custos:......................................................................................................... 52
4.1.4 Dados Utilizados no Estudo:.......................................................................................... 53
4.2 Desenvolvimento do Modelo: .................................................................................................. 54
4.2.1 Construção do Modelo Proposto: .................................................................................. 54
4.2.1.1 Função Objetivo – Minimização do Custo:........................................................... 54
4.2.1.2 Restrição 1 – Conservação de ferro:.................................................................... 55
4.2.1.3 Restrição 2 – Especificações do produto: ............................................................ 55
4.2.1.4 Restrição 3 – Capacidade de refino: .................................................................... 56
4.2.1.5 Restrição 4 – Disponibilidade de material: ........................................................... 56
4.2.2 Parametrização do Modelo Proposto:............................................................................ 57
4.2.2.1 Dados Gerais: ...................................................................................................... 57
4.2.2.2 Etapa Alto-Forno: ................................................................................................. 59
4.2.2.3 Etapa Convertedor LD:......................................................................................... 67
4.3 Resultados e Discussão:......................................................................................................... 76
4.3.1 Resolução do Problema: ............................................................................................... 76
4.3.2 Análise das Soluções Propostas: .................................................................................. 77
4.3.2.1 Função Objetivo – Minimização do Custo:........................................................... 77
4.3.2.2 Restrição 1 – Conservação de Ferro: .................................................................. 81
4.3.2.3 Restrição 2 – Especificações de Produto:............................................................ 83
4.3.2.4 Restrição 3 – Capacidade de Refino, Alto-Forno: ................................................ 86
4.3.2.5 Restrição 3 – Capacidade de Refino, Convertedor LD: ....................................... 87
4.3.2.6 Restrição 4 – Disponibilidade de Material: ........................................................... 92
4.3.3 Discussão: ..................................................................................................................... 96
4.4 Conclusões: ............................................................................................................................ 98
5 Conclusão e Recomendações: ......................................................................................................... 99
5.1 Conclusões: ............................................................................................................................ 99
5.2 Recomendações: .................................................................................................................. 100
6 Referências Bibliográficas: ............................................................................................................. 101

V
LISTA DE FIGURAS:
Figura 1 – Produção mundial bruta de aço, milhões de toneladas, (IISI, 2003) 1
Figura 2 – Distribuição da produção brasileira de aço por processo em 2003, %, (IBS, 2004) 3
Figura 3 – Processo simplificado de redução dos óxidos de ferro em alto-forno (Castro, 1985) 17
Figura 4 – Mecanismos de desfosforação em ambientes oxidantes e redutores, (Campos, 1984) 20
Figura 5 – Variação da velocidade de descarburação em função do tempo de sopro, (Campos 1984) 29
Figura 6 – Roteiro alto-forno / convertedor LD para produção de aços, (adaptado de Campos, 1984) 34
Figura 7 – Análise de custos como um centro processador de informações, (Leone, 1981) 35
Figura 8 – Estratégia para a construção de modelos de regressão, (Neter, J., Wasserman, W. & Kutner,
M.H.,1990) 40
Figura 9 – Produção brasileira de aço bruto por empresa, %, (IBS, 2004) 48
Figura 10 – Roteiro VMB para produção de aços 51
Figura 11 – Decomposição dos custos de alto-forno, % 52
Figura 12 – Decomposição dos custos de aciaria, % 53
Figura 13 – Variação em massa por elemento: etapa alto-forno 61
Figura 14 – Análise de resíduos: alto-forno 64
Figura 15 – Resultados da análise de regressão: alto-forno 66
Figura 16 – Variação em massa por elemento: etapa convertedor LD 69
Figura 17 – Análise de resíduos: convertedor LD 73
Figura 18 – Resultados da análise de regressão: convertedor LD 75
Figura 19 – Restrição 1: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada 81
Figura 20 – Restrição 1: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada 81
Figura 21 – Restrição 2: especificações de produto, utilização de ferrosos flexibilizada 83
Figura 22 – Restrição 2: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada 83
Figura 23 – Restrição 3: capacidade de refino, alto-forno, utilização de ferrosos flexibilizada 86
Figura 24 – Restrição 3: capacidade de refino, alto-forno, utilização de ferrosos limitada 86
Figura 25 – Restrição 3: capacidade de refino, convertedor LD, utilização de ferrosos flexibilizada 87
Figura 26 – Restrição 3: capacidade de refino, convertedor LD, utilização de ferrosos limitada 87
Figura 27 – Restrição 4: disponibilidade de material, utilização de ferrosos flexibilizada 92
Figura 28 – Restrição 4: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada 92
Figura 29 – Resultados obtidos: modelo vs. Histórico 96

VI
LISTA DE TABELAS:

Tabela 1 – Distribuição da produção mundial de aço por processo em 2003, %, (IISI, 2003)................................2
Tabela 2 – Produção de aço, participação brasileira e latino - americana, milhares de toneladas, (IBS, 2004) .....5
Tabela 3 – Capacidade Instalada brasileira e projeções: participação por empresa, milhares de toneladas,
(BNDES, 2002) ............................................................................................................................................5
Tabela 4 – Produção brasileira: participação por produto, milhares de toneladas, (IBS, 2004) .............................6
Tabela 5 – Resumo da evolução das reações no convertedor LD, (Campos, 1980)............................................19
Tabela 6 – Produção brasileira de aço bruto por empresa, milhares de toneladas, (IBS, 2004) ..........................49
Tabela 7 – Modelo pré - parametrizado: Função objetivo ....................................................................................54
Tabela 8 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 1: conservação de ferro ..........................................................55
Tabela 9 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 2: especificações do produto ..................................................55
Tabela 10 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 3: capacidade de refino ........................................................56
Tabela 11 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 4: disponibilidade de material ...............................................56
Tabela 12 – Dados gerais: massas dos materiais considerados..........................................................................57
Tabela 13 – Dados gerais: composições químicas dos materiais considerados ..................................................58
Tabela 14 – Dados gerais: composições químicas, custos e limites de utilização dos materiais ferrosos
considerados .............................................................................................................................................59
Tabela 15 – Tabela resumo: etapa alto – forno....................................................................................................60
Tabela 16 – Tabela resumo: etapa convertedor LD .............................................................................................68
Tabela 17 – Configuração dos aplicativos ...........................................................................................................76
Tabela 18 – Solução Primal: utilização de ferrosos flexibilizada ..........................................................................77
Tabela 19 – Solução Primal: utilização de ferrosos limitada ................................................................................77
Tabela 20 – Análise de sensibilidade da função objetivo: utilização de ferrosos flexibilizada ..............................78
Tabela 21 – Análise de sensibilidade da função objetivo: utilização de ferrosos limitada ....................................78
Tabela 22 – Análise de sensibilidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada.........................82
Tabela 23 – Análise de sensibilidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada...............................82
Tabela 24 – Interpretação econômica da dualidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada ..82
Tabela 25 – Interpretação econômica da dualidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada.........82
Tabela 26 – Análise de sensibilidade: especificações de produto, utilização de ferrosos flexibilizada.................84
Tabela 27 – Análise de sensibilidade: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada .......................84
Tabela 28 – Interpretação econômica da dualidade: especificações de produto, utilização de ferrosos
flexibilizada ................................................................................................................................................84
Tabela 29 – Interpretação econômica da dualidade: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada.84
Tabela 30 – Análise de sensibilidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos flexibilizada .........................88
Tabela 31 – Análise de sensibilidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos limitada ...............................88
Tabela 32 – Interpretação econômica da dualidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos flexibilizada...89
Tabela 33 – Interpretação econômica da dualidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos limitada .........89
Tabela 34 – Análise de sensibilidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos flexibilizada ................93
Tabela 35 – Análise de sensibilidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada ......................93
Tabela 36 – Interpretação econômica da dualidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos
flexibilizada ................................................................................................................................................94
Tabela 37 – Interpretação econômica da dualidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada 94

VII
RESUMO:

Uma vez que o aço pode ser classificado como um “commodity”, ou seja, um produto
de tecnologia padronizada, uma significativa parcela das atenções é dedicada à
obtenção das especificações exigidas pelo mercado ao menor custo possível.

A tecnologia do refino de gusa é uma questão intensamente estudada pelos


siderurgistas e vista como uma das melhores alternativas na busca por redução de
custos e/ou aumento de produtividade.

O presente trabalho buscou, portanto, proporcionar uma contribuição relativa aos


estudos de redução de custos através de um modelo de análise do impacto da
variação de matérias-primas e técnicas de refino no custo final do aço.

O modelo de Análise de Custo desenvolvido utiliza Programação Linear como


ferramenta de apoio à decisão e, é parametrizado, principalmente, através da
utilização de Regressão Linear Múltipla.

Os cenários estudados: “blending” flexibilizado e “blending” limitado apresentaram


respostas relativamente divergentes (aproximadamente 36%). Fato esse, explicado
em grande parte como se dando em função de outros efeitos potencialmente
atribuídos a formação de cargas, porém não contemplados no escopo desse trabalho.

Por outro lado, a comparação entre o cenário “blending” limitado e os resultados


históricos apresentou uma diferença de 8% (Refinos + “Blending”). Tal diferença está
provavelmente relacionada à incerteza acerca das análises químicas de matérias-
primas e pode ser considerada também como uma margem de segurança a qual
objetiva fundamentalmente garantir o alcance das especificações de produto.

A construção de modelos de Análises de Custos sobre plataformas de Programação


Linear e suportados por Análise de Regressão demonstrou ter um grande potencial de
contribuição para as decisões de cunho tático e operacional relativas ao processo
siderúrgico.

Como sugestões para trabalhos futuros, recomenda-se principalmente a incorporação


da metodologia de Projeto de Misturas ao estudo.

E, quanto à prática do processo, seria de grande valia a sistematização de análises


químicas mais precisas acerca das matérias-primas.

VIII
ABSTRACT:

One of the most important questions in steel products is the cost dimension, so we
have to pay a special attention to this point.

The Refining technology is a question studied intensively by the specialists and all of
them think this is one of the best choices to get cost and productivity improves.

This work tries to give a little contribution to cost studies about steel process through a
model to analyze impacts of changes in raw materials and refining techniques on final
steel costs.

This model needs Linear Programming as a support decision tool, and their coefficients
are calculated by Multiple Linear Regression.

The first comparison is about Flexible Blending and Limited Blending. This comparison
has showed a relative big difference (about 36%). A possible explication is the other
effects caused by the blending process but not included on this study.

The second comparison is about: Limited Blending and Historical Results. This
comparison has showed a cost difference about 8%. This difference is probably
originated by the uncertainty concerning chemical analysis of the raw materials or/and
by a security surplus to get the product specification.

Cost Analysis Models combined with Linear Programming and Multiple Linear
Regression have shown a great potential of contribution to steel decision process in
tactical and operational levels.

As a suggestion to future Works, it is recommended the utilization of Mixture Design


methodology.

And, about the practical process, it is recommended increasing the chemical analysis’s
capacity of raw materials.

IX
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.

1 JUSTIFICATIVA, OBJETIVO E ESTRUTURA DO TRABALHO


DESENVOLVIDO:

Este capítulo apresenta uma visão geral do contexto: o mercado, tendências


tecnológicas e o problema; apresenta também uma breve discussão sobre a
metodologia proposta e a estrutura do trabalho desenvolvido.

1.1 INTRODUÇÃO, JUSTIFICATIVA:

1.1.1 Panorama Siderúrgico Mundial:

Ainda hoje é possível perceber com alguma nitidez os impactos das recentes crises
internacionais no mercado mundial de aço. Em termos históricos, são marcantes as
alternâncias entre quedas e incrementos da capacidade produtiva mundial, porém é
também perceptível uma tendência à suavização da inclinação da curva de
capacidade (Figura 1).

Produção Mundial de Aço (milhões de toneladas)

1000

900
Produção (milhões de toneladas)

800

700

600

500

400

300

200

100

0
1950 1959 1967 1974 1982 1992 1998
Anos

Figura 1 – Produção mundial bruta de aço, milhões de toneladas, (IISI, 2003)

1
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

1.1.2 Tendências Tecnológicas:

As usinas siderúrgicas, em nível mundial, vêm se desenvolvendo nas últimas décadas


através de duas rotas tecnológicas básicas, correspondentes às usinas integradas e
as aciarias elétricas.

A produção de aço através das usinas que operam fornos elétricos e têm como
matéria-prima básica a sucata, vem se expandindo em detrimento a produção
proveniente das usinas integradas, que operam altos-fornos e convertedores LD, os
quais, utilizam minério de ferro e carvão como principais matérias-primas.

As aciarias elétricas têm a vantagem da modulação e o fato de poderem operar


economicamente em escalas reduzidas, inferiores às 500.000 t/a. Mencionam-se
também os menores investimentos necessários, a maior flexibilidade de
especificações, o menor impacto ambiental, a possibilidade de atendimento focado em
mercados regionais e principalmente uma maior qualidade dos produtos (BNDES,
1995).

Observa-se, entretanto uma forte influência dos fatores geográficos na configuração


do processo de produção. Tais fatores estão relacionados principalmente a
disponibilidade dos insumos: energia elétrica, carvão, minério de ferro e sucata
(Tabela 1):

Tabela 1 – Distribuição da produção mundial de aço por processo em 2003, %, (IISI, 2003)
PRODUÇÃO DE AÇO BRUTO POR PROCESSO
ALTO-FORNO / FORNO
CONVERTEDOR LD ELÉTRICO Outros
Asia 66,0% 27,8% 6,2%
Oriente Médio 17,9% 82,1% 0,0%
Áfica 43,5% 56,5% 0,0%
América Central + América do Sul 64,5% 35,5% 0,0%
NAFTA 48,3% 51,7% 0,0%
Ex USSR 57,6% 12,1% 30,3%
União Européia 58,9% 41,1% 0,0%
Restante da Europa 57,0% 43,0% 0,0%
Mundo 60,0% 33,9% 6,1%

2
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.

Quanto à produção brasileira de aço (Figura 2):

PRODUÇÃO DE AÇO BRUTO POR PROCESSO


EM 2003

ALTO-FORNO /
CONVERTEDOR LD
79%

FORNO ELÉTRICO
21%

Figura 2 – Distribuição da produção brasileira de aço por processo em 2003, %, (IBS, 2004)

Trançando-se um comparativo entre as duas rotas principais, consubstanciado no


estudo do BNDES de 1995, pode-se dizer que as principais questões associadas a
configuração do processo tecnológico de produção de aço são:

¾ Custos: as usinas integradas exigem maiores investimentos,


conseqüentemente maiores custos de capital. Entretanto os custos
operacionais são significativamente mais baixos.

¾ Energia: o consumo energético bruto de uma usina integrada por tonelada de


aço líquido é, em média, cerca de duas vezes superior ao consumo de uma
mini-usina.

¾ Matérias-primas: as usinas integradas dependem fundamentalmente de minério


de ferro e carvão. Já as mini-usinas utilizam um volume relativamente maior de
sucata. Deve-se mencionar que os preços da sucata, tanto no Brasil quanto no
mundo, vêm apresentando tendência ascendente nos últimos anos. Por outro
lado, o minério de ferro, que tem como maiores exportadores mundiais o Brasil
e a Austrália e como maior importador o Japão, apresentou preços
decrescentes nos últimos anos. O mesmo ocorreu em relação ao carvão
mineral, outra matéria-prima importante na siderurgia, a qual juntamente com o
minério de ferro é responsável por cerca de 45% do custo de produção de aço
líquido nas usinas integradas a coque.

3
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Além das questões associadas a escolha da tecnologia de produção de aço,


mencionadas anteriormente, torna-se interessante ressaltar os vários esforços de
desenvolvimento tecnológico promovidos nos últimos anos. Tais esforços visaram
dentre outros objetivos: o aumento de produtividade através de processos mais
eficientes, redução dos efeitos negativos ao meio ambiente, em linhas gerais: produtos
de melhor qualidade a menores custos. Dentre os principais desenvolvimentos
promovidos na rota integrada: injeção de finos, sopro combinado e automação; na rota
forno elétrico: utilização de oxigênio, alta potência e pré-aquecimento contínuo de
sucata.

4
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.

1.1.3 Panorama Siderúrgico Brasileiro:

A América do Sul ocupa atualmente importante posição na produção mundial de aço


respondendo por aproximadamente 6% do total mundial (Tabela 2). Nesse contexto,
merece destaque a produção brasileira, respondendo por aproximadamente 53% do
total produzido na América Latina em 2002.

Tabela 2 – Produção de aço, participação brasileira e latino - americana, milhares de toneladas, (IBS,
2004)
PRODUÇÃO DE AÇO 1000 t
2002 2003*
BRASIL 29.604,00 31.150,00
AMÉRICA LATINA 56.266,00 59.575,00
MUNDIAL 885.731,00 945.060,00
* Dados Preliminares

Trata-se predominantemente de um parque produtor integrado, onde os cinco maiores


grupos siderúrgicos foram responsáveis por aproximadamente 80% da produção de
aço no país em 2003 (IBS, 2004). A capacidade instalada de produção de aço
brasileira em 2002 atingiu 33.583 mil t, com expectativa de alcançar 34.715 mil t ao
final de 2004, com investimentos programados e em execução entre 2001/2006 da
ordem de US 4,4 bilhões, dos quais, cerca de US$ 2,7 bilhões voltados para redução,
aciaria, lingotamento e laminação (Tabela 3).

Tabela 3 – Capacidade Instalada brasileira e projeções: participação por empresa, milhares de toneladas,
(BNDES, 2002)
Capacidade de Aço Bruto
Mil t
Empresas 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 Acrésc.00/07
Acesita 800 800 800 900 950 950 950 950 150
Açominas 2.700 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 300
Villares 900 900 900 900 900 900 900 900 -
Belgo-Mineira 3.000 3.000 3.000 3.200 3.500 3.500 3.500 3.500 500
CSN 5.600 6.000 6.000 9.500 9.500 9.500 9.500 9.500 3.900
Cosipa 2.700 2.700 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500 1.800
CST 4.700 4.700 4.700 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 300
Gerdau 4.100 4.100 4.100 4.300 4.300 4.800 4.800 4.800 700
Barra Mansa 390 390 420 475 530 690 852 852 462
Usiminas 3.950 3.950 4.100 4.100 4.180 4.200 4.200 4.200 250
V&M 600 600 600 600 600 600 600 600 -
Total 29.440 30.140 32.120 36.475 36.960 37.640 37.802 37.802 8.362

5
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Com relação aos principais produtos, observou-se em 2003 um acréscimo na


produção total de laminados planos e longos. Quanto aos semi-acabados, percebe-se
um razoável decréscimo da produção, principalmente localizado no item placas
(Tabela 4):

Tabela 4 – Produção brasileira: participação por produto, milhares de toneladas, (IBS, 2004)
Produção Siderúrgica Brasileira
Mil t
Período
Produto 2002 2003* Variação
Aço Bruto 29.603,60 31.149,70 5,2%
Laminados 19.032,30 21.066,90 10,7%
Planos 11.408,30 13.212,00 15,8%
Longos 7.624,00 7.854,90 3,0%
Semi-Acabados p/ Venda 8.840,90 8.034,40 -9,1%
Placas 6.883,30 5.357,00 -22,2%
Lingotes / Blocos e Tarugos 1.957,60 2.677,40 36,8%
Ferro-Gusa 29.694,10 32.035,60 7,9%
Ferro-Esponja 360,60 410,00 13,7%

*Dados Preliminares

O consumo aparente de aço em 2003 apresentou queda (-3,6%), em relação a igual


período de 2002. A maior queda (-12,4%), ocorreu no segmento de produtos longos.
Os produtos planos também seguiram esta tendência (-3,0%) no geral.

Ao contrário do comportamento negativo do consumo aparente, as exportações


apresentaram reação positiva com volume de 11.799 mil t, e crescimento (+9,0%) no
período janeiro / novembro de 2003, em relação ao mesmo período de 2002.

As importações de aço historicamente não são significativas (641 mil t, janeiro a


novembro de 2003) e no período janeiro / novembro de 2003, vem apresentando
queda (-19,7%), em relação ao mesmo período de 2002.

6
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.

1.1.4 O Problema:

Uma vez que se pode classificar o aço como um “commodity”, ou seja, um produto de
tecnologia padronizada, uma significativa parcela das atenções é dedicada à obtenção
das especificações exigidas pelo mercado da maneira mais econômica possível.
Dentre os esforços de minimização de custos e aumento de qualidade, cabe citar os
mais amplamente difundidos na siderurgia, conforme descritos no trabalho de Silva
(1994):

¾ Maior flexibilidade quanto a matérias-primas e insumos;

¾ Projeto de equipamentos de maior capacidade e produtividade;

¾ Maior eficiência nos processos de refino;

¾ Melhor aproveitamento da energia.

No entanto, as soluções praticadas almejando reduções de custo conduzem, via de


regra a resultados antagônicos sob o ponto de vista da qualidade e vice versa.

Um exemplo típico dessa afirmação é relatado no trabalho de Silva (1994): “O


emprego de matérias-primas e insumos mais baratos, em princípio de pior qualidade,
implica na necessidade de operações de refino mais intensas e/ou demoradas, ou
ainda, um maior volume ocupado por escória em detrimento do metal. Assim, tanto no
alto-forno, quanto no forno elétrico ou no convertedor, ocorre sabidamente uma queda
da produtividade e cresce o consumo energético”.

O mesmo autor, afirma também que as novas exigências motivadas por esforços de
redução de custos e aumento de produtividade tornaram imprescindíveis as mudanças
tecnológicas nos tratamentos de refino do gusa e do aço, através principalmente de
utilizações isoladas ou combinadas de pré-tratamento do gusa e refino secundário.

Campos (1984), reforça essas afirmações, argumentando que: “Se o convertedor LD


fosse um bom refinador para o ferro-gusa não estaríamos hoje observando a
transferência da maior parte das operações de refino para frente (metalurgia de
panela) ou para trás (pré-refino do ferro-gusa)”.

7
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Nomiyama (1983), argumenta que o procedimento convencional de refino (todas as


operações realizadas no LD) tem sido questionado, sendo algumas de suas operações
transferidas ao setor responsável pela produção do ferro-gusa e que esta transferência
tem sido feita gradativamente, tendo se iniciado pela instalação de equipamentos
especiais de dessulfuração.

Não obstante, Simonelli et al. (1987), ao narrar a implementação das operações de


pré-tratamento na usina de Taranto enfatizam as principais motivações de tal
intervenção como sendo o a redução líquida dos custos operacionais de produção e o
aumento da qualidade dos produtos, conseqüentemente do valor agregado.

Silva (1994), pondera que o objetivo principal das operações de pré-tratamento do


gusa está alicerçado na necessidade de se aumentar o aporte de gusa líquido no
convertedor, e de se reduzir o volume de escória, conseqüentemente, minorando
destafeita, o consumo de fundentes, de tal forma que o convertedor possa atuar como
mero descarburante, com um significativo incremento de produtividade.

Campolino (1994), constata a deterioração da qualidade do minério de ferro


proveniente das principais jazidas, ou melhor, a quase que exaustão dos minérios de
melhor qualidade. Obviamente, em períodos passados, uma vez que minérios de alta
qualidade encontravam-se disponíveis no mercado a preços competitivos, a
preocupação em se desenvolver tratamentos capazes de propiciar a utilização de
minérios de qualidades inferiores era relegada ao segundo plano.

Os argumentos acima citados ilustram, portanto, a importância das pesquisas


orientadas para o aumento de competitividade, traduzidas em termos práticos
principalmente pelos esforços de redução dos custos do refino considerando
simultaneamente a manutenção ou, preferencialmente a melhoria do nível de
qualidade intrínseca do produto.

8
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.

1.1.5 A Proposta de abordagem:

São dois, os estudos que serviram como base principal para o desenvolvimento do
presente trabalho:

¾ O trabalho realizado por Campolino (1994), no qual foram estudados os


aspectos econômicos da desfosforação e dessulfuração simultâneas do gusa;

¾ O trabalho realizado por Santos (1998), onde foi desenvolvido um modelo de


análise econômica para produção de aços com baixos teores de fósforo.

A proposta do presente trabalho é, portanto, desenvolver um modelo econômico /


matemático para o processo de refino do ferro-gusa, o qual, objetiva propiciar uma
análise matricial (etapas de processamento por operações de refino) dos principais
aspectos envolvidos no problema.

9
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

1.2 OBJETIVOS:

1.2.1 Geral:

Desenvolver um modelo econômico / matemático que seja capaz de representar os


impactos de variações da qualidade de matérias-primas e alternativas de refino no
custo e na produtividade do processo de produção do aço.

1.2.2 Específicos:

Realizar de forma integrada, objetivando a redução dos custos operacionais de


produção, assegurando, entretanto, o alcance das especificações de produto:

¾ O Planejamento da alocação do refino em cada uma das etapas para cada um


dos elementos (kg / elemento / etapa);

¾ O Planejamento do “Blending”, ou seja, a combinação de materiais ferrosos


visando o carregamento em alto-forno (kg / material ferroso);

¾ A análise do impacto no “Blending” ótimo em decorrência de negociações


relativas a suprimentos (custos dos minérios de ferro, pelotas e outros);

¾ A análise do impacto econômico decorrente de alterações nas especificações


de produto (teores de fósforo, enxofre, silício e carbono);

10
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.

1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO DESENVOLVIDO:

O capítulo 2 detalha cada uma das células da matriz Etapas de processamento por
Operações de refino. São apresentados a evolução histórica e os objetivos técnicos de
cada uma das etapas. As operações de refino são descritas em termos de impactos no
produto final, mecanismos e principais técnicas.

O capítulo 3 detalha a metodologia proposta na abordagem do problema. Inicialmente


a abordagem de custos é contextualizada no âmbito da questão do refino, são
apresentados: o modelo de programação matemática e a respectiva metodologia de
parametrização (determinação dos coeficientes das equações).

O capítulo 4 ilustra a aplicação da metodologia proposta em um caso prático.


Considerando uma dada disponibilidade de insumos e especificações de produto
(aço), é realizado o planejamento da alocação do refino por elemento nas etapas e o
planejamento da formação do “Blending” de forma a minimizar os custos operacionais
de produção. São também analisados os impactos de variações dos custos de
matérias-primas, especificações de produto, capacidades de refino e disponibilidades
de matérias-primas.

No capítulo 5 são apresentadas as conclusões e recomendações para trabalhos


futuros.

11
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

1.4 CONCLUSÃO:

A siderurgia mundial vem apresentando, nos últimos anos, uma tendência de


suavização na curva de produção.

Dificuldades comerciais como, por exemplo, as barreiras protecionistas, queda nos


preços das “commodities” siderúrgicas e a redução do crescimento econômico em
relevantes países / regiões são contrabalançados por focos de crescimento como por
exemplo o mercado chinês (BNDES, 2000).

Em termos mundiais, percebe-se uma relativa vantagem competitiva das mini-usinas


quando comparadas as plantas integradas. Entretanto a continuidade da produção de
aço a partir do minério é imprescindível, inclusive para a geração de mais sucata, que
vai posteriormente alimentar as aciarias elétricas.

A evolução da siderurgia nos próximos anos deverá se realizar com o crescimento da


participação dos países em desenvolvimento. A rota tecnológica alto-forno /
convertedor LD deverá apresentar crescimento moderado nos países em
desenvolvimento e permanecer estacionária ou mesmo decrescer nos países
industrializados.

Em termos nacionais, estima-se que a produção brasileira atinja 37milhões de


toneladas no ano 2007, mantendo-se a proporção de 80% de aço produzido pelo
processo de alto-forno / convertedor LD. Pode-se também concluir que o desempenho
da siderurgia brasileira estará mais voltado para o atendimento das exportações do
que ao mercado interno.

Assim, para os próximos anos faz-se necessário um planejamento que contemple o


crescimento da capacidade instalada de produção de aço, o enobrecimento dos
produtos, redução de custos e uma política agressiva voltada aos mercados externos.

A tecnologia do refino de gusa é uma questão intensamente estudada pelos


siderurgistas e vista como uma das melhores alternativas na busca por redução de
custos e/ou aumento de produtividade.

O presente trabalho busca proporcionar uma contribuição relativa aos estudos de


redução de custos através da construção de um modelo de análise econômica dos
impactos provenientes da variação de matérias-primas, técnicas de refino e
especificações de produto no custo final do aço.

12
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

2 DO MINÉRIO DE FERRO AO AÇO: ASPECTOS GERAIS DO PROCESSO


PRODUTIVO:

Este capítulo tem como objetivo explicitar os principais conceitos teóricos utilizados no
estudo: as etapas de processamento e as operações de refino.

2.1 INTRODUÇÃO:

O ferro é o segundo metal (o primeiro é o silício) mais abundante da crosta terrestre,


atingindo 4,11% em massa. Ele se encontra sob diferentes combinações, porém
somente algumas dessas combinações são viáveis economicamente à utilização na
indústria siderúrgica para fins de produção de aço (Castro, 1985).

A rota alto-forno / convertedor LD é responsável, conforme estudo do IBS de 2004, por


80% da produção de aço bruto brasileira. Consoante Castro (1985), pode-se resumir a
etapa alto-forno como consistindo na extração do ferro a partir de seus minérios,
quase sempre por meio de um forte aquecimento em presença de fundentes e de
redutores (coque ou carvão vegetal), em fornos, nos quais o óxido de ferro é reduzido
e o ferro resultante ligado ao carbono. E, segundo Campos (1984), referente a etapa
convertedor LD: “A liga produzida no alto-forno (ferro-gusa) é normalmente levada
diretamente à aciaria para ser submetida a operações de refino onde o carbono é
trazido a níveis inferiores a 1% (dependendo do tipo de aço a ser feito), o silício é
totalmente oxidado, o manganês é parcialmente oxidado e o fósforo e o enxofre são
reduzidos a níveis inferiores a 0,02%”.

O trabalho desenvolvido por Campolino (1994), reforça a importância da rota alto-forno


/ convertedor LD ao concluir que apesar de todos os avanços tecnológicos, ainda não
foi possível substituir o alto-forno por outro reator capaz de fornecer uma produtividade
igual ou superior. Conseqüentemente, os principais avanços implementados na prática
se concentraram nas etapas posteriores e / ou anteriores ao alto-forno. Tais avanços
tecnológicos têm como um dos grandes objetivos permitir a flexibilização no
carregamento de matérias-primas, ou seja, são técnicas desenvolvidas para contornar
problemas relacionados a teores de elementos indesejáveis e quedas no conteúdo
metálico.

13
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

O presente trabalho, visando contribuir quantitativamente na abordagem do problema


de refino do gusa, busca analisar a questão sob duas óticas principais:

¾ Análise das etapas de refino (Seleção de Matérias-primas, Alto-forno, Pré-


tratamento, Convertedor LD);

¾ Análise das operações de refino (desfosforação, dessulfuração, dessiliciação,


descarburação);

14
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

2.2 AS ETAPAS DO PROCESSO:

2.2.1 A Etapa Controle de Matérias-Primas:

Em mercados de produtos de tecnologia padronizada, ou melhor dizendo, os


“commodities”, a função suprimentos se constitui em um dos principais diferenciais
competitivos. No caso específico da indústria siderúrgica, esta etapa do processo
produtivo assume uma importância ímpar na medida em que o custo das matérias-
primas representa uma das parcelas mais significativas do custo do aço (Neto, 2003).

Tomando-se como referência um sistema integrado de produção do aço, alto-forno /


convertedor LD, as matérias-primas a serem adquiridas e utilizadas na etapa alto-
forno, ou seja, fabricação de ferro-gusa, podem ser classificadas de acordo com a
função que exercem no processo:

¾ Carga metálica ou materiais ferrosos – para fornecimento de ferro ao processo:


minério de ferro, sínter, pelotas de minério de ferro, ferro esponja etc;

¾ Fundentes – objetivo de auxiliar na remoção de componentes indesejáveis


através da formação de escórias, as quais podem ser:

• Ácidas: a base de sílica, areia e quartzito;

• Básicas: a base de óxido de cálcio e/ou óxido de magnésio, calcário, cal


virgem, cal hidratada e dolomita;

• Neutras: fluorita.

¾ Combustível / Redutor: nos processos de produção do gusa líquido (alto-forno


e forno elétrico de redução) o redutor / combustível utilizado é o carbono. As
matérias-primas mais representativas são o coque e o carvão vegetal.

Contudo, tais matérias-primas, são quase que inevitavelmente em maior ou menor


extensão contaminadas com algum tipo de impureza.

De acordo com Campolino (1994), verifica-se atualmente uma deterioração na


qualidade do minério de ferro das principais jazidas em termos mundiais
(principalmente aumento do teor de fósforo e redução do conteúdo metálico).
Associada a esta deterioração está, consoante estudo do BNDES de 1995, a
crescente tendência de aumento da utilização de sucata nos convertedores LD.

15
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Conseqüentemente, a implicação prática dessa combinação é a elevação dos custos


operacionais de produção do aço, principalmente localizados nas etapas de refino.

Obviamente, o futuro da siderurgia exige que os processos produtivos tendam a se


tornar eficientes e robustos o suficiente de forma a assimilar os novos desafios e
mesmo assim garantir a qualidade do produto final (aço) a custos competitivos.

Esse raciocínio insere a etapa seleção de matérias-primas na busca pelo ponto ótimo
do custo em um “continuum” com as operações de refino, o qual parte em um dos
extremos da aquisição de matérias-primas perfeitas, isentas de quaisquer impurezas,
porém impraticáveis do ponto de vista econômico e em outro extremo na existência de
processos robustos o suficiente para garantir o processamento de quaisquer
impurezas, entretanto também nesse caso, inevitavelmente a um custo proibitivo.

16
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

2.2.2 A Etapa Alto-forno:

No contexto do processo siderúrgico, o alto-forno situa-se numa das primeiras etapas,


e tem como principais funções: a redução do ferro oxidado, a fusão e a incorporação
de elementos, resultando como produto o “ferro-gusa” com características próprias
para as etapas subseqüentes (Lanna, 1981).

Os materiais carregados no alto-forno: minério de ferro, sínter, pelota, carvão vegetal


ou coque e fundentes, se transformam durante o processo de redução nos produtos:
ferro-gusa, escória, gás de alto-forno e poeira (Castro, 1985).

Lanna (1981), conclui que, ao contrário de suas etapas subseqüentes, o alto-forno


congrega os requisitos básicos para uma eficiente dessulfuração.

Entretanto, para o caso do fósforo, conforme argumentam Santos (1998) e Campolino


(1994), é pequena a contribuição do alto-forno para o refino, ou seja, a maior parcela
do fósforo carregado no alto-forno é incorporado ao gusa.

A Figura 3 mostra esquematicamente o processo de redução do óxido de ferro para a


produção de gusa líquido no alto-forno.

• Carga metálica (minério de


ferro, e/ou sínter, e/ou pelota)
• Gás de Topo (CO, CO2, N2,
• Fundentes H2, H2O, CH4)
• Coque ou carvão vegetal T: 80 à 120°C
T ~ 25°C

Fe2O3 + CO 2Fe +CO2

N2
CO
CO2
C + CO2 2CO
FeO + CO Fe +CO2

N2
CO

Ar C + O2 C + O2 Ar • Escória líquida
• Gusa líquido
T: 1400 à 1540°C

Figura 3 – Processo simplificado de redução dos óxidos de ferro em alto-forno (Castro, 1985)

17
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

2.2.3 A Etapa Pré-refino:

Segundo Silva (1994), historicamente, o pré-tratamento do gusa, em escala industrial,


iniciou-se no Japão em 1982, nas usinas de Kashima (Sumitomo), Fukuyama (NKK) e
Kimitsu (NSC), no intuito de permitir a fabricação, em larga escala, de aço com baixos
teores de fósforo e enxofre.

Assim, o pré-refino pode ser considerado como uma das alternativas de acerto da
composição do gusa em termos de silício, enxofre e fósforo através da injeção de
reagentes pulverizados.

Koros (1987), afirma que a importância mor das operações de pré-tratamento do gusa
de maneira sumária está relacionada à: reduzir o volume de escória nos
convertedores, impedir os riscos de projeções, diminuir ou inibir as perdas metálicas
na escória, estabilizar a temperatura de tratamento e a composição da carga, além de
permitir a conservação dos elementos de liga.

Silva (1994), descreve como objetivos principais do pré-refino a promoção da


dessulfuração do gusa, e posteriormente o tratamento de desfosforação.

Campolino (1994), observou a viabilidade econômica e técnica da execução


simultânea da dessulfuração e da desfosforação. O estudo realizado foi baseado
fundamentalmente nos trabalhos de autores japoneses, principalmente Takenouchi et
alii (1979) e Aoki (1982).

Silva (1994), corrobora com essas observações ao argumentar que as usinas


japonesas, como o propósito de minimizar o tempo operacional na estação de pré-
tratamento do gusa, já vem executando (desde 1982) com sucesso as duas operações
de pré-tratamento do gusa, simultaneamente ou de modo praticamente independente.

Entretanto, o mesmo autor, conclui que a introdução do pré-tratamento só é viabilizada


economicamente em situações de superioridade da capacidade de alto-forno em
relação a aciaria, ou seja, o saldo do ganho de produtividade do sistema como um
todo deve ser positivo.

18
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

2.2.4 A Etapa Refino no Convertedor LD:

Consubstanciado nos estudos de Campos (1980), pode-se resumir a fabricação do


aço ou refino do gusa pelo processo LD nas reações de oxidação do carbono,
manganês, silício, fósforo e redução do teor de enxofre. De todas as reações
mencionadas a mais importante nessa etapa é oxidação do carbono por ser ela que
determina o ritmo de produção do convertedor.

Por sua vez, Santos (1998), observa que a desfosforação quando totalmente realizada
no convertedor LD implica inevitavelmente no aumento do número de ressopros, além,
é claro, do inerente aumento no consumo de fundentes.

Entretanto, Silva (1994), observa que a perda de produtividade decorrente da


introdução do pré-tratamento só é compensada pelo ganho global do sistema em
situações onde existe uma superioridade de capacidade dos altos-fornos em relação
às aciarias. Ou seja, ocorre um ganho de produtividade do sistema como um todo.

A Tabela 5 apresenta um quadro resumo da evolução das reações no convertedor LD,


baseada nos três períodos de sopro físico-quimicamente delimitados pelos patamares
de velocidade da descarburação:

Tabela 5 – Resumo da evolução das reações no convertedor LD, (Campos, 1980)

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Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

2.3 AS OPERAÇÕES DO PROCESSO:

2.3.1 Técnicas de Controle de Fósforo: Aspectos Gerais:

Introdução:

O fósforo é um elemento extremamente prejudicial às propriedades físicas do aço. Em


altas concentrações, acima dos 0,035%, implica na fragilidade a frio, ou seja, sujeito a
trincas em temperaturas iguais ou inferiores aos 25OC (Lanza, 1996).

Uma vez que a quase totalidade do fósforo carregado no alto-forno (carvão vegetal e
minério de ferro especialmente) se incorpora ao gusa, o alto-forno deve pois, ser
desconsiderado dessa operação de refino, restando, portanto como alternativas:

¾ Controle do teor de fósforo nas matérias-primas;

¾ Controle nas etapas posteriores ao alto-forno.

Mecanismos:

Campos (1984), descreve a viabilidade da desfosforação em ambientes oxidantes ou


redutores (Figura 4).

Figura 4 – Mecanismos de desfosforação em ambientes oxidantes e redutores, (Campos, 1984)

A desfosforação em ambientes redutores é característica de situações onde um alto


potencial de oxigênio causaria uma oxidação dos elementos de liga, na maior parte
dos casos utiliza-se um reagente desfosforante sob a forma de liga, por exemplo, o
CaC2 . Entretanto o custo relativamente alto dessa técnica de desfosforação a torna
proibitiva para outros tipos de situação.

20
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

A desfosforação em ambientes oxidantes tem como principal vantagem o custo dos


reagentes associados à técnica e conseqüentemente o custo do processamento como
um todo. Vale ressaltar a utilização da cal como maior representante dessa técnica.

Para o caso geral, a desfosforação do ferro-gusa é baseada na oxidação do fósforo e


simultânea fixação do óxido resultante num complexo do tipo:

xRO.P2O5

onde RO é um radical básico. Os óxidos básicos mais utilizados tem sido o CaO e o
Na2O . O CaO pode estar contido na escória líquida ou ser injetado como sólido puro
ou em mistura com compostos fundentes. O Na2O é incorporado na forma de

carbonato, Na2CO3 (barrilha). A análise termodinâmica das reações envolvidas aponta

para a viabilidade da desfosforação em ambientes saturados em oxigênio e contraria a


desfosforação em ambientes saturados em carbono (Campos, 1984).

MORI et alii (1978), concluíram que a temperatura exerce uma fraca influência no
processo de desfosforação, porém, uma influência significativa no processo de
refosforação (aumenta com o aumento da temperatura), portanto os resultados desses
autores indicam que do ponto de vista cinético é interessante trabalhar com
temperaturas mais baixas para evitar a refosforação.

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Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Técnicas:

Vários autores, dentre eles, Santos (1998) e Campos (1984), estudaram os efeitos da
presença do silício durante o desfosforação e é consenso geral que a desfosforação é
inibida em presença desse elemento. Em vista disso os esforços no desenvolvimento
das técnicas de refino tem trabalhado com a premissa da dessiliciação em etapa
anterior a desfosforação.

Conforme Campos (1984), a remoção prévia da sílica implica na obtenção de uma


escória predominantemente básica referente à operação de desfosforação. A escória
básica além de possibilitar uma maior remoção do fósforo, é vista também como mais
econômica na medida em que os volumes de escória produzidos são menores,
conseqüentemente o volume de reagentes necessário é também reduzido em relação
a prática normal.

Takenouchi et alii (1979), estudaram a viabilidade da execução conjunta da


desfosforação e dessulfuração. Estes autores verificaram que muito embora as
condições físico químicas desejáveis não sejam coincidentes, é possível obter a
desfosforação e dessulfuração simultâneas aos níveis de %P = 0,002 e %S = 0,006.

Em termos práticos a desfosforação pode ser realizada em parte: seleção de matérias-


primas (Santos, 1998; Lanza, 1996; Campolino, 1994), no pré-tratamento, panela ou
carro torpedo (Santos, 1998; Lanza, 1996; Campolino, 1994; Campos 1984), no
convertedor LD (Campolino, 1994; Campos, 1984; Andrade, 1979), ou mesmo na
panela de refino secundário (Campos, 1984).

22
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

2.3.2 Técnicas de Controle de Enxofre: Aspectos Gerais:

Introdução:

O desenvolvimento de novos tipos de aço e de ferro fundido tem conduzido à


exigência por teores cada vez mais baixos de enxofre, especialmente, nos domínios
da ruptura frágil, soldabilidade etc (Lanna, 1981).

O trabalho de Silva (1994) narra a ocorrência de sulfetos de ferro e manganês


microssegregados ou macrossegregados, os quais, devido as suas baixas
temperaturas de fusão, amolecem-se ou se fundem nas regiões intergranulares,
conferindo ao metal uma elevada capacidade de se fragilizar, quando laminado a
quente. Por outro lado, mesmo em baixos teores, o enxofre afeta negativamente as
propriedades físicas e mecânicas do aço, em particular a resiliência.

São vários os exemplos de aços com exigência de teor de enxofre muito baixo, por
exemplo, aços alto-carbono para implementos agrícolas, onde é importante a isotropia
de qualidades mecânicas; aço ao silício de grão orientado, onde se exige teor tão
baixo quanto 50 ppm, etc.

Conforme Lanna (1981), a dificuldade da dessulfuração da fase metálica nos


processos subseqüentes ao alto-forno determina a necessidade de um gusa de baixo
teor de enxofre. Ao contrário de suas etapas subseqüentes, o alto-forno congrega os
requisitos básicos para uma eficiente dessulfuração, ou seja, possui atmosfera
altamente redutora e o metal contém outros elementos dissolvidos que aumentam a
tendência de escape do enxofre.

Por outro lado, a crescente incorporação de enxofre ao gusa, decorrente de maiores


teores do elemento presente nas matérias-primas, aliada a utilização de equipamentos
não apropriados ao processo de dessulfuração, como por exemplo os conversores a
oxigênio (principalmente LD), tem forçado a condução desta operação para o carro
torpedo e/ou para operações de metalurgia na caçamba.

Segundo Campos (1984), na maioria das usinas a coque, por exemplo, todo o gusa é
dessulfurado no pré-refino e parte da produção de aço é outra vez dessulfurada na
panela. Assim, em alguns casos, a dessulfuração é segmentada em três etapas: parte
no carro torpedo, parte no próprio conversor e parte na panela de refino secundário.

23
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Ainda, baseado no mesmo autor, com o desenvolvimento do refino com pouca escória
em conversor a oxigênio (“Slag Minimum Process”) ou com nenhuma escória
(“Slagless Refining”) é necessário também desfosforar o ferro-gusa antes do seu
carregamento no conversor. Tem-se procurado, pois, dessulfurar e desfosforar no
mesmo ambiente com algum sucesso apesar de algumas das condições físico-
químicas serem exatamente opostas.

Mecanismos:

O ferro-gusa é dessulfurado pela formação de um sulfeto estável. Existem vários


sulfetos relativamente estáveis tais como CaS , MgS , Na2 S , CeS . Todos eles viáveis
de serem formados e se separarem do ferro através da escória (Campolino, 1994).

A dessulfuração pode ser equacionada como sendo uma reação de formação de um


sulfeto a partir do metal e do enxofre dissolvido no ferro-gusa:

X + S → XS (s )

Onde X é o elemento dessulfurante ( Ca , Mg , Na , Ce , etc.).

Outros poderiam ser os elementos utilizados, cada um deles conduzindo a um produto


diferente. Entretanto, a atual tecnologia de dessulfuração aliada a aspectos
econômicos fazem da dessulfuração através do CaO o processo mais atrativo. As
reações envolvidas podem assim ser representadas:

CaO( s ) → Ca + 1 / 2O2( g )
Ca + S → CaS ( s )
CaO( s ) + S → CaS ( s ) + 1 / 2O2( g )

24
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

Técnicas:

A escolha do sulfeto ideal a ser formado ou do processo é uma questão técnica /


econômica. Existem vários processos (utilização de CaC2 , CaO , Mg , Na2 CO3 , CeS

CaC2, etc.) e vários procedimentos (refino no canal de alto-forno, no carro torpedo, na


panela de transferência, etc.). A escolha, portanto, irá depender não só do custo das
matérias-primas, mas também da tecnologia disponível (Campos, 1984).

Agarwal (1987), argumenta que processos de dessulfuração externa (ao alto-forno)


tornaram-se imprescindíveis, pois permitem a flexibilização do carregamento,
eliminando assim a restrição de se produzir gusa com um teor abaixo dos 0,03%.

Silva (1994), corrobora com essa argumentação ao constatar que os aspectos


econômicos da dessulfuração externa ao alto-forno podem ser generalizados como
redução do consumo de coque, aumento da produção, decréscimo do consumo de
fluxantes (fundentes) nos convertedores, melhoria da qualidade do aço e
principalmente flexibilidade no carregamento de matérias-primas.

Em termos práticos a dessulfuração pode ser realizada em parte: na seleção de


matérias-primas (Campolino, 1994), no alto-forno (Lanna, 1981), no canal de corrida
(Silva, 1994), no pré-tratamento, panela ou carro torpedo (Campolino, 1994, Silva,
1994), no convertedor LD, ou mesmo na panela de refino secundário (Campos, 1984).

25
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

2.3.3 Técnicas de Controle de Silício: Aspectos Gerais:

Introdução:

Conforme Campos (1984), pode-se dizer que a dessiliciação, na verdade, é uma


operação que nem deveria existir. O ideal seria poder simplesmente operar o alto-
forno de forma tão perfeita e eficiente de tal maneira que o silício não fosse
incorporado ao gusa ou o fosse em teor bem reduzido, completamente dentro da faixa
de especificação, talvez, inferior aos 0,15%.

Entretanto, ainda baseando-se na argumentação desenvolvida por Campos (1984) a


respeito das complicações técnicas relativas a um perfeito controle de silício no alto-
forno, é possível concluir, que o estágio de dessiliciação será sempre necessário de tal
forma a garantir a eliminação do silício antes da desfosforação, prevenindo, pois,
eventuais flutuações no teor desse elemento no ferro-gusa.

Mecanismos:

A oxidação do silício do gusa ocorre facilmente desde que seja fornecido suficiente
oxigênio ao sistema. No entanto é inevitável a oxidação simultânea do manganês e do
carbono em proporções que vão depender de vários outros fatores (Campolino, 1994).

A análise termodinâmica das reações envolvidas mostra que o teor residual de


manganês após a dessiliciação será função do teor de silício atingido, da temperatura
e das características da escória formada, que por sua vez, dependem dos teores
iniciais de manganês, silício e de adições de fundentes (Campolino, 1994).

Observa-se que na medida em que se aumenta a profundidade da lança de oxigênio


usada na queima, menor a quantidade de carbono oxidada em relação à quantidade
de silício (NARITA et alii, 1983).

Para o caso do carbono também vale a lógica de um maior teor final de silício
associada a uma menor oxidação (Campos, 1984).

Um aspecto interessante da dessiliciação é a questão do teor final de FeO, que


independentemente do teor inicial sempre apresenta um teor final de
aproximadamente 10%, o qual poderia ser considerado como o valor de referência
para o equilíbrio com o silício residual (NARITA et alii, 1983).

26
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

Técnicas:

A dessiliciação pode ser efetuada através do sopro de oxigênio no banho, pela adição,
injeção de material oxidante, ou por ambos os métodos. Geralmente a escolha do
agente oxidante depende do controle térmico do processo. Quando se deseja
aumentar a temperatura (favorecendo a dessulfuração em etapa posterior), utiliza-se
oxigênio, e quando se deseja diminuir a temperatura (favorecendo a desfosforação em
etapa posterior), utiliza-se injeção de óxido de ferro (Campos, 1984).

Nas grandes usinas onde o teor de silício pode ser mantido consistentemente baixo e
onde a tecnologia de grandes unidades não permite modificações profundas de
procedimento, pode ser conveniente, por exemplo, dessiliciar, desfosforar e
dessulfurar no carro torpedo.

Em usinas menores que utilizam o alto-forno a carvão vegetal (conseqüentemente


maior dificuldade de controlar o silício) pode ser conveniente dessiliciar em ambiente
ácido com separação intermediária desta escória economizando-se cal e aumentando-
se a eficiência do processo (Campos, 1984).

Em termos práticos a dessiliciação pode ser realizada em parte: no alto-forno


(Campolino, 1994; Campos, 1984), no canal de corrida (Campolino, 1994; Santos,
1998), no pré-tratamento, panela ou carro torpedo (Campolino, 1994), no convertedor
LD (Campos, 1984), ou mesmo na panela de refino secundário (Campos, 1984).

27
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

2.3.4 Técnicas de Controle de Carbono: Aspectos Gerais:

Introdução:

A descarburação é uma das operações mais importantes no refino do gusa, na medida


em que é ela a responsável pela transformação do gusa em aço, ou seja, os termos
gusa e aço dizem respeito fundamentalmente a fração de carbono contida no material.

Mecanismos:

O ajuste do teor de carbono, a descarburação, é essencialmente uma reação de


oxidação, onde através de uma injeção de oxigênio o carbono é oxidado a monóxido
de carbono ou em termos mais simplificados é queimado. Deve-se também mencionar
o fato dessa reação acontecer preferencialmente na superfície gás/metal (Campos,
1984).

Técnicas:

A descarburação é, quase que inevitavelmente realizada no convertedor LD para as


usinas que fazem uso desta etapa.

A reação de descarburação pode ser representada pela seguinte equação:

C + O ⇒ CO( g )

A análise termodinâmica dessa reação mostra que ela é favorecida por temperaturas
mais baixas e por pressões parciais de monóxido de carbono, CO , mais reduzidas
(Campos, 1984).

O estudo cinético da descarburação é também de grande importância. Foi verificado


que a velocidade dessa reação dentro do convertedor passa por três períodos
distintos, em função do tempo de sopro (Campos, 1984).

Esses períodos são mostrados esquematicamente na Figura 5.

28
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

Velocidade de descarburação
Período I Período II Período III

Tempo de sopro
Figura 5 – Variação da velocidade de descarburação em função do tempo de sopro, (Campos 1984)

Em relação à velocidade de descarburação, as principais características desses


períodos são:

¾ Período 1: Velocidade crescente: o processo se inicia com a oxidação


preferencial do silício. À medida que o teor de silício vai sendo reduzido, a
oxidação do carbono vai se tornando mais rápida. A própria geração de gás
nessa reação é um fator que colabora para o aumento em sua velocidade;

¾ Período 2: Velocidade é máxima e aproximadamente constante, a


descarburação é a reação predominante nessa etapa em relação ao consumo
do oxigênio;

¾ Período 3: Velocidade é decrescente: à medida que a reação de oxidação do


carbono vai ocorrendo, o teor desse elemento no metal vai sendo reduzido, até
se atingir um ponto a partir do qual a taxa de descarburação passa a ser
limitada pela disponibilidade do carbono.

29
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

2.4 CONCLUSÃO:

A rota alto-forno / convertedor LD ainda é a mais representativa das empresas


siderúrgicas brasileiras;

Diversas são as alternativas, portanto, também os esforços no sentido de reduzir os


custos das operações de refino do gusa;

A abordagem dada ao problema no presente trabalho consiste na análise do refino sob


as perspectivas: operações (desfosforação, dessulfuração, dessiliciação e
descarburação) e etapas (seleção de matérias-primas, alto-forno, pré-tratamento e
convertedor LD);

Etapas e Operações:

Durante a seleção de matérias-primas, é possível realizar o “refino” apenas do enxofre


e do fósforo, na medida em que silício e carbono são inerentemente adicionados ao
gusa no decorrer do processamento no alto-forno;

No alto-forno é possível realizar o “refino” apenas em termos de silício e enxofre, uma


vez que o carbono é inerentemente adicionado e o refino do fósforo, é
termodinamicamente desfavorecido;

O pré-refino atua fundamentalmente no silício, enxofre e fósforo, deixando


preferencialmente para o convertedor apenas a função de atuar como descarburador;

Durante o processamento no convertedor LD é possível realizar o refino do silício,


enxofre, fósforo e carbono, entretanto, o aumento das quantidades desses elementos
a serem removidas é inevitavelmente associada à uma eventual queda de
produtividade e aumento dos custos desta etapa.

A ordem das operações, ou seja, a realização da dessiliciação como pré-requisito a


desfosforação e dessulfuração, ressaltando também a descarburação como etapa
posterior às referidas anteriormente não é questionada por nenhum dos autores
estudados;

30
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.

A dificuldade de obtenção de matérias-primas de qualidade (baixos teores de fósforo e


enxofre) a baixos custos, associadas as crescentes exigências de qualidade do aço
tem levado as empresas a se questionarem sobre qual é a melhor forma de se
executar o refino;

A incorporação da etapa de pré-tratamento ao processo siderúrgico tem se mostrado


uma das alternativas mais interessantes a esse problema sob o ponto de vista
econômico. Entretanto a queda de produtividade do sistema como um todo só justifica
a introdução do tratamento de pré-refino em plantas nas quais a capacidade de
produção de gusa é devidamente superior à demanda de aciaria;

Percebe-se, portanto, na literatura disponível referente ao refino do gusa uma


oportunidade de aprofundamento do estudo envolvendo a montagem do “Blending” e a
determinação das faixas ótimas de teores (em termos de silício, enxofre, fósforo e
carbono) que cada uma das etapas deve operar.

31
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

3 METODOLOGIA PROPOSTA:

Este capítulo apresenta uma proposta metodológica para a abordagem do refino do


ferro-gusa. Partindo-se da identificação / estratificação dos principais elementos de
custo atuantes no processo, interpretação do impacto no custeio provocado pela
variação do grau de refino e finalmente o balanceamento dos “tradeoffs” de custo
referentes ao refino e ao “blending”.

3.1 INTRODUÇÃO:

Diversos têm sido os estudos orientados para a redução de custo no processo


produtivo do aço através da utilização de métodos estatísticos, matemáticos e
principalmente econômicos.

Dentre os estudos mais relevantes realizados nesse esforço e consultados de acordo


com o escopo do presente trabalho, destacam-se:

Geiger (1959), desenvolveu um modelo de programação linear para a otimização da


mistura de matérias-primas no carregamento do alto-forno.

Boccuni (1971), realizou um estudo de otimização a respeito da influência do teor de


silício do gusa na produtividade do sistema alto-forno / aciaria LD.

Czovek (1975), comprovou, através de regressões estatísticas, que o incremento de


teores de silício, manganês e carbono assim como a temperatura do gusa líquido,
dentro dos limites operacionais, permitem diminuir o custo final da elaboração do aço.
Observou também que esse incremento causa uma elevação dos custos operacionais,
sendo necessário, portanto, um processo de ajustamento para esses dois fatores.

Oliveira et. al. (1985), realizaram um estudo de otimização das condições operacionais
do alto-forno através de análise fatorial. Foram testados os efeitos e as interações das
variáveis: fração de sínter na carga, vazão de sopro e temperatura de chama.

Cho e Oliveira (1985), desenvolveram um modelo matemático de otimização


considerando o sistema integrado de produção: sínter, gusa e aço.

Drumond (1985), pesquisou os efeitos na qualidade do aço provocados pelas


variações de volumes, composições químicas e temperatura das matérias-primas
utilizadas no convertedor LD.

32
Capítulo 3- Metodologia Proposta.

Santos (1998), propôs uma metodologia de cálculo do custo de desfosforação. O


algoritmo desenvolvido objetivou mensurar o custo da desfosforação para diferentes
técnicas a partir da especificação do produto (teor de fósforo) e de uma dada
disponibilidade em termos de matérias-primas (Granulado).

Campolino (1994), estudou os benefícios econômicos da realização simultânea da


desfosforação e dessulfuração através de experiências realizadas em escala
laboratorial.

O presente trabalho pretende, pois, conforme já descrito anteriormente trazer uma


contribuição às análises quantitativas desenvolvidas estudando fundamentalmente o
relacionamento entre a montagem do “blending” e a alocação das operações de refino.

3.2 DESCRIÇÃO DA METODOLOGIA PROPOSTA:

3.2.1 Definição do Problema:

O escopo do presente trabalho realiza, um recorte no fluxo do processo produtivo.

Tem-se como primeira etapa, a seleção das matérias-primas componentes do


carregamento do alto-forno. Segue-se a redução dos óxidos de ferro através do
processo alto-forno, obtendo-se assim, o ferro-gusa. O produto do alto-forno, ferro-
gusa, poderá ou não ser submetido a etapa de pré-refino, onde são corrigidos parte
dos teores de fósforo, enxofre e silício. O ferro-gusa (refinado ou não) é então
submetido ao processo de aciaria a oxigênio (convertedor LD), obtendo-se assim o
aço. As etapas do processo produtivo estão ilustradas na Figura 6.

Doravante, o desenvolvimento do presente trabalho estará concentrado em responder:

“Como produzir o aço dentro das especificações definidas a partir do conjunto de


materiais, etapas de processamento e respectivas capacidades de refino disponíveis a
mínimo custo?”

33
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Figura 6 – Roteiro alto-forno / convertedor LD para produção de aços, (adaptado de Campos, 1984)
34
Capítulo 3- Metodologia Proposta.

3.2.2 Ferramental Teórico:

3.2.2.1 Análise de Custos:

Segundo Horngren (1962), o termo Análise de Custos refere-se ao conjunto de


atividades relacionadas a coleta e processamento de dados visando o fornecimento de
informações que atendam as necessidades de tomada de decisão, desde decisões
operacionais até as de natureza estratégica.

Leone (1981), corrobora com este ponto de vista, percebendo a Análise de Custos
como sendo uma atividade semelhante a um centro processador de informações:
obtendo dados, acumulando-os de forma organizada em seguida analisando-os e
interpretando-os de forma a produzir as informações relativas aos anseios de tomada
de decisão (Figura 7).

Dados Informação
Contabilidade de Custos

Feedback

Figura 7 – Análise de custos como um centro processador de informações, (Leone, 1981)

Gray e Johnston (1977), afirmam ser válida a generalização de que todos os custos
observam comportamentos definidos ou pelo menos identificáveis em relação a
parâmetros operacionais, destacando a importância acerca do conhecimento de tais
relacionamentos quando da realização de estudos de cunho quantitativo.

Os custos são, portanto, o efeito, ou melhor dizendo, o resultado de alguma atividade


que se realiza. Mesmo os chamados custos fixos são uma conseqüência da realização
(implantação) de uma operação ou atividade.

35
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Leone (1981) ao descrever metodologias de parametrização de custos destaca o


artigo publicado no BC – Diário em 1965 por Henrique Flanzer, o qual argumenta que
os custos se ligam a parâmetros segundo lei que convém determinar. Contudo, alerta
que não é fácil determinar com exatidão as leis de formação dos custos, quando se
levam em consideração vários fatores determinantes, tornando necessário examinar
cada um dos parâmetros (ou fatores) isoladamente preferencialmente através da
utilização de instrumentos estatísticos. Sublinha, ainda, que, a caracterização dos
custos em função de sua variabilidade, torna imprescindível à escolha da unidade
mais adequada a operação ou a atividade. Essa unidade de medida, que define o
comportamento dos custos da atividade, é o parâmetro operacional ou direcionador de
custo.

Segundo Martins (2000), deve-se determinar o modelo matemático, isto é, a função ou


equação que representa a lei de formação do custo em relação ao parâmetro
(variável) que causa esse custo. Essa relação (função) pode apresentar diversas
formas, através de uma família de retas ou curvas.

Um estudo de análise de custos assume, por conseguinte, a responsabilidade de


subsidiar o balanceamento de “tradeoffs” (com ou sem ferramenta quantitativa
específica de apoio a decisão), na maior parte dos casos suportado por uma
ferramenta de identificação das relações de interligação entre o comportamento dos
custos e os fatores gerenciais passíveis de alterações.

36
Capítulo 3- Metodologia Proposta.

3.2.2.2 Programação Linear:

Cabe a George B. Dantzig (Dantzig, 1964), e seus colaboradores no U. S. Department


of the Air Force os primeiros registros relativos ao desenvolvimento das técnicas de
programação linear.

Em 1947, este grupo foi encarregado de investigar a possibilidade de se aplicar


técnicas matemáticas a problemas militares de programação e planejamento. Durante
suas considerações, Dantzig foi levado a propor que as inter-relações entre as
atividades de uma organização ampla também pudessem ser estudadas através de
modelos de Programação Linear.

A fim de desenvolver e estender estas idéias, a Força Aérea organizou um grupo de


pesquisa sob o título de Projeto SCOOP (Scientific Computation of Optimal Programs).

A principal contribuição deste projeto foi o Método Simplex desenvolvido por George
Dantzig, para a solução de problemas em Programação Linear.

Conceitualmente, a Programação Linear é uma das técnicas de Programação


Matemática para a determinação de extremante (máximo ou mínimo) de uma função
linear que descreve o objetivo a ser alcançado. As variáveis envolvidas no problema
são também submetidas a uma série de restrições que podem ser representadas por
equações ou inequações igualmente lineares.

De um modo geral, um problema de Programação Linear pode ser representado de


forma compacta como se segue:

n
Maximizar Z = ∑ c j x j , sujeito às restrições :
j =1
n

∑a
j =1
i j x j ≤ bi ∀ i = 1, 2,..., m

x j ≥ 0 ∀ j = 1, 2,..., n

O desenvolvimento básico de um problema de Programação Linear consiste das


seguintes fases:

1. Identificação do problema (enunciado);

2. Modelagem do problema (equacionamento e parametrização);

3. Resolução do problema;

4. Análise da solução do problema.

37
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

1. Identificação do problema:

Consiste na formulação conceitual acerca do problema em questão, nesse momento


são identificadas as variáveis de decisão, os parâmetros não variáveis, a função a ser
otimizada (maximizada ou minimizada), as principais restrições etc.

2. Modelagem do problema:

Contempla a representação matemática do problema em questão. Os parâmetros


considerados relevantes ao problema devem ser expressos em termos de equações e
inequações escritas em função das variáveis de decisão. Inclui também o
levantamento dos parâmetros necessários a resolução do problema em software
específico.

3. Resolução do problema:

Refere-se à montagem do problema e a execução propriamente dita em um software


específico de otimização.

4. Análise da solução do problema.

É a etapa onde a(s) solução(ões) obtidas são criticadas sob os seguintes aspectos:

¾ Atendimento e avaliação do grau de exploração de cada restrição imposta;

¾ Análise de sensibilidade acerca das variações de coeficientes da função


objetivo e das restrições (lado direito das equações do modelo);

¾ Análise das variáveis duais envolvidas no problema: folgas e potenciais de


ganho na função objetivo.

A simplicidade das idéias envolvidas na Programação Linear e a praticidade do


Método Simplex têm indubitavelmente, contribuído para o seu desenvolvimento e
aplicação em diversos problemas industriais como alocação de recursos;
planejamento da produção; planejamento de transporte; localização e
dimensionamento de fábricas, depósitos e instalações diversas; mistura ótima de
ingredientes (rações, adubos, ligas e compostos químicos); seleção de alternativas de
investimento; dentre outros (Neto, 2003).

De uma forma geral, a Programação Linear pode ser resumida como se tratando de
uma ferramenta quantitativa de apoio a decisão gerencial, especialmente útil em
problemas de balanceamento de “tradeoffs”.

38
Capítulo 3- Metodologia Proposta.

3.2.2.3 Regressão Linear:

Em muitas situações, pode-se estar interessado em estudar uma relação de causa e


efeito entre variáveis. Isto é, deseja-se quantificar qual a mudança observada em uma
das variáveis quando são alterados os valores da outra.

Os modelos de regressão são freqüentemente usados na análise de dados


provenientes de experimentos não planejados, como por exemplo dados provenientes
de registros históricos (Montgomery & Peck, 1992).

Considerando um dado conjunto de valores X e Y , um possível modelo de


regressão poderia ser expresso como:

Y = g( X ) + ε

Isto é, o comportamento da variável dependente ou variável resposta Y é explicado


em parte por k variáveis independentes ou variáveis regressoras X , através da
função g (X ) e, em uma outra parte não captada por essa função, representada por ε.

Várias são as opções para g (X ) , mas a que define o modelo de regressão linear é:

g ( X ) = α + βX

Da combinação de equações, vem:

Y = α + βX + ε

O termo linear é usado porque para representar o relacionamento equacionado em


relação ao parâmetro β .

39
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

3.2.2.4 Regressão Linear Múltipla:

O modelo múltiplo de regressão linear é usado para descrever um hiperplano de k


dimensões ou variáveis regressoras X . Nesse caso, existirá um coeficiente β para

cada uma das k variáveis regressoras, representando a variação esperada em Y


uma vez que todas as outras variáveis regressoras se mantiveram constantes e
apenas o respectivo x foi alterado de uma unidade.

O desenvolvimento do modelo múltiplo de regressão linear baseado na estratégia


proposta por Neter, J., Wasserman, W. & Kutner, M.H. (1990) está ilustrado na Figura
8:

Figura 8 – Estratégia para a construção de modelos de regressão, (Neter, J., Wasserman, W. & Kutner,
M.H.,1990)

40
Capítulo 3- Metodologia Proposta.

As etapas componentes da estratégia de construção de um modelo de regressão


podem assim ser resumidas:

1. Coleta e preparo de dados:

O conhecimento teórico a respeito do fenômeno em estudo é extremamente útil para


auxiliar na escolha das variáveis candidatas a fazerem parte do modelo, serve também
para estimar formas funcionais e termos de interação. O produto dessa etapa é um
modelo simplificado que tem como objetivos principais à orientação as análises iniciais
e a validação do modelo final, uma vez que os resultados práticos devem estar, na
maior parte dos casos, alinhados com parâmetros originados do modelo teórico.

Uma vez que os dados foram obtidos, torna-se necessário verificar preliminarmente a
qualidade da amostra: erros de coleta, cruzamento com expectativas teóricas /
históricas e presença de “outliers” são alguns dos pontos a serem observados.

2. Redução do Número de variáveis explicativas:

A redução do número de variáveis explicativas, conseqüentemente da determinação


das variáveis que deverão constituir o modelo é feita mediante:

¾ Estimação dos parâmetros do modelo, método dos mínimos quadrados;

¾ Análise de variância sobre a existência de uma relação de regressão;

¾ Contribuição de cada variável a qualidade de explicação do modelo.

3. Refino e seleção do Modelo:

A avaliação da curvatura e efeitos de interação é realizada por meio da seleção do


melhor modelo em termos da capacidade de explicação entre os modelos possíveis.

Para que um modelo de regressão possa ser empregado como base para outros
estudos, é necessário que as suposições feitas durante a construção sejam
confirmadas. Caso alguma dessas suposições não seja confirmada o modelo poderá
se constituir inadequado para a realização das inferências de interesse.

41
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

As suposições que devem ser analisadas são:

¾ O erro " ε " segue distribuição normal, média zero "0" e variância constante

"σ 2 " ;

¾ Os erros são não correlacionados;

¾ O relacionamento entre " x" e " y" é linear ou ao menos bem aproximado por
uma linha reta na região considerada pelo estudo.

A análise da adequação do modelo é baseada em:

¾ Análise dos resíduos;

¾ Teste de falta de ajuste;

¾ Detecção de observações influentes;

¾ Análise de multicolinearidade.

4. Validação do Modelo:

A validação do modelo é constituída por uma reflexão acerca do modelo obtido frente
a expectativas oriundas de modelos teóricos e de resultados práticos. São analisadas
a ordem de grandeza dos coeficientes, sinais algébricos, efeitos de interação, etc. São
realizadas principalmente duas análises:

¾ Intervalos de confiança para a resposta média;

¾ Intervalos de confiança para predição.

No escopo do presente trabalho, a Análise de Regressão Linear múltipla se constitui


em um estudo de identificação e mensuração de relações de interligação entre o
comportamento dos custos e os fatores gerenciáveis passíveis de alterações.

42
Capítulo 3- Metodologia Proposta.

3.2.3 Um Modelo Matemático de Minimização do Custo de Refino do Ferro-


Gusa:

3.2.3.1 Conceitos Preliminares:

Sendo:

¾ M : conjunto de materiais ferrosos disponíveis i para a montagem do “blending”;

¾ E : conjunto de elementos químicos j estudados;

¾ R : conjunto de etapas de refino k do processo produtivo;

¾ A : conjunto de outras adições l consideradas;

¾ P : conjunto de produtos n ;

¾ Csi : custo de suprimento por unidade de massa do material ferroso i ;

¾ Crkj : custo por unidade de massa da etapa k para refinar o elemento j ;

¾ mi : quantidade (em massa) do material ferroso i utilizada na carga do alto-forno;

¾ rkj : quantidade (em massa) do elemento químico j refinada na etapa k do processo;

¾ al : quantidade (em massa) do adição l utilizada no processo;

¾ pn : quantidade (em massa) do produto n produzida;

¾ f : fração em massa de ferro por material;

¾ e j : fração em massa do elemento químico j por material;

¾ RLI kj : limite inferior do refino (em massa) da etapa k para o elemento j ;

¾ RLS kj : limite superior do refino (em massa) da etapa k para o elemento j ;

¾ MLI i : quantidade (em massa) mínima de utilização do material i no “blending”;

¾ MLS i : quantidade (em massa) máxima de utilização do material i no “blending”.

43
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

3.2.3.2 Equacionamento do Modelo Proposto:

¾ Função objetivo – Minimizar Custos:

min ∑ Cs m
i∈M
i i + ∑ ∑ Cr r
j∈E k∈R
kj kj
(0)

Onde:

∑ Cs m
i ∈M
i i : custo do “blending” (combinação dos materiais ferrosos);

∑ ∑ Cr r
j∈E k∈R
kj kj : custo das operações de refino;

A equação é composta por dois termos, representando respectivamente os dois


pontos de decisão mais influentes no custo total do refino:

• No ato da seleção de matérias-primas, onde os coeficientes podem ser obtidos


a partir do custo de cada um dos materiais ferrosos (devendo considerar para
efeito de nivelamento além do custo do material, também o custo de frete);

• Durante as etapas propriamente ditas do processo produtivo, sendo os


coeficientes estimados através de um modelo de regressão linear múltipla, o
qual, tem como variável dependente o custo de processamento e como
variáveis regressoras as variações em massa de cada um dos elementos em
cada uma das etapas do processo.

¾ Restrições:

1. Conservação de massa, elemento ferro:

∑ f m +∑ f a =∑ f
i∈M
i i
l∈ A
l l
n∈P
n Pn (1)

A equação representa a conservação de massa para o elemento ferro no decorrer do


processo produtivo. As entradas, ou seja, o ferro incorporado ao processo através de:
carga metálica e outras adições (sucatas, fundentes e carvão) devem ser iguais às
saídas: aço e escórias.

Os coeficientes da equação podem ser estimados através dos dados relativos as


análises químicas de insumos e produtos.

44
Capítulo 3- Metodologia Proposta.

2. Atendimento as especificações do produto:

∑e
i∈M
ji mi + ∑ e jl al −
l∈A
∑r
k ∈R
kj ≤ e jaço paço ∀j ∈ E (2)

Existem duas opções de se atingir as especificações de produto (considerando fixas


as contribuições das sucatas, fundentes e carvão): controlar a incorporação dos
elementos químicos através da montagem de “blending” e / ou refinar os elementos
então já incorporados ao processo. As duas opções combinadas devem significar o
atendimento às especificações de produto.

Os coeficientes da equação podem ser estimados através dos dados relativos as


análises químicas de insumos e especificações de produto além de conhecimentos
teóricos acerca do processo (proporções de materiais).

3. Limitações da capacidade de refino:

RLI kj ≤ rkj ≤ RLS kj ∀j ∈ E , ∀k ∈ R (3)

Os limites técnicos do refino devem representar não só a capacidade técnica


propriamente dita, mas também os intervalos operacionais dentro dos quais as
inferências estatísticas são válidas, isto é, cada etapa possui limite inferior e limite
superior de refino para cada elemento.

Os coeficientes da equação devem ser estimados, portanto, não só com base em


premissas teóricas metalúrgicas, mas principalmente através dos dados relativos as
faixas de operação do processo.

4. Limites de disponibilidade e utilização de materiais:

MLI i ≤ mi ≤ MLS i ∀i ∈ M (4)

Eventualmente os materiais disponíveis não podem ser utilizados em quaisquer


frações na formação do “blending”, assim são estabelecidas restrições para a
utilização de forma a refletir esse tipo de limitação, ou seja, a parametrização dessas
equações (limite inferior e superior) deverá ser realizada com base em premissas
gerenciais válidas para cada caso em estudo.

45
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

¾ O modelo:

min ∑ Cs m
i∈M
i i + ∑ ∑ Cr r
j∈E k∈R
kj kj
(0)

Sujeito a

∑ f m +∑ f a =∑ f
i∈M
i i
l∈A
l l
n∈P
P
n n
(1)

∑e
i∈M
ji mi + ∑ e jl al −
l∈A
∑r
k ∈R
kj ≤ e jaço paço ∀j ∈ E
(2)

RLI kj ≤ rkj ≤ RLS kj ∀j ∈ E , ∀k ∈ R


(3)

MLI i ≤ mi ≤ MLS i ∀i ∈ M (4)

3.2.3.3 Limitações do Modelo Proposto:

Devem-se também mencionar algumas hipóteses subjacentes às análises e


inferências realizadas ao longo do desenvolvimento do presente trabalho, as quais
evidentemente limitam a utilização da metodologia proposta:

¾ Impacto desprezível no alto-forno em termos de aumento do consumo de


carvão e queda de produtividade em decorrência da variação nas proporções
de materiais ferrosos;

¾ linearidade das equações de custos nos intervalos de operação considerados;

¾ Impacto desprezível no balanço térmico do sistema uma vez que não são
promovidas maiores alterações no planejamento da carga como, por exemplo,
variação nas relações entre as proporções de gusa e sucata no carregamento
do Convertedor LD.

É possível perceber, portanto, tratar-se de uma análise extremamente dependente da


qualidade dos dados disponíveis, conseqüentemente tanto quanto delicada de ser
implementada na maior parte das usinas. Fato este que contribui para lhe conferir um
caráter meramente complementar, não sendo, portanto, em nenhum momento
suficiente para sozinha servir como apoio a decisões quer sejam de compras ou
mesmo de alocação de operações de refino.

46
Capítulo 3- Metodologia Proposta.

3.3 CONCLUSÃO:

Diversos têm sido os estudos orientados para a redução de custo no processo


produtivo do aço através da utilização de métodos estatísticos, matemáticos e
econômicos. O estudo realizado explora ferramentas de análise siderúrgicas,
econômicas, estatísticas e principalmente matemáticas em dois pontos principais de
tomada de decisão do processo de produção do aço: montagem do “blending” e
alocação das operações de refino.

O escopo do presente trabalho realiza um recorte no fluxo do processo produtivo


(carregamento do alto-forno até o convertedor LD) e tem como principal contribuição
uma proposta de abordagem para a redução dos custos de produção do aço partindo
de especificações definidas e assumindo um dado conjunto de materiais, etapas e
capacidades de processamento disponíveis.

O estudo de custo desenvolvido no presente trabalho utiliza-se da Programação Linear


como ferramenta quantitativa de apoio a decisão e a Análise de Regressão Linear
múltipla como o meio de identificação e mensuração das relações de interligação entre
o comportamento dos custos e os fatores gerenciáveis passíveis de alterações.

O modelo matemático de apoio a decisão objetiva a minimização da composição de


custos: “blending” e refino, respectivamente, e assume como restrições a conservação
de massa para o elemento ferro, o atendimento as especificações de produto, as
limitações técnicas de refino, e a disponibilidade de materiais ferrosos.

A parametrização do modelo é construída a partir de estudos teóricos / acadêmicos,


informações gerenciais, análises químicas, levantamentos de custos e, sobretudo
inferências estatísticas.

As principais limitações do modelo proposto se referem às suposições de linearidade


nos intervalos de operação; efeitos desprezíveis sobre o balanço térmico do sistema,
consumo de carvão e produtividade.

A metodologia aqui proposta, devido ao fato de ser extremamente dependente da


qualidade dos dados disponíveis a torna tanto quanto delicada de ser implementada
na maior parte das usinas. Fato este que contribui para lhe conferir um caráter
meramente complementar, não sendo, portanto, em nenhum momento suficiente para
sozinha servir como apoio a decisões quer sejam de compras ou mesmo de alocação
de operações de refino.

47
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

4 ESTUDO DE CASO:

Este capítulo tem como objetivo ilustrar a aplicação dos principais conceitos teóricos
em um caso prático. São apresentados: um breve histórico da empresa e
particularidades do processo em análise. A metodologia proposta é então adaptada ao
processo em questão. E, por fim, após a execução do modelo em computador são
discutidos os resultados obtidos com a aplicação do mesmo.

4.1 INTRODUÇÃO:

4.1.1 A Empresa:

A VALLOUREC & MANNESMANN TUBES, V & M do Brasil, é um dos principais


"Global Players" no mercado de tubos de aço sem costura (Figura 9 e Tabela 6). É
constituída por quatro unidades produtivas francesas, quatro alemãs, uma norte-
americana e uma brasileira.

Produção Brasileira de Aço Bruto por Empresa

CSN
17,1%
Cosipa
13,2% CST
15,4%

Belgo-Mineira
9,3%

Barra Mansa
1,4%
Gerdau Açominas
Aços VillaresAcesita
Usiminas 22,4%
2,5% 2,4% 14,5%
MWL Brasil
V & M do Brasil
0,1%
1,8%

Figura 9 – Produção brasileira de aço bruto por empresa, %, (IBS, 2004)

48
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Tabela 6 – Produção brasileira de aço bruto por empresa, milhares de toneladas, (IBS, 2004)
Produção Brasileira de Aço Bruto por Empresa
Mil t
Período
Empresa 2002 2003* Variação
Acesita 708,70 748,80 5,7%
Aços Villares 700,30 774,50 10,6%
Barra Mansa 387,30 420,60 8,6%
Belgo-Mineira 2.826,70 2.888,90 2,2%
Cosipa 3.872,60 4.097,00 5,8%
CSN 5.106,70 5.317,80 4,1%
CST 4.903,80 4.811,60 -1,9%
Gerdau Açominas 5.998,80 6.976,10 16,3%
MWL Brasil 23,90 36,40 52,3%
V & M do Brasil 500,30 551,00 10,1%
Usiminas 4.574,50 4.527,00 -1,0%
Total 29.603,60 31.149,70 5,2%

*Dados Preliminares

A V & M do BRASIL S.A. (ex-Mannesmann S.A.) foi fundada em 1952, com o objetivo
de atender à necessidade de tubos de aço sem costura da emergente indústria
petrolífera nacional, a PETROBRAS. A localização, Belo Horizonte, foi em parte
determinada pela proximidade de reservas de minério de ferro (uma vez que se trata
de uma planta integrada) e hídricas (fonte de energia elétrica).

No ano de 1963, um alto-forno abastecido a coque metalúrgico foi posto em


funcionamento. No entanto, em 1965, a produção do novo alto-forno teve que ser
interrompida, uma vez que o governo brasileiro impôs severas taxas de importação ao
coque. Como conseqüência, a então Mannesmann S.A. fundou uma empresa de
reflorestamento para a produção própria de carvão vegetal, a atual V & M
FLORESTAL Ltda.

Na década de 90, em função da nova política brasileira de abertura de mercado, a


empresa se viu frente a uma forte concorrência internacional, sendo necessário uma
série de investimentos tecnológicos, além de medidas de contenção de custos e
significativas reestruturações operacionais.

A produção de ferro-gusa foi concentrada nos altos-fornos, desativando os baixos-


fornos. As aciarias elétricas foram desativadas, concentrando a produção de aço na
aciaria LD. Através da instalação de uma nova laminação contínua de tubos, a partir
1995, com a desativação da laminação passo peregrino e das duas prensas de
extrusão, deu-se início à um extenso programa de modernização.

49
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Em 1996, houve o redirecionamento do foco da empresa para a produção de tubos de


aço sem costura, o qual foi conseqüentemente acompanhado do abandono da linha de
aços especiais.

Em 1997 aconteceu a joint venture entre o grupo francês Vallourec (55% da


participação acionária) e a alemã Mannesmannrohren-Werke (45%).

Em 2 de junho de 2000, a brasileira Mannesmann S.A., localizada em Belo Horizonte,


passou a integrar o grupo e a partir de então, as suas atenções foram concentradas
em 3 seguimentos de mercado:

¾ Tubos Petrolíferos;

¾ Tubos Industriais;

¾ Tubos Automotivos.

4.1.2 Particularidades do Processo Produtivo:

O processo produtivo VMB pode ser caracterizado como Integrado a carvão vegetal
sem pré-refino, ou seja, trata-se de um sistema simples Alto-Forno / Convertedor LD.

Deve-se, contudo, ressaltar que produtos mais nobres, submetidos a exigências


acerca de teores de nitrogênio e outros elementos, passam por um fluxo produtivo que
conta com a etapa Convertedor VD (Vaso Desgaseificador) e Forno-Panela após a
etapa LD. Estas etapas, porém, fogem ao escopo do presente estudo.

O processo produtivo representado no capítulo III é então editado de forma a


possibilitar a compreensão do estudo de caso (Figura 10):

50
Capítulo 4- Estudo de Caso.
51

Figura 10 – Roteiro VMB para produção de aços


Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

4.1.3 Análise de Custos:

Inicialmente, é realizada uma decomposição dos custos de produção de gusa, etapa


Alto-Forno (Figura 11):

Decomposição dos Custos de Produção de Gusa por Classe

100% 100%

90% 90%

80% 80%

70% 70%

60% 60%

50% 50%

40% 40%

30% 30%

20% 20%

10% 10%

0% 0%
Redutores Ferrosos Energia Serviços Comburente Outros Fundentes
Simples 67,1% 21,5% 4,4% 4,0% 1,1% 1,2% 0,6%
Acumulada 67,1% 88,6% 93,1% 97,1% 98,2% 99,4% 100,0%

Figura 11 – Decomposição dos custos de alto-forno, %

A decomposição de custos realizada se refere à produção total de gusa da usina


(45.000 t / mês), devendo, contudo ressaltar o fato de serem utilizados dois altos-
fornos para o fornecimento de gusa.

Percebe-se, assim, que o escopo do presente trabalho contempla aproximadamente


22,1% do custo de Alto-forno (ferrosos e fundentes). Tomando-se como referência
uma produção média mensal de aproximadamente 45 mil toneladas de gusa, os
gastos com fundentes e ferrosos representam aproximadamente 36,7 milhões de reais
/ ano.

De modo semelhante, é realizada uma decomposição do custeio da produção do aço,


etapa Convertedor LD (Figura 12):

52
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Decomposição dos Custos de Produção de Aço por Classe

100% 100%

90% 90%

80% 80%

70% 70%

60% 60%

50% 50%

40% 40%

30% 30%

20% 20%

10% 10%

0% 0%
Fundentes /
Carga Metálica Ligas Serviços Outros Energia Comburente
Refrigerantes
Simples 70,8% 11,6% 6,4% 4,5% 3,9% 2,0% 0,9%
Acumulada 70,8% 82,4% 88,8% 93,2% 97,1% 99,1% 100,0%

Figura 12 – Decomposição dos custos de aciaria, %

Nota-se, portanto, que em relação à Aciaria, o escopo do presente estudo aborda


aproximadamente 2,9% do custo (fundentes e comburente). Tomando-se como
referência uma produção média mensal de aproximadamente 45 mil toneladas de aço,
os gastos com fundentes e oxigênio representam aproximadamente 9,0 milhões de
reais / ano.

Assim, considerando simultaneamente as duas etapas, o presente estudo apresenta


uma proposta de atuação em um escopo de aproximadamente 45,7 milhões de reais
ao ano (aproximadamente U$ 15.300.000).

4.1.4 Dados Utilizados no Estudo:

As informações gerenciais a respeito de preços e custos dos processos referem-se ao


período janeiro a outubro de 2003.

As informações sobre parâmetros técnicos de operação dos Altos-Fornos e do


Convertedor LD referem-se ao período janeiro a dezembro de 2003.

53
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

4.2 DESENVOLVIMENTO DO MODELO:

4.2.1 Construção do Modelo Proposto:

A construção do modelo proposto foi realizada em:

¾ Equipamento: Pentium M, processador 1.4GHz, memória RAM 512MB;

¾ Sistema Operacional: Windows XP, Home Edition;

¾ Aplicativos: Planilha eletrônica Microsoft Excel, suplemento Solver e software


de otimização LINDO, versão 6.1.

Inicialmente é construída uma planilha eletrônica em branco, a qual deverá ser


posteriormente preenchida com os respectivos parâmetros do problema em questão.

Sendo:

4.2.1.1 Função Objetivo – Minimização do Custo:

min ∑ Cs m
i∈M
i i + ∑ ∑ Cr r
j∈E k∈R
kj kj
(0)

Considerando a disponibilidade de pelotas e mais oito tipos de minério, uma vez que o

processo produtivo não faz uso da etapa de pré-refino, o Vaso Desgaseificador e o

Forno-Panela fogem ao escopo do trabalho, tem-se:

Tabela 7 – Modelo pré - parametrizado: Função objetivo


FUNÇÃO OBJETIVO BLENDING ETAPAS
Material R$/kg kg/Material Custo (R$) Elemento / Etapa R$/kg kg/Etapa Custo (R$)
01- Pellets 1- Fósforo
02- Minério 1 Alto-forno
03- Minério 2 Convertedor LD
04- Minério 3 2- Enxofre
05- Minério 4 Alto-forno
06- Minério 5 Convertedor LD
07- Minério 6 3- Silício
08- Minério 7 Alto-forno
09- Minério 8 Convertedor LD
4- Carbono
Alto-forno
Convertedor LD
Sub-total
Total

54
Capítulo 4- Estudo de Caso.

4.2.1.2 Restrição 1 – Conservação de ferro:

∑ f m +∑ f a =∑ f
i∈M
i i
l∈A
l l
n∈P
P
n n
(1)

Considerando fixas as contribuições das sucatas, fundentes e carvão e as perdas em

relação ao balanço de massa para o ferro, tem-se:

Tabela 8 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 1: conservação de ferro


Balanço de Ferro Entradas Saídas
Material % Ferro kg/Material kg Ferro Material % Ferro kg/Material kg Ferro
Ferrosos Aço
01- Pellets 13- Aço
02- Minério 1 Perdas
03- Minério 2 14- Escória de Alto-forno
04- Minério 3 15- Escória de aciaria
05- Minério 4
06- Minério 5
07- Minério 6
08- Minério 7
09- Minério 8
Outras fontes
10- Sucatas
11- Fundentes
12- Carvão + Fundentes
Sub-total
Saldo (In.Fe - Out.Fe)

4.2.1.3 Restrição 2 – Especificações do produto:

∑e
i∈M
ji mi + ∑ e jl al −
l∈A
∑r
k ∈R
kj ≤ e jaço paço ∀j ∈ E
(2)

Novamente considerando fixas as contribuições das sucatas, carvão, fundentes em

termos dos elementos (P, S, Si, C), tem-se:

Tabela 9 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 2: especificações do produto


Especificação Blending Refino Aço
Elemento Ferrosos Carvão e Fundentes Sucata Alto-Forno Convertedor LD Planejado (kg) Especificado (kg)
Fósforo
Enxofre
Silício
Carbono
Diferença (Esp. - Plan)

55
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

4.2.1.4 Restrição 3 – Capacidade de refino:

RLI kj ≤ rkj ≤ RLS kj ∀j ∈ E , ∀k ∈ R


(3)

Uma vez que o processo não conta com a etapa de pré-refino, o Vaso Desgaseificador

e o Forno-Panela fogem ao escopo do trabalho, tem-se:

Tabela 10 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 3: capacidade de refino


Capacidade Refino Alto-Forno Convertedor LD
Elemento Lim Inferior (kg) Refino (kg) Lim Superior (kg) Lim Inferior (kg) Refino (kg) Lim Superior (kg)
Fósforo
Enxofre
Silício
Carbono

4.2.1.5 Restrição 4 – Disponibilidade de material:

MLI i ≤ mi ≤ MLS i ∀i ∈ M (4)

Visto que o processo V & M não faz uso de sínter e ferro esponja no carregamento,
tem-se:

Tabela 11 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 4: disponibilidade de material


Disponibilidade Materiais Ferrosos
Material Lim Inferior (kg) kg/Material Lim Superior (kg)
01- Pellets
02- Minério 1
03- Minério 2
04- Minério 3
05- Minério 4
06- Minério 5
07- Minério 6
08- Minério 7
09- Minério 8

56
Capítulo 4- Estudo de Caso.

4.2.2 Parametrização do Modelo Proposto:

4.2.2.1 Dados Gerais:

¾ Massas, aço, sucatas, fundentes, gusa, escória de aciaria, escória de alto-


forno, carvão e fundentes:

• A massa de aço a ser produzida é estimada a partir da média histórica das


corridas realizadas em 2003;

• A massa de sucatas a ser utilizada, é estimada a partir da média histórica


da relação: massa de sucatas / massa aço realizada em 2003;

• A massa de fundentes a ser utilizada, é estimada a partir da média histórica


da relação: massa de fundentes / massa aço realizada em 2003;

• A massa de escória de aciaria é estimada a partir da média histórica da


relação: massa de escória de aciaria / massa aço realizada em 2003;

• A massa de gusa a ser produzida, é estimada a partir da diferença em


termos de ferro, relativa as saídas: aço e escória de aciaria e entrada:
sucatas já calculadas previamente.

• A massa de escória de alto-forno é estimada a partir da média histórica da


relação: massa de escória de alto-forno / massa gusa realizada para o alto-
forno 2 em 2003;

• A massa da combinação: carvão e fundentes de alto-forno é estimada a


partir da média histórica da relação: (massa de carvão + massa de
fundentes) / massa gusa realizada para o alto-forno 2 em 2003.

A Tabela 12 sintetiza os parâmetros:

Tabela 12 – Dados gerais: massas dos materiais considerados


MASSAS
Material kg
1- Aço 74.889,0
2- Sucatas 15.127,6
3- Fundentes 5.841,3
4- Escória de aciaria 8.237,8
5- Gusa 62.377,4
6- Escória de alto-forno 8.920,0
7- Carvão + Fundentes 54.081,2

57
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

¾ Composições químicas, aço, sucata, escórias, carvão e fundentes:

• A composição química dos itens: aço, sucatas, fundentes, escória de


aciaria e gusa são estimados a partir da média histórica das corridas
realizadas em 2003;

• A composição química dos itens: escória de alto-forno, carvão e fundentes


são estimadas a partir da média histórica relativa ao alto-forno 2 em 2003.

A Tabela 13 sintetiza os parâmetros:

Tabela 13 – Dados gerais: composições químicas dos materiais considerados


COMPOSIÇÕES QUÍMICAS
Material % Ferro % Fósforo % Enxofre % Silício % Carbono
1- Aço 99,80% 0,01% 0,01% 0,31% 0,05%
2- Sucatas 98,19% 0,04% 0,01% 0,45% 1,32%
3- Fundentes 4,16% 0,08% 0,00% 2,60% 0,00%
4- Escória de aciaria 27,30%
5- Gusa 94,30% 0,09% 0,01% 0,48% 4,41%
6- Escória de alto-forno 28,00%
7- Carvão + Fundentes 1,20% 0,01% 1,45% 63,00%

¾ Materiais ferrosos, custo, disponibilidade, composição química:

• A composição química dos materiais ferrosos é estimada a partir dos


laudos de fornecimento;

• Os custos são obtidos diretamente dos contratos de fornecimento e


compreendem o custo de material adicionado do frete;

• O limite superior é calculado por meio de um balanço de massa, o qual


considera a utilização exclusiva do material em questão para a produção da
massa especificada de aço;

• O limite inferior é inicialmente flexibilizado.

A Tabela 14 sintetiza os parâmetros:

58
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Tabela 14 – Dados gerais: composições químicas, custos e limites de utilização dos materiais ferrosos
considerados
MATERIAIS FERROSOS Composição Química Custo Limites de Utilização
% Ferro % Fósforo % Enxofre % Silício % Carbono R$ / kg Mínima (kg) Máxima (kg)
01- Pellets 65,02% 0,04% 0,01% 1,50% 8,81E-02 - 90.467,3
02- Minério 1 64,10% 0,07% 0,01% 0,65% 2,31E-02 - 91.765,8
03- Minério 2 67,50% 0,07% 0,01% 0,51% 4,84E-02 - 87.143,5
04- Minério 3 63,82% 0,06% 0,01% 1,99% 2,70E-02 - 92.168,4
05- Minério 4 63,00% 0,10% 0,01% 2,33% 2,65E-02 - 93.368,0
06- Minério 5 62,00% 0,05% 0,01% 3,73% 2,95E-02 - 94.874,0
07- Minério 6 63,70% 0,06% 0,01% 2,38% 2,64E-02 - 92.342,0
08- Minério 7 61,80% 0,06% 0,01% 0,33% 2,78E-02 - 95.181,0
09- Minério 8 63,50% 0,08% 0,01% 1,40% 2,80E-02 - 92.632,8

4.2.2.2 Etapa Alto-Forno:

¾ Capacidades e Custos de Refino:

As condições termodinâmicas do alto-forno, ao contrário do convertedor LD não são


favoráveis as quatro operações de refino. Uma vez que o carbono é inerentemente
adicionado e o fósforo tem o refino termodinâmica e cineticamente desfavorecido,
somente as operações de dessiliciação e dessulfuração estariam diretamente
relacionadas ao consumo de fundentes e conseqüentemente aos custos de refino.
Para esta etapa, é possível a partir da Figura 11, perceber que o escopo do presente
trabalho contempla aproximadamente 22,1% do custo (fundentes e ferrosos).

Inicialmente é construída uma tabela resumo dos dados utilizados no estudo (Tabela
15):

59
Tabela 15 – Tabela resumo: etapa alto – forno

Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004


Alto-Forno - Tabela Resumo
Massa (kg) Fe (%) C (%) Si (%) P (%) S (%) Mn (%)
Componente
Média Desvio P. Fração (%) Média Desvio P. Média Desvio P. Média Desvio P. Média Desvio P. Média Desvio P. Média Desvio P.
Pelota 226,5 540,1 3,2% 65,50 0,00 0,00 1,61 0,00 0,04 0,00 0,00 0,23 0,00
Minério - Hematitinha CG 3,2 35,2 0,0% 62,00 0,00 0,00 0,65 0,00 0,07 0,00 0,01 1,00 0,00
Minério - Canga 26,0 102,0 0,4% 64,74 0,73 0,00 0,62 0,33 0,09 0,00 0,01 0,43 0,07
Minério - Somisa 1619,1 1213,0 23,1% 63,93 0,19 0,00 1,81 0,13 0,06 0,01 0,01 0,05 0,03
Minério - V&M MRD 1216,5 1099,4 17,4% 67,20 0,13 0,00 0,49 0,03 0,07 0,00 0,01 0,10 0,00
Minério - Rio Verde 170,9 444,1 2,4% 63,92 0,59 0,00 1,65 0,44 0,09 0,01 0,10 0,02
Minério - Hematitinhahard 1171,6 1985,9 16,7% 66,90 0,33 0,00 0,65 0,02 0,06 0,00 0,01 0,17 0,04
Dolomita 201,7 32,8 2,9% 1,38 0,35 0,00 0,75 0,22 0,01 0,01 0,00 0,63 0,23
Insumos

Quartzo 65,9 36,7 0,9% 0,32 0,14 0,00 46,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Calcário 98,5 34,2 1,4% 0,44 0,29 0,00 0,87 0,33 0,06 0,04 0,00 0,03 0,01
Minério de manganês 73,7 26,0 1,1% 43,48 2,23 0,00 1,79 0,42 0,06 0,01 0,00 17,72 2,58
Carvão vegetal 1821,0 123,0 26,0% 0,00 0,00 75,26 1,32 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Finos de carvão 304,4 34,9 4,3% 0,01 0,00 64,67 2,18 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Total 6.999,0 100,0%
Massa Ponderada (kg) 2.948,3 1.567,4 83,7 3,0 0,4 19,3
Massa Ponderada (%) 42,1% 22,4% 1,2% 0,0% 0,0% 0,3%
kg / tgusa 996,1 529,6 28,3 1,0 0,1 6,5
Gusa 2.959,8 242,7 87,5% 94,3 0,4 4,5 0,1 0,5 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,4 0,1
Escória 424,3 55,1 12,5% 37,3 - - - 17,9 1,4 - - - - 1,4 0,8
Produtos

Total 3384,1 100,0%


Massa Ponderada (kg) 2.789,9 133,6 91,0 3,0 0,3 18,1
Massa Ponderada (%) 82,4% 3,9% 2,7% 0,1% 0,0% 0,5%
kg / tgusa 942,6 45,1 30,7 1,0 0,1 6,1

Resumo Fe (kg) C (kg) Si (kg) P (kg) S (kg) Mn (kg)


Resumo

Insumos 2.948,3 1.567,4 83,7 3,0 0,4 19,3


Gusa 2.789,9 133,6 14,9 3,0 0,3 12,2
Variação 5,4% 91,5% 82,2% 0,0% 28,6% 36,6%
60
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Observando a tabela resumo (Tabela 15) cabe ressaltar alguns pontos:

• Praticamente todo o fósforo carregado se incorpora ao gusa;

• O teor de carbono é considerado apenas em relação ao carvão e finos de


carvão;

• O teor de enxofre nos minérios é estimado como sendo aproximadamente


0,01%.

Uma outra forma de visualizar esta etapa do processamento é a explicitação da


variação em massa dos componentes: carbono, silício, fósforo e enxofre,
considerando insumos em relação ao ferro-gusa:

Variação em Massa por Elemento - Alto-Forno

1.800 115%

1.600
95%
1.400

1.200 75%

1.000
kg

55%
800

600 35%

400
15%
200

0 -5%
C (kg) Si (kg) P (kg) S (kg)
Insumos 1.567,4 83,7 3,0 0,4
Gusa 133,6 14,9 3,0 0,3
Variação 91,5% 82,2% 0,0% 28,6%

Figura 13 – Variação em massa por elemento: etapa alto-forno

A Figura 13 permite, portanto, estimar os limites técnicos da etapa Alto-Forno para três
das quatro operações de refino: descarburação (aproximadamente 91%, ou 1.443,8
kg), dessiliciação (aproximadamente 82%, ou 68,8 kg) e dessulfuração
(aproximadamente 28%, ou 0,1kg).

Entretanto, de forma a tornar mais precisa a estimativa acerca dos limites técnicos,
torna-se útil realizar uma análise estatística básica nos dados utilizados no estudo. A
análise é desenvolvida utilizando o software estatístico MINITAB:

61
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Descriptive Statistics: S (kg); Si (kg); C (kg)

Variable N Mean Median TrMean StDev SE Mean


S (kg) 288 0,13917 0,15000 0,14288 0,05995 0,00353
Si (kg) 288 78,880 77,285 78,844 11,129 0,656
C (kg) 288 1427,4 1458,1 1430,7 104,7 6,2

Variable Minimum Maximum Q1 Q3


S (kg) -0,05000 0,27000 0,12000 0,18000
Si (kg) 51,440 106,140 70,792 87,093
C (kg) 1148,0 1637,7 1365,2 1505,3

Os limites de validade do modelo (e também capacidades de refino) são então


estabelecidos tomando-se como referência o terceiro (limite superior) e o primeiro
quartil (limite inferior), respectivamente, sendo, entretanto calculada a proporção
relativa à massa de gusa demandada pelo processo.

Quanto ao refino do fósforo nesta etapa, pode-se supor que uma remoção residual
aconteça de modo inerente aos objetivos do processo, ou seja, ela depende
fundamentalmente do volume de escória gerado e do equilíbrio entre o fósforo no gusa
e o fósforo na escória. A realização de um balanço de massas conduz ao parâmetro
de 2000 kg de escória para cada kg de fósforo.

O incremento de custos relacionado ao refino de cada um dos elementos é estimado a


partir da mensuração do relacionamento entre o consumo (custeio) de fundentes em
função da variação em massa dos elementos carbono, silício, fósforo e enxofre
durante as operações de refino.

Inicialmente são testadas as contribuições das variáveis independentes a qualidade do


modelo estatístico, através da utilização do teste Best Subsets (Melhores
subconjuntos):

Best Subsets Regression: Custo Material (R$) versus S (kg); Si (kg); C (kg); Mn
(kg);

Response is Custo Material

S M
S i C n

( ( ( (
K K K K
g g g g
Vars R-Sq R-Sq(adj) C-p S ) ) ) )

1 30,6 30,4 322,7 0,67433 X


1 21,5 21,2 402,9 0,71753 X
2 46,9 46,6 182,0 0,59078 X X
2 40,4 40,0 239,3 0,62617 X X
3 67,6 67,3 3,2 0,46231 X X X
3 47,0 46,4 184,0 0,59177 X X X
4 67,6 67,2 5,0 0,46298 X X X X

62
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Os resultados obtidos no teste (menor valor da estatística C-p) concordam com a


expectativa teórica e sinalizam a utilização de 3 variáveis no modelo. São elas: S, Si e
Mn;

O modelo é então construído, produzindo os seguintes resultados:

¾ Teste de hipóteses a respeito da existência de pelo menos um coeficiente de


regressão não nulo:

Analysis of Variance

Source DF SS MS F P
Regression 3 126,796 42,265 197,75 0,000
Residual Error 284 60,699 0,214
Total 287 187,495

Source DF Seq SS
S (kg) 1 1,214
Si (kg) 1 86,811
Mn (kg) 1 38,771

Sendo P-valor inferior ao nível de significância de 5%, pode-se concluir que pelo
menos um dos coeficientes utilizados no modelo é não nulo;

¾ Teste de hipóteses individual para cada coeficiente:

Predictor Coef SE Coef T P


Constant 0,7783 0,2719 2,86 0,005
S (kg) 8,4633 0,5476 15,45 0,000
Si (kg) 0,051741 0,002838 18,23 0,000
Mn (kg) 0,092852 0,006894 13,47 0,000

Uma vez que os “P-valor” são inferiores ao nível de significância de 5%, pode-se
concluir que os coeficientes não são nulos;

¾ Estudo do coeficiente de correlação

S = 0,4623 R-Sq = 67,6% R-Sq(adj) = 67,3%

Observa-se que R-Sq e R-Sq (ajustado) estão próximos entre si, indicando não haver
indícios de multicolinearidade.

63
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

¾ Teste de falta de ajuste:

No replicates. Cannot do pure error test.

No evidence of lack of fit (P > 0,1)

Não foi possível realizar o teste do “Pure error”, visto que não havia réplicas na massa
de dados.

Assim, foi utilizado o teste de “Data subsetting”. Segundo o teste realizado não há
evidência de falta de ajuste, a um nível de significância de 10%.

¾ Análise dos resíduos (Figura 14):

Residuals Versus the Fitted Values Residuals Versus the Order of the Data
(response is Custo Ma) (response is Custo Ma)

3 3

2 2
Standardized Residual

Standardized Residual

1 1

0 0

-1 -1

-2 -2

-3 -3

5,5 6,5 7,5 8,5


50 100 150 200 250 300
Fitted Value Observation Order

Resíduos contra valores ajustados Resíduos contra ordem de coleta


Normal Probability Plot
Histogram of the Residuals
(response is Custo Ma)

40 ,999
,99
,95
30
Probability

,80
Frequency

,50
20
,20
,05
10 ,01
,001

0
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3
-3 -2 -1 0 1 2 3
SRES1
Standardized Residual Average: -0,0419072 W-test for Normality
StDev: 1,01455 R: 0,9951
N: 288 P-Value (approx): 0,0507

Histograma de resíduos Normalidade


Figura 14 – Análise de resíduos: alto-forno

O gráfico resíduos contra valores ajustados não apresenta configurações especiais,


conclui-se portanto, ser válida a suposição de variância constante.

Entretanto, o gráfico resíduos contra ordem de coleta deixou dúvidas quanto a


ausência de correlação, assim, foi realizado o teste de Durbin-Watson:

64
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Durbin-Watson statistic = 0,79

Para essa condição experimental, ao nível de significância de 5% e, aproximando a


amostra (tamanho 288) por uma amostra de tamanho 100, obtém-se o valor crítico do

teste, d L = 1,61. Uma vez que o valor da estatística obtida é inferior ao valor crítico do
teste, rejeita-se a hipótese de resíduos não correlacionados.

Todavia, conforme Montgomery and Peck, (1992), a auto-correlação de resíduos


exerce pouca influência sobre a determinação dos coeficientes de regressão. Portanto,
uma vez que o presente estudo faz uso da análise de regressão apenas com o
objetivo de estimar os parâmetros de custo através dos coeficientes de regressão,
(visto que a escolha do conjunto de variáveis explicativas está de pleno acordo com a
expectativa teórica) pode-se concluir que o impacto causado nas inferências
realizadas é, desta forma, relativamente pequeno.

O histograma de resíduos aparentemente exibe uma distribuição com média zero e


95% das ocorrências dentro do intervalo (-2, +2), o que sinaliza a não evidência de
outliers.

O teste de normalidade aplicado, Ryan-Joiner (similar ao teste Shapiro-Wilk), não


rejeitou a hipótese de distribuição normal dos resíduos.

Portanto, conclui-se serem razoáveis as inferências realizadas a partir do modelo


produzido.

65
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

¾ Equação de regressão:

The regression equation is


Custo Material (R$) = 0,778 + 8,46 S (kg) + 0,0517 Si (kg) + 0,0929 Mn (kg)

Os resultados obtidos podem ser sumarizados na figura 15:

Resultados Obtidos: Regressão Múltipla no Alto-Forno


R$ / tgusa R$ / kg elemento

R$9,00

R$8,00
Custo de refino (R$)

R$7,00

R$6,00

R$5,00

R$4,00

R$3,00

R$2,00

R$1,00

R$-
Fósforo Enxofre Silício Carbono Manganês
R$ / tgusa R$0,40 R$1,38 R$0,27
R$ / kg elemento R$8,46 R$0,05 R$0,09

Figura 15 – Resultados da análise de regressão: alto-forno

A partir da Figura 15 é possível notar que o elemento de maior impacto no processo


em termos relativos (toneladas de gusa) é o silício e em termos absolutos (kilogramas
de elemento) o elemento de maior impacto é o enxofre;

Adicionalmente as inferências realizadas, possíveis explicações para a não inclusão


das variações de fósforo e carbono no conjunto de variáveis regressoras são:

• Quanto ao fósforo, visto que a remoção é residual e não sendo o alto-forno


um reator destinado a essa operação, estimativas de custo de refino
passam a não fazer sentido prático;

• Com relação ao carbono, a massa removida decorre principalmente da


reação de combustão para fins de redução dos óxidos, portanto também
não faz sentido a determinação de um coeficiente de custo para esta
operação.

66
Capítulo 4- Estudo de Caso.

4.2.2.3 Etapa Convertedor LD:

¾ Capacidades e Custos de Refino:

As condições termodinâmicas do convertedor LD, ao contrário das condições do alto-


forno são capazes de viabilizar frações significativas das quatro operações de refino.
E, uma vez que as quatro operações estão diretamente relacionadas aos consumos
de fundentes e comburente, é possível a partir da Figura 12, notar que o escopo do
presente trabalho contempla aproximadamente 2,9% do custo de Aciaria (fundentes e
comburente).

Inicialmente é construída uma tabela resumo dos dados utilizados no estudo (Tabela
16):

67
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Tabela 16 – Tabela resumo: etapa convertedor LD

68
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Observando a tabela resumo cabe ressaltar alguns pontos:

• A diferença entre as massas de insumos e produtos (3.517 kg) é explicada


em grande parte pela reação de oxidação do carbono (98% em diferença
na massa de carbono);

• A composição química da sucata de aço (média e desvio padrão) é


considerada como sendo igual a composição química do próprio aço, uma
vez que se trata de sucata de retorno;

• A composição química da sucata de gusa (média e desvio padrão) é


considerada como sendo igual a composição química do próprio gusa, uma
vez que também se trata de sucata de retorno;

• O carbono e o enxofre nos fundentes (cal calcítica, cal dolomítica e


dolomita crua), minério de ferro e ferro-ligas são desconsiderados;

• O silício do minério de ferro utilizado no convertedor LD é estimado como


sendo a média do silício nos minérios componentes da carga do alto-forno;

• O fósforo do ferro-silício é desconsiderado.

Uma outra forma de visualizar esta etapa do processamento é a explicitação da


variação em massa dos componentes: carbono, silício, fósforo e enxofre,
considerando insumos em relação ao aço:

Variação em Massa por Elemento - Convertedor LD

3.500 120%

3.000
100%

2.500
80%

2.000
kg

60%

1.500

40%
1.000

20%
500

0 0%
C (kg) Si (kg) P (kg) S (kg)
Insumos 3.096,0 536,9 72,0 7,3
Aço 35,3 228,8 9,4 5,6
Variação 98,9% 57,4% 87,0% 22,6%

Figura 16 – Variação em massa por elemento: etapa convertedor LD

69
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

A Figura 16 permite, portanto, estimar os limites técnicos da etapa Convertedor LD


para as quatro operações de refino: descarburação (aproximadamente 99%, ou
3.060,6 kg), desfosforação (aproximadamente 87%, ou 62,7 kg), dessiliciação
(aproximadamente 58%, ou 308,1 kg) e dessulfuração (aproximadamente 23%, ou 1,6
kg).

Entretanto, de forma a tornar mais precisa a estimativa acerca dos limites técnicos,
torna-se útil realizar uma análise estatística básica nos dados utilizados no estudo. A
análise é desenvolvida utilizando o software estatístico MINITAB:

Descriptive Statistics: P (kg); S (kg); Si (kg); C (kg)

Variable N Mean Median TrMean StDev SE Mean


P (kg) 1372 62,564 62,205 62,471 7,778 0,210
S (kg) 1372 1,8208 1,7500 1,7301 1,4917 0,0403
Si (kg) 1372 297,82 286,49 293,79 115,81 3,13
C (kg) 1372 3062,2 3065,0 3062,1 131,8 3,6

Variable Minimum Maximum Q1 Q3


P (kg) 40,110 89,130 57,075 67,560
S (kg) 0,0000 7,1700 0,4500 2,7500
Si (kg) 9,56 723,14 208,80 376,53
C (kg) 2611,5 3603,6 2973,0 3151,4

Os limites de validade do modelo (e também capacidades de refino) são então


estabelecidos tomando-se como referência o terceiro (limite superior) e o primeiro
quartil (limite inferior), respectivamente.

O incremento de custos relacionado ao refino de cada um dos elementos é estimado a


partir da mensuração do relacionamento entre o consumo (custeio) de fundentes e
comburente em função das variações de temperatura e massas dos elementos
carbono, silício, fósforo e enxofre durante as operações de refino.

Inicialmente são testadas as contribuições das variáveis independentes a qualidade do


modelo estatístico, através da utilização do teste Best Subsets (Melhores
subconjuntos):

70
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Best Subsets Regression: Custo Material (R$) versus P (kg); S (kg); Si (kg); C
(kg); Mn (kg); DT (°C)

Response is Custo Material

S M D
P S i C n T

( ( ( ( ( (
K K K K K °
g g g g g C
Vars R-Sq R-Sq(adj) C-p S ) ) ) ) ) )

1 76,2 76,2 176,8 60,108 X


1 25,1 25,1 3490,8 106,60 X
2 77,8 77,7 75,6 58,087 X X
2 77,3 77,3 105,8 58,693 X X
3 78,5 78,5 27,9 57,098 X X X
3 78,4 78,3 40,0 57,345 X X X
4 79,0 78,9 3,1 56,565 X X X X
4 78,6 78,5 29,6 57,113 X X X X
5 79,0 78,9 5,0 56,585 X X X X X
5 79,0 78,9 5,0 56,586 X X X X X
6 79,0 78,9 7,0 56,606 X X X X X X

Os resultados obtidos no teste (menor valor da estatística C-p) concordam com a


expectativa teórica e sinalizam a utilização de 4 variáveis no modelo. São elas: P, S, Si
e Mn;

O modelo é então construído dentro do software estatístico, produzindo os seguintes


resultados:

¾ Teste de hipóteses a respeito da existência de pelo menos um coeficiente de


regressão não nulo:

Analysis of Variance

Source DF SS MS F P
Regression 4 16414665 4103666 1282,55 0,000
Residual Error 1367 4373885 3200
Total 1371 20788550

Source DF Seq SS
P (kg) 1 206150
S (kg) 1 79969
Si (kg) 1 16003802
Mn (kg) 1 124744

Sendo P-valor inferior ao nível de significância de 5% (praticamente nulo), pode-se


concluir que pelo menos um dos coeficientes utilizados no modelo é não nulo;

71
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

¾ Teste de hipóteses individual para cada coeficiente:

Predictor Coef SE Coef T P


Constant 467,34 13,49 34,64 0,000
P (kg) 1,0651 0,2054 5,19 0,000
S (kg) 8,289 1,063 7,79 0,000
Si (kg) 0,88868 0,01506 59,00 0,000
Mn (kg) 0,14954 0,02395 6,24 0,000

Como todos os “P-valor” são inferiores ao nível de significância de 5%, pode-se


concluir que os coeficientes não são nulos;

¾ Estudo do coeficiente de correlação

S = 56,57 R-Sq = 79,0% R-Sq(adj) = 78,9

Observa-se que R-Sq e R-Sq (ajustado) estão relativamente próximos, indicando não
haver, portanto, indícios de multicolinearidade e um ajuste razoável dos dados em
torno da reta de regressão;

¾ Teste de falta de ajuste:

No replicates. Cannot do pure error test.

No evidence of lack of fit (P > 0,1)

Não foi possível realizar o teste do “Pure error”, visto que não havia réplicas na massa
de dados.

Assim, foi utilizado o teste de “Data subsetting”. Segundo o teste realizado não há
evidência de falta de ajuste, a um nível de significância de 10%.

¾ Análise dos resíduos (Figura 17):

72
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Residuals Versus C (Kg) Residuals Versus DT (°C)


(response is Custo Ma) (response is Custo Ma)

3 3

2 2

Standardized Residual
Standardized Residual

1 1

0 0

-1 -1

-2 -2

-3 -3
2600 3100 3600 300 400 500

C (Kg) DT (°C)

Resíduos contra variação C Resíduos contra variação Temperatura

Residuals Versus the Fitted Values Residuals Versus the Order of the Data
(response is Custo Ma) (response is Custo Ma)

3 3

2 2
Standardized Residual

Standardized Residual
1 1

0 0

-1 -1

-2 -2

-3
-3
550 650 750 850 950 1050 1150 1250
200 400 600 800 1000 1200
Fitted Value
Observation Order

Resíduos contra valores ajustados Resíduos contra ordem de coleta


Normal Probability Plot
Histogram of the Residuals
(response is Custo Ma)

,999
,99
,95
100
Probability

,80
,50
Frequency

,20
50 ,05
,01
,001

0 -3 -2 -1 0 1 2 3
-3 -2 -1 0 1 2 3 SRES1
Average: 0,0143118 W-test for Normality
Standardized Residual StDev: 0,977300 R: 0,9996
N: 1372 P-Value (approx): > 0,1000

Histograma de resíduos Normalidade


Figura 17 – Análise de resíduos: convertedor LD

Não se percebe nenhuma configuração especial nos gráficos de resíduos contra


variáveis omissas (carbono e temperatura), o que indica a não necessidade de
inclusão dessas variáveis no modelo.

O gráfico resíduos contra valores ajustados não apresenta configurações especiais e


indica ser válida também a suposição de variância constante.

73
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Entretanto, o gráfico resíduos contra ordem de coleta também deixou dúvidas quanto a
ausência de correlação, sendo realizado, portanto o teste Durbin-Watson:

Durbin-Watson statistic = 1,18

Para essa condição experimental, ao nível de significância de 5% e, aproximando a


amostra (tamanho 1372) por uma amostra de tamanho 100, obtém-se o valor crítico do

teste, d L = 1,59. Uma vez que o valor da estatística obtida é inferior ao valor crítico do
teste, rejeita-se a hipótese de resíduos não correlacionados.

Todavia, conforme Montgomery and Peck, (1992), a auto-correlação de resíduos


exerce pouca influência sobre a determinação dos coeficientes de regressão. Portanto,
uma vez que o presente estudo faz uso da análise de regressão apenas com o
objetivo de estimar os parâmetros de custo através dos coeficientes de regressão,
(visto que a escolha do conjunto de variáveis explicativas está de pleno acordo com a
expectativa teórica) pode-se concluir que o impacto causado nas inferências
realizadas é, desta forma, relativamente pequeno.

O histograma de resíduos aparentemente exibe uma distribuição com média zero e


95% das ocorrências dentro do intervalo (-2, +2), o que sinaliza a não evidência de
outliers.

O teste de normalidade aplicado, Ryan-Joiner (similar ao teste Shapiro-Wilk), rejeitou a


hipótese de distribuição normal dos resíduos, o que talvez seja explicado pelo elevado
número de observações submetidas ao teste. Entretanto uma análise visual do gráfico
não permite a rejeição da suposição de normalidade.

Portanto, conclui-se serem razoáveis as inferências realizadas a partir do modelo


produzido.

Assim, conclui-se serem razoáveis as inferências realizadas a partir do modelo


produzido.

¾ Equação de regressão:

The regression equation is


Custo Material (R$) = 467 + 1,07 P (kg) + 8,29 S (kg) + 0,889 Si (kg)
+ 0,150 Mn (kg)

74
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Os resultados obtidos podem ser sumarizados na figura 18:

Resultados Obtidos: Regressão Múltipla no Convertedor LD


R$ / taço R$ / kg elemento

R$9,00

R$8,00
Custo de refino (R$)

R$7,00

R$6,00

R$5,00

R$4,00

R$3,00

R$2,00

R$1,00

R$-
Fósforo Enxofre Silício Carbono Manganês
R$ / taço R$0,89 R$0,20 R$3,54 R$0,62
R$ / kg elemento R$1,07 R$8,29 R$0,89 R$0,15

Figura 18 – Resultados da análise de regressão: convertedor LD

A partir da Figura 18 é possível notar que o elemento de maior impacto no processo


em termos relativos (toneladas de aço) nesta etapa é também o silício e em termos
absolutos (kilogramas de elemento) o elemento de maior impacto é também o enxofre,
possivelmente em decorrência de um teor próximo do equilíbrio com o sistema;

Adicionalmente as inferências realizadas, possíveis explicações para a não inclusão


das variações de carbono e de temperatura no conjunto de variáveis regressoras são:

• Quanto ao carbono, é provável que devido ao fato de ser o convertedor um


reator especialista em descarburação e a pequena variabilidade do teor
desse elemento tanto nas matérias-primas quanto nos produtos provoque
uma incorporação desse custo de remoção na constante da equação;

• Com relação à variação de temperatura, possivelmente, a existência de


uma série de reações exotérmicas mascare o efeito dessa variável no
modelo de regressão, sendo a multicolinearidade decorrente desse
relacionamento incorporada pela constante de regressão e coeficientes das
variáveis adicionadas ao modelo;

75
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

4.3 RESULTADOS E DISCUSSÃO:

4.3.1 Resolução do Problema:

Para efeito de análise dos resultados obtidos foram estudadas três situações, a saber:

A. Restrições mais flexíveis na limitação de uso para cada material ferroso:


correspondendo a um cenário onde não são levados em conta os outros efeitos da
formação do “Blending” como por exemplo: aumento do consumo de carvão, queda de
produtividade etc;

B. Restrições mais rígidas de limitação de uso para cada material ferroso:


representando um cenário onde a metodologia de análise aqui proposta é combinada
com a prática do processo;

C. Registros históricos: obtidos a partir doa dados relativos ao período 2003 de


funcionamento do processo.

As situações “A” e “B” (Blending flexibilizado e limitado) serviram de base às


inferências doravante realizadas. A configuração dos dois aplicativos (Microsoft Excel
e LINDO) é resumida na Tabela 17:

Tabela 17 – Configuração dos aplicativos


Microsoft Excel LINDO

76
Capítulo 4- Estudo de Caso.

4.3.2 Análise das Soluções Propostas:

4.3.2.1 Função Objetivo – Minimização do Custo:

Solução do Problema Primal:

A execução do programa apresentou como solução para a montagem do “Blending” e


alocação das operações de refino os seguintes resultados (Tabelas 18 e 19):

Tabela 18 – Solução Primal: utilização de ferrosos flexibilizada


FUNÇÃO OBJETIVO BLENDING ETAPAS
Material R$/kg kg/Material Custo (R$) Elemento / Etapa R$/kg kg/Etapa Custo (R$)
01- Pellets 0,0881 0,00 0,00 1- Fósforo
02- Minério 1 0,0231 46.945,86 1.083,04 Alto-forno - 4,46 -
03- Minério 2 0,0484 (0,00) (0,00) Convertedor LD 1,07 67,56 72,29
04- Minério 3 0,0270 - - 2- Enxofre
05- Minério 4 0,0265 - - Alto-forno 8,46 2,79 23,62
06- Minério 5 0,0295 - - Convertedor LD 8,29 2,75 22,80
07- Minério 6 0,0264 38.551,50 1.017,76 3- Silício
08- Minério 7 0,0278 14.709,36 408,92 Alto-forno 0,05 1.835,46 94,89
09- Minério 8 0,0280 - - Convertedor LD 0,89 208,80 185,62
4- Carbono
Alto-forno - 31.081,98 -
Convertedor LD - 3.151,40 -
Sub-total 2.509,72 399,23
Total 2.908,95

Tabela 19 – Solução Primal: utilização de ferrosos limitada


FUNÇÃO OBJETIVO BLENDING ETAPAS
Material R$/kg kg/Material Custo (R$) Elemento / Etapa R$/kg kg/Etapa Custo (R$)
01- Pellets 0,0881 24.000,00 2.115,36 1- Fósforo
02- Minério 1 0,0231 25.159,73 580,43 Alto-forno - 4,46 -
03- Minério 2 0,0484 20.000,00 968,64 Convertedor LD 1,07 61,64 65,95
04- Minério 3 0,0270 29.000,00 783,00 2- Enxofre
05- Minério 4 0,0265 - - Alto-forno 8,46 2,59 21,89
06- Minério 5 0,0295 - - Convertedor LD 8,29 2,75 22,80
07- Minério 6 0,0264 - - 3- Silício
08- Minério 7 0,0278 - - Alto-forno 0,05 1.768,09 91,41
09- Minério 8 0,0280 - - Convertedor LD 0,89 208,80 185,62
4- Carbono
Alto-forno - 31.081,98 -
Convertedor LD - 3.151,40 -
Sub-total 4.447,44 387,67
Total 4.835,11

77
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Análise de sensibilidade:

A Análise de sensibilidade dos coeficientes da Função Objetivo apresentou os


seguintes resultados (Tabelas 20 e 21):

Tabela 20 – Análise de sensibilidade da função objetivo: utilização de ferrosos flexibilizada


RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED:
OBJ COEFFICIENT RANGES
VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
COEF INCREASE DECREASE
01- Pellets 0,088100 INFINITY 0,051251
02- Minério 1 0,023100 0,005288 0,026431
03- Minério 2 0,048400 INFINITY 0,020217
04- Minério 3 0,027000 INFINITY 0,000956
05- Minério 4 0,026500 INFINITY 0,017106
06- Minério 5 0,029500 INFINITY 0,004487
07- Minério 6 0,026400 0,001218 0,014606
08- Minério 7 0,027800 0,010019 0,002425
09- Minério 8 0,028000 INFINITY 0,009652
PAF 0,000000 43,384060 INFINITY
PLD 1,070000 42,314060 INFINITY
SAF 8,460000 2611,611816 0,170000
SLD 8,290000 0,170000 INFINITY
SIAF 0,051700 0,163145 INFINITY
SILD 0,889000 INFINITY 0,674155
CAF 0,000000 0,000000 0,000000
CLD 0,000000 INFINITY 0,000000

Tabela 21 – Análise de sensibilidade da função objetivo: utilização de ferrosos limitada


RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED:
OBJ COEFFICIENT RANGES
VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
COEF INCREASE DECREASE
01- Pellets 0,088100 INFINITY 0,064716
02- Minério 1 0,023100 0,004195 0,025074
03- Minério 2 0,048400 INFINITY 0,023855
04- Minério 3 0,027000 INFINITY 0,004553
05- Minério 4 0,026500 INFINITY 0,004924
06- Minério 5 0,029500 INFINITY 0,008557
07- Minério 6 0,026400 INFINITY 0,004169
08- Minério 7 0,027800 INFINITY 0,005284
09- Minério 8 0,028000 INFINITY 0,005587
PAF 0,000000 1,070000 INFINITY
PLD 1,070000 25,208111 1,070000
SAF 8,460000 4497,334961 0,170000
SLD 8,290000 0,170000 INFINITY
SIAF 0,051700 0,837300 0,051700
SILD 0,889000 INFINITY 0,837300
CAF 0,000000 0,000000 0,000000
CLD 0,000000 INFINITY 0,000000

78
Capítulo 4- Estudo de Caso.

As soluções obtidas para os dois cenários sinalizam uma grande variação em termos
de custo, localizada principalmente na formação do “Blending”, tal diferença
aparentemente é, em primeira instância decorrente da restrição de formação da carga,
a qual em uma segunda instância é explicada em grande parte pelos efeitos colaterais
decorrentes da formação do “Blending” (queda de produtividade, aumento do consumo
de carvão etc), porém não abordados no presente estudo.

Quanto ao refino propriamente dito, a diferença observada é relativamente pequena


(da ordem de 3%).

Entretanto, a análise conjunta do “Blending” combinada à alocação do refino revela


para o caso de flexibilização de carregamento uma tendência à utilização de materiais
de menor custo acompanhada de um eventual aumento do custo de refino.

Portanto, torna-se possível concluir que ao tratar exclusivamente de características


químicas é mais interessante, do ponto de vista econômico, operar com materiais de
menor custo, os quais associados à utilização máxima da capacidade de refino do
sistema ainda sejam capazes de viabilizar o atendimento as especificações de
produto.

Os resultados da análise de sensibilidade permitem identificar as faixas para as quais


as atuais soluções são ótimas, ou seja, para um dado valor de coeficiente são
calculados o acréscimo e o decréscimo máximo permitido. É possível, portanto
identificar o custo a partir do qual um determinado material ferroso até então excluído
da solução pode passar a fazer parte da mesma, e, identificar também o custo a partir
do qual um material ferroso que já faz parte da solução deverá ter a sua participação
reduzida.

79
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Assim, analisando as soluções obtidas, pode-se dizer acerca da solução ótima no


cenário flexibilizado que:

¾ Os pellets passariam a integrar a solução a partir de custos inferiores aos R$ /


kg 0,04 (36,85 R$ / ton);

¾ O minério 1, teria sua participação reduzida a partir de custos superiores aos


R$ / kg 0,03 (28,39 R$ / ton);

¾ O minério 2, passaria a integrar a solução a solução a partir de custos


inferiores aos R$ / kg 0,03 (28,18 R$ / ton);

¾ O minério 3, passaria a integrar a solução a solução a partir de custos


inferiores aos R$ / kg 0,03 (26,04 R$ / ton);

¾ O minério 6, teria sua participação reduzida a partir de custos superiores aos


R$ / kg 0,03 (27,62 R$ / ton);

¾ O minério 7, teria sua participação reduzida a partir de custos superiores aos


R$ / kg 0,04 (37,82 R$ / ton);

80
Capítulo 4- Estudo de Caso.

4.3.2.2 Restrição 1 – Conservação de Ferro:

Referente a restrição 1, conservação de ferro, tem-se os seguintes resultados (Figuras


19 e 20):

RESTRIÇÃO 1 - Conservação de Ferro

Soma de Kg Ferro
90.000

80.000
15- Escória de aciaria
14- Escória de Alto-forno
70.000
10- Sucatas
60.000
08- Minério 7

50.000
07- Minério 6
40.000
13- Aço
30.000

20.000
02- Minério 1
10.000

0
Entrada Saída

Figura 19 – Restrição 1: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada

RESTRIÇÃO 1 - Conservação de Ferro

Soma de Kg Ferro
90000

80000
15- Escória de aciaria
14- Escória de Alto-forno
70000 10- Sucatas

60000
04- Minério 3
50000

40000
03- Minério 2 13- Aço
30000
02- Minério 1
20000

10000
01- Pellets
0
Entrada Saída

Figura 20 – Restrição 1: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada

81
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Análise de sensibilidade:

A análise de sensibilidade dos coeficientes do lado direito das restrições de


conservação de ferro apresentou os seguintes resultados (Tabelas 22 e 23):

Tabela 22 – Análise de sensibilidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada


RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
C. Ferro 63739,984375 5319,173340 1397,645630

Tabela 23 – Análise de sensibilidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada


RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
C. Ferro 63739,984375 5129,484863 375,914032

Interpretação econômica da dualidade:

A interpretação econômica da dualidade referente às restrições de conservação de


ferro apresentou os seguintes resultados (Tabelas 24 e 25):

Tabela 24 – Interpretação econômica da dualidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada


ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
C. Ferro 0,000000 -0,089620

Tabela 25 – Interpretação econômica da dualidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada


ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
C. Ferro 0,000000 -0,039117

A partir da análise das duas figuras (Figuras 19 e 20) é possível perceber que as duas
soluções obtidas não violam a restrição relativa à conservação de massa do elemento
ferro.

A partir da análise das tabelas 22 e 23 é possível determinar as faixas de valores para


a restrição de conservação de ferro, para as quais as soluções obtidas ainda são
ótimas. Pode-se, pois, determinar, evidentemente ressaltando considerações acerca
do balanço térmico do sistema, quais os impactos decorrentes de eventuais alterações
na proporção de sucata carregada, rendimento metálico, dentre outros.

A partir da análise das tabelas 24 e 25 é possível perceber que não há folga nas
restrições. Entretanto os valores negativos do “Dual Price” significam que uma
flexibilização (alargamento dos limites) dessa restrição não significam nenhum ganho
no valor da Função Objetivo

82
Capítulo 4- Estudo de Caso.

4.3.2.3 Restrição 2 – Especificações de Produto:

Referente a restrição 2, especificações de produto, tem-se os seguintes resultados


(Figuras 21 e 22):

RESTRIÇÃO 2: Especificações do Aço


Especificado (kg) Planejado (kg)

250,00 232,2

200,00
Composição (kg)

150,00

100,00

50,00 37,4

7,5 6,0

-
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Especificado (kg) 7,5 6,0 232,2 37,4
Planejado (kg) 7,5 6,0 232,2 37,4
Elemento

Figura 21 – Restrição 2: especificações de produto, utilização de ferrosos flexibilizada

RESTRIÇÃO 2: Especificações do Aço


Especificado (kg) Planejado (kg)

250,00 232,2

200,00
Composição (kg)

150,00

100,00

50,00 37,4

7,5 6,0

-
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Especificado (kg) 7,5 6,0 232,2 37,4
Planejado (kg) 7,5 6,0 232,2 37,4
Elemento

Figura 22 – Restrição 2: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada

83
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Análise de sensibilidade:

A análise de sensibilidade dos coeficientes do lado direito das restrições de


especificações de produto apresentou os seguintes resultados (Tabelas 26 e 27):

Tabela 26 – Análise de sensibilidade: especificações de produto, utilização de ferrosos flexibilizada


RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
Fósforo -6,480075 2,074689 5,869767
Enxofre 4,478362 0,263115 1,001367
Silício -771,970215 217,534012 836,310974
Carbono -34233,382812 2489,189941 463,375854

Tabela 27 – Análise de sensibilidade: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada


RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
Fósforo -6,480075 4,563285 5,921714
Enxofre 4,478362 0,058645 1,205838
Silício -771,970215 273,887726 69,651085
Carbono -34233,382812 2489,189941 463,375854

Interpretação econômica da dualidade:

A interpretação econômica da dualidade referente as restrições de especificação de


produto apresentou os seguintes resultados (Tabelas 28 e 29):

Tabela 28 – Interpretação econômica da dualidade: especificações de produto, utilização de ferrosos


flexibilizada
ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
Fósforo 0,000000 43,384060
Enxofre 0,000000 8,460000
Silício 0,000000 0,214845
Carbono 0,000000 0,000000

Tabela 29 – Interpretação econômica da dualidade: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada


ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
Fósforo 0,000000 1,070000
Enxofre 0,000000 8,460000
Silício 0,000000 0,051700
Carbono 0,000000 0,000000

84
Capítulo 4- Estudo de Caso.

A partir da análise das duas figuras (Figuras 21 e 22) é possível perceber que as duas
soluções obtidas também não violam a restrição relativa às especificações de produto.

A partir da análise das tabelas 26 e 27 é possível determinar as faixas de valores para


a restrição de especificação de produto, para as quais as soluções obtidas ainda são
ótimas. Pode-se, contudo, avaliar quais as alterações resultantes de eventuais
alterações nas especificações do aço relativas a cada um dos elementos químicos
considerados no trabalho.

A partir da análise das tabelas 28 e 29 é possível perceber que não há folga nas
restrições.

Entretanto, no caso do “Blending Flexibilizado” com relação a especificação de fósforo


(dual price = R$ 43,38), pode-se inferir que a cada 1kg de fósforo relaxado na restrição
significa um ganho de aproximadamente R$ 43,38 na função objetivo. O mesmo
raciocínio vale para o enxofre e para o silício, todavia com potenciais de ganho
significativamente menores (Enxofre: dual price = R$ 8,46; Silício: dual price = R$
0,21)

Por outro lado, no caso do “Blending Limitado” apenas o enxofre manteve o potencial
de ganho (R$ 8,46), ocorrendo quedas nos potenciais de ganho do silício (R$ 0,05) e
do fósforo (R$ 1,07) respectivamente.

Tal fato decorre provavelmente da restrição de formação de cargas, ou seja, ao alterar


as restrições de carregamento, fixando a utilização de alguns materiais, reduz-se, por
exemplo, a possibilidade de incorporação de fósforo ao processo. Conseqüentemente,
ocorre o surgimento de uma “folga” com relação a essa restrição, ou melhor dizendo,
especificação.

85
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

4.3.2.4 Restrição 3 – Capacidade de Refino, Alto-Forno:

Referente a restrição 3, capacidade de refino do alto-forno, tem-se os seguintes


resultados (Figuras 23 e 24):

RESTRIÇÃO 3: Capacidade de Refino - AF


Lim Inferior (kg) Lim Superior (kg) Refino (kg)

35.000,00 120,0%

30.000,00
100,0%
Capacidade de Refino (kg)

100,0% 100,0% 98,5%


25.000,00
80,0%

% Utilizado
20.000,00
73,6%
60,0%
15.000,00

40,0%
10.000,00

20,0%
5.000,00

- 0,0%
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Lim Superior (kg) - 1,3 343,5 2.952,6
Lim Inferior (kg) 4,5 2,5 1.491,9 28.771,2
Refino (kg) 100,0% 73,6% 100,0% 98,5%
Elemento

Figura 23 – Restrição 3: capacidade de refino, alto-forno, utilização de ferrosos flexibilizada

RESTRIÇÃO 3: Capacidade de Refino - AF


Lim Inferior (kg) Lim Superior (kg) Refino (kg)

35.000,00 120,0%

30.000,00
100,0%
Capacidade de Refino (kg)

100,0% 98,0%
25.000,00 96,3%
80,0%
% Utilizado

20.000,00

68,2% 60,0%
15.000,00

40,0%
10.000,00

20,0%
5.000,00

- 0,0%
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Lim Superior (kg) - 1,3 343,5 2.952,6
Lim Inferior (kg) 4,5 2,5 1.491,9 28.771,2
Refino (kg) 100,0% 68,2% 96,3% 98,0%
Elemento

Figura 24 – Restrição 3: capacidade de refino, alto-forno, utilização de ferrosos limitada

86
Capítulo 4- Estudo de Caso.

4.3.2.5 Restrição 3 – Capacidade de Refino, Convertedor LD:

Referente a restrição 3, capacidade de refino do convertedor LD, tem-se os seguintes


resultados (Figuras 25 e 26):

RESTRIÇÃO 3: Capacidade de Refino - LD


Lim Inferior (kg) Lim Superior (kg) Refino (kg)

3.500,00 120,0%

100,0% 100,0%
3.000,00 94,3%
100,0%
Capacidade de Refino (kg)

2.500,00
80,0%

% Utilizado
2.000,00
55,5%
60,0%
1.500,00

40,0%
1.000,00

20,0%
500,00

- 0,0%
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Lim Superior (kg) 10,5 2,3 167,7 178,4
Lim Inferior (kg) 57,1 0,5 208,8 2.973,0
Refino (kg) 100,0% 100,0% 55,5% 94,3%
Elemento

Figura 25 – Restrição 3: capacidade de refino, convertedor LD, utilização de ferrosos flexibilizada

RESTRIÇÃO 3: Capacidade de Refino - LD


Lim Inferior (kg) Lim Superior (kg) Refino (kg)

3.500,00 120,0%

100,0% 100,0%
3.000,00
91,2% 100,0%
Capacidade de Refino (kg)

2.500,00
80,0%
% Utilizado

2.000,00
55,5%
60,0%
1.500,00

40,0%
1.000,00

20,0%
500,00

- 0,0%
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Lim Superior (kg) 10,5 2,3 167,7 178,4
Lim Inferior (kg) 57,1 0,5 208,8 2.973,0
Refino (kg) 91,2% 100,0% 55,5% 100,0%
Elemento

Figura 26 – Restrição 3: capacidade de refino, convertedor LD, utilização de ferrosos limitada

87
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Análise de sensibilidade:

A análise de sensibilidade dos coeficientes do lado direito das restrições de


capacidade de refino apresentou os seguintes resultados (Tabelas 30 e 31):

Tabela 30 – Análise de sensibilidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos flexibilizada


RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
Min PAF 4,459982 0,000000 INFINITY
Min PLD 57,075001 10,485000 INFINITY
Min SAF 2,528965 0,253443 INFINITY
Min SLD 0,450000 2,300000 INFINITY
Min SiAF 1491,920654 343,538818 INFINITY
Min SiLD 208,800003 4,637067 INFINITY
Min CAF 28771,189453 2489,189941 INFINITY
Min CLD 2973,000000 178,399994 463,375854
Max PAF 4,459982 0,047228 0,000000
Max PLD 67,559998 0,047228 1,661093
Max SAF 3,793447 INFINITY 1,011040
Max SLD 2,750000 0,253443 1,011040
Max SiAF 1835,459473 4,637067 163,092926
Max SiLD 376,529999 INFINITY 163,092926
Max CAF 31723,755859 INFINITY 463,375854
Max CLD 3151,399902 INFINITY 178,399994

Tabela 31 – Análise de sensibilidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos limitada


RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
Min PAF 4,459982 0,000000 INFINITY
Min PLD 57,075001 4,563285 INFINITY
Min SAF 2,528965 0,058645 INFINITY
Min SLD 0,450000 2,300000 INFINITY
Min SiAF 1491,920654 273,887726 INFINITY
Min SiLD 208,800003 167,729996 69,651085
Min CAF 28771,189453 2489,189941 INFINITY
Min CLD 2973,000000 178,399994 463,375854
Max PAF 4,459982 4,563285 0,000000
Max PLD 67,559998 INFINITY 5,921714
Max SAF 3,793447 INFINITY 1,205838
Max SLD 2,750000 0,058645 1,205838
Max SiAF 1835,459473 INFINITY 69,651085
Max SiLD 376,529999 INFINITY 167,729996
Max CAF 31723,755859 INFINITY 463,375854
Max CLD 3151,399902 INFINITY 178,399994

88
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Interpretação econômica da dualidade:

A interpretação econômica da dualidade referente as restrições de capacidade de


refino apresentou os seguintes resultados (Tabelas 32 e 33):

Tabela 32 – Interpretação econômica da dualidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos flexibilizada


ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
Min PAF 0,000000 0,000000
Min PLD 10,485000 0,000000
Min SAF 0,263115 0,000000
Min SLD 2,300000 0,000000
Min SiAF 343,538818 0,000000
Min SiLD 0,000000 -0,674155
Min CAF 2489,189941 0,000000
Min CLD 0,000000 0,000000
Max PAF 0,000000 43,384060
Max PLD 0,000000 42,314060
Max SAF 1,001367 0,000000
Max SLD 0,000000 0,170000
Max SiAF 0,000000 0,163145
Max SiLD 167,729996 0,000000
Max CAF 463,375854 0,000000
Max CLD 178,399994 0,000000

Tabela 33 – Interpretação econômica da dualidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos limitada


Min ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
Min PAF 0,000000 0,000000
Min PLD 4,563285 0,000000
Min SAF 0,058645 0,000000
Min SLD 2,300000 0,000000
Min SiAF 273,887726 0,000000
Min SiLD 0,000000 -0,837300
Min CAF 2489,189941 0,000000
Min CLD 0,000000 0,000000
Max PAF 0,000000 1,070000
Max PLD 5,921714 0,000000
Max SAF 1,205838 0,000000
Max SLD 0,000000 0,170000
Max SiAF 69,651085 0,000000
Max SiLD 167,729996 0,000000
Max CAF 463,375854 0,000000
Max CLD 178,399994 0,000000

89
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

A partir da análise das quatro figuras (Figuras 23, 24, 25 e 26) é possível perceber que
as duas soluções obtidas não violam as restrições relativas às capacidades de refino.

Entretanto, cabe observar alguns pontos:

¾ Em ambos os casos, o limite de remoção de fósforo no alto-forno foi


completamente explorado, decorrência da consideração a respeito da
capacidade de refino desse elemento no alto-forno (residual e igualdade dos
limites inferior e superior);

¾ Percebe-se no caso de “Blending” limitado a não exploração da máxima


capacidade de refino de fósforo no convertedor LD e situação contrária no caso
de “Blending” flexibilizado, ou seja, a tendência é que a partir da flexibilização
do carregamento, a restrição relativa à capacidade máxima de refino de fósforo
no convertedor LD passe a governar o modelo, em outras palavras, a carga
formada será aquela que minimize o custo de “Blending” e que combinada à
máxima capacidade de remoção de fósforo no convertedor LD ainda seja
capaz de viabilizar o atendimento as especificações de produto.

¾ Ambas as soluções priorizam o refino do enxofre no convertedor LD em


relação ao alto-forno, resultado este, em princípio contrário aos resultados
teóricos constantes em literatura. Essa situação, provavelmente, decorre dos
valores obtidos para os coeficientes de custo obtidos através da análise de
regressão. As explicações mais prováveis para esta ocorrência estão ligadas
ao fato de se tratar de um sistema integrado a carvão vegetal, o que implica em
um nível extremamente reduzido na concentração deste elemento, portanto
próximo do valor de equilíbrio do sistema e aos erros relacionados às análises
químicas;

¾ Para o caso do silício é nítida tendência da utilização do limite inferior de refino


no convertedor LD, consequentemente uma maior exploração do potencial
dessiliciador da etapa alto-forno, o que pode ser facilmente explicado pela
diferença de coeficientes de custo (maior custo por kg de silício no LD);

¾ Quanto ao carbono, uma vez que o modelo não contempla análises relativas à
produtividade e consumo de carvão, variações na formação do “Blending” não
implicam em modificação no comportamento desse elemento nos dois casos.

90
Capítulo 4- Estudo de Caso.

A partir da análise das tabelas 30 e 31 é possível determinar as faixas de valores para


a restrição de capacidade de refino, para as quais as soluções obtidas ainda são
ótimas. Pode-se, todavia, inferir quais as alterações resultantes de eventuais
alterações nas limitações técnicas de processo relativas a cada um dos elementos
químicos considerados no trabalho.

A partir da análise das tabelas 32 e 33 é possível perceber que ocorrem folgas para
algumas restrições.

Percebe-se, contudo, no caso do “Blending Flexibilizado” um significativo potencial de


ganho com relação as capacidade de refino de fósforo (dual prices de
aproximadamente R$ 43,00). Pode-se, portanto, inferir que a cada aumento de 1kg de
fósforo na capacidade de refino significa um ganho de aproximadamente R$ 43,00 na
função objetivo. O mesmo raciocínio vale para o enxofre e para o silício, todavia com
potenciais de ganho relativamente menores.

91
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

4.3.2.6 Restrição 4 – Disponibilidade de Material:

Referente a restrição 4, disponibilidade de material, tem-se os seguintes resultados


(Figuras 27 e 28):

RESTRIÇÃO 4: Disponibilidade de Material


Lim Superior (kg) Lim Inferior (kg) kg/Material

100.000,00 46.945,9 50.000,0

90.000,00
38.551,5
40.000,0
80.000,00
Disponibilidade (kg)

70.000,00
30.000,0

60.000,00

% Utilizado
50.000,00 20.000,0
14.709,4
40.000,00

10.000,0
30.000,00

0,0 0,0 0,0 0,0 (0,0) 0,0


20.000,00
-

10.000,00

- (10.000,0)
01- Pellets 02- Minério 1 03- Minério 2 04- Minério 3 05- Minério 4 06- Minério 5 07- Minério 6 08- Minério 7 09- Minério 8
Lim Superior (kg) 90.467,3 91.765,8 87.143,5 92.168,4 93.368,0 94.874,0 92.342,0 95.181,0 92.632,8
Lim Inferior (kg) - - - - - - - - -
kg/Material 0,0 46.945,9 - 0,0 - (0,0) 38.551,5 14.709,4 -

Figura 27 – Restrição 4: disponibilidade de material, utilização de ferrosos flexibilizada

RESTRIÇÃO 4: Disponibilidade de Material


Lim Superior (kg) Lim Inferior (kg) kg/Material

100.000,00 35.000,0

90.000,00 29.000,0
30.000,0
80.000,00
25.159,7
24.000,0
25.000,0
Disponibilidade (kg)

70.000,00

20.000,0
60.000,00
20.000,0
% Utilizado

50.000,00

15.000,0
40.000,00

30.000,00 10.000,0

20.000,00
5.000,0
10.000,00
0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
- -
01- Pellets 02- Minério 1 03- Minério 2 04- Minério 3 05- Minério 4 06- Minério 5 07- Minério 6 08- Minério 7 09- Minério 8
Lim Superior (kg) 90.467,3 91.765,8 87.143,5 92.168,4 18.673,6 17.077,3 13.851,3 12.373,5 9.263,3
Lim Inferior (kg) 24.000,0 20.000,0 20.000,0 29.000,0 - - - - -
kg/Material 24.000,0 25.159,7 20.000,0 29.000,0 - - - - -

Figura 28 – Restrição 4: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada

92
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Análise de sensibilidade:

A análise de sensibilidade dos coeficientes do lado direito das restrições de


disponibilidade de material apresentou os seguintes resultados (Tabelas 34 e 35):

Tabela 34 – Análise de sensibilidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos flexibilizada


RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
Min 01-Pel 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 02-M1 0,000000 46966,324219 INFINITY
Min 03-M2 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 04-M3 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 05-M4 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 06-M5 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 07-M6 0,000000 38601,093750 INFINITY
Min 08-M7 0,000000 14637,007812 INFINITY
Min 09-M8 0,000000 0,000000 INFINITY
Max 01-Pel 90467,335938 INFINITY 90467,343750
Max 02-M1 91765,773438 INFINITY 44799,445312
Max 03-M2 87143,492188 INFINITY 87143,492188
Max 04-M3 92168,382812 INFINITY 92168,382812
Max 05-M4 93368,031250 INFINITY 93368,031250
Max 06-M5 94873,968750 INFINITY 94873,968750
Max 07-M6 92342,007812 INFINITY 53740,917969
Max 08-M7 95181,000000 INFINITY 80543,992188
Max 09-M8 92632,851562 INFINITY 92632,851562

Tabela 35 – Análise de sensibilidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada


RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
Min 01-Pel 24000,000000 5086,712402 16889,218750
Min 02-M1 20000,000000 5159,720215 INFINITY
Min 03-M2 20000,000000 4899,822754 20000,000000
Min 04-M3 29000,000000 5182,357422 20396,166016
Min 05-M4 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 06-M5 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 07-M6 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 08-M7 0,000000 0,000000 INFINITY
Min 09-M8 0,000000 0,000000 INFINITY
Max 01-Pel 90467,335938 INFINITY 66467,343750
Max 02-M1 91765,773438 INFINITY 66606,046875
Max 03-M2 87143,492188 INFINITY 67143,492188
Max 04-M3 92168,382812 INFINITY 63168,378906
Max 05-M4 18673,605469 INFINITY 18673,605469
Max 06-M5 17077,314453 INFINITY 17077,314453
Max 07-M6 13851,301758 INFINITY 13851,301758
Max 08-M7 12373,530273 INFINITY 12373,530273
Max 09-M8 9263,285156 INFINITY 9263,285156

93
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

Interpretação econômica da dualidade:

A interpretação econômica da dualidade referente as restrições de disponibilidade de


material apresentou os seguintes resultados (Tabelas 36 e 37):

Tabela 36 – Interpretação econômica da dualidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos


flexibilizada
ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
Min 01-Pel 0,000000 0,000000
Min 02-M1 46966,324219 0,000000
Min 03-M2 0,000000 0,000000
Min 04-M3 0,000000 0,000000
Min 05-M4 0,000000 0,000000
Min 06-M5 0,000000 0,000000
Min 07-M6 38601,093750 0,000000
Min 08-M7 14637,007812 0,000000
Min 09-M8 0,000000 0,000000
Max 01-Pel 90467,343750 0,000000
Max 02-M1 44799,445312 0,000000
Max 03-M2 87143,492188 0,000000
Max 04-M3 92168,382812 0,000000
Max 05-M4 93368,031250 0,000000
Max 06-M5 94873,968750 0,000000
Max 07-M6 53740,917969 0,000000
Max 08-M7 80543,992188 0,000000
Max 09-M8 92632,851562 0,000000

Tabela 37 – Interpretação econômica da dualidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada


ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
Min 01-Pel 0,000000 -0,064716
Min 02-M1 5159,720215 0,000000
Min 03-M2 0,000000 -0,023855
Min 04-M3 0,000000 -0,004553
Min 05-M4 0,000000 0,000000
Min 06-M5 0,000000 0,000000
Min 07-M6 0,000000 0,000000
Min 08-M7 0,000000 0,000000
Min 09-M8 0,000000 0,000000
Max 01-Pel 66467,343750 0,000000
Max 02-M1 66606,046875 0,000000
Max 03-M2 67143,492188 0,000000
Max 04-M3 63168,378906 0,000000
Max 05-M4 18673,605469 0,000000
Max 06-M5 17077,314453 0,000000
Max 07-M6 13851,301758 0,000000
Max 08-M7 12373,530273 0,000000
Max 09-M8 9263,285156 0,000000

94
Capítulo 4- Estudo de Caso.

Percebe-se a partir da análise dos gráficos (Figuras 27 e 28) que as limitações


relacionadas ao carregamento quando flexibilizadas implicam na utilização dos
materiais de menor custo, os quais combinados às restrições de capacidade de refino
ainda são capazes de viabilizar o atendimento as especificações de produto.

A partir da análise das tabelas 34 e 35 é possível determinar as faixas de valores para


a restrição de disponibilidade de material, para as quais as soluções obtidas ainda são
ótimas. Pode-se, portanto, inferir quais as alterações resultantes de eventuais
alterações nas disponibilidades de material relativas a cada um dos materiais
considerados para a formação do “Blending”.

A partir da análise das tabelas 36 e 37 é possível perceber que ocorrem folgas para
algumas restrições, o que já era esperado, uma vez que em decorrência da formação
do “Blending”, alguns dos materiais disponíveis não são em sua totalidade utilizados.

95
Os custos calculados para os três cenários podem assim ser expressos (Figura 22):

4.3.3 Discussão:
Figura 29 – Resultados obtidos: modelo vs. Histórico

Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004


Resultados Obtidos: Comparação do Custo de Refino
Flexibilizado Limitado Histórico Diferença: Lim - Flex Diferença: Hist - Flex Diferença: Hist - Lim

R$7.000,00 60%

R$6.000,00 50%

R$5.000,00 40%

DIFERENÇA (%)
CUSTO (R$)

R$4.000,00 30%

R$3.000,00 20%

R$2.000,00 10%

R$1.000,00 0%

R$- -10%
Blending Refino Alto-Forno Refino Convertedor LD Total

Flexibilizado R$2.509,72 R$136,11 R$794,42 R$3.440,25


Limitado R$4.447,44 R$130,89 R$788,09 R$5.366,42
Histórico R$4.798,51 R$143,11 R$869,32 R$5.810,94
Diferença: Lim - Flex 44% -4% -1% 36%
Diferença: Hist - Flex 48% 5% 9% 41%
Diferença: Hist - Lim 7% 9% 9% 8%
96
Capítulo 4- Estudo de Caso.

A partir da análise da Figura 29, é possível perceber que:

¾ O custo total apresenta uma tendência de aumento partindo da solução


proposta em situação de flexibilização de carregamento, passando pela
solução com restrições de carregamento e finalmente chegando aos valores
históricos;

¾ As diferenças observadas são sensivelmente maiores na formação do


“Blending” em relação às diferenças observadas relativas ao refino;

¾ Cabe novamente ressaltar a perceptível tendência de aumento da extensão do


refino quando da flexibilização do “Blending” em detrimento à escolha de
materiais relativamente mais nobres (principalmente os materiais de menor teor
de fósforo);

¾ A diferença de custo entre o “Blending” flexibilizado em relação ao “Blending”


limitado pode ser considerada como se dando em função de outros efeitos
potencialmente atribuídos a formação de cargas, porém não contemplados no
escopo desse trabalho;

¾ Por outro lado os cenários de limitação do “Blending” e dados históricos


apresentam uma diferença de aproximadamente 8% (Refinos + “Blending”). Tal
diferença está provavelmente relacionada à incerteza acerca das análises
químicas dos materiais utilizados no processo e pode ser considerada também
como uma margem de segurança a qual objetiva fundamentalmente garantir o
alcance das especificações de produto.

97
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

4.4 CONCLUSÕES:

Inicialmente, foi realizada uma decomposição dos custos de produção de gusa, etapa
Alto-Forno, e do aço, etapa Convertedor LD, ano base 2003. O escopo do presente
estudo contempla aproximadamente 22,1% dos custos de alto-forno e 2,9% dos
custos de aciaria, os quais totalizam aproximadamente R$ 45 milhões / ano
(aproximadamente U$ 15 milhões).

O modelo proposto no capítulo 3 foi estruturado nos aplicativos LINDO 6.1 e Microsoft
Excel.

A parametrização do modelo foi realizada tomando-se como referência informações


gerais e análises de regressão linear múltipla (capacidades e custos de refino do alto-
forno e convertedor LD) relativas ao ano de 2003.

O modelo então parametrizado foi submetido a dois cenários de análises: com


limitações de formação de carga e sem limitações de formação de carga. Os dois
cenários foram comparados à performance histórica.

A partir das comparações realizadas foi possível concluir que:

¾ Ocorre uma perceptível tendência de aumento da extensão do refino quando


da flexibilização do “Blending” em detrimento a escolha de materiais
relativamente mais nobres (principalmente os materiais de menor teor de
fósforo);

¾ A diferença entre o “Blending” flexibilizado em relação ao “Blending” limitado


pode ser considerada como se dando em função de outros efeitos
potencialmente atribuídos a formação de cargas, porém não contemplados no
escopo desse trabalho;

¾ Por outro lado os cenários de limitação do “Blending” e dados históricos


apresentam uma diferença de aproximadamente 8% (Refinos + “Blending”). Tal
diferença está provavelmente relacionada à incerteza acerca das análises
químicas dos materiais utilizados no processo e pode ser considerada também
como uma margem de segurança a qual objetiva fundamentalmente garantir o
alcance das especificações de produto.

98
Capítulo 5- Conclusões e Recomendações.

5 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES:

5.1 CONCLUSÕES:

A crescente competitividade em todos os campos de atividades humanas é fato


incontestável em um ambiente de aceleradas mudanças; exigindo daqueles que
desejam ser competitivos, agilidade e eficácia nas situações de tomada de decisão
(Neto, 2003). Inovação e pioneirismo tornam-se, portanto, palavras de ordem nesse
contexto.

O presente trabalho buscou na combinação de diferentes ferramentas de análise


proporcionar ao estudo do refino do ferro-gusa uma contribuição em termos de
análises quantitativas.

A construção de modelos de Análises de Custos sobre plataformas de Programação


Linear e suportados por análise de regressão demonstrou ter um grande potencial de
contribuição para as decisões de cunho tático e operacional relativas ao processo
siderúrgico.

A idéia principal do modelo proposto é auxiliar a tomada de decisão referente ao


balanceamento de alguns dos custos envolvidos no processo de fabricação do aço,
mais especificamente, montagem do “Blending” e alocação das Operações de Refino.

Deve-se, entretanto mencionar duas contribuições extremamente interessantes


proporcionadas também pelo modelo em questão:

¾ Negociações de suprimentos: análise de sensibilidade referente a custos de


material, ou seja, a partir de qual custo um dado minério poderá ser
incorporado ao “Blending” com vantagens econômicas;

¾ Negociações de vendas: interpretação dual do problema, ou seja, qual o ganho


econômico possível de ser obtido a partir do relaxamento de especificações do
produto;

99
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004

5.2 RECOMENDAÇÕES:

Obviamente não foi possível levar a exaustão as idéias aqui apresentadas, tampouco
provar irrefutavelmente a viabilidade de suas aplicações práticas.

Entretanto, o debruçar sobre o problema, associado à exploração das ferramentas de


análise aqui apresentadas tornaram possível a percepção de alguns trabalhos a serem
desenvolvidos, os quais com certeza proporcionarão um grande enriquecimento do
conhecimento humano acerca desse tema, são eles:

¾ Ampliação do escopo de análises para a etapa de pré-tratamento;

¾ Aplicação do modelo em uma planta integrada a coque;

¾ Utilização da metodologia 6σ como nas especificações de produto

Destaca-se dentro do conjunto de recomendações a utilização da metodologia de


Projeto de Misturas. Ou seja, o modelo de programação matemática passaria a
escolher qual (ais) a mistura (s) a ser (em) utilizada (s). Conseqüentemente, a
restrição de disponibilidade de materiais ferrosos deveria ser alterada passando a
restringir as quantidades de misturas possíveis de serem formadas. A grande
vantagem desta abordagem está no simples argumento de que o carregamento do
alto-forno nada mais é, senão uma mistura de materiais metálicos, com características
próprias de misturas e não simplesmente uma combinação de materiais metálicos.
Entretanto, deve-se mencionar que a implementação dessa abordagem exige a
realização de intervenções planejadas e controladas no dia-a-dia do processo;

E, quanto a prática do processo, seria de grande valia a sistematização de análises


químicas mais precisas acerca das matérias-primas.

100
Capítulo 6- Referências Bibliográficas.

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