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ESCOLA DE ENGENHARIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO
Dissertação de Mestrado
março 05
Átila Durães
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
março 05
II
AGRADECIMENTOS:
Ao Prof. Dr. Carlos Roberto Venâncio de Carvalho pela orientação, amizade e apoio
nos momentos mais difíceis do trabalho.
Ao Prof. Dr. Luiz Ricardo Pinto pelas observações, amizade e auxílio na formatação
final do trabalho.
Aos amigos da V&M : Xavier de Jabrun, Cristian Spadinger Júnior, Vamberto Ferreira
de Melo, Leandro Peixoto Almeida, Jadir das Graças Cruz, Rodrigo Camargos
Barroso, José Ângelo Coutinho Moreira, Ronaldo Santos Sampaio e Érica Zózimo
Silva Nascimento pela insubstituível ajuda.
Aos amigos Carlos Augusto de Oliveira, Melissa Silva Menezes, Felipe Lasmar
Filizzola, Renato Machado Vilela e Rijane Mont’Alverne Neto pelo apoio em alguns dos
momentos mais críticos do desenvolvimento do trabalho.
III
SUMÁRIO:
IV
4 Estudo de Caso: ............................................................................................................................... 48
4.1 Introdução: .............................................................................................................................. 48
4.1.1 A Empresa:.................................................................................................................... 48
4.1.2 Particularidades do Processo Produtivo: ....................................................................... 50
4.1.3 Análise de Custos:......................................................................................................... 52
4.1.4 Dados Utilizados no Estudo:.......................................................................................... 53
4.2 Desenvolvimento do Modelo: .................................................................................................. 54
4.2.1 Construção do Modelo Proposto: .................................................................................. 54
4.2.1.1 Função Objetivo – Minimização do Custo:........................................................... 54
4.2.1.2 Restrição 1 – Conservação de ferro:.................................................................... 55
4.2.1.3 Restrição 2 – Especificações do produto: ............................................................ 55
4.2.1.4 Restrição 3 – Capacidade de refino: .................................................................... 56
4.2.1.5 Restrição 4 – Disponibilidade de material: ........................................................... 56
4.2.2 Parametrização do Modelo Proposto:............................................................................ 57
4.2.2.1 Dados Gerais: ...................................................................................................... 57
4.2.2.2 Etapa Alto-Forno: ................................................................................................. 59
4.2.2.3 Etapa Convertedor LD:......................................................................................... 67
4.3 Resultados e Discussão:......................................................................................................... 76
4.3.1 Resolução do Problema: ............................................................................................... 76
4.3.2 Análise das Soluções Propostas: .................................................................................. 77
4.3.2.1 Função Objetivo – Minimização do Custo:........................................................... 77
4.3.2.2 Restrição 1 – Conservação de Ferro: .................................................................. 81
4.3.2.3 Restrição 2 – Especificações de Produto:............................................................ 83
4.3.2.4 Restrição 3 – Capacidade de Refino, Alto-Forno: ................................................ 86
4.3.2.5 Restrição 3 – Capacidade de Refino, Convertedor LD: ....................................... 87
4.3.2.6 Restrição 4 – Disponibilidade de Material: ........................................................... 92
4.3.3 Discussão: ..................................................................................................................... 96
4.4 Conclusões: ............................................................................................................................ 98
5 Conclusão e Recomendações: ......................................................................................................... 99
5.1 Conclusões: ............................................................................................................................ 99
5.2 Recomendações: .................................................................................................................. 100
6 Referências Bibliográficas: ............................................................................................................. 101
V
LISTA DE FIGURAS:
Figura 1 – Produção mundial bruta de aço, milhões de toneladas, (IISI, 2003) 1
Figura 2 – Distribuição da produção brasileira de aço por processo em 2003, %, (IBS, 2004) 3
Figura 3 – Processo simplificado de redução dos óxidos de ferro em alto-forno (Castro, 1985) 17
Figura 4 – Mecanismos de desfosforação em ambientes oxidantes e redutores, (Campos, 1984) 20
Figura 5 – Variação da velocidade de descarburação em função do tempo de sopro, (Campos 1984) 29
Figura 6 – Roteiro alto-forno / convertedor LD para produção de aços, (adaptado de Campos, 1984) 34
Figura 7 – Análise de custos como um centro processador de informações, (Leone, 1981) 35
Figura 8 – Estratégia para a construção de modelos de regressão, (Neter, J., Wasserman, W. & Kutner,
M.H.,1990) 40
Figura 9 – Produção brasileira de aço bruto por empresa, %, (IBS, 2004) 48
Figura 10 – Roteiro VMB para produção de aços 51
Figura 11 – Decomposição dos custos de alto-forno, % 52
Figura 12 – Decomposição dos custos de aciaria, % 53
Figura 13 – Variação em massa por elemento: etapa alto-forno 61
Figura 14 – Análise de resíduos: alto-forno 64
Figura 15 – Resultados da análise de regressão: alto-forno 66
Figura 16 – Variação em massa por elemento: etapa convertedor LD 69
Figura 17 – Análise de resíduos: convertedor LD 73
Figura 18 – Resultados da análise de regressão: convertedor LD 75
Figura 19 – Restrição 1: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada 81
Figura 20 – Restrição 1: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada 81
Figura 21 – Restrição 2: especificações de produto, utilização de ferrosos flexibilizada 83
Figura 22 – Restrição 2: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada 83
Figura 23 – Restrição 3: capacidade de refino, alto-forno, utilização de ferrosos flexibilizada 86
Figura 24 – Restrição 3: capacidade de refino, alto-forno, utilização de ferrosos limitada 86
Figura 25 – Restrição 3: capacidade de refino, convertedor LD, utilização de ferrosos flexibilizada 87
Figura 26 – Restrição 3: capacidade de refino, convertedor LD, utilização de ferrosos limitada 87
Figura 27 – Restrição 4: disponibilidade de material, utilização de ferrosos flexibilizada 92
Figura 28 – Restrição 4: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada 92
Figura 29 – Resultados obtidos: modelo vs. Histórico 96
VI
LISTA DE TABELAS:
Tabela 1 – Distribuição da produção mundial de aço por processo em 2003, %, (IISI, 2003)................................2
Tabela 2 – Produção de aço, participação brasileira e latino - americana, milhares de toneladas, (IBS, 2004) .....5
Tabela 3 – Capacidade Instalada brasileira e projeções: participação por empresa, milhares de toneladas,
(BNDES, 2002) ............................................................................................................................................5
Tabela 4 – Produção brasileira: participação por produto, milhares de toneladas, (IBS, 2004) .............................6
Tabela 5 – Resumo da evolução das reações no convertedor LD, (Campos, 1980)............................................19
Tabela 6 – Produção brasileira de aço bruto por empresa, milhares de toneladas, (IBS, 2004) ..........................49
Tabela 7 – Modelo pré - parametrizado: Função objetivo ....................................................................................54
Tabela 8 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 1: conservação de ferro ..........................................................55
Tabela 9 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 2: especificações do produto ..................................................55
Tabela 10 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 3: capacidade de refino ........................................................56
Tabela 11 – Modelo pré-parametrizado: Restrição 4: disponibilidade de material ...............................................56
Tabela 12 – Dados gerais: massas dos materiais considerados..........................................................................57
Tabela 13 – Dados gerais: composições químicas dos materiais considerados ..................................................58
Tabela 14 – Dados gerais: composições químicas, custos e limites de utilização dos materiais ferrosos
considerados .............................................................................................................................................59
Tabela 15 – Tabela resumo: etapa alto – forno....................................................................................................60
Tabela 16 – Tabela resumo: etapa convertedor LD .............................................................................................68
Tabela 17 – Configuração dos aplicativos ...........................................................................................................76
Tabela 18 – Solução Primal: utilização de ferrosos flexibilizada ..........................................................................77
Tabela 19 – Solução Primal: utilização de ferrosos limitada ................................................................................77
Tabela 20 – Análise de sensibilidade da função objetivo: utilização de ferrosos flexibilizada ..............................78
Tabela 21 – Análise de sensibilidade da função objetivo: utilização de ferrosos limitada ....................................78
Tabela 22 – Análise de sensibilidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada.........................82
Tabela 23 – Análise de sensibilidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada...............................82
Tabela 24 – Interpretação econômica da dualidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos flexibilizada ..82
Tabela 25 – Interpretação econômica da dualidade: conservação de ferro, utilização de ferrosos limitada.........82
Tabela 26 – Análise de sensibilidade: especificações de produto, utilização de ferrosos flexibilizada.................84
Tabela 27 – Análise de sensibilidade: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada .......................84
Tabela 28 – Interpretação econômica da dualidade: especificações de produto, utilização de ferrosos
flexibilizada ................................................................................................................................................84
Tabela 29 – Interpretação econômica da dualidade: especificações de produto, utilização de ferrosos limitada.84
Tabela 30 – Análise de sensibilidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos flexibilizada .........................88
Tabela 31 – Análise de sensibilidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos limitada ...............................88
Tabela 32 – Interpretação econômica da dualidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos flexibilizada...89
Tabela 33 – Interpretação econômica da dualidade: capacidade de refino, utilização de ferrosos limitada .........89
Tabela 34 – Análise de sensibilidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos flexibilizada ................93
Tabela 35 – Análise de sensibilidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada ......................93
Tabela 36 – Interpretação econômica da dualidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos
flexibilizada ................................................................................................................................................94
Tabela 37 – Interpretação econômica da dualidade: disponibilidade de material, utilização de ferrosos limitada 94
VII
RESUMO:
Uma vez que o aço pode ser classificado como um “commodity”, ou seja, um produto
de tecnologia padronizada, uma significativa parcela das atenções é dedicada à
obtenção das especificações exigidas pelo mercado ao menor custo possível.
VIII
ABSTRACT:
One of the most important questions in steel products is the cost dimension, so we
have to pay a special attention to this point.
The Refining technology is a question studied intensively by the specialists and all of
them think this is one of the best choices to get cost and productivity improves.
This work tries to give a little contribution to cost studies about steel process through a
model to analyze impacts of changes in raw materials and refining techniques on final
steel costs.
This model needs Linear Programming as a support decision tool, and their coefficients
are calculated by Multiple Linear Regression.
The first comparison is about Flexible Blending and Limited Blending. This comparison
has showed a relative big difference (about 36%). A possible explication is the other
effects caused by the blending process but not included on this study.
The second comparison is about: Limited Blending and Historical Results. This
comparison has showed a cost difference about 8%. This difference is probably
originated by the uncertainty concerning chemical analysis of the raw materials or/and
by a security surplus to get the product specification.
Cost Analysis Models combined with Linear Programming and Multiple Linear
Regression have shown a great potential of contribution to steel decision process in
tactical and operational levels.
And, about the practical process, it is recommended increasing the chemical analysis’s
capacity of raw materials.
IX
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.
Ainda hoje é possível perceber com alguma nitidez os impactos das recentes crises
internacionais no mercado mundial de aço. Em termos históricos, são marcantes as
alternâncias entre quedas e incrementos da capacidade produtiva mundial, porém é
também perceptível uma tendência à suavização da inclinação da curva de
capacidade (Figura 1).
1000
900
Produção (milhões de toneladas)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1950 1959 1967 1974 1982 1992 1998
Anos
1
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
A produção de aço através das usinas que operam fornos elétricos e têm como
matéria-prima básica a sucata, vem se expandindo em detrimento a produção
proveniente das usinas integradas, que operam altos-fornos e convertedores LD, os
quais, utilizam minério de ferro e carvão como principais matérias-primas.
Tabela 1 – Distribuição da produção mundial de aço por processo em 2003, %, (IISI, 2003)
PRODUÇÃO DE AÇO BRUTO POR PROCESSO
ALTO-FORNO / FORNO
CONVERTEDOR LD ELÉTRICO Outros
Asia 66,0% 27,8% 6,2%
Oriente Médio 17,9% 82,1% 0,0%
Áfica 43,5% 56,5% 0,0%
América Central + América do Sul 64,5% 35,5% 0,0%
NAFTA 48,3% 51,7% 0,0%
Ex USSR 57,6% 12,1% 30,3%
União Européia 58,9% 41,1% 0,0%
Restante da Europa 57,0% 43,0% 0,0%
Mundo 60,0% 33,9% 6,1%
2
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.
ALTO-FORNO /
CONVERTEDOR LD
79%
FORNO ELÉTRICO
21%
Figura 2 – Distribuição da produção brasileira de aço por processo em 2003, %, (IBS, 2004)
3
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
4
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.
Tabela 2 – Produção de aço, participação brasileira e latino - americana, milhares de toneladas, (IBS,
2004)
PRODUÇÃO DE AÇO 1000 t
2002 2003*
BRASIL 29.604,00 31.150,00
AMÉRICA LATINA 56.266,00 59.575,00
MUNDIAL 885.731,00 945.060,00
* Dados Preliminares
Tabela 3 – Capacidade Instalada brasileira e projeções: participação por empresa, milhares de toneladas,
(BNDES, 2002)
Capacidade de Aço Bruto
Mil t
Empresas 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 Acrésc.00/07
Acesita 800 800 800 900 950 950 950 950 150
Açominas 2.700 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 3.000 300
Villares 900 900 900 900 900 900 900 900 -
Belgo-Mineira 3.000 3.000 3.000 3.200 3.500 3.500 3.500 3.500 500
CSN 5.600 6.000 6.000 9.500 9.500 9.500 9.500 9.500 3.900
Cosipa 2.700 2.700 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500 1.800
CST 4.700 4.700 4.700 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 300
Gerdau 4.100 4.100 4.100 4.300 4.300 4.800 4.800 4.800 700
Barra Mansa 390 390 420 475 530 690 852 852 462
Usiminas 3.950 3.950 4.100 4.100 4.180 4.200 4.200 4.200 250
V&M 600 600 600 600 600 600 600 600 -
Total 29.440 30.140 32.120 36.475 36.960 37.640 37.802 37.802 8.362
5
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Tabela 4 – Produção brasileira: participação por produto, milhares de toneladas, (IBS, 2004)
Produção Siderúrgica Brasileira
Mil t
Período
Produto 2002 2003* Variação
Aço Bruto 29.603,60 31.149,70 5,2%
Laminados 19.032,30 21.066,90 10,7%
Planos 11.408,30 13.212,00 15,8%
Longos 7.624,00 7.854,90 3,0%
Semi-Acabados p/ Venda 8.840,90 8.034,40 -9,1%
Placas 6.883,30 5.357,00 -22,2%
Lingotes / Blocos e Tarugos 1.957,60 2.677,40 36,8%
Ferro-Gusa 29.694,10 32.035,60 7,9%
Ferro-Esponja 360,60 410,00 13,7%
*Dados Preliminares
6
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.
1.1.4 O Problema:
Uma vez que se pode classificar o aço como um “commodity”, ou seja, um produto de
tecnologia padronizada, uma significativa parcela das atenções é dedicada à obtenção
das especificações exigidas pelo mercado da maneira mais econômica possível.
Dentre os esforços de minimização de custos e aumento de qualidade, cabe citar os
mais amplamente difundidos na siderurgia, conforme descritos no trabalho de Silva
(1994):
O mesmo autor, afirma também que as novas exigências motivadas por esforços de
redução de custos e aumento de produtividade tornaram imprescindíveis as mudanças
tecnológicas nos tratamentos de refino do gusa e do aço, através principalmente de
utilizações isoladas ou combinadas de pré-tratamento do gusa e refino secundário.
7
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
8
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.
São dois, os estudos que serviram como base principal para o desenvolvimento do
presente trabalho:
9
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
1.2 OBJETIVOS:
1.2.1 Geral:
1.2.2 Específicos:
10
Capítulo 1- Justificativa, Objetivo e Estrutura do Trabalho Desenvolvido.
O capítulo 2 detalha cada uma das células da matriz Etapas de processamento por
Operações de refino. São apresentados a evolução histórica e os objetivos técnicos de
cada uma das etapas. As operações de refino são descritas em termos de impactos no
produto final, mecanismos e principais técnicas.
11
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
1.4 CONCLUSÃO:
12
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
Este capítulo tem como objetivo explicitar os principais conceitos teóricos utilizados no
estudo: as etapas de processamento e as operações de refino.
2.1 INTRODUÇÃO:
13
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
14
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
• Neutras: fluorita.
15
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Esse raciocínio insere a etapa seleção de matérias-primas na busca pelo ponto ótimo
do custo em um “continuum” com as operações de refino, o qual parte em um dos
extremos da aquisição de matérias-primas perfeitas, isentas de quaisquer impurezas,
porém impraticáveis do ponto de vista econômico e em outro extremo na existência de
processos robustos o suficiente para garantir o processamento de quaisquer
impurezas, entretanto também nesse caso, inevitavelmente a um custo proibitivo.
16
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
N2
CO
CO2
C + CO2 2CO
FeO + CO Fe +CO2
N2
CO
Ar C + O2 C + O2 Ar • Escória líquida
• Gusa líquido
T: 1400 à 1540°C
Figura 3 – Processo simplificado de redução dos óxidos de ferro em alto-forno (Castro, 1985)
17
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Assim, o pré-refino pode ser considerado como uma das alternativas de acerto da
composição do gusa em termos de silício, enxofre e fósforo através da injeção de
reagentes pulverizados.
Koros (1987), afirma que a importância mor das operações de pré-tratamento do gusa
de maneira sumária está relacionada à: reduzir o volume de escória nos
convertedores, impedir os riscos de projeções, diminuir ou inibir as perdas metálicas
na escória, estabilizar a temperatura de tratamento e a composição da carga, além de
permitir a conservação dos elementos de liga.
18
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
Por sua vez, Santos (1998), observa que a desfosforação quando totalmente realizada
no convertedor LD implica inevitavelmente no aumento do número de ressopros, além,
é claro, do inerente aumento no consumo de fundentes.
19
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Introdução:
Uma vez que a quase totalidade do fósforo carregado no alto-forno (carvão vegetal e
minério de ferro especialmente) se incorpora ao gusa, o alto-forno deve pois, ser
desconsiderado dessa operação de refino, restando, portanto como alternativas:
Mecanismos:
20
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
xRO.P2O5
onde RO é um radical básico. Os óxidos básicos mais utilizados tem sido o CaO e o
Na2O . O CaO pode estar contido na escória líquida ou ser injetado como sólido puro
ou em mistura com compostos fundentes. O Na2O é incorporado na forma de
MORI et alii (1978), concluíram que a temperatura exerce uma fraca influência no
processo de desfosforação, porém, uma influência significativa no processo de
refosforação (aumenta com o aumento da temperatura), portanto os resultados desses
autores indicam que do ponto de vista cinético é interessante trabalhar com
temperaturas mais baixas para evitar a refosforação.
21
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Técnicas:
Vários autores, dentre eles, Santos (1998) e Campos (1984), estudaram os efeitos da
presença do silício durante o desfosforação e é consenso geral que a desfosforação é
inibida em presença desse elemento. Em vista disso os esforços no desenvolvimento
das técnicas de refino tem trabalhado com a premissa da dessiliciação em etapa
anterior a desfosforação.
22
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
Introdução:
São vários os exemplos de aços com exigência de teor de enxofre muito baixo, por
exemplo, aços alto-carbono para implementos agrícolas, onde é importante a isotropia
de qualidades mecânicas; aço ao silício de grão orientado, onde se exige teor tão
baixo quanto 50 ppm, etc.
Segundo Campos (1984), na maioria das usinas a coque, por exemplo, todo o gusa é
dessulfurado no pré-refino e parte da produção de aço é outra vez dessulfurada na
panela. Assim, em alguns casos, a dessulfuração é segmentada em três etapas: parte
no carro torpedo, parte no próprio conversor e parte na panela de refino secundário.
23
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Ainda, baseado no mesmo autor, com o desenvolvimento do refino com pouca escória
em conversor a oxigênio (“Slag Minimum Process”) ou com nenhuma escória
(“Slagless Refining”) é necessário também desfosforar o ferro-gusa antes do seu
carregamento no conversor. Tem-se procurado, pois, dessulfurar e desfosforar no
mesmo ambiente com algum sucesso apesar de algumas das condições físico-
químicas serem exatamente opostas.
Mecanismos:
X + S → XS (s )
CaO( s ) → Ca + 1 / 2O2( g )
Ca + S → CaS ( s )
CaO( s ) + S → CaS ( s ) + 1 / 2O2( g )
24
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
Técnicas:
25
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Introdução:
Mecanismos:
A oxidação do silício do gusa ocorre facilmente desde que seja fornecido suficiente
oxigênio ao sistema. No entanto é inevitável a oxidação simultânea do manganês e do
carbono em proporções que vão depender de vários outros fatores (Campolino, 1994).
Para o caso do carbono também vale a lógica de um maior teor final de silício
associada a uma menor oxidação (Campos, 1984).
26
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
Técnicas:
A dessiliciação pode ser efetuada através do sopro de oxigênio no banho, pela adição,
injeção de material oxidante, ou por ambos os métodos. Geralmente a escolha do
agente oxidante depende do controle térmico do processo. Quando se deseja
aumentar a temperatura (favorecendo a dessulfuração em etapa posterior), utiliza-se
oxigênio, e quando se deseja diminuir a temperatura (favorecendo a desfosforação em
etapa posterior), utiliza-se injeção de óxido de ferro (Campos, 1984).
Nas grandes usinas onde o teor de silício pode ser mantido consistentemente baixo e
onde a tecnologia de grandes unidades não permite modificações profundas de
procedimento, pode ser conveniente, por exemplo, dessiliciar, desfosforar e
dessulfurar no carro torpedo.
27
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Introdução:
Mecanismos:
Técnicas:
C + O ⇒ CO( g )
A análise termodinâmica dessa reação mostra que ela é favorecida por temperaturas
mais baixas e por pressões parciais de monóxido de carbono, CO , mais reduzidas
(Campos, 1984).
28
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
Velocidade de descarburação
Período I Período II Período III
Tempo de sopro
Figura 5 – Variação da velocidade de descarburação em função do tempo de sopro, (Campos 1984)
29
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
2.4 CONCLUSÃO:
Etapas e Operações:
30
Capítulo 2- Do Minério de Ferro ao Aço: Aspectos Gerais do Processo Produtivo.
31
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
3 METODOLOGIA PROPOSTA:
3.1 INTRODUÇÃO:
Oliveira et. al. (1985), realizaram um estudo de otimização das condições operacionais
do alto-forno através de análise fatorial. Foram testados os efeitos e as interações das
variáveis: fração de sínter na carga, vazão de sopro e temperatura de chama.
32
Capítulo 3- Metodologia Proposta.
33
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Figura 6 – Roteiro alto-forno / convertedor LD para produção de aços, (adaptado de Campos, 1984)
34
Capítulo 3- Metodologia Proposta.
Leone (1981), corrobora com este ponto de vista, percebendo a Análise de Custos
como sendo uma atividade semelhante a um centro processador de informações:
obtendo dados, acumulando-os de forma organizada em seguida analisando-os e
interpretando-os de forma a produzir as informações relativas aos anseios de tomada
de decisão (Figura 7).
Dados Informação
Contabilidade de Custos
Feedback
Gray e Johnston (1977), afirmam ser válida a generalização de que todos os custos
observam comportamentos definidos ou pelo menos identificáveis em relação a
parâmetros operacionais, destacando a importância acerca do conhecimento de tais
relacionamentos quando da realização de estudos de cunho quantitativo.
35
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
36
Capítulo 3- Metodologia Proposta.
A principal contribuição deste projeto foi o Método Simplex desenvolvido por George
Dantzig, para a solução de problemas em Programação Linear.
n
Maximizar Z = ∑ c j x j , sujeito às restrições :
j =1
n
∑a
j =1
i j x j ≤ bi ∀ i = 1, 2,..., m
x j ≥ 0 ∀ j = 1, 2,..., n
3. Resolução do problema;
37
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
1. Identificação do problema:
2. Modelagem do problema:
3. Resolução do problema:
É a etapa onde a(s) solução(ões) obtidas são criticadas sob os seguintes aspectos:
De uma forma geral, a Programação Linear pode ser resumida como se tratando de
uma ferramenta quantitativa de apoio a decisão gerencial, especialmente útil em
problemas de balanceamento de “tradeoffs”.
38
Capítulo 3- Metodologia Proposta.
Y = g( X ) + ε
Várias são as opções para g (X ) , mas a que define o modelo de regressão linear é:
g ( X ) = α + βX
Y = α + βX + ε
39
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Figura 8 – Estratégia para a construção de modelos de regressão, (Neter, J., Wasserman, W. & Kutner,
M.H.,1990)
40
Capítulo 3- Metodologia Proposta.
Uma vez que os dados foram obtidos, torna-se necessário verificar preliminarmente a
qualidade da amostra: erros de coleta, cruzamento com expectativas teóricas /
históricas e presença de “outliers” são alguns dos pontos a serem observados.
Para que um modelo de regressão possa ser empregado como base para outros
estudos, é necessário que as suposições feitas durante a construção sejam
confirmadas. Caso alguma dessas suposições não seja confirmada o modelo poderá
se constituir inadequado para a realização das inferências de interesse.
41
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
¾ O erro " ε " segue distribuição normal, média zero "0" e variância constante
"σ 2 " ;
¾ O relacionamento entre " x" e " y" é linear ou ao menos bem aproximado por
uma linha reta na região considerada pelo estudo.
¾ Análise de multicolinearidade.
4. Validação do Modelo:
A validação do modelo é constituída por uma reflexão acerca do modelo obtido frente
a expectativas oriundas de modelos teóricos e de resultados práticos. São analisadas
a ordem de grandeza dos coeficientes, sinais algébricos, efeitos de interação, etc. São
realizadas principalmente duas análises:
42
Capítulo 3- Metodologia Proposta.
Sendo:
¾ P : conjunto de produtos n ;
43
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
min ∑ Cs m
i∈M
i i + ∑ ∑ Cr r
j∈E k∈R
kj kj
(0)
Onde:
∑ Cs m
i ∈M
i i : custo do “blending” (combinação dos materiais ferrosos);
∑ ∑ Cr r
j∈E k∈R
kj kj : custo das operações de refino;
¾ Restrições:
∑ f m +∑ f a =∑ f
i∈M
i i
l∈ A
l l
n∈P
n Pn (1)
44
Capítulo 3- Metodologia Proposta.
∑e
i∈M
ji mi + ∑ e jl al −
l∈A
∑r
k ∈R
kj ≤ e jaço paço ∀j ∈ E (2)
45
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
¾ O modelo:
min ∑ Cs m
i∈M
i i + ∑ ∑ Cr r
j∈E k∈R
kj kj
(0)
Sujeito a
∑ f m +∑ f a =∑ f
i∈M
i i
l∈A
l l
n∈P
P
n n
(1)
∑e
i∈M
ji mi + ∑ e jl al −
l∈A
∑r
k ∈R
kj ≤ e jaço paço ∀j ∈ E
(2)
¾ Impacto desprezível no balanço térmico do sistema uma vez que não são
promovidas maiores alterações no planejamento da carga como, por exemplo,
variação nas relações entre as proporções de gusa e sucata no carregamento
do Convertedor LD.
46
Capítulo 3- Metodologia Proposta.
3.3 CONCLUSÃO:
47
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
4 ESTUDO DE CASO:
Este capítulo tem como objetivo ilustrar a aplicação dos principais conceitos teóricos
em um caso prático. São apresentados: um breve histórico da empresa e
particularidades do processo em análise. A metodologia proposta é então adaptada ao
processo em questão. E, por fim, após a execução do modelo em computador são
discutidos os resultados obtidos com a aplicação do mesmo.
4.1 INTRODUÇÃO:
4.1.1 A Empresa:
CSN
17,1%
Cosipa
13,2% CST
15,4%
Belgo-Mineira
9,3%
Barra Mansa
1,4%
Gerdau Açominas
Aços VillaresAcesita
Usiminas 22,4%
2,5% 2,4% 14,5%
MWL Brasil
V & M do Brasil
0,1%
1,8%
48
Capítulo 4- Estudo de Caso.
Tabela 6 – Produção brasileira de aço bruto por empresa, milhares de toneladas, (IBS, 2004)
Produção Brasileira de Aço Bruto por Empresa
Mil t
Período
Empresa 2002 2003* Variação
Acesita 708,70 748,80 5,7%
Aços Villares 700,30 774,50 10,6%
Barra Mansa 387,30 420,60 8,6%
Belgo-Mineira 2.826,70 2.888,90 2,2%
Cosipa 3.872,60 4.097,00 5,8%
CSN 5.106,70 5.317,80 4,1%
CST 4.903,80 4.811,60 -1,9%
Gerdau Açominas 5.998,80 6.976,10 16,3%
MWL Brasil 23,90 36,40 52,3%
V & M do Brasil 500,30 551,00 10,1%
Usiminas 4.574,50 4.527,00 -1,0%
Total 29.603,60 31.149,70 5,2%
*Dados Preliminares
A V & M do BRASIL S.A. (ex-Mannesmann S.A.) foi fundada em 1952, com o objetivo
de atender à necessidade de tubos de aço sem costura da emergente indústria
petrolífera nacional, a PETROBRAS. A localização, Belo Horizonte, foi em parte
determinada pela proximidade de reservas de minério de ferro (uma vez que se trata
de uma planta integrada) e hídricas (fonte de energia elétrica).
49
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
¾ Tubos Petrolíferos;
¾ Tubos Industriais;
¾ Tubos Automotivos.
O processo produtivo VMB pode ser caracterizado como Integrado a carvão vegetal
sem pré-refino, ou seja, trata-se de um sistema simples Alto-Forno / Convertedor LD.
50
Capítulo 4- Estudo de Caso.
51
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
Redutores Ferrosos Energia Serviços Comburente Outros Fundentes
Simples 67,1% 21,5% 4,4% 4,0% 1,1% 1,2% 0,6%
Acumulada 67,1% 88,6% 93,1% 97,1% 98,2% 99,4% 100,0%
52
Capítulo 4- Estudo de Caso.
100% 100%
90% 90%
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10%
0% 0%
Fundentes /
Carga Metálica Ligas Serviços Outros Energia Comburente
Refrigerantes
Simples 70,8% 11,6% 6,4% 4,5% 3,9% 2,0% 0,9%
Acumulada 70,8% 82,4% 88,8% 93,2% 97,1% 99,1% 100,0%
53
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Sendo:
min ∑ Cs m
i∈M
i i + ∑ ∑ Cr r
j∈E k∈R
kj kj
(0)
Considerando a disponibilidade de pelotas e mais oito tipos de minério, uma vez que o
54
Capítulo 4- Estudo de Caso.
∑ f m +∑ f a =∑ f
i∈M
i i
l∈A
l l
n∈P
P
n n
(1)
∑e
i∈M
ji mi + ∑ e jl al −
l∈A
∑r
k ∈R
kj ≤ e jaço paço ∀j ∈ E
(2)
55
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Uma vez que o processo não conta com a etapa de pré-refino, o Vaso Desgaseificador
Visto que o processo V & M não faz uso de sínter e ferro esponja no carregamento,
tem-se:
56
Capítulo 4- Estudo de Caso.
57
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
58
Capítulo 4- Estudo de Caso.
Tabela 14 – Dados gerais: composições químicas, custos e limites de utilização dos materiais ferrosos
considerados
MATERIAIS FERROSOS Composição Química Custo Limites de Utilização
% Ferro % Fósforo % Enxofre % Silício % Carbono R$ / kg Mínima (kg) Máxima (kg)
01- Pellets 65,02% 0,04% 0,01% 1,50% 8,81E-02 - 90.467,3
02- Minério 1 64,10% 0,07% 0,01% 0,65% 2,31E-02 - 91.765,8
03- Minério 2 67,50% 0,07% 0,01% 0,51% 4,84E-02 - 87.143,5
04- Minério 3 63,82% 0,06% 0,01% 1,99% 2,70E-02 - 92.168,4
05- Minério 4 63,00% 0,10% 0,01% 2,33% 2,65E-02 - 93.368,0
06- Minério 5 62,00% 0,05% 0,01% 3,73% 2,95E-02 - 94.874,0
07- Minério 6 63,70% 0,06% 0,01% 2,38% 2,64E-02 - 92.342,0
08- Minério 7 61,80% 0,06% 0,01% 0,33% 2,78E-02 - 95.181,0
09- Minério 8 63,50% 0,08% 0,01% 1,40% 2,80E-02 - 92.632,8
Inicialmente é construída uma tabela resumo dos dados utilizados no estudo (Tabela
15):
59
Tabela 15 – Tabela resumo: etapa alto – forno
Quartzo 65,9 36,7 0,9% 0,32 0,14 0,00 46,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Calcário 98,5 34,2 1,4% 0,44 0,29 0,00 0,87 0,33 0,06 0,04 0,00 0,03 0,01
Minério de manganês 73,7 26,0 1,1% 43,48 2,23 0,00 1,79 0,42 0,06 0,01 0,00 17,72 2,58
Carvão vegetal 1821,0 123,0 26,0% 0,00 0,00 75,26 1,32 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Finos de carvão 304,4 34,9 4,3% 0,01 0,00 64,67 2,18 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Total 6.999,0 100,0%
Massa Ponderada (kg) 2.948,3 1.567,4 83,7 3,0 0,4 19,3
Massa Ponderada (%) 42,1% 22,4% 1,2% 0,0% 0,0% 0,3%
kg / tgusa 996,1 529,6 28,3 1,0 0,1 6,5
Gusa 2.959,8 242,7 87,5% 94,3 0,4 4,5 0,1 0,5 0,1 0,1 0,0 0,0 0,0 0,4 0,1
Escória 424,3 55,1 12,5% 37,3 - - - 17,9 1,4 - - - - 1,4 0,8
Produtos
1.800 115%
1.600
95%
1.400
1.200 75%
1.000
kg
55%
800
600 35%
400
15%
200
0 -5%
C (kg) Si (kg) P (kg) S (kg)
Insumos 1.567,4 83,7 3,0 0,4
Gusa 133,6 14,9 3,0 0,3
Variação 91,5% 82,2% 0,0% 28,6%
A Figura 13 permite, portanto, estimar os limites técnicos da etapa Alto-Forno para três
das quatro operações de refino: descarburação (aproximadamente 91%, ou 1.443,8
kg), dessiliciação (aproximadamente 82%, ou 68,8 kg) e dessulfuração
(aproximadamente 28%, ou 0,1kg).
Entretanto, de forma a tornar mais precisa a estimativa acerca dos limites técnicos,
torna-se útil realizar uma análise estatística básica nos dados utilizados no estudo. A
análise é desenvolvida utilizando o software estatístico MINITAB:
61
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Quanto ao refino do fósforo nesta etapa, pode-se supor que uma remoção residual
aconteça de modo inerente aos objetivos do processo, ou seja, ela depende
fundamentalmente do volume de escória gerado e do equilíbrio entre o fósforo no gusa
e o fósforo na escória. A realização de um balanço de massas conduz ao parâmetro
de 2000 kg de escória para cada kg de fósforo.
Best Subsets Regression: Custo Material (R$) versus S (kg); Si (kg); C (kg); Mn
(kg);
S M
S i C n
( ( ( (
K K K K
g g g g
Vars R-Sq R-Sq(adj) C-p S ) ) ) )
62
Capítulo 4- Estudo de Caso.
Analysis of Variance
Source DF SS MS F P
Regression 3 126,796 42,265 197,75 0,000
Residual Error 284 60,699 0,214
Total 287 187,495
Source DF Seq SS
S (kg) 1 1,214
Si (kg) 1 86,811
Mn (kg) 1 38,771
Sendo P-valor inferior ao nível de significância de 5%, pode-se concluir que pelo
menos um dos coeficientes utilizados no modelo é não nulo;
Uma vez que os “P-valor” são inferiores ao nível de significância de 5%, pode-se
concluir que os coeficientes não são nulos;
Observa-se que R-Sq e R-Sq (ajustado) estão próximos entre si, indicando não haver
indícios de multicolinearidade.
63
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Não foi possível realizar o teste do “Pure error”, visto que não havia réplicas na massa
de dados.
Assim, foi utilizado o teste de “Data subsetting”. Segundo o teste realizado não há
evidência de falta de ajuste, a um nível de significância de 10%.
Residuals Versus the Fitted Values Residuals Versus the Order of the Data
(response is Custo Ma) (response is Custo Ma)
3 3
2 2
Standardized Residual
Standardized Residual
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
40 ,999
,99
,95
30
Probability
,80
Frequency
,50
20
,20
,05
10 ,01
,001
0
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3
-3 -2 -1 0 1 2 3
SRES1
Standardized Residual Average: -0,0419072 W-test for Normality
StDev: 1,01455 R: 0,9951
N: 288 P-Value (approx): 0,0507
64
Capítulo 4- Estudo de Caso.
teste, d L = 1,61. Uma vez que o valor da estatística obtida é inferior ao valor crítico do
teste, rejeita-se a hipótese de resíduos não correlacionados.
65
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
¾ Equação de regressão:
R$9,00
R$8,00
Custo de refino (R$)
R$7,00
R$6,00
R$5,00
R$4,00
R$3,00
R$2,00
R$1,00
R$-
Fósforo Enxofre Silício Carbono Manganês
R$ / tgusa R$0,40 R$1,38 R$0,27
R$ / kg elemento R$8,46 R$0,05 R$0,09
66
Capítulo 4- Estudo de Caso.
Inicialmente é construída uma tabela resumo dos dados utilizados no estudo (Tabela
16):
67
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
68
Capítulo 4- Estudo de Caso.
3.500 120%
3.000
100%
2.500
80%
2.000
kg
60%
1.500
40%
1.000
20%
500
0 0%
C (kg) Si (kg) P (kg) S (kg)
Insumos 3.096,0 536,9 72,0 7,3
Aço 35,3 228,8 9,4 5,6
Variação 98,9% 57,4% 87,0% 22,6%
69
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Entretanto, de forma a tornar mais precisa a estimativa acerca dos limites técnicos,
torna-se útil realizar uma análise estatística básica nos dados utilizados no estudo. A
análise é desenvolvida utilizando o software estatístico MINITAB:
70
Capítulo 4- Estudo de Caso.
Best Subsets Regression: Custo Material (R$) versus P (kg); S (kg); Si (kg); C
(kg); Mn (kg); DT (°C)
S M D
P S i C n T
( ( ( ( ( (
K K K K K °
g g g g g C
Vars R-Sq R-Sq(adj) C-p S ) ) ) ) ) )
Analysis of Variance
Source DF SS MS F P
Regression 4 16414665 4103666 1282,55 0,000
Residual Error 1367 4373885 3200
Total 1371 20788550
Source DF Seq SS
P (kg) 1 206150
S (kg) 1 79969
Si (kg) 1 16003802
Mn (kg) 1 124744
71
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Observa-se que R-Sq e R-Sq (ajustado) estão relativamente próximos, indicando não
haver, portanto, indícios de multicolinearidade e um ajuste razoável dos dados em
torno da reta de regressão;
Não foi possível realizar o teste do “Pure error”, visto que não havia réplicas na massa
de dados.
Assim, foi utilizado o teste de “Data subsetting”. Segundo o teste realizado não há
evidência de falta de ajuste, a um nível de significância de 10%.
72
Capítulo 4- Estudo de Caso.
3 3
2 2
Standardized Residual
Standardized Residual
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
2600 3100 3600 300 400 500
C (Kg) DT (°C)
Residuals Versus the Fitted Values Residuals Versus the Order of the Data
(response is Custo Ma) (response is Custo Ma)
3 3
2 2
Standardized Residual
Standardized Residual
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
-3
-3
550 650 750 850 950 1050 1150 1250
200 400 600 800 1000 1200
Fitted Value
Observation Order
,999
,99
,95
100
Probability
,80
,50
Frequency
,20
50 ,05
,01
,001
0 -3 -2 -1 0 1 2 3
-3 -2 -1 0 1 2 3 SRES1
Average: 0,0143118 W-test for Normality
Standardized Residual StDev: 0,977300 R: 0,9996
N: 1372 P-Value (approx): > 0,1000
73
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Entretanto, o gráfico resíduos contra ordem de coleta também deixou dúvidas quanto a
ausência de correlação, sendo realizado, portanto o teste Durbin-Watson:
teste, d L = 1,59. Uma vez que o valor da estatística obtida é inferior ao valor crítico do
teste, rejeita-se a hipótese de resíduos não correlacionados.
¾ Equação de regressão:
74
Capítulo 4- Estudo de Caso.
R$9,00
R$8,00
Custo de refino (R$)
R$7,00
R$6,00
R$5,00
R$4,00
R$3,00
R$2,00
R$1,00
R$-
Fósforo Enxofre Silício Carbono Manganês
R$ / taço R$0,89 R$0,20 R$3,54 R$0,62
R$ / kg elemento R$1,07 R$8,29 R$0,89 R$0,15
75
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Para efeito de análise dos resultados obtidos foram estudadas três situações, a saber:
76
Capítulo 4- Estudo de Caso.
77
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Análise de sensibilidade:
78
Capítulo 4- Estudo de Caso.
As soluções obtidas para os dois cenários sinalizam uma grande variação em termos
de custo, localizada principalmente na formação do “Blending”, tal diferença
aparentemente é, em primeira instância decorrente da restrição de formação da carga,
a qual em uma segunda instância é explicada em grande parte pelos efeitos colaterais
decorrentes da formação do “Blending” (queda de produtividade, aumento do consumo
de carvão etc), porém não abordados no presente estudo.
79
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
80
Capítulo 4- Estudo de Caso.
Soma de Kg Ferro
90.000
80.000
15- Escória de aciaria
14- Escória de Alto-forno
70.000
10- Sucatas
60.000
08- Minério 7
50.000
07- Minério 6
40.000
13- Aço
30.000
20.000
02- Minério 1
10.000
0
Entrada Saída
Soma de Kg Ferro
90000
80000
15- Escória de aciaria
14- Escória de Alto-forno
70000 10- Sucatas
60000
04- Minério 3
50000
40000
03- Minério 2 13- Aço
30000
02- Minério 1
20000
10000
01- Pellets
0
Entrada Saída
81
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Análise de sensibilidade:
A partir da análise das duas figuras (Figuras 19 e 20) é possível perceber que as duas
soluções obtidas não violam a restrição relativa à conservação de massa do elemento
ferro.
A partir da análise das tabelas 24 e 25 é possível perceber que não há folga nas
restrições. Entretanto os valores negativos do “Dual Price” significam que uma
flexibilização (alargamento dos limites) dessa restrição não significam nenhum ganho
no valor da Função Objetivo
82
Capítulo 4- Estudo de Caso.
250,00 232,2
200,00
Composição (kg)
150,00
100,00
50,00 37,4
7,5 6,0
-
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Especificado (kg) 7,5 6,0 232,2 37,4
Planejado (kg) 7,5 6,0 232,2 37,4
Elemento
250,00 232,2
200,00
Composição (kg)
150,00
100,00
50,00 37,4
7,5 6,0
-
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Especificado (kg) 7,5 6,0 232,2 37,4
Planejado (kg) 7,5 6,0 232,2 37,4
Elemento
83
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Análise de sensibilidade:
84
Capítulo 4- Estudo de Caso.
A partir da análise das duas figuras (Figuras 21 e 22) é possível perceber que as duas
soluções obtidas também não violam a restrição relativa às especificações de produto.
A partir da análise das tabelas 28 e 29 é possível perceber que não há folga nas
restrições.
Por outro lado, no caso do “Blending Limitado” apenas o enxofre manteve o potencial
de ganho (R$ 8,46), ocorrendo quedas nos potenciais de ganho do silício (R$ 0,05) e
do fósforo (R$ 1,07) respectivamente.
85
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
35.000,00 120,0%
30.000,00
100,0%
Capacidade de Refino (kg)
% Utilizado
20.000,00
73,6%
60,0%
15.000,00
40,0%
10.000,00
20,0%
5.000,00
- 0,0%
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Lim Superior (kg) - 1,3 343,5 2.952,6
Lim Inferior (kg) 4,5 2,5 1.491,9 28.771,2
Refino (kg) 100,0% 73,6% 100,0% 98,5%
Elemento
35.000,00 120,0%
30.000,00
100,0%
Capacidade de Refino (kg)
100,0% 98,0%
25.000,00 96,3%
80,0%
% Utilizado
20.000,00
68,2% 60,0%
15.000,00
40,0%
10.000,00
20,0%
5.000,00
- 0,0%
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Lim Superior (kg) - 1,3 343,5 2.952,6
Lim Inferior (kg) 4,5 2,5 1.491,9 28.771,2
Refino (kg) 100,0% 68,2% 96,3% 98,0%
Elemento
86
Capítulo 4- Estudo de Caso.
3.500,00 120,0%
100,0% 100,0%
3.000,00 94,3%
100,0%
Capacidade de Refino (kg)
2.500,00
80,0%
% Utilizado
2.000,00
55,5%
60,0%
1.500,00
40,0%
1.000,00
20,0%
500,00
- 0,0%
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Lim Superior (kg) 10,5 2,3 167,7 178,4
Lim Inferior (kg) 57,1 0,5 208,8 2.973,0
Refino (kg) 100,0% 100,0% 55,5% 94,3%
Elemento
3.500,00 120,0%
100,0% 100,0%
3.000,00
91,2% 100,0%
Capacidade de Refino (kg)
2.500,00
80,0%
% Utilizado
2.000,00
55,5%
60,0%
1.500,00
40,0%
1.000,00
20,0%
500,00
- 0,0%
Fósforo Enxofre Silício Carbono
Lim Superior (kg) 10,5 2,3 167,7 178,4
Lim Inferior (kg) 57,1 0,5 208,8 2.973,0
Refino (kg) 91,2% 100,0% 55,5% 100,0%
Elemento
87
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Análise de sensibilidade:
88
Capítulo 4- Estudo de Caso.
89
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
A partir da análise das quatro figuras (Figuras 23, 24, 25 e 26) é possível perceber que
as duas soluções obtidas não violam as restrições relativas às capacidades de refino.
¾ Quanto ao carbono, uma vez que o modelo não contempla análises relativas à
produtividade e consumo de carvão, variações na formação do “Blending” não
implicam em modificação no comportamento desse elemento nos dois casos.
90
Capítulo 4- Estudo de Caso.
A partir da análise das tabelas 32 e 33 é possível perceber que ocorrem folgas para
algumas restrições.
91
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
90.000,00
38.551,5
40.000,0
80.000,00
Disponibilidade (kg)
70.000,00
30.000,0
60.000,00
% Utilizado
50.000,00 20.000,0
14.709,4
40.000,00
10.000,0
30.000,00
10.000,00
- (10.000,0)
01- Pellets 02- Minério 1 03- Minério 2 04- Minério 3 05- Minério 4 06- Minério 5 07- Minério 6 08- Minério 7 09- Minério 8
Lim Superior (kg) 90.467,3 91.765,8 87.143,5 92.168,4 93.368,0 94.874,0 92.342,0 95.181,0 92.632,8
Lim Inferior (kg) - - - - - - - - -
kg/Material 0,0 46.945,9 - 0,0 - (0,0) 38.551,5 14.709,4 -
100.000,00 35.000,0
90.000,00 29.000,0
30.000,0
80.000,00
25.159,7
24.000,0
25.000,0
Disponibilidade (kg)
70.000,00
20.000,0
60.000,00
20.000,0
% Utilizado
50.000,00
15.000,0
40.000,00
30.000,00 10.000,0
20.000,00
5.000,0
10.000,00
0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
- -
01- Pellets 02- Minério 1 03- Minério 2 04- Minério 3 05- Minério 4 06- Minério 5 07- Minério 6 08- Minério 7 09- Minério 8
Lim Superior (kg) 90.467,3 91.765,8 87.143,5 92.168,4 18.673,6 17.077,3 13.851,3 12.373,5 9.263,3
Lim Inferior (kg) 24.000,0 20.000,0 20.000,0 29.000,0 - - - - -
kg/Material 24.000,0 25.159,7 20.000,0 29.000,0 - - - - -
92
Capítulo 4- Estudo de Caso.
Análise de sensibilidade:
93
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
94
Capítulo 4- Estudo de Caso.
A partir da análise das tabelas 36 e 37 é possível perceber que ocorrem folgas para
algumas restrições, o que já era esperado, uma vez que em decorrência da formação
do “Blending”, alguns dos materiais disponíveis não são em sua totalidade utilizados.
95
Os custos calculados para os três cenários podem assim ser expressos (Figura 22):
4.3.3 Discussão:
Figura 29 – Resultados obtidos: modelo vs. Histórico
R$7.000,00 60%
R$6.000,00 50%
R$5.000,00 40%
DIFERENÇA (%)
CUSTO (R$)
R$4.000,00 30%
R$3.000,00 20%
R$2.000,00 10%
R$1.000,00 0%
R$- -10%
Blending Refino Alto-Forno Refino Convertedor LD Total
97
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
4.4 CONCLUSÕES:
Inicialmente, foi realizada uma decomposição dos custos de produção de gusa, etapa
Alto-Forno, e do aço, etapa Convertedor LD, ano base 2003. O escopo do presente
estudo contempla aproximadamente 22,1% dos custos de alto-forno e 2,9% dos
custos de aciaria, os quais totalizam aproximadamente R$ 45 milhões / ano
(aproximadamente U$ 15 milhões).
O modelo proposto no capítulo 3 foi estruturado nos aplicativos LINDO 6.1 e Microsoft
Excel.
98
Capítulo 5- Conclusões e Recomendações.
5 CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES:
5.1 CONCLUSÕES:
99
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
5.2 RECOMENDAÇÕES:
Obviamente não foi possível levar a exaustão as idéias aqui apresentadas, tampouco
provar irrefutavelmente a viabilidade de suas aplicações práticas.
100
Capítulo 6- Referências Bibliográficas.
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
Andrade, M. L. A., Cunha, L. M. S., Souza, E. S., Siderurgia no Brasil, Produzir Mais para
exportar, Mineração e Metalurgia, BNDES, setembro de 2002,
<http://www.bndes.gov.br/conhecimento/setorial/is_g3_50.pdf>, 18/10/2003.
Boccuni, M., “Otimizzazione della Produtivitá del complesso Altoforno – Acciaeria. Esame
dell’influenza della Percentuale Di Silico”, Metallurgia Italiana, 1971, pag. 33-36.
101
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Campos, V.F. Tecnologia de Fabricação do Aço Líquido, 1a ed, Belo Horizonte, UFMG,
1980.
Campos, V.F. Curso sobre pré-refino de ferro-gusa. 1a ed, Belo Horizonte, UFMG,
1984.
Cho, D. S., Oliveira, C. A., “Modelo de Programação Linear para o Processo Sinterização –
Alto-Forno – Aciaria LD”, XV Simpósio Brasileiro de Pesquisa Operacional, 10/1985.
Czovek, B., “Effect of Pig Iron Quality on the Economics of LD Convertedor Steelmaking”,
Mutnik vol. 12 (1975), pag. 455-457.
Dantzig, G., B., Linear Programming and Extensions. Princeton University Press, 1964.
Geiger, J., Lewis, J., A Linear Program Model of the Iron Blast Furnace, thesis for degree
of M. Sc., The Pensylvania State University, 1959.
Gray, J., Johnston, K., S., Contabilidade e Administração, São Paulo, MacGraw-Hill do
Brasil, 1977.
102
Capítulo 6- Referências Bibliográficas.
International Iron and Steel Institute – IISI. World Steel in Figures. 2003 Edition.
Leone, G. S. G., Custos: Planejamento, Implantação e Controle. 2ª. ed. São Paulo,
Atlas, 1981.
Martins, E., Contabilidade de Custos, 7a. ed, São Paulo, Atlas, 2000.
Montgomery, D.C. & Peck, E.A., Introduction to Linear Regression Analysis,. 2nd. ed.,
New York, John Wiley & Sons, Inc, 1992.
Mori, K., Doi, S., Kaneko, T. e Kawai, Y. Rate of transfer of phosphorus between metal and
slag, Trans. ISIJ, vol. 18, 1978, pag. 261-268.
Neter, J., Wasserman, W. & Kutner, M. H. (1990), Applied Linear Statistical Models –
Regression: Analysis of Variance and Experimental Designs. 3rd ed.. Boston: Richard D.
Irwin. Inc.
103
Otimização do Roteiro Tecnológico Aplicada no Refino do Ferro-Gusa, UFMG, 2004
Nomiyama, H et alii, Study of optimum silicon content between iron making and steel
making process on the hot metal pretreatment, Tetsu-to-Hagané, 1983, pag. 1738-1745.
Oliveira, C. A., Cho, D. S., Santos, J. A., “Otimização das Condições de Operação de um
Alto-Forno Através de Experimentação Direta”, XL Congresso Anual da ABM, Rio de
Janeiro, 07/1985.
Takenouchi, T., Suzuki, K., Hara, S., Effect of slag composition on the desulfurization
and dephosporization of molten steel, Trans. ISIJ, vol. 19, 1979, pag. 758-765.
104