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PCP-SO-07 Rev.

8 Data: 23/08/16 Folha 1/10

PCP-SO-07
Procedimento de
Qualificação de Soldador
Revisão: 8

Data: 23/08/16

Elaboração Verificação Aprovação

____/____/____ ____/____/____ ____/____/____

Revisão Data Motivo da Alteração


0 30/07/96 1° Emissão
1 12/05/99 Alteração do Código.
2 22/03/01 Atualização das edições das normas, Alteração do item 5.11.
3 20/06/03 Revisão do up grade ISO 9002 para ISO 9001 além da mudança da
logomarca da RvA. Revisão no Plano de Qualificação.
4 03/07/08 Alteração da Capa e Revisão Geral
5 18/01/10 Atualização da edição da N-2301 e inclusão das recomendações de
SMS
6 19/04/12 Inclusão do Anexo V, revalidação da qualificação por inspeção
visual, item 11.1 (b).
7 20/09/12 Revisão do conjunto de logo marcas da certificação ISO 9001
8 23/08/16 Revisão Geral e Atualização da edição da N-133

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PCP-SO-07 Rev. 8 Data: 23/08/16 Folha 2/10

1 – OBJETIVO

Descrever parâmetros para qualificação de soldadores para tubulações industriais e


estruturas metálicas.

2 – REFERÊNCIAS

N-133 M - Soldagem.
ASME SEC. IX - Weding and brazing qualifications / 2007.
ASME B31.3 - Process Piping / 2006.
AWS D1. 1 - Structural Welding Code-steel / 2006.
N-2301 D - Elaboração de documentação de técnica de soldagem.

 Estas normas serão usadas em sua ultima revisão durante a vigência de contrato.

3 – DEFINIÇÕES

CQS – Certificado de Qualificação de Soldador.


RSQ – Relação de Soldadores Qualificados.
ER – Eletrodo Revestido.
TIG – “TUNGSTEN inert gás”.
EPS – Especificação de Procedimento de Soldagem.

4 – PLANO DE QUALIFICAÇÃO

4.1 – Os soldadores serão qualificados conforme as normas AWS D1.1 e ASME IX.

4.2 – Não são aceitos Certificados de Qualificação de Soldador de outra empresa.

4.3 – Serão utilizados parâmetros previstos em EPS aplicável à qualificação.

4.4 – Toda a rotina de qualificação, desde a preparação da chapa de teste até a execução
de ensaios, será acompanhada por um inspetor de soldagem e a fiscalização (a seu
critério).

5 – PREPARAÇÃO E SOLDAGEM DA CHAPA OU TUBO DE TESTE

5.1 – Preparação – conforme EPS e recomendações gerais.

5.2 – Identificação – todas as chapas e tubos de teste serão identificados, através de


punção, com o número do teste que identificará com nome e CPF do soldador, no mapa
de acompanhamento de teste de soldadores anexo.

5.3 – Soldagem – conforme EPS e recomendações gerais.

6 – INSPEÇÃO VISUAL

6.1 – Após a soldagem da chapa ou tubo de teste será efetuada a inspeção visual pelo
inspetor de Solda N1 e pela fiscalização ou certificadora.

6.2 – Se o resultado da inspeção visual for de aprovação, a chapa ou tubo de teste será
encaminhado para dobramento ou radiografia. Se o resultado da inspeção visual for de
reprovação, o soldador poderá tentar, de imediato, novamente a qualificação, executando
02 cupons de teste, os quais deverão apresentar um comprimento total de solda mínima
de 305 mm.

6.2.1 – Os critérios de avaliação na inspeção visual serão os descritos abaixo:

6.2.1.1 – ASME B 31.3

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a) Trincas ou falta de fusão: não permitidas.


b) Falta de penetração: não permitida.
c) Mordedura: Profundidade permitida até 0,8 mm para espessura do tubo maior ou
igual a 3,2 mm e TW/4 para espessura abaixo de 3,2 mm.
d) Porosidade superficial e/ou inclusão de escória: não serão permitidas.
e) Concavidade: não será permitida.
f) Reforço e excesso de penetração (R).

TW até 6,4 mm _______________ R <= 1,6 mm


TW de 6,5 a 12,7 ______________ R <= 3,2
TW de 12,8 a 25,4 _____________ R <= 4,0
TW > que 25,4 ________________ R <= 4,8

a) Abertura de arco: não será permitida.


b) Deposição insuficiente: não será permitida.
c) Sobreposição: não será permitida.
d) Respingos: deverão ser removidos.

(TW = espessura do componente mais fino).

6.2.1.2 – AWS D1.1

a) Trinca, falta de fusão: não permitido.


b) Falta de penetração: não permitido.
c) Concavidade e deposição insuficiente: não permitido.
d) Mordedura: máximo 1,0 mm para TW < 25,4 mm
1,6 mm para TW >= 25,4 mm
e) Porosidade: não permitido.
f) Reforço e penetração excessiva: não deve exceder a 3,2 mm.
g) Abertura de arco: não permitido.
h) Respingos: deverão ser removidos

(TW = espessura do metal de base).

7 – ENSAIOS

7.1 – Tipo de Ensaio

Os soldadores serão avaliados através de ensaio radiográfico.

7.1.1 – Extensão

Quando se tentar qualificar um soldador através de exame radiográfico, o comprimento


mínimo de solda a ser examinado (de uma mesma chapa ou de um mesmo tubo de
teste) será de 6 inch. Em de tratando de solda circunferencial de tubo, esta deverá ser
totalmente radiografada, para tubos de pequenos diâmetros mais de uma peça de teste
poderão ser necessários para completar a extensão mínima descrita.

7.1.2 – Técnica de ensaio

Será conforme previsto no ASME-SEC IX item QW-191.1 e descrito no ASME SEC. V,


artigo 2. AWS D1.1 parágrafo 6.17.

7.1.3 – Critérios de aceitação

Será conforme previsto no ASME SEC IX – item QW 191.2 e AWS D1.1, Parágrafo
6.12.2

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8– RECOMENDAÇÕES BÁSICAS DE SMS

8.1 - Utilizar Equipamento de Proteção Individual - E.P.I. - óculos e luvas de raspa - além
dos recomendados pela empresa.

8.2 - O que deve ser evitado ao trabalhar com solda:

• Contato com material quente;


• Olhar diretamente para a reação para não ofuscar a vista;
• Respirar diretamente a fumaça;
• A utilização de fósforos ou outros meios de ignição;
• Contato do material fundente com água, óleo ou graxa. Isto poderá causar respingos de
material quente;
• Utilizar o material em áreas que contenham gases ou vapores inflamáveis.

8.3 - Todo resíduo gerado como: “casca de solda”, borra, pontas de eletrodo e latas de
eletrodo devem ser destinadas ao seu devido recipiente.

9 – RECOMENDAÇÕES GERAIS

- Antes de qualquer teste de qualificação, os candidatos deverão habituar-se ao


equipamento a ser utilizado e receber cópia da EPS.
- O candidato será responsável pela verificação dos consumíveis, pelo posicionamento da
peça de teste, pelos parâmetros de soldagem a serem utilizados conforme EPS aplicável.
- O candidato será responsável pela limpeza de sua peça de teste antes, durante e após a
soldagem.
- As peças de teste poderão ser unidas por ponteamento sobre a face da raiz ou por
gabaritos (cachorros), de modo que preserve o acesso a raiz.
- Ao término do passe de raiz, o inspetor de soldagem e a fiscalização efetuarão inspeção
visual e determinarão se haverá prosseguimento ou não do teste.
- A PCP Engenharia deverá comunicar ao fiscal de canteiro sobre o início dos testes,
emitindo o cronograma de testes para qualificação de soldadores.
- A qualificação deverá iniciar e terminar em horário normal de trabalho diário salvo em
acerto prévio.
- Se na EPS utilizada constar um determinado controle de temperatura, o soldador deve
estar munido de lápis de fusão para que seja possível executar este controle.
- O uso de lixadeiras manuais ficará restrito, as camadas de raiz e enchimento, estando
também em julgamento e devendo ser rejeitada a peça que for constatada o mau uso de
qualquer ferramenta. Não será permitido o uso de qualquer ferramenta no lado interno da
peça quando esta estiver sendo avaliada.
- Em qualquer momento que for constatado pelo inspetor de soldagem, o não
cumprimento dos procedimentos, o teste será paralisado.
- Ao completar a soldagem, o candidato deverá proceder à remoção de respingos,
escórias, etc e apresentar a peça de teste ao inspetor de soldagem, para análise.

10 – REGISTRO DA QUALIDADE

Após aprovação dos soldadores, o inspetor de Solda N2 emitirá os certificados individuais


(CQS), conforme (ANEXO I).

11 – VALIDADE DE QUALIFICAÇÃO

11.1 – A validade de qualificação em cada processo estará expirada e, portanto, será


necessária a requalificação numa das circunstâncias seguintes:

a) O soldador que apresentar índice de reparos, superior a 10% após 20 filmes


radiografados ou 2,5% em 3 metros examinados por ultrassom.

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b) O soldador que durante um período de seis meses não executar nenhuma junta
inspecionada visualmente (anexo V) radiografada ou ultrassonada.

c) Quando o inspetor considerar sua inabilidade em executar soldas com a qualidade


requerida.

11.2 – Os soldadores desqualificados serão submetidos a novo teste de qualificação.

12 – CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES (CDS)

Os desempenhos dos soldadores (anexo II) serão controlados através do índice de


reparos de radiografia ou ultra-som e será calculado mensalmente pelo inspetor de solda
N1.

13 – SISTEMA DE IDENTIFICAÇÃO DE SOLDADORES

13.1 – Todo soldador aprovado nos testes de qualificação receberá um sinete para sua
identificação e dos seus serviços.

13.2 – A identificação do soldador aprovado nos testes de qualificação se completará


como descrito a seguir:

- Pintura (ou adesivo) no capacete indicando o(s) processo(s) para o(s) qual(is) está
qualificado e o sinete.

14 – RELAÇÃO DE SOLDADORES QUALIFICADOS (RSQ)

14.1 – Será emitida pelo setor de controle de qualidade e elaborada pelo inspetor de Solda
N2 a relação de soldadores qualificados (anexo III), para cada norma de qualificação
aplicável. A relação será distribuída para os encarregados dos serviços, para os
inspetores de soldagem e para a fiscalização dos serviços.

14.2 – Cada qualificação de um determinado soldador ou operador de soldagem deve ser


transcrita separadamente na RSQ.

15 – ANEXO

Anexo I - Certificado de Qualificação de Soldador (CQS)


Anexo II - Controle de Desempenho de Soldador (CDS)
Anexo III - Relação de Soldadores Qualificados (RSQ)
Anexo IV - Acompanhamento de Teste de Soldadores
Anexo V - Informativo de Revalidação de Qualificação

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ANEXO I
Certificado de Qualificação de Soldador (CQS)

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ANEXO II
Controle de Desempenho de Soldador (CDS)

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ANEXO III
Relação de Soldadores Qualificados (RSQ)

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ANEXO IV
Acompanhamento de Teste de Soldadores

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ANEXO V
Informativo de Revalidação de Qualificação

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