BIQS

2015
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GM 1
 Global Supplier Quality
MISS ÃO :
Liderar uma abordagem empresarial para garantir que
nossos fornecedores atinjam a excelência nos
lançamentos e em qualidade.

GM 2
 BIQS

Foco – UMA LINGUAGEM GLOBALIZADA

• Princípios comuns

• Métodos comuns

• Processos comuns

GM 3
 BIQS 1
Identificação de Material / Material
Não-Conforme

GM 4
 Identificação de Material/ Material Não-Conforme
Todos os materiais incluindo os NC e suspeitos estão adequadamente
identificados por etiqueta ou localização?
IDENTIFICAÇÃO
DE ESTOQUE
Identifique todas as peças
Peça removida removidas da linha/processo/setor
da • Etiquete ou Marque cada peça ou
container para que as peças
linha/processo/ sejam claramente identificadas.
setor Garanta que a Etiqueta ou Marca é
robusta e deve requerer esforço
para remover.
• Etiquetamento do estoque bom é tão
importante quanto etiquetamento do
estoque ruim para reduzir falha de
manuseio
QUARENTENA
ESTOQUE “RUIM”
Segregue peças Suspeitas/ Não-
Manuseio/
conformes das peças boas em
Contenção de todas as áreas da Planta ou
material não- Estoque para prevenir falha de
manuseio de peças. Coloque as
conforme
peças em uma área fechada ou
envolva as peças com fitas de
precaução, de forma que fiquem
CLARAMENTE IDENTIFICADAS.
GM
IDENTIFICANDO
ESTOQUE “RUIM”
Peças não-conformes DEVEM ser
claramente identificadas.
(Exemplo- Etiquete com etiquetas
vermelhas, marcação permanente ou
peças pintadas em vermelho). Não use
adesivos pois estes caem nos ambientes
da planta. Uma CAIXA TRANCADA ou
local trancado também é aceitável para
identificar peças RUINS.
IDENTIFICANDO
ESTOQUE “BOM”
Peças conforme necessitam ser
identificadas com uma etiqueta verde
se ela é uma peça completamente
acabada que esteja “BOA”. Peças que
não estão acabadas também devem
ser identificadas com uma etiqueta
“EM PROCESSO” declarando de
que parte do processo foi removido.
(exemplo: Removida da operação 10,
pronto para operação 20).
5
 Identificação de Material/ Material Não-Conforme
Todos os fornecedores são responsáveis por garantir que material não-conforme não chegue ao cliente.
COMUNICAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO DE CONTENÇÃO ROBUSTA
Se QUALQUER planta GM
Identificação está com risco de ter recebido
ESTOQUE
Identifique processo de
de Material material não-conforme, Veja slide “Identificação contenção robusto, e
não-conforme informe todos os principais do Material” obter aprovações
contatos da GM (SQE,SQA) apropriadas da SQ GM
imediatamente, para TODAS e engenharia.
as plantas potencialmente
afetadas globalmente
REPARO
PERMANENTE
Garanta conformidade com a Inicie contenção com Trabalhe com os
Complete seguinte Auditoria de Processo suporte do seguinte da contatos chaves dos
causa raiz Ponto para Controle de Material(Slide checklist da GM para iniciar
e de 4) e planilha de contenção. contenção em sua(s)
atividades Corte planta(s) se forem
de solução. potencialmente
afetados.

CONTER EM SUAS
CONTROLE ROBUSTO PLANTAS/ PLANTAS DE CONTER NA(S)
DE MATERIAL SEUS SUBFORNECEDORES PLANTA(S) DA GM

Complete Resposta Rápida

Material conforme flui NOTA: Forneça
da solução de problemas
Atualize PFMEA & atualizações
Plano de Controle
na planta, Read across através de um diárias para os
para outras plantas e reúna
lições aprendidas
processo robusto contatos chave da
RECALIBRAR GM sobre status
implantado
atual do problema!
FECHAMENTO
GM 6
(Exemplo)
CONTROLE DE PRODUTO NÃO-CONFORME
SUSPEITO OK PARA USO
REFUGO NÃO USE

CONTEÚDO DA CONTEÚDO DA CONTEÚDO DA

ETIQUETA ETIQUETA ETIQUETA

NESTA SEÇÃO NESTA SEÇÃO NESTA SEÇÃO

É UM É UM É UM

CRITÉRIO LOCAL CRITÉRIO LOCAL CRITÉRIO LOCAL

PLT001 PLT002 PLT003

REQUERIDO PARA PRODUTOS
REFUGADO/ CONTAINERS
(CAIXAS DE REFUGOS PINTADAS DE
VERMELHO NÃO NECESSITAM
ETIQUETA)
REQUERIDO PARA RETRABALHO,
REINSPEÇÃO, PRODUTO SUSPEITO/
CONTAINERS
ETIQUETA DEVERIA MOSTRAR A
ÚLTIMA OPERAÇÃO PARA GARANTIR
UMA ADEQUADA REINTRODUÇÃO
QUALQUER COR (exceto vermelho ou
amarelo)
PARA PRODUTO CONFORME É
ACEITÁVEL

7
 Identificação de Material/ Material Não-Conforme
Planilha de Contenção deve cobrir todos
os locais potenciais Tanto materiais Bons e Ruins devem
CONT AINMENT WORKSHEET ser identificados como tais por
DEPA RTMENT: DEPA RTMENT CONTA INMENT OWNER: DA TE:

Laboratory G. Hall 06/01/2003

PRODUCT NA ME / NUMBER: 10066044
PRODUCT NONCONFORMA NCE:

Burr on flange
PRODUCT CONTAINMENT SCOPE
IDENTIFY ALL AREAS WHERE SUSPECT PRODUCT COULD BE LOCATED

POTENTIAL AREA SUSPECT PROD. VERIFICATION

LOCATION QTY. VERIFIED FOUND? QTY? RESPONSIBILITY

Receiving 500 P.S. 500 P. Smith

Laboratory 6 K.C. 6 T. Brown
WIP Storage Areas 1000 P.S. 1000 P. Smith
Outside Processing - (Plating)
Scrap Bins
1000
42
C.J.
K.C.
1000
42
C. Jones
C. Jones
Etiqueta
Rework Areas 0 B.T. 0 C. Jones
Shipping Dock 0 K.C. 0 C. Jones
Heat T reater 0 P.S. 0 C. Jones
At Customer 0 B.T. 0 C. Jones
In T ransit 0 B.T. 0 C. Jones
Service Parts Operations 0 P.S. 0 C. Jones

TOTAL FOUND 2548 2548 C. Jones

SEGREGATE SUSPECT PRODUCT TO (location, as feasible): 2548 pcs to Containment Area

SORT METHOD (eg. visual, gage, mating part):
SORT CRITERIA (clear pass / fail standards):
I.D. METHOD CONFORMING (eg. mark, tag, sign):
Visual for burrs
Max Burr per standard
W hite paint dot near defect area
e/ou
I.D. METHOD NONCONFORMING (eg. mark, tag, sign): Mark defect with red paint.

Localização

Identificação de material deveria ser facilmente

identificada. Ferramentas visuais como caixas
coloridas, marcação de piso, etiquetas deveriam ser
Material NC da contenção deveria ser isolado para usadas.
evitar ser utilizado. Um inventário para gerenciar o
GM
estoque de material NC com tempo máximo para 8

disposição.
 CONTROLE DE PRODUTO NÃO-CONFORME
3 tipos de rastreabilidade:

Rastreabilidade unitária (unívoca): permite que cada

subsistema (ou componente de um subsistema)
possa ser vinculado ao veiculo.

Rastreabilidade reforçada (controle de lote) :

Embalagens contendo as mesmas peças trazem
Imprecisão

uma única identificação. Esta referência é

Custo
vinculada a uma unidade ou a um veiculo.

Rastreabilidade temporária: Informação sobre fluxo

logístico e de produção é mantida. Esta
informação é usada para identificar a origem e
uso das peças. Rastreabilidade depende do FIFO.

Compromisso entre os custos da rastreabilidade e imprecisão dos dados

9
 CONTROLE DE PRODUTO NÃO-CONFORME

O que faz a Rastreabilidade “Upstream”? O que faz a Rastreabilidade “Downstream”?

Identificação de
lotes suspeitos Identificação de lotes com
defeitos

Identificação de Identificação de
peças ou lotes peças ou lotes com
suspeitos defeitos

Identificação de Identificação de todos

produtos ou veículos os veiculos com
suspeitos defeitos

GM 10
 Identificação de Material/ Material Não-Conforme

O que é Controle de Material Não-Conforme?

• Todas os materiais não-conformes são Etiquetados e adequadamente Segregados.

• Planilha de Contenção lista todas as localizações potenciais. E contenções a serem

feitas.

• Planilha de Contenção padronizada.

• Pontos de Remoção e Reintrodução claramente identificados (antes do ponto de

remoção).

• Todo processo de retrabalho deve ser conhecido e padronizado.

• Defeito realmente entendido, ponto de corte (breakpoint) comunicado.

• Cliente notificado quando material não-conforme deixar o fornecedor.

• Rastreabilidade correta para identificar todas as peças/componentes potenciais

desde a falha raiz.
GM 11
 BIQS 2
Auditoria Escalonada do Processo

GM 12
 Auditoria Escalonada do Processo (LPA)
• LPA é uma ferramenta efetiva para assegurar a conformidade aos procedimentos
padronizados em cada estação de trabalho tais como SW, Controle de Processo,
verificação de E.P
• Processo LPA é liderado pela gerência que assegura a implementação efetiva da LPA
em todos os níveis e usa o processo de LPA para Melhoria Contínua.
• LPA deveria ter uma atividade diária pelo membro do time/líder.
• Gerência deveria participar na atividade de auditoria “ir e ver” no chão de fábrica
frequentemente (Ex: uma vez por mês).
• Problemas de cliente e verificações “Quality Focus” de problemas de FR deveriam ser
revisados por todos os níveis, incluindo a gerência.
• Alta direção garante ações corretivas efetivas e contramedidas.

(Exemplo do plano de LPA)

GM 13
 Auditoria Escalonada do Processo (LPA)
Explanação do processo
Escolha o Posto de  Escolha o posto a ser auditado com base na
trabalho programação de auditoria , e Quality Focus, e Processo
sob desvio

Conduza a auditoria  Siga o checklist de LPA

 Informe imediatamente os resultados da auditoria a
todos os membros da equipe.
 Registre todos os desvios na folha de verificações de
Dê feedback & auditoria e folha de contramedidas.
documente os resultados  Designe responsáveis e data objetiva de fechamento.
 Implemente as contramedidas sugeridas o mais rápido
possível.

Follow-up nos itens abertos, assegure para fechar nos

prazos de fechamento.
Follow-up  Escale o problema para o nível superior se for ultrapassado
o prazo de fechamento.
 Realize revisão gerencial.

14
 Auditoria Escalonada do Processo (LPA)
Exemplo: Checklist de auditoria escalonada
Cabeçalho: Entre com nome do sistema
Linha de produto ou Área da planta
1. Modelagem
2. Pintura/Revestimento
3. Montagem
4. Estoque/Expedição
Neste exemplo a
Seção#1:
organização teria (4)
Questões comuns estação trabalho
quatro páginas
individuais de
Seção#2: formulários/arquivos
SOMENTE questões focadas na
Qualidade de auditoria, para
cobrir todos os
processos
Seção#3:
Questões COMUNS para o sistema de
Manufatura

15
 Auditoria Escalonada do Processo (LPA)
Exemplo 2: Checklist de auditoria escalonada

• Questões relacionadas com

problemas de cliente do FR é
auditado por todos os níveis.
• Gerência confere resultados
do LPA e fechamento de
problemas para todos os
níveis (Liderança é dona do
LPA)
• Classificação do status das
questões (resultados da
auditoria são claros e itens
GM
“N” têm plano de ação). 16
 Auditoria Escalonada do Processo (LPA)
Análise LPA para melhoria contínua:
(Exemplo)
DEPT._________________ LAYERED PROCESS AUDIT RESULTS

100% 47 50
90% 43 43 45 • Resultados LPA
80% 40
70% 35 para todos os
60%

50%
27
23 24
30
25
níveis resumidos
22
40%
16 16
20 19
20 mensalmente
14
30%

20%
15
10
para melhoria
10% 5 continua.
0% 0
JAN FEB MAR APR MAY JUNE JUL AUG SEP OCT NOV DEC

JAN FEB MAR APR MAY JUNE JUL AUG SEP OCT NOV DEC
% IN COMPLIANCE: 88% 68% 95% 96% 97% 84% 95% 95% 94% 95% 95% 89%
# OF ITEMS ON ASSESSMENT: 20 15 20 30 20 10 20 25 20 20 20 20
# OF ASSESSMENTS 20 9 28 15 20 10 20 20 20 20 20 20
TOTAL # OF ITEMS ASSESSED: 400 135 560 450 400 100 400 500 400 400 400 400
# OF ITEMS IN COMPLIANCE: 353 92 533 434 386 84 380 477 376 381 378 357
NON CONFORMANCES 47 43 27 16 14 16 20 23 24 19 22 43

NON CONFORMANCES NUMBER OF ITEMS NOT IN COMPLIANCE

Safety 10 8 5 2 1 1 1 1 1 1 1 1
Missed Audits 10 8 3 2 3 4 5 2 1 1 1 10
5S Related 2 7 7 3 2 2 2 2 2 2 3 2
Product 10 4 3 2 1 1 1 1 1 1 1 10
Voice of Customer 6 4 2 2 3 4 4 4 3 2 2 10
Systemic 9 7 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Gage Calibration 5 6 3 2 2 5 6 7 2 2 2
Poke Yoke 5 7 8 10 6

GM 17
 Auditoria Escalonada do Processo(LPA)
O que é Auditoria Escalonada do Processo?
• Auditoria realizada segundo cronograma, que cobre todo o chão de fábrica da
organização.
• Auditoria realizada por todos os níveis.
• O maior líder da manufatura é responsável pela estratégia LPA
• Todas as não-conformidades encontradas que não forem possíveis de
fechamento imediato, devem ter Contenção.
• Critérios claramente definidos para escalonamento da NC para reunião de
resposta rápida (problemas relacionados a Prova de Erro, CARE), Material não-
conforme encontrado, problemas críticos, alarme de escalonamento não
atendido, deveriam ser escalonados para reunião de FR.
• Desvios documentados corretamente durante auditoria (NC)
• LPA que cobre todos os turnos.
• Ações corretivas definidas (plano de ação escrito); follow-up da gerência.
• O LPA deve mostrar a alta direção os problemas do chão de fábrica, Dar feedback
para os empregados, Engajar a Organização na Melhoria Contínua e Alinhar os
“Mind Sets” para Qualidade.
GM 18
 BIQS 3
PFMEA

BIQS 4
PFMEA – Redução de Risco & Revisão
Anual

GM 19
 PFMEA & Redução de Risco
Notas Gerais:
• PFMEA deveria estar disponível para todos part numbers/processos e desenvolvidos por times
multifuncionais.
• PFMEA deveria cobrir todos os processos, incluindo manuseio, embalagem e etiquetagem do
material.
• PFMEA deveria cobrir o retrabalho, processos sob desvio.
• Cada modo de falha tem uma nota de Severidade.
• Cada modo de falha pode ter mais de uma causa.
• Cada causa tem o sua nota RPN
• Notas de S,O, D deveriam ser atribuídos baseados nas tabelas de referência de PFMEA .
(Exemplo: Tabelas do PFMEA AIAG 4th edição)

Tabelas de Severidade Tabelas de Ocorrência Tabelas de Detecção

GM 20
 PFMEA & Redução de Risco
(Exemplo: PFMEA )

Modos de falha
de manuseio são Modo de falha
considerados pode ter
múltiplas
causas
Modo de falha
tem uma nota S
Nota D para
inspeção visual é 7
Severidade de ou 8 pela
sucata é 7 ou 8 referência da AIAG
pela tabela AIAG
Cada causa de cada modo de falha tem sua
própria nota RPN.

GM 21
 PFMEA & Redução de Risco

O que é Processo de Redução de Risco:

• PROPÓSITO:
• Reduzir o risco de falhas iniciais de qualidade
• Prova de Erros para falhas de qualidade já ocorridas
• Assegurar que os modos de falha tem controles apropriados (prevenção/detecção) e
funcionam apropriadamente
• ESCOPO:
• Área de Montagem
• Operações de manufatura
• Expedição/Recebimento
• Todas as operações
• Outras funções de suporte

• RESPONSABILIDADE (Exemplos):
• Donos
• Gerente de Engenharia
• Gerente de Operações
• Plano de contingência para todas as situações

GM 22
 PFMEA & Redução de Risco

Quais são os processos PFMEA para Redução de Risco:

Processo de Revisão do PFMEA:
Equipes multifuncionais devem revisar periodicamente PFMEA no chão de
fábrica.

Processo PFMEA de Redução de Risco Reativo:

Redução de Risco através da revisão de problemas de qualidade do passado.

Processo de PFMEA Reverso Proativo:

- PFMEA reverso é uma revisão de todos os modos de falha do PFMEA na
estação para verificar que todos os modos de falha tem controles adequados
(Controle de Prevenção ou Controle de Detecção).
- Durante o PFMEA reverso na estação equipes multifuncionais tem que
simular se existem novos modos de falha que não estejam cobertos pelo
PFMEA, atualizar e definir o controle do processo. Plano de ação deve ser
emitido para atualizar a documentação do processo.
GM 23
 PFMEA & Priorização da Redução de Risco
• Uma vez Severidade, Ocorrência e Detecção definidos, equipe do PFMEA deve decidir se
esforços adicionais são necessários para redução de risco.
• Uma abordagem para auxiliar na priorização de ações é o uso do “Risk Priority Number”
(RPN):
RPN = Severidade(S) x Ocorrência (O) x Detecção (D)
 GM não definiu limite de RPN (não é uma prática recomendada para determinar a
necessidade de ação) de acordo com manual de referência AIAG FMEA.

• Por exemplo, se o cliente aplicar uma nota arbitrária limite de 100 para os seguintes,
o fornecedor seria requerido a tomar ações na características B com RPN de 112.
• Neste exemplo, o RPN é maior para a característica B do que na característica A.
Porém, a prioridade deveria ser em atuar em A com a maior severidade (9), apesar
de seu RPN ser 90 que é menor e abaixo da nota limite.
• Não existe valor de RPN que requer ação mandatória. i.e.; PMEA é um documento
vivo.

GM 24
 REDUÇÃO DE RISCO
Lista das Maiores Oportunidades de Redução de Risco (Exemplo)

(Proativo)
RPN Completion Revised
No. OP No. Function & Failure Mode Value Who Recommended Actions Date RPN

SENSOR TO DETECT
1 10 INCORRECT BEARING INSTALLED 490 B. SHAD BEARING TYPE 12/1/2008 112

INCORRECT OR REVERSED
2 20 SUBASSEMBLY 126 N. ADAMS INSTALL LASER STATION 12/31/2008 42

INSTALL POST ON ASSEMBLY

3 50 HOLE MISSING 168 S. BROWN FIXTURE 12/23/2008 42

4 60 INCORRECT LABEL 112 V. WAGNER IMPLEMENT SCANNER 1/30/2009 21

• O número de oportunidades de redução de RPN na lista é dependente da

complexidade das peças e processos, tecnologia, tempo, recursos, feedback
do cliente e outros fatores.
 PFMEA & Redução de Risco
Método limitador de Risco como um exemplo para Redução de Risco
Nível de prioridade
Baseado na Zona de Severidade (Severidade vs Ocorrência) e Nível de Detecção (Severidade vs
Detecção)
Nível de Prioridade 1: Maior risco, deveria revisar para atividade de redução de risco potencial
Nível de Prioridade 2: Risco médio, próximo grupo a revisar para atividade de redução de risco
potencial
Nível de Prioridade 3: Menor risco, atividade de redução de risco não é necessária.
Detecção
• Zona de Severidade: compara número de severidade com ocorrência
• Zona de Detecção: : compara número de severidade com detecção

10 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1
Priority Level
Occurrence

9 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1

Detection Zone
(Sev over Det)
8 3 2 1 1 1 1 1 1 1 1
Detection

8 3 2 2 2 2 2 1 1 1 1
3 2 2 3
7 3 2 2 2 1 1 1 1 1 1 7 3 3 3 3 2 2 2 2 1 1
6 3 2 2 2 1 1 1 1 1 1 6 3 3 3 3 3 3 2 2 1 1 2 1 2 3
5 3 3 2 2 2 2 1 1 1 1 5 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2
4 3 3 3 3 2 2 1 1 1 1 4 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 1 1 1 2
3 3 3 3 3 3 3 2 2 1 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
2 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 2 3
1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Severity Zone
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (Sev over Occ)
Severity Severity

26 GM
 PFMEA & Redução de Risco
O que é PFMEA e Redução de Risco?
• PFMEA é uma reunião multifuncional
• Pontuação é conforme diretrizes do cliente.
• Modos de falha revisados na estação de trabalho. Novos modos de falhas são
endereçados e documentação do processo é atualizado.
• PPM interno/externo e FTQ são utilizados para Ocorrência.
• Deveria cobrir todos os processos incluindo contaminação, manuseio,
etiquetagem e embalagem.
• Bases de dados são atualizados para verificar nova lista de prioridades.
• A lista de prioridades é gerenciada para definir planos de ação para redução de
risco, e eficácia de ação implementada para garantir novo Risco (RPN).
• Análise crítica periódica das bases de dados pela liderança para alocar recursos
onde são necessários.
• PFMEA deveria servir de base para Melhoria Contínua.
27
 BIQS 5
Gerenciamento de Desvios

GM 28
 Gerenciamento de Desvios

Requisitos

1. Métodos de Análise de Risco (ex: Análise de Modo e Efeito de

Falha, etc.) são usados no desenvolvimento de processos e
produtos.
2. São validados processos relacionados a mudanças em Projeto,
Mão de obra, Máquina, Material, Método e Ambiente em
condições de produção em volume total.

Fluxo do PFMEA de Plano de STS / SOS /

Processo Processo Controle JES

Quando um processo não pode ser executado conforme o processo

aprovado, segue o gerenciamento de desvios

GM 29
 Gerenciamento de Desvios
Processo de Desvio
Sempre que o processo é alterado fora das condições documentadas aprovadas
no plano de controle, fornecedores devem estabelecer um procedimento de
Controle do Processo sob Desvio que:
• Define os requisitos mínimos para desvio de um processo de manufatura
existente.
• Define os requisitos mínimos para verificação do processo original quando
finalizar o desvio.

Exemplos quando o processo de desvio pode ser requerido:

• Falha nas torqueadeiras
• Qualquer operação de back up fora do fluxo normal do processo
• Prova de erro ou calibração não operando (Prova de Erro/detecção para
modos de falhas com severidade 9 & 10 não é recomendado ser desviado).
•Qualquer retrabalho temporário para deixar peças conforme especificado.

GM 30
 Gerenciamento de Desvios
(Exemplo)
Planilha Backup de Processo
de Manufatura

Este documento é um registro

que documenta:

• Ponto de corte da entrada e

saída do processo sob desvio.
• Identifica requisitos para
ferramental, inspeção e
auditoria

GM 31
 Gerenciamento de Desvios
Processo de Desvio
O procedimento de Controle do Processo de Desvio deveria incorporar o seguinte:
• A lista dos processos aprovados para mudanças, e mantida através do
Processo de Controle do Documento.
• Os métodos/controles do processo definidos para mudança para um
processo de manufatura existente são aprovados pelos Gerentes de Operações
(dono do processo), Gerente de Engenharia e Gerente da Qualidade.
• O PFMEA e Plano de Controle emitido para cobrir o processo sob desvio.
• Instrução de Trabalho Padronizadas são estabelecidas para o processo sob
desvio.
• Um PTR deve ser realizado para garantir que o processo sob desvio, garanta
o produto e qualidade especificados.
• Um formulário de comunicação é publicado em cada ponto de desvio ativo
(Identificação).
• Processo sob Desvio deveria ser coberto no LPA e FR para garantir PFMEA,
PCP, SW, processo de ajuste, durante o e após desvio.
• Quando o processo original retornar, o PTR deve ser realizado para garantir
que o processo tem o mesmo resultado
GM
que tinha antes. 32
 BIQS 6
Verificação de Prova de Erro

GM 33
 Verificação de Prova de Erro
Prova de erro
Objetivo: Função & uso de dispositivos a prova de erros são verificados em uma programação baseada no risco.
O que é Prova de Erro?
• Um método para implementar um mecanismo a prova de
falha para detectar e/ou prevenir erros no processo de
produzir defeitos que impactam severamente ou
adversamente no cliente e resultados em desperdícios
durante a manufatura, montagem ou teste.
Quando a Prova de Erro é implementado?
• Quando uma operação, processo ou teste foi avaliado com
risco e a severidade de não prevenir o erro é determinada
como muito alta.
• Isso é baseado na Severidade (impacto da falha no cliente),
Ocorrência (quão frequente pode ocorrer a falha), Detecção
(Uma avaliação de quão bem o processo atual pode
detectar a falha).
O que é Verificação da Prova de Erro?
• Verificação periódica para assegurar que a prova de erro
faz o que deveria.
• É um teste simples para garantir que está funcionando
adequadamente.
Como Prova de Erro é verificado?
• Você deve induzir a falha para conferir se o sistema a prova
de erro identifica. (Exemplo: escanear a peça errada)
• Todos os modos de falha nos dispositivos a prova de erro
devem ser verificados (Câmera que verifica a presença de
3 componentes deve ser verificada induzindo o erro para
falta dos 3 componentes).
Quem verifica?
• Membro ou Líder da equipe realiza a
verificação e registra o resultado na planilha
de coleta de dados.
Como?
• Equipe multifuncional utilizando análise de risco para definir onde
aplicar prova de erro.
• Lista de todos dispositivos a prova de erro (incluindo a
localização) está disponível.
• O método e frequência de verificação da prova de erro é definida
e documentada no trabalho padronizado (TIS).
• Peças “masters” a prova de erro são claramente identificadas.
• Todos os Dispositivos a Prova de Erro têm suas funções
verificadas (falha ou falha simulada) de acordo com cronograma
(início de turno, início da operação ou começo do teste).
• Registros de verificação estão disponíveis (Planilha de Coleta de
Dados).
• Um plano de reação deve ser desenvolvido para cada dispositivo
a prova de erro e publicado na estação de trabalho para o caso
de um dispositivo a prova de erro falhar.
• O plano de reação deve ser entendido pelos membros da
equipe e conter: o processo de comunicação, contenção,
ações corretivas, verificações temporárias definidas
durante o mal funcionamento do dispositivo a prova de
erro, e o incorporação do trabalho padronizado (TIS e
Planilha de Coleta de Dados).
Porque?
• Nós contamos que o sistema a prova de erro identifique o
problema
• Nós não podemos permitir a fabricação ou teste de peças,
componentes ou montagens com uma não-conformidade
• Os dados gerados do teste são críticos para desenvolvimento de
novos produtos
LEMA DO BUILT-IN QUALITY
Não aceitar, Produzir, ou embarcar
GM
um defeito 34
 Verificação de Prova de Erro
Benefícios

• Assegura que Dispositivos a prova de erro/detecção estão trabalhando

adequadamente.
• Evita que Produto Não-Conforme seja feito ou transferido.
• Estabelece um histórico para cada dispositivo; indica quando a manutenção
preventiva ou reparo é necessário.
• Impõe disciplina dentro do processo.
Sumário
 Dispositivos a prova de erro devem ser verificados pelo menos uma vez por
turno ou garantir o lote se menor.
 Localização do dispositivo a prova de erro deve ser documentado.
 Ter plano de reação para falhas de dispositivo (Ex: CNC).
Resultados da verificação devem ser registrados.
 Liderança deve revisar resultados da verificação.
 Se dispositivos a prova de erro for projetado para mais de um modo de falha,
verificação deveria ser feita para todos os modos de falha.

GM 35
 Verificação de Prova de Erro
(Exemplo)

Dispositivo de
detecção de erro
confere presença de 5
Sensor for
itens (5 modos de gasket 1

falha). Sensor
for gasket Sensor for
2 lamp 1

Sensor
for Sensor for
gasket 3
lamp 2

Amostra defeituosa faltando todos itens. Passa no teste se 5 sensores dão resultado negativo.
GM 36
 Verificação de Prova de Erro
O que é errado?
• Nem todos dispositivos de prova de erro são verificados
• Documentação da verificação preenchida, mas não realizada de fato.
• Resultado da verificação é direcionado pela situação do Master (Master
“BAD”=resultado NOK)
• Frequência da verificação não é revisada.
• Plano de reação não esta definido/sendo seguido em caso de falha de
verificação.
• Falhas na verificação não são escalonadas, então ações não são
implementadas.
• Contenção não implementada quando o dispositivo à prova de erro não
funciona.
• Se o dispositivo à prova de erro não funcionar corretamente, todas as peças
deveriam ser rejeitadas.
• Dispositivo à prova de erro desativado - muitas peças rejeitadas ou
consideradas falha falsa. GM 37
 BIQS 7
Calibração de Gage/ Análise do Sistema
de Medição

GM 38
 Calibração de Gage/Análise do Sistema de Medição
Definições de Gage:
Gage—Qualquer dispositivo utilizado para obter medidas, ou avaliar a conformidade
da peça ou característica relacionada com as especificações.
Ajuste—Um conjunto de operações para ajustar o medidor para o estado de
performance adequada para seu uso.
Calibração—Um conjunto de operações que compara e avalia, sob condições
específicas, a relação entre o medidor e o padrão rastreável.
Certificação—Um conjunto de operações para documentar o resultado da calibração,
indicando a conformidade ou não-conformidade com especificações.
Master– Um dispositivo utilizado para verificar e/ou ajustar o gage para um valor
específico.
Mastering—Um conjunto de operações para verificar que os resultados do gage
conincidem com o Master.

Estudo de MSA— Deve ser feito para todas características dimensionais onde o gage é
aplicado.

GM 39
 Nome do Instr.: Torquimetro mín.: 1,000
Característica medida: Torque Data: 04/set/13 Menor divisão lida pelo instrumento: 1,000
Nome da Peça: Bancada Unidade da medição: Ângulo

Número de Avaliadores: 3 Número de Ciclos: 3 Número de Medições: 10 Clique aqui para ver as instruções
ENTRAR DADOS SOMENTE NOS CAMPOS EM CINZA

Calibração de Gage/Análise do Sistema de Medição

Avaliador 1: Valdeir Lima Referência para cálculo de %: Tolerância
Avaliador 2: Elizangela
Avaliador 3: Gustavo Agripino
Peça
Avaliador Ciclo Média
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1,500 2,000 1,500 1,500 1,500 1,500 2,000 2,000 1,500 2,000 1,700
Valdeir Lima 2 2,000 2,000 1,500 1,500 3,000 1,500 2,000 2,000 1,000 1,500 1,800

Exemplo do Estudo de R & R

3 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,500 2,000 2,000 2,000 2,050
Média 1,833 2,000 1,667 1,667 2,167 1,667 2,167 2,000 1,500 1,833 1,850
Amplitude 0,500 0,000 0,500 0,500 1,500 0,500 0,500 0,000 1,000 0,500 0,550

Peça
Avaliador Ciclo Média
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1,000 1,500 1,000 1,000 1,000 2,000 2,000 1,500 1,500 1,500 1,400
Elizangela 2 1,500 1,500 1,500 1,500 2,000 1,500 1,500 1,500 1,500 1,000 1,500
3 1,500 1,000 1,000 1,000 1,000 2,500 1,000 1,000 1,500 1,000 1,250

A variação de ângulo para cada medição do operador deve ser disposta na tabela R&R Média
Amplitude

Avaliador Ciclo
1,333
0,500
1,333
0,500
1,167
0,500
1,167
0,500
1,333
1,000

Peça
2,000
1,000
1,500
1,000
1,333
0,500
1,500
0,000
1,167
0,500
1,383
0,600

Média
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

para ter a avaliação adequada. A especificação para estudo é de no mínimo 1 grau e no Gustavo Agripino

Média
1
2
3
1,500
1,500
1,500
1,500
3,000
4,000
3,000
3,333
2,000
3,000
2,000
2,333
3,000
3,000
2,000
2,667
4,000
3,000
3,000
3,333
3,000
3,000
4,000
3,333
3,000
2,000
2,000
2,333
3,000
3,000
3,000
3,000
3,000
2,000
2,000
2,333
3,000
3,000
3,000
3,000
2,850
2,750
2,550
2,717
Amplitude 0,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 0,000 1,000 0,000 0,700

máximo 5 graus.General
GMB
Motors do Brasil
FABRICAÇÃO DE COMPONENTES
MSA 3ª edição Peça
Média da Peça
1
1,556
2
2,222
3
1,722
4
1,833
5
2,278
6
2,333
7
2,000
8
2,111
9
1,778
10
2,000
Xp= 1,983
Rp= 0,778

R= 0,616667 Xdif= 1,333

Relatório de Repetibilidade e Reprodutibilidade do Sistema de Medição (MSA) Amplitude: LSC= 1,591 LIC= 0 Médias: LSC= 2,614 LIC= 1,352
Nº do Instrumento: TTTT Especificação: 2,500 máx.: 5,000 Análise da grandeza de Medição % Variação do Processo
Nome do Instr.: Torquimetro mín.: 1,000 Repetitividade- Variação do Equipamento VE
Característica medida: Torque Data: 04/set/13 Menor divisão lida pelo instrumento: 1,000 %VE= 100 x (VE/Tolerância)
VE = R x K1 = 100 x (0,364 / 4)
Nome da Peça: Bancada Unidade da medição: Ângulo
= 0,617 x 0,5908 = 9,11%
= 0,364 Ciclos K1
Número de Avaliadores: 3 Número de Ciclos: 3 Número de Medições: 10 Clique aqui para ver as instruções 2 0,8862
ENTRAR DADOS SOMENTE NOS CAMPOS EM CINZA 3 0,5908

Avaliador 1: Valdeir Lima Referência para cálculo de %: Tolerância Reprodutibilidade- Variação entre operadores (VO)

Avaliador 2: Elizangela VO = (Xdif x K2)² - (VE² / n r ) %VO= 100 x (VO/Tolerância)

Avaliador 3: Gustavo Agripino = [(1,333 x 0,5231 )² - (0,364² / 10 x 3)] = 100 x (0,694 / 4)

= 0,694 Operadores K2 = 17,36%
Peça 2 0,7071 n= número de peças
Avaliador Ciclo Média 3 0,5231 r= número de ciclos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Repetitividade e Reprodutibilidade (R&R)
1 1,500 2,000 1,500 1,500 1,500 1,500 2,000 2,000 1,500 2,000 1,700
Valdeir Lima 2 2,000 2,000 1,500 1,500 3,000 1,500 2,000 2,000 1,000 1,500 1,800 R&R = VE² + VO² %R&R= 100 x (R&R/Tolerância)
= 0,364² + 0,694² = 100 x (0,784 / 4)
3 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,000 2,500 2,000 2,000 2,000 2,050
= 0,784 = 19,60%
Média 1,833 2,000 1,667 1,667 2,167 1,667 2,167 2,000 1,500 1,833 1,850
Variação Peça a Peça (VP) Peças k3 %VP= 100 x (VP/Tolerância)
Amplitude 0,500 0,000 0,500 0,500 1,500 0,500 0,500 0,000 1,000 0,500 0,550
5 0,4030 = 100 x (0,245 / 4)
VP= Rp x k3 6 0,3742 = 6,12%
Peça = 0,778 x 0,3146 7 0,3534
Avaliador Ciclo Média = 0,245 8 0,3375 CAT= (VP / R&R) x 1,41
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
9 0,3249 = (0,2 / 0,8) x 1,41= 0,44
1 1,000 1,500 1,000 1,000 1,000 2,000 2,000 1,500 1,500 1,500 1,400 10 0,3146 Recomenda-se CAT maior ou igual a 5.
Elizangela 2 1,500 1,500 1,500 1,500 2,000 1,500 1,500 1,500 1,500 1,000 1,500 Variação Total (VT)
3 1,500 1,000 1,000 1,000 1,000 2,500 1,000 1,000 1,500 1,000 1,250 VT= R&R² + VP² Laudo: APROVAÇÃO CONDICIONAL
= 0,784² + 0,245²
Média 1,333 1,333 1,167 1,167 1,333 2,000 1,500 1,333 1,500 1,167 1,383 = 0,821 Responsável: Amabille Nunes
Amplitude 0,500 0,500 0,500 0,500 1,000 1,000 1,000 0,500 0,000 0,500 0,600
Ass:
Peça Preencher em caso de aprovação condicional:
Avaliador Ciclo Média Análise sobre o sistema, sua importância e possibilidades de melhoria indicam que o estudo de R&R acima:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 o sistema de medição referido.

1 1,500 3,000 2,000 3,000 4,000 3,000 3,000 3,000 3,000 3,000 2,850 Caso a análise da aprovação condicional da planilha tenha o levado a aprovar o sistema de medição justifique a seguir.

Gustavo Agripino 2 1,500 4,000 3,000 3,000 3,000 3,000 2,000 3,000 2,000 3,000 2,750 Ao analisar individualmente os avaliadores, os mesmos atendem as expectativas da medição de torque, estando dentre os limites de tolerância

3 1,500 3,000 2,000 2,000 3,000 4,000 2,000 3,000 2,000 3,000 2,550
Média 1,500 3,333 2,333 2,667 3,333 3,333 2,333 3,000 2,333 3,000 2,717
Amplitude 0,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 0,000 1,000 0,000 0,700

Peça 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Xp= 1,983
Média da Peça 1,556 2,222 1,722 1,833 2,278 2,333 2,000 2,111 1,778 2,000
Rp= 0,778

R= 0,616667 Xdif= 1,333

3 inspetores, 10 amostras, 3 ensaios

Amplitude: LSC= 1,591 LIC= 0

Análise da grandeza de Medição

Médias: LSC= 2,614 LIC= 1,352

% Variação do Processo
Resultado do Estudo de R&R
Repetitividade- Variação do Equipamento VE
%VE= 100 x (VE/Tolerância)
VE = R x K1 = 100 x (0,364 / 4)
= 0,617 x 0,5908 = 9,11%
= 0,364 Ciclos K1
2 0,8862
3 0,5908

Reprodutibilidade- Variação entre operadores (VO)

GM 40

VO = (Xdif x K2)² - (VE² / n r ) %VO= 100 x (VO/Tolerância)

 BIQS 8
Resposta Rápida & Solução de
Problema em Equipe

GM 41
 Resposta Rápida & Solução de Problema em Equipe
Resposta Rápida:
• A execução disciplinada das etapas principais (milestones) de qualidade e
produção que visam conclusão dentro de 24 horas, 5 dias de produção e período
de 20 dias de produção para prevenir recorrência do problema.
• Para assegurar que questões de qualidade são endereçadas imediatamente
através da execução disciplinada das etapas principais (milestones) da qualidade e
produção. Estabelece critérios focados para direcionar a resposta rápida a solução
dos problemas e prover feedback na estrutura da reunião. Engaja e dá suporte a
equipe solução de problemas
• Fornece o status do problema através de um acompanhamento visual.
(Exemplo de acompanhamento da solução de problema)

ADDED TO LAYERED AUDIT

GENERAL AREA TAGGING /

READ ACROSS TO SIMILAR

PROBLEM SOLVING FORM

CONTROL PLAN UPDATED

VERIFICATION COMPLETE
FAST RESPONSE PROCESS

NC MATL SEGREGATION
QUALITY ALERT POSTED

ADDED TO CARE / GP12

ENGINEERING CHANGE
TRAINING COMPLETED
STANDARDIZED WORK
DEPT CONTAINMENT

CORRECTIVE ACTION

REQUEST / PROCESS

ISSUE DESCRIPTION
LINES / PROCESSES
WORKSHEET USED

CHANGE REQUEST
ERROR PROOFING

PTR CONDUCTED
ERROR PROOFED
QUALITY ISSUE #

FMEA UPDATED

EFFECTIVENESS

RECURRENCE
MONITORED

CHANCES OF
(NEW RPN)
COMPLETE

UPDATED
USED

GM 42
 Resposta Rápida & Solução de Problema em Equipe

Exemplo de Quadro de Rastreamento de Resposta Rápida :

Pontos a revisar:
Responsável
Critério de saída
Status Geral
Próxima data de reporte ABC Company - Quality Fast Response Tracking Board EXIT CRITERIA
STATUS KEY
1) Required but not initiated
R 2) Target Date Missed
Y Initiated but not complete
Target Timing, Status, & Date Green G Complete
24 H 7D 14 D 34 D 35 D 40 D N/A Not Applicable

Actual Closed Date

Operator Instructions

Forecasted Closed
Field Rep Ranking

Open > 40 Days=R

Next Report Date

Customer Closed
Lessons Learned
Corrective Action

Corrective Action

(Institutionalized)
Layered Process
Program/Product

STATUS (RYG)
Proof/Detection
Who Answered

Containment -

Standard Work
Date Opened

Implemented

PFMEA / CP
Root Cause
Concern # /
Who Called

OVERALL
Breakpoint
By Owner
Customer

Validated
Identified

Updated
ITEM #

Owner

Audits
Name

Error

Date
date
Issue Description Action Plan / Countermeasure

G G G G G G G Y Y
1/10 PRR Hood Brkt Material Contaminated F. LaFeve 2/21 Need operator approval and training completion Y
1/11 1/18 1/24 1/24 1/25 2/13 2/15 2/20 2/20
1 Amore Mason 312869 24241198 for Work Instructions across shifts 2/19 25-Jan
Internal Radio Spt.
G G G G G G G
1/15 CAR 08- Brkt Burrs B. Adams CLOSED NA NA G
1/15 2/16 2/10 2/20 2/10 2/17 2/20
2 Sykes Jones 626 15891477 2/24 21-Feb 18-Feb
Hinge
G G G R G R R R
1/21 PRR Assy Parts mislocated on assembly McIntosh 2/22 N/A PLL Program Logic for Error Prevention device R
1/22 1/26 2/1 2/17 2/21 2/17 2/21 2/24
3 Kurtz Arnold 313123 21119878 to reprogrammed by 2/21. J. Busch - M.E. 3/2
FORD Seat Brkt
G G G G Y Y Y Y Y
1/22 NCR MNOP- Mixed Parts J. McGrath 2/22 Need to confirm LPA results and Process Y
1/22 1/24 1/27 1/27 2/21 2/20 2/20 2/20 2/21
4 Ferrer Stelzer 4219 13456-AF Documents updated. LL System input. 3/3 2-Feb
Internal Hinge
Paint dots found on loose & mis- G G G G R G G
LPA not Validated on 3rd shift. - J. Biden to
2/3 CAR 08- Assy J. McGrath 2/23 N/A NA R
built parts 2/4 2/7 2/8 2/8 2/23 2/28 2/8
5 Dowdall Mehall 632 21119878 confirm Cor. Act. By 2/22 3/15
Need Corp. Office approval on P.O. to obtain
G G Y Y Y Y Y Y Y
2/14 PRR ICS Supt. Loose 7mm bolt on front cover B. Adams 2/21 vendor intallation of Torque Monitor Upgrade. Y
2/15 2/7 2/21 2/21 3/14 3/12 3/13 3/14 3/14
6 Singh Patel 313517 99923889 Bob D. to obtain authorization. 3/26

Tanto questões de Cliente como problemas internos

Significativos são endereçados na reunião de Resposta Rápida

GM 43
 Resposta Rápida & Solução de Problema em Equipe
Solução de Problema em Equipe
 Ter um processo definido para Solução de Safety People
PROBLEM SOLVING FORM
Quality Responsiveness Cost Environmental

Problema que inclua a “6 passos” principais e Author: Date: Problem Tracking # Lot#/CSN/Julian Date:
found
1. Problem Description (High level vague statement)

ferramentas de documentação padronizada 2. Problem Definition (Detailed specific statement) Freq: 100% Sporadic One Time

utilizadas para identificação e eliminação de 3 Point of Cause (Where problem is occurring)

causa raiz. Dept: Area:

Immediate Containment Activity: Short-Term Fix

Shift:
( c irc le )
1 2 3
User Location:

Person Resp. Target Date Status

Other: (specify)

Breakpoint

 Ter um processo claro para executar o

Guemba para verificar se as ações corretivas
4. Root Cause Investigation: (At the point of cause - may use diagnostic checksheets if available)

1 Std. work followed & employee trained? Yes No N/A 3 Correct parts used? Yes No N/A
2 Correct tools/equipment used? Yes No N/A 4 Are the parts in specification? Yes No N/A

foram implementadas no processo de acordo Direct Cause

Why

Why
Team Input (ie. Team Member, Team Leader)

com o plano de ação, dirigido pelo Líder de Why

Why

Resposta Rápida (Dono da Manufatura). Why

Real Root
Cause
5. Countermeasures/Long-Term Problem Correction:

 Encorajar todos na organização a participar

(Fundamental Process, Engineering, Tooling Changes)

Activity : Person Resp. Target Date Status Breakpoint

da Solução de Problemas e Lições Aprendidas.

Follow-Up Verification

 Eficácia do plano de ação deve ser verificado.

(Did we effectively resolve the problem?)

Countermeasure tracking -
Verification Process (How did you verify the countermeasure worked?)
working days defect free
Has a Quality Alert been posted? Yes No N/A 1 2 3 4 5
Have PFMEAs been completed/updated ? (Failure mode comprehended) Yes No N/A 6 7 8 9 10
Old RPN#_____________ New RPN#____________ 11 12 13 14 15

 Estabelecer e institucionalizar um sistema

S______ O_______ D________ S______ O_______ D________ 16 17 18 19 20
Was the Control Plan adequate? Yes No N/A *Color green for no repeat or red if defect reoccurs
Was the Control Plan followed? Yes No N/A
Has Error Proofing been reviewed and verification completed? Yes No N/A
Have the job instructions, SOS/JES/PQS been updated ? (Including "finesse" instructions) Yes No N/A
Has JIT Training been completed? Yes No N/A

para documentar as Lições Aprendidas. Have the Layered Audits been updated?
Have the check sheets or other forms been updated?
The results/changes were communicated to all Team Members on all shifts
Yes
Yes
Yes
No
No
No
N/A
N/A
N/A

YES Issue closed

 Estabelecer uma abordagem disciplinada

Issue resolved satisfactorily?
NO Issue escalated to:
Lessons Learned: Press Body Paint Assembly

Could the communication of this problem and its solution possibly prevent other departments from Yes
incurring the same problem? If YES - check relevant boxes and send a copy of this form to those Machining Casting Supplier ME/PFA

para prevenção de problema utilizando Lições

departments. No

Participants: Author (Signature & date required for closure) Group / Shift Leader (Info only) Area Manager / Leadership (Info only)

Shift 1

Aprendidas. Shift 2
Shift 3
Comments:

 Revisar o processo de Lições Aprendidas para Exemplo de formulário de

assegurar a implementação. Solução de Problema:
GM 44
 Resposta Rápida & Solução de Problema em Equipe
O que é resposta rápida?
• Reunião de resposta rápida é rastreado pela maior Liderança da Manufatura.
• Rastreia problemas significativos internos e externos.
• Tem um critério claro para escalonar o problema para resposta rápida.
• Encoraja toda a equipe para participar na solução do problema, e fornece os
recursos se necessário.
• Um Read Across completamente implementado.
• Define o responsável de executar o GUEMBA para todo plano de ação
implementado.
• Garante que a base de dados de lições aprendidas é utilizada e atualizada.
O que é Solução de Problema em Equipe?
• Formulário padrão de Solução de Problema em Equipe.
• Análise de causa raiz corrigido, que identifica claramente a causa do modo de falha.
• Plano de ação corrigido, que acaba com o modo de falha e prazo de implementação
seguido.
• Verificação da eficácia do plano de ação no chão de fábrica.
GM 45
 BIQS 10
Verificação Focada na Qualidade
(Quality Focused Checks)

GM 46
 Verificação Focada na Qualidade

Conduzindo a Verificação Focada na Qualidade

• Encontre todas Verificações de Qualidade na JES/TIS
• O membro da equipe está seguindo todos os passos do JES/TIS?
• O membro da equipe entende/ completa todas verificações de
qualidade?
• O membro da equipe entende os padrões? (i.e. push/click/tug)
• Conclusão anotada no formulário de Auditoria Focada em Qualidade:

= Atende Padrão
= Desvio Encontrado
N/A = Não Aplicável
= Questão Corrigida

GM 47
 Verificação Focada na Qualidade
LPA é utilizado para seguir verificação focada na qualidade para
problema de cliente e problemas internos significantivos, também
utilizada para seguir KPC, Delta...etc.

Exemplo 1 : Revisar exemplo de planilha LPA slide nº 13

Exemplo 2 :

GM 48
 Verificação Focada na Qualidade
O que é Verificação Focada na Qualidade?

• Cuidado especial para itens de alto risco de operações críticas (Delta), tem uma
Verificação Focada na Qualidade a cada turno.

• Todo plano de ação implementado pela Resposta Rápida deve ter um GUEMBA
para verificar se todo plano de ação estão implementados e acabam com a causa
do modo de falha.

• Fornecedor deve ter um modo claro de verificar a eficácia do plano de ação, para
garantir que o plano de ação foi efetivo, por via de:
• Verificação de Auditoria Escalonada diária na estação, usando foco na
qualidade no LPA.
• Fornecedor pode definir a Estação de Verificação, Inspeção Final, CARE, etc.
• Ou outra verificação adequada efetiva a cada turno.

GM 49
 BIQS 11
Trabalho Padronizado

GM 50
 Trabalho Padronizado

TRABALHO PADRONIZADO FORNECE UMA BASE PARA:

•Assegurar que operadores estejam consistentemente realizando tarefas e

procedimentos da mesma maneira em todos os turnos e todo pessoal.
•Uma sequência de produção eficiente.
•Identificar tarefas de valor agregado.
•Variação reduzida dentro do processo.
•Redução de desperdício, balanceamento de linha e fazer
qualidade(quality built) na estação.
• Melhoria contínua e solução de problemas.
•Uma organização enxuta.
•Fornece critério de padrão visual para estação.
•Auditar conformidade do operador contra as Instruções de Trabalho (LPA)

GM 51
 Trabalho Padronizado

• Definição:
• Um documento amigável (user friendly) que fornece informações detalhadas
em um elemento de trabalho específico para garantir o sucesso da execução
daquele elemento.

• Propósito:
• Fornecer informação de treinamento detalhado para novos membros da
equipe.
• Construir a ponte entre informações da engenharia e conhecimento do chão
de fábrica.
• Fornecer um histórico escrito daquele elemento.
• Fornecer uma linha de base para auditar, resolver problema, melhoria
contínua, rebalanciamento do trabalho e transferência de documentação.

GM 52
 Trabalho Padronizado
Símbolo para
(Exemplos) Operações Delta
SOS JES

Valor adicionado vs Valor não Membros da equipe assinam após

adicionado de tempo e lay out da treinamento
estação identificados para dar suporte
GM 53
melhoria enxuta
 Trabalho Padronizado

• O que é errado?

• Folha de Trabalho Padronizado foi criada para o auditor do cliente e não para:
• treinamento de novo operador,
• apoiar Auditoria Escalonada,
• análise do trabalho para oportunidades de melhoria,
• solução de problemas.

• Estão faltando dicas para descrever como realizar um passo do trabalho.

• Razões não estão definidas.

• Menor visualização, mais descrição.

Tente realizar a operação baseado no JES atual

GM 54
 BIQS 12
Controle de Mudança no Processo

BIQS 14
Controle de Mudança - Corrida Piloto
de Produção

GM 55
 Controle de Mudança no Processo
Mudança no Processo

Todos os fornecedores devem ter um procedimento para Mudança no Processo da

Planta:
• Mudanças deveriam ser documentadas utilizando um formulário de Mudança
no Processo da Planta (referência exemplo PPCR da Powertrain).
• Todos os formulários de mudança no processo (interno ou externo) devem ser
controlados através do Processo de Controle de Documentos.
• O procedimento deve cobrir tanto mudanças Planejadas quanto as
Emergenciais (normalmente modificações temporárias no processo/trabalho
padrão devido a situações não planejadas, tais como “downtime”, “stockout”,
retrabalho autorizado pelo cliente, flutuações de programa, etc.).

O propósito do formulário de Solicitação de Mudança no Processo da Planta (PPCR) é

para:
• Manter um registro de todas mudanças que podem impactar o produto final.
• Rastrear mudanças no sistema que podem ter um impacto negativo no
processo, mas não necessariamente na qualidade do produto final.
• Assegurar que todos envolvidos tenham conhecimento das mudanças dos
requisitos e tenham informações para controlar as condições fora do padrão.
• Cobrir todas as fases da mudança no processo (PTR, PFMEA, PCP, Pulmão de
GM 56
Peça, Inspeção).
 Controle de Mudança no Processo

Formulário de Solicitação de Mudança no Processo da Planta (Exemplo)

Rev. Date: 10/5/07 PLANT PROCESS CHANGE REQUEST PPCR NO. Rev. Date: 10/5/07 PLANT PROCESS CHANGE REQUEST PPCR NO.
SECTION 3: DETERMINE WHICH FUNCTIONAL GROUPS NEED TO RESPOND TO THIS CHANGE
(ALL SHADED AREAS MUST BE COMPLETED) CONTACT: EXT. 5-5391 CHECK ANY ITEMS THAT MAY BE APPLICABLE / IMPACTED: RESPONSE DUE DATE:

SECTION 1: BACKGROUND INFORMATION EMERGENCY PPCR? YES NO SAFETY: CONTACT: SIGNATURE:

GUARDING OTHER WORK-FIT INSTRUCTIONS
IF "YES", GIVE COPY TO QUALITY
MANUFACTURING: CONTACT: SIGNATURE:
PART NAME(S) IMPACTED Manufacturing Process Bypassed? MAINTENANCE MANUFACTURING INSTRUCTIONS PRODUCTION MONITORING
IF "YES", COMPLETE Manufacturing Process MANUFACTURING ENGINEERING: CONTACT: SIGNATURE:
Backup Worksheet (in S:\ECO\FORMS) PROCESS ROUTING PROCESS PARAMETERS GAGE (DRAWING, PLAN)
TOOLING AND DRAWINGS PFMEA CMM (DRAWING, FIXTURES)
YES NO PROCESS CONTROL PLAN MACHINE DRAWINGS (MECH/ELECT) FLOAT SHEETS
ERROR PROOFING GAGE CHECK SHEET PROCESS FLOW DIAGRAM
MODEL YEAR AND APPLICATION TOOLING ENGINEERING: CONTACT: SIGNATURE:
PART #(S) IMPACTED
CUTTING TOOLS & DRAWINGS CNC PART PROGRAM TOOL ROUTING
DATE INITIATED MFG. DEPT(S) IMPACTED OPERATION INDUSTRIAL ENGINEERING: CONTACT: SIGNATURE:
WORKPLACE LAYOUT ENGINE SEQUENCING SYSTEM JOB INSTRUCTIONS (SWC/SOS/STS/JES)
/ STATION # TAKT TIME / LABOR CONTENT CYCLE TIME (PART TO PART) STANDARDIZED WORK VIDEO
DUNNAGE (INTERNAL & EXTERNAL) ERGONOMICS GAGE/TOOL CHG/COMP. FREQ.
(IF EMERGENCY, TIME ALSO PLANNED CHANGE DATE MATERIAL HANDLING JOB DESIGN (METHOD CHANGE) VISUAL CONTROLS
REQUIRED) ANDON SIGNALING SYSTEM
OPPORTUNITY / PROBLEM STATEMENT: PLANT ENGINEERING: CONTACT: SIGNATURE:
ELECTRICAL/CONTROLS SOFTWARE WASHER PARAMETERS/CHEMICALS
RELOCATION/REARRANGEMENTS INSTALLATION/REMOVAL COOLANTS/FILTRATION

ENVIRONMENTAL ENGINEERING: FOR QUESTIONS ON ASSESSING ENVIRONMENTAL IMPACT, CONTACT ENVIRONMENTAL ENGINEER.

DESCRIPTION OF CHANGE/EMERGENCY REACTION PLAN: CONTACT: SIGNATURE:

IS THERE AN ENVIRONMENTAL IMPACT? YES NO

TRAINING: CONTACT: SIGNATURE:

WORK REFERENCE STATION SYSTEM LEVEL JOB AIDS CHECKLISTS
INTEGRATED TASK PROCEDURES TASK/STATION LEVEL JOB AIDS OTHER
WHAT IS THE AIM OF THIS CHANGE? WHY SHOULD WE WORK ON THIS NOW? OEM / SUPPLIER TRAINING MODULES
PRODUCTION CONTROL & LOGISTICS: CONTACT: SIGNATURE:
BREAK-POINT REQUIRED MATERIAL PULL SYSTEM SUPPLIER DUNNAGE
DELIVERY ROUTES ADDRESS SYSTEM SUPPLIER PACKAGING
MATERIAL PARTS LIST
IS&S:
EXPLAIN THE METHOD BY WHICH PROPER OPERATION WILL BE VERIFIED: CONTACT: SIGNATURE:

IS THERE AN IMPACT ON IS&S? YES NO

QUALITY / RELIABILITY:

GAGES (EQUIPMENT, PROGRAMS) CONTACT: SIGNATURE:

INITIATOR NAME INITIATING DEPARTMENT
CMM'S (EQUIPMENT, PROGRAMS) CONTACT: SIGNATURE:
CHANGE LEADER NAME MATERIAL SPECIFICATIONS CONTACT: SIGNATURE:
(if different than initiator) AREA MGR. SIGN. (EMER. ONLY) STATISTICAL VERIFICATION CONTACT: SIGNATURE:
QUALITY SYSTEM CONTACT: SIGNATURE:
SECTION 2: DETERMINE IF CHANGE REQUIRES PDT/CIT-LEVEL OR PPAP REVIEW AND APPROVAL
PPAP (PRELIMINARY REVIEW): CONTACT: SIGNATURE:
CHECK ANY OF THE FOLLOWING THAT MAY BE APPLICABLE: CUSTOMER'S EASE OF ASSEMBLY CUSTOMER'S AUDITS/TESTS CUSTOMER'S PROCESS OR TOOLING
ERROR PROOFING AUDIT DUNNAGE/PACKAGING CONTROL PLAN (INSP. METH./FREQ.)
CM, P A NEW PART OR PRODUCT (i.e. A SPECIFIC PART, MATERIAL OR COLOR NOT PREVIOUSLY SUPPLIED TO THE SPECIFIC CUSTOMER). IMPORTANT: 1. THIS SECTION REQUIRES SIGN-OFF IF ANY OF THE ABOVE ITEMS OR IF ANY OF THE "P" ITEMS FROM SECTION 2 APPLY.
CM, P PRODUCT MODIFIED BY AN ENGINEERING CHANGE TO DESIGN RECORDS, SPECIFICATIONS OR MATERIALS. 2. AFTER CONTACTING THE SQA, FORWARD THIS FORM AND A PPAP WARRANT TO THE SQA, AS APPLICABLE.
3. THE SQA IS TO SIGN THIS SECTION AS APPROVAL OF ALL REVIEWED PRE-IMPLEMENTATION PLANS FOR FULFILLING PPAP REQTS.
CM, P USE OF ANOTHER OPTIONAL CONSTRUCTION OR MATERIAL THAN WAS USED IN THE PREVIOUSLY APPROVED PART. ADVISE PRODUCTION OF IMPENDING CHANGE? YES CONTACT:
CM, P PRODUCTION FOLLOWING ANY CHANGE IN PROCESS OR METHOD OF MANUFACTURE WHERE, IN THE JUDGEMENT OF TECHNICAL SECTION 3 REVIEW FOR APPROVAL THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
EXPERTS, THE POTENTIAL EXISTS TO IMPACT PRODUCT INTEGRITY (e.g. MATERIAL PROPERTIES, SURFACE FINISH ... ETC.). APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
(LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

P PRODUCTION FOLLOWING ANY CHANGE IN PROCESS OR METHOD OF MANUFACTURE. SECTION 4: OTHER INSTRUCTIONS / COMMENTS
P CORRECTION OF A DISCREPANCY ON A PREVIOUSLY SUBMITTED PART.
P PRODUCTION FROM TOOLING AND EQUIPMENT TRANSFERRED TO A DIFFERENT PLANT LOCATION OR FROM AN ADDITIONAL PLANT LOCATION.
P PRODUCTION FOLLOWING REFURBISHMENT OR REARRANGEMENT OF EXISTING TOOLING OR EQUIPMENT.
CHANGE IN SOURCE FOR SUBCONTRACTED PARTS, MATERIALS, DUNNAGE OR SERVICES (e.g. HEAT-TREATING, PLATING, PAINTING, ETC.)
SECTION 5A: TO IMPLEMENT PPAP WARRANT APPROVED (IF APPLIC.)
P THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
P PRODUCT RE-RELEASED AFTER TOOLING HAS BEEN INACTIVE FOR VOLUME PRODUCTION FOR TWELVE MONTHS OR MORE. APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
FOLLOWING A CUSTOMER REQUEST TO SUSPEND SHIPMENT DUE TO A SUPPLIER QUALITY CONCERN. (LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
P
THIS AREA IS FOR CUSTOMER (MANUFACTURING) USE ONLY
P PRODUCTION FROM NEW OR MODIFIED TOOLS (EXCEPT PERISHABLE TOOLS), DIES, MOLDS, PATTERNS ... ETC.,
APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
INCLUDING ADDITIONAL OR REPLACEMENT TOOLING. (MANUFACTURING GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

POST-IMPLEMENTATION SIGNATURE BY CHANGE LEADER

NO ITEMS APPLICABLE
IF YOU CHECKED ANY "CM" ITEM(S):
IF YOU CHECKED ONLY "P" ITEM(S):
IF YOU CHECKED NO ITEMS:
CORRESPONDING GMPT CMP TRACKING NUMBER
CHANGE ALREADY PDT/CIT APPROVED
ACTUAL IMPLEMENTATION DATE BREAKPOINT (IF APPLIC.)
1) DO NOT CONTINUE TO SECTION 3 UNTIL FURTHER NOTIFIED BY YOUR PDT/CIT LEADER. (USE ENG. # OR DATE)
2) FORWARD THIS SHEET TO THE MANUFACTURING ENGINEERING CLERK. SECTION 5B: FINAL APPROVAL
THIS AREA IS FOR USE BY CHANGE LEADER'S SUPERVISOR ONLY
CONTINUE TO SECTION 3. COMPLETE PPAP SECTION (MANDATORY).
APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
CONTINUE TO SECTION 3. COMPLETE PPAP SECTION AS APPLICABLE. (LEADER'S GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)
THIS AREA IS FOR CUSTOMER (MANUFACTURING) USE ONLY
APPROVED BY: PRINT NAME SIGN DATE
(MANUFACTURING GENERAL SUPERVISOR OR SUPERINTENDENT)

8
 Controle de Mudança– Corrida Piloto de Produção
Processo de Corrida Piloto de Produção (PTR)
Os fornecedores devem estabelecer e utilizar um processo definido de corrida
piloto de produção (PTR) que proporcione os seguintes elementos para
assegurar o sucesso na execução:
• Comunicação e Documentação padronizada
• Análises de Prontidão para Fabricação, utilizando equipe multifuncional
• Revisões de Qualidade antes e depois da mudança.
• Aplicado para mudanças de produto e processo.

Elementos-chave de um processo efetivo de PTR:

• Um PTR é um “try-out” limitado, controlado e contido de produção
utilizado para avaliar uma mudança antes da implementação total na
produção.
• O PTR confirma a viabilidade de manufatura da mudança dentro do
ambiente normal de produção.
• O PTR não é um substituto ou extensão do processo de validação do
produto.
• Um procedimento escrito e um fluxograma devem definir o processo e
os requisitos do PTR.
GM 58
 Controle de Mudança– Corrida Piloto de Produção

• Um formulário de comunicação deve ser utilizado para documentar cada

etapa do processo e registrar todas as aprovações e resultados.

Seções sugeridas para o Formulário de Comunicação de Corrida Piloto de Produção:

• Solicitação e informação da corrida piloto pelo Líder da mudança
• Decisão e aprovação para conduzir a corrida piloto de produção, pelo time
principal
• Contatos com cliente
• Decisão dos requisitos do cliente/interno da corrida piloto de produção
• Aprovação da prontidão para corrida piloto de produção
• Revisão e aprovação interna do resultado da corrida piloto de produção
• Avaliação da corrida piloto de produção pelo cliente

GM 59
 Controle de Mudança– Corrida Piloto de Produção
(EXEMPLO: Corrida Piloto de Produção)

GM 60
 BIQS 13
Estação de Verificação(Inspeção
Final/CARE/ GP12)

GM 61
 Inspeção Final/CARE/ GP12
Generalidades :

– Inspeção final/GP12 deveriam ser realizadas antes da expedição.

–Inspeção final pode ser 100% ou por amostragem de acordo com risco e
histórico da peça.
– CARE/GP12 devem ser verificados 100%.
– Lista de verificação deveriam ser claras, atualizadas de acordo com
feedback e questões de resposta rápida do cliente.
–Métodos visuais, tato, audível e quantitativo deveriam ser mencionados
no trabalho padronizado.
– Feedback da linha de produção com conclusões deveriam ser
padronizadas e suportadas com limites de alarme.

GM 62
 Inspeção Final/CARE/ GP12
(Exemplo)
Gerenciamento do Chão de Fábrica
Defeitos entrando na EV Defeitos Deixando a EV - Feedback
 Auditoria de Doca/Contenção/Ocorrências de Campo
Inspeção do Produto (Atributo/ Variável)
 Reclamação Formal do Cliente
Priorização de Defeitos
 Dados de Performance do Time, Cartas de Tendência de
Procedimento de Escalonamento de Alarme
FTQ e REFUGO (ao longo do tempo), Direct Run, Segurança.
Resposta Imediata – Registros de Chamadas
para ajuda e escalonamento.
Reunião da Liderança em cada Turno
Lista de designados à atender a Reunião
Análise de Pareto, Defeitos ao longo do
tempo
 Lista assinada de Presença na Reunião

Solução de Problemas –
Conduzindo Correções nas Estações - BIQ
 Equipe seleciona Novos Problemas
baseados na Análise de Pareto, Causa
Especial/Assinalável.
Equipe reporta semanalmente o Status
 Monitora R, Y, G identificando Bloqueios e
Escalonamento do Problema.

63
 Inspeção Final/CARE/ GP12

Feedback / Feed Forward da Qualidade:

(Exemplo)

Detalhes de Defeitos encontrados na Problemas que passaram ao Problemas que passaram ao

Auditoria Interna ou Pontos de Cliente e são Capturados pelo Cliente e são encontrados
feedback são
Contenção, incluindo GP12 Fornecedor contratado para pelo Cliente
comunicados a Contenção
todos os clientes
a frente,
Qualquer
incluindo entre
Questão
departamentos
na planta de escaped to
manufatura. the
Customer

64
 BIQS 15
Implementação do Sistema Andon

GM 65
 Implementação do Sistema Andon

CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO

Satisfazer o seu Cliente……

Aceite
Não Produza Defeitos!

Envie
Resolva os Problemas em Equipe!

66
 Implementação do Sistema Andon
Sistema Andon :

• Sistema Andon poderiam ser alarmes, iluminação ou equivalentes.

• Sistema Andon ajuda os membros da equipe a “levantar a bandeira” quando
ocorrerem anormalidades.
• LPA deveria ser usada para verificar a eficácia do sistema Andon.
• Tempo de resposta ao alarme do Andon deve ser definido e monitorado.

(EXEMPLOS de Sistema Andon)

GM 67
 BIQS 16
Alarme e Escalonamento

GM 68
 Alarme & Escalonamento
Definição :

Quando um defeito é detectado, será enviado feedback

apropriado para equipe ou indivíduo utilizando um
sistema de comunicação.

O alarme é disparado usando sinais de áudio/visuais (ex:

Andon).

O processo de alarme direciona as funções de

suporte para:
‘Vá e Veja’ o problema
Aplicar contenção para prevenir fluxo de
mais defeitos
Iniciar solução de problema

GM 69
 Alarme & Escalonamento
(Exemplos)
Limites publicados na estação

Cuidados e limites de alarme Quadro de sucata tem bom 5S e

especificados associados ao gerenciamento visual para cuidados e
custo de uma unidade. limites de alarme.

GM 70
 Alarme & Escalonamento
Implementar o processo para comunicação do escalonamento de alarme
O item detectado na EV é comunicado para produção para contenção (Sistema ANDON).
Itens repetitivos escalonam para pessoas de diferentes níveis da organização para
fornecer suporte adicional para solução de problemas..
Exemplo: FORMULÁRIO
DE PROCESSO DE
ALARME
Ocorrência vai variar
baseado na capabilidade
do processo

Tempo de resposta será

especifica para planta,
recomenda-se que plantas
trabalhem com objetivo
próximo a 10 minutos.
Plant
Responder
Management
Re

Superintendent /
sp
on

on

Shift Manager
ati

se

Supervisor
cal

(Group Leader)
Es

Team Leader

Team Member GM 71
 BIQS 17
Controles Visuais

BIQS 18
Padrões Visuais – Comunicado e
Entendido

GM 72
 Controle Visual & Padrões Visual

Generalidades:

• Padrões Visuais como amostras Limite, alerta de Qualidade, peças masters

deveriam ser comunicadas para toda a equipe.
• Documentos de Padrões visuais deveriam ser controlados.
• Padrões Visuais deveriam ser atualizados baseados na Resposta Rápida e
feedback do cliente.
• Padrões Visuais como amostras Limite, deve estar acessível para todos
empregados quando não for parte da Instrução de Trabalho Padronizado.
• Todos Padrões Visuais, amostras Limite, alertas de Qualidade, peças masters
que o empregado tem que utilizar para tomar a decisão, se APROVADO OU
REPROVADO. Todos empregados devem ser treinados e capacitados para o uso.
• Se tiver qualquer Peça Master que é utilizada para verificar características
variáveis, esta deve ser parte do processo de calibração.

GM 73
(Exemplos)
Controle Visual & Padrões Visual
Amostras Limites mostrando limites bons e ruins dispostos no chão de fábrica
(Exemplos)
(Padrão da Qualidade do Produto)

Data de revisão
Fotos Boas e Ruins para controle
de documento
GM 74
 BIQS 19
Plano de Controle do Processo
BIQS 20
Plano de Controle do Processo
Implementado

GM 75
 PCP & PCP Implementado
DIAGRAMA DE FLUXO
Relação do PCP com PFMEA & WI
1

3
PFMEAs
4

6 POTENTIAL FMEA Number 1

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
(PROCESS FMEA) Page of
2 3 4
Item Process Responsibility Prepared By
5 6 7
Model Year(s)/Vehicle(s) Key Date FMEA Date (Orig.)
8

Core Team 22

7 9 Function
Process 1 0 Failure
Potential 11
Potential Effect(s)
12
S C
E L Potential Cause(s)/
1Mechanism(s)
4
O
C 16 18
D R.
E 1P.
9 Recommended 21
Responsibility
Action Results
Actions S O D R.
Requirements Mode of Failure V A of C Current Process Control T N. Action(s) 20 & Target Taken E C O P.
13 15
S Failure U 17 E Completion Date V C T N.
S R C

• “PICTURE” OF PROCESS
• SHOWS FLOW OF PROCESS
• FOUNDATION FOR PFMEA,
CONTROL PLANS, TOOL
LAYOUTS, WORK STATION
LAYOUTS, ET.
• LISTS EACH OPERATION
• CURRENT CONTROLS
• ENHANCED CONTROLS FROM RECOMMENDED
ACTIONS
PER OPERATION:
• KPCs, KCCs
• INSPECTION FREQUENCY
• GAGE & CHECKING DEVICES
• REACTION PLANS FOR NON-
CONFORMING PRODUCT
PER OPERATION:
• INSPECTION FREQUENCY
• GAGE & CHECKING DEVICES
• REACTION PLANS OF NON-
CONFORMING PRODUCT

GM 76
 PCP & PCP Implementado
Exemplo:
(A: PFMEA)
modo de falha sobre temperatura

Método de
detecção usando
gage variável

Ver próxima
página.
GM 77
Exemplo: PCP & PCP Implementado
(B: PCP) Controle de temperatura utilizando gage

Frequência de controle

Planilha de verificação utilizada para anotar registros

• Todas verificações definidas pelo PFMEA devem seguir para o plano de controle, com
frequência adequada.
• Na estação de processo, deve ser verificado se todos os controles estão no lugar com
frequência de verificação adequada.
• O sistema de manufatura deve garantir que o plano de controle é seguido e que os
resultados da verificação são registrados.
• O sistema de manufatura deve garantir que, se for pego um part number no estoque
final, este será controlado, todas as características atenderão todas as especificações
e os registros estão disponíveis.
GM 78
 BIQ 21
Análise da Capabilidade do Processo

GM 79
 Análise da Capabilidade do Processo

CONTROLE,
CAPABILIDADE
E PERFORMANCE

X
X X X
X XX
X X X X
X
X
X
X X X X X X

Voz do Cliente (VOC) e

Voz do Processo (VOP)

Frequentemente é necessário comparar a variação do processo com a engenharia ou

tolerância de especificação para julgar a adequação do processo. Análise da capabilidade do
processo endereça essa questão.

GM 80
 Análise da Capabilidade do Processo
Quatro premissas importantes
para Medição de Capabilidade.
O processo é estatisticamente estável.

Medições individuais aproximam da

distribuição normal.

Especificações são baseadas nos requisitos

do cliente.

A amostra representa a população.

• O CP e CPK devem atender os requisitos relacionados ao GM KCDS (PQC, KPC).

• Processo que não atinge a capabilidade do processo, deve ter controle
específico para garantir que especificações são atendidas, até capabilidade ser
alcançada.
GM 81
 Análise da Capabilidade do Processo
Exemplo:
GAEf-A23 Rev A

FFCpk Validation
INSPECTION ALLOWABLE ALLOWABLE
TARGET UPPER LOWER NUMBER OF
PROCESS NAME: AC backup Bowling Green LEVEL LIMIT LIMIT TRIALS
500 520 480 30

TRIAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
ACTUAL 499 501 500 500 500 501 501 500 501 499 500 500 500 501 500 501 500 500 500 500 501 501 499 500 500
(X-Xbar)^2 1.5211 0.5878 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 0.0544 0.5878 1.5211 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.0544 0.5878 0.0544 0.0544 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 1.5211 0.0544 0.0544

TRIAL 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
ACTUAL 500 500 501 501 500
(X-Xbar)^2 0.0544 0.0544 0.5878 0.5878 0.0544 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TRIAL 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75
ACTUAL
(X-Xbar)^2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TRIAL 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
ACTUAL
(X-Xbar)^2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

CALCULATION STATISTICAL
FLUID FILL CAPABILITY HISTOGRAPH CLICK HERE DATA RESULTS
35
X BAR= 500.23 SIGMA= 0.6261
30 SUM(X-XBAR)^2= 11.367 Cp= 10.649 >1.3

25 N-1= 29 Cpk= 10.524 >1.0

NUMBER OF OCCURENCES

T= 40
20
K= 0.0117
15 PU= 502.11
Series1
10 PL= 498.36

0
480 484 488 492 496 500 504 508 512 516 520
-5
LEVEL GM 82
 BIQ 22
Retrabalho/ Confirmação de Reparo

GM 83
 Retrabalho & Confirmação de Reparo
Definição:
• Antes de iniciar o retrabalho, o fornecedor deve analisar o risco de retrabalho e o
impacto em outras características do produto.
• Definir um plano de controle para verificar se o retrabalho atende as especificações,
para as características retrabalhadas e as outras que possam ser impactadas pelo
retrabalho.
• É requerida uma instrução de trabalho para realizar o retrabalho.
• Pode ser requerido uma aprovação do cliente.
• Produtos removidos do fluxo de processo aprovado deve ser reintroduzido no
processo no ponto de remoção ou antes.
• Produtos reintroduzidos precisam ser identificados e rastreáveis.
NOTA: Quando não é possível a reintrodução antes do ponto de remoção: um
procedimento documentado e aprovado (Gerente de Qualidade) de
retrabalho e inspeção deve ser utilizado para garantir a conformidade com
todas as especificações e requisitos de testes.

Desmontagem (Tear Down).

• Quando Desmontagem for aplicável, deve existir um SW para executar, um plano
de controle para certificar os componentes, e uma lista de peças que podem ser
reutilizadas e que devem ser sucateadas.
• Todos componentes devem ser identificados e rastreáveis.
GM 84
84
 Retrabalho & Confirmação de Reparo

Exemplo:

Retrabalho aprovado
Peça com etiqueta NC Retrabalho realizado de
conforme PCP, selo
esperando retrabalho acordo com instrução
verde anexado e peça
de retrabalho na mesa
movida para mesa verde
de retrabalho
de aprovados.
GM
85
85
 BIQ 23
Feedback – Feed Forward

GM 86
 Feedback - Feed forward

Informação necessária deve ser definida para todos os níveis da Organização

Conteúdo Formato
•Variação do padrão •Comum
•Contenção •Visual
Prazo •Ponto de corte
•Imediato •Contramedida
•Diariamente
•Semanalmente
•Mensalmente

GM 87
 Feedback - Feed forward
Comunicação Cliente/Fornecedor
Fornecedor
•Comunica a frente (feed forward) mudanças no
produto & processo
•Comunica a frente problemas que afetarão o cliente
•Implementa contenção imediata – acompanha
solução de problemas & comunicação de resultados
•Entrega produto que se adequam ao padrão

Fornecedor Cliente
Cliente
•Comunica requisitos padrões atuais
•Fornece feedback imediato em qualquer
problema
•Feedback resulta em solução de problema do
fornecedor
GM 88
 Feedback - Feed forward
Exemplo:

Alertas de Qualidade deveriam ser publicados e comunicados nas áreas de

produção e inspeção.
Alerta da Qualidade Alerta da Qualidade

Estação de Inspeção Célula de

Trabalho

GM 89
 Feedback - Feed forward
Exemplo:

Performance da Qualidade e VOC é comunicado no chão de fábrica

Feedback FTQ da Estação de Verificação Feedback de resultado de Escalonamento

GM 90
 BIQ 24
Treinamento

GM 91
 Treinamento
Planejamento e Desenvolvimento do Treinamento
• Os líderes deveriam utilizar planos anuais de treinamento para desenvolver seus
empregados (incluindo o pessoal de áreas funcionais de fabricação e suporte).
• Uma atenção especial deveria ser dada para novas contratações, pessoal
deslocado a uma nova função ou posição e empregados temporários.
• O treinamento deveria existir para os empregados e basear-se numa avaliação
das necessidades (ex: metas organizacionais, as necessidades individuais de
treinamento, etc.)
• Use ferramentas de treinamento, tais como:
• Programação e monitoramento
• Matriz de flexibilidade (para validar treinamento e avaliar as necessidades de
treinamento)
• As avaliações de treinamento e eficácia, etc.
• Ferramentas especiais devem ser utilizadas para manter o empregado
treinado, ex: rodízio do empregado nas estações da linha.
• Os planos de treinamento deveriam incluir áreas, tais como:
• Saúde, Segurança e Meio Ambiente
• BIQS
• Treinamento Técnico, DesenvolvimentoGM
de Liderança, Treinamento Específico
92
para lançamentos (se aplicável), etc.
 Treinamento

Treinamento de trabalho individual Exemplo:

GM 93
 Treinamento
Matriz de Flexibilidade
Exemplo:

GM 94
 BIQ 25
Controle de Contaminação

GM 95
 CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO
Fontes de Contaminação
• Material/Fluido originário do subfornecedor
• Transferido do container do fornecedor para linhas da GM
• Manuseio de Material/Fluido na estação.
• Sujeira/Óleo ou material estranho em peça/fluido/selante ou esteira.
• EPI incorreto. Ex: luvas de algodão invés de isentos de fibras
• Limpeza do sistema não finalizado corretamente, sedimento ainda no
sistema, tal como metal no veículo da funilaria, ou lavagem final do
Powertrain com eficácia insuficiente.
 Material abrasivo incorreto, apoio ou tamanho de partícula assim como
material proibido sendo utilizado (Silicone, óleo lubrificante).

Controle de Contaminação
• Fornecedor deve identificar no chão de fábrica quais são os processos que
podem ter contaminação.
• Análise de risco deve ser feito para identificar quais são os riscos (ex: PFMEA).
• Baseado na análise de risco, o plano de controle deve ser emitido para controlar
o processo. GM 96
 CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO
Exemplo: Fluido na embalagem original
Necessidade do
‘Fornecedor’/ Planta para
desenvolver trabalho Necessidade do ‘Cliente’,
padronizado (métodos de material correto que seja limpo
verificação) para confirmar e livre de detritos/danos.
material enviado.

Exemplos de itens verificados O que eles

-Número do Material precisam?
- Número do Lote
-Data de validade
-Lacre não danificado
Container, mangueira e conexões
Amostras de fluido de freio são
recolhidos para água, óleo, sólido.
-Ponto de congelamento/razão de
mistura de fluido refrigerante e
água adequada
-Todos os canos e montagens de
“air/con” estão protegidos contra
sujeira e umidade?

GM 97
 CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO
Contaminação de Componente

Resultado de verificação de
sedimento diários deveriam Necessidade do ‘Cliente’,
ser documentados, limites Material livre de detritos
de controle identificados
PT somente sedimento/danos
nas estações

O que eles
precisam?
Não faltam
protetores,
removidos
somente em
ponto de uso

GM 98
 CONTROLE DE CONTAMINAÇÃO

Manuseio e Embalagem Original

Estilo de embalagem deveria
se revisado e aprovados por
equipe multifuncional.
Necessidade do ‘Cliente’,
peças não danificadas ou
deformadas durante o
transporte & atende
intenção do projeto original

Sem Pintura
Desprotegida
no metal ou
contato peça
na peça?

GM 99
 BIQ 26
Manutenção

GM 100
 Manutenção

Estratégia e Organização
• Escopo
• Equipamentos de processo
• Dispositivos manuais/
transportadores
• Instalações

Dispositivos de manuseio/
transportadores
Instalações prediais

Tanques

PROCESSOS

Empilhadeiras
101
Tubulações 101
 Manutenção

Manutenção: tipos
• Manutenção Corretiva
• Manutenção realizada depois da detecção de uma quebra
• Propósito: Garantir o reinício do equipamento tão logo quanto possível (mesmo
com soluções paliativas)
• Manutenção Preventiva
• Manutenção realizada de acordo com frequência pré-definida ou com base em
critérios pré-definidos (número de ciclos…)
• Propósito: Reduzir a probabilidade de quebras ou desgaste do equipamento.
Exemplo: Manutenção de Aeronave
• Manutenção Preditiva - Manutenção Baseada na Condição (Tipo específico de
manutenção preventiva)
• Manutenção baseada nas medições de parâmetros chave do equipamento
• Exemplo: Análise de Vibrações em máquinas rotativas, análise de Fluidos,
Termografia em equipamento elétrico. Manutenção Corretiva

Risco de
quebra Manutenção Baseada na Condição

Manutenção Preventiva
GM 102
 Manutenção

Manutenção Produtiva Total (TPM): Princípios Chave

 A organização como um todo (desde o
gerente de manutenção, a engenharia,
Total os operadores de produção…)
 Trabalho em equipe!

 Melhora a capabilidade do equipamento

 Eliminação do desperdício e redução de
Produtiva custos
 Alcançando disponibilidade do
equipamento e objetivos da qualidade

 Manutenção Preditiva, Preventiva,

Manutenção Corretiva e Reativa
 Otimiza a vida do equipamento

GM
103
 Manutenção
Gerenciamento das Peças de Reposição
• Identificação das peças de reposição críticas

• Critérios para definição de peças de reposição críticas devem ser

definidos através de procedimentos pela organização
• Atualização da lista deve ser conduzida periodicamente baseado nos
resultados da manutenção

• Armazenamento das peças de reposição

• Condições de armazenamento: deve ser definida condições adequadas

(procedimento) de forma a evitar danos
• Gerenciamento do estoque: condições mínimas devem ser gerenciadas
• Inspeções & Verificações: periodicamente devem ser definidas e
realizadas inspeções físicas das peças de reposição

GM 104
 Manutenção
Medição de performance da Manutenção
Tempo Médio Entre Falhas

 MTBF Tempo de Operação

MTBF =
MTBF dá informações sobre a confiabilidade No. de paradas
do equipamento

 MTTR
Tempo
MTTR dá informação sobre manutenibilidade
do equipamento (manutenção amigável)
Tempo Médio Para Reparo/Recuperação
Tempo de Reparo
 Alta Eficácia do equipamento significa MTTR =
Alto MTBF  Baixo MTTR No. de quebras

 Fornecedor deve utilizar os indicadores MTBF e MTTR para atualizar a

frequência da manutenção Preventiva/Preditiva

GM 105
 BIQ 27
FIFO/Processo de Manuseio
do Material

GM 106
 FIFO/Processo de Manuseio do Material
FIFO presente em todas as operações
• Minimiza inventário e permite rastreabilidade do material.
• FIFO presente em TODAS AS OPERAÇÕES (Incluindo reembalagem, preparação
de kits, buffers, WIP, e todas áreas de estoque intermediários).
• Auxílios visuais suportam todas operações e trabalho padronizado.
• Rotação FIFO – FIFO deveria ocorrer em base diária a não ser que de outra
forma notificado pela planta (nesse caso FIFO pode ocorrer em base semanal).
• Garantir que FIFO é parte do processo de auditoria escalonada.
• Processos FIFO são documentados e são parte do trabalho padronizado.
Material FIFO em todos Locais de Armazenamento
Material na ordem FIFO Primeiro material mais antigo para Operador

Full Full
CMA Full Full

Empty
Empty

Fonrnecedor
Overflow

GM 107
 FIFO/Processo de Manuseio do Material

Fontes de Danos de Manuseio

 Acondicionamento original no fornecedor.

 Acondicionamento SPS ou outro tipo de atividade “re-bin”.
 Peças manuseadas na estação.
 Cuidado insuficiente pegando peças do rack
 Transportando componentes desprotegidos no produto.
 Proteção ou falta de proteção do veículo.
 Proteção ou falta de proteção do ferramental/fixture.
 EPI incorreto ou inexistente. Ex: luvas de algodão invés de isento de fibras.
 Estacionamento de veículo ou armazenamento tanto dentro & fora da planta.
 Uso de embalagem diferente das PPI GM aprovadas.

GM 108
 FIFO/Processo de Manuseio do Material

Manuseio e Embalagem Original

Necessidade do ‘Cliente’,
Estilo de embalagem deveria peças não danificadas ou
se revisado e aprovado por deformadas durante o
equipe multifuncional. transporte & atende
intenção do projeto original
Sem Pintura
Desprotegida
no metal ou
contato peça
na peça?

GM 109
 BIQ 28
Embalagem Aprovada para Expedição

GM 110
 Embalagem Aprovada para Expedição

Situação de Racks e Caixas

• Racks , containers protegem as peças contra danos.

Armazenamento no chão com acesso fácil

sem equipamentos de manuseio.

GM 111
 Embalagem Aprovada para Expedição

O que é identificação errada (mislabeling)?

PEÇAS E ETIQUETAS INCOMPATÍVEIS

Part number Destino incorreto Sequência incorreta
incorreto
Nível de engenharia Quantidade
Lado incorreto (dir incorreto incorreta
vs esq)
Código de barras Containers
Cor incorreta
ilegível misturados no pallet
Peças misturadas
Falta etiqueta Identificação de
Container parcial peça incorreta

Peças estranhas

GM 112
 Embalagem Aprovada para Expedição

Modos de falha de Identificação e Expedição

POTENTIAL FMEA Number________________________________

PFMEA FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

(PROCESS FMEA)
Page ___________________of___________________

PROCESS FLOW DIAGRAM

Item_________________________________ Process Responsibility________________ Prepared by_________________________________________

Model Year(s)/Vehicle(s)________________ Key Date___________________________ FMEA Date (Orig)_____________Rev____________________

Part Number___________________________ Core Team________________________________________________________________________________________________________________________

C Potential O D
Action Results
Process Potential Potential S Current e R Responsibility S O D R

Part Description_________________________
l Cause(s)/ c Recom m ended Actions
t
Function / Failure Effect(s) of e a c Process P & Target e c e P
s
Mechanism (s) u
e Action(s) Taken
Requirem ent Mode Failure v Controls c N Com pletion Date v c t N
s of Failure r t

Operation
1
Description KPC KCC 2
1 3
2
3

PROCESS CONTROL PLAN

Prototype Pre-launch Production
Part Number__________Part Description__________
 Identificação deveria ser incluída no Part/
Process Operation Machine
Number Description Device Characteristics Methods Reaction Plan
diagrama de fluxo, PFMEA e plano
de controle
 Peças são consideradas como 100% 1
defeituosas se identificação é 2
incorreta
3
 O passo de identificação deve ser
considerado tão crítico quanto uma
KPC
GM 113
 Embalagem Aprovada para Expedição

Qualidade Total é a chave para nossa sobrevivência

O projeto está correto.

A matéria prima está conforme o especificado.

O processo de manufatura é capaz.

A qualidade da peça está excelente.

Por que não podemos colocar a ETIQUETA correta na

embalagem correta?

GM
114
 BIQ 29
Gerenciamento de Fornecedores

GM 115
 Gerenciamento de Fornecedores
• Fornecedores precisam utilizar dados de qualidade para decisões de fornecimento, seleção
de novos fornecedores.
• Para subfornecedores atuais, Tier 1 deveria utilizar ferramentas sistemáticas de solução de
problemas quando ocorrem problemas, problemas de subfornecedores também deveriam
ser comunicadas em reuniões de resposta rápida.
• Tier 1 deveria enviar feedback estruturado da performance de subfornecedores
regularmente.
• Tier 1 deveria estabelecer auditoria de sistema e processo para garantir a conformidade de
fornecedores críticos e chave.
Dados de Qualidade utilizados para decisões de nomeação
Exemplo: bid list base do fornecedor

GM 116
 Gerenciamento de Fornecedores
Processo de solução de problemas efetivo
Para qualquer entrega de peças com desvio, Tier 1 valida a solicitação formal
de desvio da reclamação do subfornecedor (referencia Controle de Produto
não-Conforme BIQS-1).
Subfornecedores devem demonstrar uma abordagem sistemática e
disciplinada de solução de problema.

Exemplo:

GM 117
 Gerenciamento de Fornecedores
Rastreamento de performance mensal de subfornecedores

Exemplo:
6 painéis

É recomendado que fornecedores utilizem pelo menos os

primeiros 13 elementos BIQS para implementar e auditar
nos subfornecedores chaves
GM 118