Apostila Milling e Turning

SUMÁRIO
INTRODUÇÂO ................................................................................................................................... 3
1. INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA CAM ......................................................................................... 4
1.1 Métodos de programação CN ..................................................................................................... 4

1.2 Metodologia CAD-CAM ............................................................................................................... 5
2. REVISÃO DE USINAGEM ............................................................................................................. 7
2.1 Movimentos e grandezas na usinagem ....................................................................................... 7

2.1.1 Grandezas de avanço............................................................................................................... 8
2.1.2 Grandezas de penetração ........................................................................................................ 8
2.2 Influência da geometria da ferramenta na usinagem ................................................................ 10
2.2.1 Ângulos da ferramenta ........................................................................................................... 10
3. INTERFACE DO PROGRAMA EDGECAM ................................................................................. 13
3.1 Ambiente de Design ................................................................................................................... 13

3.2 Ferramentas de desenho............................................................................................................ 15
3.2.1 Linha ........................................................................................................................................ 15
3.2.2 Arco.......................................................................................................................................... 19
3.2.3 Ponto........................................................................................................................................ 20
3.2.4 Polígono ................................................................................................................................... 21
3.2.5 Retângulo ................................................................................................................................ 22
3.2.6 Offset ....................................................................................................................................... 22
3.3 Ferramentas de edição ............................................................................................................... 24
3.3.1 Entity Data ............................................................................................................................... 25
3.3.2 Radius ...................................................................................................................................... 26
3.3.3 Trim .......................................................................................................................................... 27
3.3.4 Chamfer ................................................................................................................................... 28
3.4 Integração com outros softwares de CAD .................................................................................. 29
4. TORNEAMENTO .......................................................................................................................... 31
4.1 Ambiente de manufatura no software EdgeCAM ....................................................................... 33

4.2 Seleção de ferramentas.............................................................................................................. 35
4.3 Estratégias de usinagem ............................................................................................................ 37
4.3.1 Faceamento ............................................................................................................................. 38
4.3.2 Desbaste e acabamento externo ............................................................................................. 40
4.3.3 Abertura de canais (desbaste e acabamento) ........................................................................ 46
4.3.4 Furação .................................................................................................................................... 48
4.3.5 Roscas ..................................................................................................................................... 49
4.4 Criando CPL ............................................................................................................................... 52
Treinamentos 1
Apostila Treinamento EdgeCAM
ska@ska.com.br - www.ska.com.br Abertos
4.5 Simulação da usinagem ............................................................................................................. 53
4.6 Informações sobre a usinagem .................................................................................................. 55
4.7 Otimização do processo ............................................................................................................. 55
5. FRESAMENTO ............................................................................................................................. 57
5.1 Estratégias de usinagem ............................................................................................................ 59

5.2 Seleção de ferramentas de fresamento ..................................................................................... 59
5.3 Faceamento ................................................................................................................................ 60
5.4 Desbaste ..................................................................................................................................... 62
5.5 Acabamento ................................................................................................................................ 64
5.6 Furação ....................................................................................................................................... 67
6. GERAÇÃO DO CÓDIGO CNC .................................................................................................... 70
7. GERAÇÃO DAS FOLHAS DE PROCESSO ............................................................................... 72
8. EXERCÍCIO PRÁTICO ................................................................................................................. 77
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................ 78
EXERCÍCIOS EXTRAS .................................................................................................................... 79
Treinamentos 2
INTRODUÇÃO
Nos dias atuais, os recursos computacionais são extraordinários, temos a nossa

disposição softwares para todos os gostos e aplicações. Em diferentes áreas do
conhecimento o computador tornou-se indispensável, tanto que profissionais que não
dominarem seu uso estão fora do mercado.
Nas áreas tecnológicas o uso de computador é ainda mais necessário e

fundamental. Na mecânica temos diversas aplicações da informática, por exemplo: nos dias
de hoje não se encontra em nenhuma indústria metal-mecânica “prancheta”, aquelas mesas
especiais para se desenhar, hoje todo mundo usa CAD.
Na confecção de um componente mecânico, na maioria dos casos utilizamos a

usinagem como processo de fabricação. As máquinas de usinagem há muito tempo são
comandadas por controle numérico (máquinas CNC) e essas máquinas necessitam serem
programadas de acordo com a geometria da peça. Neste cenário tem-se mais uma
aplicação computacional na mecânica: a manufatura (fabricação) assistida por computador,
que chamaremos pela sigla CAM (Computer Aided Manufactering).
Nesta apostila utilizaremos o software EdgeCAM para entendermos o processo

de a partir do desenho de uma peça feito no CAD, realizarmos a usinagem no software de
CAM e por fim termos o programa CNC desta peça.
Treinamentos 3
1 INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA CAM
A Manufatura Assistida por Computador (CAM) consiste no uso de sistemas computacionais para
planejamento, gerenciamento e controle de operações de uma fábrica. O CAM pode ser classificado em duas
grandes categorias:
a) Sistemas computadorizados de controle e monitoração: neste caso, o computador liga-se diretamente

ao processo a ser monitorado ou controlado.
b) Sistemas de suporte da produção: trata-se de uma aplicação indireta. O computador é utilizado como
ferramenta de suporte para as atividades de produção, não havendo interface direta do computador
com o processo de manufatura.
Na primeira categoria a abrangência é grande, pois o CAM atua como suporte de manufatura, isto
é, auxiliando na: programação CNC de peças por software; planejamento e programação da produção;
planejamento de necessidades de material (MRP), de controle de chão de fábrica, coleta de dado (DNC),
como também a tomada de decisão, plano operacional, etc.
Apesar de toda esta abrangência, o termo CAM, às vezes, ainda é sinônimo da programação CN,
conceito que ficou muito difundido com a sigla CAD/CAM, que representa módulos de programação CN em
sistemas CAM.
1.1 Métodos de Programação CN
a) Programação direta na máquina - MID (Material Data Input): Esse método de programação descreve a
programação direto no chão de fábrica, sendo viabilizado devido aos recursos dos novos CNC. Neste método,
o programador, com a geometria à disposição, define o percurso da ferramenta e transforma em linguagem
(função de máquina). É utilizado em eventuais modificações, para otimização de programas na máquina, e na
programação de peças relativamente simples em indústrias de manufatura.
Treinamentos 4
b) Programação manual: Neste caso, o programador interpreta o desenho da peça, calcula os pontos da
trajetória da ferramenta, preenchendo um formulário que poderá ser digitado ou enviado diretamente ao
operador da máquina, que digitará diretamente nela. Esse tipo de programação tem sido facilitado pela
utilização de ciclos automáticos, sendo de fácil execução para geometrias não muito complexas.
c) Programação auxiliada por computador: O mais tradicional método de programação auxiliada por
computador é o que utiliza a linguagem APT ("Automatically Programmed Tool"). A função do programador,
utilizando esse método, é escrever o programa fonte, aonde definisse a geometria da peça e/ou o percurso da
ferramenta, via definição de forma padronizada pelas linguagens de entidades geométricas e funções
auxiliares. Esse programa fonte é trabalhado por um processador, que realiza os cálculos geométricos,
determina o contorno da ferramenta e gera um arquivo neutro (CLDATA ou CLFILE) independente da
máquina. Posteriormente esse arquivo é pós-processado, gerando um arquivo específico para a máquina a ser
utilizada.
Um segundo método é aquele executado pelos modernos sistemas CAD/CAM, onde a entrada é
o desenho da peça ou o percurso da ferramenta. Interativamente, no módulo CAM do sistema, inicia-se a
programação CN que gerará um arquivo neutro.
Num terceiro novo conceito de programação CN, conhecido na Alemanha como WOP
("Wertattsoriertierte Programminerung"), o usuário inicia a programação a partir de um sistema CAD e trabalha
interativamente, definindo os parâmetros geométricos, de ferramentas e tecnológicos, através de ícones
gráficos. Gera-se também um arquivo neutro, que posteriormente será pós-processado.
1.2 Metodologia CAD-CAM
A metodologia CAD-CAM é baseada nestas duas ferramentas computacionais, onde no software

de CAD o usuário “desenha” o produto/peça, este desenho poderá ser simplesmente um desenho 2D ou 3D,
isto vai depender da complexidade da peça. Com o modelo feito no CAD o usuário carrega1 este modelo no
software de CAM, onde se inicia todo o processo de manufatura (usinagem) deste produto, nesta etapa o
usuário informa parâmetros tecnológicos, como por exemplo: rotação da ferramenta, sobremetal, profundidade
de corte, tipo de ferramenta a ser utilizada, etc. O software de CAM calcula o “caminho” que a ferramenta
deve percorrer, esta é a etapa de processamento. Ao final este percurso de ferramenta, mais as informações
1
Em algumas soluções o CAD e o CAM rodam no mesmo ambiente.
Treinamentos 5
tecnológicas são pós-processadas na linguagem da máquina a ser utilizada, ou em um arquivo neutro, como
vimos anteriormente. Veja na Figura 1 a seqüência das etapas.
Software
de CAM
Desenho no CAD
Definição do material e
bruto Dimensões
Definição da Parâmetros de corte

ferramenta
Escolha da estratégia Melhor forma da

de usinagem ferramenta usinar a
peça
Cálculos do caminho da
Processamento
ferramenta
Simulação Informações sobre a

usinagem
Pós-processamento
Programa CNC Edição do programa
Comunicação com a
máquina CNC
Máquina CNC
Figura 1: Fluxograma da geração de um programa CNC através do CAM.
Nesta apostila utilizaremos a programação “auxiliada por computador”, com o software

EdgeCAM, a entrada será o desenho da peça, desenho este feito em algum software de CAD ou no próprio
EdgeCAM, que possui ferramentas para Design. Após será realizado as etapas da Figura 1 para as
operações de torneamento e fresamento.
Treinamentos 6
2 REVISÃO DA USINAGEM
2.1 Movimentos e grandezas na usinagem
Os movimentos entre a ferramenta e a peça é necessária para que ocorra a usinagem

propriamente dita, isto é, a remoção de material da peça. Os movimentos podem ser de dois tipos: ativos e
passivos. Os movimentos ativos são aqueles em que ocorre a remoção de material (cavaco), são eles:
a) Movimento de corte: é o movimento entre a ferramenta e a peça e que juntamente com o movimento
de avanço, promove a remoção de material durante uma única rotação ou um curso da ferramenta
(Figura 2a).
b) Movimento de avanço: é o movimento entre a ferramenta e a peça que, juntamente com o movimento
de corte, possibilita uma remoção contínua de material, durante várias rotações ou cursos da
ferramenta (Figura 2b).
c) Movimento efetivo de corte: é o movimento entre a ferramenta e a peça, a partir do qual resulta o
processo de usinagem. Quando o movimento de avanço é contínuo, o movimento efetivo é a
resultante dos movimentos de corte e avanço (Figura 2c). Quando o movimento de avanço é
intermitente, o movimento efetivo é o próprio movimento de corte.
a) b) c)
Figura 2: Movimentos no torneamento longitudinal. a) movimento de corte; b) movimento de avanço; c)
movimento efetivo de corte.
Os movimentos passivos são aqueles que, apesar de fundamentais para que ocorra a
usinagem, não promovem a remoção de material, são eles:
Treinamentos 7
a) Movimento de ajuste: é o movimento entre a ferramenta e a peça, no qual é predeterminada a
espessura da camada de material a ser removida. Nos processos de sangramento e furação, este
movimento não existe, pois a espessura de material a ser removida é definida pela geometria da
ferramenta.
b) Movimento de correção: é o movimento entre a ferramenta e a peça, empregado para compensar
alterações de posicionamento devidas, por exemplo, ao desgaste da ferramenta, variações térmicas,
deformações plásticas, entre outras, que normalmente incidem durante a usinagem.
c) Movimento de aproximação: é o movimento entre a ferramenta e a peça, com o qual a ferramenta,
antes do início da usinagem, é aproximada da peça.
d) Movimento de recuo: é o movimento entre a ferramenta e a peça, com o qual a ferramenta, após a
usinagem, é afastada da peça.
2.1.1 Grandezas de avanço
São as grandezas que resultam do movimento de avanço. São elas:

a) Avanço “f” – é o percurso de avanço em cada volta ou em cada curso da ferramenta (Figura 3).
b) Avanço por dente “fz” – é o percurso de avanço por dente e por volta ou curso da ferramenta, medido
na direção de avanço. Corresponde à distância entre duas superfícies de transição2 consecutiva,
considerada na direção do avanço. Tem-se a seguinte relação entre estas grandezas:
f
fz = [1]
z
Onde:
“z” é o número de dentes da ferramenta.
2.1.2 Grandezas de penetração
São as grandezas que descrevem geometricamente a relação de penetração entre a ferramenta e

a peça.
a) Profundidade ou largura de usinagem ap – é a profundidade ou largura de penetração da ferramenta

3
em relação à peça (Figura 3), medida perpendicularmente ao plano de trabalho . No torneamento
2
Superfície de transição: é a superfície que está sendo gerada pela ferramenta.
Treinamentos 8
cilíndrico e de faceamento, fresamento e retificação frontal, ap é denominada profundidade de
usinagem. No fresamento e retificação tangencial, ap é denominada largura de usinagem. Na
furação em cheio ap corresponde ao raio da broca.
b) Penetração de trabalho ae – é a penetração da ferramenta em relação à peça, medida paralelamente
no plano de trabalho. Esta grandeza tem importância nos processos de fresamento e na retificação.
Figura 3. Avanço f e profundidade de usinagem ap no torneamento. Fonte: (1).
Figura 4. Profundidade de usinagem ap e penetração de trabalho ae no fresamento frontal. Fonte: (1).
3
Plano de trabalho é o plano formado pelas direções dos movimentos de corte e de avanço.
Treinamentos 9
Figura 5. ap e ae no fresamento tangencial. Fonte: (1).
2.2 Influência da geometria da ferramenta na usinagem

2.2.1 Ângulos da ferramenta
Figura 6. Superfícies de uma ferramenta monocortante e nomenclatura para os gumes. Fonte:

www.cimm.com.br.
Ângulos medidos no plano de referência
Treinamentos 10
Figura 7. Ângulos medidos no plano de referência. Fonte: www.cimm.com.br.
Influência na usinagem
Κr – este ângulo varia entre 45ºa 90º e influencia na espessura do cavaco, considerando a mesma ap e o
mesmo avanço “f”. Quanto maior este ângulo maior a espessura do cavaco, maior calor gerado, maiores
forças de usinagem. Quanto menor gera maior vibração.
Ângulos medidos no plano do gume
Figura 8. Ângulos medidos no plano do gume. Fonte: www.cimm.com.br.
λs – influencia na deformação do cavaco. Este ângulo varia de +6º a –6º, o que denomina de ferramenta
positiva ou negativa (na figura acima este ângulo é negativo). Quanto menor este ângulo, maior a deformação
do cavaco, maior força necessária na usinagem, porém torna a ferramenta mais rígida, o que em operações
de desbaste e em materiais de ferramenta frágeis é uma boa opção de ferramenta.
Ângulos medidos no plano de trabalho
Treinamentos 11
Figura 9. Ângulos medidos no plano de trabalho. Fonte: www.cimm.com.br.
αr – Este ângulo tem seu valor em torno de 6º a 8º. Sua finalidade é diminuir o atrito entre o flanco principal da
ferramenta e a superfície de transição da peça. Valores muito grandes deste ângulo além de não produzir um
efeito significativo na diminuição da força da usinagem deixa a ferramenta frágil.
βr – ângulo responsável pela facilidade ou dificuldade da ferramenta realizar o corte. Quanto maior deixa a
ferramenta mais resistente, porém exige maiores potências de corte.
γr – este ângulo é o principal ângulo da usinagem, ele influencia a deformação do cavaco. Este ângulo pode
ser positivo ou negativo (na figura temos um ângulo positivo). Quanto menor produz maior calor, maior força e
deixa a ferramenta mais rígida. O valor deste ângulo está de acordo com: o material da ferramenta, o material
da peça, o tipo de operação (acabamento, desbaste, etc.), condições da máquina e condições de fixação.
Treinamentos 12
3 INTERFACE DO PROGRAMA EDGECAM
Antes de excutarmos o EdgeCAM, devemos verificar se a versão “estudante” está ativa, para isto
cliclamos com o botão direito do mouse no ícone EdgeCLS 11.75 na “bandeja do sistema” e acionamos o
comando Run Student Edition.
Figura 10. Chave EdgeCLS na bandeja do sistema para executarmos o

EdgeCAM no modo de estudante.
3.1 Ambiente de design

O software de CAM EdgeCAM possui basicamente dois ambientes principais: o ambiente de
design e o de manufatura, o primeiro serve para desenharmos a geometria da peça que iremos usinar, o
programa possui algumas ferramentas de CAD 2D e 3D, o segundo ambiente é o da manufatura, isto é, onde
usinaremos a peça. Se o modelo do produto foi desenhado em outro software de CAD, abrimos este arquivo
no ambiente de design. A figura 11 mostra a tela do EdgeCAM versão 11.
1 2 3
8
9
10
Treinamentos 13
Figura 11. Interface do EdgeCAM versão 11.75
1 – Barra de título
2 – Barra de menu
3 – Barras de ferramentas (toolbars)
4 – Área gráfica
5 – CPL
6 – Janela dos Layers
7 – Janela de feedback (onde retornam informações que o usuário solicitou)
8 – Vista atual
9 – Coordenadas
10 – Barra de status
Para visualizarmos ou ocultarmos barras de ferramentas usamos as configurações de trabalho tanto para
fresamento como de torneamento:
Para trabalhar com as ferramentas de fresamento e torneamento deve-se fazer o seguinte:
Clique com o botão da direita do mouse em qualquer Toolbars depois clique em Profiles→Mill
Profile→Default.conf. ou Profiles→Turn Profile→Default.conf
Treinamentos 14
No EdgeCAM temos dois ambientes de trabalho: o ambiente no plano XY, para fresamento e o
ambiente ZX, para torneamento. Para alterarmos entre um e outro, preceda de seguinte maneira:
Menu: Options < XY environment

< ZX environment
Figura 13. Configurando o ambiente de trabalho.
Treinamentos 15
3.2 Ferramentas de desenho
3.2.1 Linha – podemos desenhar os seguintes tipos de linhas: linha simples, linha horizontal, vertical e
polilinha.
Menu: Geometry < Line

Toolbar: Design
Exemplo: Menu < Geometry < Line. Utilizando o comando Line sempre aparecerá a caixa de diálogo e nela
podemos configurar o tipo de linha.
Caixa de diálogo “Line”:
1 – Tipo de linha que desejamos desenhar;

1
2 – Informações adicionais quando necessário
2 OBS.: Quando nenhum tipo de linha estiver

selecionado, o tipo de linha que desenharemos é
a simples.
Figura 14. Caixa de diálogo para a construção de linhas.
Após pressionarmos o botão OK, na barra de status será solicitada “start point of line”, demos
um clique na tela, então será solicitado “End point of line” demos um segundo clique na tela e a linha será
desenhada. Para encerrarmos o comando pressionamos o botão direito do mouse o a tecla enter.
Veja os exemplos abaixo:
Linha simples
Linha horizontal
Treinamentos 16
Linha vertical
Podemos inserir coordenadas cartesianas, polares e angulares. Exemplo: desenhar uma linha
com 100mm de comprimento com início na origem e na extermidade desta um segmento com 50mm de
comprimento e 30° de inclinação:
a) Menu: Geometry < Line
b) Na caixa de diálogo “Line” pressione OK sem preencher nada
c) Na toolbar “Input” pressione o botão “co-ordinate input”
d) Na caixa de diálogo “Enter Co-ordinates”, preencha os campos X e Y com valores 0,0 e pressione
OK;
Figura 15. Caixas de diálogos para inserção de coordenadas.
e) Irá surgir um símbolo na origem do sistema;
f) Para inserir as coordenadas do ponto final da linha acesse o “Co-ordinate input”, mas agora apenas
pressione a tecla “X” do teclado, isto fará a caixa de diálogo aparecer novamente e preencha agora a
linha de comando (Command) assim: x100y0 e pressione OK;
Treinamentos 17
Para a caixa de diálogo ficar deste tamanho foi pressionado o botão “More”
Figura 16. Caixa de diálogo Enter Co-ordiantes na forma reduzida

g) Na linha de Status está sendo solicitado o Start point of line, utilize os Intellisnap (pontos de
precisão).
Para utilizar pontos de precisão (Intellisnap) das entidades basta passar o mouse sobre a
entidade já desenhada, veja na figura abaixo:
Figura 17. Mostra os pontos de precisão (Intellisnap) numa linha.
A figura 17 mostra a criação de uma outra linha no “end-point” da primeira. Veja que a linha fica
destacada e é mostrado um “tooltip” de identificação. Para configurarmos quais pontos de precisão irão estar
funcionando clique em:
Menu: Options < Preferences, Guia: Selection
Os Intellisnap’s que estão disponíveis:
• Endpoints
• Arc centre
• Vertex
• Midpoint
• Arc Quadrant
• Cylinder
Treinamentos 18
Figura 18. Como configurar os Intellisnap para que atuem de forma automática.
OBS.: Podemos acionar o comando Intellisnap de forma que fique ativo, para isso, pressione o botão direito
do mouse na área gráfica. Com este comando ativo, toda vez que o mouse passar sobre uma entidade será
mostrado a caixa Tooltip com informações sobre a entidade.
h) Agora na linha de Status é solicitado o End point of line, acesse a caixa de diálogo Enter Co-ordinate,
mas agora digite a letra “R” e digite na linha de comando R50A30, que siginifica Raio = 50 e Ângulo=30°. A
linha é criada.
Quando o mouse passa sobre uma entidade e caso exista outra entidade próximo ou sobre a entidade
selecionada irá surgir um ícone e para alternarmos a seleção entre as entidades basta pressionar a tecla TAB.
Veja na figura abaixo:
Figura 19: A função Intellisnap ativada e há duas linhas uma sobre a outra. Observe no Tooltip que mostra a
numeração 1/2 e o tipo de objeto (Line), para selecionarmos a outra linha (2/2) basta pressionarmos o botão
do teclado TAB.
Exercício 1: Conclua o desenho formando um retângulo de 100x50.
Treinamentos 19
Figura 20. Exercício para utilizar as ferramentas de desenho.
Treinamentos 20
3.2.2 Arcos – podemos criar arcos de três maneiras diferentes: 3 pontos, ponto central e raio e através de
parâmetros (caixa de diálogo):
Caixa de diálogo
Arco com 3 pontos
Centro e raio
Figura 21. Comandos de construção de arcos.
Figura 22. Arco com três pontos, o arco é sempre desenhado no sentido anti-horário.
Se acionarmos o comando Arc pelo menu Geometry, surgirá a caixa de diálogo Arc.
Caixa de diálogo para desenhar arcos
Figura 23. Caixa de diálogo com os parâmetros para desenhar arcos.
Treinamentos 21
Exercício 2. No desenho anterior complete conforme desenho abaixo:
Figura 24. Desenho do exercício 2.
3.2.3 Pontos – pontos são entidades que tanto servem como referência para outras entidades como
também pode servir como localização de um furo a ser usinado.
Menu: Geometry < Point
Toolbar: Design
Figura 25. Caixa de diálogo para desenhar pontos.
Exercício 3: Criar um ponto distante 40mm do centro do círculo de ∅ 20mm, desenhado anteriormente.
a) Acesse o comando point;
b) Na barra de status o EdgeCAM solicita Position for point, neste momento vamos entrar com um
ponto de referência que é o centro do círculo, na toolbar Input clique no botão Reference input
c) Clique no centro do círculo.
Treinamentos 22
Figura 26. Ponto de referência para desenhar outra entidade de desenho.
d) Na caixa de diálogo Enter Co-ordinates digite x40 e pressione OK;

e) Para concluir pressione Enter
3.2.4 Polígonos
Menu: Geometry < Polygon
Toolbar: Design
Caixa de diálogo “Polígon”
Por exemplo: se desejarmos desenhar um

sextavado de 20mm, devemos preencher em
Dimension = 20 e em
Number of sides = 6
Figura 27. Caixa de diálogo para desenhar um polígono.
Exercício 4. Desenhar um sextavado com 20mm e o centro deste polígono deve coincidir com o ponto
desenhado anteriormente.
Treinamentos 23
3.2.5 Retângulo
Menu: Geometry < Rectangle
Toolbar: Design
Caixa de diálogo “Rectangle”
Length – comprimento
Width – largura
Depth – profundidade (eixo Z)
Corner Radius – raio de canto
Figura 29. Caixa de diálogo Rectangle.
Exemplos:
(a) (b) (c)

Figura 30. Tipos de retângulos: a) retângulo simples; b) retângulo com raio de arredondamento; c) retângulo
com profundidade no eixo Z.
3.2.6 Offset – este comando copia uma entidade ou várias entidades há uma determinada distância da
entidade selecionada.
Menu: Geometry < Offset

Treinamentos 24
Toolbar: Design
Caixa de diálogo “Offset”:
Continuous – se estiver selecionada, os objetos

selecionados no comando serão uma única
entidade.
Offset – distância do offset.
Type – determina como será a intersecção se
duas linhas forem selecionadas.
Default Offset Side – determina qual o lado do
offset, se para dentro ou para fora.
Figura 31. Caixa de diálogo do comando offset.
Exercício 5 – Fazer o offset do retângulo para fora numa distância de 10 e com os cantos vivos.
a) Acionar o comando.
b) Na caixa de diálogo preencher conforme a figura abaixo e pressionar OK.
Figura 32. Caixa de diálogo Offset com os parâmetros para o exercício 5.
c) Selecionar todas as linhas do retângulo e pressionar ENTER, para selecionarmos todas as linhas do
Treinamentos 25
retângulo basta dar um clique duplo sobre uma linha;
d) Clicar com o mouse para que a seta indique o lado de fora:
A seta no canto deverá estar para o lado de fora, isto indica o

lado do offset.
e) Pressionar Enter;
3.3 Ferramentas de edição
As ferramentas de edição do EdgeCAM estão no menu Edit.
Figura 33. Comandos do menu “Edit” do EdgeCAM.
Treinamentos 26
3.3.1 Entity Data
Este comando permite alterarmos a cor, layer e outras propriedades.
Apply to All – aplica as alterações para os vários objetos

selecionados;
Individual – para objetos individualmente;
Match – seleciona-se um objeto base e transfere-se suas
propriedades para outro objeto.
Figura 34. Comando Entity Data
Exemplo: Vamos alterar o Layer e a cor do círculo:

a) Menu: Edit < Entity Data < Individual
b) Selecionar o círculo e pressionar Enter;
c) Na caixa de diálogo Arc fazer as alterações:
Em Layer preencher com o nome Círculo
Em Colour – definir a cor Red.
As propriedades do círculo foram alteradas, veja na figura abaixo:
Treinamentos 27
Figura 35. Círculo com as propriedades alteradas. Janela dos Layers exibindo o novo layer criado.
OBS.: Surgiu um novo Layer, se dermos um duplo clique em Yes, os objetos deste layer não serão visíveis.
Para um layer ficar ativo basta dar um duplo clique no ícone ao lado do nome do layer.
Layer corrente Layer visível na tela
Figura 36. Janela mostrando o layer ativo
3.3.2 Radius
Este comando serve para arredondar cantos. O cuidado que se teve ter é que o raio é formado no
sentido anti-horário:
Menu: Edit < Radius
Toolbar: Edit
Caixa de diálogo Edit Radius
Dynamic – faz o fillet de forma automática

Trim – corta as extremidades das linha envolvidas
Radius – o valor do raio
Figura 37. Caixa de diálogo Edit Radius.

Após dar um clique em OK na janela acima, seleciona a primeira linha (P1) e depois a segunda linha (P2).
Treinamentos 28
P1 Apostila Treinamento EdgeCAM
P2
Figura 38. Procedimento para criarmos um raio de arredondamento.
Uma opção mais prática é acionar o check box “Dynamic” na caixa de diálogo Edit Radius:
Raio sendo feito com a opção Dynamic, quando o mouse se aproxima

das duas linha é identificado automaticamente o raio e é só confirmar
com o clique do botão esquerdo do mouse.
Figura 39. Comando Fillet com a opção Dynamic ativa.
3.3.3 Trim
O comando Trim serve para apagar uma parte da entidade e que está sendo interseccionada por
outra entidade.
Menu: Edit < Trim
Toolbar: Edit
Caixa de diálogo Trim
First – marca esta caixa para trimar a primeira entidade

selecionada;
Second – para trimar a segunda entidade selecionada.
Break – esta opção “quebra” a entidade em duas entidades.
Multiple – com esta opção poderemos selecionar várias
entidades.
Figura 40. Caixa de diálogo Trim.
Veja nas figuras abaixo a seqüência do uso do comando com as opções First e Second habilitadas:
P1
Treinamentos 29
P2 P2
P1
Figura 41. Seqüência de utilização do comando Trim.
3.3.4 Chamfer
Menu: Edit < Chamfer
Toolbar: Edit
Caixa de diálogo Chamfer
Trim First Entity – faz o trim na primeira linha

selecionada;
Angle – especifica o ângulo do chanfro;
Length – especifica o comprimento do chanfro;
Lead – especifica o comprimento da primeira linha
selecionada;
Trail – especifica o comprimento da segunda linha
selecionada;
OBS.: Se somente um dos parâmetros (Lead ou Trail) for
configurado o chanfro será simétrico.
Figura 42. Janela do comando Chanfer.
Exercício 6: Faça os chanfros e os raios de arredondamento conforme desenho abaixo, desenhe o rasgo de
9x17 no retângulo interno. Crie os layers conforme tabela e atribua aos elementos geométricos
correspondentes.
Treinamentos 30
3.4 Integração com outros softwares de CAD

O EdgeCAM pode abrir diversos arquivos de CAD, a lista abaixo são as extensões de arquivos
compatíveis:
Sólidos
EdgeCAM Part Modeler

Autodesk Inventor
CATIA V5
SolidWorks
Solid Edge
Pro/Desktop
Pro/Engineer
Wildfire, Wildfire 2
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DXF
Treinamentos 31
STL
Figura 44. Exemplo de outros modelos de CAD.
Exemplo para abrir um arquivo do AutoCAD:

Menu: File < Open
Figura 45. Caixa de diálogo do comando abrir o EdgeCAM. Em tipo de arquivo está configurado para AutoCAD
Drawing.
OBSERVAÇÕES:
• Um sólido modelado no Mechanical Desktop, deverá ser exportado com o formato *.ACIS para que o
Treinamentos 32
EdgeCAM reconhaça as Features;
• Um sólido modelado no SolidWorks abrirá sem maiores problemas.
4 TORNEAMENTO
Até agora exploramos o ambiente de Design do EdgeCAM, agora vamos trabalhar no ambiente
de manufatura. Para usinarmos a peça e gerarmos o programa CNC, devemos ter o modelo da peça
(modelada no EdgeCAM ou em outro software de CAD) e definido o material em bruto (blank). O material é
definido no ambiente de design. Para trabalharmos com operações de torneamento faça o desenho da peça
abaixo no EdgeCAM:
OBS.: Antes de desenhar devemos configurar o ambiente de torneamento:
Menu: Options <ZX Enviroment.

No EdgeCAM podemos desenhar somente a metade do perfil.
Treinamentos 33
Figura 46. Desenho do exercício de torneamento.
Para usinarmos esta peça, depois de termos o desenho em CAD, é definir o material em bruto
(blank). No EdgeCAM definimos o material no ambiente de Design.
Menu: Geometry < Stock/Fixture
Surgirá a caixa de diálogo Stock.
Automatic Stock – cria o material na forma de um cilindro ou

de uma caixa (box);
Shape – Cylinder (cilindro);
Colour – cor do material;
Layer – podemos digitar um nome de um layer para o material;
Style – tipo de linha;
Cylinder Offset – o quanto maior será o material em relação à
peça.
Figura 47. Caixa de diálogo Stock. Onde é configurado o material em bruto para a usinagem.
Veja nas figuras abaixo o material criado, observe que o material está maior que a peça conforme
configurado na caixa de diálogo Stock.
Treinamentos 34
Figura 48. Material criado sobre o desenho da peça.
Neste momento podemos começar a usinagem da peça, pois temos o desenho e o material em
bruto. Agora precisamos mudar de ambiente, o ambiente de Manufatura do EdgeCAM.
4.1 Ambiente de Manufatura

Quando vamos usinar a peça, executamos o comando para passarmos para o modo de
manufatura:
Menu: Options < Manufacture
Barra de Menu:
Na caixa de diálogo Machining Sequence (Seqüência de Usinagem), devemos configurar os

seguintes parâmetros:
Sequence Name: nome da seqüência;

Discipline: Turn (torneamento), Mill
(fresamento) ou Wire (eletroerosão a
fio);
Machine Tool: pós-processador que
irá gerar o código CNC;
Initial CPL: origem em que será
calculado o movimento das ferramentas
(zero-peça);
Treinamentos 35
Figura 49. Caixa de diálogo Machining Sequence.
OBS.: A “Seqüência de Usinagem” é importante para depois gerarmos os códigos CNC. No torneamento,
utilizamos seqüências diferentes para os dois lados da peça, quando há necessidade de virarmos a peça para
usinar os dois lados.
Interface do ambiente de manufatura no torneamento
2 3
1
Figura 50. Interface do EdgeCAM no modo de manufatura.

1 – Toolbar Main (Principal);
Treinamentos 36
2 – Toolbar Turn (torneamento);
3 – Toolbar Operation (operação);
4 – Janela Sequence (seqüência de usinagem);
5 – Janela Simulation (simulação de usinagem).
Continuando a usinagem temos que planejar qual a seqüência de operações que iremos fazer,
isto depende de peça para peça. Para esta peça uma sugestão de seqüência de usinagem pode ser esta:
a) Faceamento do primeiro lado;
b) Desbaste do perfil;
c) Acabamento do perfil;
d) Abertura do canal;
e) Furação;
f) Abertura de rosca;
g) Faceamento do segundo lado;
h) Desbaste do segundo lado;
i) Acabamento do segundo lado.
4.2 Seleção de ferramentas
Para definirmos uma ferramenta no EdgeCAM, o procedimento é este:

Menu: Tooling < Tool Store
Toolbar: Main
Caixa de diálogo de ferramentas:
Treinamentos 37
1
Figura 51. Caixa de diálogo do banco de dados de ferramentas.

1 – Ferramentas para tornear (Turn) e ferramentas para furar (Hole);
2 – Ferramentas disponíveis no banco de dados;
3 – Tools: Criar nova ferramenta, editar uma ferramenta existente, apagar e copiar ferramentas;
4 – Tipos de ferramentas: tornear externo, tornear interno, roscar, abrir canais, etc.
Para a primeira operação (faceamento) selecione a ferramenta “PDJNR-2525-M15 0.8 General Turn GC4015”.
E pressione o botão Select.
Para numerar esta ferramenta como a número na torre do torno, faça o seguinte:
Na janela Sequence, clique com o botão direito do mouse na ferramenta

que aparece no Browser e em seguida clique em Edit.
Surgirá a caixa de diálogo Turning Tool.
Treinamentos 38
Figura 52. Maneira com editar uma ferramenta carregada.
Esta caixa de diálogo possui

características da ferramenta. Em Position
digite 1.
No browser agora aparecerá ao lado da

ferramenta T1.
Figura 53. Caixa de diálogo Turning Tool.
4.3 Estratégias de usinagem
Conforme planejado anteriormente esta peça terá 9 operações (estratégias de usinagem). No

EdgeCAM temos o menu Turn Cycles (Ciclos de torneamento) e o meu Operations (operações). No primeiro
menu temos que temos que definir tudo que é necessário para a usinagem separadamente, como por
exemplo, a ferramenta, ligar refrigeração, correção de raio, etc. No menu Operations, as definições ocorrem
de maneira automática, no final das contas tanto faz utilizar Turn Cycles ou Operations. Nesta apostila será
Treinamentos 39
utilizado Turn Cycles, pois acreditamos que é mais didático e o aprendizado é mais consistente.
4.3.1 Faceamento
O ciclo de faceamento é acionado:
Menu: Turn Cycles < Straight Turn
Toolbar: Turn
Sugirá a caixa de diálogo Straight Turning:
Parâmetros Importantes:
Feedrate (mm/rev): avanço da ferramenta;
Speed (RPM): rotação do eixo árvore;
Digitise Start: será solicitado o ponto inicial
do faceamento;
Cut Increment: profundidade de corte;
Cut Direction: direção de corte.
Figura 54. Caixa de diálogo para a operação de faceamento.

Após OK na janela acima o software solicitará os pontos de início e destino:
Ponto de início = 2mm acima (no eixo X) do canto do material;
Ponto de destino = X-2 Z0
O resultado será este:
As linhas que apareceram são os Caminhos da ferramenta

(Tool path). As linhas contínuas são movimentos de
usinagem (G1) e as linhas tracejadas são movimentos
Treinamentos 40
rápidos de aproximação (G0).
Figura 55. Ilustração dos caminhos da ferramenta calculados para a operação de faceamento.
Para Editar a Usinagem: No Browser, botão direito no mouse em cima do nome da estratégia e
em seguida o comando Edit.
Para simular a usinagem:

a) Na janela de Simulação
Figura 56. Janela de simulação.
Pressione o botão Início, podemos controlar a velocidade de simulação pressionando o botão

Constant.
b) No Browser
Figura 57. Procedimento para simular uma estratégia no modo de programação.
c) Simulação com remoção de material

Menu: View < Simulate Machining
Toolbar: Manufacture
Treinamentos 41
Figura 58. Janela de simulação com
remoção de material.
4.3.2 Desbaste e acabamento externo

Para desbastarmos a peça utilizamos o ciclo “Rough Turn”.
Menu: Turn Cycle < Rough Turn
Toolbar: Turn
Parâmetros importantes:
Guia: General
Z Offset – sobremetal em Z (comprimento);
X Offset – sobremetal em X (diâmetro);
Finish At – ponto onde a ferramenta se posicionará no
final do ciclo;
Cut Direction – direção de corte;
Figura 59. Caixa de diálogo da operação de desbaste.
Após se pressionar OK deveremos selecionar o perfil a ser torneado:
Treinamentos 42
Status Bar: Line/Arc/Continuous/Group as profile
Selecionamos todas as linhas do perfil externo, como mostra a figura abaixo.
OBS.: Para selecionar a linha da peça e não selecionar o material em bruto,

pressione a tecla TAB do teclado, quando a linha da peça ficar destacada clique
com o botão esquerdo do mouse.
Figura 60. Seleção do perfil a ser desbastado.
Depois pressionamos a tecla ENTER.
Figura 61. Perfil da peça que deverá ser desbastado.
Status Bar: Digitise Billet or cycle start position: ponto inicial e final para alterar
Através do Reference Input defina um ponto distante 5mm da face do material.
Pressiona-se ENTER.
A estratégia é gerada, veja a figura abaixo:
Figura 62. Caminho da ferramenta na operação de desbaste.
Faça algumas modificações e visualize as diferenças:

Treinamentos 43
• Aumente a profundidade ap para 2mm;
• Marque “Rough Cuts Only;
• Profile extension: Start: None End: -10
OBS.: No canal a ferramenta gerou um caminho, para evitar este “mergulho” da ferramenta, acione o
comando “Override Angles” no menu Tooling.
Marque o checkbox Override.

Arraste o comando na Janela Seqüência para antes do
desbaste.
Figura 63. OverrideAngles.

Na guia “Cycle Control” controlamos o comprimento e o ângulo que a ferramenta irá aproximar
do perfil e afastar do perfil.
Figura 64. Caixa de diálogo do desbaste onde controlamos a entrada e a saída da ferramenta.
Ciclo de acabamento
Menu: Turn Cycle < Finish Turn
Toolbar: Turn
Treinamentos 44
Configure os parâmetros conforme a janela ao lado e
Pressione ENTER
Figura 65. Caixa de diálogo para a operação de acabamento.
Status Bar: Line/Arc/Continuous/Group as profile: selecionar o perfil para tornear;

Status Bar: Digitise new start point for profile chain (or finish): definir novo ponto no perfil;
Status Bar: Digitise start/end point to alter: alterar ponto inicial ou final.
A ferramenta terminou a usinagem no ponto final sem afastar-se do perfil, para resolver este
problema, editamos a estratégia e na guia Lead, configuramos um ângulo de saída e um comprimento de
saída, veja na figura 66.
Devemos configurar:
Angle Out: 135;

Length Out: 3;
Configure também Profile Extension:
Start: None
End: -10
Figura 66. Caixa de diálogo para configurarmos os movimentos de entrada e saída na estratégia de
acabamento.
Na figura 67 ilustra o movimento de saída da ferramenta bem como o recuo de 10mm.
Treinamentos 45
Figura 67. Caminho da ferramenta em movimento linear e com avanço controlado (G1 no programa CNC).
Como a próxima ferramenta é diferente desta que estamos utilizando, devemos leva-la para o
ponto de troca. Este procedimento fazemos assim:
Menu: Move < Toolchange

Toolbar: Manufacture
First – configuramos qual o primeiro eixo a

máquina irá deslocar, em algumas circunstâncias
devemos forçar para que um determinado eixo se
mova primeiro. Nesta situação podemos deixar
Automatic.
Figura 68. Caixa de diálogo para mover a ferramenta para o ponto de troca.
Correção de Raio da Ferramenta
Como a operação de acabamento é a que deixa a peça nas dimensões

finais e no torneamento em máquinas CNC’s há o problema de correção
de raio da ferramenta em superfícies cônicas e em raios devemos
informar a máquina CNC para que corrija o raio de ponta da ferramenta.
Observe na figura 69 que na superfície cônica da peça a ferramenta está
usinando a peça e que devido ao raio de ponta a peça está maior.
Figura 69. Usinagem de um perfil cônico sem a correção de raio da ferramenta.
O que está sobre a superfície da peça é o ponto de referência e não a ferramenta.

Treinamentos 46
Inserindo correção de raio.
Menu: Tooling < Radius Compensation
EmType temos três opções:

• Left – compensação à esquerda (G41);
• Right – compensação à direita (G42);
• Pathcomp – sem compensação, o comando
“joga” o caminho da ferramenta para além do
perfil afim de corrigir a tragetória.
Figura 70. Caixa de diálogo para acionarmos a compensação de raio da ferramenta.
Se utilizarmos as compensações de raio à esquerda ou a direita no programa CN que será

gerado terá os códigos G41 ou G42, mas na simulação gráfica não veremos nenhuma mudança. Se
utilizarmos o Pathcomp, não teremos no programa G41 ou G42, mas graficamente poderemos observar. Na
caixa de diálogo “Radius compensation” escolha Pathcomp.
Agora arraste a compensação para antes da operação de acabamento.
Depois regenere a operação de acabamento.
Figura 71. Como arrastar a CRF para a posição desejada. Procedimento para Regenerar uma estratégia após
uma alteração.
Na figura abaixo é demonstrado o efeito do Pathcomp que na prática é o mesmo da

compensação de raio, observe que agora a ferramenta “passa” sobre o perfil da peça, deixando na dimensão
correta.
A linha que o raio da ferramenta toca é a geometria da peça e a linha que

ponto de referência da ferramenta toca é o caminho da ferramenta
calculado pelo CAM.
Treinamentos 47
Figura 72. Caminho da ferramenta compensado pelo raio da ferramenta.
4.3.3 Abertura de Canais
A operação de abertura de canais, conhecida como operação de sangrar possui as seguintes opções:
• Desbaste de canal (Rough Groove);
• Acabamento de canal (Finish Groove);
• Desbaste de canal na face (Rough Side Groove);
• Acabamento de canal na face (Finish Side Grooev).
Exercício 7: Antes da operação de abertura de canal, vamos criar uma nova ferramenta no banco de dados,
pois no banco atual não temos um bedame da largura do rasgo (3mm). Acione o Toolstore, selecione a
ferramenta “RF-151.23-2525-60- GC225” e em seguida clique no botão Copy, será feito uma cópia desta
ferramenta e na guia Geometry desta ferramenta configure a largura (Width) do bedame para 2mm.
Menu: Turn Cycle < Rough Groove

Toolbar: Turn
Cycle Type:
Sequential – é o modo padrão, a ferramenta

entra pelo ponto inicial e incrementa o corte
até o ponto final;
Centre Sequential – a ferramenta começa
pelo centro do canal, usina para um lado e
depois usina para o outro lado;
Centre Alternate – a ferramenta inicia pelo
centro dá um passe para um lado e para
outro lado e assim sucessivamente.
Figura 73. Caixa de diálogo para desbaste de canais.
Acabamento
Menu: Turn Cycle < Finish Groove

Toolbar: Turn
Treinamentos 48
Figura 74. Caixa de diálogo para acabamento de canais.
4.3.4 Furação
Selecione uma broca com diâmetro 10mm e configure a posição 3 no magazine.
Menu: Turn Cycles
Toolbar: Turn
Guia: General
Strategy: Drill
OBS.: conforme a ferramenta

selecionada teremos outras estratégias.
Figura 75. Caixa de diálogo para configurarmos uma furação.
Treinamentos 49
Guia: Depth
Clearance – define o ponto onde a

ferramenta retorna ao final do ciclo;
Retract – define a distância que a
ferramenta retrai;
Level – define o plano na peça onde
começa o furo;
Depth – define a profundidade do furo.
Figura 76. Caixa de diálogo para furação, exibindo a guia Depth (profundidade).
Guia: Step
Cut Increment: especifica o valor do

incremento (quando configurado a
furação é do tipo “pica-pau”);
Degression: valor que será descrecido
do cut increment;
Safe Distance: distância segura que a
ferramenta se move em G0 antes de
atingir a profundidade em que o furo se
encontra antes de começar a furar.
Figura 77. Caixa de diálogo de ciclo de furação, mostrando a guia Step, onde configuramos o incremento na
profundidade.
4.3.5 Abertura de Roscas

Selecione a ferramenta “R166.4FGZ.3225-16.1.25mm Ext. CG1020”. Edite a ferramenta e defina
a posição 4 no magazine.
Menu: Turn Cycles
Treinamentos 50
Toolbar: Turn
Caixa de diálogo Thread Turning
Guia: General
Lead (Pitch*Starts): passo da rosca

em milímetros
TPI: número de fios por polegada
Lead In: comprimento de entrada da
ferramenta
Lead Out: comprimento de saída da
ferramenta, por exemplo, para a
ferramenta entrar um valor dentro do
rasgo de saída de rosca.
Cycle: tipo de ciclo:
Longhand – G1 e G0;
Single Block – ciclo semi-
automático (ex.: G33);
Canned Cycle – ciclo
automático.
Figura 78. Caixa de diálogo Torneamento de roscas.
Guia: Depth
Degression Factor: fator de

decremento, onde:
1 – produz roscas com ap constante;
2 – usina roscas com volume de
material removido constante.
Total Depth: profundidade total;
Number of Passes: nº de passes;
Final Increment: profundidade de
corte final
Start Depth: profundidade de corte
inicial;
Treinamentos 51
Figura 79. Caixa de diálogo Torneamento de roscas, guia profundidade.
OBS.: No desbaste e no faceamento é interessante que a máquina CNC opere com velocidade de corte
constante para obtermos um melhor acabamento.
Para adicionarmos o comando que execute este parâmetro da usinagem, faça assim:
Menu: M-Functions < CSS
Acione o check box CSS.
No browser arraste o CSS:YES para antes do

faceamento.
Figura 80. Caixa de diálogo para acionarmos a velocidade de corte constante.
Faça o mesmo procedimento para desligar o comando, na caixa de diálogo não marque o check
box, e posicione CSS:NO logo após o acabamento do canal. As operaões de furar e abertura de rosca não
utilizamos Velocidade de Corte Constante.
4.4 Usinando com dispositivo de fixação

No EdgeCAM podemos inserir no ambiente de manufatura o(s) dispositivo(s) de fixação, como
placa no torno, morsa no fresamento. Estes dispositivos podem ser desenhados no ambiente de design do
EdgeCAM ou modelados em um software de CAD e inserido no EdgeCAM.
Vamos desenhar o perfil da castanha, passe para o ambiente de Design e faça o desenho
abaixo:
Treinamentos 52
Figura 81. Desenho da castanha.
Exercício 8:
Gere o material da placa, para isto execute o comando Stock/Fixture do menu Geometry, na
caixa de diálogo defina as seguintes características:
• Desmarque Automatic Stock;

• Type – Fixture;
• Shape – Turn Billet;
• Layer – Placa;
• Colour – Gondenrod;
Pressione OK e selecione as linhas que foram desenhadas.
Passe para o ambiente de Manufatura e para que a placa seja visível na simulação é necessário
colocar o comando Update Stock/Fixtures que se encontra no menu M-Functions. Este comando deverá ser
o primeiro item na janela Sequence. Quando executar o comando será solicitado fixações para adicionar,
neste momente selecione a placa e após será solicitado fixações para remover, neste caso pressione enter
sem selecionar nada.
Para usinarmos o segndo lado devemos iniciar uma nova Seqüência de usinagem e com uma
nova CPL. O procedimento para usinar o outro lado é:
a) Coloque a peça na vista Inv-Turn;
b) Execute o comando de uma nova seqüência: Menu: File < New Sequence
IMPORTANTE:
Discipline: Turn
Machine Tool: o mesmo pós-processador (a não
Treinamentos 53
ser que este lado seja feito em outra máquina)
Initial CPL: INV TURN
Figura 82. Caixa de diálogo seqüência de usinagem.
OBS.: Quando utilizamos as duas CPL’s padrão do EdgeCAM ( a CPL Turn e a CPL Inv Turn, o programa CN
terá em um lado da peça o Zero-peça na face da peça e ou outro lado terá o Zero-peça na placa. Se
desejarmos trabalhar sempre com o zero-peça na placa ou na face da peça teremos que criar uma NOVA CPL
e utilizar uma das disponíveis pelo software. Por exemplo: esta usinagem que realizamos ata agora o Zero-
peça é na placa, para continuarmos com o Zero-peça na placa teremos que criar uma nova CPL.
a) b) c)
Figura 83: a) CPL Turn utilizada na usinagem do primeiro lado, o Zero-peça é na placa; b) CPL Inv Turn que
poderá ser utilizada na usinagem do segundo lado, o Zero-peça é na face da peça; c) CPL para o segundo
lado e para continuar com o Zero-peça na placa.
4.5 Criando CPL

Menu: Geometry < Create CPL
Guia: General
Origin: quando marcado sera solicitado ao usuário a

origem da CPL;
Name: nome da CPL;
Plane: plano, neste caso não é necessário;
Work plane: plano de trabalho;
Dimensions: dimensões (neste cado – 2D);
Treinamentos 54
Guia: Reference
CPL: qual CPL servirá como referência, no nosso

caso a CPL de referência é a Turn;
View: vista.
Guia: Rotate
X Rotation: rotação em torno do eixo “X”, neste caso

será de 180°.
Figura 84: Caixa de diálogo de criação de uma CPL.
4.6 Simulação da usinagem

A simulação da usinagem poderá ser realizada com a remoção de material.
Menu: View < Simulate Machining
Tela de simulação:
Treinamentos 55
Figura 85. Janela da simulação com remoção de cavacos.
1 2 3 4 5 6
1 – Iniciar a simulação;
2 – Simulação passo a passo;
3 – Parar a simulação;
4 – Retornar ao início;
5 – Ir rápido ao fim (mostra como a peça fica no final sem mostrar a usinagem);
6 – Opções de parada: por exemplo, quando ocorrer uma colisão a simulação
pare.
Treinamentos 56
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1) Visualização do material a ser usinado

2) Visualização da peça 3D
3) Visualização de comparação entre a peça 3D com o bruto que esta sendo usinado
4) Visualizar caminhos da ferramenta;
5) Visualização da Máquina
6) Visualização dos componentes da máquina
7) Visualização do sistema de fixação;
8) Visualização do gráfico da ferramenta
9) Visualização do gráfico do suporte
Em qualquer lugar da tela de simulação podemos clicar com o botão direito do mouse e surgirá o
menu rápido com as seguintes opções:
All wireframe: tudo aramado;

All Hidden lines: tudo sem as linhas invisíveis;
Stock Movement: rotação do material;
Three Quarter Turn View: vista em três quartos da peça, para visualizar
a parte interna;
Profile Turn View: vista da peça apenas no plano (perfil);
Options: opções como: maximizar a janela no momento de sua abertura,
cores, etc.
View: podemos acionar o que visualizar, por exemplo: output: janela que
mostra o que está simulando; Speed control: controle da velocidade de
simulação e Toolbar: exibir ou ocultar a barra de botões.
Figura 86: Short cut menu da tela de simulação.
4.7 Informações sobre a usinagem

A qualquer momento podemos obter informações sobre a usinagem, uma informação bastante útil
é o tempo de usinagem isso nós conseguimos obter fora da simulação.
Menu: Verify < Cycle Time

Treinamentos 57
A resposta aparece na janela Feedback.
Para apagar as informações da janela, basta acionar botão direito do mouse

dentro da janela e acionar Clear.
Figura 87. Janela de feedback.
Há também uma janela chamada de Time Line onde mostra as estratégias criadas e o tempo de
cada.
Figura 88. Janela Time Line. Onde mostra os tempos das estratégias.
4.8 Otimização do processo

Para otimizar o processo de usinagem a escolha dos parâmetros de usinagem são fundamentais,
por isso, tenha sempre a mão catálogos dos fabricantes de ferramentas, para que a seleção da profundidade
de corte (ap), velocidade de corte (Vc) e os demais parâmetros envolvidos sejam a mais próxima da ideal. No
software EdgeCAM temos como saber o tempo de usinagem, então faça testes antes de concluir a usinagem.
O conhecimento das máquinas ferramentas também é importante para que possamos tirar o máximo de
rendimento.
Exercício 9:
Acrescente no segundo lado da peça os detalhes internos como no desenho abaixo e faça a
usinagem deste detalhe.
Treinamentos 58
Figura 89. Desenho para exercício 9 de torneamento.
Treinamentos 59
5 FRESAMENTO
Antes de começarmos as estratégias de usinagem de fresamento, faça o

desenho da peça abaixo:
Figura 90. Desenho para usinagem de uma peça nas operações de fresamento.
Treinamentos 60
OBS.: Desenhe o perfil 2D e para tornar o modelo com visualização em 3D utilize o comando Project do
menu Edit e opção Transform.
Figura 91. Desenho 3D (modelo aramado – wireframe) da figura anterior.
Defina o material com as seguintes características:

• Automatic Stock
• Shape: Box
• Layer: material
• Colour: Slate Blue
• X Min: 5 X Max: 5
• Y Min: 5 Y Max: 5
• Z Min: 0 Z Max: 2
Com estas dimensões o blank terá 10mm de sobremetal nas laterais e 2mm de sobremetal na
espessura. Passe para o modo de Manufatura e preencha a caixa de diálogo “Machining Sequence”,
conforme figura abaixo:
Treinamentos 61
Figura 92. Caixa de diálogo Seqüência de usinagem.
5.1 Estratégias de usinagem

Nesta peça serão utilizadas as seguintes estratégias;
• Faceamento;
• Desbaste do perfil externo;
• Acabamento do perfil externo;
• Desbaste das cavidades
• Acabamento das cavidades (acabamento das paredes e do fundo);
• Furação (furar, chanfrar e roscar).
5.2 Seleção das ferramentas
No fresamento a seleção de ferramentas se procede da mesma maneira que no torneamento,

claro que as opções de ferramentas são diferentes. Selecione a primeira ferramenta, uma fresa faceadora de
80mm de diâmetro e configure esta ferramenta como a número 1 no magazine.
Figura 93. Caixa de diálogo mostrando o banco de dados de ferramentas.
5.3 Faceamento
Nesta operação iremos retirar os 2mm que estão maior na espessura. Da mesma forma que no
Treinamentos 62
torneamento há no EdgeCAM um menu que apresenta ciclos de fresamento (Mill Cycles) e outro que
apresenta operações de fresamento (Operations). O resultado final não é diferente, e como este é um
treinamento básico iremos trabalhar com ciclos de fresamento.
Menu: Mill Cycles
Toolbar: Mill
Caixa de diálogo Face Milling
Guia: General
Mill Type – tipo de fresamento;

Climb – fresamento dicordante;
Conventional–fresamento concordante;
Optimised – otimizado;
% Stepover – porcentagem que a fresa se

deslocará lateralmente (ae);
Angle – ângulo das passadas;
Step Direction – direção de corte, quando
utilizamos a estratégia Optimised;
Stock Offset – é adistância que o Faceamento irá
ultrapassar a Boundary;
Feedrate – velocidade de avanço;
Plunge Feed – velocidade de mergulho;
Speed – rotação.
Figura 94. Caixa de diálogo da operação de faceamento no fresamento.
Guia: Depth
Clearance – altura absoluta que a ferramenta pode

se deslocar livremente no plano XY;
Level – altura absoluta que a usinagem irá começar;
Depth – profundidade total da uusinagem em
relação ao Level.
Cut Increment – profundidade de corte, se estiver
em branco o faceamento será num passe.
OBS: O checkbox Associative só é utilizado em

sólidos.
Figura 95. Caixa de diálogo de faceamento e as opções de profundidades.
Treinamentos 63
Ao pressionar OK será solicitado:
Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none): temos que selecionar o perfil do material.
Clique duplo na linha do material.
Pressione Enter.
Figura 96. Seleção do material em bruto na operação de faceamento.
O caminho da ferramenta é calculado. Verifique na simulação o resultado.

Faça alterações:
• Troque o tipo de fresamento
• Altere o stepover;
• Altere as alturas (profundidade, clearance, etc..).
Como controlar a entrada e a saída da ferramenta no material:
A figura 97 mostra como a ferramenta está entrando no material, perceba

que a distância até o material é menor que o raio, logo a ferramenta entra
uma parte na peça durante o mergulho.
Para melhorar a entrada e a saída, edite a estratégia.
Figura 97. Entrada na ferramenta no material na operação de faceamento.
Treinamentos 64
Guia: Lead
Percentage Feed – controla a velocidade de avanço na

entrada e saída, é um valor em porcentagem da velocidade
configurada na guia General
Equal Lead Moves - se marcado a entrada e a saída da
ferramenta serão iguais, se desmarcar podemos configurar a
entrada e a saída separadamente
Lead In – entrada
Angle – a entrada será em ângulo
Radius – antes de tocar o material a ferramenta fará um raio
Length – comprimento de entrada.
Figura 98. Caixa de diálogo exibindo as configurações de entrada e saída da ferramenta.
Faça as seguintes alterações e verifique na simulação:

• Angle: 45º
• Radius: 20
• Length: 100
5.4 Desbaste
Nesta etapa vamos usinar o perfil externo da peça, para isto, a estratégia a ser utilizada é a
Roughing. Para esta operação carregue uma fresa tipo Endmill de 20mm de diâmetro.
Menu: Mill Cycles < Roughing
Toolbar: Mill
Treinamentos 65
Caixa de diálogo Roughing
Guia: General
Parâmetros Importantes:
Model Type (Tipo de modelo)

Wireframe – modelo somente de linhas (aramado)
Strategy (tipo de estratégia)
Offset – sobremetal
Stock Type – tipo de blank, no nosso caso é necessário

configurar profile;
Feed – velocidades.
Figura 99. Caixa de diálogo de desbaste no fresamento.
Guia: Depth
Configure os valores da janela ao lado.
Intermediate Slices (“camadas”

intermediárias)
Flat Land (áreas planas)
Treinamentos 66
Figura 100. Caixa de diálogo mostrando as profundidades na operação de desbaste.
Após pressionar OK as informações necessárias para o software são:
Status Bar: Digitise line/arc/continuous/curve as profile: selecione o perfil a ser usinado

Pressione “ENTER”
Status Bar: Digitise Stock Profile: selecione o perfil do blank
Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none): selecionar entidades que limitarão a
usinagem (enter para nenhuma)
O desbaste é calculado.
Exercício 10:
.
Desbaste as cavidades, utilizando a mesma ferramenta. O desbaste interno é semelhante ao externo,

não necessita selecionar o stock e devemos selecionar os resaltos internos na cavidade. Deixe sobremetal no
fundo da cavidade.
No desbaste temos o recurso do Redesbaste, que utilizamos quando desbastamos com uma
ferramenta que devido ao seu diâmetro não atinge todas as áreas. Na usinagem das duas cavidades temos
um raio de 3mm e a ferramenta tem um raio de 7mm. Selecione uma ferramenta de 6mm de diâmetro
eexecute o desbaste novamente a ligue o check Box no canto superior direito da janela de desbaste (Rest
Rough).
5.5 Acabamento
Nesta operação vamos dar acabamento no perfil externo da peça e nos perfis internos, para isto,
a estratégia a ser utilizada é a Profiling. Para estas operações as ferramentas são:
a) Fresa topo ∅20mm para o acabamento externo;
b) Fresa topo ∅6mm para o acabamento interno.
Menu: Mill Cycles < Profiling

Toolbar: Mill
Treinamentos 67
Caixa de diálogo Profiling
Guia: General
Model Type (tipo de modelo)

Mill Type (tipo de fresamento)
Offset (sobremetal)
Offset - sobremetal em todos os sentidos;
Z Ofsset – sobremetal em Z;
XY Ofsset – sobremetal em XY;
NC Output: como será a saída das informações no
programa CN: Feed – tudo em G1; Line Arc Smooth
– G2 e G3; Spline – se a comando CN suportar
programação em Splines;
3D Profiling – usinar objetos 3D aramados com
curvas no espaço;
Prismatic Geometry – usado em peças sólidas,
para verificar áreas de geometria prismáticas;
Undercut – para usinagem em paredes negativas,
funciona com ferramentas do tipo T-Slot ou Lollipop;
Compensation (compensação do raio da
ferramenta):
None – sem correção;
Centre Line – com correção G41 ou G42;
Geometry – com correção mais Pathcomp.
Figura 101. Caixa de diálogo de acabamento no fresamento.
Guia: Depth
Parâmetros novos:
Cusp Height (altura de crista)
Especifica a altura de crista entre uma passada no eixo “Z”.
Treinamentos 68
Figura 102. Caixa de diálogo das profundidades no acabamento.
Após pressionar OK, as informações necessárias são:
Status Bar: Digitise line/arc/continuous/curve as profile: selecione o perfil a ser usinado

Status Bar: Digitise new start point for profile chain (or Finish): defina se a ferramenta passa por fora ou
por dentro do perfil
A figura ao lado mostra que a fresa passará por fora do perfil, caso a
seta amarela estivesse pelo lado de dentro do perfil, então deveríamos
clicar com o botão esquerdo do mouse pelo lado defora do perfil.
Figura 103. Ponto de início da usinagem e o sentido da ferramenta.
Status Bar: Digitise start/end point to alter: definir outro ponto de início e fim, se pressionar ENTER o ponto
não é alterado.
Status Bar: Digitise containment boundary entities (Return for none): selecionar entidades que limitarão a
usinagem (enter para nenhuma);
Faça alterações no acabamento e verifique na simulação os efeitos das mudanças, algumas

sugestões de mudanças:
• Tipo de fresamento
• Profundidade de corte que foi configurada em 5mm e o acabamento será dado em várias passadas,
Treinamentos 69
configure a profundidade total (para dar um passe somente) verifique o tempo antes e após
• Altere a estratégia de acabamento (na Guia: Control) as opções são: Round, Sharp, Twizzle, High
Speed
Exercício 11:
Use a estratégia Profiling para dar acabamento nas cavidades. Utilize uma fresa de 6mm de diâmetro.
A estratégia Profiling usina somente o perfil, nas duas cavidades temos que dar acabamento no fundo. A
estratégia utilizada é a Flat Land Finishing, que dá acabamento em áreas planas.
Treinamentos 70
Caixa de diálogo Flat Land Finishing
Guia: General
Stand Off Distance: distância que a

ferramenta se afastará do perfil, pois os
objetos selecionados são os perfis, se
este campo estiver em branco a
ferramenta usinará o fundo e chegará no
perfil, como já usinamos o perfil é
interessante afastar a ferramenta.
Figura 104. Caixa de diálogo da estratégia Flat Land Finishing.
5.6 Furação
As estratégias de furação no EdgeCAM contemplam uma série de operações de furação (furos

lisos, rebaixados, alargados, furos roscados, etc.). Nesta operação vamos furar os cinco furos roscados M5. A
estratégia a ser utilizada é a “Hole”. Para esta operação carregue uma broca tipo “Drill” de 4.2mm de
diâmetro. Se não existir esta broca, selecione uma de 4mm e faça uma cópia, alterando o diâmetro.
Menu: Mill Cycles < Hole
Toolbar: Mill
Treinamentos 71
Caixa de diálogo “Hole Cycle”.
Guia: General
Strategy:
Drill – furo simples, a broca fura
até a profundidade final sem
quebra de cavaco ou eliminação
de cavaco.
Chipbreak – quebra de cavaco.
Ream – alargador.
Bore – ao final da profundidade o

eixo árvore é parado, ideal para
operações de alargamento.
Figura 105. Caixa de diálogo de furação no fresamento.
Dwell time: tempo de parada em segundos no fundo do furo (ideal para operações de rebaixamento ou
alargamento)
Optimise Path: otimização do caminho, isto é, como a ferramenta se deslocará entre um furo e outro;
Tap Cycle: ciclo de rosca (rosca direita ou esquerda)
Tap Type: tipo de macho (mandril de flutuação ou macho rígido)
Guia: Depth
Treinamentos 72
Figura 106. Caixa de diálogo mostrando as profundidades na furação.
Após pressionar OK as informações que o software solicita são:

Status Bar: Digitise location for hole center: digite a localização do centro do furo.
Exercício 12:
• Faça os escariados selecione um escareador 10mm x 90°;
• Faça as roscas, selecione um macho M5.
Treinamentos 73
6 GERAÇÃO DO CÓDIGO CNC
Depois de termos todas as estratégias para a fabricação da peça podemos transformar todos os
caminhos das ferramentas em linguagem que a máquina CNC entenda, isto é, o programa CNC. Esta etapa
também é chamada de pós-processamento.
No EdgeCAM esta etapa não pode ser feita com a versão Student Edition, é necessário a
chave de hardware.
Esta operação é bastante simples, veja a seqüência:
Menu: File < Generate Code
Toolbar: Main
Caixa de diálogo Generate CNC Code
CNC Name (nome do arquivo CNC)
Botão “Browse” serve para escolhermos uma pasta e

um determinado disco onde será gravado este arquivo.
Job Name – nome da folha de processo
Single Toolchange Only – permite gerarmos o

programa CNC através da ferramenta, isto é, se
selecionarmos a ferramenta de desbaste teremos
somente o programa de desbaste da peça.
Pressione OK.
Figura 107. Caixa de diálogo para a geração do código CNC.
Dependendo do pósprocessador serão feitas algumas perguntas que irão como comentários no
programa CNC. No final do pós-processamento um Editor de programas CNC que acompanha o EdgeCAM
será aberto com o programa gerado conforme o pós-processador definido no início da usinagem na caixa de
diálogo “Machining Sequence”.
Treinamentos 74
Veja na Figura 107 a janela do Editor com o programa CNC da peça. O programa está de acordo
com a linguagem FANUC.
Figura 108. Interface do Editor de programas CNC que acompanha o EdgeCAM.
Neste editor o programa poderá ser editado pelo usuário antes de mandar para a máquina CNC.
Mas o ideal é que o pós-processador esteja configurado corretamente, a fim de evitar perdas de tempo
editando programas.
Treinamentos 75
7 GERAÇÃO DAS FOLHAS DE PROCESSO
As folhas de processo são documentos extremamente importantes para que o operador tenha
uma visão geral de toda a fabricação da peça, pois nas folhas de processo estão informações do tipo:
ferramentas utilizadas, se a peça já foi aprovada para a fabricação, etc.
No EdgeCAM as folhas de processos denominam de Job Reports e são documentos em HTML,

podem ser visualizados no navegador da internet (ou intranet da empresa).
Para habilitar o Job Report: Execute o programa Job Manager em:

Iniciar < Programas < EdgeCAM < Job Manager
No Menu de Controle da janela do Job Manager, clique em Job

Reports < Enabled, como mostra a figura ao lado.
Figura 109. Janela do aplicativo Job Manager.
Para criar um Job Report:
Clique em “Create” no Job Manager, será aberto a janela conforme Figura 109. Preenche os campos
necessários conforme. Pressione OK, o novo “Job” será criado e fará parte da lista de “Job’s” no Job
Manager.
Treinamentos 76
Guia: General
Description: Descrição;
Comment: comentário;
Family: família;
Status: status do produto, se está aprovado, não aprovado,
etc.
Sequence: nome da seqüência de usinagem;
Machine tool: pós-processador;
Customer: cliente
Programer: programador;
Material: material da peça;
CAD File: local e nome onde está armazenado o arquivo CAD;
CAM File: local e nome do arquivo EPF ou PPF;
NC File: local e nome do arquivo CN.
Figura 110. Interface do Job Manager, onde está sendo criado um Job Report.
Este Job deverá ser definido na seqüência de usinagem do EdgeCAM. Porque a usinagem que
definimos não foi até o momento configurado nenhum Job para ela. O procedimento é este.
Na Janela “Sequence” edite a seqüência de usinagem, veja na figura abaixo:
Será aberta a janela “Machine Parameters”, vá até a guia Job Data e

preenche os campos conforme figura abaixo:
Figura 111. Janela da seqüência de usinagem. Procedimento para incluirmos um Job Reports na usinagem.
Treinamentos 77
Em Job Name coloque o nome do Job Reports
criado no Job Manager.
Pressione OK.
Figura 112. Guia Job Data, onde configuramos o Job Reports na usinagem.
OBS.: A criação do Job Report poderia ser feita no início da usinagem, quando passamos do Design para a
manufatura, na caixa de diálogo Sequence Machining, há uma guia Job Data.
Para criar uma imagem da peça usinada e colocar no Job Reports, simule a usinagem da peça
após o término da usinagem clique em:
Menu: File < Save Job Images
OBS.: Cuide para que a imagem da peça na janela de simulação esteja do mesmo tamanho da área gráfica do
EdgeCAM.
Será aberta a janela Job Image coloque um nome para a imagem.
OBS.: Esta janela está atrás da janela de simulação.
Treinamentos 78
Abra o Job Reports:
Iniciar < Programas <

EdgeCAM < Job Reports
Será aberto o Internet

Explorer
Clique no link do Job

Report Peça fresada.
Figura 113. Interner Explorer mostrando os Job Reports.
São exibidas informações da usinagem da peça (estas informações são editadas e criadas no
“Job Manager”).
OBS.: Se as figuras não aparecerem no Internet Explorer, vá no “Job Manager”, clique no menu Caixa de
Controle, em seguida clique em Job e por último em Purge. Volte ao Internet Explorer e atualize a página
(clique na tecla F5).
No Job Manager podemos preencher outros campos importantes para o plano de processo.
Treinamentos 79
Figura 114. Job Report da peça fresada apresentando informações sobre o processo (Job Notes), informações
sobre a fixação da peça (Fixture & Gauge Notes) e informações sobre o material (Stock Notes).
Estas informações são inseridas no Job Manager, nas guias apropriadas a cada assunto.
Observe que os
arquivos que foram
preechidos os campos
com o nome do arquivo
e o local onde se
encontram gravados
surgem no Job Report
na forma de um link. No
caso o arquivo de CAM
e o arquivo NC.
Figura 115. Job Report da peça que usinamos e suas informações.
Treinamentos 80
8 EXERCÍCIO PRÁTICO
De acordo com as instruções do professor quanto ao desenho da peça, dimensões do material

em bruto, ferramentas disponíveis, pós-processador a ser utilizado, faça a usinagem da peça no EdgeCAM e
gere o arquivo CNC.
Treinamentos 81
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. DINIZ, Anselmo E.; MARCONDES, Francisco C.; COPPINI, Nivaldo L. Tecnologia

da usinagem dos materiais. 2. ed. São Paulo: Aranda, 2000.
2. MACHADO, Aryoldo. Comando numérico: aplicado às máquinas ferramenta. 4. ed.
São Paulo: Ícone, 1990. 461 p.
3. Manuais do EdgeCAM versão 8.75.
4. OMURA, George. Dominando o AutoCAD 2000. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e
Científicos, 2000. 1206 p.
5. STEMMER, Caspar E. Ferramentas de corte. 2. ed. Florianópolis: UFSC, 1995. v. 2.
Treinamentos 82
EXERCÍCIOS
Treinamentos 83
Treinamentos 84

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA CAM ......................................................................................... 4

1.1 Métodos de programação CN ..................................................................................................... 4

2. REVISÃO DE USINAGEM ............................................................................................................. 7

2.1 Movimentos e grandezas na usinagem ....................................................................................... 7

3. INTERFACE DO PROGRAMA EDGECAM ................................................................................. 13

3.1 Ambiente de Design ................................................................................................................... 13

4.1 Ambiente de manufatura no software EdgeCAM ....................................................................... 33

5.1 Estratégias de usinagem ............................................................................................................ 59

6. GERAÇÃO DO CÓDIGO CNC .................................................................................................... 70

7. GERAÇÃO DAS FOLHAS DE PROCESSO ............................................................................... 72

8. EXERCÍCIO PRÁTICO ................................................................................................................. 77

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................ 78

EXERCÍCIOS EXTRAS .................................................................................................................... 79

Nos dias atuais, os recursos computacionais são extraordinários, temos a nossa

Nas áreas tecnológicas o uso de computador é ainda mais necessário e

Na confecção de um componente mecânico, na maioria dos casos utilizamos a

Nesta apostila utilizaremos o software EdgeCAM para entendermos o processo

a) Sistemas computadorizados de controle e monitoração: neste caso, o computador liga-se diretamente

1.1 Métodos de Programação CN

1.2 Metodologia CAD-CAM

A metodologia CAD-CAM é baseada nestas duas ferramentas computacionais, onde no software

Definição da Parâmetros de corte

Escolha da estratégia Melhor forma da

Simulação Informações sobre a

Programa CNC Edição do programa

Figura 1: Fluxograma da geração de um programa CNC através do CAM.

Nesta apostila utilizaremos a programação “auxiliada por computador”, com o software

2.1 Movimentos e grandezas na usinagem

Os movimentos entre a ferramenta e a peça é necessária para que ocorra a usinagem

2.1.1 Grandezas de avanço

São as grandezas que resultam do movimento de avanço. São elas:

2.1.2 Grandezas de penetração

São as grandezas que descrevem geometricamente a relação de penetração entre a ferramenta e

a) Profundidade ou largura de usinagem ap – é a profundidade ou largura de penetração da ferramenta

Figura 3. Avanço f e profundidade de usinagem ap no torneamento. Fonte: (1).

Figura 4. Profundidade de usinagem ap e penetração de trabalho ae no fresamento frontal. Fonte: (1).

2.2 Influência da geometria da ferramenta na usinagem

Figura 6. Superfícies de uma ferramenta monocortante e nomenclatura para os gumes. Fonte:

Ângulos medidos no plano de referência

Ângulos medidos no plano do gume

Figura 8. Ângulos medidos no plano do gume. Fonte: www.cimm.com.br.

Ângulos medidos no plano de trabalho

Figura 10. Chave EdgeCLS na bandeja do sistema para executarmos o

3.1 Ambiente de design

Menu: Options < XY environment

Figura 13. Configurando o ambiente de trabalho.

Menu: Geometry < Line

Caixa de diálogo “Line”:

1 – Tipo de linha que desejamos desenhar;

2 OBS.: Quando nenhum tipo de linha estiver

Figura 14. Caixa de diálogo para a construção de linhas.

Figura 15. Caixas de diálogos para inserção de coordenadas.

e) Irá surgir um símbolo na origem do sistema;

Figura 16. Caixa de diálogo Enter Co-ordiantes na forma reduzida

Figura 17. Mostra os pontos de precisão (Intellisnap) numa linha.

Exercício 1: Conclua o desenho formando um retângulo de 100x50.

Figura 21. Comandos de construção de arcos.

Caixa de diálogo para desenhar arcos

Figura 23. Caixa de diálogo com os parâmetros para desenhar arcos.

Figura 24. Desenho do exercício 2.

Menu: Geometry < Point

Figura 25. Caixa de diálogo para desenhar pontos.