GRADUAÇÃO

Automação
Industrial
ME. FÁBIO AUGUSTO GENTILIN

Híbrido
GRADUAÇÃO
Automação
Industrial
Me. Fábio Augusto Gentilin
EXPEDIENTE

DIREÇÃO UNICESUMAR
Reitor Wilson de Matos Silva Vice-Reitor Wilson de Matos Silva Filho Pró-Reitor de Administração Wilson de
Matos Silva Filho Pró-Reitor Executivo de EAD William Victor Kendrick de Matos Silva Pró-Reitor de Ensino de
EAD Janes Fidélis Tomelin Presidente da Mantenedora Cláudio Ferdinandi

NEAD - NÚCLEO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA

Diretoria Executiva Chrystiano Mincoff, James Prestes, Tiago Stachon Diretoria de Design Educacional
Débora Leite Diretoria de Graduação e Pós-graduação Kátia Coelho Diretoria de Permanência Leonardo
Spaine Head de Produção de Conteúdos Celso Luiz Braga de Souza Filho Gerência de Produção de Conteúdo
Diogo Ribeiro Garcia Gerência de Projetos Especiais Daniel Fuverki Hey Supervisão do Núcleo de Produção
de Materiais Nádila Toledo Supervisão Operacional de Ensino Luiz Arthur Sanglard

FICHA CATALOGRÁFICA

C397 CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ.

Núcleo de Educação a Distância. GENTILIN, Fábio.

Automação Industrial.
Fábio Augusto Gentilin.

Maringá - PR.: UniCesumar, 2020. Reimpresso em 2021.

288 p.
“Graduação - EaD”.

1. Automação 2. Industria 3. Produção. EaD. I. Título.

Impresso por: CDD - 22 ed. 629.892 Pró Reitoria de Ensino EAD Unicesumar
CIP - NBR 12899 - AACR/2 Diretoria de Design Educacional
ISBN 978-65-5615-136-6
Equipe Produção de Materiais

Bibliotecário: João Vivaldo de Souza CRB- 9-1679 Fotos: Shutterstock

NEAD - Núcleo de Educação a Distância

Av. Guedner, 1610, Bloco 4 Jd. Aclimação - Cep 87050-900 | Maringá - Paraná
www.unicesumar.edu.br | 0800 600 6360
 BOAS-VINDAS

Neste mundo globalizado e dinâmico,

nós trabalhamos com princípios éticos
e profissionalismo, não somente para Tudo isso para honrarmos a nossa missão,
oferecer educação de qualidade, mas que é promover a educação de qualidade
nas diferentes áreas do conhecimento,
também, acima de tudo, gerar a conversão
formando profissionais cidadãos
integral das pessoas ao conhecimento. que contribuam para o desenvolvimento
Baseamo-nos em quatro pilares: de uma sociedade justa e solidária.
intelectual, profissional, emocional e
espiritual.
Assim, iniciamos a Unicesumar em 1990,
com dois cursos de graduação e 180
alunos. Hoje, temos mais de 100 mil
estudantes espalhados em todo o Brasil,
nos quatro campi presenciais (Maringá,
Londrina, Curitiba e Ponta Grossa) e em
mais de 500 polos de educação a distância
espalhados por todos os estados do Brasil
e, também, no exterior, com dezenas de
cursos de graduação e pós-graduação. Por
ano, produzimos e revisamos 500 livros e
distribuímos mais de 500 mil exemplares.
Somos reconhecidos pelo MEC como uma
instituição de excelência, com IGC 4 por
sete anos consecutivos e estamos entre os
10 maiores grupos educacionais do Brasil.
A rapidez do mundo moderno exige dos
educadores soluções inteligentes para as
necessidades de todos. Para continuar
relevante, a instituição de educação
precisa ter, pelo menos, três virtudes:
inovação, coragem e compromisso com a
qualidade. Por isso, desenvolvemos para
os cursos híbridos, metodologias ativas,
as quais visam reunir o melhor do ensino
presencial e a distância.

Reitor
Wilson de Matos Silva
MINHA HISTÓRIA
MEU CURRÍCULO
Aqui você pode
conhecer um
pouco mais sobre
mim, além das
informações do
meu currículo.
Quando eu tinha 10 anos de idade, na escola
onde eu estudava, havia um colega de sala
que se sentava na carteira atrás da minha.
Ele tinha um caderno cuja capa tinha uma
foto de uma bicicleta de corrida, lindíssima
por sinal. Todos os dias eu pedia a ele para
ver o caderno. Ficava durante minutos admi-
rando aquela máquina da Engenharia cheia
de detalhes e peças delicadas. Naquele mo-
mento eu pensava: quando eu crescer vou
ter uma dessas!
O tempo foi passando e três anos mais tarde
consegui ganhar do meu pai uma bicicleta
bem interessante, com um conceito diferen-
te daquele, mas que era muito legal. Come-
çava aí a paixão pelo ciclismo.
Eu não via a hora de ir para a escola só para
pedalar, ou para chegar o fim de semana,
para sair com os colegas de bicicleta. Entre-
tanto, havia algo a mais nessa história, algo que
mais tarde faria parte da minha formação pro-
fissional. Eu comecei a me perguntar o porquê
de cada peça, as marchas, os materiais de que
eram fabricadas as diferentes peças, a posição
dos componentes etc.
Aos poucos fui me tornando seletivo e deta-
lhista. Quando avistava uma bicicleta, de longe
já poderia dizer quais eram as peças e fabri-
cantes. Comprava revistas sobre bicicletas e
procurava desmontar tudo para ver como era
o funcionamento e como manter a melhor for-
ma possível.
Hoje, posso dizer que isso já se passou há 27
anos e ainda continua a ser feito. Bicicletas
após bicicletas eu ainda pedalo, estudo e ana-
liso cada tecnologia que está ao meu alcance,
sempre tentando entender o porquê de cada
material, formato, alinhamento, tecnologia etc.
Analiso cada relação de transmissão entre di-
ferentes marchas para decidir qual a melhor
para cada situação, desempenho, distância,
velocidade, grau de exigência, massa, tempo
de manutenção, tipos de lubrificantes, tipos
de terreno etc. com gráficos e projeções, que
podem responder a muitas perguntas sobre
minha prática no ciclismo e sobre a Engenharia
das bikes.
Gosto de afirmar que, quando pedalo, meus
pensamentos atingem um nível mais elevado
e passo a raciocinar de maneira mais criativa.
Na estrada, somos todos iguais, pois estamos
sujeitos às mesmas dificuldades, afinal, subida
é subida, não importa o que você tenha de equi-
pamento, vai ter que se esforçar para vencer
aquele desafio, e cada morro ultrapassado, uma
vitória é somada. Naquele ambiente, resta ape-
nas a humildade, não há espaço para mais nada.
É assim que vivo parte dos meus momentos,
pedalando e contemplando a natureza, sempre
curioso por saber como funcionam as coisas,
esforçando-me para vencer as ladeiras da vida
e buscando aprender a humildade, procurando
aprender a fazer algo de novo para melhorar
a cada dia, pois a subida da vida é implacável.
Currículo Lattes disponível em:
http://lattes.cnpq.br/8899424045058024
RECURSOS DE
IMERSÃO

REALIDADE AUMENTADA: sempre que encontrar esse ícone, esteja conectado

à internet e inicie o aplicativo Unicesumar Experience. Aproxime seu dispositivo
móvel da página indicada e veja os recursos em Realidade Aumentada. Explore as
ferramentas do App para saber das possibilidades de interação de cada objeto.

PODCAST: professores especialistas e convidados, ampliando as discussões

sobre os temas.

PÍLULA DE APRENDIZAGEM: uma dose extra de conhecimento é sempre

bem-vinda. Posicionando seu leitor de QRCode sobre o código, você terá
acesso aos vídeos que complementam o assunto discutido.

PENSANDO JUNTOS: ao longo do livro, você será convidado(a) a refletir, questionar

e transformar. Aproveite este momento!

EXPLORANDO IDEIAS: com este elemento, você terá a oportunidade de explorar

termos e palavras-chave do assunto discutido, de forma mais objetiva.

EU INDICO: enquanto estuda, você pode acessar conteúdos online que ampliaram a
discussão sobre os assuntos de maneira interativa usando a tecnologia a seu favor.

Quando identificar o ícone de QR-CODE, utilize o aplicativo Unicesumar

Experience para ter acesso aos conteúdos online. O download do
aplicativo está disponível nas plataformas: Google Play App Store
CAMINHOS DE
APRENDIZAGEM
PROVOCAÇÕES INICIAIS
7

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

1 11 2 37

Automação Industrial Digitalização

3 69 4 109

Comunicação Tecnologia de
de Dados Automação de
Processos Industriais
CAMINHOS DE
APRENDIZAGEM
5 141 6 169

Sensores Industriais e
Integração
Robótica

7 195 8 229

Introdução à Programação de CLP

programação do CLP Aplicada

9 257

Solução de
Problemas Com CLP
PROVOCAÇÕES

INICIAIS
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Imagine que você está escolhendo o seu novo modelo de smartphone e está navegando no site do fabri-
cante, apreciando as opções que cada um tem, as cores disponíveis para cada modelo, aquele design e
tudo isso alinhado com o investimento a ser feito.
Agora você já decidiu por um modelo. Checa as opções de pagamento e seleciona a que menos impacta
no seu orçamento. Pronto. Já finalizou a compra no site e só resta esperar para que seja entregue na sua
porta. Eis que começa a expectativa e a ansiedade. O pensamento é instantaneamente voltado para a
chegada do novo apetrecho de comunicação. É como se uma lâmpada que estava apagada se acendesse
e ligasse o alerta. Você já começa a imaginar os detalhes do aparelho nas suas mãos, as funcionalidades
e, até mesmo, o toque na superfície, que até então só havia visto na tela do computador. Afinal, ao vivo
sempre tem mais detalhes que não dá pra ver na tela.
Mais do que rápido você já procura saber o código de rastreio do objeto comprado e passa a acompa-
nhar periodicamente as atualizações em um aplicativo de rastreamento, vendo em qual cidade está, em
quanto tempo vai chegar, torcendo para que ninguém faça greve enquanto não chegar a mercadoria, caso
contrário o coração para de bater.
Passam-se alguns dias e finalmente a espera chega ao fim, o entregador aperta a campainha e anuncia
que sua encomenda chegou. Nesse momento, a espera termina, o tão esperado novo smartphone chega.
Você assina o papel sem muito capricho, afinal quer logo abrir o novo brinquedo.
O desembrulhar da embalagem é cuidadoso, pois lá dentro há um aparelho sensível, todo cuidado é pou-
co para não arranhar a tela! (Cuidado que irá diminuir depois de algum tempo de uso). O dedo indicador
pressiona cuidadosamente o botão liga. Uma mensagem cintilante aparece no mostrador. Fantástico! Ele
funciona!
Ao verificar cuidadosamente todos os detalhes, seus olhos atentos concluem: chegou tudo bem! O aparelho
é exatamente aquele que eu escolhi. Neste momento, a ansiedade termina, o ciclo se completa. A cura
imediata para a angústia da espera chegou e até que chegou rápido! (Você suspira aliviado).
O telefone veio acompanhado de um carregador especialmente feito para ele que, quando conectado
ao smartphone e plugado na tomada, carrega pela primeira vez a bateria pelo tempo de algumas horas,
conforme as instruções do manual do fabricante, devidamente lido com atenção antes de usar o aparelho
(ou quase isso).
Ao vivo o aparelho é mais bonito do que na foto (você diz), ele tem detalhes que ainda não haviam sido
notados quando escolheu na internet, afinal, a foto não consegue mostrar tudo. Um breve momento de
reflexão sobre as 12 parcelas que virão pontualmente todos os meses para saldar o valor do novo equi-
pamento, mas agora vendo de perto você conclui que vale muito à pena e pensa em como irá usar para
depois indicar para os amigos.
Impressionado, você se pergunta: quantos aparelhos iguaizinhos a este foram fabricados até hoje em todo
o mundo? Como é possível chegar tudo perfeitamente igual ao especificado pelo site do fabricante? A cor
PROVOCAÇÕES

INICIAIS
é perfeita, a tela é isenta de qualquer coisa que se pareça com um risco, e o funcionamento é idêntico ao
previsto. Você sabe como esse nível de padronização pode ser atingido?
A automação industrial é a tecnologia que permite ao mercado oferecer produtos de qualidade, com pa-
dronização e programação de entrega dentro das expectativas do cliente. Para que isso seja possível, as
técnicas de automação contam com recursos inteligentes que envolvem máquinas programáveis capazes
de tornar realidade uma ideia, assim, o projeto de um produto se torna fisicamente uma solução para os
problemas que encontramos, como a comunicação entre pessoas por meio de um aparelho smartphone.
As tecnologias envolvidas nas diferentes áreas da automação industrial permitem que, cada vez mais,
tenhamos aprimoramentos nos itens de consumo e, com isso, a percepção se ajusta às novas tendências,
resultando em uma massa de pessoas com senso crítico cada vez mais exigente, pois a referência de
qualidade de um produto é até onde um similar chegou em sua evolução, assim, não encontramos um
smartphone no mercado sem conectividade Bluetooth, por exemplo, desde que esta tecnologia foi lançada
e se tornou uma realidade.
A automação estimula o desenvolvimento de diversas áreas, assim como as empresas da área de tecnolo-
gia, pois essas realizam a implantação dos recursos de hardware e software nos processos de fabricação,
a fim de torná-los autônomos, necessitando de um mínimo necessário de mão de obra humana para sua
execução.
A manufatura automatizada é, sem dúvidas, a chave para o sucesso se houver a necessidade de padroni-
zação, atendimento a prazos, planejamento, atendimento a normas, sofisticação, replicabilidade, relação
custo-benefício, rastreabilidade, segurança etc. Realmente são muitos os atributos que podemos vincu-
lar ao uso da automação industrial. E graças a tantos recursos de controle automático é que podemos
contar com os fantásticos produtos, que são frutos do desenvolvimento tecnológico da atualidade, como
no exemplo do smartphone, cada vez menor e mais moderno, ou dos carros que dirigimos, com tantos
recursos interativos.
Vamos aprofundar nossa análise utilizando mais uma vez o exemplo anterior. Liste, pelo menos, 20 pes-
soas que você conhece e que utilizem smartphone. Estabeleça uma coluna com os nomes das pessoas
associadas às suas idades, além de citar os modelos e os fabricantes dos aparelhos de cada um. Perceba
que alguns modelos se repetem em diferentes perfis de pessoas com diferentes idades, enquanto que
outros modelos são a preferência exclusiva de outras, mas analise como se dá a padronização de cada
modelo e tente apontar alguma diferença de tamanho, cor ou peso entre eles.
Você deve notar que produtos industrializados são fabricados por processos automatizados, contando com
máquinas inteligentes programáveis, recursos de software embarcado, matéria-prima de alta qualidade,
recursos de hardware altamente precisos, uma vez que entre diferentes aparelhos de mesmo modelo, as
dimensões não variam perceptivelmente a olho nu.
Agora, imagine se cada fabricante contratasse uma equipe de pessoas para fabricar seus smartphones, se
cada tarefa da manufatura fosse manual (montagem, pintura, teste etc.), como seria o seu funcionamento?
E quanto ao Acabamento? Todos os aparelhos seriam perfeitamente iguais?
PROVOCAÇÕES

INICIAIS
Considere que cada indivíduo se diferencia quanto ao quesito meticulosidade e que, mesmo sendo minu-
cioso, o melhor dos operários de uma linha de montagem pode estar mais ou menos disposto ao longo
de seus dias de trabalho, por motivos diversos, e a qualidade dos seus serviços pode variar, refletindo
diferenças entre uma e outra peça produzidas, talvez não no aspecto funcional, mas sim no acabamento;
e muitas vezes, a percepção pode degradar a imagem do produto.
Agora, observe na sua casa os objetos mais utilizados em cada um dos diferentes espaços e realize uma
análise mental de quantos objetos são fabricados por processos automáticos (produtos padronizados com
mesmo acabamento em qualquer lugar onde for adquirido) e quantos foram fabricados manualmente.
Enumere um total de 20 objetos, entre fabricados por automação industrial e por processos manuais.
Depois disso, determine quantos % cada tipo de produto está sendo utilizado na sua casa.
A Automação Industrial surgiu com a proposta de utilizar recursos tecnológicos programáveis aplicados
a máquinas ou processos, tornando-os autônomos (capazes de realizar as tarefas de maneira isenta ou
com redução significativa de intervenção humana), ocorrendo em altas velocidades e, ao mesmo tempo,
preservando a qualidade e a padronização desejadas.
Neste livro, você será submetido(a) a uma introdução ao universo da Automação Industrial e poderá apren-
der quais os recursos necessários para o projeto de um sistema automático industrial e também as suas
limitações. Você poderá entender como funcionam os principais equipamentos utilizados na automatização
de processos e a sua interação para, desta forma, permitir que os indicadores de desempenho de uma
manufatura sejam disponibilizados em bases computacionais, indispensáveis para a gestão e otimização
do processo produtivo.
A automação industrial é necessária sempre que um produto é comercializado em escala. Em abatedouros
de aves, por exemplo, onde cerca de 250.000 aves são abatidas diariamente, o armazenamento dos cortes
congelados e resfriados deve ocorrer automaticamente, uma vez que o ambiente refrigerado opera em
temperatura de -29 °C, inviável para a presença de um operador manual.
A mesma situação ocorre na rastreabilidade dos lotes de produção em uma indústria farmacêutica, onde
cada uma das embalagens envasadas de medicamento deve ser cuidadosamente separada e enviada corre-
tamente para que possa ser vinculada à sua matéria-prima, em caso da necessidade de intervenção futura.
Além dos exemplos citados, devemos olhar ao nosso redor e observar os objetos que nos cercam. Desde a
armação dos óculos de sol que você adquiriu até a maçaneta da porta da sua casa, a automação industrial
está presente.
Seu relógio de pulso, o pneu do seu automóvel, o tecido da sua roupa, o chinelo confortável que usamos
depois de um longo dia de trabalho, o copo plástico do cafezinho, o açúcar que adicionamos em nossos
alimentos e o combustível de nossos veículos. Em todas essas situações, a automação industrial está sen-
do aplicada e não fica por aí, há muito mais e vamos abordar ao longo deste livro. Não deixe de conferir!
Conforme refletimos anteriormente e diante dos percentuais de produtos fabricados por processos au-
tomatizados e por processos manuais, justifique mentalmente o porquê de cada item industrializado
produzido pela automação industrial e imagine se eles fossem fabricados manualmente. Caso fossem,
você iria adquiri-los mesmo assim?
1 Automação Industrial
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

Nesta unidade, você irá se aprofundar no conceito de automação industrial

e quais são suas principais aplicações e áreas de abrangência. Também irá
participar da construção das ideias das principais tecnologias e limitações
desta área do conhecimento nos ambientes profissionais em processos
automáticos, os quais são executados para que a manufatura moderna
esteja alinhada com os objetivos de produtividade da indústria.
UNICESUMAR

Você já observou as garrafas de refrigerante no supermercado? Elas são praticamente todas idênticas,
não é mesmo? Você notou que todas possuem rótulos de identificação e informações importantes,
como o respectivo lote de fabricação e data de validade impressas em sua superfície?
Além disso, você já se perguntou como o líquido foi parar lá dentro com tal precisão que leva a todas
as garrafas estarem devidamente cheias e tampadas? Você já se perguntou como isso tudo é feito? Será
que há alguém que cola os rótulos manualmente, enche manualmente as garrafas ou mesmo carimba
cada uma com o número do lote e sua validade? Ou há um processo que produz todas as garrafas em
um piscar de olhos, como em um passe de mágica?
Em um processo de fabricação de refrigerantes, há uma grande base de automação industrial
aplicada, desde o recebimento das diferentes matérias-primas, o processo de produção e envase até o
envio para o mercado consumidor. Todas essas etapas (e muitas outras mais detalhadas) geram dados
importantes para que a fabricação de refrigerantes seja conduzida com sucesso.
Para que os recursos necessários à fabricação dos refrigerantes sejam disponibilizados, precisamos
entender que há uma cadeia de eventos envolvidos ao longo do processo, que envolve desde a con-
tratação de recursos humanos qualificados à cada tarefa dentro da fábrica até o desenvolvimento de
fornecedores de matéria-prima, que podem envolver embalagens e insumos utilizados na fabricação
de cada tipo de refrigerante, além da contratação das fontes de energia necessárias para acionar as
máquinas envolvidas no processo (demanda de energia elétrica, água, gases específicos etc.).
As máquinas representam ativos importantes e consistem em investimento significativo à gestão do
processo, que necessita de manutenção constante para manter-se operante, o que justifica a contratação
de equipe de trabalho especializada nas tecnologias envolvidas.
O processo de fabricação é, então, definido de acordo com as
etapas necessárias à produção do refrigerante, logo, uma sequência
de eventos define como as máquinas e insumos devem ser dispostos
dentro do espaço disponível, assim, o processo será o mais rápido
REALIDADE e eficiente possível.
AUMENTADA Em um processo automatizado, dispositivos sensores detectam
a presença e ausência de objetos, como o caso das garrafas em uma
esteira, e enviam esses dados ao controlador do processo, que os
converte em quantidade de garrafas. Além disso, para que ocor-
ra o envase, uma válvula deve ser acionada pelo controlador, isso
significa que é necessário um atuador capaz de abrir o fluxo de
refrigerante que adentra ao recipiente.
Note que temos dispositivos sensores, controladores e atuado-
res em um sistema automatizado e que, a partir desses elementos,
é possível obter dados importantes à condução do processo de
fabricação, como, por exemplo, identificar a quantidade de garrafas
conforme e não conforme, quantidade produzida por intervalo
de tempo, tempo de parada de máquina, quantidade de pessoas
Esteira transportadora de garrafas trabalhando e o devido tempo, consumo de energia, consumo de
insumos etc.

12
 UNIDADE 1

Todos esses dados são necessários para que o processo seja conduzido de maneira harmônica e
sustentável, mantendo o equilíbrio financeiro de uma fábrica. Para isso, cada dado é convertido em
informações, levando em consideração seu respectivo custo dentro do processo, como a temperatura
necessária para o cozimento de um insumo, que consome energia ao longo do tempo e produz, ao
final de um ciclo, dado volume de produção.
Isso significa que não apenas o dado “temperatura” é importante, precisamos saber quanto consumi-
mos de energia para que esta (temperatura) seja produzida e sob qual custo (investimento financeiro)
isso ocorre. Isso define o conceito de integração e conversão de dados em informações, em que o dado
é apenas o valor da temperatura e a informação é o dado mais o seu valor agregado.
Tudo isso faz parte do cenário de um processo automatizado e replica-se ao seu modo em todos
os diferentes processos de acordo com cada perfil produtivo, seja na produção de alimentos, peças
automotivas, computadores, smartphones, aviões etc.
Neste momento, vamos observar a automação em nosso meio, a partir da análise de uma estrutura
que todos utilizamos: os tecidos de nossas roupas. Neste momento, tome como exemplo o tecido de
uma peça de roupa que está vestindo. Observe a trama dos fios e cada fio individualmente. Note que
cada forma elaborada da trama se repete ao longo do tecido de maneira uniforme e padronizada.
Certamente foi produzido por um processo automatizado, desde a produção dos fios até a construção
da trama do tecido.
Imagine como isso é possível em uma máquina automática e quais recursos são necessários para
que todos os fios realizem seu trabalho e constituam o tecido de maneira aceitável, pois, se um fio se
partir ao longo do processo, o tecido estará perdido.
Com base no processo de fabricação de tecidos, elabore uma lista dos recursos que acredita serem
necessários para que o tecido seja produzido, levando em consideração a necessidade de sensores para
detectar falhas, controladores para acionar os motores e atuadores da máquina e quais seriam os dados
relevantes para o controle de qualidade.

13
UNICESUMAR

Leve em consideração que sempre devemos avaliar a necessidade de determinados recursos, dado
que, de acordo com o grau de complexidade, o custo de implantação pode ser elevado e a produção à
qual se propõe deve ser justificada, ou não haverá equilíbrio e sustentabilidade.
A necessidade de utilizar elementos de automação deve sempre levar em consideração o que se
pretende automatizar, ajustando-se sempre o tipo adequado de sensor, controlador ou atuador, de
modo a atender à demanda sem exageros, mantendo-se o equilíbrio entre o custo de implantação e o
que se pretende produzir utilizando esses recursos.
No caso proposto, a máquina de tecer deve dispor de sensores para monitorar os fios nas diferentes
agulhas, monitorando quando cada uma executa a tarefa de introduzir o fio na trama, além de senso-
res de avanço para que o motor de tração do tecido (atuador) seja acionado e a malha possa avançar.
Veja que, em um simples exemplo, notamos a necessidade de elementos sensores e atuadores e
um controlador, que decide quando, como e o quanto o motor deve ser acionado de acordo com sua
programação. Esses recursos podem representar investimento que deve ser levado em consideração,
pois o repasse desses valores deverá ser feito sobre a capacidade de produção da máquina e assim haja
equilíbrio entre investimento e lucro.
Perceba que a automação industrial consiste em um processo não apenas de elementos que tornam
o processo funcional e automático, mas sim que permita uma correlação entre as variáveis operacio-
nais do sistema e sua sustentabilidade, que depende do acesso aos dados do processo e sua conversão
em informações.
A automação, em termos gerais, está presente em várias atividades que envolvem a interação huma-
na, desde o acionamento da ventoinha do sistema de arrefecimento de um motor automotivo até uma
compra realizada via Internet. O indivíduo contemporâneo está rodeado de dispositivos autônomos
com a capacidade de realizar tarefas que otimizam o uso do tempo disponível (cada vez mais escasso),
assumindo funções com as quais não precisamos nos preocupar, pois já estão sob a supervisão auto-
mática de uma entidade de controle autônoma.
Quando um determinado processo é automático, como a troca de marchas de um automóvel, por
exemplo, não precisamos nos preocupar com esta tarefa que o sistema inteligente do veículo realiza
no momento certo, primando pelo desempenho e pela integridade do sistema mecânico, restando
tempo para que o condutor do automóvel possa se ocupar com outras atividades, como aproveitar a
viagem com segurança.
Note que a automação de determinado siste-
ma ou máquina depende de um agente controla-
dor, ou sistema inteligente, que tem a capacidade
de interpretar sentenças de entrada (ex.: tem-
peratura, velocidade, nível etc.) e realizar tarefas
baseadas em ações predefinidas em um software
(acionar um ventilador com determinada veloci-
dade, aquecer em determinada temperatura etc.).

14
 UNIDADE 1

O conceito de automação está associado aos sistemas de controle automáticos, em que um agente
controlador realiza as tarefas previstas em seu programa (que prevê cada ação para determinada
combinação de entrada), de acordo com o processo para o qual foi projetado. Como a automação está
presente em diversas áreas, tais como a Automação bancária, a comercial e a de postos de combustíveis,
o termo passa a ter especificidades de acordo com o segmento de utilização, mas prevê características
semelhantes.
No caso específico da Automação Industrial, o conceito consiste em tornar automático um processo
que se caracteriza como industrial, utilizando, para isto, o uso de sensores, controladores e atuadores
devidamente construídos de acordo com as normas internacionais para suportar o ambiente agressi-
vo da indústria em termos de variação de temperatura, umidade, vibrações, presença de substâncias
contaminantes, corrosivos, interferência eletromagnética, entre outros. Além disso, deve disponibilizar
todas as variáveis para a base computacional, promovendo a visibilidade do processo produtivo.
Automatizar um processo, por sua vez, significa utilizar entidade(s) de controle associada(s) a
sensor(es) e atuador(es), que são as entidades de entrada e saída, respectivamente, de modo que uma
máquina ou um processo tenha as suas variáveis funcionais (conhecidas como variáveis de processo)
monitoradas para que intervenções possam ocorrer em variáveis controladas e, assim, produzir o
resultado desejado.
Em outras palavras, automatizar uma máquina ou um processo consiste em utilizar sensores que
informam a um controlador o valor atual de uma variável e, em função deste valor, este atua promovendo
a ação desejada, dentro de limites definidos. Um exemplo é a temperatura de uma sala climatizada, em
que um sensor de temperatura instalado no equipamento de ar-condicionado informa a temperatura
atual e o controlador compara com o valor desejado, que poderia ser, a título de ilustração, 22 °C e,
então, aciona ou não o sistema de resfriamento de acordo com a necessidade e as características da
ação de controle projetada no equipamento.

A automação industrial funciona utilizando vários princípios já dominados pela humanidade há

muitos anos, porém, realiza as ações de maneira automática, a partir de recursos programá-
veis para a definição de limites de operação, por exemplo, quando definimos a temperatura
desejada em um aparelho de ar-condicionado ou quando desejamos determinar a quantidade
de produção de um produto industrializado.
Ao estabelecermos estes critérios, contamos com a execução das tarefas sendo realizadas
por uma entidade computacional, que interpreta os limites impostos e controla o processo
industrial para que os valores desejados sejam atendidos.

15
UNICESUMAR

Há diversos exemplos de processos que, antes, eram realizados totalmente pela ação humana e, atualmente,
são automatizados e não necessitam mais de supervisão de uma pessoa para que as suas tarefas sejam
realizadas com sucesso. Exemplos triviais e cotidianos, como o ciclo de degelo de um refrigerador ou um
sistema de irrigação de áreas de cultivo, os quais iniciam as suas atividades no horário programado e de
acordo com as condições influenciadoras de seu funcionamento, foram automatizados para ocorrer sem
a necessidade da intervenção de um operador.
Poderiam ser citados muitos outros exemplos presentes no universo de tecnologias nas quais estamos
imersos, envolvendo o uso de smartphones e gadgets que, cada vez mais, facilitam e tornam o nosso modo
de vida mais produtivo e agradável. Entretanto, o foco principal deste livro é a Automação Industrial, e as
menções a elementos que se relacionem com este tema são feitas com o objetivo de associar as tecnolo-
gias do uso cotidiano aos equipamentos que tomam decisões e realizam tarefas em ambiente industrial.
Na Automação Industrial propriamente dita, a necessidade de automatizar tarefas veio acompanhada
da necessidade de tornar o processo mais eficiente e produtivo, e as diferentes tecnologias que encontra-
mos no ambiente industrial evoluíram em capacidade de automatização na mesma proporção em que
surgiram novas descobertas e, com isto, o desenvolvimento de dispositivos capazes de armazenar dados
em sua memória, realizar tarefas rapidamente com cálculos matemáticos complexos ou comunicar-se
com outros dispositivos.
Foi em meados da década de 50 que algumas indústrias se destacaram ao automatizar os seus pro-
cessos de manufatura por meio de tecnologias que, por sua vez, evoluíram em uma velocidade até então
nunca vista.
O exemplo mais claro que tivemos é o da indústria automobilística que, na necessidade de aumentar a
produção de carros com diferentes características (diferentes modelos, cores etc.), preservando a qualidade
e a padronização, começou a tornar “automáticos” os seus processos de linha de montagem, limitado ao uso
de tecnologias disponíveis na época, que combinavam, predominantemente, o estado lógico dos contatos
de relés (relé é um dispositivo eletromecânico dotado de contatos e bobinas, muito utilizado até hoje).
A tecnologia dessa época se limitava à pouca flexibilidade, e qualquer alteração envolvia muito tempo
e altos custos de implementação, além de difíceis manutenção e operação. Mais tarde, com o desenvol-
vimento de componentes eletrônicos mais sofisticados, os antigos relés foram substituídos por circuitos
eletrônicos, os quais evoluíram, com o passar dos anos, em escala exponencial, ganhando a capacidade
de serem programados e acessados remotamente.

Muitas pessoas acreditam que a Automação Industrial surgiu para diminuir os empregos,
substituindo as pessoas por máquinas que nunca descansam e produzem cada vez mais.
Como permanecer em um mercado em que pessoas podem ser substituídas por máquinas?

16
 UNIDADE 1

Desde este estágio de desenvolvimento, em que um processo pode ser programado de acordo com o
desejo de quem o utiliza, as tecnologias de automação vêm evoluindo a cada dia, na mesma velocidade
em que computadores pessoais ou smartphones são lançados, talvez com objetivos distintos, mas com
o funcionamento baseado nas mesmas limitações de tempo e necessidades de realização.
Quando nos referimos à Automação Industrial, podemos classificá-la de acordo com as necessidades
do processo a ser automatizado e dos tipos de tecnologias utilizadas, sendo os sistemas de automação
mais comuns (CAMARGO, 2014):
• Fixos.
• Programáveis.
• Flexíveis.
• Integrados.

Na Automação Fixa, são utilizados, basicamente, dispositivos sensores, atuadores e controladores, in-
terligados por condutores “fixos” ao propósito para a qual essa automação foi desenvolvida. É adequada
a processos com fins específicos, como a produção de determinada peça automotiva (Figura 1) ou de
um produto químico de carac-
terísticas únicas dentre os de-
mais produtos fabricados pela
mesma manufatura e que não
permite o compartilhamento da
mesma linha de produção com
outros produtos, dado o nível
de especificidades presentes em
sua produção.
A Figura 1 apresenta um
bloco de um motor automotivo
constituído por liga metálica, em
que são usinados espaços para
componentes como pistões, vál-
vulas, eixos, circulação de fluido
refrigerante e demais elementos
que permitem ao motor desem-
Figura 1 - Bloco de motor automotivo: produção automatizada
penhar suas funções.

17
UNICESUMAR

Neste caso, se houvesse a necessidade de produzir um tipo de peça ou um produto químico diferente,
haveria alterações no processo de automação, o que teria custos elevados e demanda de tempo para
os ajustes das especificidades do novo produto.
No caso da Automação Programável, as alterações podem ser realizadas por softwares (programas)
que definem como o processo se comportará. Os softwares envolvidos na solução programável devem
permitir a edição e a execução das tarefas, as quais ficam a encargo de um dispositivo denominado
Controlador Lógico-Programável, também abreviado por CLP ou, no inglês, PLC (Programmable
Logic Controller), conforme mostrado na Figura 2.
Se a automação é do tipo pro-
gramável, o processo a ser au-
tomatizado deve permitir que
diferentes ações possam ocorrer
com limites ajustáveis de acor-
do com a necessidade e sem a
intervenção humana. Como
exemplo, tem-se um processo
de envase de produto em uma
indústria farmacêutica, mostra-
do na Figura 3, em que o mesmo
produto pode ser disponibiliza-
Figura 2 - CLP (Controlador Lógico-Programável)
do em frascos de diferentes ta-
manhos e a mesma linha de pro-
dução deve atender à demanda.
As intervenções para a rea-
lização de alterações na Auto-
mação Programável envolvem
mudanças menos onerosas se
comparadas ao caso anterior
(Automação Fixa) e, normal-
mente, resultam em poucos
ajustes no programa do CLP ou
no posicionamento de sensores,
demandando menos tempo e
Figura 3 - Processo de envase industrial custo para adaptação.
Se o processo reúne características comuns aos dois formatos antes mencionados (Automação Fixa
e Programável), o tipo de automação passa a ser flexível (CAMARGO, 2014). Esta técnica permite que
a mesma linha de produção que fabrica um produto específico seja programável e tenha o menor custo
possível de intervenção para que alterações sejam realizadas. Isto depende, inclusive, da redução de
tempo consumido para que as manobras, por exemplo, de troca de ferramentas ou de ajustes, sejam
realizadas sempre que um modelo diferente de produto for iniciado na linha automatizada, como
mostra a Figura 4.

18
 UNIDADE 1

Na automação integrada, há um
nível de evolução e conectivida-
de até então não documentado
no presente livro, que se estende
a estágios de desenvolvimento
industrial do ponto de vista de
um produto, por exemplo, um
molde de injeção utilizado para
produzir uma peça plástica do
retrovisor de um veículo. Este
exemplo refere-se a um produto
específico, que depende de um
projeto, o qual, por seu turno,
envolve o seu dimensionamen- Figura 4 - Exemplo de automação flexível
to, que está ligado à sua forma e, portanto, a um desenho mecânico. Para o desenho transformar-se
em molde, há uma série de softwares envolvidos para que todas as características do produto sejam
verificadas.
Quando a automação é integrada, os estágios de desenho, produção e manufatura da peça são as-
sistidos por computador, sendo respectivamente denominados CAD (Desenho Assistido por Compu-
tador), PCP (Planejamento e Controle da Produção) e CIM (Manufatura Integrada por Computador).
A Figura 5 apresenta um exemplo de desenho assistido por computador de um motor automotivo,
ilustrando o uso de sistema CAD.

Figura 5 - Desenho de motor automotivo desenvolvido em ambiente CAD

19
UNICESUMAR

Estas tecnologias permitem que uma indústria seja integrada a todos os estágios de produção de um
determinado produto, desde o seu projeto até a sua manufatura. O uso desta técnica permite que haja
visibilidade dentro do processo industrial, indispensável para tomadas de decisões estratégicas e cor-
porativas, como selecionar fornecedores, sintonizar tempo de entrega de matéria-prima, contratação
de demandas (pessoal, espaço, energia etc.), executar a manufatura e entregar o produto ao cliente de
acordo com o prazo estipulado no ato da compra e, finalmente, atender aos objetivos da maioria das
empresas: obter lucro pela fidelização do seu cliente.
A Automação Industrial está comprometida com a sustentabilidade da manufatura de tal forma que,
desde a aquisição de matéria-prima até a venda do produto final, ela deve permitir o acesso às infor-
mações em tempo real para que todos os estágios envolvidos na fabricação de determinado produto
por uma manufatura automatizada produzam resultados reais e fiéis ao sistema gestor.
É muito importante ressaltar que, ao nos referirmos à Automação Industrial em termos de dados
e informações, notamos que existe uma diferença entre ambos, cujos dados se referem às variáveis
do processo, como temperatura, nível, vazão, quantidade de peças produzidas etc., enquanto as infor-
mações são as variáveis do processo agregadas a seus respectivos custos operacionais durante deter-
minado tempo e, como exemplo disto, temos o caso de uma caldeira, mostrada na Figura 6, a qual,
para produzir vapor à temperatura de 350 °C, consome 0,85 tonelada de combustível ao custo de R$
50,00/tonelada por hora.

20
 UNIDADE 1

O fato de a caldeira consumir

o combustível resulta em uma
conversão de energia, antes
em forma de combustível (que
pode ser na forma de madei-
ra, por exemplo), em calor, no
caso, o vapor. Essa conversão
consome recursos financeiros,
e a sustentabilidade do processo
depende de acompanhamento
em tempo real das variáveis en-
volvidas e do estudo de quanto
Figura 6 - Caldeira industrial
o processo produz consumindo
dada quantidade de energia, ou seja, medindo-se a sua eficiência, que é a capacidade de converter a
energia de entrada (combustível) em calor (vapor).
Note, aluno(a), que a diferença entre os termos dados e informações é determinante para que
possamos analisar o sistema de Automação Industrial em termos de sustentabilidade, e que um termo
depende do outro para a manufatura existir e funcionar, pois se os dados não forem fiéis ao evento
mensurado, as informações refletirão realidades incorretas, e os rumos administrativos da manufatu-
ra e as suas decisões estratégicas podem resultar em colapso do sistema, como erros de aquisição na
quantidade de matéria-prima, perdas por falhas no controle de qualidade, despesas com horas extras
de funcionários, consumo excessivo de energia etc. O resultado será a inviabilidade operacional.

Imagine uma fábrica de automóveis e toda a sua complexidade. Há uma preocupação muito
grande entre atender às metas de produção e aos rigores do controle de qualidade, logo,
como manter este equilíbrio de maneira sustentável?

21
UNICESUMAR

A maioria das indústrias automatizadas utilizam sistemas gestores capazes de interligar os dados do
processo produtivo em uma única base computacional (ERP - Enterprise Resource Planning), permi-
tindo que os diferentes setores da empresa acessem e processem as informações de acordo com a sua
área. Por exemplo, tem-se uma indústria de móveis, que compra madeira como matéria-prima para
fabricar mesas (CORRÊA et al., 2007). A Figura 7 mostra um diagrama que ilustra a interação entre
os diferentes setores na mesma base de controle e acesso (ERP).

ESTOQUE
PRODUÇÃO
SERVIÇO

FINANÇAS
RECURSOS
HUMANOS

VENDAS

MRP

CRM COMPRAS
Figura 7 - ERP: Gestão das necessidades da empresa

Essa empresa do exemplo necessita de um cadastro de fornecedores (com diferentes tipos de madei-
ras), um cadastro de funcionários para realizar a produção dos móveis (com diferentes habilidades)
e um cadastro de clientes (com diferentes perfis) para quem serão vendidos os produtos processados.
Os diversos setores desta empresa se interessam por acessar dados que se alinham com as suas áreas
de atuação. Assim, o setor de compras da empresa se interessa em saber qual volume de matéria-prima
comprar, quando e como adquirir e como pagar e, para isto, tem acesso ao cadastro de fornecedores,
enquanto o departamento financeiro depende do acesso aos clientes para realizar o trâmite da venda,
e a equipe de produção está cadastrada no departamento pessoal (RH) da empresa.
Para que o sistema gestor ERP possa apontar os rumos da manufatura, é preciso que os dados
do processo sejam corretamente inseridos na base computacional, pois se a quantidade de material
utilizado for contabilizada erroneamente ou se o número de peças que não atenderam ao controle
de qualidade for omitido, a compra de matéria-prima e o produto entregue ao cliente final sofrerão
impactos que podem determinar a sustentabilidade da empresa.
Atualmente, há sistemas mais avançados utilizados por grandes corporações que, além de integrar
os dados do planejamento das necessidades da manufatura, permitem também o planejamento da
execução desta: são os sistemas MES (Manufacturing Execution System) ou sistema de execução de
manufatura. A Figura 8 ilustra um processo de fabricação de motores em que a execução da manufatura
depende de planejamento para que cada etapa ocorra de acordo com as metas da empresa.

22
 UNIDADE 1

Figura 8 - Linha de montagem: exemplo de aplicação de MES

No ambiente do MES, é comum que os dados do processo interajam com todos os módulos necessá-
rios à execução da manufatura de tal maneira que, desde os fornecedores até as equipes de trabalho,
de compras e vendas e também os clientes possam se interligar de modo que os fornecedores tenham
acesso aos dados do estoque da manufatura. Eles podem intervir automaticamente assim que determi-
nada quantidade do produto atingir um número crítico. O cliente pode acessar, a qualquer momento,
a informação relativa à quantidade de unidades disponível para compra do produto desejado, sim-
plesmente utilizando um sistema com acesso a uma base de dados integrada, por meio da Internet.
É importante entender que automatizar processos não consiste apenas no fato de torná-los capazes
de resolver tarefas de maneira autônoma: há um conceito fundamental envolvido neste contexto, que
é a integração dos dados do processo. Esta técnica está alinhada com a transparência nas informa-
ções dentro de uma manufatura e será retomada mais adiante neste livro, em que serão definidas as
interações dos processos automáticos com a gestão integrada de recursos de um processo industrial.

23
UNICESUMAR

No ambiente industrial, há diversas tecnologias que se aplicam ao controle de processos, todas com
objetivos distintos e arquiteturas adaptadas a resolver cada tipo diferente de problema.
Quando um profissional de Automação Industrial se depara com o projeto de um sistema automá-
tico, deve sempre considerar que a solução para o problema deve ser eficiente e sustentável, escolhendo
tecnologias que se ajustem adequadamente a cada situação, sem exageros ou sem faltar funcionalidades
necessárias para o bom funcionamento do sistema de automação.
Atualmente, é possível encontrar uma série de tecnologias que podem resolver o problema, mas a
variedade de opções pode confundir os menos familiarizados. Selecionar a solução correta é muito
importante para equilibrar o custo do investimento e as necessidades do projeto.
Para iniciar um projeto de Automação Industrial, há diversas técnicas, porém uma das mais comuns
é realizar o levantamento das variáveis de entrada e saída do sistema de controle e os seus respectivos
tipos (a classificação dos tipos de variáveis e dispositivos será abordada mais adiante). Normalmente,
denominamos de TAGs as entidades de entrada e saída de um projeto de automação, e a determinação
da quantidade de TAGs define o valor do investimento e as dimensões da obra, além da complexidade
envolvida no projeto.
Para iniciar o levantamento dos TAGs, é necessário analisar o processo a ser automatizado, levando
em conta que há uma relação entre entradas, processamento e saídas, conforme mostrado na Figura 9.

PROCESSAMENTO
(CONTROLADOR)

ENTRADAS
Σ SAÍDAS
Figura 9 - As saídas são resultantes do
processamento do valor das entradas
Fonte: o autor.

24
 UNIDADE 1

As saídas do sistema de processamento são dadas em função do valor fornecido pelas entradas, ou
seja, são resultado de ações de controle que decorrem de cálculos matemáticos executados em alta
velocidade, os quais determinam o estado ou os valores das entidades de saída. Para entender melhor,
devemos associar os termos às suas funções:

Normalmente, são as entidades que fornecem um indicador para o

Dispositivos de entradas

processo. Podem informar o estado lógico de um determinado está-

gio, por exemplo, se uma peça passou por uma esteira, ou o valor de
uma variável, como a temperatura atual da água que passa por uma
tubulação. São os dispositivos de entrada que informam à entidade de
processamento o valor ou o estado de entrada para que, em função
desse valor, sejam estabelecidas ações adequadas.
Exemplos de dispositivos de entrada são: chaves, sensores de pro-
ximidade, sensores de variáveis analógicas (vazão, pressão, tempe-
ratura, nível etc.), teclados, botoeiras, contatos auxiliares, chaves fim
de curso, entre outros dispositivos que podem introduzir um dado
no estágio de processamento. Esses dispositivos podem ter natureza
digital, analógica ou via barramento de dados e são disponibilizados
em diversos padrões elétricos, os quais serão abordados mais adiante
neste livro. A Figura 10 mostra o exemplo de um sensor de proximi-
dade em uma planta industrial (FRANCHI; CAMARGO, 2008).

Figura 10 - Sensor de proximidade: detecção de presença em sistemas de controle industrial

25
UNICESUMAR

Dispositivos de saídas
Os dispositivos de saída, ou atuadores, são os responsáveis por ma-
nipular variáveis de acordo com a estratégia de controle imposta
pelo controlador em função do valor ou do estado das entradas. Os
dispositivos de saída são acionados, normalmente, com a finalidade
de controlar uma variável que denominamos Variável Controlada
(CV) ou, em algumas literaturas, Variável Manipulada (MV) (TEIXEIRA;
CAMPOS, 2006).
Podemos citar como exemplo de dispositivos de saída: válvulas,
atuadores pneumáticos e hidráulicos, motores, reatores, entre outros
elementos que possuem a capacidade de manipular uma variável de
acordo com um sinal de controle enviado pelo controlador. Os dis-
positivos de saída, assim como os de entrada, podem ser disponibi-
lizados no formato analógico ou digital, além de permitir casos onde
os dados são enviados, por exemplo, via protocolo de comunicação
em uma rede industrial. Os padrões elétricos também podem variar
em cada caso, de acordo com o tipo e a aplicação.
A Figura 11 mostra um exemplo de válvula industrial sendo confi-
gurada pelo operador direto no processo.

Figura 11 - Dispositivos de saída: operador configurando válvula no processo industrial

26
 UNIDADE 1

Dispositivos de controle
São os responsáveis pelo processamento ou pelo controle do pro-
cesso. Realizam as suas funções pré-programadas de acordo com
o valor de suas entradas (que podem ser analógicas, digitais ou de
comunicação). Normalmente, as entidades de processamento ou
os controladores industriais utilizados pela maioria das indústrias
modernas são os CLPs (Controladores Lógico Programáveis), tipos
de computadores adaptados aos tipos de dispositivos de entradas
e saídas e que comportam a lógica de controle estabelecida em um
programa editado em um computador pessoal e gravado em sua
memória (FRANCHI; CAMARGO, 2008).
A capacidade de processamento dos CLPs é significativamente
elevada, com processadores de vários núcleos e memória de grande
capacidade. As suas funcionalidades atendem à operação em am-
bientes agressivos, com a presença de umidade, interferência ele-
tromagnética, vibração, variação de temperatura e outras situações
que inviabilizam o uso de um computador pessoal para executar as
funções de controle.
Uma característica importante do CLP é que, normalmente, um
dispositivo desta natureza possui a capacidade de se comunicar com
um computador em rede. Essa capacidade lhe confere uma das fun-
cionalidades mais interessantes: a integração de dados do processo.
Para exemplificar as tecnologias de Automação Industrial em uma
aplicação trivial de nosso cotidiano, analisemos o caso de um indivíduo
que pretende tomar banho: inicialmente, deve-se abrir a válvula para
permitir que a água acione o chuveiro (pressupondo-se que este é um
chuveiro elétrico comum, com a chave seletora na posição “inverno”
ou na água quente). Nota-se, inicialmente, que a temperatura da água
que imediatamente sai do chuveiro é, aproximadamente, a mesma
temperatura do ambiente, e que, em seguida, de acordo com a seleção
da chave, a água esquenta. Neste momento, o indivíduo manipula a
válvula, variando a vazão da água até atingir a temperatura desejada.
No exemplo dado, a vazão de água é manipulada para a temperatu-
ra atingir um valor desejado, e o sensor de temperatura que informa
o valor atual para o controlador é a pele do indivíduo, a qual, em fun-
ção de sua intensidade, atua com a sua mão na válvula, modulando a
vazão de água e obtendo, como resultado, a variação da temperatura.
O processo de interpretar o valor da temperatura com a pele e reagir
a este estímulo atuando sobre a válvula é denominado como ação

27
UNICESUMAR

de controle. Desta forma, realizamos isso intuitivamente, pois já o

aprendemos ao longo de nossa evolução.
Perceba que a velocidade com que atuamos na abertura de uma vál-
vula depende da percepção que temos da relação entre a modulação
dessa válvula (em percentual de abertura) e a resposta da temperatura
na água, em outras palavras, ao manipularmos um pouco a válvula,
podemos notar que há maior ou menor mudança na temperatura.
O controlador deve estar ajustado corretamente por meio de cons-
tantes que o adequam a atuar de acordo com a dinâmica do processo
ao qual será aplicado, sendo necessário o conhecimento matemático
das relações entre entrada e saída, que remete ao uso de uma equa-
ção, a qual, por sua vez, representa a resposta de um sistema físico
ao estímulo de entrada, conhecida como função de transferência, ou
por meio de métodos de sintonia.
A Figura 12 mostra um exemplo de malha de controle com as en-
tidades de entrada, controle e saída em uma planta industrial. Neste
caso, a válvula é acionada por CLP para controlar a pressão em uma
indústria petrolífera.

Figura 12 - Malha de controle industrial com ação PID

28
 UNIDADE 1

Também são encontradas plantas controladas por dispositivos específicos com estratégia de controle
no próprio atuador, não necessitando de uma entidade de controle central como o CLP, por exemplo,
para controlar o estágio do processo, ficando este apenas conectado para monitorar e realizar ações
de intervenção remotas. Um exemplo dessa técnica é uma planta controlada por uma rede industrial
Foundation Fieldbus, que permite a alocação da inteligência do sistema de controle em uma entidade
de campo, como o posicionador da válvula de controle de vazão.
A automação industrial é a responsável pela potencialização da manufatura em um nível de pa-
dronização, velocidade e volume de produção assistidas, acessibilidade em tempo real dos dados do
processo, visibilidade de indicadores e, consequentemente, o controle de qualidade exigido pelo mer-
cado em padrões internacionais.
Em outras palavras, quando abrimos a porta do refrigerador e compramos uma lata de refrigerante
de uma loja de conveniência, podemos ter a certeza de que o produto contido naquela embalagem
apresenta o mesmo sabor em qualquer lugar ou a mesma quantidade que estamos acostumados a
consumir, graças ao processo automático utilizado para sua produção (dosagem dos ingredientes,
envase, armazenamento etc.).
O mesmo resultado podemos esperar da fabricação de um computador, smartphone, carro, tênis,
roupa, relógio ou qualquer bem de consumo que a sociedade contemporânea consome e necessita
que apresente grau de qualidade elevadíssimo alinhado com prazos de entrega cada vez menores para
atender a padrões de satisfação crescentemente elevados em um mercado extremamente competitivo.
A automação industrial é inovadora e a cada dia se reinventa pelo mundo em diferentes áreas,
oferecendo possibilidades diversas para a produção em escala, com qualidade e volume, preservando
sempre a máxima de minimizar desperdícios e tornar seus dados acessíveis para controle em tempo
real, gerando confiabilidade e permitindo a rastreabilidade dos produtos oriundos de seus processos.

29
 Chegou o momento de pensar no que aprendemos até este momento. Para isso,
vamos resgatar alguns termos importantes:

GESTÃO DA
MANUFATURA

RECONHECIMENTO
GESTÃO DE INFORMAÇÕES
DA PLANTA

INFORMAÇÕES
AUTOMAÇÃO
INDUSTRIAL

DADOS

CONTROLADOR
MAPA MENTAL

SENSORES ATUADORES

O diagrama apresentado permite resgatarmos os principais termos que aprende-

mos ao longo dessa unidade e suas correlações, assim, as entidades de entrada,
controle e saída, respectivamente sensores, controlador e atuadores, consistem
na base tecnológica necessária para controlar um processo industrial, e os dados
produzidos são convertidos em informações para que a administração da empresa
possa mensurar e tomar decisões estratégicas a respeito do andamento das metas
de produção.
Neste momento, vamos praticar o que vimos até aqui. Com base nos principais
termos utilizados em nosso estudo, você deverá agora construir um diagrama que
contemple os principais elementos e possam resumir o conhecimento adquirido
nessa fase do estudo da automação industrial. Para começar, siga o exemplo dado.

30
31
MAPA MENTAL
 1. A automação permite que um sistema se torne autônomo e, ao mesmo tempo, acessível para os
sistemas gestores conduzirem os rumos da empresa de acordo com os interesses corporativos. De
acordo com a leitura da Unidade 1 e das afirmações desta questão, assinale a alternativa correta.
a) A automação não permite a visibilidade e prima apenas pelo funcionamento do processo.
b) Os resultados de gestão independem das variáveis do processo.
c) A automação só existe em ambientes bancários e comerciais, portanto não representam indi-
cadores válidos para indústrias.
d) Uma das principais contribuições da automação é a visibilidade e a transparência, que permitem
ao gestor definir os rumos corporativos em termos de sustentabilidade.
AGORA É COM VOCÊ

e) A Automação Industrial só se aplica às indústrias de bens de consumo, sendo os demais setores

denominados automação simples.

2. Os CLPs são amplamente utilizados em automação de processos industriais, dadas as suas ca-
racterísticas de integração dos dados oriundos de dispositivos instalados no campo. Em relação
a este assunto, leia as afirmações a seguir.
I) O CLP depende apenas de entradas e não utiliza saídas para controlar o processo, pois possui
a capacidade de se comunicar com o resto dos dispositivos via redes corporativas e industriais.
II) Os sensores são dispositivos de entrada e os atuadores são dispositivos de saída.
III) Os sistemas ERP não se comunicam com sistemas MES.
IV) Um sensor é sempre um dispositivo de saída para o dispositivo controlador.

É correto o que se afirma em:

a) I e II, apenas.
b) II, apenas.
c) I, apenas.
d) II, III e IV, apenas.
e) I e III, apenas.

3. A Automação Industrial utiliza sensores e atuadores para automatizar processos. Em relação ao

uso de automação, assinale a alternativa correta.
a) Os dados convertidos em informações agregam valor ao processo.
b) Em Automação Industrial, dados e informações são tratados como a mesma entidade.
c) Os dados não podem ser convertidos em informações em sistemas automáticos devido aos
padrões elétricos utilizados.
d) A automação se tornou muito onerosa e não representa solução para problemas em empresas
pequenas, apenas para indústrias de grande porte.
e) Automatizar significa tornar um equipamento automático utilizando apenas um microcontrolador.

32
4. Demonstre como a integração de dados de um processo industrial pode contribuir para o desen-
volvimento da manufatura, apresentando um exemplo e subsídios que validem a sua resposta.

5. Os processos industriais podem ser automatizados conforme o seu perfil. De acordo com a
afirmação e a leitura da Unidade 1, assinale a alternativa correta.
a) Na Automação Fixa, as peças são fixas e as ferramentas não podem ser substituídas, sendo
utilizadas para vários tipos de produtos diferentes.
b) A Automação Programável não é viável, pois exige o uso de CLPs que não atendem aos padrões
de compatibilidade eletromagnética.
c) A Automação Flexível é aquela com características comuns da Automação Fixa e da Programável.

AGORA É COM VOCÊ

d) Na Automação Integrada, são utilizados computadores, pois os CLPs não atendem à demanda.
e) A Automação Programável é sempre viável, não importa o volume de produção.

6. Os sensores industriais apresentam características e naturezas de funcionamento específicas

para cada necessidade. A respeito desses sensores, assinale a alternativa correta.
a) Os sensores industriais podem ser apenas digitais, sendo os analógicos restritos a aplicações
científicas.
b) Os padrões elétricos utilizados pelos sensores industriais são sempre os mesmos.
c) Os sensores analógicos podem ser aplicados em Automação Industrial e atendem a mais de um
padrão elétrico.
d) Os CLPs não podem ser utilizados para controlar processos onde se deseja estabilizar a tempe-
ratura dentro de uma faixa específica, pois não há sensores analógicos que possam ser utilizados
por um CLP.
e) Os sensores industriais não podem ser utilizados com microcontroladores, pois os seus sinais
são rápidos demais para serem coletados por esta tecnologia.

33
 1. D. Uma das principais contribuições da automação é a visibilidade e a transparência, que permitem ao
gestor definir os rumos corporativos em termos de sustentabilidade, pois sem os dados não há como de-
terminar se a produção atual corresponde ao valor desejado, e com isso, permite interações para correção
dos rumos em tempo.

2. B. Os sensores são dispositivos de entrada e os atuadores são dispositivos de saída. Assim, conforme sua
estrutura construtiva, os sensores enviam sinais à entrada do controlador e os atuadores recebem sinais
das saídas do controlador.

3. A. Os dados convertidos em informações agregam valor ao processo, pois representam não apenas o valor
da variável de interesse, e sim o quanto “custa” para que essa variável assuma tal valor.
CONFIRA SUAS RESPOSTAS

4. A integração de dados torna o processo mais visível e transparente, permitindo que a gestão tome decisões
estratégicas, inclusive para conduzir os rumos da corporação. Sem acesso aos parâmetros funcionais ou
aos dados do processo, o gestor não tem visão do que se produz, o quanto se produz e o quanto se perde
para, assim, identificar o motivo das falhas e definir ações corretivas.

5. D. Na automação integrada, são utilizados computadores, pois os CLPs não atendem à demanda. Os CLPs
têm capacidade de processar dados do processo em baixo nível (dados de sensores, atuadores etc.), en-
quanto na automação integrada é necessário processar dados de diversos processos em alto nível. Logo,
a necessidade dos computadores.

6. C. Os sensores analógicos podem ser aplicados em Automação Industrial e atendem a mais de um padrão
elétrico. Os padrões elétricos disponíveis para sensores analógicos são 0 a 10 V e 4 a 20 mA.

34
CAMARGO, V. L. A. Elementos de Automação. São Paulo: Érica, 2014.

CORRÊA, H. L. et al. Planejamento, programação e controle da produção: MRP II/ERP conceitos, uso e
implantação, base para SAP, Oracle applications e outros softwares integrados de gestão. São Paulo: Atlas, 2007.

FRANCHI, C. M.; CAMARGO, V. L. A. Controladores Lógico Programáveis - Sistemas Discretos. São Paulo:
Érica, 2008.

TEIXEIRA, H. C. G.; CAMPOS, M. C. M. M. Controles Típicos de Equipamentos e Processos Industriais.

São Paulo: Blucher, 2006.

REFERÊNCIAS

35
 MEU ESPAÇO

36
2 Digitalização
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

Nesta unidade, você terá a oportunidade de problematizar a respeito do

universo da digitalização e como ela se aplica na automação industrial, além
de descobrir as técnicas de análise digitais que são essenciais ao processo
de conexão entre os mundos analógico e digital, bem como as principais
tecnologias que possibilitam esse processo.
UNICESUMAR

Nos dias atuais, é muito comum observar as pessoas ao nosso redor utilizando dispositivos eletrônicos
portáteis, como smartphones, laptops, MP3 players etc. Podemos notar que a maioria (ou quase todos)
possuem teclas que permitem seu uso, por exemplo, aumentar o volume da música que está tocando,
escrever um texto, ligar ou desligar o equipamento. Normalmente, essas teclas têm um funcionamento
comum, pois sempre que as pressionamos e depois soltamos, elas retornam à sua posição original.
Quando pressionamos a tecla do interruptor para acender uma lâmpada, a posição da tecla é alterada
e permanece alterada, mesmo quando a soltamos, diferentemente do botão que pressionamos na câmera
para capturar uma imagem, pois após pressioná-lo, este retorna rapidamente à sua posição original.
Todos esses exemplos utilizam uma tecnologia comum: a digitalização. Você já parou para pensar
como isso acontece no seu aparelho smartphone, sendo que há poucas teclas e os comandos vêm do
toque na tela?
A digitalização estuda a relação entre os fenômenos discretos e seu comportamento. Tudo o que é
discreto (nesse caso) tem dois estados possíveis: ativo ou inativo, ou ligado e desligado. Os casos nunca
ocorrem simultaneamente, por isso podemos afirmar que uma lâmpada ou está acesa ou está apagada.
Uma tecla (ou botão) ou está pressionada ou está liberada. Não há estágio intermediário, sempre uma
ou outra sentença prevalece, totalizando apenas dois estados lógicos possíveis.
Os smartphones modernos normalmente utilizam uma superfície sensível ao toque que se estende
por toda sua tela; assim, quando o dedo do usuário, por exemplo, toca em uma determinada região da
tela, o software interpreta as coordenadas devidamente mapeadas e compara com a instrução deseja-
da, assim, ao tocar em uma tela touchscreen, alteramos a capacitância naquele ponto, permitindo ao
software executar as tarefas, como ampliar uma imagem (zoom), realizar uma ligação ou enviar uma
mensagem de texto, por exemplo.

38
 UNIDADE 2

Neste momento, vamos exercitar o que aprendemos até aqui analisando alguns exemplos da tecnologia
da digitalização em nosso dia a dia: observe ao seu redor itens que se enquadram neste contexto, por
exemplo: interruptores de iluminação, teclados dos computadores, teclas dos smartphones, botão liga/
desliga do rádio, teclas da máquina de lavar roupas, estado de uma lâmpada (acesa ou apagada), teclas
de avanço/retrocesso de música ou teclas de aumentar ou diminuir o volume em um MP3 player. Esses
são alguns exemplos de elementos que utilizam a digitalização e que fazem parte da vida de muitas
pessoas todos os dias.
Com base nesta observação, apresente 10 exemplos de itens de digitalização que fazem parte do
seu dia a dia. Pense em todos os dispositivos que podem assumir dois estados (ligado ou desligado)
que estejam dentro do seu cotidiano (podem ser contatos ou dispositivos acionáveis, como motores,
lâmpadas, solenoides etc.)
O que acontece quando apertamos o botão de um controle remoto para ligar o televisor ou mesmo
para trocar de canal? Ou quando pressionamos a tecla de um controle remoto do portão eletrônico
para sair da garagem com o carro?
A ação “mecânica” de pressionar um botão implica em fechar um contato que, neste estado “pressio-
nado”, altera seu estado de repouso para um novo estado, podendo conduzir corrente elétrica (contato
normalmente aberto) ou interromper seu fluxo, no caso de um contato normalmente fechado.
Desta maneira, quando um botão é pressionado e permite a circulação de corrente, um compo-
nente eletrônico devidamente associado a este interpreta o sinal enviado por meio de seus contatos
e realiza uma ação prevista para esta sentença, assim, podemos ter o acendimento de uma lâmpada,
acionamento de um motor ou mesmo trocar de canal do televisor.
O mundo digital utiliza sentenças de dois níveis, onde ligado significa estado lógico 1 e desligado
estado lógico 0. Eletronicamente isso corresponde a 5 V = nível lógico 1 e 0 V = nível lógico zero,
assim, os controladores digitais interpretam em seus terminais (devidamente configurados como
entrada) uma mudança de estado de 5 V para 0 V, por exemplo, podendo executar o acionamento de
um dispositivo associado em seu terminal de saída, como o acendimento de um LED ou o aumento
do volume do televisor, por exemplo.
Observe o contato eletricamente associado ao acendimento de uma lâmpada em sua residência.
Normalmente, não há um controlador presente entre o interruptor e a lâmpada, então, o contato do
próprio interruptor é que permite ou não a circulação de corrente para o acionamento da lâmpada.
A digitalização é a tecnologia que traduz uma ação em um nível lógico que pode ser interpretado
por um dispositivo eletrônico, como o pressionar de uma tecla no seu computador ou mesmo quando
as latas de refrigerante passam na frente de um sensor instalado na esteira da sua fábrica, o qual detecta
sua passagem e, por meio de um sinal elétrico, introduz um dado que é utilizado para contabilizar
sua passagem para um controlador que totaliza a produção da bebida em um processo de produção
automatizado.
Procure observar os objetos que fazem parte de seu ambiente de trabalho, casa ou carro e reflita
como cada processo pode ser integrado a um ambiente automatizado, imaginando quais tecnologias
seriam necessárias para interpretar os diferentes tipos de sinais, por exemplo, como ocorre o controle
automático de rotações do motor de um carro moderno? Ou, como um aparelho de ar condicionado
é capaz de regular a temperatura automaticamente?

39
UNICESUMAR

É quase impossível observar as maravilhas da Engenharia que nos cercam sem parar para se perguntar:
como veículos não tripulados sendo utilizados para monitorar regiões de risco funcionam? Como os
robôs de montagem e solda na indústria fazem um trabalho tão padronizado e preciso? Como os aviões
podem ser cada vez mais rápidos e seguros? Como os satélites orbitam a terra e permitem o conforto
de tantos serviços úteis, como rastreamento de objetos em tempo real? Como um tomógrafo pode
obter as imagens internas de um paciente para o diagnóstico e tratamento de uma doença? E tantas
outras inúmeras maravilhas que nos cercam e intrigam com tanta grandeza.
Diante disso tudo, você já se perguntou como isso é possível?
A resposta para essa pergunta é complexa, mas pode ser sintetizada se analisarmos os processos
automatizados sob a ótica de suas limitações estruturais. Na maioria dos casos, a regra do mundo da
tecnologia da automação industrial é: há dispositivos de entrada para informar o valor da variável
de interesse no tempo, e há o dispositivo controlador, que possa manipular o processo que se deseja
automatizar. Ele tem o papel de analisar a combinação dos valores de entrada e atuar na saída. Final-
mente, existem os dispositivos de saída, sob os quais aplicamos a ação desejada em função do valor
das entradas.
Para ilustrar esse tema, imagine que você esteja em uma sala de trabalho que tenha um aparelho de
ar-condicionado instalado e que a temperatura naquele ambiente é de 30 °C. Suponha que você gosta-
ria que a temperatura fosse de 23 °C e, rapidamente, de posse do controle remoto do aparelho, impõe
este valor por meio das teclas que, neste momento, aparecem no mostrador do equipamento que, agora
ligado, passa a resfriar o ambiente.
Lentamente, a temperatura que antes era de 30 °C passa a diminuir, passando aos 29 °C, 28 °C, e assim
sucessivamente enquanto o compressor do sistema de ar-condicionado está operando na máxima rotação.
Após um intervalo de tempo de, aproximadamente, 4 minutos, observa-se que um motor é desligado e
o aparelho fica mais silencioso, porém continua a soprar ar frio. Devem ser os agradáveis e esperados 23 °C.
Entenda que quando você estabelece o valor desejado da temperatura ao equipamento, fixando-o a
operar em 23 °C, o controlador de temperatura compara este valor com o valor da temperatura atual
do ambiente (30 °C) por meio de um sensor (dispositivo de entrada) e então se inicia o processo
de diminuição de temperatura por meio da atuação sobre um compressor do sistema de refrigeração
(dispositivo de saída).
Perceba que desde o pressionar do botão liga até todas as funções exercidas pelo controlador, temos
a digitalização ocorrendo, uma vez que os controladores modernos são digitais. Assim, cada sentença
de entrada ou de saída será convertida para níveis lógicos para que os controladores programáveis
possam interpretar e atuar de maneira a automatizar os processos industriais ou mesmo no controle de
um satélite, veículo não tripulado, robô de solda, avião etc.
Quando nos referimos à Automação Industrial, é fundamental o entendimento do termo digitaliza-
ção. Esta técnica permite que estados de funcionamento em máquinas e processos sejam traduzidos em
dados que possam ser processados por um elemento de controle computadorizado, como um computador
ou o Controlador Lógico-Programável (CLP) (FRANCHI; CAMARGO, 2008). Como exemplo, imagine
uma lâmpada que está acesa. Nesta situação, o valor 1 é atribuído a seu estado lógico na memória do
controlador e, da mesma forma, se estiver desligada, então o valor 0 indica o seu novo estado.

40

A maioria dos equipamentos que utilizamos
na atualidade possuem funções automáticas
programáveis, desde um relógio de pulso digital
comum até um moderno smartphone. As suas
funcionalidades são possíveis graças ao processo
de digitalização. Este fato pode ser percebido no
simples pressionar de uma tecla que muda de esta-
do e, então, como consequência, ocorre uma ação,
como o acendimento de um mostrador digital ou
a navegação na estrutura de menus do aparelho. A
Figura 1 mostra o funcionamento de um simples
interruptor, que representa uma das mais simples
entidades presentes no universo da Automação In-
dustrial e também uma das mais utilizadas até hoje.
Ao analisar a Figura 1, você pode notar que
há duas representações para o mesmo dispositivo
“interruptor”: (a) e (b). Em (a), o interruptor está
aberto, impedindo a circulação de corrente elétri-
ca; em (b), o interruptor está fechado, permitindo
que o fluxo de elétrons circule.
INTERRUPTOR ABERTO INTERRUPTOR FECHADO
(a) (b)
Figura 1 - Estados lógicos de um interruptor: (a) aberto,
(b) fechado
Fonte: o autor.
Podemos constatar que o interruptor (também co-
nhecido como chave) possui apenas dois estados
possíveis, ou seja, aberto ou fechado (não há esta-
do intermediário, meio aberto ou meio fechado).
Note que, em (a), a representação considera que o
interruptor é aberto e recebe a denominação Nor-
malmente Aberto, ou simplesmente NA. Na lite-
ratura internacional, normalmente, é referenciado
como NO, do inglês normally opened. Em (b), a
representação do interruptor é denominada Nor-
malmente Fechado, ou NF, que também pode ser
encontrado como NC, do inglês normally closed.
41
UNIDADE 2
Para exemplificar a digitalização, adotaremos
um circuito trivial e cotidiano, mostrado na Fi-
gura 2, composto de uma fonte de tensão elétrica,
um interruptor e uma lâmpada.
CHAVE
FONTE
DE
TENSÃO
LÂMPADA
Figura 2 - Diagrama elétrico de acionamento de uma lâm-
pada: digitalização de estado lógico
Fonte: o autor.
Façamos a seguinte convenção: suponha que há
potência suficiente na fonte de tensão para acio-
nar a lâmpada, porém esta se encontra desligada
porque a chave está aberta (em ambos os casos,
chave e lâmpada estão em estado lógico zero, ou
0, pois a chave está aberta e a lâmpada está desli-
gada); assim, enquanto a chave estiver no estado
em que ela se encontra, não há fluxo de corrente
elétrica e a lâmpada permanece desligada. Por ou-
tro lado, se o estado atual da chave passar para fe-
chada, então haverá a circulação de corrente pelo
circuito e a lâmpada acenderá (chave e lâmpada
passam ao estado lógico 1, e o resultado indica
que sofreram alteração de estado lógico, como
indica a Figura 3).
CHAVE
FONTE
DE
TENSÃO
LÂMPADA
Figura 3 - Diagrama elétrico de acionamento de uma lâm-
pada: alteração de estado lógico
Fonte: o autor.
UNICESUMAR

Note que, na Figura 3, a chave e a lâmpada estão
com representações diferentes das mostradas
na Figura 2, pois houve a alteração de estado
lógico e, como consequência disso, ocorreu o
acionamento da lâmpada. Os diferentes estados
lógicos que representam o funcionamento de
Quadro 1 - Estados lógicos do acionamento da lâmpada
um dispositivo determinam a sua operação, e a
representação 0 ou 1 define numericamente o
seu estado (em repouso ou acionado, respectiva-
mente). No caso do acionamento da lâmpada, é
possível resumir, no Quadro 1, o funcionamento
do processo.

ENTRADA SAÍDA

CHAVE LÂMPADA
0 DESLIGADA
1 LIGADA

Fonte: o autor.

Você deve interpretar o Quadro 1 em termos de entradas e saídas, sendo as saídas resultado das
combinações dos estados das entradas. Neste caso, o processo de acionamento da lâmpada tem uma
entrada (chave) e uma saída (lâmpada). Note que, enquanto a chave permanece em estado lógico
0, a lâmpada continua no seu estado de repouso, ou apagada, mas quando a chave recebe o estado
lógico 1, a lâmpada passa ao estado ligada, sendo também estado lógico 1, como mostra o Quadro 2.
Quadro 2 - Estados lógicos dos dispositivos

POSSIBILIDADE ESTADO LÓGICO CHAVE LÂMPADA

1 0 EM REPOUSO APAGADA

2 1 NOVO ESTADO LÓGICO ACESA

Fonte: o autor.

O Quadro 2 mostra o resumo dos estados possíveis para cada tipo de dispositivo, a chave e a lâmpada
dadas no exemplo anterior. Neste caso, ambos os dispositivos podem assumir apenas dois estados em
duas possibilidades distintas. Note que, na possibilidade 1, a chave em estado de repouso (aberta) não
sofre alterações em seu estado lógico, mantendo o seu estado de repouso. No caso da lâmpada, na
possibilidade 1, ela se encontra apagada, também com estado lógico 0. Concluímos, portanto, que o
estado lógico 0 não altera o funcionamento do contato ou da lâmpada.
Na possibilidade 2, a chave se comporta com novo estado lógico 1 e apresenta-se fechada, o que
permite a circulação de corrente elétrica. Assim, a lâmpada que recebe o estado lógico 1 torna-se acesa.
Note que, em ambos os casos (lâmpada e chave), há apenas dois estados e duas possibilidades para
cada dispositivo e a representação de uma ação está associada a um valor numérico (estado 0 = sem
ação ou alteração de estado e 1 = novo estado ou acionado). Esta análise é válida para estudar o fun-
cionamento de qualquer processo em que algo é ligado ou desligado e, computacionalmente falando,
associamos valores numéricos 0 ou 1 para indicar a ação ocorrida.

42
 UNIDADE 2

Quando um dispositivo apresenta o comportamento de operação de apenas ligar ou desligar, sem

uma opção intermediária, dizemos que ele é do tipo booleano, proveniente da lógica estabelecida por
George Boole (1815-1864), publicado em 1854, em que o bit 0 tem o significado do estado lógico 0,
e o bit 1 tem o significado do estado lógico 1.
Para analisar processos em termos de digitalização, é possível utilizar várias técnicas, entre elas a
das entradas e saídas em um sistema. Esta técnica consiste em analisar e enumerar todas as entra-
das e saídas de um sistema e, posteriormente, a natureza de cada uma. É a partir da posse dessas
informações que a lógica de controle e automação se estabelece.
A Figura 4 ilustra a técnica com as suas entradas e saídas em um sistema de controle, que pode ser
uma ou mais entradas e também pode ter uma ou mais saídas, dependendo da situação.

ENTRADAS CONTROLADOR SAÍDAS

Figura 4 - Sistema de controle: relação entre a(s) entrada(s), a entidade de controle (processamento) e a(s) saída(s)
Fonte: o autor.

43
UNICESUMAR

Note que o estado da(s) saída(s), aqui representado pelo resultado, depende do estímulo aplicado na(s)
entrada(s) e da lógica de controle, representada pelo bloco de processamento.
Normalmente, os sistemas automáticos que apresentam uma entrada e uma saída são denominados
sistemas SISO, do inglês: Single-Input Single-Output, que significa uma entrada e uma saída.
Os sistemas de controle que apresentam mais de uma entrada e mais de uma saída são conhecidos
como sistemas MIMO, do inglês: Multiple-Input Multiple-Output, que significa múltiplas entradas e
múltiplas saídas.
Os sistemas de controle que possuem uma entrada e várias saídas são definidos como SIMO (Sin-
gle-Input Multiple-Output) e os sistemas compostos de várias entradas e uma saída são definidos
como MISO (Multiple-Input Single-Output). A Figura 5 apresenta o resumo dos tipos de sistemas de
controle (NISE, 2013).

SISO MIMO

ENTRADA Σ SAÍDA ENTRADAS Σ SAÍDAS

MISO SIMO

ENTRADAS Σ SAÍDA ENTRADA Σ SAÍDAS

Figura 5 - Tipos de sistemas de controle relacionando as entradas e as saídas

Fonte: o autor.

Para ilustrar com um exemplo prático, adotaremos um sistema de controle de nível de um reservatório
dado na Figura 6, em que há três níveis possíveis: vazio, médio e cheio, verificados pelos respectivos
sensores de nível posicionados de acordo com a sua função. Os sensores são dispositivos classificados
como variáveis de entrada do sistema de controle, pois é em função da combinação desses sensores
que a saída do sistema mudará de estado.
Além dos sensores, o tanque possui a válvula 1, denominada, aqui, variável de saída, que con-
trola a entrada de água de acordo com as regras de funcionamento do reservatório predefinidas no
controlador, que é a entidade de processamento. A válvula 2 é aberta ou fechada de acordo com a
necessidade do processo e não depende (neste caso) da ação do controlador descrito.

44
 UNIDADE 2

CONTROLADOR
A maneira com que os sen-
sores informam ao controla-
dor que há ou não um nível é
por meio de sinais elétricos, os
ENTRADA
quais, uma vez associados ao
DE ÁGUA
VÁLVULA 1 N controlador, passam a represen-
CHEIO
tar estados lógicos, conforme o
exemplo da convenção:
TANQUE 1
N
• Com água = 1
MÉDIO • Sem água = 0

Assim, na programação do sis-

N tema de controle, “testamos” o
VAZIO valor de cada sensor para saber
com qual nível o tanque está
preenchido.
VÁLVULA 2
A mesma ideia se estende
SAÍDA à válvula. Quando ela deve ser
DE ÁGUA
Figura 6 - Malha de controle de nível: sensores são as entradas, e a válvula, a saída acionada, o controlador envia
Fonte: o autor. um sinal elétrico capaz de mag-
netizar o seu atuador, e como re-
No processo da Figura 6, temos, portanto, um sistema MISO, pois sultado, a vazão de água flui pela
contamos com três entradas e uma única saída. tubulação, porém, para a lógica
Note, aluno(a), que, no caso do exemplo dado, temos um pro- de controle, segue a convenção:
cesso de controle de nível em que, de acordo com o nível do reser- • Válvula ligada = 1
vatório, a válvula 1 será ligada (aberta) ou desligada (fechada), • Válvula desligada = 0
manipulando o fluxo de vazão de água que entra no tanque 1.
As regras que definem se a válvula será ou não acionada depen- Mais adiante, serão abordados
dem da necessidade do processo. Neste caso, suponha que, quando os métodos de interação entre
o tanque estiver vazio (condição verificada pelo aparecimento da os estados das entradas e o ma-
palavra “vazio” no sensor), a válvula deverá ser acionada até que o peamento das possibilidades
nível atinja a condição de cheio (condição verificada pelo apareci- que resultarão no controle de
mento da palavra “cheio” no sensor). um dispositivo.
Perceba que, na medida em que o tanque é preenchido pela água, Para se automatizar um pro-
o nível passa por todos os sensores (“vazio”, “médio” e “cheio”) nesta cesso, devemos, inicialmente,
ordem, até preencher totalmente o volume do reservatório. Desta recorrer ao diagrama da Figu-
maneira, faz-se importante entender que algumas situações são ra 4, levando em conta que é
impossíveis neste processo. Por exemplo, é impraticável que o sensor necessário sempre identificar
cheio indique esta condição sem que os demais sensores também quais são as entidades de en-
não indiquem, pois o líquido, obrigatoriamente, precisa ter passado trada e de saída (variáveis de
pelos sensores “vazio” e “médio” antes de atingir o nível “cheio”. entrada e saída) de um sistema

45
UNICESUMAR

de controle. As entidades de entrada são aquelas que recebem os estímulos e, portanto, são sensíveis às
variáveis e às ações externas, como botões, sensores (nível, vazão, temperatura etc.), contatos auxiliares,
contatos de fim de curso etc.
As entidades de saída, também conhecidas como Elemento Final de Controle, são aquelas que
recebem o comando de uma entidade de controle de acordo com a combinação das entradas e da
lógica prevista para este evento.
A quantidade de entradas e de saídas pode variar e deve respeitar a relação de possibilidades pre-
vistas para as combinações de entradas, caso a sua quantidade seja maior que 1. A regra que facilita a
estimativa no número de possibilidades previstas por um sistema de controle é dada pela equação 1:

P = 2N (Eq. 01)

Em que “P” é o número de possibilidades e “N” é o número de entradas do sistema. Veja como ficaria
o exemplo 1 em termos de entradas e de saídas:

1º passo: levantamento das entradas e das saídas

No processo do exemplo 1 (Figura 6), observe que há três sensores de nível (cheio, médio e vazio).
Conforme já definido, as entradas são as entidades sensíveis aos estímulos, portanto, há três entradas.
Quanto às saídas, notamos, no exemplo citado, que há apenas uma delas que é controlada, a válvula 1.
De posse destas informações, podemos passar para o próximo estágio, o qual envolve a digitalização.
De acordo com a equação 1, temos:
P = 2N, substituindo o número de entradas (3) em N, fica:
P = 23, logo, P = 8 possibilidades.

2º passo: elaboração do quadro verdade do processo

De posse do número de possibilidades, montamos um esquema com todas as combinações possíveis
para o universo de entradas e saídas do sistema, conforme ilustra o Quadro 3.
Analisando o Quadro 3, pode-
Quadro 3 - Possibilidades lógicas do sistema de controle de nível
mos notar que temos, na pri-
Entradas: Saída:
Possibilidade:
meira coluna à esquerda, a re-
Vazio Médio Cheio Válvula presentação das possibilidades
1 0 0 0 1 (8) e, na sequência, outras três
2 0 0 1 X colunas representando as entra-
3 0 1 0 X das (sensores de nível), seguidas
4 0 1 1 X da última coluna da direita com
5 1 0 0 1 a saída (válvula).
6 1 0 1 X Primeiramente, devemos en-
7 1 1 0 1 tender que a análise combinada
8 1 1 1 0 dos estados das entradas resulta
Fonte: o autor. no acionamento da saída quan-

46
 UNIDADE 2

do o valor correspondente é igual a 1. No caso do exemplo, podemos notar que a válvula será acionada
apenas nas possibilidades 1, 5 e 7, ficando desligada nas demais situações.
Nos casos em que a saída (válvula) apresenta o valor igual a 0, não ocorre o seu acionamento, per-
manecendo em seu estado de repouso. Por outro lado, nas situações em que o valor da saída assume
o valor X, significa que há uma situação proibida que, de acordo com a lógica, seria impossível de
acontecer, a menos que um dos sensores apresentasse mal funcionamento, mas essa situação não está
sendo levada em conta em nossa análise.

Quadro 4 - Identificando as linhas onde as saídas estão ativas

Entradas: Saída: Quando a saída é igual a “1”,
Possibilidade: a combinação das estradas
Vazio Médio Cheio Válvula
resulta no seu acionamento.
1 0 0 0 1
2 0 0 1 X
A saída em “x” indica
3 0 1 0 X
situação impossível
4 0 1 1 X
ou proibida.
5 1 0 0 1
6 1 0 1 X
Já quando a saída é
7 1 1 0 1
igual a “0”, não há
8 1 1 1 0
acionamento.
Fonte: o autor.

Em análise ao mostrado pelo Quadro 4, concluímos que, nas situações descritas nas possibilidades 1, 5 e
7, a saída poderá ser acionada, ou seja, a válvula aberta. Se adotarmos a convenção dada anteriormente,
podemos assumir que: quando o sensor tem água = 1, sem água = 0, válvula ligada = 1 e desligada =
0, assim, para cada uma das linhas 1, 5 e 7, podemos dizer que:

sensor vazio e sensor médio e sensor cheio = válvula

Note o uso da letra e entre uma variável de entrada e outra, que ilustra a relação de dependência entre
elas. É equivalente afirmar que: o sensor vazio e o sensor médio e o sensor cheio, combinados, resultam
no acionamento da válvula.
Esta condição ocorre ou na linha 1 ou na linha 5 ou na linha 7, apenas. Nesta abordagem, é utilizada
a lógica ou, a qual indica mais de uma sentença que pode permitir o acionamento da mesma saída.
Adotando as convenções para cada uma das linhas válidas, temos:
• Linha 1: 0 E 0 E 0 = 1
• Linha 5: 1 E 0 E 0 = 1
• Linha 7: 1 E 1 E 0 = 1

47
UNICESUMAR

As variáveis de entrada representadas pelos sensores de nível só podem assumir dois níveis, sendo 1
ou 0, logo, são variáveis digitais e podem ser representadas por diagramas de contatos, que também
funcionam da mesma forma, assim como a válvula que tem o seu acionamento lógico semelhante ao
de uma lâmpada (ligada ou desligada/1 ou 0), conforme já citado. Assim, substituindo os sensores por
contatos e a válvula por uma lâmpada, fica fácil de representar graficamente a lógica que permitiria o
acionamento da válvula em cada uma das três situações previstas nas linhas 1, 5 e 7, conforme mostrado
na Figura 7:

LINHA 1 LINHA 5 LINHA 7

CHEIO CHEIO CHEIO

MÉDIO MÉDIO MÉDIO

+ + +
V V V
- - -
VAZIO VAZIO VAZIO
S

S
VÁLVULA VÁLVULA VÁLVULA
Figura 7 - Acionamento da válvula pela combinação individual de cada linha do Quadro 4
Fonte: o autor.

Você, aluno(a), deve notar que a fonte de tensão V só poderá se conectar à lâmpada que representa a
válvula se os contatos assumirem os seus estados lógicos conforme os diagramas da Figura 7. Entretanto,
simplificando de maneira a reunir as sentenças válidas em uma só imagem, temos o diagrama da Figura 8.
Perceba que cada contato representa o estado lógico de cada sensor do sistema, visto que, uma vez
o tanque totalmente vazio, a linha 1 permite o acionamento da válvula até que o nível atinja o sensor
vazio. Neste momento, o sensor vazio muda de estado, abrindo-se o contato, e a válvula passa a ser
acionada pela linha 5, pois o sensor vazio está fechado nela (ao contrário da linha 1, agora aberta). Esta
condição se mantém até que o nível atinja o sensor médio.
Quando o sensor médio é atingido, este estará aberto na linha 5 e não pode mais acionar a válvula,
porém, na linha 7, esse sensor, que estava aberto, muda de estado e fica fechado, permitindo que a vál-
vula permaneça aberta. Desta forma, o tanque será preenchido até o nível máximo ao atingir o sensor
máximo, que estava inicialmente fechado, e quando ele é atingido pela água, muda o seu estado e passa
a ficar aberto, desligando a válvula.

48
 UNIDADE 2

LINHA 1

LINHA 5

LINHA 7
CHEIO CHEIO CHEIO

MÉDIO MÉDIO MÉDIO

+
V
-
VAZIO VAZIO VAZIO
S

Na indústria, são inúmeros os exemplos de digi-

VÁLVULA
Figura 8 - Diagrama de contatos do acionamento da válvula,
de acordo com a lógica combinacional
Fonte: o autor.
Você pode, neste momento, ficar confuso(a), pois
a convenção dada anteriormente dizia que, com
água, o contato seria igual a 1 e, sem água, seria
igual a zero, e no caso exposto, essas situações se
misturam, então, vamos explicar como ocorre esse
processo, adotando a seguinte linguagem: quando
um contato representado por um diagrama (con-
forme, na Figura 8) recebe o nível 1, ele altera o seu
estado, assim, se ele é aberto, passará a fechado, e
se ele é fechado, passará a aberto. Entretanto, se o
contato recebe nível 0, nada muda, permanecen-
do como está no diagrama. No caso do exemplo
dado, a presença de água significa nível 1, e a sua
ausência, nível 0.
talização aplicada. Podemos citar desde o fecha-
mento de um contato de uma simples botoeira
para ligar um motor, ou o sinal de um sensor fim
de curso no avanço de um atuador pneumático,
até sinais complexos de comunicação de dados
entre dispositivos em uma rede industrial, a qual,
por sua vez, utiliza visão de máquina e algorit-
mos de inteligência artificial para identificar
padrões em linhas de produção automatizadas
(CAMARGO, 2014).
As inovações tecnológicas ocorrem em uma
velocidade em que é necessária a atualização cons-
tante das tendências que dominam o mercado,
como é o caso dos recursos de conectividade cujos
dispositivos apresentam e permitem a monitora-
ção e o controle remotos, alinhados, por sua vez,
com tecnologias presentes na chamada indústria
4.0, em que o processo produtivo é totalmente
autônomo e, para cada sentença, há uma ação
automática.

49
UNICESUMAR

Analisemos um caso de digitalização em um processo industrial de uma indústria de peças auto-

motivas. Quando o projeto de um modelo de carro é definido e a sua produção tem início, todos os
pré-requisitos para a fabricação do modelo em questão devem contemplar, no mínimo, os seguintes
itens: lista de materiais, fornecedores, clientes, tempo de produção, layout produtivo, fluxo de materiais,
planejamento estratégico etc., mas é a digitalização que alimenta toda esta base.
Esta sentença nos permite concluir que, caso a digitalização falhar, todo o processo tende a falhar
também, pois se a informação referente ao número de voltas que o eixo do robô de solda realizou for
contado a mais ou a menos, o filete da solda pode ser aplicado de maneira insuficiente ou enfraquecida
ou, em outro caso, excessiva e irregular, impedindo a montagem das peças.
É a conversão de dados em informações (utilizáveis para fins de gestão de um processo)
que define o motivo de a digitalização existir.
Imagine uma aeronave em velocidade de cruzeiro, totalmente lotada com passageiros e tripulação.
Internamente, na cabine de controle, o piloto estabiliza a velocidade da aeronave baseando-se nas
informações produzidas pelos sensores, os quais indicam a velocidade que o aparelho desenvolve.
Normalmente, são sensores posicionados no nariz da aeronave, denominados Tubo de Pitot, como
mostra a Figura 9 (BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2011).

Figura 9 - Tubo de Pitot, sensores que permitem a medição da velocidade do avião

Agora imagine que esses mesmos sensores estão congelados e informam para o controlador do avião
um valor inconsistente. A consequência disto será a tomada de decisões também inconsistente por
parte dos pilotos da aeronave, de tal forma que o avião pode entrar em rota de colisão e causar uma
catástrofe. Neste exemplo do avião e da leitura de velocidade, a situação de uma indústria é a mesma:
“não se pode controlar o que não se pode mensurar!”
Este, sem dúvida, é o princípio da integração de dados que veremos com mais enfoque na Unidade
5 deste livro.
Como podemos concluir, digitalizar significa converter em digital algum dado que se encontra em
outro formato (não digital), de tal forma que possamos integrá-lo a uma base computacional capaz de
realizar tomadas de decisões baseadas em regras específicas.

50
 UNIDADE 2

Quando observamos um processo industrial de controle, por analógica do sinal de nível, de

exemplo, no qual um operador pressiona um botão e um motor temperatura, de vazão etc. em
é acionado para realizar o trabalho, se fôssemos converter para a dados digitais que possam ser
digitalização, o dado de entrada (botão) e o dado de saída (motor) processados. Afinal de contas,
seriam integrados em uma base computacional (CLP) como bits 1 o computador processa dados
e 0. Assim, o botão liberado seria igual a 0, e motor desligado, igual digitais, então, tudo o que for
a 0, e botão pressionado, igual a 1, enquanto o motor ligado seria diferente do digital precisa de
igual a 1 (Quadro 5). conversão, por exemplo, a con-
Quadro 5 - Estados de operação de uma máquina: digitalização versão analógico-digital.
A Figura 10 apresenta a
Botão Motor representação em diagrama
0 0
de blocos da conversão ana-
lógico-digital entre um sinal
1 1
de entrada analógico e o seu
Fonte: o autor. correspondente digital binário
Quando os dados não são digitais, ou seja, não têm comporta- (em bits), formato que pode ser
mento definido entre apenas dois valores, como o nível de um processado pelo microcontro-
tanque, a temperatura de um forno, a vazão de água do processo lador do CLP ou pela entidade
etc., a digitalização ocorre de maneira a converter a variação computacional utilizada.

Conversor analógico/digital
(ADC)

ANALÓGICO

Saída digital
Entrada analógica
proporcional à
(sinal de um sensor MICROCONTROLADOR
entrada analógica
analógico)
(bits)

DIGITAL

Figura 10 - Conversão analógico-digital: sinal de sensor convertido em bits

Fonte: o autor.

Como exemplo de digitalização, podemos citar um processo de controle em que o reconhecimento

de uma imagem se faz necessário para que uma máquina possa selecionar uma peça por reconheci-
mento de padrões vinculado à inteligência artificial. Este tipo de aplicação é cada vez mais comum em
processos em que o nível de automação é avançado, pois o processo detém autonomia para interpretar
um sinal e tomar decisões automaticamente.

51
UNICESUMAR

Alguns casos mais claros A

da utilização desse tipo de tec-
nologia se dão em processos
industriais que realizam o con-
trole de qualidade por meio de
atuadores robóticos. Neste caso,
o processo é composto de um
sistema de visão de máquina
(iluminação, câmera e contro-
lador de vídeo) e um sistema de
atuação (robô). Por exemplo, na
Figura 11 (A), em uma linha de
produção de aparelhos telefô- B
nicos, um robô atua na seleção
de peças, monitorando-as e
eliminando automaticamente
aqueles que estão fora dos pa-
drões desejados. Na Figura 11
(B), porém, outro robô atua na
indústria metal mecânica no
controle de qualidade de me-
trologia, verificando se as peças
prontas atendem aos requisitos
de qualidade, selecionando as
Figura 11 - Visão de máquina utilizada na indústria robotizada: seleção de peças
peças conforme e descartando de acordo com padrões específicos. (A) aplicação na indústria de telefones e (B)
as peças não conforme. aplicação na indústria metal mecânica

O universo de uso de tecnologias baseadas em Como todo tipo de processo, podemos citar al-
integração é praticamente infinito. Há inúmeras gumas principais desvantagens que se assume
possibilidades e vantagens, como: quando adotamos a digitalização:
• Controle de qualidade. • Complexidade no projeto.
• Rastreabilidade. • Investimento inicial.
• Monitoração em tempo real. • Manutenção.
• Controle de tempo e demanda. • Necessidade de treinamento das equipes
• Organização. de operação e manutenção.
• Padronização. • Necessidade de peças sobressalentes à dis-
• Velocidade. posição.
• Confiabilidade etc.

52

Muitos processos justificam o uso da automação
de alto nível em termos de recursos tecnológicos
e equipamentos com capacidade de tomada de
decisões; outros processos não requerem tal de-
manda dadas as suas características, logo, o uso
de integração deve ser analisado em cada caso
para definir se ele realmente se faz necessário,
uma vez que a sua implementação requer mão
de obra especializada e apresenta custo elevado
de implantação. Em contrapartida, pode agregar
velocidade, padronização, qualidade, confiabilida-
de e outros atributos que tornam o produto final
competitivo no mercado ao qual ele se submete.
53
UNIDADE 2
Quando nos referimos à digitalização, de-
vemos lembrar das tecnologias que estão
utilizando este recurso e que evoluíram
de mídia nos últimos anos, como é o caso
das gravações de áudio: há algumas dé-
cadas, elas eram feitas com a gravação
em sulcos impressos na superfície de um
disco plástico (disco de vinil) ou em uma
fita magnética (fita cassete ou K7) e, com
o passar do tempo, foram do formato
analógico para o digital, convertendo os
dados do disco e da fita em bits (digital)
armazenáveis em memórias eletrônicas
ou em mídias do tipo CD (Compact Disc).
Atualmente, existem diversas tecnologias
capazes de armazenar os dados digitais,
não apenas os tradicionais CDs, mas tam-
bém cartões de memória, DVDs, Blu-ray,
HDs, pen drives etc., com densidades
cada vez maiores de dados, tudo graças
à digitalização.
UNICESUMAR
Quando os processos industriais são automati-
zados de modo a se alinhar com as tendências
internacionais, como a indústria 4.0, é necessário
utilizar tecnologias adequadas para que o fluxo
do processo e o produto final oferecido se aproxi-
mem dos padrões que ocupam lugar de destaque
no mercado.
Com a exceção de poucos casos, não há como
competir em um mercado globalizado praticando
métodos de fabricação manuais e rudimentares,
em que os padrões não atendem sempre ao mes-
mo produto ofertado, havendo a necessidade de
rastreabilidade e a comparação dos consumidores
em relação à qualidade– esses consumidores exi-
gem cada vez mais recursos dos itens consumidos
Figura 12 - Smartphones fabricados em série: padronização em nível de excelência
Hoje a realidade é outra. As tecnologias atuais
permitem que o produto oferecido por uma mon-
tadora de carros (Figura 13) ou por uma fábrica de
celulares seja adequado ao mercado competitivo e
que a velocidade de resposta seja cada vez maior,
ao mesmo tempo que os padrões de qualidade
54
(sempre inovadores) e do seu acabamento (sem-
pre impecável e constante). Exemplo claro em um
item de consumo global é o smartphone.
Diversos são os fabricantes destes dispositivos
(Figura 12) que hoje utilizam o exemplo ocorrido
no Japão no período posterior à Segunda Guerra
Mundial (meados de 1948): muitas técnicas foram
introduzidas (Just in Time, Kanban etc.) para per-
mitir que a indústria japonesa se restabelecesse e
se adequasse às necessidades do mercado da épo-
ca, como no caso da indústria de automóveis, que
precisava, em curto período de tempo, fabricar
diferentes carros, com certa variedade de cores
e elevados padrões de qualidade (CORRÊA et
al., 2007).
evoluem a cada dia na percepção dos consumi-
dores. Consequentemente, as linhas de produção,
para garantir este poder de resposta, tornam-se
cada vez mais automatizadas, pois processos ma-
nuais não permitem a velocidade e os padrões de
qualidade replicáveis em níveis de globalização.
 UNIDADE 2

Baseado neste panorama his-

tórico e nas necessidades da
indústria moderna, várias tec-
nologias vêm sendo aplicadas
para modernizar a forma de se
produzir algo, por exemplo, a
maneira de se acessar os dados
do processo e de tomar decisões
que podem ou não resultar em
uma ação de resposta.
Para entender melhor o con-
ceito desta unidade, abordare-
mos o processo de fabricação
com três níveis hierárquicos
apenas: diretoria, gestão e chão Figura 13 - Montadora de automóveis moderna
de fábrica. No exemplo dado
na Figura 14, a área de chão de
fábrica é onde ocorre o proces-
samento da matéria-prima em
produto final. Neste ambiente,
há máquinas e processos, além
DIRETORIA
de equipes de produção, manu-
tenção, testes, projeto etc.
Na etapa de gestão, ocorrem
ações relacionadas ao fluxo de
GESTÃO
materiais entre a entrada e a saí-
da, analisando sempre os dados
e as informações relacionadas
aos dados do processo. Na etapa CHÃO DE FÁBRICA
da diretoria, são tomadas deci-
sões estratégicas em relação às
informações fornecidas pela Figura 14 - Hierarquia de uma manufatura
Fonte: o autor.
etapa de gestão, que, baseada
nos dados do processo (etapa de chão de fábrica), produzem indicadores capazes de traduzir os rumos
da produção em termos gerenciais, ou seja, já convertidos em valores que correspondem a custos de
tempo e de dinheiro. Esta análise será retomada com mais detalhes na Unidade 5 deste livro.
Perceba que, no caso apresentado pela Figura 14, a informação é o que determina os rumos da
empresa, sendo necessário garantir a sua integridade, ou seja, fazer com que os dados do processo
(temperatura, nível, vazão, pressão, contagem de peças, tempo de máquina em operação/desligada
etc.) estejam corretos e não sofram alterações até passarem pela conversão de dados para informações.
As informações são compostas de dados que, somados ao seu valor agregado, representam o custo

55
UNICESUMAR

operacional de um processo. Por exemplo, uma caldeira, para aquecer a água de 25 °C até a tempera-
tura de 350 °C, consome 0,5 tonelada de combustível (bagaço de cana) em 30 minutos. Estes dados
de consumo de combustível no tempo permitem ao sistema gestor estabelecer uma relação de custo
operacional para manter o processo em funcionamento e permitem estimar quanto custa fornecer o
vapor à temperatura de 350 °C. Em resumo:

Informação = Dados * Valor Agregado * Tempo

Assim, de posse dos dados (temperatura), do custo de cada tonelada de bagaço de cana e do tempo
para realizar a tarefa proposta (aquecer água à temperatura de 350 °C), é possível estimar quanto
custa para manter o processo em operação e quantificar o quanto ele consumiu em termos históricos
gerenciáveis, que servem para fins de planejamento e comparação. Esta operação é possível graças à
digitalização do processo.
Este exemplo e muitos outros, que ocorrem todos os dias nas indústrias pelo mundo, precisam
ser monitorados em tempo real, para que a tomada de decisões ocorra no menor intervalo de tempo
possível. Para isto acontecer, são utilizadas algumas tecnologias desenvolvidas para tornar transparen-
te o acesso aos dados, como as redes industriais, os controladores lógico-programáveis, as interfaces
homem-máquina e os sistemas supervisórios industriais (FRANCHI; CAMARGO, 2008).

Redes industriais (FIELDBUS) Humanos: de milhões a bilhões de bits por dia.

As redes industriais são tecnologias que interli-
gam dispositivos de uso industrial. São equivalen-
tes às tecnologias que utilizamos para interligar
os nossos computadores, porém para propósitos
específicos. Por exemplo, um dispositivo indus-
trial não precisa enviar um e-mail ou um arquivo
de imagem ou vídeo, muito menos acessar dados
bancários. Um dispositivo industrial opera com
status de funcionamento e executa comandos pro-
venientes de uma entidade denominada “mestre”
(LUGLI; SANTOS, 2011).
Normalmente, a quantidade de dados veicula-
da entre dispositivos industriais é bem pequena se
comparada com o volume de dados que enviamos
ou recebemos quando trocamos mensagens entre
smartphones ou entre computadores pessoais na
Internet. Se fôssemos fazer a comparação entre
o mundo das pessoas e o volume de dados que
utilizamos diariamente na comunicação com o
mundo das máquinas, seria algo do tipo:
Máquinas: de alguns bits até milhares de bits
por dia (depende de cada tipo de dispositivo e a
sua necessidade).
Analogia entre tráfego de dados e
uma composição
Fazendo apenas uma reflexão rápida, imagine que
uma composição N qualquer (trem) com 50 va-
gões precisa se deslocar da cidade A até a cidade B,
que fica a 100 km de distância, e que a velocidade
média desse trem é de 200 km/h, além de neces-
sitar de 15 minutos para descarregar cada vagão
na estação (considere esta velocidade constante).
De acordo com este pensamento, se o trem con-
segue percorrer 200 km em uma hora, logo, ele
percorre 100 km em meia hora, ou seja, em 30 mi-
nutos. Como ele tem 50 vagões e leva 15 minutos
(0,25 h) para descarregar cada vagão (50 x 0,25 h =
12,5 h), logo, o trem sai da cidade A e leva 13 horas
entre se deslocar e descarregar os seus vagões.

56

Acompanhando o mesmo raciocínio, imagine
outro trem qualquer (M), mas agora com um úni-
co vagão. Ele percorre a mesma distância, só que
a sua velocidade é de 8 km/h. Neste caso, o trem
leva o único vagão de A até B em 12,5 h (s = 100
km/8 km/h) e precisa de mais 30 minutos para
descarregar o seu precioso e único vagão, logo, o
tempo total é de 13 horas.
Os dois trens consomem o mesmo tempo para
conduzir quantidades diferentes de vagões, ou seja,
um tem 50 vagões e completa o seu ciclo em 13
horas, e o outro, com um único vagão, leva 13 ho-
ras para percorrer a mesma distância.
O fato é que o conteúdo de cada trem é diferen-
te. O trem N carrega carvão, que apresenta valor
agregado baixo e, mesmo que esse trem se perca
pelo caminho ou sofra qualquer dano durante a
viagem, não interferirá em seu propósito; enquan-
to o trem M carrega pedras preciosas extraídas de
uma montanha distante. Esta carga não pode ser
perdida e deve trafegar sob escolta e segurança re-
dobradas, pois se uma pequena porção do conteú-
do do vagão se perder, o prejuízo é muito grande.
Normalmente, em redes de computadores, os
dados que trafegam são imutáveis. Mesmo que
esses dados sofram algum tipo de problema, po-
demos enviá-los novamente e continuam sendo os
mesmos. Por exemplo, um arquivo que enviamos
para a impressora do escritório, mesmo que haja
alguma falha na impressão, se enviarmos nova-
mente para a impressora, o resultado será o mes-
mo, nada mudará naquele arquivo.
Quando nos referimos a dados de processos
industriais, estamos tratando de dados que so-
frem alterações no tempo, ou seja, se for realizada
a medição da vazão acumulada de amônia em
um trocador de calor, por exemplo, no tempo t1,
seria um determinado valor, após 15 segundos no
tempo t2, já seria um valor totalmente diferente,
57
UNIDADE 2
ou seja, não sabemos como a variável vazão se
comportou entre os tempos t1 e t2. Teremos ape-
nas aproximações, mas serão incertezas, nunca a
noção real.
O caso do trem N (que carregava carvão) se
assemelha aos dados das redes de computadores,
e o trem M é como a medição de vazão de amô-
nia. Não podemos perder os dados nem por um
instante, logo, a velocidade é relativamente baixa
se comparada ao caso de 50 vagões (200 km/h),
mas a integridade dos dados e a necessidade de
atender ao propósito permitem que os 8 km/h
sejam tão rápidos quanto o caso anterior, propor-
cionalmente falando.
Concluímos que, na indústria, o acesso aos
dados é de primeira ordem, ou seja, não se pode
perder nenhuma medição ou o sistema fica sem
visibilidade, e o resultado será uma gestão “sem
visão”, semelhante a dirigir o carro à noite sem
acender os faróis em uma rua escura.
Arquitetura de rede – dados na
indústria
Normalmente, em uma rede industrial, os dis-
positivos que integram os dados do processo
vão desde pequenos sensores até controladores
complexos, e a comunicação entre eles depende
de uma ordem entre “quem fala” e “quem escu-
ta”, além de ser definido também “quando falar”
e “quando escutar”. Estes cuidados servem para
evitar a colisão de dados e, assim, a perda de toda
a comunicação (isto ocorre quando as pessoas
falam todas ao mesmo tempo e ninguém entende
nada). A Figura 15 apresenta um exemplo de rede
industrial e de diferentes tipos de equipamentos
comunicando-se por meio do mesmo meio físi-
co e com um mesmo protocolo (TANENBAUM;
SOUZA, 2003).
UNICESUMAR

PC
CLP CLP

CONVERSOR
BARRAMENTO DE REDE INDUSTRIAL

CONVERSOR

MÓDULO DE CLP
RELÉ DE
ENTRADAS E INVERSOR DE
SOBRECARGA
SAÍDAS FREQUÊNCIA

Figura 15 - Arquitetura de rede industrial

Fonte: Allen-Bradley (2009, p. 13).

Para estabelecer essas regras de comunicação entre os dispositivos, existem os protocolos de comuni-
cação, que são conjuntos de regras capazes de definir como a troca de dados entre as entidades ocorre
de fato. Há diversos tipos de protocolos diferentes no mercado e estes se diferenciam de acordo com
a aplicação de sua tecnologia, seja em sensores, em controle de velocidade de eixos de motores ou em
transmissores multivariáveis.
Além dos protocolos de comunicação, há os padrões que definem como os dados serão trocados
entre os dispositivos, que, normalmente, são elétricos (via condutores elétricos), magnéticos (por meio
de ondas eletromagnéticas) e óticos (utilizando fibra ótica), estabelecendo o meio físico de interação
entre cada dispositivo em uma rede de comunicação de dados.
O meio físico é um ambiente de uso comum dos dispositivos, e para que cada um possa se identificar
e, assim, enviar e receber as suas mensagens, ocorre o funcionamento como no sistema de correios:
cada dispositivo possui um endereço que o distingue dentre os demais neste meio comum.
A ideia básica é que, independentemente do tipo de dado que desejamos acessar, o caminho per-
corrido entre a origem do dado e o seu destino deve ser transparente, ou seja, a via de dados não pode
interferir em seu conteúdo, assim, um dado que representa a temperatura de um forno, por exemplo,
localizado a 350 m de distância, e informa ao sistema o valor de 560 °C, tem, como significado, que
esse forno realmente está a essa temperatura, não restando dúvidas ou correções a serem feitas. Veja,
na Figura 16, como é complexa uma arquitetura de rede em uma indústria.

58
 UNIDADE 2

REDE GESTORA
SALA DE CONTROLE MAINFRAME ENGENHARIA
CORPORATIVO (EBCDIC)

ESTAÇÃO
10BASET DE TRABALHO
10BASE2
HUB MODEM
ROUTER

PUBLIC SWITCHED IMPRESSORA

B VAX COLORIDA B
TELEPHONE NETWORK MODEM

(PSTN) DE ALTA
VELOCIDADE
SNA
GATEWAY BARRAMENTO ÚNICO DE REDE

REPETIDOR ETHERNET
ESTAÇÃO DE ESTAÇÃO DE MULTIPORTAS
OPERAÇÃO 1 OPERAÇÃO 2
CONVERSOR DE MEIO
G
(PROTOCOL CONVERTER)

REPETIDOR
BARRAMENTO DE ALTA VELOCIDADE
REP
DCS DATA HIGHWAY
LOCAL
MODEM
DATA HIGHWAY SCADA DCS/PLC
INTERFACE INTERFACE
FIBRA UNIT
UNIT RS-485
ÓPTICA BARRAMENTO DE DADOS PLC (CLP)
MODEM

DCS
LINK 1 3
REMOTO 2 4 MODBUS PLC TYPE B
GATEWAY
REMOTE TERMINAL UNITS (RTUs) G
RS-232 RS-232

PLC TYPE A CONTROLADORES DE VELOCIDADE VARIÁVEL

ANALISADOR REMOTO DISPOSITIVOS MOSTRADORES DE MENSAGENS
SENSOR
(ASCII) INTELIGENTES LEITORES DE CÓDIGOS DE BARRAS
MEDIDORES DE VAZÃO

Figura 16 - Arquitetura de rede industrial com diversos tipos de dispositivos

Fonte: Mackay et al. (2004, p. 6).

Na prática, nem sempre foi assim. Em vários casos, as medições não ocorriam de forma adequada,
pois eram realizadas utilizando ligações diretas entre sensores e CLP via par metálico, com sinais em
tensão (sofrendo perdas de sinal ao longo do caminho). Foi justamente para este fim que as redes
industriais foram implementadas, para tornar transparente e visíveis as variáveis do processo, com a
confiabilidade necessária para a condução das tarefas de controle e produtividade.
Nesta unidade, as redes industriais foram abordadas para representar o universo de soluções que a
Automação Industrial oferece no sentido de digitalizar processos. Mais adiante, serão tratadas as de-
mais tecnologias detalhadamente em termos de redes industriais aplicadas, incluindo as suas diversas
topologias e as principais características que as distinguem das demais redes de dados que conhecemos.
Foram abordados temas importantes para a formação do Engenheiro no que se refere à digitalização.
Tratamos de assuntos fundamentais para a introdução dos conceitos de digitalização de processos, exem-
plos, tecnologias aplicadas e, principalmente, ideias que permitem entender o mundo com mais clareza.
O Engenheiro deve utilizar esses e os demais conceitos para interpretar de maneira mais refinada os
processos industriais aos quais será submetido e, assim, ter argumentos quando se dirigir aos demais
engenheiros da empresa no que se refere ao funcionamento e às necessidades tecnológicas do processo.
Nesta unidade, o enfoque foi a importância de se obter os dados do processo para que a gestão seja
efetiva, com transparência e confiabilidade (assuntos que serão tratados nas próximas unidades deste
livro), dado que, para permitir a gestão dos recursos de uma manufatura, é necessário ter acesso ao maior
número de variáveis possível, minimizando a chance de prejuízos, desperdícios e gargalos de produção.

59
UNICESUMAR

Com a integração dos dados do processo devidamente digitalizados, a manufatura pode ser acom-
panhada remotamente por recursos de software e hardware, e decisões estratégicas podem ser tomadas
em curto intervalo de tempo, reafirmando a necessidade de acesso aos indicadores de desempenho do
processo, os quais se estabelecem por meio dos dados acessados do processo industrial.
O alinhamento entre os objetivos produtivos de uma manufatura e as suas metas financeiras depen-
dem da leitura fiel das variáveis de campo (dados do processo) para que os sistemas gestores possam
disponibilizar acesso confiável às poderosas ferramentas administrativas atualmente utilizadas, por
exemplo, E.R.P.s, M.E.S. e P.I.M.S., que serão abordados mais adiante nesse livro.
Os conceitos de digitalização que foram abordados nesta unida-
de se referem a inúmeras aplicações práticas, desde dispositivos de
entrada, como interruptores, sensores de proximidade industriais,
encoders utilizados para traduzir o deslocamento angular de um
eixo, a detecção de objetos por meio de sensores em uma linha
de fabricação, até mesmo botões utilizados para ligar e desligar
uma máquina ou dispositivos de saída, como motores, lâmpadas,
atuadores etc.
Sem a digitalização não seria possível controlar processos uti-
lizando dispositivos digitais modernos, pois eles interpretam da-
dos binários (zeros e uns), que, associados aos respectivos eventos,
realizam as ações previstas para o funcionamento de máquinas e
equipamentos industriais.

60
Neste momento, vamos estabelecer uma relação entre os principais termos in-
troduzidos até aqui por meio da relação entre dispositivos de entrada, saída e de
controle envolvidos na digitalização:

DISPOSITIVOS DE DISPOSITIVOS DE
ENTRADA SAÍDA
SENSORES DE BOBINAS DE
PROXIMIDADE CONTATORES/RELÉS

CHAVES FIM DE PROCESSAMENTO VÁLVULAS

CURSO ELETROPNEUMÁTICAS
CONTROLADOR
BOTOEIRAS MOTORES

CONTATOS LÂMPADAS
AUXILIARES

A partir da relação entre dispositivos de entrada e de saída por meio do contro-

MAPA MENTAL
lador, que processa os dados em suas entradas e atua nos elementos de saída, a
digitalização ocorre na indústria, permitindo que processos sejam automatizados
com os rigores previstos em normas internacionais de qualidade.
De acordo com os conhecimentos obtidos até agora, apresente um exemplo de
processo de automação que exija a digitalização e preencha os quadrinhos vazios
com nomes das entidades de entrada, controle e saída (exemplo: sensor de nível,
controlador, motor da bomba etc.):
Nome do processo de automação: _______________________

DISPOSITIVOS DE DISPOSITIVOS DE
ENTRADA SAÍDA

DISPOSITIVO DE
CONTROLE

61
 1. Em um processo industrial, uma máquina possui um painel de controle que dispõe de botões e
indicadores de estado dos motores (ligado e desligado). Esse painel comanda o acionamento da
máquina que atende à lógica dos botões. Em relação a essa lógica, leia as afirmações a seguir.
I) Enquanto o botão “desliga” estiver pressionado, nenhum motor deve ser acionado, mesmo
que o botão “liga” seja pressionado.
II) Se o botão “desliga” estiver liberado e o botão “liga” for pressionado, a máquina entra em
operação.
III) Enquanto a máquina estiver em operação, se o botão “desliga” for pressionado, a máquina
deverá iniciar o procedimento de desligamento.
AGORA É COM VOCÊ

É correto o que se afirma em:

a) O item I indica que o botão “desliga” tem prioridade sobre o botão “liga” e, portanto, não interfere
no funcionamento da máquina.
b) Os itens I e III determinam que a máquina seja ligada sempre que o botão “liga” for pressionado,
e desligada quando o botão “desliga” for pressionado.
c) O item II demonstra que o botão “desliga” é prioritário e, portanto, o botão “liga” está sujeito ao
botão “desliga” para acionar a máquina.
d) O item III descreve como a máquina deve ligar e desligar, definindo como ocorre o procedimento
de desligamento.
e) Os itens II e III se referem ao desligamento incondicional da máquina.

2. Na digitalização de processos, são utilizados dispositivos que permitem a interação dos dados do
processo com os sistemas gestores. É correto afirmar que os dispositivos de entrada e de saída
de um processo industrial são, respectivamente, representados por:
a) Sensores e chaves fim de curso.
b) Motores e CLPs.
c) Interfaces homem-máquina e redes industriais.
d) Válvulas de controle e solenoides.
e) Sensores e atuadores.

62
3. Uma indústria de papel e celulose contratou um Engenheiro para avaliar o seu processo e propor
melhorias no fluxo de materiais e na maneira como ocorre esse processo. Ao realizar a análise, o
profissional observou que havia muitos sensores de diversas funções com saídas analógicas em
24 V, sendo utilizados para determinar parâmetros operacionais da fabricação do papel, como a
umidade, a cor, a temperatura etc. O Engenheiro percebeu que os sensores não estavam conec-
tados ao servidor de dados da indústria e, portanto, serviam apenas para a medição local de cada
variável. Em relação à postura do profissional para a tarefa dada, assinale a alternativa correta.
a) A ação mais correta é integrar os dados do processo ao servidor de dados da empresa, utilizando
uma rede de dispositivos (rede industrial), assim, é possível manter o registro de todos os dados
e controlar o processo com clareza.

AGORA É COM VOCÊ

b) Os sensores devem continuar sem informar ao servidor de dados da empresa, pois a sua conexão
com essa base de dados pode resultar em espionagem industrial, dado pelo fato de os sensores
serem facilmente acessados remotamente.
c) Na visão do profissional, os sensores devem ser integrados ao banco de dados diretamente em
um computador pessoal, pois o seu formato de padrão elétrico e os protocolos são sempre os
mesmos e, portanto, não há qualquer incompatibilidade que os impeçam de funcionar assim.
d) Uma rede industrial não seria interessante nesse processo, pois redes industriais acessam apenas
dispositivos de controle, não sendo possível a sua utilização com sensores.
e) O Engenheiro deve intervir, informando que os sensores devem ser acessados pela rede corpo-
rativa sem preocupações com o seu tempo de acesso, pois, caso uma mensagem de dados for
perdida, logo depois outra poderá ser enviada e o valor será sempre o mesmo.

4. De acordo com as tecnologias aplicadas na digitalização de processos industriais, assinale a

alternativa correta.
a) Os CLPs são dispositivos utilizados para controlar e medir a temperatura de um processo sem
a necessidade de sensores, pois a sua estrutura de hardware já contempla todos os recursos
necessários para este fim.
b) As redes industriais não utilizam protocolos, pois só interligam dispositivos de campo.
c) Os dispositivos associados a uma rede industrial não necessitam de um endereço, pois respon-
dem igualmente e ao mesmo tempo a todos os comandos.
d) Uma indústria automatizada só pode ter a visão de seus indicadores se os dados dos sensores
chegarem com transparência até o servidor de dados da empresa.
e) A digitalização de processos ocorre sempre que uma entrada digital do processo é acionada.
Quando um sensor analógico envia os seus dados, o CLP realiza a leitura e o processamento do
sinal ainda em formato analógico.

63
 5. Sobre a conversão de dados em informações de uma planta industrial, é correto afirmar que:
a) Os dados e as informações são a mesma estrutura e só indicam um estado operacional de um
processo.
b) As informações dependem dos dados, do valor correspondente a esses dados e ao tempo ao
qual eles se submetem ao processo.
c) As informações de um processo permitem a tomada de decisão estratégica, pois os dados do
processo independem do tempo ao qual a variável foi submetida.
d) Os dados correspondem apenas às informações de processo, não são importantes para a gestão
do negócio, afinal de contas, o diretor não precisa saber a temperatura da caldeira para comprar
insumos. Ele apenas compra de acordo com a necessidade.
AGORA É COM VOCÊ

e) As informações de um processo industrial não podem ser interligadas a uma rede de computa-
dores, pois o seu formato é interpretado apenas por CLPs.

6. Ao estabelecer o fluxo de materiais de uma empresa, as análises dos indicadores de produtividade

permitem ao Engenheiro entender se há desperdícios no processo. De acordo com os conceitos
de digitalização aplicada, assinale a alternativa correta.
a) Ao registrar os dados do processo em uma base computacional, é possível atuar pontualmente
com ações específicas para solucionar problemas de desperdício, pois o uso de tecnologias de
Automação Industrial permite assistir cada indicador em tempo real e manter o seu registro por
análise.
b) Quando um processo industrial é automatizado, os seus indicadores são desprezíveis, pois as
máquinas são autônomas e podem sempre tomar decisões sem a necessidade da intervenção
humana.
c) As tecnologias de Automação Industrial só permitem identificar perdas e desperdícios se houver
o uso de inteligência artificial, pois a interpretação de seus dados não pode ser realizada por
humanos, dada a sua complexidade.
d) Um processo que apresenta perda por desperdício pode ser monitorado por recursos de Auto-
mação Industrial, mas não deve ser controlado, pois, para controlar, não precisamos mensurar.
e) As técnicas de digitalização não permitem o controle do processo por CLPs, pois este é realizado
apenas por computadores pessoais conectados diretamente aos sensores.

64
1. C. Devido à lógica de intertravamento imposta, o botão liga não irá funcionar enquanto o botão desliga
estiver pressionado.

2. E. Dispositivos de entrada são sensores e dispositivos de saída são os atuadores.

3. A. As redes interligam todos os estágios de uma manufatura de maneira transparente e permitem acesso
remoto para registro, telemetria e telecomando.

4. D. Não há como controlar o que não se pode mensurar.

5. B. As informações são definidas por dados + valor agregado e o tempo é um valioso insumo.

CONFIRA SUAS RESPOSTAS

6. A. O mapeamento de desperdícios, falhas e gargalos de produção depende do registro desses eventos
em tempo real.

65
 ALLEN-BRADLEY. ROCKWELL AUTOMATION. 1769-SDN DeviceNet Scanner Module. Milwaukee: Al-
len-Bradley; Rockwell Automation. User Manual, aug. 2009.

BALBINOT, A.; BRUSAMARELLO, V. J. Instrumentação e Fundamentos de Medidas. 2. ed. Rio de Janeiro:

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NISE, N. S. Engenharia de Sistemas de Controle. 6. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2013.

TANENBAUM, A. S.; SOUZA, V. D. Redes de computadores. Rio de Janeiro: Elsevier, 2003.

REFERÊNCIAS

66
67
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

68
3 Comunicação
de Dados
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

Nesta unidade, vamos explorar o campo da automação de processos e

apresentaremos os conceitos fundamentais de redes industriais, além de
conceituar os dispositivos de interface de dados (IHM). Demonstraremos
como ocorre o processo de conversão de dados em informações utilizando
redes de computadores e redes industriais, que interligam dados do proces-
so que são reunidos por CLPs e interfaces de dados (IHM). Por fim, iremos
estudar automação de processos produtivos, discretos e contínuos, para
que você possa entender as principais características dessas tecnologias
e suas limitações.
UNICESUMAR

Você sabe como os aparelhos eletrônicos trocam informações quando, por exemplo, você envia uma
mensagem para seu colega via app do seu smartphone? Ou mesmo, como um sensor pode enviar o
valor da temperatura de um forno para a tela do computador?
Os dispositivos eletrônicos modernos desfrutam de uma tecnologia que permite o compartilhamento
de dados por vias de uso comum, o que nós conhecemos como rede de dispositivos.
Os conceitos de rede são conhecidos há muito tempo pela humanidade e remontam à origem de
nossa civilização, pois foi a partir das primeiras experiências com as redes de comércio que o homem
descobriu a necessidade da existência de regras para transitar de um lado ao outro do mundo.
Na comunicação de dados, é exatamente a mesma coisa. Os dados oriundos de um dispositivo podem
ser enviados para outro desde que respeite algumas regras impostas por uma tecnologia de rede que
permite o uso de rotas comuns, definindo o tamanho dos dados, a velocidade máxima permitida na via,
quem pode enviar e quem pode receber e quando isso pode acontecer, para cada entidade conectada.
Em uma rede, a comunicação entre os dispositivos deve ocorrer respeitando limites, para que
um “pacote” de dados enviados por um dispositivo não colida com outro “pacote” enviado por outro
dispositivo que, ao mesmo tempo, pode ter enviado dados no mesmo meio de uso comum, por isso
a necessidade de controlar o “caminho” dos dados, assim não há como haver colisões. Seria o mesmo
que compartilhar a mesma linha férrea com dois ou mais trens de carga. Enquanto um se desloca em
determinado percurso, os demais devem aguardar fora do trecho; caso contrário, a colisão é certa e a
carga se perderá.
Em ambiente de rede, a troca de dados requer segurança, que, dependendo da aplicação, implica
em formatações (encriptação) dos dados para que entidades externas não os acessem e tenham co-
nhecimento desautorizado de seu conteúdo.
Quando pensamos em rede de dispositivos, devemos levar em consideração que há diversas tecno-
logias capazes de conduzir dados e padrões elétricos, por exemplo, meios físicos ópticos (por meio de
fibras ópticas), magnéticos (por meio de ondas eletromagnéticas) e elétricos (por meio de condutores
metálicos) e que cada situação remete a um ou outro padrão, podendo haver casos em que a distância
entre os dispositivos é da ordem de alguns metros ou até de quilômetros, com uma capacidade de
trocar dados com poucos ou centenas de dispositivos.
Os computadores pessoais, por exemplo, utilizam padrões elétricos de rede há tempos difundidos,
com cabos metálicos e sinais eletromagnéticos, podendo se interligar a centenas de outros computa-
dores com o uso de dispositivos distribuidores e roteadores de rede, tornando cada vez mais podero-
sa a troca de informações entre máquinas, sem contar a capacidade de conexão que os dispositivos
móveis possuem, permitindo entrar e sair de um ambiente de rede sem fio e enviar e receber dados
automaticamente.
Agora, como já tivemos um pequeno momento de aprendizado com relação ao mundo das redes
de dispositivos, vamos exercitar este conceito em nosso meio. Enumere quantos dispositivos você
conhece em seu meio de convívio que utilizam comunicação de dados, desde smartphones, smart TV,
smartwatches, computadores pessoais, fones de ouvido, câmeras de vídeo etc.

70
 UNIDADE 3

Liste todos aqueles que você tem acesso em seu ambiente doméstico ou de trabalho. Quando listar
todos os dispositivos, associe a cada um deles o nome da tecnologia que cada um utiliza para se co-
municar, por exemplo: Bluetooth, Wi-Fi, TCP/IP etc.
Você vai perceber que alguns dispositivos operam sem a necessidade de fios para se comunicar
e outros precisam de cabos que interligam a troca de dados, e que há tecnologias capazes de enviar
dados a mais dispositivos do que outras, enquanto algumas podem atingir maiores distâncias, porém,
com uma velocidade menor.
O que ocorre quando você clica no botão “enviar” do seu programa de e-mails? O que acontece
quando há uma variação na temperatura de um fluido dentro de um processo industrial ou mesmo
o valor da pressão no interior de um vaso de uma caldeira? Como esses dados são trocados entre os
dispositivos? Quem são esses dispositivos? Como eles operam e quais são suas limitações?
No ambiente industrial, os equipamentos não se parecem fisicamente com os conhecidos computa-
dores pessoais ou tablets e smartphones, no entanto, compartilham de arquiteturas muito semelhantes
no que diz respeito às tecnologias computacionais envolvidas.
Um dispositivo industrial com a capacidade de controlar um processo, por exemplo, pode possuir
microprocessadores tão poderosos quanto os utilizados pelos melhores computadores pessoais e
desempenham a capacidade de processamento e troca de dados em rede tão eficientemente quanto.
O ambiente industrial exige que os equipamentos sejam mais robustos para suportarem o am-
biente inóspito e agressivo de uma manufatura automatizada, lugar onde a temperatura é elevada e
varia bruscamente, há a presença de poeira, vibração, contaminantes, interferência eletromagnética
e outras influências externas que não ocorrem na maioria das casas ou escritórios em que as pessoas
circulam todos os dias.

71
UNICESUMAR

Baseado nesse conceito, nesta etapa de nosso livro, iremos tratar de assuntos que utilizam, e muito,
a comunicação entre diferentes entidades dentro de um processo de fabricação. Você já parou para
pensar que, enquanto uma lata de refrigerante é envasada por uma máquina, existem equipamentos e
máquinas coletando dados de cada uma delas e compartilhando suas variáveis com outros dispositivos
a fim de controlar sua produção automaticamente?
Em um processo de fabricação industrial, a necessidade de transporte e compartilhamento de da-
dos é massiva entre os sensores, controladores e atuadores no processo, pois, enquanto a embalagem
do produto (lata ou garrafa) é envasada, o sistema de controle precisa saber qual o nível atual de cada
recipiente (por meio de um sensor de nível), a temperatura do fluido que preenche a embalagem (por
meio de um sensor de temperatura), precisa inserir a tampa (por meio de um atuador) e tudo isso é
orquestrado por meio de um controlador interligado com os diferentes sensores e atuadores.
Ao final de cada uma das tarefas ao longo de um processo industrial, deve haver confirmação para
que o item produzido seja finalizado e esteja pronto para ser encaminhado ao seu usuário final, se não,
uma garrafa pode ser encaminhada para a embalagem final sem a quantidade desejada de refrigerante
ou, até mesmo, sem a sua devida tampa, logo, há indicadores de desempenho que dependem dos dados
do processo para controlar a qualidade final do produto.
Você consegue, agora, entender a necessidade do acesso aos dados do processo e a grande respon-
sabilidade que eles representam diante de um sistema complexo de controle e automação na indústria?
Para viabilizar a comunicação entre os dispositivos industriais (sensores, controladores e atuadores),
foi necessário desenvolver meios que permitissem o tráfego desses dados de maneira segura, com o
menor tempo possível. Este é o desafio que começou há décadas e até hoje passa por etapas de desen-
volvimento e melhoria constantes.
A necessidade de interligar entidades em uma rede é mais pronunciada na esfera profissional, em
que dados são produzidos o tempo todo e devem ser armazenados e compartilhados. Os usuários
domésticos também representam uma demanda significativa do universo das redes, mas o fluxo de
dados que mais exige estrutura vem das empresas, da necessidade de conduzir informações, manobras
financeiras, telecomandos, acesso às bases de dados, backups remotos etc.
Atualmente, milhões e milhões de operações bancárias acontecem todos os dias, exigindo segu-
rança dos dados e agilidade por parte dos sistemas, sem contar as informações pessoais vinculadas
às redes sociais na Internet. Neste contexto, entender o funcionamento das redes de computadores é
fundamental.
Nesta unidade, serão abordados os principais termos utilizados na área de redes de computadores e
voltados ao estudante de automação industrial. Iniciaremos apresentando os principais tipos de redes
e as suas aplicações.
Conforme já mencionado, a comunicação entre dispositivos depende de alguns parâmetros, sobre
os quais falaremos aqui.
Inicialmente, considere dois dispositivos denominados A e B, conforme mostra a Figura 1.

72
 UNIDADE 3

DISPOSITIVO DISPOSITIVO
A B

MEIO FÍSICO

Figura 1 - Comunicação entre dispositivos por um meio físico

Fonte: o autor.
Para que a comunicação entre os dispositivos da Figura 1 ocorra, são necessários alguns pré-requisitos
básicos:
• Meio físico.
• Padrão elétrico.
• Protocolo.
• Velocidade.
• Compatibilidade com normas.

Vamos à definição de cada um desses pré-requisitos.

Quando o dispositivo A deseja se comunicar com o dispositivo B, eles devem ter à sua disposição
um meio físico sob o qual os dados possam fluir, ou seja, uma via de dados denominada barramento
(quando o meio é metálico), ou o próprio espaço de cobertura, no caso de um meio físico magnético
(caso das redes sem fio wi-fi, por exemplo), ou mesmo uma via de fibra ótica.

Figura 2 - Exemplos de meios físicos: (a) metálico, (b) magnético e (c) ótico

Quando nos referimos ao meio físico, é importante ressaltar que os dados que acessam o meio metálico
precisam se adequar a um dado padrão elétrico para serem compatíveis com os dispositivos que se
interconectam por meio deste recurso, assim, atualmente, o meio físico metálico mais difundido é o
cabo denominado “par trançado”, ou no inglês twisted pair.

73
UNICESUMAR

Figura 3 - Cabo par trançado

Esse tipo de cabo é composto por oito condutores que se organizam em quatro pares (Figura 4) e com
cores que se apresentam de par em par da seguinte forma:

3
4 1
2
• Par 1 {marrom + marrom e branco
• Par 2 {azul + azul e branco
• Par 3 {verde + verde e branco
• Par 4 {alaranjado + alaranjado e branco

Figura 4 - Cores dos condutores no cabo de rede tipo par trançado

Cabo CAT 5
Os pares são organizados e inse-
4 4 ridos em um conector modelo
5 5 RJ45, que permite a conexão
par reserva entre um dispositivo e outro,
1 1 conforme a Figura 5.

2 2
CONECTOR RJ45 par de dados CONECTOR RJ45
Dispositivo “A” 3 3 Dispositivo “B”
6 6
par de dados
7 7
8 8
par reserva

Figura 5 - Diagrama interno de um cabo utilizado na interligação de dispositivos

Fonte: adaptada de Linear Technology (2003).

74
 UNIDADE 3

Há variações na sequência de
pinos (0 a 8) dos conectores de
acordo com o tipo de ligação
entre os dispositivos, pois há
casos em que a ligação é dire-
ta (ponto a ponto) ou cruzada
(crossover). Em cada caso, de-
ve-se verificar a necessidade e
consultar o esquema de inter-
ligação para inserir, dentro do
conector RJ45, os condutores do
cabo de rede com a sequência
de cores correta (Figura 6). Figura 6 - Cabo de rede, conector RJ45 e alicate crimpador
Note que, para realizar a
inserção do cabo no conec-
tor, é necessário o uso de uma
ferramenta especial, o alica-
te crimpador (Figura 7). Esta
ferramenta é capaz de cortar,
organizar e fixar os condutores
do cabo de rede dentro do co-
nector RJ45 em uma sequência
que respeita as diretrizes de rede
e permite a fácil conexão entre
os dispositivos.
Existem equipamentos que
permitem testes com o cabo já Figura 7 - Alicate crimpador: corta, organiza
crimpado para verificar se os e fixa os condutores no conector RJ45
terminais foram inseridos na
sequência desejada, conforme
a Figura 8.
Este tipo de testador é divi-
dido em duas partes: a, maior é
responsável por gerar um sinal
elétrico, que será introduzido
em uma extremidade do cabo
sob teste; a outra parte indicará
como o sinal chegou até a outra
extremidade.

Figura 8 - Testador de cabo de rede com conectores RJ45

75
UNICESUMAR

Observe, na Figura 8, a conexão dos conectores do cabo no instrumento que possui LEDs, os quais
piscam na sequência em que o sinal elétrico é introduzido no cabo, permitindo verificar se cada um
dos terminais dos conectores estão devidamente crimpados no cabo de rede.
Outra verificação é possível em nível de funcionamento da rede e pode indicar parâmetros funcio-
nais, como indicadores de desempenho da rede em ferramentas de diagnóstico desta. O instrumento
de verificação e diagnóstico é o analisador de rede, mostrado na Figura 9. Este tipo de dispositivo
permite a identificação de problemas em uma rede de comunicação de forma rápida e com tomada
de decisões estratégicas em termos de gestão de recursos e direcionamento de dados.
Os padrões elétricos podem
ser distintos entre diferentes
tecnologias de redes de dados,
mas, atualmente, o mais difun-
dido e utilizado pelas pessoas,
tanto no mercado corporativo
quanto no uso doméstico, é o
padrão Ethernet, no qual as ten-
sões variam ±2,5 V entre o con-
dutor de dados e a referência da
alimentação (GND), conforme
mostra o Quadro 1.
Figura 9 - Analisador de rede: verificando parâmetros funcionais da rede

Quadro 1 - Padrão elétrico em cabo de rede Ethernet: nível de tensão nos pares de dados
Nível de tensão nos pares padrão
RJ-45 Fio
Ethernet
Pino Cor Par 10BASE-T
1 Branco/verde
3 ±2,5 V
2 Verde
4 Azul
1 —
5 Branco/azul
7 Branco/marrom
4 —
8 Marrom
3 Branco/alaranjado
2 ±2,5 V
6 Alaranjado
Fonte: adaptado de Maytum (2009).

Embora haja essa padronização de acordo com Maytum (2009), há tipos de redes que possuem padrões
diferentes e, com isto, níveis de tensão mais elevados, o que remete a certos cuidados com a compati-
bilidade. Mais adiante, abordaremos as redes industriais, em que veremos que há tensões e correntes
envolvidas neste processo e que a sua observância se faz necessária neste quesito para o correto fun-
cionamento da troca de dados entre dispositivos.

76
 UNIDADE 3

O padrão elétrico também define as características dos cabos e conectores em relação às tensões
de operação e isolação. Testes são realizados com os cabos e conectores para avaliar o quanto esses
componentes são isolados e o quanto permitem a proteção dos sinais em termos de condução de
eletricidade e imunidade a ruídos externos.
A compatibilidade eletromagnética é um dos fatores mais importantes quando nos referimos a
cabos de dados e os seus conectores, pois um ruído externo não deve interferir no sinal que está sendo
transmitido via par metálico, logo, o atendimento às normas de projeto deve ser respeitado, principal-
mente no que tange à disposição dos cabos de rede em uma instalação.
Recomenda-se, para as instalações de cabos de rede, que os condutores de dados (cabos de rede
ou de dados) sejam acomodados separadamente dos cabos que conduzem a alimentação elétrica
para as máquinas e os equipamentos, pois estes últimos costumam apresentar propagação de campo
eletromagnético, que é, por sua vez, capaz de induzir, nos condutores próximos, ruídos que distorcem
os dados, causando perda de informações do processo.
Normalmente, quando nos referimos ao meio físico, também nos referimos ao comprimento má-
ximo que um cabo de rede pode ter sem que as características de desempenho sejam comprometidas,
e que, no caso do padrão Ethernet, é de até 100 m, ou seja, a distância máxima entre o seu computa-
dor e o ponto de acesso pode ter um cabo de, no máximo, 100 m de comprimento. Caso contrário,
poderá haver diminuição do desempenho e problemas como reflexão de dados, fazendo com que as
mensagens trocadas na rede sejam perdidas e levem mais tempo para chegar ao seu destino devido ao
reenvio constante. Este fato é o que chamamos de lentidão na rede e pode estar associado à maneira
como realizamos a instalação dos cabos.
O barramento compartilhado, ou cabo tronco de rede, conduz os dados e os compartilha para os
demais dispositivos conectados, mas a forma com que esses dispositivos se interligam e acessam os
dados é viabilizada por um dispositivo denominado distribuidor de rede, normalmente encontrado
em instalações com redes de computadores, como roteadores, switches e hubs – os dispositivos rece-
bem o cabo tronco de rede (barramento) e distribuem os dados para os dispositivos nele conectados.

Figura 10 - Distribuidor de rede, um cabo compartilhado com diversos dispositivos: (a) roteador doméstico, (b) poucos
usuários conectados e (c) usuários corporativos

Além do comprimento dos condutores, a quantidade de dispositivos endereçáveis em uma rede é

de relevante entendimento, uma vez que este parâmetro permite projetar mais ou menos acessos de
acordo com a necessidade. Trataremos sobre este assunto mais adiante.

77
UNICESUMAR
O protocolo, como já mencionado em momen-
tos anteriores de nosso estudo, é o conjunto de
regras que define como ocorre uma comunicação.
Ajustado a esse termo, estão estruturas capazes de
“escrever” e “ler” na rede ou, em outras palavras,
“enviar” e “receber” mensagens.
Antes de iniciarmos a abordagem de protocolo,
devemos entender um pouco sobre a nomencla-
tura dos itens de uma rede:
• Host: em uma rede, todo dispositivo que
possui um endereço é considerado um
host. Sabemos que cada dispositivo inter-
ligado em uma rede e apto a trocar dados
deve ter um endereço fixado que o distin-
gue dos demais.
• Rede: é a estrutura capaz de interligar os
hosts. Pode ser composta por cabos ou ser
wireless (sem fio).
• IP: significa Internet Protocol. Este ter-
mo é utilizado para identificar o host em
uma rede. Por exemplo, o dispositivo em
uma rede com o IP 192.168.1.15 possui
esse endereço 15, que o diferencia dentre
os demais na mesma rede. Atualmente,
estamos vivenciando as versões 4 (IPV4)
e 6 (IPV6) simultaneamente, pois, com a
ampliação do número de dispositivos co-
nectados à rede, é necessário ampliar na
mesma proporção o número de dispositi-
vos endereçáveis.
QUADRO
PACOTE
DESTINO ORIGEM ORIGEM DESTINO
Endereço Endereço
físico de rede
Figura 11 - Exemplo de quadro de dados
Fonte: o autor.
78
O envio e a recepção de mensagens em uma rede
de dispositivos é muito semelhante ao sistema de
envios de cartas pelos correios, no qual sempre
devemos informar quem enviou a carta, preen-
chendo o campo “remetente”, e para quem gosta-
ríamos que essa carta fosse entregue, preenchendo
o campo “destinatário” no envelope.
A ideia por trás dos envios de mensagens na
rede de computadores, por exemplo, é a mesma
e, para regulamentar esse processo, foi estabele-
cido um padrão pelo Instituto de Engenheiros
Eletricistas e Eletrônicos (IEEE), denominado
“IEEE 802.3”, que determina como os dados são
enviados entre os dispositivos em uma rede de
computadores no padrão Ethernet.
Quando um dispositivo deseja enviar dados
na rede, ele realiza a montagem de um quadro
composto por vários estágios, respeitando o ta-
manho da mensagem a ser enviada, os endereços
de origem e de destino, a verificação de entrega
e integridade, a sincronização, a delimitação de
início e de fim etc. A estrutura capaz de enviar
um pacote de dados de um dispositivo até outro
na mesma rede se dá por meio de um quadro, e
dentro dele é que os dados são inseridos, confor-
me o exemplo da Figura 11. Perceba que há uma
definição do endereço físico de quem envia e de
quem recebe os dados, e também há a definição
dos endereços de rede para os dois dispositivos
nessa troca.
DADOS CRC
 UNIDADE 3

Na Figura 11, observe que, além do endereçamento dos dispositivos, há os dados e o CRC, que significa
“Checagem por Redundância Cíclica”. Este último componente do quadro tem o objetivo de verificar
se os dados enviados chegaram sem alterações. É como uma verificação para confirmar se o que foi
enviado chegou de fato ao seu destino.
Um exemplo de quadro de dados muito difundido é o quadro Ethernet IEEE 802.3, apresentado
na Figura 12.

QUADRO
PACOTE

DELIMITADOR DE ENDEREÇO DE ENDEREÇO DE COMPRIMENTO/ DADOS/

PREÂMBULO CRC
INÍCIO DE QUADRO DESTINO ORIGEM TIPO ENCHIMENTO

Figura 12 - Quadro Ethernet IEEE 802.3

Fonte: o autor.

Os dados a serem enviados dependem da definição de qual dispositivo receberá o referido pacote,
qual é o tipo do dado que está sendo enviado, o comprimento do quadro e o preâmbulo. Tudo isto
faz referência a um modelo que descreve como os protocolos devem operar para que os dispositivos
possam se comunicar.
O modelo de referência OSI é a base para que os protocolos se referenciem na construção de men-
sagens, e ele é baseado em sete camadas, desde a que trata do meio físico até a camada de aplicação em
que o programa (que utiliza os dados) recebe ou envia o seu conteúdo, conforme mostrado na Figura 13.
DISPOSITIVO DISPOSITIVO
“A” “B”
PROTOCOLO
7 APLICAÇÃO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO
PROTOCOLO
REALIDADE
6 APRESENTAÇÃO DE APRESENTAÇÃO AUMENTADA
APRESENTAÇÃO
PROTOCOLO
5 SEÇÃO DE SEÇÃO
SEÇÃO
PROTOCOLO
4 TRANSPORTE DE TRANSPORTE
TRANSPORTE

3 REDE REDE REDE REDE

LINK DE LINK DE
2 LINK DE DADOS DADOS DADOS LINK DE DADOS

1 FÍSICA FÍSICA FÍSICA FÍSICA

Comunicação de dados em rede
Figura 13 - Modelo de referência OSI
Fonte: adaptada de Tanenbaum e Souza (2003).

79
UNICESUMAR

Há diferentes protocolos e nem MODELO MODELO

todos utilizam exatamente as OSI OSI
sete camadas previstas pelo 7 APLICAÇÃO APLICAÇÃO
modelo OSI, assim como o pro-
tocolo TCP/IP, em que há ca- 6 APRESENTAÇÃO
madas que não são utilizadas, e
outras que utilizam uma única, 5 SEÇÃO
a qual equivale a duas outras ca-
madas do modelo de referência 4 TRANSPORTE TRANSPORTE
OSI, conforme a Figura 14.
3 REDE INTERNET

2 LINK DE DADOS
HOST PARA
REDE
1 FÍSICA

Figura 14 - Comparação entre o modelo de referência OSI e o protocolo TCP/IP

Fonte: adaptada de Tanenbaum e Souza (2003).

Ao respeitar o modelo de referência OSI, os protocolos de acesso aberto se compatibilizam para per-
mitir a troca de dados de maneira a atender aos pré-requisitos de comunicação em uma corporação.
Além do protocolo, a comunicação precisa estruturar-se sobre a velocidade.
A velocidade da troca de dados entre os dispositivos é realmente um parâmetro de extrema impor-
tância, pois define o quão rápido será o acesso ao meio sob o ponto de vista de um equipamento, seja
ele um controlador, que interpreta os dados enviados por sensores, ou atuadores, que devem realizar
as ações previstas em tempo suficiente para controlar um processo.
A velocidade define o volume e uso dos dados no meio físico e pode significar congestionamento
em casos de fluxo demasiado no meio compartilhado. Além disso, a velocidade está relacionada com a
capacidade de um dispositivo enviar, receber e processar os dados de um meio de acesso, por exemplo,
uma rede de comunicação.
Tenha em mente que, para um dispositivo X acessar o meio comum e enviar dados, este deve ter a ca-
pacidade de se comunicar na mesma velocidade de comunicação dos demais que acessam o mesmo meio;
caso contrário, este dispositivo tende a não interpretar os dados de maneira compatível com os demais.
Seria como assistir a um filme em que os atores falam em uma língua que permite a pronúncia de
2 mil palavras por segundo e quem assiste o filme pode entender apenas duas palavras por segundo.
Certamente, aquele que assiste o referido filme não entenderá nada. Isto acontece quando um dispositivo
não é compatível com a velocidade da rede.

80
 UNIDADE 3

Na rede de computadores atual, os dispositivos se limitam às suas tecnologias e se adaptam ao meio

de acordo com os seus limites, enquanto em redes industriais essa velocidade pode ser configurada, e
cada dispositivo que acessa o mesmo meio deve estar configurado com a mesma velocidade.
Nas redes de computadores corporativas, é comum encontrar velocidades que variam de 10 Mbps
(Mega bits por segundo) até 10 Gbps (Gigabits por segundo), e não se surpreenda se outras velocidades
ainda maiores surgirem, pois as tecnologias avançam a cada dia e novas técnicas, novos materiais e no-
vas capacidades de processamento surgem para permitir a oferta de novos e mais rápidos dispositivos.
As normas que definem o projeto e o funcionamento das redes de computadores determinam
padrões que devem ser seguidos para garantir o bom funcionamento das comunicações entre dispo-
sitivos e, assim como já foi citado nesta unidade, há normas como a IEEE 802.3 ou a IEEE 802.11, as
quais possuem sufixos variantes de acordo com a área de atuação, inferindo, assim, sobre diferentes
tecnologias relacionadas às redes de comunicações.
Como exemplo, podemos citar a norma IEEE 802.3af (sufixo af), que define as regras para a tec-
nologia Power over Ethernet (PoE), ou potência sobre Ethernet. Este padrão determina como deve
operar um sistema baseado em PoE, as suas características operacionais, as definições de dispositivo
alimentado, as tensões de trabalho, o tempo de detecção etc.
A norma IEEE 802.3ah se refere à tecnologia EPON, relacionada à rede ótica passiva, ou Passive
Optical Network. Durante o projeto de rede, o profissional que atua na área deve conhecer as normas
que se relacionam com a área de sua atuação.
Normalmente, definimos uma rede local como aquela que interliga dispositivos dentro do mesmo
prédio, como computadores, impressoras, smartphones etc. As redes locais (Local Area Network –
LAN) apresentam características que as distinguem das demais redes quanto a:
● Tamanho.
● Tecnologia de transmissão de dados.
● Topologia.

Como o tamanho de uma rede local é limitado, sabemos que este fator confere limites de velocidade
que devemos respeitar em nossos projetos, e estes, atualmente, atendem a padrões de 10 a 100 Mbps
(10 Mega bits por segundo = 10.106 bps) ou 10 Gbps (10 Giga bits por segundo = 10.109 bps) nas redes
mais modernas. Além disso, devemos nos lembrar que a tecnologia de transmissão de dados utiliza,
normalmente, um único meio físico em que todos os dispositivos trocam as suas mensagens, restrito,
obviamente, a algumas formas de montagens, denominadas topologias de rede.
As topologias de redes locais mais utilizadas são tipo anel e tipo barramento, havendo variações. As
duas principais são mostradas na Figura 15.

81
UNICESUMAR

TOPOLOGIA EM ANEL TOPOLOGIA EM BARRAMENTO

Figura 15 - Topologias de rede local (LAN)

Fonte: adaptada de Tanenbaum e Souza (2003).

Geralmente, nas empresas em que os dispositivos estão interligados por meio de cabos de rede, há a
figura de um elemento que interliga todos esses cabos, denominado “distribuidor”. Como exemplo,
temos o roteador, o switch, o hub etc.
Cada dispositivo em uma rede deve ter um endereço único que permite a sua identificação, assim,
quando a entidade A deseja se comunicar com a entidade B (entidade pode ser qualquer dispositivo:
PC, impressora, smartphone etc.), a entidade A envia em sua mensagem uma informação referente ao
endereço da entidade B. Assim, outros dispositivos que também estão acessando o mesmo ambiente
não acessam aquela mensagem, apenas as entidades A e B.
Dessa forma, para que a comunicação ocorra de maneira eficiente e organizada, existem normas
que definem os padrões a serem seguidos pelos protocolos de comunicação e pelos fabricantes de
dispositivos, além de diretrizes que determinam a utilização por meio dos usuários, por exemplo, o
padrão ISO/IEC 8802-3:2000.
Este padrão determina que todo usuário tem o mesmo acesso para transmitir no meio físico com-
partilhado e que a detecção do envio de mensagens é mandatória para que sejam evitadas as colisões
entre os dados transmitidos (HIRSCHMANN, 2001). Veremos, mais adiante, que há técnicas para
evitar as colisões de dados, implementando métodos específicos a fim de atender a esta norma.
Em 1972, a empresa Xerox iniciou um projeto de conexão de dispositivos em uma rede local, uti-
lizando um método denominado Carrier Sense Multiple Access with Collision Detection (CSMA/
CD), que significa “Acesso Múltiplo com Verificação de Portadora e Detecção de Colisão” e pode ser
descrito como:

82
 UNIDADE 3

• Carrier Sense - CS: esta característica é responsável por detectar se o meio físico está livre ou
se está sendo utilizado por outro dispositivo.
• Multiple Access - MA: o método CSMA/CD não define prioridades entre os usuários da rede,
pode haver múltiplos dispositivos tentando se comunicar ao mesmo tempo no mesmo meio, o
que poderia causar colisões. O termo MA remete aos múltiplos acessos que essa técnica permite.
• Collision Detection - CD: é a característica que identifica a ocorrência de colisões na rede.

O CSMA/CD é um dos métodos introdutórios ao do CSMA/CD, pois tem mais parâmetros de

que permite o acesso múltiplo ao barramento
de dados pelos dispositivos nele conectados. Ele
detecta se o meio está sendo utilizado por algum
dispositivo e detecta se houve colisões dos dados.
O fato é que, como há a possibilidade de dois ou
mais computadores acessarem o mesmo meio ao
mesmo tempo, pode haver colisão dos dados e,
neste momento, nenhum dos dispositivos con-
seguirá enviar as suas mensagens.
Por sua vez, o Carrier Sense Multiple Access
with Collision Avoidance - CSMA/CA ou, em
português, Acesso Múltiplo com Verificação de
Portadora com Anulação/Prevenção de Colisão,
é uma técnica com grau de ordenação superior
restrição e contribui para minimizar as colisões.
Assim como o CSMA/CD e o CSMA/CA, exis-
tem outras técnicas que otimizam o funcionamen-
to das redes de computadores para que o acesso ao
meio seja contemplado da melhor forma.
Tivemos até aqui uma explanação de tecno-
logias de rede que são aplicadas no ambiente in-
dustrial de maneira geral, pois os processos en-
volvidos utilizam as mesmas tecnologias como
sensores, controladores e atuadores do que em
outros ambientes de manufatura automatizada.
Adiante iremos introduzir mais tecnologias que
atuam no ambiente de rede de dados para inte-
gração industrial.

83
UNICESUMAR

Até aqui você já teve uma visão importante do que é necessário para viabilizar a comunicação entre
computadores, mas, no ambiente de produção industrial, como ocorre esse processo? Para responder
a essa pergunta, devemos primeiramente entender que o computador é o equipamento que nós uti-
lizamos com programas que podemos interpretar facilmente, pois foi projetado para seres humanos
se comunicarem.
Por outro lado, temos que entender que no ambiente industrial, com a presença de fluidos corrosivos,
umidade excessiva, vibrações, variações de temperatura, presença de poeira e demais contaminantes, os
computadores fabricados para operar em escritórios não são capazes de operar, daí então foram desen-
volvidos dispositivos capazes de suportar o agressivo ambiente industrial, com invólucros adequados.
Mais do que apenas gabinetes que permitem operar em ambientes úmidos e quentes, os dispositivos
industriais utilizam formatos de dados diferentes dos computadores que utilizamos, pois os dados
veiculados pelos sensores, atuadores ou controladores são diferenciados dos dados que nós, humanos,
trocamos em nossa comunicação.
Uma comparação pode ser feita entre uma pessoa e um sensor industrial. A pessoa, por exemplo,
envia um vídeo por meio da rede internet, que possui cerca de milhões ou até bilhões de bits (depen-
dendo da qualidade do vídeo) e por este motivo depende de um determinado volume de dados para
seu envio, enquanto um sensor industrial envia os dados referentes à variável mensurada (a temperatura
do vapor de uma caldeira, por exemplo), que requer apenas poucos bits para transmitir ao controlador
sua amplitude térmica.
As redes industriais surgiram com o objetivo de permitir o acesso aos dados dos dispositivos indus-
triais, como temperatura, pressão, nível, vazão, número de peças, presença de objetos etc. Além disso,
permitem a configuração de dispositivos remotamente em ambiente agressivo e instável, onde um ser
humano certamente não teria como realizar tais medições sem sofrer danos à sua saúde, ou mesmo
com velocidade de resposta e precisão que um operador humano não teria como realizar, conforme
mostrado na Figura 16, em que a exposição às temperaturas elevadas e o risco de explosão podem ser
evitados utilizando dispositivos interligados em rede.

As redes industriais também

Figura 16 - Válvulas interligadas em
rede: processo de produção de vapor
(altas temperaturas)
tiveram um grande incentivo
do avanço tecnológico ocor-
rido durante a década de 70,
em que controladores foram
desenvolvidos e a disponibili-
zação de tecnologias progra-
máveis disparou, permitindo
aos fabricantes de dispositivos
o desenvolvimento de muitos
equipamentos de diversas fun-
ções, com tecnologia embarca-
da jamais vista até então.

84

Os equipamentos podiam realizar medições
de variáveis industriais, como o nível de um tan-
que, e enviar o valor para um dispositivo capaz
de armazenar a sua grandeza, a fim de realizar
registros que auxiliam na gestão de processos e de
melhorias na produção. Esta possibilidade abriu
muitos horizontes e proporcionou o surgimento
de muitas empresas de tecnologia que passaram
a fabricar as suas próprias “formas de se comuni-
car”, sem permitir que outras empresas soubessem
como era feito, na tentativa de proteger o seu pa-
trimônio intelectual e, desta forma, consistir uma
manobra estratégica de mercado.
Assim, foram surgindo, no final da década
de 70 e meados de 80, os primeiros protocolos
de comunicação, ainda chamados de protocolos
proprietários, pois eram conjuntos de regras que
somente as empresas que os projetavam sabiam
como funcionavam e, com isto, os equipamentos
de um fabricante não eram compatíveis com a
rede de comunicação de outro. Isto fazia o cliente
depender da tecnologia de um único fabricante
para integrar os seus dados de processo.
Para resolver este problema, na década de 90,
os principais fabricantes de tecnologias de redes
industriais se reuniram e decidiram abrir as suas
patentes de protocolos, assim, as suas tecnologias
tornaram-se “abertas” para o conhecimento da
comunidade científica, permitindo que o fabri-
cante A pudesse oferecer os seus produtos com
a capacidade de se comunicar no protocolo do
fabricante B e vice-versa.
Atualmente, a maioria dos protocolos de co-
municação de redes industriais é aberta e encon-
tramos dispositivos de várias marcas diferentes se
comunicando no mesmo barramento de dados
sob o protocolo de comunicação outrora exclu-
sivo de um único proprietário. Esta possibilidade
permite que, na atualidade, a integração de dados
não dependa de fabricantes de dispositivos, mas
sim do uso adequado de cada solução, de modo
85
UNIDADE 3
a atender ao princípio da transparência.
Nas redes industriais, assistimos a uma grande
variedade de protocolos que são aplicados ao tipo
de dispositivo que se deseja interligar ou acessar, e
isto tem relação direta com os tipos de dados que
cada dispositivo é capaz de produzir. Por exemplo:
um sensor de proximidade é um dispositivo que
detecta a presença ou a ausência de um dado tipo
de objeto. Assim, há apenas duas opções: objeto
presente ou objeto ausente e, desta forma, a sua
saída pode ser representada por dois estados: 0
(objeto ausente) e 1 (objeto presente).
Conforme mostra a Figura 17, o processo ne-
cessita que a presença de um objeto metálico seja
detectada para o acionamento de um atuador es-
pecífico (tomada de decisão).
Figura 17 - Sensor de proximidade
indutivo: detecção de objeto presente
O tipo de rede que interliga sensores desse tipo ne-
cessita de características que se adequam a poucos
dados, logo, ele opera com pacote de dados reduzi-
do se comparado a outras redes que, por exemplo,
interligam inversores de frequência, que são dis-
positivos capazes de controlar a velocidade do eixo
de um motor elétrico trifásico. Os dados enviados
por este tipo de dispositivo não são simplesmente
dois estados, e sim arranjos de bits denominados
bytes ou até quilobytes (kB), os quais representam
milhares de bytes (1 byte é igual a 8 bits).
UNICESUMAR

Uma das grandes vantagens oferecidas pelas redes industriais, em termos de integração, é a redu-
ção do número de condutores utilizados para acessar os dispositivos, pois um processo industrial que
utilize automação necessita de sensores e atuadores que enviam dados para uma entidade de controle,
normalmente, um CLP, o qual, em função desses dados, atua em elementos como válvulas, motores,
atuadores pneumáticos ou hidráulicos etc.

Um dos grandes problemas em utilizar equipamentos de um único fabricante de tecnologia é

ficar dependente do desenvolvimento tecnológico da referida empresa e também do atendi-
mento, dos preços praticados e da incompatibilidade com as demais tendências do mercado.
Durante as décadas de 70 e 80, muitos fabricantes de tecnologias de redes industriais protegiam
os segredos industriais a todo custo para que uma outra empresa não pudesse reproduzir a
mesma ideia. Com isso, apenas os seus próprios dispositivos conseguiam se comunicar entre si,
não permitindo a utilização de outros equipamentos de fabricantes diferentes na mesma rede.

Antes da existência das redes industriais, cada dispositivo interligado ao CLP dependia de um par de
condutores dedicados para conectá-lo, assim, um processo com muitas entradas e saídas utilizava uma
quantidade descomunal de condutores, o que implica em dimensões maiores dos eletrodutos e custos
elevados, considerando que os condutores representam este aumento dos custos em uma obra.
O risco de defeito por mal contato ou por falhas em conexões é proporcional ao número de con-
dutores em uma instalação, ou seja, quanto maior o número de cabos, maiores as chances de defeito. A
Figura 18 mostra um exemplo de interligação de dispositivos em um painel, em que cada equipamento
utiliza um par de condutores em conexão do tipo ponto a ponto.
Com o surgimento das redes industriais, dispositivos de campo puderam ser interligados por meio
de um único condutor, denomi-
nado barramento. Neste condu-
tor, todos os dispositivos asso-
ciados trocam os seus dados
de maneira organizada, pois os
dados não podem ser perdidos,
uma vez que o dado industrial
(temperatura, nível, pressão, va-
zão, número de peças etc.) va-
ria no tempo e, se deixarmos de
acessá-lo por um período, não
teremos mais como saber o que
Figura 18 - Conexões com sensores
ocorreu durante esse intervalo e atuadores ponto a ponto: elevado
em que ficamos sem acesso. número de condutores

86
 UNIDADE 3

A Figura 19 apresenta um exemplo de arquitetura de redes em que podemos observar, no nível

superior, a rede de computadores, em que os PCs e os servidores estão conectados. A seguir, podemos
identificar o barramento de rede industrial, em que os dispositivos industriais se conectam. Neste
ambiente, máquinas podem enviar e receber dados ao controlador (CLP), entidade capaz de traduzir
os dados do processo em pacotes que são enviados e recebidos por meio da rede de computadores.
PC

BARRAMENTO DE REDE DE COMPUTADORES

CLP
(CONTROLADOR LÓGICO
PROGRAMÁVEL)
BARRAMENTO DE REDE INDUSTRIAL

DISPOSITIVOS
CONECTADOS
À REDE
IHM
INDUSTRIAL (DISPOSITIVO DE
SINALIZAÇÃO ENTRADA E SAÍDA)
(DISPOSITIVOS
DE SAÍDA)

CONTROLE DE MOVIMENTO SENSORES DE CHAVES

(DISPOSITIVOS DE SAÍDA) (DISPOSITIVOS DE ENTRADA)

Figura 19 - Exemplo de rede industrial e interconexão com a rede de computadores

Fonte: o autor.

Note, aluno(a), que, nas redes industriais, existem dispositivos de entradas e saídas ou dispositivos que
desempenham as duas funções (entradas e saídas ao mesmo tempo). É importante ressaltar que, nos
barramentos de redes industriais, os níveis de tensão não são compatíveis com os níveis de tensão das
redes de computadores, e o formato de envio de dados no meio é específico de cada tecnologia, de
acordo com o tipo de rede e os seus dispositivos.
Uma característica marcante das redes industriais é o sistema mestre-escravo, em que há uma
entidade na rede definida como mestre e as demais entidades são classificadas como escravos. Há
protocolos de redes que utilizam apenas um mestre por barramento e outros permitem múltiplos
mestres, ou seja, mais de um mestre no mesmo barramento.
O mestre tem como papel fundamental gerir o funcionamento dos escravos, de modo a acessar os
dados de cada um e prever ações em cada dispositivo. A grande diferença desse sistema em relação às
redes de computadores sem hierarquia é: quando o mestre se comunica com um escravo, apenas os
dois trocam dados, os demais ficam em “silêncio” durante a comunicação de ambos. Assim que ocorre
a finalização da comunicação, o mestre e outro escravo começam a se comunicar.

87
UNICESUMAR

Em uma rede industrial, não deve haver mais de dois disposi-

tivos se comunicando ao mesmo tempo. Isto provocaria a colisão
de dados e estes seriam perdidos. Por este motivo, há o conceito de
acesso direto entre o mestre e um determinado escravo por tempo
limitado, e só ao final da comunicação estabelecida é que outra
comunicação é iniciada, sempre de dois em dois dispositivos (o
mestre e o escravo), conforme a Figura 20.

Mestre

BARRAMENTO DE REDE INDUSTRIAL

Escravos
#3
#5
#1 #2
#4
Figura 20 - Sistema mestre-escravo: comunicação entre o mestre e um escravo apenas
Fonte: o autor.

Na Figura 20, o mestre é representado por um
CLP, e os dispositivos conectados no mesmo bar-
ramento são os escravos que, por sua vez, possuem
funções específicas. Note que cada dispositivo na
rede, também conhecido como nó da rede, ou
host, possui um endereço único. Assim, quando
o mestre envia uma mensagem para um escravo,
nela está incluso o endereço do dispositivo escra-
vo para que apenas ele estabeleça a comunicação
com o mestre durante esse período.
Perceba que, enquanto o mestre se comunica
com o escravo #3, os demais estão aguardando
a solicitação do mestre e, durante esse período,
não enviam mensagens no barramento de acesso
comum até que o mestre os acesse, de acordo com
ciclo de varredura da rede.
Dessa maneira, é possível definir para cada
dispositivo o seu tempo de acesso de acordo com
a necessidade. Por exemplo, em determinado pro-
cesso, um dado sensor de temperatura não regis-
trará alterações no valor mensurado em tempo
menor do que cinco segundos, enquanto que um
sensor de vazão pode detectar a vazão de um gás
com variações em frações de milissegundos, logo,
faz-se necessário ler o valor do sensor de vazão
com maior frequência do que o sensor de tempe-
ratura, dadas as especificidades de cada um.
Esta característica das redes industriais deve
ser levada em conta para que a gestão de acesso
aos dados no meio compartilhado seja eficiente
e não haja consumo de banda em excesso e de
maneira desnecessária por parte de alguns dispo-
sitivos, enquanto que outros necessitam de mais
leituras, por conta da dinâmica do processo ao
qual estão aplicados.
Com o objetivo de apresentar as especifici-
dades das redes industriais, abordaremos, nesta
seção, as suas principais tecnologias e as caracte-
rísticas que as denominam como industriais, além
de aplicações e limitações de sua estrutura. Para
apresentar os diferentes tipos de redes industriais,
classificamo-las em três grupos:
• SENSORBUS.
• DEVICEBUS.
• PROFIBUS.

88
 UNIDADE 3

A Figura 21 apresenta a orga-

nização das classes de redes
industriais de acordo com os
CONTROLE
tipos de dados que os dispositi-
TIPO DE CONTROLE

DE PROCESSO PROFIBUS
vos utilizam para automatizar o
processo. Como exemplo, pode-
DEVICEBUS mos citar dispositivos que têm a
possibilidade de assumir apenas
CONTROLE dois estados: ligados ou desliga-
LÓGICO SENSORBUS dos, sem estado intermediário,
como solenoides, lâmpadas,
botoeiras etc. São dispositivos
bit Byte kByte
que operam em controle lógico
TIPO DE DISPOSITIVOS
em nível de bit, logo, a rede que
Figura 21 - Classificação das redes industriais pode interligá-los é da classe
Fonte: adaptada de Lugli e Santos (2011). SENSORBUS.

Os dispositivos que podem realizar o controle de velocidade, por

exemplo, dependem de mais dados em nível de byte. A rede que
opera nesta classe é denominada rede DEVICEBUS, utilizada para
interligar inversores de frequência, soft starters, Interface Homem-
-Máquina (IHM), sensores, atuadores, botoeiras, sinalização etc.
Quando os dispositivos exigem determinada complexidade ne-
cessária para controlar um processo, o volume de dados aumenta e
passa a utilizar vários bytes ou até kbytes (kB = 1.000 bytes). Esses
dispositivos são interligados por redes da classe PROFIBUS, que
significa Process FIELDBUS, do inglês Rede Industrial de Processo.
Como exemplo de dispositivos que utilizam essa classe de rede,
temos os transmissores de temperatura, vazão, pressão, nível, posicionadores de válvula etc.
Normalmente, as redes industriais interligam equipamentos que operam em ambiente de área clas-
sificada, a qual remete a um ambiente com atmosfera potencialmente inflamável ou explosiva, logo,
qualquer centelha pode causar um acidente ou explosão, sendo necessário que cada dispositivo ou
rede sejam adequados para operar nesse ambiente, com as blindagens necessárias para evitar qualquer
faísca (o que pode resultar em uma catástrofe). A indicação que define uma área classificada é a sigla
Ex, conforme mostrado na Figura 22, em que placas com esta inscrição são inseridas no ambiente
onde há esta condição, e também na etiqueta dos dispositivos compatíveis com essa situação específica.

89
UNICESUMAR

As indústrias químicas e petroquímicas

possuem vários estágios de produção que
apresentam riscos de explosão por con-
ta da formação de gases potencialmente
inflamáveis. Para que um instrumento
possa ser utilizado nestas instalações, é
necessário que ele atenda às diretrizes
de segurança previstas para área classi-
ficada.

Figura 22 - Área classificada: ambiente com atmosfera po-

tencialmente explosiva ou inflamável

A partir dessa etapa dos nossos estudos, citaremos algumas tecnologias de redes industriais aplica-
das aos processos e às suas principais características. Começaremos com as redes de controle lógico,
passando às redes de controle de movimento e de processo, contemplando algumas tecnologias para
servirem de referência ao profissional atuante na indústria.

No ambiente onde você trabalha, há gases inflamáveis? Se sim, você conhece os procedimentos
de segurança para atuar nesse ambiente? Os instrumentos que você utiliza estão adequados
ao uso em áreas classificadas?
É indispensável muita atenção com a segurança das pessoas, principalmente em ambientes
industriais onde há a presença de gases ou substâncias potencialmente inflamáveis.

As tecnologias de redes da classe SENSORBUS atuam, geralmente, transferindo dados em nível de

bit, ou seja, quando o estado de um dispositivo é alterado de ligado para desligado, por exemplo, ou
uma peça está presente ou ausente, definindo que o status enviado para designar a ação do dispositivo
depende de apenas dois níveis, ora em nível 0, ora em nível 1.
As tecnologias de redes industriais foram concebidas para atuar com dispositivos do tipo liga e
desliga, como solenoides, botoeiras, sensores de proximidade etc., conforme mostrado na Figura 23.
A tecnologia mais difundida é, por exemplo, Atuador-Sensor interface (AS-i).

90
 UNIDADE 3

A B C

Figura 23 - Dispositivos de atuação lógica: (a) eletroválvula, (b) comando e sinalização e (c) sensores de proximidade

A tecnologia de rede AS-i apresenta algumas características que a distinguem:

• Possui barramento de dados energizado que permite alimentar e conduzir os dados no mesmo
cabo.
• Permite que sejam associados dispositivos diretamente no cabo tronco com facilidade.
• Permite várias topologias (estrela, barramento e árvore).
• Conduz até 4 bits de dados, podendo ser quatro entradas e quatro saídas.
• Possui três versões disponíveis.
• Apresenta taxa de transmissão fixa de 167,5 kbps.
• O barramento de dados permite comprimento máximo de 100 m por trecho, podendo chegar
até 300 m com repetidores (algumas literaturas apresentam, atualmente, alcance de até 600 m
com repetidores e casadores de impedância, sendo 200 m por trecho).

A tecnologia de rede AS-i é altamente indicada para operar em ambiente em que há dispositivos que
atuam com nível de bit. Dispositivos que necessitam de mais dados para representar o seu estado
sugerem o uso de tecnologias de redes, as quais serão abordadas na sequência.
Na classe de redes DEVICEBUS, os equipamentos utilizam mais dados para transmitir as suas men-
sagens, pois os dados significam números que podem ter vários dígitos e status de vários registradores
da memória do dispositivo, o que atende a maior parte das aplicações de automação, podendo integrar
desde dispositivos com dados em termos de bit até dados que necessitam de alguns bytes (1 byte = 8
bits), como a velocidade do eixo de um motor ou a temperatura de um forno.
Além disso, um barramento de rede da classe DEVICEBUS pode atender a algumas aplicações de
controle contínuo, em que os dispositivos sensores informam ao controlador o valor da variável de
processo e, com base neste valor, decisões são tomadas. Como exemplo, temos o controle de vazão de
um silo de armazenamento de água em um processo de fabricação de refrigerante, em que, de acordo
com a vazão, que é a variável do processo, o controlador estabelece o percentual de abertura da válvula
para que apenas a quantidade exata seja disponibilizada de acordo com a necessidade do processo,
conforme a Figura 24.

91
UNICESUMAR

CONTROLADOR
LÓGICO Veja, na Figura 24, que o CLP re-
PROGRAMÁVEL
cebe o sinal do sensor de vazão,
processa-o e atua sobre a válvula
CLP1
para que esta possa abrir e fechar
SENSOR apenas na proporção necessária,
DE VAZÃO
TK1 PE1 assim, o fluido armazenado no
TK1 é transferido para o TK2
de maneira controlada.
Os exemplos mais comuns
V1 de tecnologias de redes da classe
VÁLVULA TUBO
DE DE VENTURI DEVICEBUS são: DeviceNet e
CONTROLE TK2
Profibus DP. Embora existam
mais tipos, essas duas tecnolo-
gias representam boa parte dos
barramentos atualmente em
Figura 24 - Controle de processo: controle de vazão
Fonte: o autor. operação, porém não podemos
deixar de reconhecer que a tec-
nologia Ethernet industrial está inclinada a se tornar a tecnologia dominante no ambiente da indústria.
Para fins de referência, adotaremos a tecnologia DeviceNet para apontar as principais características:

• Acesso a até 62 dispositivos conectados
por barramento (permite 64, mas dois en-
dereços são de uso do sistema – scanner e
dispositivo extra).
• Barramento de até 500 m.
• Baseado no protocolo CAN.
• Velocidades de 125, 250 e 3.500 kbps.
• Barramento energizado com 24 V.
• Derivações de até 6 m.
• Não permite topologia em anel.
• Baseado em perguntas e respostas.
• Possui resistores de terminação de 121 Ω
instalados nos extremos do barramento.
• Interliga dispositivos como: entradas digi-
tais diversas (contatos, botoeiras, chaves fim
de curso etc.), sinalização, sensores, inver-
sores de frequência, soft starters, IHMs etc.
Os dispositivos que são atendidos pelo barramen-
to de rede de tecnologia DeviceNet podem ter
recursos de controle e, com isto, necessitam enviar
dados em volumes significativos. Para minimizar
a chance de falhas na comunicação de dados de
dispositivos e realizar a manutenção na rede, uti-
liza-se um equipamento que analisa os dispositi-
vos da rede em cada nó (0 a 63) e informa o erro
(caso ocorra) para que o operador da rede possa
interagir com ações corretivas. O equipamento é
conhecido como “Devicemeter” ou, simplesmente,
“analisador de rede DeviceNet”.
Você irá acompanhar, a partir de agora, alguns
exemplos de tecnologias de redes em ambiente
industrial, as mesmas que podem ser utilizadas na
indústria de álcool e açúcar, química, metalúrgica,
automobilística etc.
A tecnologia de rede PROFIBUS foi desen-
volvida para atender ao controle de processos,
bastante clássicos em indústrias químicas e petro-
químicas, em usinas de álcool e açúcar etc.

92
 UNIDADE 3

Os dispositivos que se interligam pelas redes

PROFIBUS normalmente atuam em áreas classi-
ficadas e dependem de blindagem para proteção,
logo, o seu gabinete é à prova de explosão e os
seus dados são enviados via rede para a entidade
de controle, que pode ser um computador, um
CLP ou, até mesmo, um dispositivo da própria
rede. A Figura 25 mostra um operador realizando
o procedimento de configuração e calibração de
um transmissor de pressão interligado a um bar-
ramento de rede da classe PROFIBUS.

Figura 25 - Operador do processo realizando calibração

de transmissor de pressão em indústria petroquímica

Os exemplos mais comuns de redes dessa classe são: PROFIBUS PA e Foundation FIELDBUS. Ambos
os exemplos interligam dispositivos de processo, como transmissores, posicionadores etc.
Normalmente, em uma rede PROFIBUS PA, por exemplo, os dados do processo são enviados para
uma entidade mestre que realiza o controle, por exemplo, de abertura de uma válvula. Por outro lado,
na tecnologia Foundation FIELDBUS, o controle pode permanecer na própria rede, embarcado no
próprio dispositivo.
São características das redes de tecnologia PROFIBUS:
• Atende à área classificada.
• Interliga dispositivos de controle de processo industrial.
• Interliga uma quantidade de dispositivos reduzida, por conta de diretrizes de segurança (área
classificada); porém, em ambientes fora da área classificada, pode integrar até 32 dispositivos
por barramento.
• Velocidade de 31,25 kbits/s.
• Admite as topologias barramento, estrela e ponto a ponto.
• Atende até 1.900 m em seu barramento, com expansão para até 10 km com quatro repetidores.
• Característica do sinal de rede: Codificação Manchester com modulação ASK.

As redes da classe PROFIBUS atendem ao controle de processos. Apresentam custo elevado e se jus-
tificam em casos em que o processo apresenta características de controle crítico, áreas classificadas
etc. Os seus dispositivos são extremamente resistentes e suportam aplicações ao ar livre, instalados em
torres de destilação e em processos expostos às intempéries da natureza.
A seguir, serão apresentadas as interfaces que possibilitam a interação com os dados do processo
por meio de telas para a visualização e as ações programáveis.

93
UNICESUMAR

A partir daqui, você irá aprender alguns conceitos

fundamentais acerca de sistemas supervisórios
industriais, mais conhecidos como Interface Ho-
mem-Máquina ou pela sigla IHM.
Desde o advento dos computadores pessoais e
das interfaces gráficas, todos os processos passa-
ram a utilizar plataformas capazes de representar,
em uma tela de computador, as suas ações para
permitir interação, seja no mundo da indústria
ou, até mesmo, no mercado de jogos eletrônicos.
Na indústria, até meados dos anos 80, para vi-
sualizar os dados de um processo dentro de uma
sala de controle, utilizou-se o conceito sinótico de
processo, que era nada mais do que uma sala em
que em uma das paredes (ou em mais de uma) era montado um painel com o desenho do processo.
Neste desenho, havia indicadores luminosos (lâmpadas) que acendiam para indicar que o motor cor-
respondente àquele do desenho estava acionado ou, até mesmo, havia um manômetro dentro da sala de
controle, ligado até o processo por meio de conexões para, assim, permitir a leitura da pressão à distância.
A Figura 26 apresenta um exemplo de sinótico
de processo industrial e os indicadores que permi-
tem o controle e a visualização das variáveis. Um
detalhe importante é que, neste tipo de tecnologia,
na maioria dos casos, o registro das variáveis era
manual, pois não contava com memória eletrô-
nica para o armazenamento dos dados ao longo
do tempo.
Durante a década de 80 em diante, começaram
Figura 26 - Sinótico de processo: a surgir as telas de IHM, com os recursos de um
antecessor das modernas IHMs
computador, mas ainda sem dinâmicas interativas.
Na atualidade, porém, temos as telas de IHM com
tecnologia touch screen, que permitem ao projetista inserir os botões do processo na tela e, assim,
vincular com o CLP os elementos a serem comandados, além de mostrar gráficos de tendências, in-
terpretar alarmes do sistema etc.
As IHMs revolucionaram a forma de controlar os processos industriais. Elas acessam
os dados do programa e os vinculam a recursos gráficos, em que um operador pode interagir e
controlar dosagens, velocidades, quantidades de peças etc. A Figura 27 mostra um exemplo de
IHM moderna, em que um operador assiste ao processo, realiza manobras e registra os dados em
tempo real.

94
 UNIDADE 3

As telas que representam os

processos industriais podem ser
encontradas em modelos dedi-
cados para montagem direta no
painel da máquina, conforme
Figura 28.
Há processos de fabricação
em que há a necessidade de
manipular variáveis constan-
temente diretamente no chão
de fábrica, e os parâmetros do
processo devem ser editados
Figura 27 - Sistema supervisório industrial: IHM moderna pelos operadores de acordo
com a necessidade, por exem-
plo, a dosagem de um dado in-
grediente, o tempo/temperatu-
ra de mosturação, a velocidade
de aquecimento nessa mesma
mosturação etc.
Situações como estas exigem
que o controle esteja ao alcance
das mãos dos operadores que,
por sua vez, possuem níveis
de acesso definidos de acordo
com o seu setor ou a sua área de
atuação, atribuindo poderes que
Figura 28 - Exemplo de IHM instalado no vão desde apenas visualizar o
painel de controle de um robô industrial processo até editar parâmetros
funcionais de controle de um
processo complexo, conforme
a Figura 29.

Figura 29 - Operadores alterando parâmetros funcionais

de um processo por meio de uma IHM

95
UNICESUMAR

As aplicações das IHMs são difundidas nas indústrias farmacêutica, alimentícia, metalúrgica, mine-
radora, militar, química e em muitas outras em que existe a automação industrial de alto nível e em que,
principalmente, os dados possuem valor agregado, tanto para análise quantitativa quanto para rastreabi-
lidade e controle de demanda. Um exemplo disso é a fabricação de medicamentos: caso haja um evento
de problemas com determinado produto, todos os ingredientes deverão ser rastreados e analisados de
acordo com o histórico de fabricação de seu lote para fins de identificação da origem do problema.
As tecnologias estudadas até aqui permitem a visibilidade do processo e permitem que ele seja
controlado em tempo real. A partir dessa etapa, iremos entrar em um ambiente no qual os diferentes
tipos de processos serão apresentados.
São muitos os itens que, atualmente, dependem da Automação Industrial, sejam eles alimentícios ou
não, pois o consumo de bens dita modelos e normas a serem seguidos e que apenas a indústria moderna
pode seguir. Exemplos desta tendência são os padrões que os nossos modernos smartphones apre-
sentam. Independentemente de
onde você o adquira, ele sem-
pre mantém a qualidade anun-
ciada ou, até mesmo, as suas
placas eletrônicas (Figura 30)
que devem apresentar sempre
as mesmas características para
um mesmo modelo de produto.
Este aspecto remete ao controle
de qualidade, o qual só é possí-
vel na indústria moderna com o Figura 30 - Placa de circuito impresso e componentes
eletrônicos modernos: padrões de qualidade elevados
uso de recursos automatizados.
Mais profundamente, podemos avançar no mundo da fabricação de itens os quais, sem eles, não
seria possível ter um smartphone de pequenas dimensões ou um televisor de tela fina. São os com-
ponentes eletrônicos de alto grau de integração. Estes componentes têm capacidades de verdadeiros
computadores completos, são os microcontroladores, que possuem recursos de inteligência embarcada
e programação de altíssimo nível e, deste modo, fazem parte do nosso dia a dia cada vez mais.
Qualquer aparelho telefônico moderno, por exemplo, precisa de um microcontrolador ou de um
microprocessador para funcionar, pois existe a relação entre os programas que utilizamos (softwares)
e a parte eletrônica que realiza as tarefas (hardware). Ao longo dos anos, assistimos à transição de uma
fase da tecnologia na qual classificávamos os componentes eletrônicos como itens de microeletrônica.
Atualmente, com a miniaturização, este termo passou de micro para nanoeletrônica (de 10-6 para 10-9),
dadas as dimensões internas dos elementos semicondutores que formam os componentes eletrôni-
cos, logo, o seu projeto e a sua fabricação dependem de um processo com elevadíssimos padrões de
qualidade e precisão.

96
 UNIDADE 3

A Figura 31 mostra um mi-

croprocessador moderno em
encapsulamento semelhante
ao utilizado pelos smartpho-
nes modernos. Esta tecnologia
de integração permite que um
componente tão pequeno faça
um aparelho telefônico de bolso
ultrapassar a capacidade de pro-
cessamento de muitos compu-
tadores pessoais que, até cinco
anos atrás, eram considerados
de alto desempenho. Figura 31 - Microprocessador moderno com dimensões reduzidas
Há tipos diferentes de automação de processos produtivos que se identificam de acordo com a
sua dinâmica, ou seja, há aqueles que apresentam comportamentos finitos, cuja definição se dá por
quantidade ou volume. São os processos discretos (ou de batelada), enquanto outros processos não
podem ser interrompidos, portanto, são contínuos.
Esta análise é necessária para que você possa diferenciar os vários tipos de processos e suas parti-
cularidades, conforme iremos abordar mais adiante.
Imagine uma indústria de alimentos, em que determinado tipo de produto depende da mistura de
7 ingredientes diferentes com as suas proporções percentuais seguindo uma receita. Quando a indús-
tria inicia o processo de fabricação desse tipo de produto, ela apenas define a quantidade do lote a ser
produzido, por exemplo, 300 litros de produção total, e cada ingrediente é dosado de acordo com o
seu percentual dentro do total a ser produzido.
Uma vez dosados os ingredientes, ocorre o processo de mistura durante o intervalo de tempo
e, por fim, a embalagem do produto; neste momento, estabelece-se o fim do processo de produção
de um lote. Esse “lote” ao qual nos referimos é denominado batelada. Este termo é característico de
processos descontínuos ou discretos, os quais têm um momento de início, de tempo de processo e
de fim distintos e, como resultado, apresentam um lote de produto final.
Este comportamento é característico da indústria alimentícia, bebidas, rações (Figura 32), farma-
cêutica, metalúrgica, componentes eletrônicos, aparelhos celulares etc., e se caracteriza por produzir
determinada quantidade de produto final que pode variar em volume, mantendo as mesmas propor-
ções de seus ingredientes.

97
UNICESUMAR

Figura 32 – Exemplo de um produto fabricado em bateladas: rações

para animais - produção em lotes com quantidades distintas

Na indústria de alimentos para animais, um lote de fabricação de rações pode ser classificado como
batelada, assim, os ingredientes de um determinado tipo específico de ração são adicionados propor-
cionalmente ao volume final pretendido de produção e, ao fim do processo, pode-se iniciar outro lote
(ou batelada) de rações com um intervalo de tempo entre o fim do primeiro e o início do segundo
lote, podendo variar em volume conforme a necessidade.
Uma vantagem importante dos processos descontínuos é que a rastreabilidade de seus produtos é
mais fácil, sendo possível identificar e corrigir problemas, além de ter intervalos de interrupção que
permitem a manutenção preventiva e preditiva em momentos nos quais a máquina não está produ-
zindo e, com isto, não há impactos sobre a produtividade e as metas.
Como desvantagens, podemos observar que, em processos descontínuos, a produtividade apresenta
momentos de produção zero, e isto onera o processo (mais caro), além de consumir energia em excesso
sempre que um processo é religado (partida de motores, aquecimento de fornos etc.).
Quando nos referimos aos processos contínuos, logo temos em mente um processo que não pode
ser interrompido e que possa produzir o máximo possível no menor intervalo de tempo. Normalmente,
em um processo contínuo, a planta industrial é projetada de modo a viabilizar a produção ininterrupta,
utilizando os recursos necessários para que esta condição se mantenha e o fluxo de produção não seja
interrompido. Como exemplo, temos o uso de robôs e de processos altamente automatizados, que
independem de pessoas o máximo possível.
Os processos contínuos são caracterizados pelos processos químicos, como refino de óleo bruto,
geração de energia elétrica etc. (Figura 33), em que não há parada de máquina para manutenção. É
necessário prever caminhos alternativos para comutar o fluxo do processo em caso de falha de alguma
máquina e, assim, não interromper a produção até que a manutenção seja realizada.

98
 UNIDADE 3

Figura 33 - Indústria química:

produção sem interrupções

O processo contínuo apresenta a vantagem de produzir o máximo possível enquanto está ativo e, com
isto, ele valoriza ou aproveita ainda mais os recursos das máquinas disponíveis, uma vez que o inves-
timento no maquinário está diluído na capacidade de produção do processo e, consequentemente,
quando uma máquina está parada (sem produzir), ela não está gerando retorno para o investimento
feito na sua aquisição. Também apresenta a vantagem de não desligar as máquinas e, com isto, não há
partidas intermitentes que consomem energia e desperdiçam recursos.
A desvantagem desse tipo de processo é que, para se manter contínuo, os seus equipamentos não
podem ser desligados e, por isto, eles devem ser robustos, portanto, de custo elevado, além de manter
a equipe de operação em ação durante todos os turnos para acompanhar a produção.
Quando um processo é contínuo e um de seus estágios é interrompido, por exemplo, por causa
de alguma falha, deve haver uma alternativa para desviar o fluxo do processo por outro caminho, ou
todo o processo será interrompido, e a demanda que deixa de ser produzida durante este período
significa prejuízo.
Um exemplo é uma usina que atua em produção contínua de álcool, e uma de suas moendas quebra
por falha em um rolamento (Figura 34). Em regime de plena operação, o processo produz R$ 500 mil
por hora de álcool. Contudo, durante a parada da máquina que interrompeu o processo por 3 horas,
deixou-se de produzir 1,5 milhão de reais, sem contar o custo de acionamento das máquinas, que
consomem cerca de R$ 30 mil para estabelecer novamente o funcionamento do processo.
Este exemplo é real com base em uma usina de álcool instalada no norte do estado do Paraná e
sinaliza-nos a preocupação com a manutenção e com o acompanhamento das variáveis vitais ao fun-
cionamento do processo, ações que se tornam mandatórias quando o processo é contínuo.

99
UNICESUMAR

Há muitos assuntos relacio-

nados ao estudo das comuni-
cações de redes industriais e a
leitura desta unidade introduz
uma base significativa para o
entendimento das principais
tecnologias utilizadas no am-
biente em que há a produção de
alimentos ou demais processos.
Nas próximas unidades, avança-
remos em temas que fortalecem
ainda mais a análise de disposi-
tivos e suas aplicações.
Quando o assunto é Auto-
Figura 34 - Moenda de cana-de-açúcar em usina de álcool
mação Industrial, sempre há
aqueles que perguntam: para que serve isso? Para responder, devemos, primeiro, fazer uma análise
rápida dos itens que temos ao nosso alcance: roupas, alimentos, paredes, computadores, aparelhos de
celular, energia elétrica etc.
A importância da automação está, principalmente, na padronização dos produtos que consumimos,
na produção em grandes escalas, na rastreabilidade de cada lote de produção, na acessibilidade dos
dados do processo, no planejamento de ações e, principalmente, na qualidade de vida das pessoas, que
podem contar com produtos e serviços cada vez melhores e a custos mais acessíveis.

100
 Chegamos até aqui e isso significa que devemos avaliar o quanto aprendemos sobre
esta unidade. Vamos analisar o mapa de rede a seguir.

DIRETORIA

GESTÃO

Servidor Servidor
REDE DE COMPUTADORES

CHÃO DE FÁBRICA

Servidor Servidor
REDE DE DISPOSITIVOS

DISPOSITIVOS

MAPA MENTAL
CLP
ENTRADAS E
INVERSOR DE IHM TRANSMISSOR SAÍDAS REMOTAS
FREQUÊNCIA

Figura 35 - Rede industrial – interligando desde dispositivos industriais

até servidores e computadores pessoais da alta gestão

Com base na figura, produza um mapa conceitual que relacione as tecnologias de

rede envolvidas no ambiente industrial. Analise a imagem da Figura 35 e veja que
o meio físico que interliga os diferentes tipos de dispositivos é o mesmo, porém os
equipamentos têm funcionamentos distintos.

101
 DIRETORIA

GESTÃO
MAPA MENTAL

REDE DE COMPUTADORES

CHÃO DE FÁBRICA

REDE DE DISPOSITIVOS

DISPOSITIVOS

102
1. Em um processo industrial, a presença dos computadores é importante para analisar os dados
oriundos de sensores que enviam os seus dados ao CLP. De acordo com o conhecimento de
redes de computadores e desta afirmação, assinale a alternativa correta.
a) Os sensores industriais não dependem do computador para enviar os dados, uma vez que todos
eles operam com padrão elétrico de 0 a 5 V.
b) As IHMs são entidades capazes de controlar um processo por meio de entradas dadas em sua
tela touch screen, em que é possível alterar parâmetros do processo de acordo com o nível de
acesso do usuário.
c) As redes industriais substituem as redes de computadores e podem se conectar diretamente a

AGORA É COM VOCÊ

qualquer dispositivo de rede corporativo.
d) A camada física é a terceira camada do modelo de referência OSI.
e) A tecnologia de rede DeviceNet tende a ser a rede dominante entre os computadores nos pró-
ximos anos.

2. Uma planta industrial com sensores de proximidade, sensores de variáveis analógicas, comando
e sinalização, controle de velocidade e de posição contratou um profissional para definir quais
tecnologias de redes industriais poderiam ser utilizadas para atender à sua necessidade. Foi
adotada uma tecnologia que integrou todos os dados no sistema e, assim, a empresa tem acesso
transparente a todos os indicadores. Em relação à solução encontrada pelo profissional, assinale
a alternativa correta.
a) Adoção de uma rede de classe SENSORBUS, pois atende a todos os dispositivos do processo.
b) Adoção de uma rede de classe PROFIBUS e uma de classe SENSORBUS, pois as duas são com-
plementares.
c) Adoção de uma rede DEVICEBUS, pois atende plenamente a todos os itens do processo.
d) Adoção de uma rede de classe PROFIBUS, pois atende a todos os dispositivos do processo.
e) Nenhuma das alternativas anteriores está correta.

3. As indústrias, normalmente, são classificadas como as que empregam processos contínuos ou

descontínuos, em que há a diferenciação da dinâmica de funcionamento e de fluxo de materiais.
Em relação ao processo contínuo, podemos afirmar que as suas características são:
a) Manter-se operante apenas durante os dias úteis.
b) A manutenção é mais fácil do que nos processos de batelada, pois é possível interromper o
processo sem perdas ou prejuízos.
c) Produzir o máximo possível por dia e reduzir a hora extra.
d) Indústrias de fabricação de rações são consideradas processos contínuos.
e) Produzir o máximo possível no menor tempo, evitando desperdícios e perdas de produção.

103
 4. Na indústria de alimentos, há sensores e atuadores, além de motores que acionam as esteiras
e as demais máquinas utilizadas na fabricação dos produtos. Com base nestas informações,
assinale a alternativa correta.
a) Trata-se de um processo contínuo, com dispositivos que podem ser integrados por uma rede
de classe SENSORBUS apenas.
b) É uma empresa que opera com processo descontínuo, e a tecnologia empregada para integrar
os dados pode ser uma rede PROFIBUS PA.
c) Esse processo pode ser integrado utilizando uma rede de classe DEVICEBUS, pois apresenta
dispositivos de processo.
d) Trata-se de um processo descontínuo integrável por rede de classe DEVICEBUS.
AGORA É COM VOCÊ

e) Esse processo é contínuo discreto e pode ser integrado plenamente por uma rede do tipo AS-i.

5. Em ambientes industriais, há setores que podem oferecer riscos de acidentes por explosão, pois
há o confinamento de gases potencialmente inflamáveis. Sobre as definições de área classificada,
é correto afirmar que:
a) Em caso de ambientes com confinamento de gases explosivos, os operadores devem utilizar
instrumentos compatíveis com área classificada e procedimentos de segurança específicos.
b) Em ambientes com área classificada, os dispositivos eletrônicos são proibidos, inclusive os ins-
trumentos, pois não há equipamentos aptos para operar nesse ambiente.
c) O termo “Ex” indica área classificada e implica que há substâncias corrosivas e derrapantes
dispostas na área.
d) Indústrias químicas são exemplos de processos descontínuos indiscretos e, portanto, não apre-
sentam ambientes de risco de explosão.
e) O instrumento a ser utilizado em ambientes de Ex não apresenta isolação entre o ar atmosférico
e o ar que circunda os circuitos eletrônicos para, assim, evitar a formação de arcos voltaicos.

6. A interface homem-máquina foi desenvolvida com o objetivo de permitir o acesso ao controle

de processo com visibilidade em tempo real. Sobre as tecnologias de IHM, assinale a alternativa
correta.
a) A IHM tem como objetivo permitir que o operador acesse o seu e-mail e as redes sociais direta-
mente do painel da máquina.
b) Somente sensores da classe de processo podem se comunicar com uma IHM, pois os demais
não podem acessar à rede.
c) Uma IHM permite que usuários autorizados alterem parâmetros e comandem o processo com
visibilidade e controle de acesso.
d) Os sinóticos de processo são mais eficientes do que as IHMs, pois apresentam mais dados do
processo e facilitam o registro histórico.
e) Um sistema supervisório pode ser utilizado apenas em um computador pessoal, ficando limitado
a uma sala de controle que não oferece visão do processo.

104
1. B. A IHM é a interface que permite a interação entre o processo e o usuário, assim, alterações nos parâ-
metros de controle são possíveis por meio deste recurso.

2. C. A família de tecnologias de rede Devicebus atende as necessidades dos dispositivos utilizados no processo.

3. E. Por definição, processos contínuos visam à máxima produção no menor tempo, evitando desperdícios
e perdas de produção.

4. D. As máquinas deste tipo de indústria operam em regime de batelada, logo descontínuo, e os dispositivos
podem ser interligados por uma rede Devicebus

CONFIRA SUAS RESPOSTAS

5. A. Em áreas classificadas, os dispositivos não podem produzir centelhas que venham a inflamar os gases
confinados.

6. C. A IHM tem objetivos relacionados ao controle de processos e acesso a parâmetros, realizando controle
de acesso da equipe autorizada a operar o processo.

105
 HIRSCHMANN ELECTRONICS GMBH & CO. Basics Manual Local Area Network (LAN). Neckarten-
zlingen: Hirschmann Electronics, 2001.

IEEE COMPUTER SOCIETY. 802.11. Wireless LAN Medium Access Control (MAC) and Physical Layer
(PHY) Specifications Amendment 10: Mesh Networkin. New York: IEEE Computer Society, 2011. Disponível
em: http://www.ieee802.org/11/. Acesso em: 1 jun. 2020.

IEEE COMPUTER SOCIETY. 802.3ah. Media Access Control Parameters, Physical Layers and Management
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ISO. International Organization for Standartization. 8802-3:2000. Telecommunications and information ex-
change between systems - Local and metropolitan area networks - Specific requirements - Part 3: Carrier sense
multiple access with collision detection (CSMA/CD) access method and physical layer specifications. New
York: ISO/IEC JTC 1/SC 6, 2000.

LINEAR TECHNOLOGY. LTC4259A - Quad IEEE 802.3af Power over Ethernet Controller with AC Discon-
nect. Milpitas: Linear Technology, 2003.

LUGLI, A. B.; SANTOS, M. M. D. Redes Industriais para Automação Industrial AS-I, PROFIBUS e PRO-
FINET. São Paulo: Érica, 2011.

MAYTUM, M. Testing Ethernet Ports including Power Over Ethernet (802.3at and the 802.3at + variant). Ge-
neva: IEEE. Internal TD-T Document 137 (GEN/5). May 2009.

TANENBAUM, A. S.; SOUZA, V. D. Redes de computadores. Rio de Janeiro: Elsevier, 2003.

REFERÊNCIAS

106
107
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

108
4 Tecnologia de
Automação de
Processos Industriais
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

Nesta unidade, você terá a oportunidade de se aprofundar nos principais

assuntos relacionados à automação de processos industriais com o uso de
dispositivos programáveis de controle, bem como estará apto a conhecer os
dispositivos programáveis (CLP, CNC etc.) e as suas principais características.
UNICESUMAR

Você sabe como funciona um computador industrial, capaz de realizar a leitura de sensores de di-
versas variáveis, com a capacidade de processar dados e realizar cálculos matemáticos avançados,
comunicar-se em rede e ainda acionar dispositivos como, por exemplo, motores e válvulas? Este tipo
de equipamento pode tomar decisões e atua com papel central no controle de processos industriais,
como a “entidade que pensa” e mantém estáveis as variáveis sob as quais a fabricação dos produtos de
nosso desejo dependem tanto.

Ficou na dúvida?
Vou perguntar novamente, porém com um outro exemplo: sabe quando você entra no elevador
e pressiona o número do andar desejado? Você sabe como o número digitado é interpretado? Quem
realiza essa tarefa? Como o elevador pode se dirigir até o andar e ainda atender ao chamado de outras
pessoas que estejam pelo caminho? Como é possível que o movimento de subida e descida seja suave
para manter o conforto de quem ocupa o elevador?
A necessidade de controlar processos industriais sempre foi iminente desde os primórdios da
indústria, porém, naquele tempo, a sociedade não dispunha de tecnologias como as de hoje, logo, as
ideias relacionadas ao controle pouco saiam do papel.
Atualmente, é possível desfrutar das plataformas computacionais baseadas em microprocessado-
res e microcontroladores que têm a capacidade de interpretar dados de entrada, processá-los em alta
velocidade e acionar dispositivos de saída com desempenho notável.
A trajetória de voo de um avião, a velocidade de um elevador, a dosagem de ingredientes de um
medicamento, tudo isso é programado. Cada necessidade da indústria dispõe de tecnologias capazes
de acionar dispositivos baseado em sentenças de entrada e comparação com valores predefinidos por
software. Tudo isso é possível graças aos materiais semicondutores que foram estudados durante o
século XX e que permitiram a fabricação de fantásticos dispositivos programáveis, memórias, circuitos
lógicos e demais periféricos que permitem a comunicação de dados e o controle de processos industriais.

110
 UNIDADE 4

Vamos imergir em nossos estudos realizando

uma experiência simples: ao analisar um
dispositivo smartphone, identifique:

• Dispositivos de entrada.

• Dispositivos de controle.

• Dispositivos de saída.

Além disso, liste as tecnologias de comunicação

disponíveis para este modelo:

• Protocolos de comunicação.

• Faixa de frequência.

Agora, relacione as seguintes informações:

• Capacidade máxima de memória

(armazenamento de dados).

• Clock do microprocessador.

• Número de núcleos do microprocessador.

111
UNICESUMAR

Para que possamos refletir a respeito de nossa experiência até aqui, convido você a analisar o exemplo
de um processo industrial em que são fabricadas rações para alimentar aves (frangos).
Para este processo, a indústria dispõe de elementos sensores em diversas áreas, desde o recebimento
da matéria-prima até o rastreamento dos pacotes finalizados da ração. Os sensores variam em suas
tecnologias, podendo ser:
• Células de carga (sensores piezoelétricos), para mensurar o peso da mistura (balança incorpo-
rada no silo).
• Sensores capacitivos, para mensurar o nível de reservatório.
• Sensores fotoelétricos, para indicar a presença de embalagem no processo de empacotamento.
• Sensor de temperatura, para indicar a temperatura em diversos ambientes do processo (motores,
misturador etc.).

Também há atuadores que são capazes de acionar os eixos dos trituradores de grãos ou mesmo os
potentes misturadores de toneladas de cereais moídos que se homogeneízam aos demais ingredientes.
São, por exemplo, motores elétricos de alimentação trifásica, válvulas, sinalização, servomecanismos etc.
A interação entre os sensores e os atuadores depende de uma entidade capaz de interpretar os dados
enviados pelos sensores, inseri-los na lógica de programação existente (programada por um profissional
da área de Automação Industrial) que, com base em seus valores predefinidos, realiza a manipulação
de variáveis que atuam diretamente no controle de velocidade de eixos de motores, ângulo de abertura
de válvulas ou a posição de cabeçotes de corte em uma máquina CNC.
Agora é hora de colocar a mão na massa: determine como as entidades de entrada e saída podem
interagir com a entidade de controle, realizando uma análise do tipo de entradas e saídas citadas neste
exemplo a partir de uma planilha que relaciona cada entrada ou saída com o seu tipo (analógica ou
digital). Esse exercício tem como objetivo reconhecer a necessidade de hardware de cada controlador
diante de cada caso. Mais adiante, essa análise fará mais sentido quando você analisar um processo
industrial como um todo.
Seja bem-vindo(a) a esta nova etapa de nosso estudo da Automação Industrial. Dessa vez, vamos
tratar de um dos assuntos mais esperados: os dispositivos programáveis. Vamos conhecer, a partir desta
etapa, alguns dos mais relevantes dispositivos programáveis utilizados na indústria e que podem ser
utilizados em processos de pequeno, médio e grande portes.
Você já notou como a qualidade dos serviços e a aparência dos produtos têm melhorado nos últimos
anos? Isso porque nos tornamos mais exigentes. Uma vez que passamos a utilizar uma tecnologia asser-
tiva, não temos mais tolerância para aquelas que demoram para realizar uma tarefa ou para produtos
que são fabricados sem um rigoroso controle de qualidade.

112
 UNIDADE 4

Fomos inseridos em um mundo digital, no qual o pressionar de um botão nos dá o poder de realizar
manobras bancárias, pagar contas, ler este livro ou até enviar mensagens para pessoas distantes, além,
é claro, de postar aquela foto na rede social.
Todas essas ações fazem parte do nosso tempo e gostamos muito disso, porém, para que essas tec-
nologias e facilidades possam existir, precisamos dos dispositivos programáveis. Eles já fazem parte do
nosso dia a dia, mas foram inseridos tão silenciosamente que nem sequer percebemos.
Lembra daquela manhã chuvosa e preguiçosa de segunda-feira, em que nosso despertador insiste
em tentar nos acordar, pois está na hora de levantar para iniciar mais um dia de trabalho? Sim. Aquele
despertador desagradável, porém indispensável, é um dispositivo programável, pois podemos confi-
gurar o horário que desejamos ser acordados e ele executa com maestria essa função.
Você certamente já aqueceu alimentos com o uso de um micro-ondas, certo? Pois é, no instante
em que definiu o tempo e a intensidade de calor, estava programando o computador do aparelho para
executar exatamente aquela instrução. A mesma situação ocorre quando você programa a máquina de
lavar para executar a limpeza das roupas, passando por ciclos que dependem do tipo de roupa a ser
lavado. Legal isso, não é mesmo?
Para que os programas ou (atualmente, como é utilizado o termo) “apps” (aplicativos – do inglês
applications) possam ser executados, é necessário o uso de entidades de memória, que irão conter e
“rodar” o programa em diferentes tipos, além, é claro, da unidade de processamento: o microprocessador
ou microcontrolador. Este último está presente em nossos smartphones, relógios digitais, máquinas de
lavar etc. Nesta unidade, estudaremos mais sobre as tecnologias que tornam possível o funcionamento
do mundo digital que estamos acostumados.
O conceito geral de dispositivos programáveis
é muito abrangente e não se restringe apenas
aos equipamentos eletrônicos que conhecemos,
mas sim a todos os dispositivos capazes de reali-
zar tarefas de modo determinado e previsto por REALIDADE
um conjunto de regras, sejam elas temporais ou AUMENTADA
sequenciais.
Quando apertamos o botão “liga” de uma
máquina de lavar roupas moderna, um sistema
complexo entra em ação para que uma sequência
de tarefas seja realizada e, ao fim, a roupa esteja
limpa (ou pelo menos deveria estar). A sequência
executada pela máquina de lavar é, sem dúvidas,
uma programação que, no caso de uma máqui-
na sofisticada (Figura 1), está gravada em uma
memória eletrônica, parecida com a memória do
pendrive utilizado para armazenar arquivos, mas
que, neste caso, armazena instruções para serem Controle de processo
executadas por um dispositivo.

113
UNICESUMAR

A presença de dispositivos programáveis vem

aumentando significativamente, a ponto de per-
mitir acesso, inclusive, a dados de indicadores de
produção cada vez mais assertivos e dinâmicos,
conforme dado na Figura 2, em que um transmis-
sor de vazão industrial está indicando e transmi-
tindo os dados do processo diretamente para os
controladores e registradores, que inferem sobre
as estatísticas de produção e comparam com as
previsões dadas no planejamento dessa mesma
produção.
Figura 1 - Lavadora de roupas moderna: a programação Esse tipo de equipamento é capaz de infor-
está embarcada em um computador dentro da máquina
mar dados reais instantâneos e comunicar-se com
redes de dispositivos, permitindo que gráficos
de tendências possam ser exibidos nas telas de
sistemas supervisórios, dando a visibilidade aos
operadores do processo.
Os dados obtidos pelo equipamento, uma vez
transferidos aos dispositivos de controle (CLPs ou
computadores), podem ser analisados com maior
facilidade, permitindo ações estratégicas, confor-
me mostrado na Figura 3, na qual um operador
acompanha um processo industrial por meio de
um sistema supervisório SCADA (Sistemas de
Supervisão e Aquisição de Dados).
Figura 2 - Medição de vazão de fluido em tempo real

Os aparelhos eletrônicos modernos que nos cercam, cheios de funções especiais e recursos
de conectividade, como caixas de som com conectividade sem fio via protocolo bluetooth,
MP3 players, relógios inteligentes (smartwatches) etc., são conhecidos como gadgets, do inglês
“aparelhos”, e permitem o acesso a mídias diversas que facilitam a vida das pessoas.
Para que possam funcionar, esses gadgets dependem de recursos computacionais dedicados,
ou seja, dentro deles há um pequeno computador capaz de realizar as tarefas que estão pre-
vistas para ele, como armazenar arquivos de música, reproduzir músicas sem fio, registrar
atividades de treino etc. Esse pequeno computador, normalmente, é um microcontrolador, que
nada mais é do que um componente eletrônico fabricado com os recursos de hardware neces-
sários ao processamento de dados, como unidade lógica aritmética, memórias RAM e flash,
interfaces de entradas e saídas, portas de comunicação, entradas para sinais analógicos etc.

114
 UNIDADE 4

A partir dessa etapa, você terá uma introdução

aos dispositivos programáveis mais utilizados na
atualidade. Há uma infinidade de dispositivos
programáveis que executam funções específicas
ao nosso redor e que, a cada dia, melhoram a qua-
lidade de vida das pessoas e dos processos de ma-
nufatura, permitindo controles e conectividade
impossíveis há alguns anos.
Esta literatura não tem a intenção de abordar
todas as tecnologias disponíveis, pois teríamos
que estudar um curso inteiro de graduação para
ter uma ideia básica de todas elas e, ainda assim,
muitas ficariam de fora, pois o universo de tec-
nologias existentes é muito abrangente e mutável
(novas tecnologias surgem todos os dias).
Entretanto, para atender às aspirações e às atri-
Figura 3 - Operador de processo industrial monitorando buições dos cursos de Engenharia, abordaremos
os indicadores por meio de sistema SCADA as principais e mais usuais formas de dispositivos
programáveis encontradas atualmente. Faremos
uma abordagem que se inicia pelos conceitos fundamentais e, posteriormente, apresentaremos os
exemplos práticos mais usuais.
Um dispositivo programável pode ser definido como um dispositivo capaz de receber e reter um
conjunto de instruções que definem o seu comportamento, sendo sensível a estímulos internos de
entrada ou interagindo com determinada ação na saída, conforme a Figura 4.

DISPOSITIVO
PROGRAMÁVEL

ESTÍMULOS ESTÍMULOS RESULTADOS

DE ENTRADA INTERNOS (SAÍDA)

Figura 4 - Dispositivo programável

Fonte: o autor.

Como exemplo simples, imagine um temporizador cujo usuário define o tempo para que um alarme
sonoro seja emitido. O tempo predefinido pelo usuário é a instrução que determina o início e o fim
da programação, e a ação de saída é o som emitido. Neste caso, a “programação” do evento se dá por
simples seleção de tempo de maneira intuitiva, não exigindo o domínio do conhecimento de linguagens
de programação ou noções de algoritmos, pois o ambiente no qual se programa o tempo é limitado
à edição deste parâmetro apenas.

115
UNICESUMAR

Um exemplo de dispositivo programável aplicado em controle é o de um Controlador Lógico-Pro-

gramável (CLP), que recebe os dados de sensores em suas entradas, dados estes que interagem com
a lógica do programa presente em sua memória e, com base nas instruções desse programa, as saídas
do CLP são comandadas.
Quando nos referimos aos dispositivos programáveis, entendemos que há vários tipos e que alguns
deles são utilizados para funções específicas, como o controle de fluxo de dados, a conversão de pro-
tocolos de comunicação, o armazenamento etc.

O estudo de tecnologias voltadas à automação e controle deve ser uma prática contínua, pois
novos equipamentos surgem a cada dia com inovação em vários segmentos, então, atualize-se
para acompanhar essas inovações.

Antes de prosseguir, vejamos alguns termos fundamentais que serão abordados ao longo desta unidade:

• Programa: conjunto de instruções que de-
finem ações de saída em função de estímu-
los de entrada ou que são internas em um
controlador. Exemplo: o programa em lin-
guagem Ladder para o CLP, aplicado ao con-
trole de processo industrial, recebe em suas
entradas os dados dos sensores para acionar
os motores conectados às suas saídas.
• Linguagem de programação: é um mé-
todo padrão utilizado para a programação
de dispositivos com recursos computacio-
nais. Por exemplo, computadores, micro-
controladores, CLPs etc. Como exemplo
de linguagens de programação, podemos
citar linguagem C, Python, Java, Ladder,
Grafcet etc.
• Sintaxe da linguagem de programação:
é o conjunto de regras que definem as ins-
truções dentro de uma linguagem de pro-
gramação, sendo que cada linguagem de
programação possui a sua própria sintaxe,
a qual, por sua vez, pode ou não ter seme-
lhanças entre si. Exemplo: sintaxe de C.
• Depurador: é o ambiente capaz de depu-
rar o programa escrito, a fim de encontrar
possíveis erros de sintaxe que precisam ser
corrigidos para a compilação do programa.
• Compilador: é o ambiente que conver-
te o programa escrito em linguagem de
programação (escrita e interpretada por
humanos) para um formato aplicável ao
dispositivo programável. Exemplo: compi-
lador de linguagem C para microcontro-
lador PIC, ao compilar o programa escrito
em linguagem C (na sintaxe de C), conver-
te-o para um formato.hex, que poderá ser
enviado ao gravador para a transferência
ao microcontrolador via cabo, por meio
de comunicação padrão USB ou Ethernet.
A Figura 5 mostra a relação entre os termos

116
 UNIDADE 4

citados com o processo de programação
de um dispositivo programável. Perceba
que a relação entre as entradas e a saída de
um dispositivo depende da programação
feita em um computador pessoal (PC) e
de uma série de recursos, como linguagem
de programação, depurador, compilador
e, finalmente, a transferência do progra-
ma, que ficará armazenado no dispositivo
programável.
• Variáveis: são as entidades às quais são
atribuídos valores dentro de uma progra-
mação. Elas são identificadas para se distin-
guirem umas das outras dentro do mesmo
programa e podem ter tipos distintos, de
acordo com o tipo de dado que se deseja
atribuir, podendo, por exemplo, ser do tipo
lógico (booleano - números 0 ou 1), inteiro
(números 1, 2, 3... …50, 100, 1000...), ponto
flutuante (número com parte inteira e fra-
cionária dividida por ponto - 7.54, 15.13,
158.12 etc.). Normalmente, o tipo de dado
atribuído à variável define o espaço neces-
sário em memória para armazenar o seu
conteúdo, e este fator impacta diretamente
o hardware do controlador.

A lógica do programa é de responsabilidade do programador, e erros lógicos não costumam ser inter-
pretados por depuradores ou compiladores. Este cuidado depende da atenção e da perícia do projetista,
com vistas ao hardware utilizado.
NO PC
ELABORAÇÃO DO DISPOSITIVOS
PROGRAMA: COMUNICAÇÃO DE SAÍDA
USB OU ETHERNET (ATUADORES)
LINGUAGEM DE
PROGRAMAÇÃO
DEPURADOR
COMPILADOR
PC DISPOSITIVO
TRANSFERÊNCIA PARA
O DISPOSITIVO PROGRAMÁVEL

DISPOSITIVOS DE
ENTRADA
SENSORES

Figura 5 - Ambiente de programação para dispositivos programáveis

Fonte: o autor.

Para programar um dispositivo com autonomia sobre os seus recursos de maneira plena, é necessário
o domínio de hardware e de software, pois os dispositivos mais modernos oferecem muitos recursos
e o seu uso depende de interações específicas que envolvem o conhecimento de linguagens de progra-
mação, da sua sintaxe e dos ambientes de programação em que são escritas as instruções de programa,
que podem ser por meio textual ou por blocos, em alguns casos.
A partir desta etapa, serão apresentadas as principais tecnologias de dispositivos programáveis
aplicados na atualidade, como o caso do microcontrolador, que é um componente eletrônico com
recursos computacionais programáveis.

117
UNICESUMAR

A Figura 6 mostra um modelo de microcontrolador que foi muito utilizado para aplicações de
pequenas automações e de projetos de dispositivos didáticos, o PIC16F628A, devido ao seu baixo
custo, ao seu encapsulamento de fácil acesso aos pinos, à fixação em protótipos e à ampla literatura
disponível para estudo.
13 Barramento de dados 8
Contador do
Programa
FLASH
Memória de
programa Registrador
Pilha de 8 níveis de arquivos
da memória
(13 bits)
RAM
Barramento
14 Endereçamendo da 9
de programa
memória RAM
Multiplexador
Registrador de instruções de endereços
Endereçamento direto 7 Endereçamento
8 indireto
FSR reg

Figura 6 - Parte do diagrama interno do microcontrolador PIC16F628A

Fonte: Microchip (1999, p. 10).

Normalmente, um microcontrolador apresenta os seguintes itens em sua arquitetura:

• Núcleo de processamento denominado Unidade Lógica Aritmética (ULA) é onde o processa-
mento e os cálculos são realizados.
• Memória Flash (retentiva) é a memória do programa, na qual suas instruções ficam armaze-
nadas – firmware.
• Memória RAM (volátil) é a memória em que o programa é executado.
• Interfaces de entradas e saídas são o locais onde os sinais de entradas e saídas são integrados
no microcontrolador.
• Interface de comunicação é o recurso que permite ao microcontrolador comunicar-se com o
meio externo via protocolo de comunicação com ou sem fio.

Quando desejamos automatizar um dispositivo, podemos utilizar um microcontrolador, que será o

cérebro da máquina. Ele pode receber a programação feita por um programador em linguagem nativa
do próprio modelo, a assembly (ASM), ou outra de alto nível, como a linguagem C ou Java, desde que
o programador tenha o compilador para o modelo escolhido.
A ideia por trás do microcontrolador é a seguinte: o projetista do sistema de automação, inicial-
mente, estuda o processo e identifica quais são as necessidades desse projeto em termos de entradas e
saídas e, então, seleciona um modelo de microcontrolador que atenda à necessidade, pois há diversos
fabricantes e modelos com recursos e preços que devem ser levados em conta.

118
 UNIDADE 4

Uma vez selecionado o modelo de microcontrolador, o projetista verifica se este permite a sua
programação na linguagem de seu domínio, então, o profissional parte para o projeto, que consiste em
projetar um circuito eletrônico ou um conjunto de circuitos que receberão esse componente, em que
haverá a interação com outros componentes, de modo a executar as tarefas previstas para o dispositivo.
Uma vez projetado o circuito que atende ao projeto, o projetista realiza a programação do micro-
controlador em um ambiente dedicado à programação e, ao fim de todos os testes lógicos, o programa
pode ser transferido para o componente (microcontrolador) por meio de um gravador (Figura 7) co-
nectado ao computador no qual o programa foi feito. Este programa é o Firmware, e consiste na lógica
que o dispositivo deve realizar em sua função. Contempla todas as regras automáticas desejadas, que
passarão a ser executadas por um componente único e os seus circuitos vinculados.
Na sequência, é projetada uma placa (ou placas,
dependendo do tamanho do projeto) de circuito
impresso para montagem dos componentes que são
soldados e, finalmente, podem interagir na prática
entre si, e nesse momento o microcontrolador po-
derá executar o programa (firmware) nele gravado.
Há opções no mercado que oferecem o mi-
crocontrolador já montado em uma placa, pron-
to para a inserção no ambiente físico de testes,
como mostra o item (a) da Figura 8; há a opção já Figura 7 - Gravador universal de
microcontroladores e memórias
mencionada de adquirir o microcontrolador em
seu invólucro nativo (encapsulamento de circui-
to integrado) e soldá-lo na placa projetada para
atender ao projeto, como mostra o item (b).
Também existem plataformas de desenvol-
vimento equipadas com muitos recursos, como
interface de vídeo, comunicação serial USB e rede
Ethernet, mostradas no item (c). Esta opção exige
conhecimento avançado de programação e ofere-
ce recursos sofisticados que podem ser agregados
ao projeto, como conectividade e soluções embar-
cadas desenvolvidas em linguagem de alto nível.

A B C

Figura 8 - Microcontroladores: (a) plataforma de desenvolvimento, (b) microcontrolador e (c) placa de desenvolvimento

119
UNICESUMAR

A opção de adotar o componente do microcontrolador (sem a placa,

item (b) da Figura 8) tem a vantagem de custar menos, porém, exige
aparato e conhecimento do procedimento para a soldagem, que
não é simples em encapsulamentos com tecnologia de superfície
(Surface Mounting Device (SMD) ou, em português, Componente
de Montagem em Superfície) mais específicos, como o caso dos
encapsulamentos Ball Grid Array (BGA) ou, em português, Arranjo
em Grade de Esferas, conforme mostrado na Figura 9(a).
Há microcontroladores em diversos outros encapsulamentos,
como Thin Quad Flat Package (TQFP) ou, em português, Encapsulamento Quádruplo de Fileiras
Planas, mostrado na Figura 9(b), e os mais acessíveis e fáceis de utilizar, por serem maiores e permitirem
a soldagem com facilidade, os encapsulamentos DIP, sigla que significa Dual In-Line Package ou, em
português, Encapsulamento Duplo em Linha, e tem sistema de montagem through-hole, ou “através
do orifício”, como mostrado no (c) da Figura 9.

A B C

Figura 9 - Encapsulamentos de microcontroladores SMD: (a) BGA, (b) TQFP, e (c) DIP

Na Figura 9(a), as pequenas esferas metálicas são os terminais do componente (cada entrada ou saída
do microcontrolador). Neste caso, a soldagem pelos procedimentos tradicionais que utilizam o ferro
de solda não é viável e o projetista fica limitado a utilizar modelos de microcontroladores oferecidos
em encapsulamentos que possam ser inseridos mais facilmente em uma placa, conforme mostrado
na Figura 9(c).
Para projetos com microcontroladores, tam-
bém há o protoboard, que consiste em uma placa
para protótipos a qual não exige soldagem, como
mostrado na Figura 10, em que os componentes
são inseridos por meio de furos e interligados
por contatos metálicos em linhas isoladas. Este
recurso consiste em uma solução muito prática
para projetos eletrônicos em fase de protótipo e
minimiza erros, pois, assim, o projetista pode rea-
lizar testes antes de confeccionar a placa definitiva.

Figura 10 - Protoboard com componentes inseridos

120
 UNIDADE 4

Os FPGAs são outra solução para os dispositivos programáveis. Eles consistem em uma espécie de
“caixa preta”, na qual inserimos o conteúdo que nos interessa e apontamos quais pinos serão as entradas
e quais serão as saídas.
A sigla FPGA é a abreviação de Field Programmable Gate Array, que, na tradução livre, seria Arranjo
de Portas Programáveis em Campo. Esta tecnologia é interessante quando o controle do processo é
lógico e depende de ações em velocidade elevada, como combinações de estados lógicos de grande
volume de dados.
Quando analisamos um projeto de controle lógico com muitas entradas e saídas, um quadro com
as combinações possíveis pode ser produzido, conforme vimos na Unidade 2, exemplo 1. A partir desse
quadro, as combinações entre as entradas e as saídas produz o valor 1, em que a(s) saída(s) deve(m)
ser acionada(s), e as equações de estado para cada sentença, válidas.
As equações, por sua vez, resultam em operações lógicas que podem ser de soma, multiplicação e
negação. Quando combinadas em uma única equação simplificada, podem ser convertidas em um
circuito lógico equivalente, o qual possui portas lógicas para cada uma das funções, conforme a Figura
11 (TOCCI; WIDMER, 2003):
PORTA OU (+) Além das portas básicas mos-
tradas na Figura 11, existem
1
3 várias portas lógicas que são
2 PORTA E (*)
composições da combinação
1 das portas básicas e que rea-
3
2 lizam operações específicas
PORTA NÃO
dentro da lógica de controle
1 2 de um sistema digital, confor-
me alguns exemplos mostrados
Figura 11 - Portas lógicas OU (soma), E (multiplicação) e NÃO (negação) na Figura 12.
Fonte: o autor.

Na eletrônica digital, essas por-

tas eram implementadas por
circuitos integrados dedicados
com várias portas como essas
dentro de um só encapsulamen-
to, mas a quantidade de portas
era limitada a poucas unidades.
Quando a necessidade de ope-
rações lógicas era muito grande,
tornava-se necessário utilizar
muitos componentes, e a placa
era imensa, aumentando, com
isso, os problemas com falhas e
Figura 12 - Exemplos de portas lógicas com manutenção.

121
UNICESUMAR

Com o advento dos dispositivos programáveis, o FPGA resolveu esse problema possibilitando a
integração de centenas e até milhares de portas lógicas em um só encapsulamento, assim, o projetista
pode definir a sua lógica por meio de um programa no computador e, posteriormente, gravá-la em
um circuito integrado FPGA que, a partir daí, passa a se comportar conforme o projeto nele gravado.
Os dispositivos FPGAs utilizam o mesmo conceito já adotado anteriormente para os microcontro-
ladores: um circuito integrado e uma placa para interagir com o mundo externo. A Figura 13 mostra
o circuito integrado e uma placa de desenvolvimento em FPGA para referência.

A B

Figura 13 - FPGA: (a) placa de desenvolvimento e (b) circuito integrado FPGA

A programação dos dispositivos FPGAs depende do ambiente de programação e pode variar de acordo
com o fabricante dos circuitos integrados. Um exemplo de linguagem de programação utilizada para
projetos com esta tecnologia é o VHDL, que é abreviação de VHSIC Hardware Description Language
ou, no português, Linguagem de Descrição de Hardware VHSIC, sendo VHSIC a sigla de Very High
Speed Integrated Circuits ou Circuitos Integrados de Velocidade Muito Alta.
No mercado, há várias tecnologias aplicadas no que diz respeito aos dispositivos programáveis.
Por exemplo, os Complex Programmable Logic Device (CPLDs), Generic Array Logic (GALs), Pro-
grammable Array Logic (PALs), Application-Specific Integrated Circuit (ASICs). As mais utilizadas e
acessíveis serão mostradas nesta unidade.
Para que possamos avançar no mundo dos dispositivos programáveis, os quais, muitas vezes, são
aplicados em controle de processos, é fundamental que tenhamos conhecimento de alguns termos
importantes que serão apresentados na sequência.
Quando nos referimos a controle, devemos refletir sobre a máxima que diz: “não se pode controlar
o que não se pode mensurar”. Partindo deste princípio, vamos adotar alguns conceitos.
• Planta: é o elemento ou o processo sobre o qual desejamos controlar por meio da manipulação
de uma ou mais variáveis. Por exemplo, deseja-se obter a velocidade de rotação de 1.800 rpm
no eixo de um motor. Este motor é a planta que desejamos controlar.

122
 UNIDADE 4

• Setpoint (SP): é o valor desejado que se fixa na estratégia de controle e que se pretende atingir a
partir do uso de técnicas e ações de controle. Exemplo: o valor da temperatura que selecionamos
no aparelho de ar-condicionado é 23 °C, logo, o SP é de 23 °C.
• Variável de processo (PV): é a variável sobre a qual desejamos atuar e aproximar o seu valor
do Setpoint. Exemplo: a temperatura da sala é de 26 °C e deseja-se atingir 23 °C, logo, 26 °C é a
variável de processo, pois é o valor real da variável que desejamos atuar para que ela se aproxime
do valor do SP que, neste caso, é de 23 °C.
• Desvio (DV): ou erro (e(t)), é a diferença entre o valor da variável de processo e o Setpoint: DV
= PV - SP (ação reversa) e DV = SP - PV (ação direta). É a partir do desvio que a ação de controle
no controlador calcula com qual intensidade e velocidade ele deve atuar na saída. Exemplo: em
um processo de controle de ação inversa, a temperatura da sala é de 26 ºC, e o valor desejado (SP)
de 23 °C, sendo assim, o valor do desvio é: DV = PV - SP → DV = 26 - 23 = 3, logo, DV = 3 °C.
• Controlador: é a entidade capaz de acionar uma ou mais saídas em função de estímulos pro-
venientes de uma ou mais entradas, com base na combinação do valor das entradas e em regras
estabelecidas por ação ou estratégia de controle. Exemplo: microcontrolador, CLP, computador
de processo etc. Há várias topologias de controle, porém as mais básicas abordadas nesta unidade
são controle em malha aberta e controle em malha fechada.
• Controle em malha aberta: o controlador aplica o sinal de controle na planta sem
levar em consideração o resultado, ou seja, atua em uma planta, mas não realiza a
leitura do resultado desta ação, conforme o diagrama da Figura 14.

AÇÃO DE SAÍDA
SP PLANTA
CONTROLE (MV)

Figura 14 - Controle em malha aberta

Fonte: o autor.

Normalmente, o controlador atua em função de um estímulo de entrada, podendo

ser um comando ou um conjunto de instruções, que definem as ações do controlador,
o qual apenas as executa.
, que recebe as instruções e comandos de um temporizador, e o controlador executa
um conjunto de instruções que fazem com que a roupa depositada no cesto da má-
quina seja lavada, porém, após o término do ciclo de lavagem, não há uma verificação
de “o quanto” a roupa está limpa, apenas encerra-se o processo.
• Controle em malha fechada: o controlador aplica o sinal de controle na planta con-
trolada e leva em consideração o resultado obtido para estabilizar o valor desejado.
Exemplo: um aparelho de ar-condicionado, cuja temperatura atual (PV) da sala é de
26 °C, e a temperatura desejada (SP) é de 23 °C. Quando o controlador atua sobre o
ar da sala, resfriando-o, um sensor de temperatura posicionado na saída do ar retorna
o valor do ar que está sendo resfriado para a entrada do controlador e, assim, obtém

123
UNICESUMAR

a comparação entre o valor desejado e o atual (DV). O processo de mostrar o valor

da saída na entrada do controlador é denominado realimentação ou feedback,
conforme mostrado no diagrama da Figura 15.

DV
AÇÃO DE SAÍDA
SP + PLANTA
– CONTROLE (MV)

PV
SENSOR
FEEDBACK
Figura 15 - Controle em malha fechada
Fonte: o autor.

Você teve, até aqui, uma noção básica de como os sistemas de controle interagem com o processo
industrial. Em seguida, iremos abordar as tecnologias de controle capazes de operacionalizar isso no
ambiente real.

Agora, você terá contato com o tipo de controlador mais utilizado na indústria: o Controlador Ló-
gico-Programável (CLP). Você também aprofundará seu estudo sobre a tecnologia mais utilizada na
conversão de instruções que são provenientes de um desenho feito no computador em coordenadas
numéricas. Esta tecnologia é muito utilizada para a automatização de processos de fabricação, inicial-
mente na indústria metalúrgica e, atualmente, em diversas áreas onde a execução de formas baseadas
em Desenho Assistido por computador (CAD) é necessária: o Comando Numérico Computadorizado
(CNC). Confira a seguir.

124

Os Controladores Lógicos Programáveis ou
CLPs já foram citados na Unidade 1 deste livro de
maneira introdutória e abrangente. Nesta unidade,
abordaremos este tipo de controlador em termos
de aplicação e recursos envolvidos. Acompanhe!
Um CLP é um dispositivo capaz de controlar
um processo industrial com base em instruções
dadas por um programa localizado em sua me-
mória. Este programa é executado por um mi-
croprocessador ou um microcontrolador, e uti-
liza, para isto, memória capaz de realizar ciclos
de escrita e leitura em velocidade elevadíssima
(FRANCHI; CAMARGO, 2008).
Os dados a serem processados pelo CLP de-
pendem de “interfaceamento” com o meio ex-
terno, o que consiste em condicionar sinais de
entradas e saídas para que dados provenientes de
sensores, por exemplo, possam ser convertidos em
dados compatíveis com o formato elétrico do mi-
croprocessador que os processará e da memória
que os armazenará.
Pensando nisso, apresentaremos, a seguir, a
estrutura de hardware e software envolvida na
utilização de um CLP na prática.
A partir dessa etapa de nosso livro, serão apre-
sentados os itens de hardware do CLP. Para me-
lhor entendimento, devemos diferenciar os dois
mais comuns formatos de CLPs atualmente ofe-
recidos no mercado:
• Bases compactas.
• Bases modulares.
As bases compactas reúnem, em uma só estrutura
ou gabinete, os recursos mínimos para atuar em
automações de pequeno e médio porte. Este tipo
de base, normalmente, já é composto por fonte de
alimentação, CPU, interfaces de entradas e saídas
digitais e interfaces de comunicação padrão RS-
232/USB ou Ethernet.
125
UNIDADE 4
Geralmente, as bases compactas são uma solu-
ção mais econômica para aplicações de controle
de processos em pequenas e médias escalas, devi-
do ao número de entradas e saídas (I/Os) que ofe-
recem e o fato de seus cartões ou módulos serem
fixos dentro do gabinete, sem a possibilidade de
troca rápida, interrompendo todo o processo caso
seja necessário substituir um módulo. As bases
compactas também podem permitir expansões
para alguns cartões adicionais, porém o número
de expansões é bastante limitado se comparado às
bases modulares. A Figura 16 mostra um exemplo
de base compacta.
Figura 16 - CLP em base compacta: equipado com fonte de
alimentação, CPU, entradas e saídas digitais e comunicação
As bases modulares são indicadas para a aplicação
em automações de médio e grande porte, pois
cada módulo é individual e pode ser inserido ou
retirado individualmente, permitindo expansão
da capacidade de I/Os a qualquer momento, den-
tro de limites finitos de cada fabricante e modelo
de CLP. A Figura 17 mostra um exemplo de CLP
em base modular, em que cada cartão ou módu-
lo é independente dos demais (salvo pela CPU,
que reconhece os cartões e os habilita). Nesta
configuração, é possível retirar ou inserir cartões
sem a necessidade de desligar o CLP, facilitando
a manutenção.
UNICESUMAR
Figura 17 - CLP em base modular: cada módulo é indepen-
dente e pode ser inserido ou retirado sem a necessidade de
desligar o CLP
É bastante comum em CLPs modulares o uso da
tecnologia Hot swap ou inserção a quente, que
consiste em inserir ou retirar um componente de
um sistema sem a necessidade de desligá-lo ou
reiniciá-lo. Este recurso facilita as manutenções
e as troca de cartões já em operação, pois a falha
em um módulo pode não implicar na parada total
da máquina para substituição, apenas o cartão
com defeito é retirado e outro em bom estado é
inserido em seu lugar. O sistema o reconhece sem
maiores intervenções, estabelecendo o funciona-
mento normal.
Figura 18 - Tecnologia hot swap aplicada em unidades de
discos rígidos: inserção e retirada sem a necessidade de
parada do processo
126
Esse recurso é semelhante ao processo de inserir
o pendrive no computador ou retirá-lo. O siste-
ma operacional simplesmente o reconhece ou o
desconecta sem a necessidade de qualquer outra
intervenção. Para que isso seja possível, os conec-
tores dos dispositivos com o recurso hot swap são
projetados com uma tecnologia que faz com que
a alimentação do dispositivo seja inserida sempre
antes da comunicação, assim, os terminais são
mais curtos para os sinais de dados e maiores para
os condutores de potência.
Primeiramente, para que um CLP possa fun-
cionar, é preciso que ele esteja alimentado com os
potenciais adequados. Isso significa converter a
rede de alimentação de 127 V ou 220 V para ten-
sões que possam atender às demandas dos com-
ponentes eletrônicos do CLP, os quais atuam em
torno de 3,3 V e 5 V. Para esta função, o CLP tem
uma fonte de alimentação que pode ser interna
em CLPs de bases compactas ou externa em bases
expansíveis.
Normalmente, os CLPs sem fonte de alimen-
tação operam com a tensão nominal de 24 Vcc e,
portanto, a fonte de alimentação converte a tensão
da rede de 100 a 240 Vca em 24 Vcc.
As fontes de alimentação utilizadas para ali-
mentar CLPs costumam ser classificadas como
fontes de alimentação chaveadas, as quais são
utilizadas nos computadores, nos aparelhos de
TV modernos, em carregadores de baterias de
laptops e de celulares. Este tipo de fonte, mostrado
na Figura 19, apresenta as características de com-
pactação (ocupa pouco espaço), alta densidade de
potência e custo reduzido, e também tem algumas
desvantagens: emite ruído conduzido e radiado
(EMI ou Electromagnetic Interference), que pode
interferir no funcionamento de outros equipa-
mentos próximos ou alimentados pela mesma
fase da rede; além disso, como não possui isola-
ção, é muito sensível a descargas eletrostáticas,
podendo ser, até mesmo, a descarga atmosférica.
 UNIDADE 4

Para que o CLP modular possa interagir entre

Figura 19 - Fonte de alimentação
os seus cartões de interfaces e controladores, é
necessária uma estrutura capaz de interligar cada
cartão em um barramento de comunicação e ali-
mentação. É para atender a esta demanda que os
CLPs possuem um rack equipado dos encaixes
para receber os módulos ou cartões. A Figura 20
mostra um cartão (interface) sendo inserido no
rack de um CLP.

A CPU do CLP é a sigla para

Unidade Central de Processa-
mento e consiste em um módu-
lo capaz de processar todos os
dados do CLP. Neste módulo, há
componentes como micropro-
cessador ou microcontrolador,
memórias (RAM, flash, entre
outras), Real Time Clock (RTC)
ou Relógio de Tempo Real e de-
mais componentes de interface
com o meio externo.
A Figura 21 mostra um CLP Figura 20 - Inserção de cartão no rack do CLP
com vários cartões, entre eles, duas CPUs, que são os módulos com chaves inseridas.
Um CLP pode ter várias CPUs em um mesmo rack, permitindo que o programa seja dividido em
mais de uma unidade de processamento, ou que o mesmo programa esteja rodando ao mesmo tempo
em duas CPUs, por exemplo. A vantagem desta última é que se uma CPU apresentar falha, a outra
entra e assume a operação instantaneamente. Essa técnica é conhecida como hot standby e remete ao
termo redundância a quente: quando uma unidade deixa de funcionar por falha, outra unidade assume
o seu lugar sem que haja prejuízos ao processo.
Vamos, agora, entender como é estruturada a uni-
dade central de processamento de um CLP. É na
CPU que o programa de controle é armazenado.
Programa de controle é aquele desenvolvido em
um computador e, posteriormente, gravado na
CPU do CLP. Em alguns modelos, esse programa
é gravado em uma memória flash (como a de um
pendrive). Nesta situação, se o CLP for desligado
da fonte de alimentação elétrica, o programa con-
Figura 21 - CPU do CLP: pode haver tinua na memória.
mais de uma CPU em um mesmo CLP

127
UNICESUMAR

Em CLPs mais modernos, o programa é gravado direto na memória RAM para permitir edições
nas linhas de programação enquanto o programa é executado, sem ter que parar o processo. Para que o
programa não se perca quando o CLP estiver desconectado da alimentação, a CPU possui uma bateria
que mantém a memória RAM sempre alimentada. Normalmente, estas baterias têm autonomia para
operar sem substituição durante anos.
Além dos itens já citados, o CLP utiliza módulos capazes de interagir com o mundo externo, são os
cartões que recebem dados de sensores e de demais elementos do processo e enviam sinais de controle
para atuadores e dispositivos diversos.
As interfaces de entradas e saídas do CLP são conhecidas como interfaces de I/O ou cartões de I/O
e, geralmente, podem ser encontradas nos seguintes formatos:
• Entradas digitais.
• Saídas digitais.
• Entradas analógicas.
• Saídas analógicas.

As entradas digitais são as portas de entradas para os elementos digitais que podem ser sensores de
proximidade, contatos de relé, contatos de fim de curso, botões, chaves em geral e sensores com saída
em frequência.
A ideia por trás do termo digital deve sempre remeter à natureza do sinal que entra no CLP, podendo
assumir apenas dois estados: ligado ou desligado. Assim, a entrada digital vai atender a essas situações.
Normalmente, as entradas digitais entendem que um sinal está presente com o padrão elétrico de
24 V, ou seja, o dispositivo conectado à entrada deve enviar 0 V ou 24 V quando detectar ou não um
objeto e, permitindo a inversão se necessário, pois, internamente ao cartão de entradas digitais, há um
circuito capaz de receber 0 V ou 24 V e vice-versa, o qual sempre entenderá que houve uma mudança
de estado na entrada, permitindo, com isso, o uso de sensores com saídas negativas e positivas.
Também há alguns modelos de CLPs que permitem padrões elétricos de 100 a 240 V em corrente
alternada nas entradas digitais (é comum em relés inteligentes, que são uma variação mais simples de
CLPs), porém o uso com sensores neste tipo de potencial não é convencional, visto que a maioria dos
sensores industriais opera na faixa de 10 V a 36 V em corrente contínua.
É importante citar que há CLPs que diferenciam entradas digitais rápidas de outras não rápidas para
a utilização em aplicações com sensores que operam em altas frequências, como encoders incrementais
e sensores de nível com saída pulsante.
As saídas digitais são os módulos capazes de acionar dispositivos que atuam no sistema liga-
-desliga, salvo os casos de saídas rápidas com modulação por largura de pulso, do inglês Pulse Width
Modulation (PWM). Os dispositivos acionados pelas saídas digitais costumam ser: bobinas de relés,
solenoides, lâmpadas de sinalização e bobinas de contatores. Na maioria dos casos, as saídas digitais
são oferecidas em dois formatos:
• Saídas digitais com relé.
• Saídas digitais com transistor.

As saídas digitais com relé são compostas de um circuito que conta com relés para acionar os dis-
positivos externos.

128
 UNIDADE 4

Os relés são elementos eletromecânicos que possuem uma parte móvel e outra parte fixa e, quando
energizados, produzem o movimento da parte móvel, alterando o estado de contatos que permitem o
acionamento de cargas ou de dispositivos no formato liga-desliga.
A Figura 22 mostra os relés nas seguintes situações: em (a), o seu uso se dá no acionamento de dis-
positivos; em (b), está o componente relé que, normalmente, é montado em placa de circuito impresso; e
em (c), a imagem mostra a formação de arco voltaico no instante em que o relé está comutando cargas.

A B C

Figura 22 - Relés eletromecânicos: (a) acopladores a relé, (b) relé e (c) contatos do relé (arco elétrico)

Essa tecnologia é justificada quando o acionamento do dispositivo não ocorre com frequências elevadas,
pois a velocidade de comutação do relé eletromecânico não é elevada, e também em áreas onde não
há a presença de gases inflamáveis, pois os contatos do relé produzem arco voltaico, o que contribui
para a redução da vida útil do dispositivo.
A vantagem do uso de relés está na capacidade de comutação de cargas de correntes elevadas e
isolação elétrica, pois atuam com potenciais de referências isoladas uns dos outros na mesma placa e
com correntes da ordem de alguns ampères e tensões elevadas.
As saídas digitais com transistor têm o objetivo de acionar cargas com resposta rápida em baixa
tensão (em corrente contínua) e em baixas correntes, da ordem de miliampères. A sua vantagem é a
velocidade, que permite operar com sinais de altas frequências, por exemplo, o controle utilizando
modulação de largura de pulso (PWM).
As saídas digitais que utilizam transistores não permitem que o sinal comutado seja de potencial
livre, ou seja, não permite que o usuário atribua o potencial a ser comutado à sua livre escolha, deve
utilizar o formato oferecido pelo cartão que, normalmente, é de 24 V, ou seja, quando acionada a saí-
da, há 24 V em seu terminal em relação ao terminal de referência, de modo que, se o dispositivo a ser
acionado por essa saída for de 220 V, o projetista deverá utilizar um acoplador intermediário para a
tensão de 220 V ser comutada a partir deste.
Assim como as variáveis digitais, também precisamos das variáveis analógicas para operar com proces-
sos de controle em que o comportamento sofre variações no domínio do tempo. As entradas analógicas
têm como objetivo receber os sinais oriundos de sensores analógicos ou de dispositivos que enviam
sinais analógicos referentes a algum parâmetro de funcionamento, como o sinal proporcional de 0 a 10
V de um inversor de frequência, correspondendo à sua frequência mínima e máxima, respectivamente.

129
UNICESUMAR

No caso dos sensores analógicos, os sinais correspondem às suas grandezas e medidas, como nível,
pressão, vazão e temperatura. Os padrões elétricos utilizados por esses cartões são tensão ou corrente, sen-
do que uma entrada analógica de tensão opera entre 0 e 10 V, e uma entrada analógica de corrente opera
entre 4 e 20 mA, correspondendo à grandeza do sensor de seu mínimo até o seu máximo mensurável.
Assim, de acordo com a Figura 23, quando um sensor de nível, que opera de seu valor mínimo = 0
mm até seu valor máximo = 5.000 mm (5,0m), com sinal de corrente de 4 a 20 mA, podemos afirmar
que, quando o nível estiver em 0 mm (mínimo), o sinal enviado pelo sensor ao CLP será de 4 mA, e
quando o nível estiver em 5.000 mm (máximo), o sensor de nível enviará 20 mA ao CLP em sua entrada
analógica. A mesma ideia se aplica ao sinal de 0 a 10 V.
Por sua vez, as saídas analógi-
mA V %
20 10 Máximo cas são utilizadas para acionar
elementos que operam segundo
sinais analógicos. Essas saídas
têm funcionamento proporcio-
nal a esses sinais, por exemplo,
uma válvula proporcional que
realiza a sua abertura de 0 a
100% de acordo com um sinal
elétrico de 4 a 20 mA.
4 0 Mínimo A Figura 24 mostra exem-
Figura 23 - Comparação dos padrões elétricos e percentual da grandeza medida plos de válvulas comandadas
Fonte: o autor. por saídas analógicas que en-
viam sinais de 4 a 20 mA para que estas possam abrir ou fechar em uma relação de abertura propor-
cional à faixa de sinal.

Figura 24 - Válvulas proporcionais e servoválvulas: abertura de 0 a 100% de acordo com o sinal elétrico proporcional

As saídas analógicas normalmente acionam dispositivos com base em cálculos matemáticos realizados
na CPU do CLP. Por exemplo, uma ação de controle Proporcional Integral Derivativo (PID), em que
a CPU analisa o sinal de entrada de um ou mais sensores e, em função dos valores informados nas
respectivas entradas analógicas (variáveis de processo), são realizadas comparações com valores de

130
 UNIDADE 4

referência (setpoint), e o desvio (DV) é introduzido em uma equação com constantes definidas para
a estabilização do sistema de controle acionado pela saída analógica.
Agora, veremos um exemplo de aplicação em que é possível notar a interação dos termos vistos
até aqui em nosso estudo. Dado o processo de controle ilustrado a seguir, em que a água fria adentra
o tanque onde ocorrerá o seu aquecimento por meio de um reator que recebe vapor à temperatura de
350 °C, considere que a água entra no reator com temperatura inicial ambiente (TAMB) e deve sair com
temperatura To= TAMB+ΔT, ou seja, ΔT é a variação de temperatura que o reator aplica quando eleva
a temperatura de TAMB para a temperatura de saída To.
Para que a temperatura na saída seja controlada e atinja o valor desejado, há um sensor instalado na
saída do processo que realiza a leitura do valor da temperatura e o informa ao CLP por meio de uma
entrada analógica. Dentro da CPU do CLP, este sinal é adicionado a uma equação que calcula qual
o valor da saída analógica para que, desta forma, a válvula proporcional a ela conectada seja aberta
ou fechada na proporção necessária para o vapor circular pela serpentina do reator e aquecer a água
conforme a temperatura desejada na saída, por exemplo, a 80 ºC.

SAÍDA ANALÓGICA CLP ENTRADA ANALÓGICA

Sinal de 4 a 20 mA
PID proporcional à temperatura

SENSOR DE
Sinal de 4 a 20 mA TEMPERATURA
proporcional ao % de
abertura válvula TANQUE DE
AQUECIMENTO
VAPOR SAÍDA: ÁGUA AQUECIDA
@350 °C (T=TAMB +ΔT)
VÁLVULA
PROPORCIONAL

REATOR

ENTRADA: ÁGUA FRIA

(T=TAMB )

CONDENSADO

Figura 25 - Processo de controle de temperatura. O termo @ significa “a condições de”. No exemplo, lê-se “a condições de 350 °C”.
Fonte: o autor.

Um exemplo de equação de ação de controle PID utilizado em processos de controle de temperatura,

segundo Teixeira e Campos (2006, p. 29), é o seguinte:

131
UNICESUMAR

1 de(t)
u(t) = KP . e(t) + KP. t1 .∫ e (T) dt+KP.TD. dt +u0

Note que a Equação apresenta o termo e(t); ele é o desvio entre o valor mensurado (variável de pro-
cesso, que, no caso da Figura 25, é a temperatura da água na saída) e o valor desejado (setpoint) que,
por exemplo, é 80 °C.
O valor do desvio (ou erro no tempo, e(t)) é utilizado pelas ações de controle Proporcional, Integral
e Derivativo dentro de uma mesma equação, e a saída (u(t)) é o sinal que vai para a saída analógica
(após conversões internas).
A válvula atua abrindo ou fechando na velocidade desejada e no percentual adequado para que a
temperatura da água na saída permaneça sempre em 80 °C.
Você acabou de ter a oportunidade de acompanhar um processo real sendo automatizado com
base nos dados fornecidos por sensores (entradas) e atuando sobre válvula (saída) com conexão via
entradas e saídas analógicas do CLP. Agora, trataremos do acesso aos dados via redes de comunicação.
Como você viu até aqui, os cartões do CLP apresentam funcionalidades específicas. No caso dos
cartões de comunicação do CLP, observamos a capacidade de se comunicar com outros dispositivos
por meio de tecnologias de redes ou por ligações ponto a ponto. Este recurso é de fundamental im-
portância, pois possibilita a conectividade em altas densidades de dados, assim como já estudado na
Unidade 3 deste livro.
Os cartões de comunicação podem ser de diferen-
tes tipos em um mesmo CLP, dado que permite a
integração de uma base de controle a diversos tipos
O uso de CLPs em um processo industrial de equipamentos e tecnologias diferentes. Esta pos-
pode ser de grande vantagem, dadas as sibilidade não era permitida a até pouco tempo e,
suas capacidades de controle e conecti- para cada tipo de barramento, era preciso utilizar
vidade, porém seu custo é elevado e o uma arquitetura de controle específica. Isso mudou,
processo a ser controlado deve justificar pois, atualmente, a indústria de equipamentos de
tal investimento. Logo, faz-se necessário automação desenvolveu tecnologias que permitem
analisar a necessidade para definição da a conectividade de diversos barramentos em um
tecnologia mais adequada a cada caso. só controlador, técnica denominada “arquitetura
distribuída”, conforme ilustrado na Figura 26.

CLP EM ARQUITETURA DISTRIBUÍDA

DEVICENET

ETHERNET
PROFIBUS

PROFINET
MODBUS
PROFIBUS
FONTE

CAN
CPU

AS-i

DP

PA

INTERFACES DE DADOS (CARTÕES DE REDE)

Figura 26 - Arquitetura distribuída – diversos barramentos de rede de dados conectados ao mesmo CLP: integração de
alto nível na indústria
Fonte: o autor.

132
 UNIDADE 4

Ilhas de automação são células de produção que não estão conectadas à base de dados da
indústria. Embora possam apresentar resultados “satisfatórios”, não há como mensurar o
quanto esses resultados atendem às metas da corporação e qual é o timing de cada etapa
para que o profissional de Engenharia possa inferir sobre ações de melhoria.

Os cartões de comunicação mais comuns em CLPs são: redes industriais (DeviceNet, PROFIBUS PA
e DP, MODBUS, CAN, Ethernet industrial, PROFINET, AS-i) e rede Ethernet I/P.
A ideia por trás de se integrar dados é denominada Visibilidade do Sistema, ou seja, quando conec-
tamos todas as células de uma indústria ao sistema de dados, podemos monitorar todos os pontos do
processo por meio de indicadores e, assim, maximizar a tomada de decisões.
Essa técnica é onerosa e deve ser implantada com planejamento, mas, a partir do momento que
não houver “ilhas de automação” no processo, a indústria está pronta para ser gerida pelos sistemas
mais eficientes e produtivos que podemos encontrar no mercado. Contudo, enquanto houver setores
que ainda anotam os seus indicadores em planilhas, nunca teremos a visibilidade e a realidade sobre
os processos produtivos.

Na programação de CLPs, existe uma norma que define as regras para as linguagens de
programação, é a IEC 61131-3 da Comissão Eletrotécnica Internacional (International Electro-
-Technical Comission (IEC). Em 1992, a IEC publicou a IEC 1131, que estabelece as normas para
CLPs e, em suas diversas versões, ganhou o prefixo 6, sendo denominada de IEC 61131-3.
Fonte: adaptado de Franchi e Camargo (2008).

Os controladores lógicos programáveis têm como objetivo controlar processos industriais utilizando
recursos de hardware e software. Assim, uma arquitetura distribuída permite a interconexão de diversos
tipos de dispositivos de diferentes tecnologias de redes industriais compartilhando a mesma CPU e o
projeto de controle integrado, facilitando a visibilidade do processo.
Um exemplo disso é um CLP que se conecta a um barramento de rede de classe Devicebus e, ao
mesmo tempo, acessa os dispositivos de uma rede Fieldbus, sem a necessidade de um conversor de
meio físico externo, com cartões instalados diretamente em seu backplane.

133
 Vamos, agora, resgatar todos os principais conceitos que aprendemos ao longo
desta unidade, observando uma lógica dada no mapa conceitual a seguir sobre a
arquitetura de um sistema de controle industrial:

MEMÓRIA DE
SISTEMA (BIOS)

CIRCUITO DE
VARIÁVEL CONDICIONAMENTO CONVERSOR
SENSOR MICROCONTROLADOR
NATURAL (INTERFACE DE A/D
ENTRADAS)

MEMÓRIA DE
PROGRAMA

ATUADOR CIRCUITO DE SAÍDA

(DISPOSITIVO MANIPULADO) (INTERFACE DE SAÍDAS)

INTERFACE DE
MAPA MENTAL

COMUNICAÇÃO

Observe que o mapa apresenta uma estrutura baseada em sensor, controlador e

atuador, que realizam, respectivamente, a detecção da variável natural, processa
os dados e atua nos dispositivos manipulados, além de disponibilizar acesso ao
computador pessoal.

134
Baseado no exemplo do mapa conceitual, elabore seu mapa conceitual para um
sistema de controle de topologia livre (temperatura do ar-condicionado, nível de
um tanque etc.), desde que contemplados os mesmos itens do mapa sugerido,
identificando cada um dos elementos representados nos campos. Por exemplo: no
campo sensor, sensor de temperatura; no campo atuador, válvula 1 etc.
Você pode utilizar a matriz a seguir:

MAPA MENTAL

135
 1. Um processo industrial necessita implantar um dispositivo programável para controlar as esteiras
e as bombas do sistema pneumático da linha de pintura. Uma empresa especializada por oferecer
serviços na área de Automação Industrial apresentou uma opção de dispositivo programável e
justificou a sua indicação com a seguinte afirmação (assinale a alternativa correta):
a) Esse processo deve ser automatizado por robôs, pois são flexíveis e representam menor custo
inicial de investimento frente às demais opções do mercado.
b) A melhor opção para este caso é utilizar CLP para automatizar esse processo, pois implica em um
dispositivo capaz de integrar dados e ser configurado de acordo com a necessidade, podendo,
inclusive, ser conectado por meio de redes de computadores.
c) O uso de FPGA nessa aplicação é a mais assertiva, pois oferece suporte a todos os tipos de acio-
namentos e já vem com plataforma de comunicação embutida em seu core nativo.
AGORA É COM VOCÊ

d) Os microcontroladores não são recomendados para esse caso, pois não podem ser utilizados
para acionar motores de bombas e esteiras devido à distorção harmônica produzida e à sua
incapacidade de se comunicar em rede.
e) A solução para o projeto é utilizar sensores de proximidade ligados em série com FPGAs, pois
esses dispositivos são os mais utilizados em indústrias.

2. O uso de CLPs requer conhecimento relacionado a itens de hardware e software. Com base no
conteúdo estudado sobre os CLPs, assinale a alternativa correta.
a) São dispositivos dotados de cartões de comunicação, entradas e saídas analógicas e digitais,
porém não permitem mais de um protocolo de comunicação em um mesmo CLP.
b) Não possuem CPU, pois o seu core é baseado em um FPGA.
c) Os CLPs podem ser apenas modulares, sendo as bases compactas, exclusividade dos micro-
controladores.
d) Os cartões de um CLP permitem entradas e saídas digitais com tensões de 35 mA, pois os pa-
drões elétricos dos sensores se ajustam a este valor.
e) Os CLPs podem ser utilizados em aplicações de redes de comunicação em arquitetura distribuída,
aumentando o número de dispositivos e de classes de redes possíveis em integração industrial.

3. Em processos industriais em que a replicabilidade é fundamental, são aplicados equipamentos

programáveis que permitem a definição de parâmetros por meio de códigos, os quais representam
coordenadas a serem reproduzidas, como no caso de uma peça a ser usinada. Esta tecnologia é
denominada CNC (Comando Numérico Computadorizado), que é altamente aplicável em (assinale
a alternativa correta):
a) Fábricas de alimentos na extrusão de glucose.
b) Indústrias químicas e aplicações militares.
c) Usinagem de peças em aço e madeira.
d) Áreas classificadas e bens de consumo.
e) Instrumentação industrial.

136
1. B. O CLP é fabricado para atender aos padrões de comunicação industriais e suportar os rigores do ambiente
instável do chão de fábrica.

2. E. É necessário o conhecimento das tecnologias de CLP para operar os sistemas e sua manutenção. Cada
dispositivo é específico e exige imersão e experiência para operar e manter seus sistemas operantes.

3. C. O CNC é uma tecnologia amplamente aplicada em usinagem de aço e madeira.

CONFIRA SUAS RESPOSTAS

137
 FRANCHI, C. M.; CAMARGO, V. L. A. Controladores Lógico Programáveis - Sistemas Discretos. São Paulo:
Érica, 2008.

MICROCHIP. PIC16F628A. Chandler: Microchip, 1999.

TEIXEIRA, H. C. G.; CAMPOS, M. C. M. M. Controles Típicos de Equipamentos e Processos Industriais.

São Paulo: Blucher, 2006.

TOCCI, R. J.; WIDMER, N. S. Sistemas Digitais: Princípios e Aplicações. São Paulo: Pearson, 2003.
REFERÊNCIAS

138
139
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

140
5 Sensores Industriais
e Robótica
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

Nesta unidade, você terá a oportunidade de se aprofundar nas ideias que

formam o princípio de funcionamento dos principais sensores industriais,
assuntos que permitirão o entendimento dos conceitos de robótica aplica-
dos à automação de processos industriais.
UNICESUMAR

Você sabe como um sensor realiza a detecção de um objeto que passa por uma esteira em um processo
de fabricação industrial?
Sabe, também, como os robôs industriais são classificados e o que os confere tal denominação?
Para controlar, é preciso ser capaz de mensurar. Esta frase me guiou por muito tempo, até hoje.
Imagine que você esteja dirigindo seu carro em uma noite muito escura e chuvosa, e que a visibilidade
é limitada. De repente, os faróis se apagam. Tudo é escuridão naquele momento.
O que fazer? Será possível continuar acelerando o motor e seguindo em frente sem ver o que está
diante do veículo? – Certamente não. Na indústria, ocorre a mesma coisa. Os sensores industriais são
os “olhos” do processo. São os elementos sensores que introduzem os dados necessários para que um
controlador lógico programável possa controlar o processo industrial.
E no que se refere aos processos controlados por robôs? Como eles são capazes de operar e realizar
as tarefas previstas para suas construções? Estes dispositivos podem ser utilizados em processos de
soldagem automatizada, impressão, movimentação de cargas etc. Até mesmo nos veículos automatizados
existem centrais robóticas que atuam na troca de marchas de acordo com a necessidade, otimizando
o desempenho e o consumo de combustível.
Vamos aplicar na prática as ideias que apresentamos até aqui, analisando um veículo moderno. Não
importa a marca ou o fabricante. Apenas vamos impor que este tenha injeção eletrônica.
Em um carro à combustão interna com sistema de injeção eletrônica, temos a presença de elementos
sensores de temperatura, emissão de gases, sensor de rotação da roda fônica, sensor de porta aberta,
entre outros. Além disso, temos elementos atuadores que são controlados em função da combinação
dos valores das variáveis informadas pelos sensores e da lógica de programação da central.

142
 UNIDADE 5

Baseado nessas informações iniciais, escolha um veículo que tenha acesso e liste cada um dos sen-
sores que este modelo possui, apontando:
• Tipo de variável detectada: analógica ou digital (exemplo: temperatura = analógica, porta aberta
= digital).
• Sinal elétrico enviado pelo sensor (exemplo: 0 a 12 V (sinal analógico), rede de dados, 0 e 12 V
(sinal digital)).
• Função de cada sensor.

O que acontece com os carros mais antigos, que fazem uso de carburador, movidos à etanol, em dias
frios? Certamente você deve ter ouvido falar da dificuldade que esses veículos apresentam em manter
a aceleração quando são acionados pela manhã, devido ao sistema de controle do carburador que não
conta com mecanismo adaptativo, ou seja, que interpreta as influências da temperatura externa.
A queima do combustível depende da temperatura do ambiente ao qual esse fluido se submete e os
sistemas que utilizam carburadores mecânicos não possuem fechamento de malha de controle capaz
de se recalibrar para injetar mais ou menos combustível ou permitir maior ou menor entrada de ar
em condições em que a temperatura varia.
Com o advento da eletrônica, foi possível introduzir sensores que informam a temperatura ao
controlador que calcula a quantidade de combustível necessária de acordo com a temperatura de
queima dele.
Nesta unidade, iremos mostrar como funcionam os principais sensores industriais e aprenderemos
sobre os conceitos fundamentais de robótica.

143
UNICESUMAR

O Comando Numérico Computadorizado (CNC) é uma tecnologia utilizada para o controle de

processos, em que as coordenadas de uma máquina são definidas por comandos que podem vir a
partir de uma programação (manual ou derivada de um projeto).
Como exemplo, temos uma fresadora que executa o corte de uma placa de aço de acordo com o
desenho produzido no computador para acoplar as tubulações entre dois reservatórios de fluido em
aço inox de uma indústria petrolífera (Figura 1). Este desenho é convertido em coordenadas espaciais
que, repassadas à máquina (fresadora), produzem o corte da peça com precisão e padronização.

A B

Figura 1 - CNC: projeto e execução automatizada: (a) projeto mecânico e (b) fresadora de madeira

A máquina CNC opera com três eixos, sendo um para cada dimensão (3D), em que há um desloca-
mento nos eixos X, Y e Z, de modo a realizar todos os contornos da peça a ser reproduzida dentro dos
limites do projeto original.
Para que a máquina CNC possa operar, ela conta com uma interface que recebe o arquivo gerado
pelo computador com cada uma das instruções de corte em, por exemplo, parâmetros limites para
os eixos. Assim, quando a máquina executa um movimento para cortar uma peça, ela está, ao mesmo
tempo, monitorando em quais posições os eixos estão e infere sobre eles para, deste modo, a execução
do serviço ser assertiva.
A interface de dados que re-
cebe as instruções atua em, basi-
camente, três motores, cada um
acoplado a um eixo da máquina,
e que, combinados, realizam os
movimentos de contorno da
peça em execução.
O cabeçote de usinagem
pode ser uma fresadora ou, até
mesmo, um laser para o corte
de chapas de aço com perfeição,
conforme mostra a Figura 2. Figura 2 - Corte a laser CNC

144
 UNIDADE 5

É bastante comum o termo CNC ser utilizado em máquinas, como tornos, fresadoras e centros de
usinagem, pois executa trabalhos mecânicos que precisam ser padronizados e replicados em escala.
Normalmente, o processo de produção baseado em CNC depende de um desenho feito no compu-
tador (CAD) em três dimensões, de tal forma que cada coordenada espacial da figura projetada é
compilada para coordenadas numéricas que o controlador da máquina recebe e executa em uma peça
do material desejado.
As máquinas que operam
com CNC possuem, geralmen-
te, um controlador dedicado e
uma interface homem-máqui-
na (IHM) que permite ao ope-
rador realizar comandos, mas
elas podem ser comandadas
pelo computador integrante ao
equipamento. A Figura 3 mostra
um exemplo de torno CNC em
operação. Figura 3 - Torno CNC moderno: interface homem-máquina e controles para a
programação e a execução da manufatura

Observe que, na máquina da Figura 3, existe a IHM, a qual permite o operador inserir a programação
manual ou executar a manufatura de acordo com a programação que provém de um desenho CAD
3D, por exemplo.
As máquinas CNC permitem maior precisão e agilidade ao processo de manufatura, garantindo a
qualidade e, sobretudo, a padronização dos produtos, levando em conta que a manufatura é flexível,
ajustando-se não a um tipo de produto apenas, mas sim possibilitando a fabricação de diversos tipos
de produtos na mesma máquina com um simples setup ou ajuste.
As ferramentas utilizadas em uma máquina CNC são de troca rápida, facilitando o intercâmbio e a
substituição em caso de manutenção. Uma das grandes vantagens produtivas das máquinas CNC sobre as
máquinas não automatizadas é a possibilidade de monitorar a produção individual de cada torno, centro
de usinagem, fresadora dentro da indústria, dado que, em máquinas convencionais, seria impossível.
Nas máquinas CNC, é possível introduzir um sistema de gerenciamento de ordens de serviço cujo
operador, ao ligar a máquina e digitar os seus dados, pode acessar e iniciar o trabalho, sendo que, para
cada parada de máquina, ele deve selecionar um motivo de indicador para a análise de desempenho
do tempo e da causa da parada, cujo motivo pode ser operacional (início e fim de processo), ou falha
na ferramenta, matéria-prima com defeito, manutenção da máquina, erro do operador etc.
Certamente, ao dispor de recursos sofisticados de automação e controle, a máquina CNC é de custo
elevado, que se justifica caso a produção tiver escala e planejamento, pois de nada adianta investir em
uma máquina sofisticada que, posteriormente, não possuirá trabalhos a ser executados e dependerá
de um profissional qualificado para a sua operação. Uma máquina CNC deve ser adquirida quando
a produção é de grande escala e se há a necessidade de padronização, de velocidade de resposta e de
excelente controle de qualidade.

145
UNICESUMAR

Na China, a fabricação é dada

em escalas gigantescas e as fá-
bricas contam com dezenas ou
até centenas de máquinas CNC
(Figura 4), em que cada setor de
máquinas é programado para
produzir uma pequena peça que,
posteriormente, se unirá às outras
e formará um só produto final,
pois é mais vantajoso ter mais
máquinas do que programar vá-
rias vezes os mesmos maquiná-
rios e executar os seus ajustes (se-
tup) para produzir todas as peças Figura 4 - CNC na indústria: fabricação em série de produtos padronizados com
que compõem um produto final. rastreabilidade e controle de qualidade

Nesta etapa, aprendemos sobre tecnologias que integram o ambiente industrial ao controle computa-
cional. A seguir, veremos algumas tecnologias de sensores utilizados para a monitoração de variáveis
no processo industrial.
Na indústria, há uma infinidade de sensores aplicados a diversas variáveis. Abordaremos os sensores
de proximidade industriais e suas principais características.
Os sensores são divididos em capacitivos, indutivos e fotoelétricos. Os sensores de proximidade
recebem esta denominação porque atuam com a detecção de objetos por aproximação, assim, podem
detectar tipos diferentes de materiais, podendo ser metais, plásticos, vidros e líquidos (CAMARGO,
2014).
Os sensores de proximidade industriais, normalmente, são oferecidos em encapsulamentos e su-
portam o ambiente industrial, em que há a presença de contaminantes, água, poeira e vibração, além
de variações de temperatura e demais influências que não devem comprometer o seu funcionamento.
Os encapsulamentos dos sensores de proximidade são dados conforme a Figura 5.

146
 UNIDADE 5

A B

Figura 5 - Encapsulamentos de sensores de proximidade: (a) exemplo de encapsulamento e (b) sensor fixado em processo
de detecção de proximidade

Os diâmetros de cada encapsulamento dependem

de seu uso. Na maioria dos casos, podem variar entre
os padrões de 4 mm a 51 mm de diâmetro, podendo
apresentar, também, outras dimensões para casos
especiais e acessórios para aplicações específicas.
A Figura 6 mostra algumas das opções mais
utilizadas por sensores de proximidade na indús-
tria contemporânea.
Há aplicações que sugerem acessórios ou en-
capsulamentos especiais para a detecção de ob-
jetos em condições críticas, conforme a Figura 7. Figura 6 - Encapsulamentos de sensores de proximidade

Figura 7 - Encapsulamentos e acessórios especiais para usos específicos

Uma vez que você tem conhecimento de algumas tecnologias de sensores utilizados na indústria,
agora iremos estudar acerca de suas limitações em termos de imunidade a partículas sólidas e líquidas.
A característica que define o quanto um sensor é apto a suportar a presença de água e poeira é o
grau de proteção - Índice de Proteção (IP), que apresenta o prefixo IP seguido de um número de dois
dígitos, cujo primeiro dígito se refere à proteção contra objetos sólidos e o segundo dígito se
refere à proteção contra a água. Assim, conforme o exemplo, um sensor com o grau de proteção IP
65 é totalmente protegido contra a poeira e os jatos d’água, conforme o Quadro 1.

147
 Quadro 1 - Grau de proteção IP
2º DÍGITO
GRAU DE PROTEÇÃO CONTRA ÁGUA
UNICESUMAR

Não prote- Protegido Prote- Protegido Prote- Protegi- Protegido Protegido Protegido
gido contra que- gido de água gido do con- contra contra imer- contra sub-
das verticais contra aspergida de contra tra jatos jatos são tempo- mersão
de gotas quedas um ângulo proje- d’água potentes rária
d’água verticais de ±69° ções d’água
de gotas d’água
d’água
para in-
clinação
máxima
de 15°
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Não protegido 0 IP00 IP01 IP02
Protegido contra
objetos sólidos
1 IP10 IP11 IP12 IP13
maiores do que

148
50 mm
Protegido contra
objetos sólidos
2 IP20 IP21 IP22 IP23
maiores do que
12 mm
Protegido contra
objetos sólidos
3 IP30 IP31 IP32 IP33 IP34
maiores do que

1º DÍGITO
2,5 mm
Protegido contra
objetos sólidos
4 IP40 IP41 IP42 IP43 IP44 IP45 IP46
maiores do que 1
mm
Protegido contra
5 IP54 IP55 IP56
poeira

GRAU DE PROTEÇÃO PARA PARTÍCULAS SÓLIDAS

Totalmente prote-
6 IP65 IP66 IP67 IP68
gido contra poeira
Fonte: adaptado de Omegatrafo ([2020], on-line)1.
 UNIDADE 5

Os sensores capacitivos são baseados no campo elétrico estabelecido entre a face sensora (face de de-
tecção do sensor) e o objeto a ser detectado. A Figura 8 apresenta o diagrama de blocos de um sensor
capacitivo típico, no qual é possível identificar os estágios funcionais de sua operação.

SENSOR DE CAMPO OSCILADOR DEMODULADOR TRIGGER DRIVER DE SAÍDA

E ELETRODO

Figura 8 - Diagrama de blocos de um sensor capacitivo típico

Fonte: Balluff Capacitive (2011, p. 90).

O primeiro estágio do sensor está na face sensora, em que há a

detecção do objeto. No sensor capacitivo, há a formação de campo
elétrico que se propaga para detectar o objeto ou o fluido, conforme
mostrado na Figura 9.

Blindagem
Eletrodo
do sensor

Quando um objeto se aproxima

do sensor, o estágio oscilador
Campo de inicia o processo de oscilação,
alcance do que é detectado pelo estágio de-
sensor
modulador. Neste estágio, há a
conversão do sinal oscilante em
Face sensora sinal de detecção, o qual, no está-
gio de trigger (gatilho), possa ser
Face sensora identificado e entregue ao está-
gio de driver de saída, que ampli-
Figura 9 - Detecção de objetos no sensor capacitivo
Fonte: adaptada de Balluff Capacitive (2011). fica o sinal para envio ao CLP ou
ao dispositivo de controle.
Na Figura 10, podemos observar diferentes encapsulamentos utilizados em sensores capacitivos,
blindados e não blindados. Os sensores blindados, mostrados na Figura 10(a), são utilizados, geral-
mente, para detectar objetos sólidos, com feixe de detecção direcionado apenas à frente da face sensora,
podendo também detectar o nível de líquidos dentro de reservatórios não metálicos com parede de
até 4,0 mm de espessura. Este tipo de encapsulamento é utilizado para a detecção de peças plásticas,
papelão, materiais híbridos, componentes eletrônicos, placas de circuito impresso etc.

149
UNICESUMAR

Os sensores não blindados, por sua vez, possuem o feixe de detecção frontal e lateral e são indicados
para detectar materiais líquidos e granulados, incluindo objetos (menos predominante). São ampla-
mente utilizados para a detecção de nível de granulados, como açúcar, farinha, milho, óleo e água.
≥2 ≥d
d FACE SENSORA
d ≥2
d
d ≥d
≥2
Sn
ZONA LIMPA

(a) (b)

Figura 10 - Encapsulamentos de sensores capacitivos: (a) blindado e (b) não blindado

Fonte: adaptada de Balluff Capacitive (2011).

Os sensores capacitivos são amplamente utilizados, dada a capacidade de detecção de sua tecnologia.
Visto isso, vamos estudar sobre as demais tecnologias de sensores para detecção de materiais específicos.
Os sensores indutivos funcionam com a mesma metodologia dos sensores capacitivos, porém com
a face sensora munida de um indutor, pois este sensor detecta objetos metálicos a partir de um campo
eletromagnético absorvido pelo corpo.

SENSOR DE CAMPO OSCILADOR DEMODULADOR CIRCUITO DE CIRCUITO

E ELETRODO SINCRONISMO DE SAÍDA

Figura 11 - Diagrama de blocos de um sensor indutivo típico

Fonte: Balluff Capacitive (2011, p. 2).

Quando o objeto metálico se aproxima da face sensora do sensor, este absorve o campo magnético
emitido e, com isto, há alteração na corrente que alimenta a bobina do indutor e emite o campo mag-
nético. Neste momento, há o início da oscilação no estágio oscilador, posteriormente, a demodulação,
o trigger e a saída são idênticos ao sensor capacitivo.
Os sensores indutivos são fortemente utilizados para detecção de objetos metálicos em máquinas e
equipamentos, como a aplicação no monitoramento de movimento de engrenagens acoplada a eixos
(Pick-up), hastes de elementos metálicos móveis (atuadores pneumáticos), movimentos de partes
móveis de máquinas operatrizes etc.
A Figura 12 mostra uma aplicação em que o sensor indutivo é utilizado para monitorar a veloci-
dade de um eixo em máquina rotativa. Esta aplicação é comum em motores de veículos para que haja
a sintonia do funcionamento do motor pelo controlador na central de injeção eletrônica.

150
 UNIDADE 5

Os sensores indutivos dependem de caracterís-

ticas dos materiais a serem detectados que não,
a
Pl rm

2a
ac al

necessariamente, temos acesso em todas as con-

no

d
a
dições, que podem ser resolvidas utilizando outra
iz
ad

tecnologia que iremos estudar na sequência: os

a

n
sensores fotoelétricos.

S=
Sn
Os sensores fotoelétricos utilizam a luz para

/
2
detectar objetos e têm um elemento emissor e
um receptor de luz. São divididos, basicamente,
em três tipos:
• Barreira.
Figura 12 - Sensor indutivo aplicado em controle de rotação
de eixo de máquina • Retrorreflexivo.
Fonte: Balluff (2011, p. 2). • Difuso.

A Figura 13 mostra os três tipos de sensores fotoelétricos.

Figura 13 - Sensores de proximidade fotoelétricos

A detecção se dá em diversas aplicações em que a luz pode ser aplicada, por exemplo, a verificação de
conteúdo em linhas de envase ou de embalagem, nível em garrafas transparentes, selagem de embalagens,
presença e contagem de peças em esteiras de linhas de produção, quebra de peças (correias, brocas etc.).
Este tipo de sensor é especial e utiliza dois elementos. Assim, os sensores fotoelétricos de barreira
apresentam a característica de serem dispostos em dois encapsulamentos, em que um é o emissor,
e o outro, o receptor. Esta tecnologia é muito útil quando a distância entre o sensor e o objeto a ser
detectado é da ordem de metros.
Um dos elementos é o emissor de luz, que emite um feixe de luz alinhado com o outro elemento sensor,
que é o receptor. Enquanto o receptor receber luz, significa que não há objeto detectado. Quando um
objeto interrompe o feixe de luz, há a detecção. Neste tipo de sensor com elementos emissor e detector
separados, há a necessidade de alinhamento entre os elementos para ocorrer o funcionamento desejado.

151
UNICESUMAR

Para que a luz externa não

comprometa o funcionamento
da detecção, é utilizada a técnica
de detecção síncrona, que con-
siste em emitir a luz em uma fre-
quência definida entre o emissor
e o receptor; assim, o receptor
interpreta apenas a luz emitida
por seu emissor, evitando a in-
terferência de sinais luminosos
advindos de fontes externas.
Os sensores retrorreflexivos
possuem o emissor e o recep-
tor de luz no mesmo encapsu-
Figura 14 - Sensor retrorreflexivo: tipos de encapsulamentos
lamento, conforme a Figura 14. Fonte: adaptada de Balluff Photoelectrics (2011).

O funcionamento é o mesmo do sensor de barreira, porém, em uma única peça, ou seja, no caso do
sensor de proximidade fotoelétrico retrorreflexivo, o emissor e o receptor estão no mesmo elemento.
Dessa forma, há filtros polarizadores nas lentes do emissor e do receptor de luz, de modo que a detecção
seja otimizada, pois há objetos que refletem a luz além do uso de um espelho polarizador para elevar
o nível de segurança da detecção.
A Figura 15 mostra o conceito de filtro e espelho polarizadores utilizados nessa tecnologia de sen-
sores. Nesta figura, no item (a), podemos observar a técnica dos filtros com grades de linhas finas para
permitir a passagem apenas das luzes que oscilam paralelamente ao plano da grade, sendo retidos os
que oscilam perpendicularmente a esse plano.

a) b)
Figura 15 - Métodos de detecção de objetos por sensores fotoelétricos: (a) filtros polarizadores nas lentes do emissor e do
receptor, (b) filtros polarizadores com o uso de espelho polarizador, ou seja, segurança na detecção de objetos
Fonte: Balluff Photoelectrics (2011, p. 8).

Na Figura 15(b), é observada a utilização do espelho polarizador ou refletor para aumentar a segurança
da detecção, conforme a Figura 16.

152
 UNIDADE 5

Os sensores difusos apresentam

o mesmo funcionamento dos
sensores retrorreflexivos: com
emissor e receptor no mesmo
componente. A diferença é que
a lente desses sensores apresenta
características específicas para
operar com a luz difusa. Este
aspecto implica diretamente na Figura 16 - Espelhos polarizadores de luz ou refletores
capacidade de detectar objetos Fonte: Balluff Photoelectrics (2011, p. 45).
em relação à distância sensora, à reflexão de luz na superfície do objeto etc.
Em resumo, a diferença entre o sensor retrorreflexivo e o difuso é que o primeiro utiliza um espelho
polarizador (refletor) para detectar o objeto quando a luz é interrompida, e o segundo detecta a luz
refletida pelo objeto, quando este passa pelo sensor dentro dos limites da distância sensora.
A Figura 17 mostra um diagrama que representa o objeto em movimento e os ângulos formados
entre a posição dele e os elementos emissor e receptor. Veja que, em apenas uma determinada faixa de
distância, a luz refletida pode retornar ao sensor para ser detectado na janela do receptor.

EMISS Nos processos de automação

OR
OBJE
TOS D em que são utilizados sensores
E DET fotoelétricos de barreira lumi-
ECÇÃ
O
nosa, são necessários alguns
cuidados com o tipo de objeto
a ser detectado, ou seja, a sua
forma e a sua cor.
Para ilustrar isso, imagine
uma esteira de transporte de
TOR caixas dentro de uma fábrica,
RECEP
em que são depositadas caixas
Figura 17 - Ângulo formado entre o objeto e o feixe de luz emitido pelo emissor, com garrafas envasadas de cer-
e que deve chegar até o receptor
Fonte: Balluff Photoelectrics (2011, p. 12).
veja. Considere que, na esteira,
há sensores de barreira utiliza-
dos para detectar, e também há o CLP para totalizar a quantidade de caixas que passaram na esteira.
Considere que as caixas são fechadas, assim, a luz não atravessa as suas paredes e as caixas não encostam
umas nas outras.
Até este momento, a contagem é simples, pois a esteira tem velocidade, e a caixa tem dimensões
constantes; quando o sensor detecta a sua passagem, conhecendo-se a velocidade da esteira, sabe-se
que, após determinado intervalo de tempo, uma caixa passou e, assim, o CLP pode acrescentar mais
uma. Contudo, houve uma mudança nos planos da empresa e, a partir de agora, serão utilizadas caixas
vazadas, ou seja, com furos nas laterais.

153
UNICESUMAR

Com furos nas paredes da

caixa, a luz passa várias vezes e o
sensor envia dados para o CLP,
que são como várias caixas pas-
sando. Para resolver este proble-
ma, o projetista deve atuar no
programa do CLP ou trocar o
tipo de sensor, optando, talvez,
por uma etiqueta RFID para
que não haja mais problemas
com tipos diferentes de caixas.
O uso de sensores de proximidade pode resolver proble-
mas da indústria no que se refere à detecção de proximi-
dade de objetos e fluidos. Nos casos de áreas classificadas,
muita atenção na seleção da tecnologia que será utilizada,
lembrando-se sempre que a segurança vem em primeiro
lugar em qualquer processo produtivo.

Vimos até aqui que, para automatizar processos de produção, o uso de sensores, controladores e
atuadores se faz constante. Agora, vamos estudar sobre as limitações dos sensores de proximidade em
termos de características de saída.
Há, basicamente, dois tipos de sinais que os sensores podem enviar: sinais positivos (saída PNP)
e sinais negativos (saída NPN), denominados de sensores com saída em estado sólido. Também há
sensores que oferecem saídas a relé, as quais cabem ao usuário definir qual sinal lhe atende (relé ou
estado sólido), devido às características elétricas de cada aplicação.
Os sensores de proximidade possuem, normalmente, dois condutores para alimentação: azul (que
é o negativo) e marrom (que é o positivo). Em nosso estudo, adotaremos as siglas para as cores, con-
forme a sequência:
• BN = Marrom.
• BK = Preto.
• BU = Azul.
• OG = Laranja.
• WH = Branco.

O diagrama da Figura 18 mostra as formas de ligação dos sensores.

3 + 1 BN
+ 1 BN
+
4 2 WH
4 BK
1 – 4 BK
5 3 BU 3 BU
– –
Figura 18 - Diagramas de ligação dos sensores de proximidade
Fonte: Balluff Photoelectrics (2011, p. 13).

154
 UNIDADE 5

Até aqui estudamos sobre várias tecnologias que podem operar em sistemas automatizados de alto
desempenho, como, por exemplo, na Robótica, que é a ação de utilizar robôs para realizar tarefas de
humanos com objetivos que podem ser desde atuar em ambientes de risco com elevadas temperaturas,
manipular cargas elevadas, atuar em ambientes com risco de exposição à explosão, à contaminação, a
elementos químicos nocivos à saúde até a reprodução de peças com elevados níveis de qualidade, de
velocidade, de padronização e de replicabilidade assistida por computador.
A robótica está presente em diversas áreas e contribui para a produtividade de um processo, uma
vez que utiliza recursos automatizados para a produção em escala e a padronização. Atualmente, o
uso de robôs em processos de fabricação vem aumentando e exige ajustes nas esferas produtivas e de
mão de obra.
Produtiva porque atua diretamente no processamento de materiais e necessita de adequações físicas,
tanto instrumentais quanto de espaço e segurança, e mão de obra, porque exige qualificação de quem
utiliza este recurso, tanto na operação quanto no projeto de manufatura ou na manutenção dos robôs,
os quais funcionam turno após turno sem intervenção; logo, zelar pela sua integridade funcional é
mandatório.
As possibilidades associadas ao uso da robótica apontam uma série de vantagens, porém, para
que um robô possa atuar, ele deve ser programado e isto exige análise e qualificação, dependendo do
modelo de robô utilizado.
Diante disso, abordaremos, a partir de agora, a robótica sob a ótica da Automação Industrial de ma-
neira ampla e abrangente, tratando de pontos imprescindíveis ao entendimento e relativos à utilização
desse tipo de tecnologia, onde utilizá-la e quais os seus benefícios e as suas desvantagens, para que exista
uma referência de aplicação e de necessidade que justifique a implantação de robôs na planta industrial.

155
UNICESUMAR

Inicialmente, abordaremos alguns termos que são importantes para o entendimento dos conceitos
de robótica, como: o que é um robô? Você sabe responder a esta pergunta? Com base nessa pergunta,
qual a diferença entre um guindaste hidráulico que está fixado a um caminhão e eleva grandes cargas
para sua carroceria e um robô industrial que também é capaz de elevar grandes cargas e posicioná-las
em local definido?
Podemos responder que um robô é uma máquina que executa tarefas com base em instruções de
um programa cujo controlador é baseado em computador ou em base computacional.
O guindaste hidráulico é um sistema de atuadores que realiza tarefas de acordo com os comandos
de um ser humano, portanto, não é um robô; enquanto o robô industrial possui um controlador com-
putadorizado, ou seja, toma decisões baseado em variáveis de entrada e descreve movimentos dentro
das regras impostas por um programa executado por um computador.

Repetibilidade: precisão de medição sob um conjunto de condições de repetibilidade.

Fonte: Inmetro (2012, p. 37).

Os robôs são considerados máquinas versáteis, pois permitem uma programação que os torna fle-
xíveis e precisos, capazes de realizar tarefas pesadas em pouco tempo e com ótimas repetibilidade,
padronização e precisão. Nesta unidade, iremos estudar as interações de suas limitações em termos
de funcionalidade.
Quando nos referimos a robô, a primeira pergunta que nos surge é: quantos movimentos ele é
capaz de realizar?
Os graus de liberdade de um robô estão diretamente relacionados a este fator e determinam a
amplitude de ações que um robô pode realizar e, assim, a sua aplicabilidade dentro de um processo.
Para definir esses graus, façamos um resgate mental dos conceitos que aprendemos sobre coorde-
nadas de um ponto no espaço (coordenadas X, Y e Z). Lembre-se de que um ponto no espaço possui as
três coordenadas. Pensando nessa mesma linha, um robô que tenha três graus de liberdade consegue
posicionar um objeto em qualquer ponto dentro de seu campo de trabalho, sem levar em consideração
as formas e a orientação do objeto.
Quando nos referimos à posição tridimensional de um objeto rígido e à sua orientação tridi-
mensional no espaço, devemos ter um robô com três graus de liberdade para a posição do objeto e
três outros graus de liberdade para a orientação deste, pois o objeto que deseja se movimentar com o
robô pode estar rotacionado em qualquer um dos eixos e, para que o robô possa selecionar ou mesmo
realizar o seu posicionamento conforme a necessidade, é necessário que este tenha a capacidade de
levar em conta esses três graus de liberdade juntamente com os três graus de liberdade da posição do
objeto, logo, esse robô tem seis graus de liberdade.

156
 UNIDADE 5

Observe o objeto rígido posicionado no espaço com as coordenadas de seu centro P (X, Y, Z) em
relação à origem O do espaço de coordenadas tridimensionais, com a orientação P’ (X’1, Y’1, Z’1) dadas
na Figura 19.
O objeto pode assumir qualquer orientação em seus próprios eixos (X’, Y’, Z’) em relação ao mesmo
ponto P, ou seja, as coordenadas (X’, Y’, Z’) do objeto são relativas à sua posição P no espaço e não ao
plano tridimensional (X, Y, Z).
Por esse motivo, são necessários três graus de liberdade para posicionar a peça no ponto P em re-
lação ao espaço em que se encontra, e outros três graus de liberdade para posicionar a peça de acordo
com a sua orientação em relação à sua posição P.
Y
Com três graus de liberdade
para posicionar o objeto e mais
Y1 três para orientá-lo, há um total
de seis graus de liberdade, o que
Objeto sólido
no espaço permite posicionar o objeto em
Y’ qualquer ponto e orientação e,
P
com isso, em qualquer posição
X’ do espaço de trabalho do robô.
Y’1 Z’
X’1 Por isso, os robôs devem ter
Z’1
seis graus de liberdade para
oferecer amplitude de movi-
mento e atendimento flexível
O
X1 ao posicionamento e à mano-
X
bra de objetos no espaço.
A classificação dos robôs,
de acordo com a Associação
Z1 Japonesa de Robótica Indus-
trial (JIRA), dá-se em seis clas-
Z ses, conforme mostra a relação
a seguir:
Figura 19 - Orientação de um objeto sólido no espaço tridimensional (X, Y, Z)
Fonte: o autor.

157
UNICESUMAR

• Classe 1: dispositivos de movimentação os seus primeiros movimentos para que

manual com vários graus de liberdade
acionados por operador.
• Classe 2: robô de sequência fixa, que con-
siste em um robô que executa tarefas fixas
em etapas imutáveis.
• Classe 3: robô de sequência variável, que
segue o mesmo princípio da classe 2 com
possibilidade de variação das etapas.
• Classe 4: robô de reprodução. Consiste
em um tipo de robô que, inicialmente, é
“ensinado” por um humano, o qual conduz
as posições percorridas sejam gravadas e,
depois de concluídas, reproduzidas pelo
robô automaticamente.
• Classe 5: robô de controle numérico que
reproduz uma sequência de movimentos
baseado em instruções de um programa.
• Classe 6: robô inteligente que possui a ca-
pacidade de tomar decisões e de se adaptar
ao ambiente em que atua, reprograman-
do-se, caso seja necessário, para atingir os
objetivos de sua função.

De acordo com o Instituto Americano de Robótica - RIA (Robotic Institute of America), são con-
siderados robôs as classes de 3 a 5 dadas pela JIRA. Pela AFR (Associação Francesa de Robótica), a
classificação dos robôs é dada por:

• Tipo A: dispositivo de manipulação com controle manual

para telerobótica.
• Tipo B: dispositivos automáticos de manipulação com ciclos
predeterminados.
• Tipo C: robô programável com trajetórias contínuas ou
ponto a ponto.
• Tipo D: igual ao tipo C, mas com a capacidade de obter
dados do local onde atua.

As configurações dos robôs são dadas em função dos sistemas de coordenadas que orientam os seus
movimentos. Assim, podemos citar os seguintes tipos:

• Cartesiano/retangular/pórtico 3P.
• Cilíndrica (PRP).
• Esférica (P2R).
• Articulada/antropomórfica (3R).
• SCARA (Seletive Compliance Assembly Robot Arm) ou
Braço Robótico para Montagem de Conformidade Seletiva.

A Figura 20 mostra alguns exemplos de sistemas de coordenadas robóticas de acordo com os movi-
mentos que os robôs descrevem e os seus eixos.

158
 UNIDADE 5

Figura 20 - Exemplo de sistemas de coordenadas robóticas

Aprendemos, nesta etapa, um pouco sobre os robôs e suas limitações. A seguir, iremos entrar no mundo
das aplicações dessa tecnologia.
Quando o conceito é produção industrial, o uso de robôs não pode ser descartado, pois a indús-
tria moderna executa a sua manufatura de maneira enxuta e precisa se alinhar com as tendências
internacionais de qualidade. Não há espaço para a falta de padrões e o consumidor está cada vez mais
exigente. Um exemplo disso são a rastreabilidade e movimentação de cargas dentro do setor produ-
tivo da cervejaria, que atua com embalagens frágeis e, ao mesmo tempo, cargas de elevado peso, que
inviabilizam a movimentação em altas velocidade pela manipulação humana, logo, a necessidade dos
robôs atuando na viabilização de processos e ganhos de produtividade.
A velocidade de produção, o controle sobre o fluxo de materiais e o alinhamento com as tendências
mais modernas de integração da indústria 4.0 certamente dependem do uso de robôs como uma forma
de automatizar os processos da manufatura moderna.
O fato de um robô substituir a mão de obra humana é uma realidade que tem dois lados: o lado
da empresa e o lado dos trabalhadores. A empresa se preocupa em aumentar a sua produtividade e a
qualidade de seus produtos, ao mesmo tempo, os seus funcionários desejam manter os seus empregos,
mas nem sempre os objetivos caminham juntos na mesma direção.
É necessário que a indústria se automatize e elimine todas as suas “ilhas de automação”, somente
assim ela poderá ter condições de ser gerida em termos plenos. A mão de obra – que hoje é operacional,
e pode, potencialmente, ser substituída por máquinas robotizadas – deve buscar qualificação profis-
sional para acompanhar as tendências desta nova Revolução Industrial e ocupar postos de trabalho
com mais qualidade de vida e melhores salários.

159
UNICESUMAR

Devemos lançar um olhar crítico sobre o uso de robôs nos processos industriais e os seus benefí-
cios, avançando com a tecnologia no sentido de melhorar a qualidade de vida das pessoas, assim como
ocorreu na agroindústria sucroalcooleira.
A mão de obra antes utilizada para o corte da cana, um trabalho extremamente penoso e insalubre
para os trabalhadores, hoje é quase 100% mecanizada por colhedoras que, por sua vez, substituem 80
pessoas e, neste processo, fez com que esses trabalhadores procurassem alternativas mais dignas em
termos de qualidade de vida e satisfação pessoal.
Na próxima unidade deste livro, trataremos de assuntos que convergem para o uso das tecnologias
abordadas até o momento, no sentido de utilizar os dados fornecidos pelos dispositivos de chão de
fábrica para convertê-los em informações úteis à gestão do processo.

A Robótica está presente em quase todos os processos industriais modernos, por exemplo, na fabricação
de automóveis, smartphones, motores elétricos e alimentos.
A existência da robótica se justifica quando as tarefas realizadas no processo de manufatura não
podem ser realizadas por seres humanos preservando o volume de produção com o controle de qua-
lidade esperado para atender às expectativas do mercado atual, por exemplo, a manipulação de peças
de um motor que acabaram de ser fundidas e encontram-se em altas temperaturas, na seleção de peças
que saem do estágio de montagem ou pintura, no corte de chapas em uma máquina de corte à laser,
conforme seu desenho, ou até mesmo na solda de diversas peças de um carro em ângulos precisos
com grande velocidade e precisão.
A robótica atende a soluções da indústria de medicamentos e também na medicina, quando há
a necessidade da manipulação de agentes biológicos e pesquisas por vacinas, situações nas quais a
preservação da vida das pessoas é a prioridade.

Em todas essas situações, o

processo produtivo é realizado
com qualidade e assertivida-
de assistidas por computador,
permitindo o registro e rastrea-
bilidade de todas as ações que
levaram ao produto final.

160
Vamos, agora, resgatar todos os principais conceitos que aprendemos ao longo
desta unidade, observando uma lógica dada no mapa conceitual:

MEMÓRIA DE
SISTEMA (BIOS)

CARTÃO DE
ENCODER
ENTRADAS DIGITAIS MICROCONTROLADOR
ÓPTICO
RÁPIDAS

MEMÓRIA DE
PROGRAMA

SERVO MECANISMO DO
DRIVER DE SAÍDA
ATUADOR ROBÓTICO

MAPA MENTAL
INTERFACE DE
COMUNICAÇÃO

Observe que o mapa conceitual apresenta uma estrutura baseada em sensor, con-
trolador e atuador, que realizam, respectivamente, a detecção da variável natural,
processa os dados e atua nos dispositivos manipulados, além de disponibilizar
acesso ao computador pessoal.
Baseado no exemplo, elabore um mapa conceitual para um sistema de controle
de um atuador robótico baseado em sensor de posicionamento (encoder) e atuador
(servomecanismo de um eixo do robô de topologia livre), desde que contemplados
os mesmos itens do mapa apresentado, identificando cada um dos elementos re-
presentados nos campos. Por exemplo, no campo encoder óptico: encoder do eixo
“x”. No campo atuador: motor do eixo “x” etc.

161
 Utilize o modelo a seguir para montar o seu mapa conceitual.
MAPA MENTAL

162
1. Os sensores de proximidade fotoelétricos permitem a detecção de objetos por meio da luz. De
acordo com o conhecimento relativo aos conceitos destes sensores, assinale a alternativa correta.
a) Os sensores fotoelétricos difusos atendem a distâncias mais elevadas, pois têm dois elementos
separados.
b) A detecção síncrona permite que a luz externa influencie na detecção de um objeto, pois a janela
de tempo entre a leitura do receptor e o retorno da luz ocorre em tempos iguais.
c) O sensor de barreira é o tipo que dispensa alinhamento, pois contempla emissor e receptor na
mesma peça.
d) O sensor retrorreflexivo utiliza espelho e lentes polarizadoras de luz para maximizar a segurança

AGORA É COM VOCÊ

na detecção de objetos.
e) Os filtros polarizadores permitem a passagem da luz com ondas perpendiculares às linhas finas
de sua grade de filtragem, assim, impedem a entrada de luz externa que ocorre sempre em
paralelo com a sua estrutura filtrante.

2. Os robôs industriais permitem flexibilidade e segurança em processos industriais. De acordo

com o conhecimento de robótica, assinale a alternativa correta.
a) Um robô pode ser classificado pelas normas japonesa, americana e francesa de maneiras diferen-
tes, utilizando critérios específicos que têm relação com as suas capacidades de realizar tarefas.
b) Um guindaste operado por um ser humano é sempre classificado como um robô.
c) Um robô se distingue dos demais dispositivos por ter a capacidade de falar e realizar operações
financeiras sem a necessidade de humanos, logo, qualquer outro equipamento que não tenha
essa capacidade não é um robô.
d) A robótica é utilizada sempre que um processo produtivo requer ações que possam comprome-
ter a saúde humana, pois são sempre treinados para realizar salvamento em caso de acidente.
e) As empresas brasileiras adotaram robôs para atuar em todos os segmentos nos quais o trabalho
é insalubre, porém esta tecnologia não permite monitoração, pois as suas peças móveis não
permitem conexão com os fios.

163
 3. Em robótica, um objeto pode ser movimentado de acordo com a capacidade do atuador que o
manipula e também de acordo com seus graus de liberdade. Em relação aos graus de liberdade
de um robô, assinale a alternativa correta.
a) Um robô com três graus de liberdade pode posicionar qualquer objeto sólido em qualquer ponto
do espaço, independentemente de sua orientação.
b) Os graus de liberdade definem se um robô pode ou não ser utilizado em áreas classificadas.
c) Um robô com seis graus de liberdade permite a posição de um objeto sólido dentro da área de
trabalho do robô e, assim, atende a qualquer orientação que esta venha a ter dentro destes limites.
d) As articulações de um robô definem o número de graus de liberdade, sendo que uma articulação
vertical conta como um grau de liberdade, e uma rotacional corresponde a três graus de liberdade.
AGORA É COM VOCÊ

e) Um robô do tipo cilíndrico pode ter, no máximo, dois graus de liberdade.

164
1. D. O espelho reflete a luz até o fotodetector, fazendo com que a detecção seja assertiva quando o objeto
interrompe o feixe do foto emissor (LED).

2. A. Internacionalmente há normas que definem como são classificados os Robôs, sendo que, mesmo com
critérios regionais distintos, há equivalência em suas ações e capacidade de atendimento às tarefas previstas.

3. C. Com seis graus de liberdade, o robô é capaz de posicionar uma peça em qualquer posição do espaço
tridimensional limitado por suas dimensões.

CONFIRA SUAS RESPOSTAS

165
 BALLUFF CAPACITIVE. Capacitive Sensors. Neuhausen, Germany: Balluff, 2011.

BALLUFF PHOTOELECTRICS. Photoelectric Sensors. Neuhausen, Germany: Balluff, 2011.

BALLUFF. BCS Capacitive Sensors - New approaches to object and level detection. Neuhausen, Germany:
Balluff, 2011.

CAMARGO, V. L. A. Elementos de Automação. São Paulo: Érica, 2014.

INMETRO. Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia. Vocabulário Internacional de Me-

trologia - conceitos fundamentais e gerais e termos associados (VIM 2012). Rio de Janeiro: Inmetro, 2012.
Disponível em: http://www.inmetro.gov.br/inovacao/publicacoes/vim_2012.pdf. Acesso em: 12 mar. 2020.

Referência On-line

Em: http://www.omegatrafo.com.br/ip.pdf. Acesso em: 12 mar. 2020.

1
REFERÊNCIAS

166
167
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

168
6 Integração
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

Nesta unidade, você terá a oportunidade de se inteirar sobre princípios de

Sistema Flexível de Manufatura, demonstrando como ocorrem os processos
de automação flexível juntamente com a integração de dados e a manu-
fatura assistida por computador, que possibilitam e estruturam os pilares
da indústria 4.0, tema desta etapa de nossos estudos.
UNICESUMAR

Você já parou para pensar a respeito das operações necessárias para possibilitar a construção de uma
edificação ou para permitir a interação das peças de um veículo e seu funcionamento pleno?
O que a automação industrial tem a ver com uma construção ou os veículos que utilizamos atual-
mente?
Cada produto ou matéria-prima fornecido pelo mercado em grande escala exige controle de qua-
lidade para se equiparar aos padrões do mercado. Caso esse atributo seja negligenciado, o produto ou
serviço oferecido pode estar fadado a ficar sem mercado consumidor, pois atualmente, em um mercado
globalizado, os consumidores detêm informações que lhes permitem comparar cada oferta do merca-
do antes de adquirir o bem de consumo, sugerindo uma busca incessante por melhoria e atualizações
das opções oferecidas pelas empresas fabricantes e fornecedoras de soluções em todos os segmentos.
Neste quesito, a automação industrial oferece tecnologias que permitem o controle e a visibilidade
necessárias à gestão dos processos produtivos, pois, além de tornar automáticas as funções das máqui-
nas, oferece ferramentas que coletam os dados necessários ao processo de conversão em informações
e, posteriormente, em reconhecimento, parâmetros indispensáveis para nortear os rumos de uma
manufatura moderna.
Quando observamos um lote de peças de componentes hidráulicos ou engrenagens (por exemplo),
notamos que entre elas não deve haver diferenças, ou seja, devem ser fabricadas em escala de produ-
ção elevada e, ao mesmo tempo, apresentar características de qualidade que atendam aos padrões que
condizem com o produto final, conforme a imagem apresentada no ato da venda e que motivou o
comprador a adquirir tal bem (ou serviço).
A integração consiste em acessar os dados do processo de fabricação e concentrá-los em bases
de dados que permitem a análise e sua conversão em informações. Este processo envolve o uso de
recursos tecnológicos que, associados, permitem a visibilidade e transparência que possibilitam a
condução da manufatura de maneira acessível com ferramentas gestoras poderosas alinhadas com as
expectativas do consumidor final, que adquire um produto ou serviço, no exemplo da construção de
uma casa ou compra de um veículo, e recebe exatamente o que foi oferecido, pois cada componente
ou procedimento realizado seguem padrões estabelecidos por tecnologias automatizadas.
Agora iremos agir diretamente com integração, dentro do ambiente em que vivemos ou traba-
lhamos, dando visibilidade a dados que são importantes sob o ponto de vista de sustentabilidade.
Faça uma relação de todos os equipamentos que possuem alimentação elétrica em sua instalação
(pode ser na sua casa ou na empresa onde trabalha). Utilize o Quadro 1 como exemplo para criar a
sua lista.
Estabeleça a quantidade de itens do mesmo tipo e modelo, qual o tempo estimado de uso de cada
um, qual a potência elétrica consumida por cada equipamento individualmente e o tempo médio
de utilização por mês de cada um, conforme o exemplo dado na Quadro 1:

170
 UNIDADE 6

Quadro 1 - Relação de equipamentos na instalação elétrica

Potência
Potência Tempo de Consumo
elétrica
Item Qtde. Modelo Descrição elétrica uso mensal de energia
unitária
total (kW) (h) (kWh)
(kW)

Lâmpada
1 17 LED bulbo 0,03 0,51 90 45,9
LED 30 W

2 2 Refrigerador TF55 0,0498 0,0996 720 71,712

Forno de
3 1 NN-ST25JW 0,7 0,7 720 35,85
Micro-ondas

4 ...

Fonte: o autor.

O consumo de energia por equipamentos elétricos e eletrônicos pode representar boa parte do or-
çamento em uma residência ou indústria; por este motivo, há a preocupação com o seu consumo de
maneira adequada.
Você se lembra das lâmpadas incandescentes que eram utilizadas até poucos anos atrás em resi-
dências e indústrias? Elas convertem apenas 4% da energia elétrica consumida em luz. Os demais 96%
são convertidos em calor.
Você sabe quanta energia cada um de seus equipamentos realmente consome para funcionar? É
muito importante entender o quanto cada equipamento consome de energia para definir se ele justifica
sua existência ou se deve ser reparado ou mesmo substituído para que a energia seja utilizada com
mais responsabilidade.

171
UNICESUMAR

Ao longo de nossa jornada, tivemos a oportunidade de estudar vários assuntos que convergem para
esta parte do estudo no mundo da automação, fazendo o uso de tecnologias que vão desde simples
sensores até controladores programáveis, que podem manter um processo industrial ativo e conectado
para controle acessível na maioria dos processos de fabricação, lembrando que, depois desse estágio, o
computador acessa todos os dados que serão amostrados e armazenados para registro e consulta futura.
Você já acessou um site de compras para escolher aquele objeto de seus sonhos e lá havia uma quan-
tidade disponível? Como será que o site recebe atualizações de seu estoque enquanto ele é acessado
simultaneamente por centenas ou até milhares de pessoas ao mesmo tempo?
A resposta está no termo “integração”, que consiste em disponibilizar todos os dados do processo
para bases computacionais que podem convertê-los em informações, podem registrá-los e manter seu
histórico guardado para fins de rastreabilidade e o mais importante: permitem a tomada de decisões
estratégicas em tempo real, diminuindo o desperdício e os gargalos de produção.
Nos processos industriais de manufatura, existe um termo que atribui dada característica marcante e
se faz de extrema importância para distinguir a capacidade de adaptação a diferentes tipos de produtos,
o que torna a empresa capaz de se ajustar a diferentes tipos de produtos e de necessidades do mercado.
Conhecido como FMS (Flexible Manufacturing System), cuja tradução é Sistema Flexível de
Manufatura, ele se refere a um sistema que tem a capacidade de se adaptar às diferentes condições
de manufatura de maneira prevista ou inesperada, de acordo com as necessidades materiais ou de
produto (CORRÊA et al., 2007).
Quando um sistema de manufatura é flexível, é possível realizar manobras que permitem a fa-
bricação de novos produtos utilizando a mesma linha de produção, desde que alguns ajustes sejam
feitos no processo ou nas máquinas envolvidas, alterando o posicionamento ou a sequência do fluxo
de produção. Este tipo de sistema flexível de manufatura é classificado como machine flexibility,
que é a capacidade de as máquinas se adequarem às mudanças na produção, como é o caso de uma
montadora de veículos, que pode assumir diferentes modelos de carros na mesma linha, desde que os
equipamentos sejam reconfigurados.

A Figura 1 apresenta um
exemplo de FMS em que uma
mesma linha de produção
permite a montagem de mais
de um modelo de motor com
apenas alguns ajustes.

Figura 1 - Sistema Flexível de Manu-

fatura: linha de montagem de motores
que admite diferentes tipos de motores
na mesma linha

172
 UNIDADE 6

Nos casos em que a manufatura é dada em volume elevado, podemos contar com um sistema capaz
de realizar as ações envolvidas por muitas máquinas que são dedicadas a executar apenas determinado
processo, como no caso da fabricação de uma determinada peça usinada de um motor, em que vários
tornos de CNC podem ser programados para realizar a produção da mesma peça ao mesmo tempo,
dado o volume necessário deste item. Também é característica dos Sistemas Flexíveis de Manufatura
a capacidade de assumir variações no volume de produção. A Figura 2 mostra a arquitetura das tec-
nologias de manufatura:
TECNOLOGIAS DE MANUFATURA

PROJETO CONTROLE MANUSEIO GERENCIAMENTO

Manufatura Carregamento,
Projeto auxiliado auxiliada por Veículos guiados
programação e
por computador computador e robótica
monitoração

CAD CAM MRP/ERP

INTEGRADOS

INTEGRADOS
FMS
CAD/CAM

SISTEMAS BASEADOS EM
COMPUTADOR
(FORNECEDORES E
INTEGRADOS CONSUMIDORES)

CIM INTEGRADOS

CIE

Figura 2 - Tecnologias de manufatura

Fonte: o autor.

Perceba que há uma relação comum entre os estágios de projeto, controle, manuseio e gerenciamento
quando se referem ao uso de tecnologias baseadas em computadores. Note que cada um desses está-
gios passa por alguma etapa computadorizada para, posteriormente, avançar em direção aos estágios
seguintes (CAD, CAM, MRP, ERP etc.).

173
UNICESUMAR

Perceba, também, que a relação entre fornecedores e clientes deve existir para que os sistemas ERP
(Planejamento das Necessidades da Empresa, tradução de ERP - Enterprise Resource Planning) possam
atuar de maneira autônoma e programada.
Quando abordamos os Sistemas Flexíveis de Manufatura, devemos entender que esse termo se
estende por três eixos:

• Velocidade para realizar mudanças de conversão.

• Capacidade de reação em termos de volume de produção.

• Habilidade do processo em produzir mais de um tipo de produto ao mesmo tempo.

Em relação à velocidade para realizar mudanças, devemos entender que, em um FMS, para uma mes-
ma linha de produção realizar a manufatura de mais de um tipo de produto, alguns ajustes precisam
ser realizados para permitir tal manobra, o que leva tempo. É significativo o quão rápido ou lento é
o processo de troca de configuração de linha, ou seja, de mudanças para iniciar a produção de um
produto diferente na mesma linha, e isto deve ser levado em consideração para que não haja prejuízos
ao processo produtivo (BRITO, 2000).
Quanto à capacidade de reação à mudança em termos de volume de produção, devemos observar
que, quando se deseja iniciar uma produção em volume elevado, várias preocupações passam a surgir
em relação ao volume de resíduos, à troca de ferramentas etc., pois, em grande escala, detalhes como
o sobreaquecimento de peças, por exemplo, não ocorrem em poucas peças produzidas e, quando au-
mentamos o volume de produção, esse fator passa a integrar variáveis preocupantes dentro do processo.
Os sistemas flexíveis são conhecidos por atuar em CIM, ou Manufatura Integrada por Computador,
que consiste em controlar completamente o processo de manufatura por meio de computadores interliga-
dos por redes, acessando os dados em seus diversos níveis hierárquicos e convertendo-os em informações.
Em um FMS, é importante
avaliar se o processo permite
que mais de um tipo de pro-
duto seja produzido na mesma DIRETORIA
linha, pois isto define ações em (RECONHECIMENTO)
paralelo e significa economia
significativa de tempo. Estes as- GERÊNCIA
pectos representam pontos de ADMINISTRATIVA
atenção a serem contemplados (INFORMAÇÕES)
em nosso estudo que, a partir
deste momento, passará a tratar
CHÃO DE FÁBRICA
(DADOS DO PROCESSO)
os FMS dentro do contexto da
integração industrial e, para isto,
recordemos alguns conceitos Figura 3 - Hierarquia de uma manufatura na cadeia de valor
dados na Figura 3. Fonte: o autor.

174
 UNIDADE 6

A Figura 3 mostra a relação dos setores dentro de uma manufatura sob o ponto de vista da cadeia
de valor, desde os dados do processo (que são produzidos na base), passando pelos sistemas gestores,
que realizam a conversão dos dados em informações, até o topo, em que ocorre o reconhecimento das
informações produzidas em uma planta industrial.
Perceba que há uma relação de dependência entre esses estágios, de modo que o topo tomará deci-
sões estratégicas de acordo com as informações fornecidas pelos sistemas gestores, baseados, por sua
vez, em bancos de dados alimentados pelos dados do processo que advêm da base. Assim, as decisões
e os rumos da empresa serão tão assertivos quanto fiéis forem os dados do processo (por isso a preo-
cupação com a automação de qualidade).
Quando traduzimos a relação hierárquica dada na Figura 3, devemos decodificar essas informa-
ções em termos de sistemas para o diagrama da Figura 4. Neste caso, observe que temos, na base, as
tecnologias utilizadas para a coleta e o processamento dos dados do processo representadas pelos
dispositivos programáveis (CLP, CNC, IHM), os bancos de dados responsáveis por armazenar os
dados do processo: PIMS ou Sistema de Gerenciamento de Informações da Planta (do inglês
Manufacturing Execution Systems) e os sistemas que os convertem em informações. No topo da pirâ-
mide, encontra-se o sistema denominado MES ou Sistema de Execução de Manufatura (do inglês
Manufacturing Execution Systems).

MES
(Manufacturing
Execution Systems)

PIMS
(Plant Information
Management)

CLP/ IHM/ CNC

Figura 4 - Tecnologias utilizadas na cadeia de valor

Fonte: o autor.

Quando os dispositivos programáveis coletam e convertem dados que são enviados por meio de
redes, esses dados são armazenados em disco e, posteriormente, organizados em bancos de dados es-
pecializados para cada função de interesse, como os dados referentes ao tempo de máquina operante
ou de máquina parada, que são importantes para o banco de dados que trabalha com a manutenção;
enquanto o número de peças conforme e de peças não conforme produzidas interessa diretamente ao
banco de dados de controle de qualidade. Assim, de acordo com a necessidade, esses bancos acessam
os dados recebidos e armazenados em disco e os organizam para produzir indicadores que auxiliam
nas tarefas de gestão estratégica e em ações de qualidade.

175
UNICESUMAR

A Figura 5 mostra a rela-

ção apresentada entre os da-
MANUTENÇÃO
dos armazenados em disco e
os sistemas especializados em
PRODUÇÃO
acessá-los e filtrá-los para pro- FINANCEIRO
mover a conversão dos dados
em informações. Neste proces-
so, perceba que foram elencados
alguns exemplos de bancos de DADOS GERAIS
P&D DO PROCESSO COMPRAS
dados ou módulos que acessam
a mesma fonte (dados gerais do
processo). O conjunto desses
bancos de dados que realiza CONTROLE
esse processo de conversão é DE
QUALIDADE COMERCIAL
denominado de PIMS.
ESTOQUE

Figura 5 - Interação entre os bancos de dados especializados e os dados gerais

armazenados em disco
Fonte: o autor.

Ao se deparar com o planejamento da execução da manufatura, o profissional qualificado da indústria

deve contar com informações corretas a respeito do processo para alimentar a sua base e decidir os
recursos necessários para o seu planejamento. Para este fim, existe o MES, que consiste em um sistema
definido apenas para executar a manufatura com base nas informações do processo.
Os níveis de assertividade de um processo composto pela estrutura mostrada permitem a gestão de
decisões estratégicas e precisas, as quais direcionam o fluxo de recursos da manufatura de forma que não
haja dúvidas sobre os rumos a seguir em termos de investimento e de timing das ações de qualidade.

Nos FMS, há um termo denominado “Flexibilidade de Produto”, que consiste na habilidade

de inserir mudanças nos projetos dos produtos oferecidos por uma empresa.

Nesta etapa de nosso estudo, introduziremos alguns conceitos que são fundamentais para decidir ou
não pela automação de um processo industrial. Devemos avaliar, primeiramente, o seguinte:

176
 UNIDADE 6

No processo a ser automatizado, é fundamental identificar:

• Qual é o tipo de sistema automático que será utilizado.
• Qual é a melhor estratégia de automação em termos de técni-
cas para a realização de manobras e de trocas de ferramentas
(por exemplo).
• Qual é a relação do nível de automação e o seu desempenho.

Dentro dessa análise, devemos avaliar:

• Quais as especificidades das operações de automação.
• A capacidade de integração de operações de automação.
• A capacidade de combinação de operações (operações si-
multâneas).
• A capacidade de redução do tempo dedicado à montagem
de peças e à troca de ferramentas.
• Controle sobre o processo.
• Capacidade de permitir a movimentação dos materiais.
• Existência de base de dados do processo (bancos de dados
relacionais do processo).

Alinhado com os pontos supracitados, devemos entender que há uma dependência entre a capacidade
de produção e o volume a ser produzido, a quantidade de itens que cada produto apresenta, a capacidade
de padronização da manufatura desse item e a sazonalidade de sua demanda.
Além desta análise, ao pensar em um sistema automático, devemos considerar que, quando há um
erro no processo, ao automatizá-lo, podemos multiplicar esse erro pelo número de peças produzidas,
pois a demanda pode ser grande. Podemos, também, priorizar a velocidade e, ao mesmo tempo, en-
trarmos em regime de erro.
Há casos em que automatizamos as operações complicadas enquanto executamos com perfeição
operações que não têm importância. Estas preocupações surgem para que evitemos o aumento da
produtividade de “erros”.
Quando o assunto é automatizar, pense sempre em simplificar o processo. Para isto, devemos, pri-
meiro, eliminar possíveis problemas que existam dentro dos processos, e isto compreende eliminar ilhas
de automação e preparar investimentos para a aquisição da melhor solução voltada à automatização
do processo.
Uma vez que sejam analisados estes pontos, podemos introduzir os conceitos de Sistemas Flexíveis
de Automação e, a partir dessa etapa, abordaremos os principais conceitos de Sistemas de Automação
Flexível e os diferenciaremos dos Sistemas de Automação Rígida.
A Automação Flexível ou Programável remete àqueles sistemas de automação que permitem alte-
rações em termos dos dispositivos que automatizam o processo, permitindo que o sistema automático
seja flexível para admitir alterações em sua programação de acordo com a necessidade dos produtos
a serem manufaturados, podendo, assim, manufaturar vários tipos de produtos utilizando a mesma
planta automatizada (COSTA; CAULLIRAUX, 1995).

177
UNICESUMAR

Um exemplo de Sistema de Automação Flexível é a máquina CNC, que, ao alterar apenas a progra-
mação, pode executar a usinagem de inúmeros tipos de trabalhos diferentes na mesma máquina. A
Figura 6 mostra o exemplo de um torno CNC executando a usinagem de uma peça de acordo com a
sua programação proveniente de um desenho (CAD).
Na Automação Flexível, a sequência de operações é definida por um programa e pelas suas instruções,
que resultam na fabricação de determinada peça, por exemplo. Este tipo de automação (Programável)
é indicado para executar vários tipos diferentes de produtos em escala reduzida (mas pode assumir
casos em maior volume). As suas principais características são:
• Pode ser reprogramado para admitir novos projetos.
• Adequado a pequenos e médios volumes de produção.
• Permite a alteração de seus parâmetros de acordo com as necessidades do produto.
• Apresenta custo inicial elevado, pois utiliza tecnologias programáveis que requerem recursos
de alto custo.
Os processos automatizados com Sistemas de Au-
tomação Rígida não permitem alterações, ope-
ram apenas para um determinado tipo de ação
limitado a dimensões e a recursos fixos. Como
exemplo, podemos citar uma máquina de caixas
de papel, em que as dimensões e os detalhes da
caixa determinaram a construção e a configuração
da máquina de modo que não há como executar
outro modelo diferente do previsto inicialmente
(Figura 7).
Figura 6 - Torno CNC executando usinagem
de peça - Automação Flexível

Neste tipo de automação, a sequência de opera-

ções é dada em função da peça a ser fabricada
ou da configuração do equipamento em questão.
Este tipo de automação apresenta as seguintes
características:
• Adequada a grandes volumes de produção.
• Possui elevado custo inicial de implanta-
ção, pois requer o uso de equipamentos es-
pecíficos que, fatalmente, só terão utilidade
para a fabricação de um tipo de produto.
• Tem a capacidade de realizar um grande
número de operações simultâneas.
Figura 7 - Máquina de fabricar caixas de papel: dimensões • Apresenta operações básicas.
fixas - Automação Rígida • Não possibilita alterações com facilidade.

178
 UNIDADE 6

Na Automação Programável, é possível alterar os detalhes do projeto e ajustar as suas dimensões de

modo a se adequar às necessidades do mercado em situações em que as características específicas são
solicitadas pelos usuários sem grandes intervenções no processo.
Quando um FMS possui Automação Flexível, é possível identificar as características:
• As estações de trabalho são programáveis de modo a permitir acesso remoto a seus parâmetros
por meio de redes de computadores e dispositivos (redes industriais).
• A flexibilidade permite que o processo seja mais eficiente, pois o fluxo de materiais pode ser
assistido, permitindo a monitoração de perdas e de desperdícios.
• As configurações de máquina são práticas e rápidas, diminuindo o tempo para a execução da
manufatura.

Essas características permitem que o FMS diminua os custos de produção, pois realiza a aquisição dos
dados do processo, permitindo, assim, a visualização dos indicadores de produção em tempo real e a
tomada de decisões estratégicas. Ocorre, por exemplo, quando a meta de produção de determinado
produto não atinge o seu objetivo em determinado horário.
Observe a Figura 8, em que a produção de determinado produto teve início às 8h e a meta de pro-
dução até o fim do dia (18h) é de 1.000 peças.
PRODUÇÃO DE PEÇAS

1200
Quantidade de peças produzidas

1000

800

600

400

200

0
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Tempo em horas

Produção de peças real Meta de produção de peças Projeção de produção

Figura 8 - Gráfico de produção no tempo: monitoração permite atingir a meta

Fonte: o autor.

Perceba que, uma hora depois, a quantidade de produtos feitos era menor do que a meta, e este indicador
continuou a se estender pelas próximas três horas, projetando, para o fim do dia, uma quantidade de
produção estimada em 858 unidades. Contudo, em um FMS automatizado, o supervisor do processo
identificou que haviam faltado dois funcionários daquela linha de produção por motivo de doença
e, no turno da tarde (após às 12h), reposicionou operadores de outros setores para ocupar os postos
dos funcionários que faltaram e, assim, a meta voltou a ser atingida. Ao final do turno, a produção foi
realizada com sucesso.

179
UNICESUMAR

O fato é que, se os dados de produção não fos-
sem plotados na tela do supervisor de produção,
certamente a empresa, ao final do dia, teria que
pagar horas extras aos funcionários para que a
produção fosse atingida, e esta ação corresponde
a um desperdício que pode ser evitado, desde que
haja acesso aos dados e às ações estratégicas como
resposta imediata.
Sempre que estiver diante de um proces-
so de fabricação, fique sempre atento a
todas as variáveis disponíveis, uma vez
que, quanto mais dados tiver acesso, me-
lhor será sua visibilidade do processo e
melhor serão os resultados em torno das
metas estabelecidas.

Estudaremos, agora, os conceitos de Integração de Processos e CIM (Manufatura Integrada por Com-
putador). Com estes temas, seremos capazes de entender como é possível que uma indústria integre os
seus processos em execução de manufatura e dados de processo em sistemas computacionais voltados
à gestão da produção. Também serão abordados assuntos relacionados à indústria 4.0.
Nesta unidade, conceituamos CIM de modo a introduzir a sua filosofia de controle sobre um
processo de manufatura. Aqui, trataremos de seus objetivos e recursos utilizados para que os seus
resultados sejam atingidos.
Primeiramente, partimos do princípio da definição do termo “integração” que, neste contexto, nos
remete a acessar e a concentrar todos os dados do processo em uma base de dados, independentemente
de suas origens ou naturezas, desde que sejam provenientes de elementos do processo, como sensores,
atuadores, controladores etc. (BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2011).
Quando temos acesso a todos os dados e os concentramos em uma base que alimenta os bancos
de dados específicos (já citados anteriormente), podemos utilizar esses dados para os objetivos do
controle de processo baseado em computador.
Os sistemas supervisórios industriais (citados na Unidade 3 deste livro) remeteram a uma estrutura
baseada em um painel de controle gráfico, o qual conhecemos como IHM. Entretanto, o conceito de siste-
ma supervisório se estende a uma aplicação no PC em uma sala de controle e pode ter múltiplas páginas
que permitem ao usuário acessar os alarmes, o processo, as configurações, os gráficos de tendências etc.

180
 UNIDADE 6

Quando uma CIM possui um sistema super-

visório com geração de relatórios, é possível re-
gistrar cada evento do processo e até realizar a
ponte com o sistema historiador, que mantém
o histórico de todas as variáveis envolvidas para
permitir o acesso aos registros de produção e pre-
ver quantidades e aquisições futuras. A Figura 9
apresenta uma sala de controle industrial com
as telas de sistemas supervisório monitoradas o
tempo todo por uma equipe que pode intervir a
qualquer momento e direcionar ações à equipe
Figura 9 - Sala de controle industrial com sistema supervisório
de campo.

Os sistemas de supervisão ou supervisórios industriais podem ser do tipo S.C.A.D.A. (Sistemas de

Supervisão e Aquisição de Dados), em que ocorre a integração de todos os dados diretamente da en-
tidade de campo que acessa os dispositivos industriais, o CLP. Denominamos de TAG cada variável
na memória do CLP, sobre as quais o sistema supervisório atua, realizando a leitura de seu valor ou
impondo valores conforme a necessidade.

181
UNICESUMAR

O fluxo de dados entre o sistema supervisório que está na sala de controle e o CLP que está no campo
(no processo industrial) é fornecido pela rede de dados da empresa de modo transparente (conforme
já abordamos anteriormente). Após o CLP, todas as comunicações ocorrem sobre a mesma rede, e os
níveis hierárquicos acessam os dados de acordo com os seus níveis de acesso e interesse, conforme o
diagrama da Figura 10:

FORNECEDORES
SISTEMAS
SERVIDOR GESTORES C
A B

MES
ERP

BANCO DE PIMS CLIENTES

SERVIDOR DADOS

SALA DE
CONTROLE
S.C.A.D.A LADDER
REDE DE COMPUTADORES

CLP CLP CHÃO DE

#1 #2 FÁBRICA
REDE INDUSTRIAL

DISPOSITIVOS
INDUSTRIAIS
IHM
SINALIZAÇÃO

CONTROLE DE MOVIMENTO SENSORES E CHAVES

(DISPOSITIVOS DE SAÍDA) (DISPOSITIVOS DE ENTRADA)

Figura 10 - CIM: Controle total do processo

Fonte: o autor.

Perceba que, desde os dispositivos de campo atuantes no processo industrial até os sistemas gestores,
deve haver conectividade e aplicações que rodam nos diferentes níveis. No chão de fábrica, os com-
putadores são utilizados para programar os controladores e os dispositivos de rede industrial, além de
possuírem sistemas supervisórios para monitorar o processo. Neste caso, normalmente, os computa-
dores ficam em uma sala de controle e monitoração remota ao processo.

182
 UNIDADE 6

Quando subimos para o nível de gestão do processo, em que os dados são convertidos em infor-
mações, utilizam-se servidores de dados e bancos de dados específicos de acordo com a necessidade
de cada módulo da manufatura que compõe o sistema PIMS.
As informações produzidas a partir dos dados do processo são disponibilizadas para o próximo nível,
que atua na execução da manufatura e também é denominado MES. Nesse nível, existe a comunicação
com os sistemas ERP, os quais permitem a gestão do fluxo de materiais (matérias-primas, recursos etc.)
e de clientes, além de interligar toda a base diretamente à Internet pela nuvem.
O MES fornece todas as informações necessárias para os sistemas gestores orientarem os líderes da
empresa, possibilitando a visualização e a tomada de decisões estratégicas, como o direcionamento de
investimentos e de planejamentos futuros de produção, a estimativa de produção atual, a aquisição de
matéria-prima, a contratação de mão de obra e de demanda de energia, o financiamento de maquinário,
a venda a mercado futuro etc.
Quando uma indústria deseja ter visibilidade transparente e controle total sobre a sua produção, ela
precisa contar com tecnologias que possibilitem este acesso à informação. O processo para levantamento
dos recursos tecnológicos necessários é denominado PDAI ou Plano Diretor de Automação Integrada.
O PDAI se inicia no levantamento de TAGs do processo, desde o mais simples sensor até o di-
mensionamento do sistema gestor mais sofisticado, o qual oferece as informações para a diretoria ou
a presidência da corporação. As empresas atuantes no segmento de PDAI contam com profissionais
que dominam os conhecimentos de processo em termos de dispositivos, recursos de integração e
redes, aplicativos gestores e bancos de dados, sistemas supervisórios, enfim, toda a base de software e
hardware necessária para que haja visibilidade e controle do processo.
A indústria moderna depende de alinhamento com as tendências atuais e futuras. No Brasil, temos
poucas empresas que já se alinharam com a indústria 4.0, dado o nível de exigência tecnológica envolvido e
o custo significativo de cada recurso. Este assunto é de extrema importância e será abordado na sequência.
Assistimos à evolução da indústria ao longo dos anos desde o seu marco inicial, ou seja, a primeira
Revolução Industrial, em 1784, por meio do advento da máquina a vapor na Inglaterra. O segundo
momento ocorreu em 1870, na era do Fordismo, com a fabricação em massa de veículos e a eletrificação.
Por sua vez, a terceira Revolução Industrial ocorreu com a era da eletrônica e da automação, graças à
participação massiva dos computadores em 1969 (SCHMIDT et al., 2015).
A Figura 11 apresenta um diagrama que relaciona os principais momentos da evolução industrial
desde a primeira Revolução (indústria 1.0) até os dias de hoje (indústria 4.0).

Indústria 1.0 Indústria 2.0 Indústria 3.0 Indústria 4.0

Figura 11 - Evolução histórica da indústria

183
UNICESUMAR

Atualmente, estamos passando por uma quarta Revolução Industrial, aquela que envolve não apenas
a automação, mas sim o conceito de processos autônomos. O que isto quer dizer, afinal?
Autônomo no sentido de ter autonomia para tomar decisões de acordo com os indicadores ar-
mazenados em bases de dados históricos ou de alinhamento com as manifestações dinâmicas de um
mercado em constante mudança, ou seja, que se readapta a cada dia para exigir a customização de
suas soluções (GILCHRIST, 2016).
Se fizermos um estudo paralelo do início da década de 80 até o final da década de 90, observaremos
que os modelos de carros não mudavam com tanta frequência, permanecendo praticamente os mesmos
durante anos. Mais recentemente, um modelo de carro é lançado e pode trocar de versão quatro ou
cinco vezes, além de ter a sua fabricação interrompida (sair de linha) em menos de 10 anos.
O mercado contemporâneo saiu da era estática e passou à era dinâmica. Poucos nichos do mercado
ainda permanecem conservadores. No ramo de tecnologia, por exemplo, o que hoje é tendência, em
poucos anos será ultrapassado.
Esta afirmação é a leitura que fazemos do momento em que o mercado se posiciona em torno do
público-alvo de seu produto e não o produto posicionado nas limitações da indústria da época, como
era até a terceira Revolução Industrial.
Há algumas décadas, a indústria se adaptava de acordo com as suas características e tendências locais.
Com a ascensão da era da informação, as necessidades locais passaram a ser as necessidades globais,
assim, um produto que antes atendia a uma esfera de público passou a não mais atender às expecta-
tivas, pois esse público agora tem novas opiniões sobre as suas próprias escolhas e tem a liberdade de
se posicionar frente ao mercado, manifestando as suas observações e fazendo com que ele atenda às
necessidades de maneira cada vez mais customizada.
A preocupação é se realmente precisamos desta tecnologia e de um modelo tão flexível a ponto de
ser alterado com certa frequência por conta da livre competição do mercado mundial e das inovações
sugeridas por um público cada vez mais exigente.
Em termos de tecnologia, para que uma empresa se ajuste ao perfil da indústria 4.0, em primeiro
lugar, é necessário que haja alinhamento de seus processos e que todos os dados sejam disponibilizados
ao sistema gestor, conforme vimos até agora nos conceitos de CIM. As tecnologias mais emergentes
que convergem com a indústria 4.0 são mostradas na Figura 12:

184
 UNIDADE 6

Dispositivos
móveis Realidade
aumentada
Interação
de perfil
O E ANÁLIS
multinível
BILIZAÇÃ ED Computação
ATI ED na nuvem
MP A
DIGITALIZAÇÃO

DO
CO
E INTEGRAÇÃO

S
DAS CADEIAS DE
Algoritmos
VALOR
de análise de
Big Data Plataformas
de internet
DIGITALIZAÇÃO
INDÚSTRIA MODELOS DE das coisas
4.0
DE PRODUTOS NEGÓCIOS
E SERVIÇOS DIGITAIS E ACESSO
OFERECIDOS COSTUMIZADO

CO
Sensores Tecnologias
inteligentes

M
de
OS

PA
TIB
ILIZ DA
D localização
AÇÃO E
E ANÁLISE D
IHM
Impressão
avançado
3D Autenticação
e detecção de
fraude

Figura 12 - Arquitetura da indústria 4.0 baseada em tecnologias aplicadas

Fonte: o autor.

Ao analisar a Figura 12, observamos que todo o processo de adequação ao perfil da tendência da quarta
Revolução Industrial (indústria 4.0) ocorre por conta da digitalização e da integração de dados. Lem-
bre-se: “não se pode controlar o que não se pode mensurar”. Logo, para que cada uma das tecnologias
mostradas na Figura 12 possa ser útil, é necessário que elas sejam compatibilizadas, digitalizadas e
integradas na base da empresa de maneira confiável e fiel.
A indústria 4.0 é a definição do atual momento em que vivemos no que se refere às tendências da
manufatura. Atualmente, o público-alvo não se define macroscopicamente pelas tendências de uma
única região do mundo. As barreiras que separavam os consumidores de seu mercado foram sobrepos-
tas e o número de opções é praticamente infinito, gerando possibilidades incontáveis e produtos que
precisam se ajustar a cada dia em um ritmo impossível de gerenciar apenas com a mão de obra humana.
Os dispositivos autônomos vieram para ficar e a adaptação a esta realidade é dever de quem deseja
permanecer no mercado pelos próximos anos. Na esfera profissional, devemos estar à frente de todas
as tendências e com parecer crítico do que podemos utilizar, do que precisamos utilizar e do que real-
mente tem algum benefício para a nossa sociedade enquanto profissionais que devem selecionar as
melhores tecnologias para conduzir a produção deste país.

185
UNICESUMAR

Seria impossível passar por esse assunto sem mencionar o termo “Internet das Coisas”, ou no inglês,
IoT – Internet of Things. Esta certamente está cada vez mais presente em nosso dia a dia e remete aos
recursos de conectividade que cada dispositivo pode ter para produzir dados e abastecer uma base
remota, como uma geladeira que, conectada à Internet, pode disponibilizar suas variáveis e os parâ-
metros ao acesso remoto.
Afinal, para que precisamos de conectividade em nossos eletrodomésticos? Qual a vantagem disso?
Uma geladeira é, sem dúvidas, um bom exemplo de dispositivo que não se desconecta facilmente da
rede elétrica, mesmo enquanto estamos dormindo ou trabalhando, ou até nos divertindo, a geladeira
está sempre ligada e conservando os nossos alimentos.
Este equipamento consome energia em quantidade significativa e, enquanto está nova, pode ser
que o seu funcionamento esteja consumindo pouco, porém, após alguns anos, o valor do consumo
de energia desse equipamento pode não ser mais o mesmo, inclusive, a tendência é que ele consuma
mais energia para realizar o mesmo trabalho, pois vão surgindo desgastes, vazamentos na vedação etc.
Será que sabemos o quanto cada um de nossos eletrodomésticos custa para ser utilizado? Para fins
de gestão de um processo, em uma empresa, precisamos que os dados do consumo de energia elétrica
de nossa “geladeira” estejam disponíveis ao acesso, pois, sem eles, não saberíamos o quanto um equi-
pamento consome de energia e o quanto ele deveria consumir.
Este exemplo é apenas um entre muitos que a Internet das Coisas permite. A capacidade de interagir
com o mundo externo, como o acesso às câmeras instaladas em nossa casa quando estamos viajando,
direto na tela de um smartphone, ou o consumo de energia de uma máquina são dados importantes
para que um profissional qualificado possa propor soluções estratégicas baseadas em indicadores.
Não apenas a medição está entre os recursos de IoT. Também existem os comandos que podemos
produzir por meio destes dispositivos conectados, como é o caso da demótica, que se traduz na auto-
mação residencial, em que um conjunto de tecnologias é utilizado para tornar acessíveis as instalações
de uma edificação. Assim, o usuário pode configurar, por meio de seu dispositivo móvel, a temperatura
que deseja em sua casa, mesmo estando no aeroporto, ou que determinada janela esteja aberta ou
fechada, apenas com um toque na tela de seu smartphone.
Estes fantásticos recursos, que antes não existiam, hoje estão ao alcance e devem ser incluídos em
nosso dia a dia rapidamente, sempre facilitando as nossas vidas, mas exigindo adaptação e aprendizado
para que sejam utilizados para os fins que foram concebidos.

Na China, há serviços de logística automatizada por robôs que recebem as encomendas, as

entregam em um centro de distribuição e as encaminham automaticamente aos seus destinos
com base em seus dados impressos na etiqueta de identificação.

186
Veja quantas informações obtivemos até essa etapa! Agora iremos organizar os
principais conceitos de maneira sistemática para analisar toda a estrutura de nossa
unidade por meio de uma aplicação prática em um processo de manufatura inte-
grada por computador na figura a seguir:

DADOS NA
NUVEM INTERNET

ENTREGA DE REMESSA PARA

MATÉRIA-PRIMA CLIENTE FINAL

INDÚSTRIA 4.0

ESTOQUE
RECEBIMENTO PROCESSO CONTROLE
TESTE DE
E ESTOQUE DE DE DE
FINAL PRODUTO
MATÉRIA-PRIMA FABRICAÇÃO QUALIDADE
FINAL

MAPA MENTAL
Observe que, na figura, cada estágio da manufatura entrega dados para um único
campo “Indústria 4.0” e deste estágio o acesso a todos os indicadores do processo
estão disponibilizados na nuvem por meio da internet.

187
 Neste momento, você, estudante, deverá preencher seu mapa conceitual com os
nomes das tecnologias envolvidas em cada uma das etapas, desde o recebimento
de matéria-prima até o estoque de produto final, conforme os termos estudados
até este momento.

DADOS NA
NUVEM INTERNET

ENTREGA DE REMESSA PARA

MATÉRIA-PRIMA CLIENTE FINAL

INDÚSTRIA 4.0
MAPA MENTAL

188
1. Em uma manufatura com CIM, é correto afirmar que:
a) Os dados do processo ficam restritos a cada setor.
b) As informações da gestão independem dos dados do chão de fábrica.
c) A gestão de recursos depende da monitoração sazonal dos dados do processo.
d) A conversão de dados em informações é seguida do processo de reconhecimento.
e) A CIM não permite que um sistema automatizado utilize MES.

2. Nos processos de manufatura modernos, são utilizados sistemas sofisticados que permitem a

AGORA É COM VOCÊ

gestão de recursos e a execução da manufatura a partir da conversão de dados em informações.
O MES é definido como sendo uma ferramenta aplicada em (assinale a alternativa correta):
a) Gerenciar a execução da manufatura com base nos indicadores de desempenho e ter controle
sobre o chão de fábrica, uma vez que se comunica diretamente com os CLPs.
b) Gerenciar a execução da manufatura, utilizando os dados do processo e a conexão com ERP.
c) Sistema de gerenciamento dos dados da planta.
d) Sistema supervisório gestor.
e) Ferramenta administrativa capaz de emitir telas de alarmes e tendências para monitorar o pro-
cesso industrial com determinismo.

3. O PIMS é um sistema que atua com dados em uma estrutura centralizadora e permite acessos
de acordo com os interesses de cada setor. Com base nestas informações, assinale a alternativa
correta.
a) O objetivo do PIMS é gerenciar as informações da planta com base em bancos de dados rela-
cionais.
b) As empresas que utilizam PIMS, normalmente, são pequenas e apresentam baixo volume de
produção.
c) Os sistemas supervisórios substituem totalmente os sistemas PIMS.
d) O PIMS não opera em empresas com redes industriais, pois acessa dados apenas de compu-
tadores.
e) O sistema MES não acessa os dados do PIMS, pois as informações não são compartilhadas na
cadeia vertical de valor.

189
 4. Quando os sistemas de manufatura utilizam técnicas de integração em que o computador assume
parte fundamental (no sentido de supervisionar processos), é possível que os sistemas flexíveis
se tornem mais eficientes e produtivos. Com base no estudo de FMS e CIM, é correto afirmar que:
a) Os FMS permitem que a CIM viabilize a manufatura de produtos mais padronizados e sensíveis
ao mercado, pois podem passar por alterações na mesma planta.
b) Um processo com CIM é de baixo custo e de fácil implantação, pois não exige qualificação es-
pecífica.
c) Um FMS é viável sempre que a produção é dada em grandes volumes e não são necessárias
alterações no produto.
d) Um FMS permite alterações a qualquer momento, tornando o produto sensível às necessidades
AGORA É COM VOCÊ

do mercado e, por isso, se ajusta à produção em grandes escalas com baixo custo de produção.
e) Em uma CIM, o principal objetivo é vender mais no menor intervalo de tempo.

5. Quando nos referimos à quarta Revolução Industrial, podemos imaginar várias tecnologias sen-
do aplicadas em processos, tornando-os mais produtivos. Contudo, de maneira mais precisa,
estamos afirmando que:
a) A humanidade está prestes a ter um colapso total, pois não há mais controle sobre as máquinas.
b) A Revolução Industrial se refere ao movimento dos computadores que se tornaram autônomos e
tomam decisões sem a intervenção humana, invadindo servidores de indústrias e roubando dados.
c) É o momento em que a indústria se tornou autônoma, assim, as máquinas podem tomar decisões
em torno de seus limites operacionais, realizando tarefas cada vez mais otimizadas.
d) Máquinas automáticas poderão se conectar à Internet e se comunicar de modo autônomo de
acordo com sua vontade.
e) Não é possível acessar dados via Internet das Coisas, pois, na quarta Revolução Industrial, as
máquinas se comunicam apenas entre elas mesmas.

6. A tecnologia IoT na indústria 4.0 é fundamental para a conectividade dos diferentes níveis hie-
rárquicos de uma manufatura. De acordo com esta afirmação, assinale a alternativa correta.
a) Os dados são convertidos em informações graças a IoT, pois, sem este recurso, não há como
realizar esta conversão.
b) Na indústria 4.0, não há pessoas trabalhando, apenas máquinas autônomas, pois elas são total-
mente capazes de realizar todas as operações.
c) As tecnologias de IoT não se aplicam em processos com CIM, pois o controle do processo está
em um CLP.
d) A indústria 4.0 admite apenas o sistema MES, pois este recurso não se comunica com o ERP.
e) O sistema MES está alinhado com a indústria 4.0, que prevê a autonomia às máquinas e processos
aliados à conectividade disponibilizada pelo PIMS.

190
1. D. Apenas após a conversão de dados em informações é que é possível realizar o reconhecimento.

2. B. O MES é a ferramenta de gestão de execução da manufatura.

3. A. O PIMS é o sistema de gestão de informações da planta.

4. A. Para padronizar a manufatura de produtos com qualidade e replicabilidade adequadas ao mercado

moderno, um FMS utiliza CIM que alinha o uso de ferramentas de software dedicadas a cada estágio da
produção.

5. C. A quarta revolução industrial (atual) é aquela em que os processos atingem autonomia para a manufatura.

CONFIRA SUAS RESPOSTAS

6. E. As ferramentas MES e PIMS são utilizadas em alinhamento com a indústria 4.0, pois produzem indicadores
necessários à gestão de processos de acordo com a demanda da indústria moderna.

191
 BALBINOT, A.; BRUSAMARELLO, V. J. Instrumentação e Fundamentos de Medidas. 2. ed. Rio de Janeiro:
LTC, 2011. Volume 2.

BRITO, R. G. F. A. Planejamento de programação e controle da produção. São Paulo: IMAM, 2000.

CORRÊA, H. L. et al. Planejamento, programação e controle da produção: MRP II/ERP conceitos, uso e
implantação, base para SAP, Oracle applications e outros softwares integrados de gestão. São Paulo: Atlas, 2007.

COSTA, L. S. S.; CAULLIRAUX, H. Manufatura integrada por computador - Sistemas integrados de produ-
ção: estratégia, organização, tecnologia e recursos humanos. Rio de Janeiro: Campus, 1995.

GILCHRIST, A. Industry 4.0: The Industrial Internet of Things. Bangken, Thailand: Apress, 2016.

SCHMIDT, R. et al. Industry 4.0 - Potentials for Creating Smart Products: Empirical Research Results. In:
ABRAMOWICZ, W. Automated Equation Formulation for Causal Loop Diagrams. Poznan, Poland:
Springer, 2015. p. 16-27.
REFERÊNCIAS

192
193
MEU ESPAÇO
 MEU ESPAÇO

194
7 Introdução à
programação do CLP
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

Nesta unidade, você terá a oportunidade de conhecer algumas técnicas

básicas e pré-requisitos de hardware e software necessários para introduzir
a programação em controladores lógicos programáveis, com imersão em
operações lógicas. Esta etapa de nosso estudo permitirá que você possa
estruturar a lógica de seu programa e realizar simulações no ambiente de
testes do próprio controlador.
UNICESUMAR

Você sabe como uma máquina pode realizar tarefas de maneira automática, sem a intervenção humana
para tomar decisões? Como funciona a máquina de café expresso, por exemplo, que você seleciona o
tipo de bebida e ela simplesmente executa o comando automaticamente liberando apenas aquele sabor
selecionado na quantidade correta?
A indústria moderna conta com dispositivos de tecnologias poderosas voltadas ao controle de pro-
cessos industriais, que agregam flexibilidade, acessibilidade e controle dos processos, como em uma
indústria de cosméticos, farmacêutica, montadora de veículos, fábrica de bebidas e alimentos etc.
A quantidade de opções de produtos disponíveis e suas variantes fazem com que as indústrias te-
nham que se adequar na gestão de cada característica para o mesmo produto, o que demanda alterações
significativas na linha de produção e na capacidade de atendimento da mão de obra.
Um exemplo é uma fábrica de cadeiras, que fabrica 10 tipos diferentes de cadeiras, sendo que cada
uma pode assumir até 15 cores diferentes ou 8 tipos de estofamento, de acordo com a escolha do cliente.
A gestão dos recursos para a fabricação de cadeiras depende de alinhamento entre o produto a ser
fabricado e as tecnologias disponíveis no parque fabril.
Um caso interessante na indústria de alimentos ocorre em abatedouros de aves, em que a classificação
da ave abatida depende de seu peso, que é mensurado automaticamente em sua esteira transportadora
(nória), ainda em movimento e, de acordo com seu tipo, é depositado em um setor específico para ser
processado por meio de um atuador pneumático.
A mesma ideia é utilizada nos aeroportos ou centrais de correios automatizadas, em que as malas
(ou caixas) identificadas por etiquetas especiais são transportadas por meio de esteiras automáticas,
que possuem sensores ao longo de sua extensão capazes de identificar cada objeto e, com base em
seu tipo, atuam em cancelas com derivações que o direcionam de acordo com seu destino (Figura 1),
automaticamente, sem a necessidade de uma intervenção humana.

196
 UNIDADE 7

Afinal, o que possibilita essas ações? Já vimos em

estudos nas unidades anteriores que temos uma es-
trutura baseada em sensores, controladores e atua-
dores, estes que operam em conjunto e harmonia
para que o resultado desejado seja atingido. Então,
com base nessa estrutura é que vamos estudar como
ocorre essa interação em nível de programação.
Você já deve ter programado o alarme de um
relógio digital para disparar em um horário es-
pecífico, não é mesmo? Como será que ocorre
a lógica dessa ação dentro do dispositivo? Exis-
te uma interação entre software e hardware! O
software é parte que precisamos programar, mas
é necessário que exista hardware para “embarcar”
o software, logo, cada dispositivo que temos ao
Figura 1 - Esteiras transportadoras de rolos nosso redor, que utiliza essa arquitetura, detém
automatizados: derivações automáticas aspectos semelhantes que iremos estudar. Desta
forma, a nossa atividade é a seguinte:
Relacione cada dispositivo que você tenha em sua casa ou trabalho que permita configuração por
software (programa). Pode ser máquina de lavar, timer de iluminação, máquina de café automática...
O que você tiver por perto.
Altere as configurações de cada dispositivo de modo que haja alterações em seu funcionamento.
Feito isso, classifique-os em ordem de dificuldade de programação, do mais difícil para o mais fácil,
e pontue o que mais dificultou ou facilitou o processo de programação, por exemplo: ausência de um
mostrador, poucos botões para navegar nos menus, botões pequenos etc. Tudo isso é importante para
nosso aprendizado, pois faz com que você pense a respeito das dificuldades que uma máquina pode
ter em ser programada e o quanto isso é impactante para quem irá utilizá-la.
O que é mais difícil: Entender uma máquina que já está programada por alguém, cuja documentação
do software não foi fornecida, ou programar uma máquina do zero? Tudo isso depende do tipo de
máquina, tipo de processo a ser automatizado e disponibilidade de recursos de acesso ao equipamento.
Uma máquina programada por outro profissional, se tiver conectividade e acesso à memória de
programa, possibilita que a lógica embarcada em sua estrutura seja analisada e rapidamente domina-
da. Um programa novo depende de conhecimento para definir as tecnologias de hardware que serão
necessárias, em função do número e do tipo das entradas e saídas e suas características.
Certamente o tempo para resolver um problema é majoritário sobre o projeto da solução de um
problema e que, quanto mais dominamos a tecnologia para programar uma máquina, mais rápido o
problema será resolvido.

197
UNICESUMAR

Para iniciarmos nossos estudos sobre lógica e ambiente de programação em automação industrial,
vamos recorrer aos nossos estudos anteriores e recordar dois pontos importantes:
• CLP e sua estrutura de hardware.
• Entradas e Saídas (e os diferentes tipos).

Caso tenha dúvidas sobre esses termos, sugiro a você que revise os termos na Unidade 4, em que es-
tudamos esses assuntos.
O primeiro passo para a lógica é pensar em como o problema deve ser resolvido. Há diversas manei-
ras para resolver o mesmo problema e há soluções mais rápidas e soluções mais lentas, mas que tendem
a atender ao mesmo objetivo, logo, não se preocupe neste momento com a quantidade de linhas que
seu programa possa ter, tenha foco na solução do problema e, posteriormente, atue na sua otimização.
Uma vez que há um problema e nos propomos a solucioná-lo com recursos de automação industrial,
precisamos de infraestrutura de hardware e de software.
Em um controlador, o que diferencia a programação em termos de lógica é a quantidade de código
de máquina produzido (que pode ser decisivo em algumas tecnologias por conta do espaço ocupado
em memória) e o tempo de execução de um programa, sugerindo que o algoritmo seja otimizado para
diminuir o tempo de processamento.
Inicialmente, reconheça a seguinte estrutura de ligações de um CLP com entradas e saídas digitais
e uma fonte de alimentação, dado na Figura 2:

CLP
S1
T
Lamp 1

S(n/c)1 Cartão de Cartão de

+24V +
–
entradas CPU saídas
L1
digitais digitais
S(n/o)1
t°
T1 V1

Figura 2 - CLP - Diagrama em blocos

Fonte: o autor.

Perceba que tanto a CPU quanto os cartões de entradas e saídas precisam ser alimentados pela fonte
de 24 V, em que:
• Os cartões de entrada e saída utilizam 24 V para estabelecer a referência de operação.

Vamos começar por instruções simples e, logo depois, vamos avançar para estruturas mais elaboradas,
assim, abordaremos as instruções lógicas fundamentais: “NÃO”, “OU” e “E”.

198
 UNIDADE 7

Façamos uma analogia dos diagramas elétricos de ligação dos

componentes de uma instalação para entender melhor como ocorre
a relação entre a ação humana de pressionar um botão e seu funcio-
namento, lembrando que temos basicamente dois tipos de contatos:
• Normalmente aberto.
• Normalmente fechado.

Acompanhe na Figura 3:

EM REPOUSO EM USO (OPERAÇÃO)

Símbolo do módulo Símbolo do módulo
DIAGRAMA ELÉTRICO lógico DIAGRAMA ELÉTRICO lógico

BP1 BP1

Botão de pressão l1 = 0 l1 = 1
normalmente
aberto
L1 L1

BP1 BP1
Botão de pressão l1 = 0
normalmente l1 = 1
fechado
L1 L1

Figura 3 - Contatos e suas representações e ações em botões de pulso

Fonte: adaptada de Schneider Electric (2016, p. 153).

Perceba que há duas linhas identificadas, o “Botão de pressão nor-

malmente aberto” (“NO”, do inglês “Normally Open”) e “Botão
de pressão normalmente fechado”, (“NC”, do inglês “Normally
Closed”), coincidindo com o diagrama elétrico de um exemplo do
botão associado em série com uma lâmpada, em ambos os casos
para regime de repouso e regime de operação (uso).
Observe que sempre que o contato (BP1) está fechado (NO ou
NC), o estado transferido para a carga (lâmpada) é igual a “1”, e sem-
pre que o contato estiver aberto, o nível lógico enviado à carga é “0”.
Vamos analisar agora o processo: dado o comportamento está-
tico (em repouso) e dinâmico (em operação) dos contatos, para a
lógica NÃO, temos a seguinte representação:

199
UNICESUMAR

Seja x uma variável de entrada do CLP. Se: Note que, na Figura 4, o contato está aberto e esta
X=0 é a notação para a variável: “x”.
X =1 Agora, para representarmos X , a notação da
Ou seja: mesma variável recebe uma barra acima de seu
Considere um interruptor denominado x: nome (“ ”), identificando seu estado oposto que,
neste caso da Figura 5, corresponde a um contato
normalmente fechado, exatamente o oposto de .
X
–
X

Figura 4 - Contato normalmente aberto Figura 5 - Contato normalmente fechado

Fonte: o autor. Fonte: o autor.

Assim, podemos fazer as seguintes relações:

Quadro 1 - Lógica “NÃO”
x X̄
0 1
1 0
Fonte: adaptado de Capuano e Idoeta (1997).

A leitura que você deve fazer acerca do Quadro 1 é:

• se x recebe “0”, X será igual a “1”.
• se x recebe “1”, X será igual a “0”.

Sempre X será o oposto de x, pois tratam-se de elementos pertencentes a sistemas Dicotômicos, ou

seja, com dois estados opostos definidos (DAGHLIAN, 1995).
Em um circuito elétrico, podemos reconhecer a lógica NÃO a partir do estado de um contato,
como no exemplo do interruptor x, que tem seu oposto X e que teria o efeito do circuito da Figura 6:

R1

+ X
FONTE –
L1

i
Figura 6 - Circuito da lógica NÃO
Fonte: adaptada de Capuano e Idoeta (1997).

200
 UNIDADE 7

Observe que quando x é igual a “0”, seu contato não sofre alteração (permanecendo aberto), enquanto
isso, a lâmpada “L1” está acesa, pois recebe corrente elétrica “i” por meio do resistor “R1”.
Quando escrevemos “1” em x, seu contato sofre alteração de estado e passa a fechar, fazendo com que
a corrente “i” deixe de passar pela lâmpada e passe pelo caminho mais fácil, o contato de X. Durante
essa condição, a lâmpada L1 apaga e permanece apagada.
Note que quando escrevemos “0” em x, a lâmpada acende, e quando escrevemos “1” em x, a lâmpada
apaga, o que nos leva a concluir que essa lógica produz, como resultado em sua saída, sempre o oposto
do estado lógico escrito em sua entrada.
A representação de um contato não é dada pela notação “barrado”, em que X significa o contrário
de x e, em programação de CLP, um contato barrado é representado por um interruptor normalmente
fechado, conforme dado na Figura 7.

Figura 7 - Contato normalmente fechado – representação da lógica NÃO

Fonte: o autor.

Quando digitalizamos processos utilizando lógica combinacional, assumindo estados lógicos 0 e 1: o

estado lógico 0 remete a um contato normalmente fechado, assim como o estado lógico 1 remete
ao contato normalmente aberto, conforme o exemplo dado na Unidade 2 deste livro (Quadro 2):

Quadro 2 - Digitalização de um processo de controle de nível

Entradas: Saída:
Possibilidade:
Vazio Médio Cheio Válvula
1 0 0 0 1
2 0 0 1 X
3 0 1 0 X
4 0 1 1 X
5 1 0 0 1
6 1 0 1 X
7 1 1 0 1
8 1 1 1 0
Fonte: o autor.

Ao analisar a possibilidade 5, notamos que ela corresponde à lógica:

1 E 0 E 0 = 1.

201
UNICESUMAR

Que, traduzido em diagrama de contatos, fica:

Vazio Médio Cheio
Válvula

Figura 8 - Diagrama de contatos - lógica de acionamento da válvula

Fonte: o autor.

Veja, na Figura 8, que quando a sentença referente à entrada é igual a “1”, o contato é normalmente
aberto, e quando a sentença é igual a “0”, o contato é normalmente fechado.
O exemplo apresentado remete a outra lógica muito importante para nosso estudo, a lógica “E”, que
se refere à associação dos contatos para obtenção do resultado desejado (no caso é acionar a válvula).
A leitura que você deve fazer é no sentido de interpretar que quando uma sentença “x” E outra sen-
tença “y” se combinam, somente assim poderemos ter o resultado desejado. Isso nos permite afirmar
que apenas uma sentença não satisfaz a condição, mas sim as duas simultaneamente.
A lógica E dada no exemplo 1 E 0 E 0 = informa que quando as variáveis de entrada assumem tal
condição (1 E 0 E 0), a válvula entrará em operação (1), logo, temos um caso em que há três variáveis
de entrada (Vazio, Médio e Cheio) e uma de saída (Válvula). Isso nos permite afirmar que a condição
de validade do acionamento da válvula depende de uma associação em série das variáveis de entrada
para satisfazerem a possibilidade 5 do Quadro 2. Note que a lógica E é a “liga” entre uma variável e a
outra de entrada, conforme a Figura 9:

Vazio E Médio E Cheio

Válvula

associação em série dos contatos

Figura 9 - Lógica E - associação em série dos contatos

Fonte: o autor.

Ainda ao analisar o Quadro 2, vemos que há mais
de uma possibilidade que permite o acionamento
da válvula, ou seja, há mais combinações de sen-
tenças de entradas que resultam em 1 na válvula.
São as possibilidades:
• 1: 0 E 0 E 0 = 1
• 5: 1 E 0 E 0 = 1
• 7: 1 E 1 E 0 = 1
Nesse caso, concluímos que deve haver uma lógica
tal que a válvula será acionada:
• OU por meio da possibilidade 1.
• OU por meio da possibilidade 5.
• OU por meio da possibilidade 7.
Em termos de diagrama de contatos, teremos a
seguinte representação:

202
 UNIDADE 7

Vazio Médio Cheio

Válvula

Vazio OU Médio Cheio

associação em

das linhas de
sentenças
paralelo

Vazio OU Médio Cheio

Figura 10 - Lógica OU - Sentenças em paralelo

Fonte: o autor.

Com base nas instruções lógicas NÃO, E e OU, podemos resolver a maioria dos problemas de auto-
mação em termos de programação de controladores.
Para testar nossas ideias, iremos introduzir o conceito de programação em uma plataforma que permi-
te a simulação de programas que você poderá instalar no seu computador e realizar seus próprios testes,
é a ferramenta Zelio Soft, da empresa Schneider Electric (SCHNEIDER ELECTRIC, 2020, on-line)1.
Este programa permite a programação de controladores da família “Zelio Logic”, que são extre-
mamente robustos e acessíveis em termos de programação, pois apresentam uma interface amigável
e intuitiva, além de permitir a programação em duas linguagens: Ladder e FBD (Function Blocks
Diagram), que são os blocos de funções, com instruções em SFC (Sequential Function Charts) ou
“diagrama de blocos funcionais”, adequados também à programação GRAFCET, que se estrutura em
instruções como First Scan (primeira varredura), por exemplo (FRANCHI, 2008).

Além desses atributos, a ferra-

menta Zelio Soft permite a:
• Edição. Siga as instruções para download do
• Monitoração. Zelio Soft disponíveis no link.
• Simulação. Você será direcionado para um site
com opções de download, em que deve
O projeto de controle se resume selecionar a opção dada na Figura 11.
no programa do CLP que você
pode desenvolver e testar em
seu computador sem nenhum
custo e sem a necessidade de ter
o controlador físico conectado
ao computador para executar a
aplicação desenvolvida.
Figura 11 - Tela para download da Ferramenta Zelio Soft
Fonte: Schneider Electric (2020, on-line)1.

203
UNICESUMAR

Clique na opção “SOFTWARE DE PROGRAMAÇÃO” e aguarde o Download.

Para instalar o programa, execute o arquivo que acabou de baixar normalmente.
Após instalado, execute o programa para ver a tela:

Figura 12 - Tela inicial do programa Zelio Soft 2

Fonte: o autor.

Quando o programa é executado, você pode escolher a ação que gostaria de realizar com o programa,
sendo as opções:

• Registrar agora: caso queira se registrar • Transferir um programa a partir de

no site do fabricante (opcional).
• Criar um novo programa: opção utiliza-
da para criar um novo programa para con-
troladores Zelio Logic famílias SR2 e SR3.
• Abrir um programa existente: utilize
esta opção caso queira abrir um progra-
ma preexistente para edição, por exemplo.
• Abrir um programa utilizado recente-
mente: utilize esta opção para abrir um
programa recentemente aberto.
um módulo: com essa opção será pos-
sível transferir um programa que esteja
completamente editado para o módulo
controlador Zelio Logic famílias SR2 e SR3.
• Modo monitoração: esta opção permite
que você acesse o controlador e monitore
o programa que está em sua memória, po-
dendo interagir com ele.
• Sair: caso queira sair, selecione esta opção.

Para nossos experimentos, iremos clicar na opção “Criar um novo programa”, e a tela deve ser exibida:

204
 UNIDADE 7

Os controladores contemplados
por este programa podem ser
verificados nas opções da tela
dada pela Figura 13, em que
temos acesso aos modelos das
famílias SR2 e SR3 contempla-
dos. Clique em qualquer mo-
delo para ver a descrição e fun-
cionalidades de cada modelo na
tela abaixo dos modelos.
Perceba que as característi-
cas de cada controlador se dão
em termos de:

Figura 13 - Tela de seleção de módulos Zelio Logic

Fonte: o autor.

• Alimentação: exibe a alimentação elétrica de cada modelo, podendo ser alimentados em cor-
rente contínua, normalmente em 12 V, 24 V ou 48 V (a maioria opera em 24 V) ou em corrente
alternada, variando de 100 V a 240 V.
• Entradas Digitais: exibe o número de entradas digitais que o modelo selecionado oferece.
• Entradas mistas DIG/Analógicas: exibe o número de entradas mistas (digitais e analógicas)
que o modelo selecionado oferece.
• Saídas Digitais: exibe o número de saídas digitais que o modelo selecionado oferece.
• Ecrã/teclado: informa se o modelo contempla ou não uma tela com mostrador digital (LCD)
e um teclado para navegação e configuração.
• Relógio: indica a existência de um RTC (Relógio de Tempo Real), que permite a programação
de eventos temporais.
• Idioma: informa quais as linguagens de programação disponíveis para cada modelo, podendo
ser LD (Ladder) ou FBD (Diagrama de Blocos de Funções).
• Referência: exibe o código de referência para cada modelo.

205
UNICESUMAR

Para nossos testes, iremos clicar no modelo SR2B201FU, que possui • Alimentação: corrente
as características conforme a Figura 14: alternada, 100 V a 240 V.
• Entradas Digitais: 12
entradas digitais 100 V
a 240 V.
• Entradas mistas DIG/
Analógicas: não possui.
• Saídas Digitais: 8 saí-
das digitais à relé.
• Ecrã/teclado: possui
mostrador (LCD) e
teclado.
• Relógio: possui relógio
interno.
• Idioma: permite a edi-
ção de programas em
linguagem LD (Ladder)
ou FBD (Diagrama de
Blocos de Funções).
• Referência: SR2B-
Figura 14 - Seleção do modelo SR2B201FU 201FU.
Fonte: o autor.

É muito importante selecionar

um controlador que atenda ao
propósito da automação à qual
se pretende aplicar o equipa-
mento, sempre levando em con-
sideração o número de entradas
e saídas dele e demais recursos
envolvidos no projeto.
Uma vez selecionado o mo-
delo, clique em Avançar para ver
a próxima tela (Figura 15):

Figura 15 - Tela de
configurações de hardware
Fonte: o autor.

206
 UNIDADE 7

Nesta tela da Figura 15, você pode ver os dados da seleção atual com a imagem do controlador físico
e a possibilidade de extensões que este modelo oferece. Nesta tela não iremos adicionar nenhum
recurso, uma vez que este modelo já se encontra adequado ao nosso estudo, pois as aplicações serão
simuladas e não físicas, lembrando que este modelo se encontra limitado a 120 linhas e número finito
de contatores, temporizadores e bits de memória internos.
Clicando em Avançar, você deve ter acesso à próxima tela (Figura 16), em que é possível selecionar
a linguagem de programação do controlador escolhido:

Veja, na Figura 16, as opções de

linguagens de programação:

• Ladder: linguagem em
formato de contatos e
bobinas, semelhante aos
diagramas elétricos que
conhecemos.

• FBD: linguagem com

blocos de funções, que
são símbolos representa-
tivos de funcionalidades
lógicas do controlador.

Figura 16 - Tela de seleção da linguagem de programação

Fonte: o autor.

Iremos introduzir, neste momento, a linguagem Ladder e, posteriormente, iremos mostrar como ocorre
seu equivalente na linguagem FBD, portanto, selecione a opção Ladder e clique em Avançar para que
a tela de edição do ambiente Zelio Soft seja exibida (Figura 17).

207
UNICESUMAR

Figura 17 - Tela de edição do ambiente Zelio Soft

Fonte: o autor.

Na Figura 17, você pode ver a tela em que iremos começar a programar nosso controlador. Vamos
então reconhecer cada modo de operação do ambiente olhando para o canto superior direito da tela,
conforme mostrado na Figura 18:

Figura 18 - Painel de navegação do Zelio Soft

Fonte: o autor.

Cada um dos modos de operação possui os acessos dados na sequência:

• : título do modo atual (edição).

• : botão de acesso ao modo de Edição.

• : botão de acesso ao modo de Simulação.

• : botão de acesso ao modo de Monitoração.

• : ícone da Schneider que entra em movimento rotacional durante a simulação do programa.

Agora vamos conhecer os recursos que o ambiente possui em termos de funcionalidades, olhando
para o rodapé da tela do canto inferior, da esquerda para a direita:

Figura 19 - Painel de funcionalidades do ambiente de programação

Fonte: o autor.

208
 UNIDADE 7

Cada funcionalidade do ambiente de programação em Ladder é dado conforme a sequência:

• : acesso às entradas digitais do controlador.

• : acesso às teclas “Zx” do controlador, disponíveis no painel frontal.

• : acesso aos bits de memória interna do controlador (relés auxiliares).

• : acesso às saídas digitais do controlador.

• : acesso aos temporizadores do controlador.

• : acesso aos contadores do controlador.

• : acesso aos comparadores do controlador.

• : acesso aos relógios do controlador.

• : acesso às mensagens de texto do controlador (configuráveis).

• : acesso à retroiluminação do visor.

• : acesso ao horário de verão/inverno.

Cada funcionalidade tem suas especificações e limitações conforme informado pelo menu “Ajuda” do
ambiente Zelio Soft 2 (SCHNEIDER ELECTRIC, 2016). As entradas digitais (DIG) são exclusivamente
utilizadas como contato no programa. Elas estão atreladas aos bornes de acesso externo do contro-
lador, ou seja, é exatamente onde os sensores ou contatos de entrada são interligados fisicamente no
controlador e depende de potencial elétrico para mudar de estado.
É importante citar que, quando o controlador é alimentado em 24 V, normalmente, suas entradas
digitais operam com este potencial, porém, quando ele é alimentado em full range 100 Vca a 240 Vca,
as entradas digitais operam nesta faixa de potencial.
Quando um dispositivo de entrada (botão de pressão, interruptor, detector etc.) sofre variação de
estado lógico, a entrada digital informa esse evento por meio de sua transição de bit que corresponde
ao canal de entrada, ou seja, se um contato estiver ligado na entrada 1 do CLP, quando este for pres-
sionado, um bit de memória na CPU do CLP muda de estado, identificando o evento de transição na
entrada específica.
Veja, na Figura 20, um exemplo de um botão (BP1) ligado na entrada digital do controlador e seu
diagrama elétrico para um modelo alimentado em fonte full range (100 Vca a 240 Vca).

209
UNICESUMAR

L Fusível 1
O número de entradas dis-
poníveis corresponde ao nú- 100 ... 240 V CA
mero de conexões das entradas 50 / 60 Hz BP1
a ele associada, sendo identi- N
ficadas de 1 a 9, e para valores
acima de 9, com letras de A a R
(exceto para as letras I, M e O)
de acordo com o módulo lógico
e a possível extensão.
As teclas “Zx” são as teclas
de navegação do painel do con- Fusível 2
trolador e comportam-se como
as entradas físicas I (entradas
DIG), em que “x” é um índice
que varia de 1 a 4 (Z1, Z2, Z3 e
Z4), conforme podemos obser-
var na Figura 21.

L1

Figura 20 - Instalação típica de uma entrada e de uma saída digital no contro-

lador Zelio Logic
Fonte: Schneider Electric (2007, p. 152).

A única diferença é que elas não

correspondem aos terminais de
ligação do módulo lógico, mas
aos quatro botões cinza do
painel frontal. São muito úteis
quando o usuário necessita in-
troduzir acesso ou intervenção
na lógica do programa direta-
mente em seu painel e operam
exclusivamente como contatos
digitais (SCHNEIDER ELEC-
TRIC, 2016).
TECLAS
Figura 21 - Disposição das teclas Zx
Fonte: adaptada de Schneider Electric “Zx”
(2007, p. 1).

210
 UNIDADE 7

Os Relés auxiliares são marcados com M ou N e comportam-se como Saídas digitais Q, porém, não
possuem um contato de saída físico. São utilizados como variáveis internas.
O número máximo de relés auxiliares depende da versão do firmware e se há ou não um módulo
SR2COM01 inclusa na configuração. Existem 28 relés auxiliares M, numerados de M1 a M9 e, em
seguida, de MA a MV, excluindo-se MI, MM e MO.
Caso nenhuma interface de comunicação SR2COM01 for selecionada na configuração, existem
28 relés auxiliares N, numerados de N1 a N9 e, em seguida, de NA a NV, excluindo-se NI, NM e NO
(SCHNEIDER ELECTRIC, 2016).
É possível utilizar os relés auxiliares no programa, tanto como bobina quanto como contato, sem
restrições. Permitem memorizar um estado que será utilizado sob a forma do contato associado.
As saídas digitais (ou discretas) correspondem às saídas do módulo lógico (ligadas aos atuadores).
Essas saídas são numeradas de Q1 a Q9 e depois de QA a QG, de acordo com a referência do módulo
lógico e as extensões ligadas. As saídas digitais podem ser utilizadas com um elemento de bobina (para
acionar) ou de contato (leitura).
O uso de temporizadores permite atrasar, prolongar e comandar as ações durante um determinado
período de tempo. É possível parametrizar estes períodos de tempo por meio de um ou dois valores
de pré-seleção, de acordo com os tipos de temporizador.
Para a família de controladores Zelio, existem 11 tipos de temporizadores:

• A: ativo, controle mantido.

• a: ativo, início/parada por impulso.
• C: em espera.
• B: passagem ativação comando: impulso calibrado na fase
ascendente da entrada de comando.
• W: temporização depois do impulso: impulso calibrado na
fase descendente da entrada de comando.
• D: intermitência simétrica: controle mantido sincronamente.
• PD: intermitência simétrica, início/parada por impulso.
• T: totalizador de trabalho.
• AC: A/C: combinação de A e C.
• L: indicador intermitente, comando mantido assincrona-
mente.
• l: indicador intermitente: início/parada por impulso.

Em blocos de funções, o controlador Zelio possui 28 ou 16 blocos de função temporizadora (de acordo
com a configuração de hardware do modelo). Eles são numerados de 1 a 9 e de A a V (I, M e O não
são usados).

NOTA: o número máximo de temporizadores também depende da versão do firmware do controlador (SCHNEIDER
ELECTRIC, 2007).

211
UNICESUMAR

Cada bloco tem uma entrada de reposição a zero, uma entrada de comando e uma saída, permitindo
saber se a temporização está terminada.
Iremos abordar cada tipo de temporizador em nossa próxima unidade com implementação de
testes em cada modalidade.
Ao utilizar contadores, é possível contar os impulsos de forma crescente ou decrescente, seja de um
evento externo (sensor, por exemplo) ou de um evento interno do programa (número de vezes que
alguma contagem atinge seu limite, por exemplo).
O módulo lógico possui 28 ou 16 (de acordo com a configuração de hardware do modelo). Eles
são numerados de 1 a 9 e de A a V (I, M e O não são usados).
NOTA: o número máximo de contadores também depende da versão do firmware.

A função Contadores pode ser reinicializada a zero ou com o valor de pré-seleção (conforme o parâ-
metro escolhido) durante a utilização.
A utilização em contato permite saber se:
• O valor predefinido tiver sido atingido (contagem progressiva ATÉ).
• O valor “0” é atingido (modo Contagem decrescente FROM).

Há também funções que auxiliam nas tomadas de decisões, como os comparadores de contadores, pois,
esta função permite comparar o valor de dois contadores ou de um contador e um valor constante.
Outro recurso interessantíssimo do controlador Zelio é a função “inverno/verão”, em que a saída
desta função permanece no estado Desligado durante toda a duração do horário de inverno e passa
para o estado Ligado durante toda a duração do horário de verão (SCHNEIDER ELECTRIC, 2007).
Por predefinição, não existe mudança do horário de verão/inverno. Essa função deve ser ativada
no software de programação ou no painel frontal do módulo lógico.
Para ativar esta função no software de programação, o aluno deve proceder da seguinte forma: abra
a janela Configuração do programa: menu Editar → Configuração do programa. Logo depois, sele-
cione a guia Formato da data e, na sequência, selecione a caixa Ativar alteração do horário de verão/
inverno; utilizando uma das áreas geográficas predefinidas, defina as datas das mudanças de horário
ou configurando manualmente a data (mês/domingo).
A função Relógios permite validar intervalos de horários durante os quais será possível executar
ações. O módulo lógico possui 8 blocos de função Relógios numerados de 1 a 8. Cada um tem quatro
intervalos de programação e funciona como um programador semanal. Os blocos de função Relógios
são utilizados como contatos.
Existe uma função “TEXTO”, que é utilizada para exibir texto, uma data, hora e valores numéricos
no visor LCD, em vez dos estados de entradas-saídas.
Um único bloco de função TEXTO é utilizado para definir o conteúdo de todo o visor LCD. O
conteúdo pode ser uma combinação de:
• Texto (com, no máximo, 72 caracteres).
• Valores numéricos correspondentes à saída de uma função utilizada no aplicativo (por exemplo
um contador).

212
 UNIDADE 7

Esses valores podem incluir uma vírgula decimal, data, hora ou valor de calibração da função Relógios.
Os módulos lógicos incluem 16 blocos de TEXTO, numerados de 1 a 9 e de A a G. Esses blocos
de função são utilizados como bobinas. O número máximo de variáveis que podem ser exibidas por
bloco de TEXTO é 4.
Até 16 blocos de TEXTO (de TX1 a TXG) podem ser utilizados simultaneamente em um programa,
mas apenas o bloco ativado é exibido. Se vários blocos forem ativados, o bloco com o maior número
será exibido.
Para alternar o visor da tela de TEXTO para a tela ENTRADAS-SAÍDAS, pressione a tecla Shift e,
em seguida, pressione a tecla Menu/OK.
A saída Retroiluminação do visor LCD permite monitorar por programa a iluminação do visor
LCD. Nos modos PARAR e EXECUTAR, o visor LCD fica iluminado por 30 segundos, quando a chave
é pressionada no painel frontal.
Com esta base de conhecimento, podemos avançar ao uso do aplicativo Zelio para implementar
um simples exemplo e avançar na programação (propriamente dita) que teremos na Unidade 8.
Vamos, agora, partir do ponto que chegamos na Figura 17, em que havíamos inicializado o programa
Zelio Soft, criamos um novo programa, selecionamos o controlador (SR2B201FU) e a linguagem de
programação Ladder. Agora, você deve salvar essa configuração com um nome em uma pasta específica
para o salvamento de seus programas.
Sugiro que você adicione uma pasta em seu disco rígido, do tipo: C:\PROGRAMAS_ZELIO\, ou
se tiver uma partição do tipo “D:\”, faça isso lá (D: PROGRAMAS_ZELIO). Agora clique em “Fichei-
ro – Guardar como” para salvar e digite um nome para seu programa, por exemplo “Programa_1”.
Depois disso, clique em Salvar. A tela de salvamento deve ser conforme a Figura 22.

Figura 22 - Salvando o programa de controle do Zelio

Fonte: o autor.

213
UNICESUMAR

Agora podemos ver que estamos no modo de edição e é aqui que iremos introduzir um pequeno pro-
grama que liga ou desliga um motor. Para ligar o motor, precisaremos de dois botões de pulso, sendo:
um botão “LIGA” e outro botão “DESLIGA”. Além dos botões ligados eletricamente nas entradas digi-
tais, teremos uma saída digital ligada à bobina de um contator de um motor elétrico que, quando ativa
(saída), aciona o contator e, por consequência, o motor, daí iremos chamar esta saída de “MOTOR1”.
No primeiro passo, vamos reconhecer os componentes necessários para este programa:
• 2 Entradas digitais (botão LIGA e botão DESLIGA).
• 1 saída digital (MOTOR1).

A representação dos componentes em Ladder respeita uma simbologia que aqui iremos implementar:
• No caso de dispositivos conectados nas entradas digitais ou bits internos de memória, podemos
utilizar o símbolo (Figura 23):
Ix

Figura 23 - Símbolo de contato vinculado à entrada digital - diagrama de contatos

Fonte: o autor.

Em que Ix representa a entrada (I= input = entrada), acompanhada do índice numérico, pois o con-
trolador pode ter diversas entradas e o número identifica cada uma juntamente de seu pseudônimo.
Por exemplo, “I1”, “LIGA”.
Contudo, o símbolo para entradas digitais e contatos internos (bits) mais usual e utilizado na pro-
gramação de CLPs em linguagem Ladder é este:

ix

Figura 24 - Contato aberto em linguagem Ladder

Fonte: o autor.

Note o uso da letra maiúscula para o termo “I”, denotando contato aberto. Quando o mesmo contato
é do tipo fechado, ou barrado, será representado pelo símbolo dado na Figura 25, em que é utilizada
a letra minúscula em “i”, representando o estado (fechado):
Ix

Figura 25 - Contato fechado em linguagem Ladder

Fonte: o autor.
As definições de nomenclatura e representações consideram os símbolos em regime de estado inicial,
ou seja, sem imputação de valores iniciais (em repouso).

214
 UNIDADE 7

• No caso de dispositivos conectados nas saídas digitais do controlador, para este modelo, foi
convencionado o uso da letra “Q” para saídas, assim, podemos ter Qx, em que Q remete a uma
saída física conectável ao dispositivo atuador, por exemplo, um contator, uma lâmpada, uma
válvula etc. Iremos utilizar o símbolo dado na Figura 26. O termo “x” remete ao índice da saída,
por exemplo: Q6, motor da esteira 2.
Qx

Figura 26 - Símbolo da bobina em linguagem Ladder - dispositivo de saída

Fonte: o autor.

Em resumo, podemos ver os símbolos em um quadro que relaciona o diagrama de contatos com os
respectivos símbolos:

Diagrama de Diagrama
contatos Ladder

Ix Ix
Contato
aberto

ix Ix
Contato
fechado

Qx Qx
Bobina

Figura 27 - Quadro resumo - contatos e bobinas em Ladder: comparação com símbolo em diagrama de contatos
Fonte: o autor.

As saídas Q do controlador Zelio Logic determinam a quantidade numérica de itens a serem acionados.
No caso do controlador SR2B201FU, temos 8 saídas à relé que podem operar nos modos:
• Modo contator: ativo no estado, ou seja, se a linha estiver ativa, a saída será acionada; se estiver
inativa, a saída estará desligada.
• Modo Biestável: com um pulso, a saída é ligada, e com outro pulso, a saída é desligada.

Modo set (S) e reset (R): neste modo, a mesma saída terá uma bobina set (S) e uma bobina
reset (R). Para todo set deve haver um reset.

215
UNICESUMAR

Uma saída não deve ser repetida no programa, pois, se isso ocorrer, mais de uma sentença
poderia solicitar que uma mesma saída fosse ligada e, ao mesmo tempo, outra que esta
fosse desligada. Quando mais de uma sentença desejam atuar na mesma saída, utilizam-se
contatos de memória interna.

Para testar nossos símbolos

Ladder, vamos implementar
nosso primeiro programa no
ambiente Zelio Soft. Primeira-
mente, com o programa devi-
damente salvo, iremos nomear
as entradas e saídas de nosso
controlador:
Clique no símbolo do conta-
to (I), no canto inferior esquer-
do da tela. A relação de entra-
das disponíveis deve expandir e
você poderá nomear as entradas
I1 e I2, conforme a Figura 28, no Figura 28 - Nomeando as entradas do controlador
campo de comentário: Fonte: o autor.

Note que há 12 entradas, varian-

do de I1 a IC, nós iremos utilizar
apenas as entradas 1 e 2. Para
editar o nome da saída digital,
clicamos no botão da bobina
“Q” e inserimos o comentário
“MOTOR” na saída Q1, confor-
me a Figura 29.

Figura 29 - Nomeando as saídas do controlador

Fonte: o autor.

216
 UNIDADE 7

Feito isso, vamos montar nosso programa na tela, mas, antes, devemos reconhecer cada parte da tela
de edição. Veja, na Figura 30, que há 5 colunas de contatos e uma coluna de bobinas.

Figura 30 - Tela de edição do programa

Fonte: o autor.

Além disso, há uma coluna para

comentários, em que podemos
comentar o que ocorre em cada
linha do programa. A regra aqui
é: contatos só podem ser inseri-
dos na região de contatos, e bo-
binas só devem ser inseridas na
região de bobinas, a menos que
pretenda utilizar uma bobina
como um contato auxiliar (que
estudaremos mais adiante).
Vamos agora arrastar nossas
entradas I1 e I2 para as posições
Figura 31 - Inserção das entradas no programa
das colunas de contato 1 e con- Fonte: o autor.
tato 2 e linhas 001 e 002, respec-
tivamente, conforme Figura 31. A dica é clicar no nome da entrada e arrastar até a posição indicada e,
então, soltar o contato, clicando no envelope para exibir o nome da entrada (TAG).
Uma vez posicionados os contatos, iremos agora inserir a saída Q1, clicando no símbolo “S” da
respectiva saída e arrastando-o até a posição bobina da linha 001. Depois disso, arraste a letra “R” para
a linha 002 na mesma coluna, conforme mostrado na Figura 32.

Figura 32 - Inserção da saída no programa

Fonte: o autor.

Agora, precisamos ligar as entradas nas saídas, clicando nas linhas horizontais dentro das células entre
os contatos e as bobinas e uma linha irá surgir, conforme Figura 33.

217
UNICESUMAR

Figura 33 - Formação de linhas de interligação no programa

Fonte: o autor.

Clique em cada linha das células entre os contatos e as bobinas para interligá-las e obter a configuração
dada na Figura 34.

Figura 34 - Ligações entre os contatos e a bobina concluídas

Fonte: o autor.

Agora podemos inserir um comentário em cada

Dica: se clicar na linha e arrastar para a
direita (por exemplo), a linha se forma do
ponto onde o cursor do mouse apontar
naquela linha, até a bobina em questão.
linha de programa. Clique no campo comentário
da linha 001 e insira a frase: “LIGA MOTOR”. No
mesmo campo da linha 002, escreva: “DESLIGA
MOTOR”. Depois clique em salvar. Deve ficar
assim (Figura 35):

Figura 35 - Comentando o programa

Fonte: o autor.

218
 UNIDADE 7

O que fizemos até agora se resume em editar o • Mostrar/ocultar as entradas: este

programa, por este motivo estamos no modo de
edição. Agora iremos para o modo de simulação,
em que poderemos testar nosso programa. Clique
no ícone para acessar o modo de simulação.
Perceba que aparecem alguns recursos novos que
ainda não havíamos visto, por exemplo:
recurso permite que as entradas sejam
estimuladas toda em um único painel de
botões, facilitando a gestão dos testes.
• Mostrar/ocultar as saídas: este re-
curso exibe as saídas em um único painel
de lâmpadas, facilitando a visibilidade da
ativação durante os testes.

Ao clicar nesses botões, os painéis devem ser exibidos conforme a Figura 36:

Figura 36 - Painéis de controle para entradas e saídas - visibilidade facilitada para os testes
Fonte: o autor.

Programas de automação industrial podem ter milhares de linhas distribuídas em funções

periféricas com interação de contatos, bobinas, temporizadores, contadores ou blocos de
funções matemáticas com códigos embarcados e de difícil visualização. Como você faria
para organizar seu programa e torná-lo de fácil manutenção para qualquer programador
que venha a operá-lo?

Agora, podemos iniciar os testes colocando o programa em modo de RUN. Para isso, devemos clicar
no botão , localizado no canto superior direito da tela. Note que quando o programa está rodando,
o símbolo entra em movimento de rotação.

219
UNICESUMAR

Uma vez rodando o programa, vamos testar seu funcionamento. Clique apenas no botão LIGA, no
painel de entradas ou diretamente sobre o contato na linha de programa e solte o botão para ver o que
acontece com a saída MOTOR (Figura 37).

Figura 37 - Ligando o motor

Fonte: o autor.
Note que quando clicamos e soltamos o botão do mouse, neste modo Set e Reset, o motor liga e fica
ligado (lâmpada acesa indicando que a saída está ativa), pois, para este teste, o botão é com retenção,
ou seja, uma vez pressionado, ele fica pressionado. Para soltar, deve clicar mais uma vez, assim, o botão
volta ao estado de repouso inicial. Veja a Figura 38.

Figura 38 - Liberando o contato retentivo

Fonte: o autor.

Note que, mesmo depois de liberar o contato, a lâmpada permanece ligada, pois a estrutura que a
aciona é do tipo Set (uma vez setada, deve ser resetada para desligar). Ora, então vamos testar o botão
DESLIGA, que faz exatamente isso (Figura 39).

220
 UNIDADE 7

Figura 39 - Desligando o motor

Fonte: o autor.

Veja agora que o motor está desligado (lâmpada apagada) e o botão retentivo DESLIGA está acionado.
Nesse caso, o que aconteceria se clicarmos no botão LIGA com o DESLIGA pressionado? Quem teria
a prioridade? Vamos testar!

Figura 40 - Teste de prioridade - botão desliga tem prioridade sobre o botão liga
Fonte: o autor.

O que aconteceu? Os dois botões ligados e a lâmpada permaneceu apagada. Por quê? Na
estrutura Set e Reset, a prioridade é para o Reset, assim, sempre que utilizar acionamento
de saídas com Set, sempre prever um Reset, lembrando-se que a lógica que ativa o Reset
terá a prioridade.

Para ligar novamente, precisamos apenas desativar o botão desliga e ligar o botão liga. Iremos ver mais
formas de acionar a saída em nossa próxima unidade, em que você irá testar suas ideias utilizando essa
ferramenta fantástica que é o Zelio Soft.

221
UNICESUMAR

A programação de CLPs é um
recurso que agrega flexibilida-
de ao projeto de automação e
controle e serve aos propósitos
de aplicações simples e com-
plexas, permitindo a interação
entre itens de hardware que
enviam seus dados ao disposi-
tivo de controle, de modo que
possam processar e realizar a
tomada de decisões que se ex-
pressa por meio dos atuadores
em ambiente industrial.

222
Chegamos ao momento de nossa avaliação. Aqui você irá resgatar os principais
conhecimentos obtidos nessa etapa de seus estudos e poderá refletir sobre o que

1 2 3 4 5

PROBLEMA DE PRÉ-REQUISITOS LÓGICA PARA DESENVOLVIMENTO TESTES COM O

AUTOMAÇÃO A DE HARDWARE SOLUCIONAR O DO PROGRAMA EM PROGRAMA NO
LINGUAGEM DE CLP SIMULADOR
SER RESOLVIDO E SOFTWARE PROBLEMA (LADDER)

aprendeu por meio de uma estrutura organizacional denominada Mapa Conceitual.

No mapa conceitual apresentado, podemos ver um panorama do ciclo de solução
de problemas em uma situação de projeto de controle com CLP por estágios de 1
a 5. Veja que tudo começa na identificação do problema, passa por uma etapa de
levantamento de pré-requisitos de hardware e software e somente depois dessa eta-
pa é que entramos com a lógica a ser utilizada para a programação do controlador.
O desenvolvimento do programa vem em um estágio em que podemos inserir a
lógica e, posteriormente, testá-la.
Para essa atividade, preencher cada quadro com os dados para solução do problema:

MAPA MENTAL
Máquina dobradeira automática: esta máquina exige que o operador pressione dois
botões ao mesmo tempo para que seu atuador realize a dobra em chapas de metal
para garantir que ambas as mãos estejam em posição segura durante sua operação.

O desafio é desenvolver lógica que somente quando o botão 1 E o botão 2 estejam

pressionados E a chapa esteja em sua posição correta, condição informada por
um sensor posicionado na máquina, o atuador da dobradeira entre em operação.
Preencha o seu próprio mapa em seu estágio correspondente, com as informações
necessárias para a solução do problema. Por exemplo: no estágio 1, qual o pro-
blema a ser resolvido? No estágio 2, quantas entradas e saídas e seus tipos serão
necessárias? Utilize este raciocínio para os demais.

1 2 3 4 5

223
 1. Um vagão de carvão deve sair carregado de sua origem a 150 metros, dentro de uma mina, e
será descarregado na zona de descarga por meio de sensores indutivos, atuadores e botões de
comando, conforme a figura.
Origem do carvão Zona de descarga
(dentro da mina)
DESCARGA RETORNA
DESLIGA DESLIGA
VAGÃO

PAINEL DE PAINEL DE
M
CONTROLE CONTROLE
DA ORIGEM DA DESCARGA
Sensor
de MOTOR Sensor
INÍCIO do vagão de FIM
AGORA É COM VOCÊ

Processo de controle de vagão em mina de carvão

Fonte: o autor.

Se o vagão estiver na posição INÍCIO e o botão DESCARGA for pressionado, o motor do vagão
então é acionado para a direita em direção à zona de descarga. Quando o vagão chega na zona de
descarga, o motor é desligado por meio da detecção realizada pelo sensor de FIM. Se pressionado
o botão RETORNA, o motor do vagão é acionado no sentido da mina (origem) e desliga o motor
quando encontra o sensor de INÍCIO. Dado o processo descrito, assinale a alternativa correta.
a) O vagão só poderá retornar à origem se o comando RETORNA for pressionado e o vagão estiver
vazio.
b) O motor do vagão deve ser acionado em dois sentidos, sendo um para avançar à zona de des-
carga e outro para retornar à origem.
c) Os sensores posicionados no INÍCIO e no FIM do curso do vagão são analógicos.
d) O peso do vagão influencia no seu deslocamento, uma vez que os sensores são de massa metálica.
e) O vagão segue em direção à zona de descarga com lógica OU entre o sensor de INÍCIO e o botão
de DESCARGA.

224
2. Dado um processo de controle de elevadores, quando um andar é selecionado, o elevador deve se
deslocar até o referido pavimento, detectado por um sensor de andar, e parar automaticamente.
Somente após a sua parada total é que a porta deve ser aberta. Dado à descrição do processo,
assinale a alternativa correta.
a) Neste caso, existe uma lógica NÃO entre o sensor de andar e a porta do elevador, realizando o
controle de abertura da porta.
b) Há uma lógica OU entre o sensor de andar e a porta do elevador, realizando o controle de
abertura da porta.
c) A lógica E entre o sensor de andar e a porta do elevador existe para garantir que, ao parar no
andar E, a porta estiver aberta, o CLP possa acionar o motor do elevador.

AGORA É COM VOCÊ

d) Há lógica E entre o sensor de andar e a porta do elevador para garantir que, ao parar no andar
selecionado E a porta estiver fechada, o CLP possa acionar o motor da porta para que seja aberta.
e) Para o elevador, existe uma lógica NÃO combinada com a lógica OU entre o sensor de andar e
a porta do elevador, realizando o controle de abertura.

3. Em uma fábrica de rações, um operador aciona o motor do triturador pressionando o botão

liga e desliga o motor por meio de um botão desliga, com prioridade para o desliga. O motor só
entra em operação se a tampa de proteção estiver fechada (detectado por um sensor de tampa
fechada) e se o motor estiver ligado e a tampa se abrir, o motor deve desligar imediatamente.
Caso o botão liga seja pressionado com a tampa aberta, uma lâmpada vermelha deverá acender
informando que houve falha no acionamento. Sobre o funcionamento do triturador, assinale a
alternativa correta.
a) Há uma lógica NÃO entre o sensor da tampa aberta e a lâmpada vermelha.
b) O motor é acionado se pressionados os botões liga e desliga simultaneamente.
c) O sensor de tampa realiza lógica OU com o botão LIGA.
d) Se o motor estiver ligado e a tampa se abrir, o motor deve desligar, pois há lógica OU entre o
botão e o sensor de tampa aberta.
e) O motor do triturador não entra em operação se pressionados juntos os botões LIGA e DESLIGA,
pois há lógica OU entre eles e a bobina da saída digital que aciona o motor.

225
 1. B. Para avanço, a ligação do motor ocorre de tal forma que o sentido de giro ocorra na direção da descarga.
No retorno, para produzir movimento contrário, é necessário ligar o motor com inversão de sentido e giro.

2. D. O elevador precisa estar no andar desejado E estar parado E somente nessa ocasião acionar a abertura
da porta, que deve estar fechada para se deslocar.

3. A. Quando o sensor de tampa está em nível lógico “1”, a lâmpada está desligada, indicando que a tampa
está fechada.
CONFIRA SUAS RESPOSTAS

226
CAPUANO, F. G.; IDOETA, I. V. Elementos de Eletrônica Digital. 26. ed. São Paulo: Érica, 1997.

DAGHLIAN, J. Lógica e Álgebra De Boole. 4. ed. São Paulo: Atlas, 1995.

FRANCHI, C. M. Controladores Lógicos Programáveis. São Paulo: Érica, 2008.

SCHNEIDER ELECTRIC. Ajuda do Zelio Soft 2. França: Rueil-Malmaison, 2016.

SCHNEIDER ELECTRIC. Zelio Logic 2 - Módulo lógico. Manual do utilizador SR2MAN01FR por V4.3. França:
Rueil-Malmaison, 2007. Disponível em: http://www.runtal.com.br/pdf/SR2_manual.pdf. Acesso em: 30 jun. 2020.

REFERÊNCIA ON-LINE

Em: https://www.se.com/br/pt/product-range/542-zelio-soft/#tabs-top. Acesso em: 29 jun. 2020.

1

REFERÊNCIAS

227
 MEU ESPAÇO

228
8 Programação de
CLP Aplicada
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

A partir desta unidade, já temos ferramentas para avançar na programação

de um CLP, sabemos sobre os requisitos básicos de hardware e software
e iremos praticar, em exemplos reais, nossas habilidades nesta unidade
bastante imersiva. Você terá a oportunidade de aprender a programar
com técnicas básicas, porém eficientes em ambiente de programação com
linguagem Ladder. Nesta etapa de nosso estudo, iremos testar ideias no
ambiente de simulações práticas Zelio Soft, com situações próximas do
ambiente profissional de automação industrial.
UNICESUMAR

Você já deve ter observado, em um posto de combustíveis, enquanto um veículo é abastecido por uma
bomba automática, que, quando o valor desejado está prestes a ser atingido, a vazão de combustível
diminui drasticamente e finaliza exatamente no valor predefinido. Você sabe como isso é possível?
Em uma fábrica de detergente, em que várias embalagens devem ser envasadas com volume es-
pecífico de produto, em grandes quantidades de embalagens, com ciclos de alta velocidade, como é
possível que todas as embalagens sejam envasadas, tampadas, rotuladas e contadas ao final do processo,
mantendo-se o registro de cada uma das etapas?
Em processos contínuos ou por batelada (descontínuos), as tecnologias de automação utilizam
recursos que atuam diretamente na contagem e na temporização de eventos, estes que podem ser, por
exemplo, o tempo de envase de um produto ou a quantidade de itens que passaram por uma esteira,
respectivamente. Para utilizar essas técnicas, é necessário dominar o conhecimento de temporizadores
e contadores disponíveis nos ambientes de programação de CLP.
A temporização permite que você estabeleça lógica, que estabeleça o tempo para ligar ou desligar
dispositivos, como motores, válvulas ou lâmpadas ou, ainda assim, tempos intermediários intermi-
tentes que podem ser cíclicos com intervalos de liga e desliga, que fazem uma lâmpada de sinalização
acender e apagar repetidamente.
Na Figura 1, podemos observar o exemplo de uma válvula com atuador pneumático em que a vazão
de fluido pode ser manipulada pelo tempo de abertura de seu atuador.

Figura 1 - Válvula industrial: o tempo de abertura pode definir o volume de fluido que é transferido por meio da tubulação

Os contadores são capazes de registrar a quantidade de itens ou de eventos, por exemplo, de acordo
com o sinal informado por um sensor de proximidade fotoelétrico instalado em uma esteira de uma
indústria farmacêutica ou de um encoder incremental acoplado ao eixo de uma máquina, utilizado
para detectar quantas rotações por minuto o eixo realiza.
A Figura 2 mostra dois exemplos de tecnologias de automação industrial utilizadas para contagem
de peças e de eventos.

230

A B
Figura 2 - Contagem de peças e eventos
Na Figura 2(a), um sensor fotoelétrico é utiliza-
do para contar a quantidade de medicamentos
em esteira da indústria farmacêutica; na Figura
2(b), é observado um encoder rotativo utilizado
para determinar a velocidade do eixo de uma
máquina acionada por motor, ambos os senso-
res atuam em conjunto com o CLP para contar
quantidades e eventos.
Chegamos ao momento de experimentar o as-
sunto de que estamos tratando. Vamos fazer uma
análise acerca da abrangência da temporização e
da contagem em nosso cotidiano interpretando
o funcionamento de alguns eletrodomésticos co-
muns nas casas da maioria das pessoas:
• Aparelho de Micro-ondas.
• Máquina de lavar roupas.
Esses dois exemplos de equipamentos utilizam
programação temporizada e, em alguns casos, po-
dem realizar contagens de ciclos que, por exemplo,
servem para que um processo se repita ou seja
mais rápido, como no caso da programação da
máquina de lavar, que pode repetir um ciclo para
determinado tipo de roupas baseado na contagem
de eventos do mesmo tipo.
231
UNIDADE 8
Descreva como ocorre o processo de tempori-
zação para o aquecimento de um prato no Micro-
-ondas, levantando os pré-requisitos de entradas
e saídas que o equipamento deve ter para realizar
esta tarefa. Por exemplo:
• Dispositivos de entrada: teclado, sensor de
porta fechada etc.
• Dispositivos de saída: motor do prato rota-
tivo, lâmpada, válvula Magnetron etc.
Realize o mesmo exercício para a máquina de la-
var roupas que tenha acesso em sua casa, indepen-
dentemente da tecnologia, digital ou analógica.
A temporização pode determinar o tempo em
que um motor é acionado após determinado co-
mando ou, até mesmo, o volume de um determi-
nado fluido, como no caso da água que abastece
o cesto de uma máquina de lavar.
Por meio da temporização, cada etapa de funcio-
namento de um ciclo de lavagem em uma lavadora
automática pode ser configurada e, assim, atender
a diferentes tipos de roupas a serem lavadas.
A contagem pode ser útil quando o número
rotações do eixo do motor da máquina de lavar
ou do prato do Micro-ondas é monitorado para
que o controle da velocidade de giro seja realizado
em uma malha fechada de controle.
UNICESUMAR

Os temporizadores permitem que eventos ocorram de acordo com um tempo preestabelecido, seja
para iniciar (ligar) ou finalizar (desligar) algo. A Figura 3 mostra exemplos de temporizadores (timers)
que são dedicados a essa função.

A B

Figura 3 - Temporizadores: (a) modelo para montagem em painel; (b) Modelo para montagem em tomada residencial

A programação de CLPs com a utilização de temporizadores e contadores é fundamental quando dese-

jamos controlar o acionamento de dispositivos externos ou, até mesmo, quando desejamos estabelecer
lógica que depende da contagem de eventos ou do tempo entre eles (FRANCHI, 2008).
O conceito de temporizador TEMPO_1
é bastante simples e deve ser COMANDO
explanado aqui para que pos-
T1
samos entender o que ocorre I1
na programação. Considere a
imagem da Figura 4 um tem- VÁLVULA_1
T1
porizador utilizado para o acio-
namento programado de uma Q1
válvula em um programa de
CLP em linguagem Ladder com Figura 4 - Temporizador conceitual
Fonte: o autor.
diagrama de contatos:
Note que há, na primeira linha, um contato denominado comando que está vinculado à entrada
digital 1 (I1). Este, por sua vez, está interligado ao temporizador “T1” intitulado de “TEMPO_1”. Na
segunda linha, observamos um contato com o mesmo título do temporizador “T1” ligado à bobina da
saída digital “Q1”, denominada de “VALVULA_1”.
A lógica que deve entender é a seguinte: quando o contato “COMANDO” mudar de estado aberto
para fechado, o temporizador “TEMPO_1” será acionado e o ciclo de temporização terá início imediato.
Como consequência disso, de acordo com o tipo de temporizador, o contato vinculado ao tempori-
zador T1 muda de estado, fazendo com que a saída à qual está vinculado seja acionada ou desligada.
Iremos, a partir desse estágio, apresentar os principais temporizadores e contadores utilizados pela
plataforma Zelio Soft. Para acompanhar o raciocínio, crie um novo programa com o título: “TEMPO-
RIZADORES”, conforme instruções da Unidade 7.

232
 UNIDADE 8

Na barra de menus inferior,

podemos observar a presença de
um ícone que representa os tem-
porizadores, já anunciados na
unidade anterior de nosso livro:
. Ao clicar neste ícone, te-
mos acesso aos temporizadores
disponíveis para o modelo de
controlador que estamos utili-
zando em nosso exemplo:
Note que há 28 temporiza- Figura 5 - Temporizadores no ambiente Zelio Soft
Fonte: o autor.
dores disponíveis, com os ter-
mos “Tx”, em que “x” é o índice que varia de 1 até 28, e cada um deles possui um respectivo campo “T”
e um “R”, que representam, respectivamente, o contato de saída e o Reset do temporizador, além do
campo de comentário que pode auxiliar na documentação do projeto.
Iremos, agora, conhecer o funcionamento dos temporizadores inserindo em um exemplo um
temporizador para acionar uma saída digital de nosso controlador. Para este teste, realize as seguintes
inserções:
• Nomear uma entrada digital com o título “BOTÃO_LIGA”.
• Nomear uma entrada digital com o título “BOTÃO_DESLIGA”.
• Nomear uma saída digital com o título “LÂMPADA_1”.
• Nomear um temporizador com o título “TEMPO_1”.

O nosso programa tem três linhas, sendo dado conforme a Figura 6.

Figura 6 - Programa de teste para temporizadores

Fonte: o autor

Para inserir o temporizador, clique na letra “T” do temporizador que nomeou e arraste até a posição
da coluna da bobina na linha 001 e solte. Faça o mesmo para o correspondente “R” do mesmo tem-
porizador na linha 003.
Para inserir os componentes da segunda linha, clique no termo “T1” e arraste até a posição de
contato da coluna 1, depois clique na opção “ [ ” ( ) de “Q1” e arraste até a posição bobina da linha
003. Interligue todos conforme a Figura 6.

233
UNICESUMAR

Agora, vamos configurar a temporização de acordo com o tipo disponível por este controlador,
clicando duas vezes sobre o temporizador inserido (TEMPO_1). A tela de opções deve aparecer:

Figura 7 - Tela de configurações para temporizadores

Fonte: o autor.

Perceba que, na Figura 7, temos 11 tipos de temporizadores que Vamos então, nesse momen-
precisamos conhecer antes de realizar nossos testes (SCHNEIDER to, analisar cada tipo de tem-
ELECTRIC, 2016): porizador associando-os com
• A: ativo. controle mantido. exemplos práticos de uso e,
• a: ativo. início/parada por impulso. posteriormente, iremos testá-
• C: em espera. -los um a um para entender seu
• B: passagem ativação comando: impulso calibrado na fase funcionamento.
ascendente da entrada de comando. No tipo “A: ativo, contro-
• W: temporização depois do impulso: impulso calibrado na le mantido”, o tempo é para
fase descendente da entrada de comando. ligar algo, ou seja, utilizamos
• D: intermitência simétrica: controle mantido sincronamente. este temporizador quando de-
• PD: intermitência simétrica: início/parada por impulso. sejamos ligar algum dispositi-
• T: totalizador de trabalho. vo ou ação após um comando
• AC: A/C: combinação de A e C. (comando este que deve ser
• L: indicador intermitente: comando mantido assincrona- mantido enquanto ocorre a
mente. temporização), assim, há um
• l: indicador intermitente: início/parada por impulso. tempo para ligar ou iniciar a
ação desejada. Para este tipo de
temporizador, temos a seguinte
configuração:

234
 UNIDADE 8

Primeiro, vamos interpretar

as variáveis de nosso temporiza-
dor que serão as mesmas para os TTx
demais tipos: “TTx” representa
o temporizador, assim, no nosso t
exemplo, o temporizador TT1 Tx
possui um comando e um con-
tato “T1”, que utilizaremos para Figura 8 - Diagrama de funcionamento do temporizador tipo A
Fonte: adaptada de Schneider Electric (2016).
comutar a saída denominada de
LÂMPADA_1 (conforme exemplo dado na Figura 4).
A letra “t” representa o tempo, ou seja, a temporização do evento. Em outras palavras, é o intervalo
de tempo que uma ação deve aguardar para ocorrer.
De acordo com o diagrama da Figura 8, quando o comando dado em TT1 ocorrer e enquanto este
comando for mantido, a temporização de tempo “t” será iniciada e, ao final deste tempo, o contato T1
mudará de estado.
Se o comando TT1 mudar de estado (no caso, abrir) na borda de descida, o contato T1 volta ao seu
estado de repouso. Se for restabelecido o comando novamente, o ciclo se repete. Caso ocorra a retirada
do comando durante a temporização (antes do tempo “t” ter sido concluído), este é reiniciado (zerado)
e recomeça após novo comando do zero.
Podemos concluir que este tipo de temporizador atua com comando e interrompe sua temporiza-
ção (desligando a saída) com a retirada do comando, logo, depende apenas do sinal de comando para
atuar e desligar.
O comando em TT1 foi O comando em TT1 é
acionado aberto (borda de descida)

TTx
t
Tx

Contato de T1
em estado de Contato de T1 sendo
Contato de T1 voltando
repouso comutado após
ao estado de repouso com
o tempo “t”
Temporização com a ausência de comando
tempo “t” para LIGAR em TT1
Figura 9 - Diagrama de temporização – tipo “A” – tempo para ligar - desabilitar o comando para interromper a temporização
Fonte: o autor.

No tipo “a: ativo: início/parada por impulso”, a temporização ocorre quando aplicamos um impulso
no comando do temporizador, assim, podemos utilizar uma condição baseada em um botão de pulso,
por exemplo, para iniciar a temporização.

235
UNICESUMAR

Ao final do tempo “t”, o contato T1 é acionado e permanece neste estado até que a borda de subida
do impulso Reset ocorra, conforme observado na Figura 10. Isso equivale a pressionar um botão de
pulso. No ato do fechamento, ocorre a borda de subida.

O comando em TT1 O comando em TT1

foi acionado é aberto
(borda de subida)
TTx

RTx
t
Tx Atuação do Reset
Contato de T1
em estado de (borda de subida)
repouso Contato de T1 sendo
comutado após o tempo “t”
Temporização com Contato de T1 voltando ao
tempo “t” estado de repouso com Reset
Figura 10 - Diagrama de temporização – tipo “a” – tempo para ligar - reset para interromper a temporização
Fonte: o autor.

Podemos concluir que, no tipo “a”, o comando aciona a temporização em forma de impulso (na borda
de subida do comando) e o contato T1 é comutado após o tempo “t”, que pode ser interrompido a
qualquer momento com impulso no Reset do temporizador. Assim, uma vez acionado o contato ou
enquanto ocorre a temporização, se aplicado um impulso em Reset, o contato é desligado.
No temporizador do tipo “C: em espera”, o tempo é parar desligar algo, ou seja, no mesmo instante
em que ocorre o comando de TT1, é acionado o contato T1. Após retirado o comando (em sua borda
de descida), inicia-se a temporização de tempo “t”.
O comando em TT1 foi O comando em TT1 é
acionado aberto (borda de descida)

TTx

t
Tx Contato de T1 voltando
ao estado de repouso com
Contato de T1 a ausência de comando e após
Temporização com transcorrido o tempo “t”
em estado de tempo “t”
repouso
Contato de T1 sendo comutado
juntamente com o comando em TT1
Figura 11 - Diagrama de temporização – tipo “C” – tempo para desligar por ausência do comando mantido
Fonte: o autor.

236
 UNIDADE 8

Este tipo de temporizador é utilizado quando desejamos desligar algo após a retirada do comando,
como um sistema de arrefecimento, por exemplo, que mesmo após seu desligamento, deve continuar
a resfriar uma superfície por tempo estabelecido ou sistema de iluminação, que podemos desligar, e
somente após determinado tempo ocorre o desligamento programado.
Semelhante ao tipo C, há o tipo “B: passagem ativação comando: impulso calibrado na fase
ascendente da entrada de comando”. Neste tipo de temporizador que prevê também um tempo para
desligar algo, o comando ocorre quando um impulso é aplicado em TT1 (sem retenção), momento no
qual ocorre a comutação do contato do temporizador T1.
Na mesma borda de subida do impulso, ocorre o início da temporização que, ao seu término, abre
o contato T1, conforme mostrado na Figura 12.

O comando em TT1 foi O comando em TT1

acionado (borda de subida) é aberto

TTx

t
Tx
Contato de T1
em estado de Temporização
repouso com tempo “t”
Contato de T1 voltando
Contato de T1 sendo ao estado de repouso após
comutado juntamente com transcorrido o tempo “t”
a borda de subida do
comando
Figura 12 - Diagrama de temporização – tipo “B” – tempo para desligar por ausência do comando com impulso
Fonte: o autor.

Este tipo de temporizador é interessante quando desejamos acionar uma carga com um impulso, por
exemplo, um pressionar em um botão de pulso e, após tempo predefinido, ser desligada.
Há um temporizador denominado de tipo “W: temporização depois do impulso: impulso ca-
librado na fase descendente da entrada de comando”, que consiste em temporizar um evento na
borda de descida do comando, ou seja, quando aplicado o comando no temporizador, nada acontece.
Apenas depois de liberado o comando (na borda de descida) é que o contato T1 é acionado e a
temporização iniciada, conforme mostrado na Figura 13.

237
UNICESUMAR

O comando em TT1 foi O comando em TT1

acionado (borda de subida) é aberto
(borda de descida)

TTx

t
Tx
Contato de T1
em estado de
repouso Temporização
com tempo “t”
Contato de T1 sendo Contato de T1 voltando
comutado na borda de ao estado de repouso após
descida do comando transcorrido o tempo “t”
Figura 13 - Diagrama de temporização – tipo “W” – tempo para desligar por ausência na borda de descida
Fonte: o autor.

Entre o tipo “B” e o tipo “W” podemos realizar o acionamento de uma saída do CLP, por exemplo com
um impulso de comando, pois ambos atuam no tempo para desligar, porém, no tipo “W”, a temporização
ocorre apenas depois que o comando foi dado e retirado (na borda de descida). A principal diferença
é que o tempo só passa a contar quando o comando é retirado.

Você já se deparou com uma situação em que deveria caminhar uma longa distância em uma
planta industrial sem iluminação, por falta de instalação elétrica que permita o desligamento
das lâmpadas por meio de um interruptor no ponto final de um longo corredor, por exemplo?
Em situações como essa, é necessário acionar a iluminação e contar com seu desligamento
automático temporizado.

Quando pensamos em situações em que precisamos ligar e desligar algo de maneira cíclica ou repetitiva,
com os mesmos tempos para ligar e desligar enquanto um comando é dado e mantido, temos o tipo
“D: intermitência simétrica: controle mantido sincronamente” (Figura 14).

238
 UNIDADE 8

O comando em TT1 foi O comando em TT1 é aberto

acionado (borda de subida) (borda de descida)

TTx

t t t t t t t t
Tx
Temporização com tempo “t”
simétrica para ligado e desligado Contato de T1 voltando
Contato de T1 ao estado de repouso na
em estado Contato de T1 sendo comutado ausência de comando
de repouso na borda de subida do comando (borda de descida)

Figura 14 - Diagrama de temporização – tipo “D” – tempo para ligar e desligar simétrico astável
Fonte: o autor.

Este tipo de temporizador é

utilizado para acionar cargas
como sinalização, por exem-
plo quando observamos uma
lâmpada que acende e apaga
repetidamente em uma situa-
ção de alarme, como em torres
de sinalização de operação em
máquinas industriais.
A Figura 16 mostra um pro-
cesso de mistura de tintas, em
que eventos de temporização
são comuns em diversos tipos
estudados até o momento em
que ciclos de acionamento de
válvulas e motores com sentido
de giro reversíveis em tempos
simétricos são necessários.

Figura 15 - Torre de sinalização de operação em máquina

industrial - acionamento astável em caso de alerta

239
UNICESUMAR

O termo utilizado para definir o

comportamento oscilatório de
liga e desliga envolvido no tem-
porizador do tipo “D” é denomi-
nado comportamento astável,
que denota não estabilidade em
um único estado, pois implica
em um estado ligado durante
intervalo de tempo e em outro
estado durante o mesmo inter-
valo de tempo.

Figura 16 - Máquina de mistura de tintas -

aplicação prática de temporização de eventos

Em alguns casos, osciladores astáveis podem assumir tempos diferentes para o período em
nível alto e baixo, de acordo com a necessidade.
Este conceito é muito comum na eletrônica, explorado profundamente com o uso de circuitos
integrados dedicados, como no caso do famoso LM555, que rendeu muitas publicações em
torno de suas várias aplicações e possibilidades quase infinitas.

A Figura 17 apresenta os grá-

ficos de operação do LM555,
em que o sinal retangular re-
presenta a saída em regime de
operação astável, e o sinal com
curva exponencial representa a
constante RC (Resistor Capaci-
tor) do circuito.
As aplicações de controle
baseadas em CLP utilizam soft-
ware para definir os tempos em
Figura 17 - LM555 - operação astável - tempos configuráveis em nível alto e baixo nível alto e em nível baixo (tem-
Fonte: Texas Instruments (2000, p. 10). po ligado e tempo desligado).

240
 UNIDADE 8

No ambiente Zelio Soft, temos ainda o temporizador tipo “PD: intermitência simétrica: início/
parada por impulso” que, a exemplo do tipo “D”, possui sinal astável na saída (contato T1), mas com
acionamento por meio da borda de subida de um impulso de comando e finaliza a oscilação com a
borda de subida do reset.

O comando em TT1 foi O comando em TT1 Borda de subida

acionado (borda de subida) é aberto do Reset
(borda de descida)

TTx

RTx
Reset do
t t t t t t t t
temporizador
Tx
Contato de T1
em estado Contato de T1 sendo Temporização com Contato de T1 voltando
de repouso comutado na borda tempo “t” simétrica para ao estado de repouso após
de subida do comando ligado e desligado reset (borda de subida)

Figura 18 - Diagrama de temporização – tipo “PD” – tempo para ligar e desligar simétrico astável com reset
Fonte: o autor.
Este temporizador apresenta operação semelhante ao já mencionado no tipo “D”, com a diferença de
que, neste modo de operação (PD), o início da temporização ocorre na borda de subida do comando
que atua com um impulso e finaliza seu ciclo com o reset.
A necessidade de imple-
mentar temporizadores ocorre
também quando nos depara-
mos com situações mais elabo-
radas, com recursos de soma
de tempos, por exemplo, para
o temporizador atuar quando
um determinado total de tem-
po for atingido (podendo ser a
somatória de tempos de uma
máquina operando ao longo de
um período contratado por um Figura 19 - Máquina CNC: Manutenção preventiva e
usuário) ou conforme o caso de programada - lubrificação e revisão obrigatórias
máquinas CNC, que devem pas-
sar por ciclos de manutenção obrigatórias ao final de determinado tempo de uso totalizado (Figura 19).
Também podemos utilizar este recurso quando precisamos implementar ciclos de limpeza, funções
especiais ou degelo, com o pressionamento de botões por um intervalo de tempo, por exemplo.
Podemos implementar esses exemplos com a utilização do temporizador do tipo “T: totalizador
de trabalho”, que opera conforme o diagrama da Figura 20.

241
UNICESUMAR

O comando em TT1 pode O tempo “t” é igual à somatória dos tempos

ser fracionado em pequenos individuais (“t1”, “t2”, “t3”): t = t1 + t2 + t3
tempos “t1”, “t2”, “t3” ...
Borda de subida do Reset

TTx t1 t2 t3 t

RTx

t = t1 + t2 + t3
Tx

Tempos parciais
Reset do t1, t2 e t3
temporizador
Contato de T1 sendo Contato de T1 voltando
Contato de T1 comutado após o tempo “t” ao estado de repouso após
em estado de repouso atingir o valor total reset (borda de subida)

Figura 20 - Diagrama de temporização – tipo “PD” – tempo para ligar depende do tempo total de comando (somatória
de tempos parciais)
Fonte: o autor.

No caso do temporizador tipo “T”, o comando é dependente da somatória de tempos parciais “t1”, “t2”
e “t3” ou simplesmente do comando mantido até o tempo “t” ser atingido (botão comando pressionado
até o tempo “t” ser totalizado), assim: t=t1+t2+t3.
Observe que o reset faz com que a temporização “t” seja reiniciada, logo, se após um reset o coman-
do for restabelecido, o tempo “t” deverá ser novamente obtido para que o contato T1 mude de estado.
Quando a automação requer um temporizador que permita acionar e desligar algo com tempo para
ligar e tempo para desligar no mesmo temporizador, a solução é utilizar o temporizador do tipo “AC:
A/C: combinação de A e C” (Figura 21).
O comando em TT1 foi O comando em TT1
acionado (borda de subida) é aberto (borda de descida)

TTx

tA tB
Tx
Contato de T1
em estado de Contato de T1 sendo Contato de T1 voltando
repouso comutado após ao estado de repouso com
o tempo “tA” a ausência de comando
Temporização com
em TT1 e do tempo “tB”
tempo “t” para LIGAR Temporização
iniciada na borda de com tempo “tB”
subida do comando para DESLIGAR

Figura 21 - Diagrama de temporização – tipo “AC:A/C” – tempo para ligar e tempo para desligar - depende do comando
Fonte: o autor.

242
 UNIDADE 8

Neste temporizador, podemos observar que há a união dos dois tipos já estudados (tipos A e C) e
pode ser utilizado para impor tempo para ligar (tA) uma carga ou evento após tempo a partir de um
comando e, na ausência do comando, tempo para desligá-lo (tB).
Para a temporização de eventos com oscilação astável em tempos de nível alto e baixo distintos
(liga e desliga independentes), temos o temporizador do tipo “L: indicador intermitente: comando
mantido assincronamente”, que opera com tempos assimétricos entre os níveis altos e baixos (ligados
e desligados) do contato T1.

O comando em TT1 foi O comando em TT1 é aberto

acionado (borda de subida) (borda de descida)

TTx

tA tB tA tB tA tB
Tx

Temporização com tempo “tA” e “tB”

Contato de T1 assimétricos para ligado e desligado Contato de T1 voltando
em estado ao estado de repouso na
de repouso Contato de T1 sendo comutado ausência de comando
na borda de subida do comando (borda de descida)

Figura 22 - Diagrama de temporização – tipo “L” – operação astável com tempos assimétricos (independentes)
Fonte: o autor.

Neste tipo de temporizador, podemos configurar em um só elemento os tempos para uma máquina
ficar ligada ou desligada, por meio das variáveis “tA” e “tB”, respectivamente.
Finalmente, vamos conhecer o último tipo de temporizador de nosso ambiente de programação, o
tipo “1: indicador intermitente: início/parada por impulso” (Figura 23).

Reset do O comando em TT1 foi O comando em TT1 Borda de subida

temporizador acionado (borda de subida) é aberto do Reset
(borda de descida)

TTx

RTx

tA tB tA tB tA tB
Tx

Contato de T1 Contato de T1 sendo Temporização com Contato de T1 voltando

em estado comutado na borda tempos “tA” e “tB” assimétricos ao estado de repouso após
de repouso de subida do comando para ligado e desligado reset (borda de subida)

Figura 23 - Diagrama de temporização – tipo “1” – operação astável com tempos assimétricos (independentes) - comando
por impulso
Fonte: o autor.

243
UNICESUMAR

Este tipo de temporizador é utilizado conforme o
tipo “PD”, porém, utiliza o comando via impulso
e possui tempos independentes assimétricos para
ligar e desligar algo por meio do contato de T1.
Voltemos, então, para nosso programa e ob-
servemos a configuração dos tempos:
Atenção no termo “Duração”, mostrado em
todos os tipos de temporizadores, que deve ser
preenchido com o valor numérico do respectivo
tempo desejado para ligar ou desligar uma carga ou
evento. Nos casos onde há tempos independentes,
irá aparecer um termo para cada variável (tA e tB).
Observe a unidade de medida do tempo, que é
dada nas variantes de segundos, minutos e horas,
sendo:
s: segundos com duas casas para segundos e
duas casas para milissegundos (00:00).
S: segundos com três casas para segundos e
uma casa para milissegundos (000:0).
M:S: minutos e segundos – com campo para
minutos e segundos de temporização (00:00).
H:M: horas e minutos – campos para horas e
minutos de temporização (00:00).
H: horas - campos para horas de temporização
(0000).
Vamos para um exemplo em nosso programa:
Configure seu temporizador TT1 com o tipo
“AC:A/C”, com a unidade “S” e os tempos:
• tA=005.0 e
• tB=003.0
Agora entre no modo de simulação. Note que te-
mos duas figuras:
: Mostrar/Ocultar os blocos funcionais.
: Mostrar/Ocultar o controlador de ace-
leração de simulação.
Clicando em , você vai ter acesso aos parâme-
tros de cada temporizador de seu programa, como
a sua função (temporizador), sua etiqueta de iden-
tificação (T1), seu tipo (AC: trabalho em espera),
sua pré-seleção da temporização (T1A=005.0 S e
T1B: 003.0 S), o valor atual da temporização (T1A
= 00.0 S e T1B = 000.0 S), estado de bloqueio e
comentário (TEMPO_1).

Figura 24 - Painel de blocos funcionais

Fonte: o autor.

Este recurso permite que você acompanhe o status da temporização de cada temporizador de seu
programa e será utilizado também para os contadores, uma vez que são todos classificados como
Blocos Funcionais
Clicando em , você tem acesso às configurações de aceleração e aos limites da simulação. Este recur-
so não será utilizado em nossas aulas, mas caso você entenda útil, poderá fazer uso para suas simulações.

244
 UNIDADE 8

Figura 25 - Painel de configurações de aceleração e limites de simulação

Fonte: o autor.

No seu caso, caro(a) aluno(a), o seu programa deve estar com o aspecto da Figura 26. Clique em RUN
e depois no BOTÃO_LIGA.

Figura 26 - Simulação do programa de temporização – tempo para ligar completo

Fonte: o autor.

Veja que a temporização deve ser observada na célula correspondente do campo “valor atual da tem-
porização” de T1A da Figura 24. Acompanhe o incremento do tempo T1A que varia de 000.0 S até
005.0 S, que é o tempo para ligar. Ao final deste tempo, a lâmpada em Q1 (LÂMPADA_1) deve acender
conforme mostrado na Figura 26.
Depois de acesa a lâmpada, clique novamente no botão de I1 (BOTÃO_LIGA) e acompanhe o
tempo para desligar em valor atual da temporização de T1B, que varia de 000.0 S até 003.0 S. Ao final
deste tempo, a lâmpada em Q1 (LÂMPADA_1) deve apagar, conforme mostrado na Figura 27.

245
UNICESUMAR

Figura 27 - Simulação do programa de temporização – tempo para desligar completo

Fonte: o autor.

Agora que você já aprendeu sobre os 11 tipos de temporizadores do ambiente Zelio Soft, vamos estudar
os contadores, que tratam de estruturas capazes de totalizar eventos ou quantidades, de acordo com
estímulos de entrada.
Os estímulos podem ser de sensores que detectam eventos, por exemplo objetos sobre uma esteira,
giros do eixo de uma máquina ou mesmo quantas vezes um motor foi ligado. Este recurso é importante
para programas de controle de automação, e as opções do ambiente Zelio Soft serão introduzidas nesse
momento em nossos estudos.
Vamos conhecer o conceito de contagem, mas antes devemos entender que, para contar uma quan-
tidade, precisamos definir alguns pontos:
• Valor a atingir: é o valor que desejamos em nossa contagem, ou seja, nosso contador irá contar
a quantidade de vezes que o contato mudou de estado e quando atingir um certo valor (defi-
nido por nós), há uma mudança de estado em um contato do contador, pois o controlador irá
comparar sempre o valor a atingir (valor desejado) com o valor atual.
• Valor acumulado ou atual: é o valor da contagem atual e representa a quantidade de vezes
que o contato do estímulo de entrada mudou de estado.
É sempre necessário definir o valor a atingir antes de iniciar a contagem, pois, se não, haverá
igualdade entre o valor inicial (zero) e o valor a atingir e o contato do contador irá acionar direto
ao iniciar a execução do programa.
• Incremento e decremento do contador: é a direção da contagem. Podemos ter contagens
incrementais e decrementais, ou seja, somando valores ou subtraindo valores, respectivamente.
Isso é muito útil para determinar o sentido de giro de máquinas, direções de deslocamento de
objetos etc.

246
 UNIDADE 8

Vamos analisar a imagem da Figura 28:

CONTADOR
IMPULSO
CC1
I1

DIREÇÃO DA
CONTAGEM DC1

CONTADOR
I2

RESET RC1

CONTADOR
I3

C1 LÂMPADA

CONTADOR Q1

Figura 28 - Contador conceitual

Fonte: o autor.

Veja que, na primeira linha, temos um contato “IMPULSO” (botão ligado na entrada digital I1) ligado a
um elemento denominado “CONTADOR”, que, por sua vez, tem o código CC1. Este símbolo representa
o contador em estado incremental, ou seja, quando ele receber impulsos da chave I1 irá aumentar o
valor acumulado da contagem.
Caso a chave ligada na entrada digital I2 (“DIREÇÃO DA CONTAGEM”) estiver fechada, a conta-
gem será decremental, ou seja, o valor acumulado no contador será subtraído de uma unidade sempre
que a chave IMPULSO mudar de estado. Este recurso é possível a partir do uso da opção DC1, que
representa a direção da contagem do contador CC1.
Há também uma linha com o RESET do contador, com uma chave ligada na entrada 3 do contro-
lador que está associada ao contador na opção RC1, que significa Reset do Contador CC1. Quando a
chave RESET estiver fechada, o valor acumulado no contador é reiniciado (zerado).
Na última linha, observamos o contato C1 do contador CC1 atuando quando a contagem atinge a
igualdade entre o valor a atingir e o valor acumulado, que no nosso caso é sinalizado pela LÂMPADA.
Para começar a implementar este conceito na prática, iremos utilizar um novo programa (no
ambiente Zelio Soft, clique em Ficheiro, depois em Novo e escolha o mesmo controlador utilizado –
SR2B201FU). Salve o projeto como “CONTADORES”.

247
UNICESUMAR

Ao clicar no ícone (no menu inferior da tela), observamos as opções:

Figura 29 - Contadores no ambiente Zelio Soft

Fonte: o autor.

Observe, na Figura 29, que há 28 contadores dis- Para iniciar os testes, vamos criar as seguintes va-
poníveis para este modelo de controlador e as riáveis em nosso programa:
opções para cada um deles são: • Entradas digitais:
• C1: é o contato do contador. Quando a I1: PULSO
contagem alcançar o valor a atingir, este I2: INC_DEC
contato mudará de estado, podendo acio- I3: RESET
nar uma carga ou evento. • Saídas digitais
• C: é uma bobina que indica a contagem Q1: LÂMPADA_1
do contador. No caso do nosso programa, • Contadores
CC1 é o contador. C1: CONT_1
• D: é uma bobina que impõe a direção da
contagem do contador. Se estiver ativa, será Para montar o programa, inicialmente, arraste os
decremental e se estiver inativa a contagem itens de entradas e saídas (conforme já realizado
é incremental. nos temporizadores) para as devidas posições
• R: reset do contador. É essa bobina que (LÂMPADA_1 é no formato contator “[”).
reinicia o valor acumulado do contador No caso do contador, clique e arraste os itens
quando está ativa. “C”, “D” e “R” de C1 para a posição bobina, con-
• COMENTÁRIO: é o campo que permite forme mostrado na Figura 30.
a inserção do comentário que identifica o
contador, por exemplo, CONT_1.

248
 UNIDADE 8

Figura 30 - Programa de teste de contadores

Fonte: o autor.

Clique no símbolo da bobina CC1 e altere o valor a atingir para 5, de acordo com a Figura 31.

Figura 31 - Alterando o valor a atingir na contagem

Fonte: o autor.

249
UNICESUMAR

Clique na opção de simulação do Zelio Soft. O aspecto do programa deve ser este dado na Figura 32:

Figura 32 - Simulação do programa de contador

Fonte: o autor.

Veja que agora os “Blocos funcionais” mostrados são os contadores, no nosso caso, 1 contador.
Ao clicar em RUN, observamos que a lâmpada está apagada, pois o valor a atingir (5 impulsos)
inicialmente é maior do que o valor acumulado atual (0 impulsos).
Quando acionamos o contato “PULSO”, observamos que se inicia a contagem. Clique repetidamente
neste contato para ver o incremento do valor atual até atingir 5 impulsos. Nesse momento, a lâmpada
deve acender, pois o contato C1 mudou de estado. Se continuar a incrementar valores superiores ao
valor a atingir, a lâmpada continuará acesa.
Se agora, com o valor acumulado maior do que zero, você clica no contato INC_DEC, ao clicar em
PULSO, o valor acumulado deverá ser decrementado.
O contato RESET, se pressionado, reinicia o contador, igualando a zero o valor acumulado atual.
Os temporizadores e contadores que estudamos
até aqui podem ser utilizados para realizar a au-
tomatização de processos industriais, tais como a
abertura de válvulas de envase em fábricas de pro-
dutos, como detergentes, tintas, refrigerantes etc.
Além disso, pode contar a quantidade desses
produtos, registrando quantas embalagens foram
envasadas.

250
Para a memorizar o conteúdo desta unidade, vamos praticar o que aprendemos
com este mapa conceitual:

• CONTADOR INCREMENTAL
SENSOR CONTADOR
• CONTADOR DECREMENTAL

AÇÃO
SENSOR TEMPORIZADOR
TEMPORIZADA

• TEMPO PARA LIGAR

• TEMPO PARA DESLIGAR

Agora, você deve realizar o preenchimento de um caso prático que imagine a utili-
zação dos temporizadores e contadores, inserindo nos campos do mapa conceitual
a seguir com os nomes das estruturas, por exemplo, onde há sensor, indicar qual o

MAPA MENTAL
tipo de sensor (capacitivo, indutivo etc.), temporizador, qual o tipo, contador, qual
o tipo e qual a ação a ser executada de temporização.
Informar o título do processo a ser automatizado e qual o seu objetivo, por exemplo,
título: misturador de tintas.
Objetivo: misturar tintas com temporização e contagem da quantidade de latas
envasadas.

251
 1. Uma etapa de uma máquina de envase de refrigerante utiliza temporização que inicia quando
um sensor indica a posição da embalagem em deslocamento por esteira, para iniciar a liberação
do líquido dentro da garrafa, processo que, ao final de 5 segundos, deve ser desligado. Assinale
a alternativa correta para automatizar esta etapa com o uso de temporizadores, considerando
que a esteira pode ter apenas uma garrafa e deve realizar o envase.
a) O temporizador é do tipo astável, pois enche a garrafa e possui tempo para receber a próxima.
b) O temporizador é do tipo tempo para desligar com retenção do comando, pois o início se dá
pelo sensor de posição.
c) O tempo para ligar é o mais adequado, pois há intervalo de tempo entre a detecção e a ação
de envase.
AGORA É COM VOCÊ

d) O temporizador é do tipo tempo para desligar com impulso de comando, pois o início se dá pelo
sensor de posição e deixa de existir com o movimento da garrafa em envase.
e) O tempo para desligar com retenção no comando é o tipo de temporizador, que irá resolver o
problema, pois é mais seguro.

2. O processo de temporização da questão 1 utiliza um sensor que identifica as garrafas que fo-
ram devidamente envasadas para desviá-las à esteira da máquina que insere a tampa de cada
garrafa. Quando uma garrafa não está devidamente envasada, um segundo sensor detecta sua
presença e decrementa do total produzido, desviando cada garrafa não conforme para outra
esteira de inspeção. Sobre essa etapa do processo de automação, assinale a alternativa correta.
a) O sensor de contagem de garrafas envasadas incrementa o número de garrafas e o sensor de
contagem de garrafas não conforme decrementa esta quantidade no mesmo contador.
b) Serão necessários dois contadores para resolver este problema, um para incrementar e outro
para decrementar a quantidade de garrafas.
c) Deve ser utilizado um contador do tipo astável, para que a contagem seja realizada de maneira
precisa.
d) O incremento de garrafas ocorre quando a bobina da direção da contagem está em nível alto,
ou seja, acionado.
e) Para contar as garrafas deve ser utilizado um contador incremental e um temporizador do tipo
AC, pois há tempo de ligar e desligar no processo.

252
3. Um processo de mistura de tintas com três ingredientes utiliza três válvulas de entrada de pro-
dutos e uma válvula de saída, todas do tipo solenoide (liga-desliga) no misturador que entra em
operação ao pressionar o botão de impulso liga, em que cada válvula de entrada aberta tem
vazão de 1 litro por minuto e a válvula de saída tem vazão de 3 litros por minuto. Ao final do
processo de mistura, que leva 45 minutos, há um tempo de 1 minuto de estabilização. Após este
ciclo ocorre a abertura da válvula de saída pressionando-se o botão descarga. Sobre a automação
deste processo, assinale a alternativa correta.
a) Para este processo, é utilizado temporizador do tipo tempo para desligar com comando retentivo
com o envase da lata de tinta de 18 litros em tempo de 9 minutos.
b) Para este processo, é utilizado temporizador do tipo tempo para ligar com retenção do comando

AGORA É COM VOCÊ

com o envase da lata de tinta de 18 litros em tempo de 3 minutos.
c) As válvulas de entrada têm capacidade de introduzir, juntas, 10 litros de tinta se abertas durante
5 minutos.
d) A saída do misturador é temporizada por um temporizador do tipo T.
e) Para este processo, é utilizado temporizador do tipo tempo para ligar com impulso de comando
com o envase da lata de tinta de 18 litros em tempo de 6 minutos.

253
 1. D. O sensor de posição indica a posição da garrafa que passa pela posição do sensor, e um impulso é a
única instrução de comando que permite o acionamento da válvula de envase da máquina.

2. A. O sensor de garrafas conforme é responsável pelo incremento, enquanto que o sensor de garrafas não
conforme decrementa o valor acumulado (atual) do mesmo contador.

3. E. O processo tem início com comando por botão de pulso e dada a vazão da válvula de saída de 3 litros
por minuto, com 6 minutos totaliza-se 18 litros.
CONFIRA SUAS RESPOSTAS

254
FRANCHI, C. M. Controladores Lógicos Programáveis. São Paulo: Erica, 2008.

SCHNEIDER ELECTRIC. Ajuda do Zelio Soft 2. França: Rueil-Malmaison, 2016.

TEXAS INSTRUMENTS. LM555 Timer. LM555 Timer datasheet - SNAS548D. Dallas, Texas, Estados Unidos
da América. 2000. Disponível em: https://www.ti.com/lit/ds/symlink/lm555.pdf?ts=1592776642560&ref_
url=https%253A%252F%252Fwww.google.com%252F. Acesso em: 30 jun. 2020.

REFERÊNCIAS

255
 MEU ESPAÇO

256
9 Solução de
Problemas Com CLP
Me. Fábio Augusto Gentilin

OPORTUNIDADES
DE
APRENDIZAGEM

Chegamos em nossa última unidade, em que iremos estudar a progra-

mação de CLP com os conhecimentos até agora adquiridos. Nessa etapa
de nosso estudo, você terá a oportunidade de resolver problemas com o
uso de programas de CLP, baseado na linguagem Ladder com contadores,
temporizadores e situações-problema reais com simulação no ambiente
Zelio Soft.
UNICESUMAR

Quando você abre aquele saboroso chocolate e está prestes a dar a primeira mordida, está certo de que
a experiência de sabor será certa, graças aos rigorosos padrões do fabricante.
Contudo, você sabe quantas operações de manufatura estão por trás de uma pequena barra de
chocolate? E como seria possível produzir, embalar e transportar essa delícia preservando o mesmo
sabor e a mesma textura dadas no ato de sua fabricação?

Figura 1 - Chocolate: Muitas operações de manu-

fatura para garantir a qualidade do produto final

Os processos de manufatura automatizados contam com máquinas e processos complexos para pro-
duzir itens simples e baratos. Esta parece uma relação de desequilíbrio, porém, é justamente assim que
funciona.
Elementos de máquinas dedicados, especialmente desenhados e fabricados para acomodar o produto
a ser manufaturado, como no caso do chocolate, devem ser precisos, delicados e, ao mesmo tempo,
robustos para suportar longos ciclos de operação e limpeza com baixa manutenção.
Cilindros pneumáticos, relés acopladores, sensores de proximidade, chaves fim de curso, tudo isso
é utilizado na automação da manufatura de alimentos, tais como o chocolate que mencionamos. Cada
elemento mecânico ou elétrico deve entrar em sintonia com o programa do CLP que comanda cada
ação da manufatura.
Quando um botão liga é pressionado, a adição dos ingredientes tem início. A mistura e o aqueci-
mento dos componentes produzem o conteúdo da embalagem que dá água na boca: o chocolate, que
agora será aplicado em moldes e esteiras até chegar ao destino da embaladeira, que envolve em uma
primeira embalagem o sólido tão saboroso.

258
 UNIDADE 9

Até mesmo robôs são admitidos em processos mais sofisticados, em que o manuseio do delicado
alimento é realizado por manipuladores sensíveis e com resposta precisa sempre, assim como mos-
trado na Figura 2.

Figura 2 - Processo de fabricação de chocolates robotizado

– automação de alto nível
A partir daí, cada produto embalado é depositado em uma caixa REALIDADE
para envio ao mercado – processo que envolve estocagem em área AUMENTADA
de envio e posterior encaminhamento ao transporte.
Perceba que há vários processos desde a mistura de matéria-pri-
ma até o envio do produto final ao mercado para que possamos ter
acesso ao sabor tão desejado. Cada processo pode ser monitorado e
cada movimento de atuadores contabilizado para estabelecer a vida
útil de cada dispositivo e o controle da manutenção sobre a máquina.
Agora podemos fazer uma análise de um processo real que todos
os dias precisamos realizar, pode ser um exemplo de preparo de
refeição ou produção de alimentos para comércio manuais.
Você deve eleger um processo, identificá-lo e propor os pré-re-
quisitos de hardware para automatizá-lo, lembrando-se sempre das
necessidades de software para controlá-lo, apresentando cada ope- Máquina de mistura
ração desde o início até o fim de sua produção. Vamos ao exemplo: de tintas automática

259
UNICESUMAR

Processo: fabricação de pão

O início do processo ocorre quando for pressionado o botão liga. Nesse instante, temos o acionamento
do forno para pré-aquecimento e a mistura dos ingredientes em uma máquina que homogeneíza a
massa em um tempo de 20 minutos. Após este tempo, a massa é transportada por uma esteira até um
cilindro que a traciona por gravidade até a outra extremidade, devidamente identificado por sensor
de detecção capacitivo que registra a passagem da massa pelo estágio.
Após devidamente cilindrada, a massa é transportada por outra esteira até o estágio de acondicio-
namento, em que é enrolada por rolos aceleradores, passando, na sequência, para uma esteira que a
encaminha até o forno que aguarda um total de 20 pães enrolados para abrir a porta dianteira e assá-los.
Quando este valor é atingido
(contagem realizada com o uso
de sensores e CLP), a esteira de
entrada do forno é acionada e
apenas os 20 primeiros da fila
adentram.
Ao final de 45 minutos, o lote
de 20 pães deve estar assado, a
porta traseira do forno então é
aberta, e a sua esteira é acionada
para conduzir os pães assados
até a esteira de embalagem (Fi-
gura 3) e, por fim, ao cesto de
produtos prontos. Neste mo-
mento, a porta traseira é fechada
e a porta dianteira é aberta para
admitir os próximos 20 pães. Figura 3 - Processo de fabricação de pães - estágio de embalagem automatizado

Agora você deve propor um ciclo de automatização, conforme o exemplo, de uma tarefa que você rea-
liza com frequência e que merece ser automatizado, lembrando do uso de contadores, temporizadores,
dispositivos de entradas e de saídas.
Qual a importância dos temporizadores e contadores do processo de fabricação de alimentos, no
caso do exemplo do pão?
O que aconteceria caso o tempo de mistura fosse menor ou maior do que o estabelecido, ou mesmo
o tempo enquanto o pão está sendo assado?
E a quantidade de pães que foi produzida, como seria possível determinar automaticamente a quan-
tidade produzida se o processo não contasse com a monitoração da quantidade de itens em diferentes
estágios do processo ou mesmo para definir o momento da execução da manutenção da máquina?

260
 UNIDADE 9

Iremos conhecer, nesta unidade, alguns casos industriais práticos que podem ser resolvidos com o
uso de CLP. Faremos o uso da ferramenta de simulação Zelio Soft para testar nossas ideias e avançar
na automação dos processos.
Para entender melhor cada processo de tomada de decisão no momento em que nos deparamos
com um problema a ser solucionado, ou processo a ser automatizado, devemos respeitar os passos da
sequência de 10 eventos:
1. Reconhecer o problema e seus pré-requisitos de entrada e saída (tipos de sensores, atuadores e
suas quantidades, desde os botões até os sensores, válvulas, motores, aquecedores etc.).
2. Definir o tipo de alimentação dos elementos de controle e atuação (elétrico ou pneumático).
3. Levantar o padrão elétrico de alimentação do sistema (12 V, 24 V, 127 V e 220 V).
4. Levantar dados de potência do sistema de atuação (capacidade de corrente do circuito de
acionamento para os atuadores).
5. Identificar um dispositivo de controle que comporte o padrão elétrico e as devidas conversões
necessárias para os dispositivos sensores e atuadores (capacidade de número de entradas e
saídas do controlador e transdutores necessários para converter sinais).
6. Identificar a necessidade do uso de tecnologias de redes industriais e interfaces de operação
– IHM (de acordo com o passo 5, definir se é viável a utilização de redes e interfaces homem
máquina, locais ou remotas).
7. Nomear os recursos de entradas e saídas com a mesma identificação dos itens do processo
(nomear as entradas e saídas do controlador com os nomes dos dispositivos conectados).
8. Analisar a lógica que solucione o problema e montar o diagrama de contatos que atenda no
programa Ladder.
9. Simular o programa no ambiente de simulação para validar a lógica antes de instalar o CLP
no processo (realizar testes lógicos com o CLP em ambiente de simulação e implementar as
alterações necessárias antes de instalar o CLP fisicamente no processo).
10. Instalar o CLP no processo físico (realizar as ligações elétricas do CLP no processo físico e
iniciar os testes de comissionamento de campo).

261
UNICESUMAR

Esta técnica é uma das diversas

técnicas utilizadas para automa-
tizar processos industriais utili-
zando CLP. Não significa que é a
única nem a mais correta, ape- MC
nas uma técnica que funciona MF
e que pode contribuir em sua H
escalada profissional. LIGA
Iremos, agora, implementar DESLIGA b1
alguns passos que são possíveis EMERG
neste estudo em casos aplicados
utilizando o CLP SR2B201FU b2
no ambiente Zelio Soft.
Dado o processo de controle
a seguir, vamos analisar seu fun- PEÇA
cionamento e propor a solução
para elaborar o programa de
controle de maneira intuitiva:
Processo: Processo de Retro- SP
fitting (modernização) da fura-
deira de bancada automática
Uma empresa do ramo me-
talúrgico pretende automati- Figura 4 - Furadeira automatizada (Retrofitting)
zar uma furadeira de bancada Fonte: adaptada de Franchi (2008).
alimentada em 220 V que, até
então, opera com comando
manual utilizando um CLP,
realizando, portanto, um Re-
trofitting. A Figura 4 mostra a O Retrofitting é o processo em que uma máquina antiga ou
furadeira do problema propos- ultrapassada recebe recursos tecnológicos que a moder-
to, que conta com dois motores, nizam e ampliam suas capacidades e funções de maneira
sendo um para acionar a coluna automática. É comum na modernização de geradores de
no sentido descendente e ascen- energia elétrica de comando manual que passam a contar
dente com 800 W de potência e com partida automática e pré-aquecimento monitorado,
outro para acionar a ferramen- tornos manuais que passam ao comando numérico com-
ta de corte da furadeira com putadorizado (CNC), por exemplo.
1000W de potência.

262
 UNIDADE 9

Funcionamento do processo Esta dinâmica deve prevalecer

até que a coluna atinja a posi-
Ao pressionar o BOTÃO LIGA, se a coluna estiver na posição ini- ção inicial novamente (H). Nes-
cial, verificado pelo sensor “H” e tiver peça na posição de usinagem te momento, a furadeira deve
(verificado pelo sensor “SP”), o processo de usinagem deve entrar permanecer desligada até que
em operação, acionando os seguintes dispositivos: novamente seja pressionado o
• O motor da furadeira no sentido horário. botão liga.
• Avanço da coluna descendente. Se pressionado o botão
• Velocidade de avanço rápido. “DESLIGA” em qualquer etapa
do processo, a furadeira deve ser
Este comportamento deve prevalecer até a coluna atingir o sensor desligada.
intermediário “b1” (início da usinagem), em que devem ser execu- Caso pressionado o botão
tados os acionamentos: “EMERGÊNCIA” (Figura 4), o
• Motor da furadeira no sentido horário. processo deve interromper seu
• Avanço da coluna descendente. funcionamento imediatamen-
• Velocidade de avanço lento. te. Se solto este botão, o sistema
de controle deve reiniciar de
Ao final da usinagem da peça, verificado pelo fim de curso “b2”, a onde parou.
coluna deve retornar à posição inicial da seguinte forma: Em qualquer momento, se o
• Motor da furadeira no sentido anti-horário. sensor de peça (SP) detectar a
• Avanço da coluna ascendente. falta da peça, o sistema deve ser
• Velocidade de avanço rápido. desligado imediatamente.

Análise do processo

Conforme os passos apresentados para automatização de processos, teremos o seguinte:

1. Reconhecer o problema e seus pré-requisitos de entrada e saída

Ao analisar o processo, podemos identificar as entidades:
Entradas digitais:
Quadro 1 - Entradas digitais do processo
ENTRADA TAG DESCRIÇÃO
I1 BOTÃO LIGA Botão liga da furadeira
I2 BOTÃO DESLIGA Botão desliga da furadeira
I3 BOTÃO EMERGÊNCIA Botão emergência da furadeira
I4 SENSOR H Sensor de fim de curso alto
I5 SENSOR b1 Sensor de fim de curso do início da usinagem
I6 SENSOR b2 Sensor de fim de curso do fim da usinagem
I7 SENSOR DE PEÇA Sensor que identifica a presença da peça

263
UNICESUMAR

Saídas digitais:
Quadro 2 - Saídas digitais do processo
SAÍDA TAG DESCRIÇÃO
Q1 MFH Acionamento do motor da furadeira no sentido horário
Q2 MFAH Acionamento do motor da furadeira no sentido anti-horário
Q3 MCD Aciona o motor da coluna no sentido descendente
Q4 MCA Aciona o motor da coluna no sentido ascendente
Q5 MCAL Aciona o motor da coluna com baixa velocidade
Q6 MCAR Aciona o motor da coluna com alta velocidade

Agora temos informações valiosas para iniciar a automatização deste processo de acordo com o Quadro
1 e o Quadro 2: o número de entradas e saídas.
• Total de entradas digitais: 7.
• Total de saídas digitais: 6.
Com base nesses quadros, podemos identificar os tipos de entradas e saídas que, no caso, são todas
digitais.

2. Definir o tipo de alimentação dos elementos de controle e atuação

Devemos, agora, observar que o processo é alimentado em 220 V, sendo assim, iremos utilizar sensores,
atuadores e controlador que atenda a essa tensão de trabalho.

3. Levantar o padrão elétrico de alimentação do sistema

Dependendo do potencial elétrico que o problema de automação prevê, devemos utilizar fontes de
alimentação que convertem de 220 Vca para 24 Vcc, que oferecem maior segurança aos usuários e
atendem às normas de segurança em vigência no Brasil (MTE, 2004).
O padrão elétrico é 220 V, logo, iremos optar em inserir componentes que atuem nessa faixa de
tensão de trabalho (não estamos considerando aqui atendimento às normas NR10 ou NR12, pois este
exercício é apenas didático).

4. Levantar dados de potência do sistema de atuação

A tensão de trabalho do equipamento é 220 V e as potências dos motores são:

• Motor da coluna: 800 W.
• Motor da furadeira 1000 W.

264
 UNIDADE 9

Como a corrente elétrica “I” depende da relação Para o Motor da coluna:

de tensão “V” e da potência “P”, temos (ALEXAN- I = 800
220
DER; SADIKU, 2013):
Equação 1 I = 3,63 A
I=P
V
Agora temos dados da corrente que os contatos
Para o Motor da furadeira: do relé que acionarão os motores devem suportar
I = 100 em regime máximo de carga:
220
• Motor da furadeira = I = 4,54 A
I = 4,54 A • Motor da coluna: I = 3,63 A

5. Identificar um dispositivo de controle que comporte o padrão elétrico e as

devidas conversões necessárias para os dispositivos sensores e atuadores

Para atender ao processo proposto, temos uma situação em que o controlador deverá ser capaz de
atender a 7 entradas digitais e 6 saídas digitais, sendo que essas operam com, no mínimo, 4,54 A.
O mercado nos oferece soluções que se aproximam deste caso, com um número acima de entradas
e saídas. O modelo que iremos utilizar, por coincidência será aquele que já utilizamos anteriormente,
que apresenta 12 entradas e 8 saídas digitais em 220 V: SR2B201FU.

Qual a diferença entre um fabricante e outro no momento de escolher uma tecnologia de

automação industrial?
Há fabricantes que são melhores do que outros?
Essas questões são muito polêmicas e remetem a vários pensamentos, mas vale um consenso:
avalie pelo atendimento às normas de segurança e rigores de institutos de certificação, como
a UL e CE que certamente estará escolhendo uma tecnologia de procedência reconhecida.

Recomendo a você que utilize um parâmetro de sempre prever que o processo possa admitir expansões
futuras e que seria interessante prever um percentual de sobra no número de entradas ou de saídas,
se possível.
Cabe bom senso nessa escolha, pois há processos que podem ser ampliados futuramente e máquinas
que definitivamente não serão alteradas, nesse caso, podemos trabalhar com um número mais enxuto.
Não há uma regra que determine “você deve assumir 20% de sobra para este caso e 30% para aquele
caso”. Deve analisar cada situação individualmente.

265
UNICESUMAR

6. Identificar a necessidade do uso de tecnologias de redes industriais e in-

terfaces de operação – IHM

Neste processo, não utilizaremos redes industriais, pois o número de entradas e saídas é pequeno e
essas entidades estão localizadas muito próximas do controlador, não justificando sua implementação
pelo uso do equipamento e, além disso, o padrão elétrico é 220 V.
Quanto à IHM, não será necessário pelo fato de que a máquina possui uma quantidade pequena
de variáveis a serem monitoradas e já possui um quadro de comando elétrico.

Há critério para utilizar ou não redes e IHM?

Deve haver uma relação de viabilidade entre a necessidade do processo e seu custo benefí-
cio. Redes industriais requerem controladores mais sofisticados e interface remota para os
sensores.
As IHMs e o conjunto rede + controlador + interface remota possuem custo elevado.

7. Nomear os recursos de entradas e saídas com a mesma identificação dos

itens do processo

Nesse momento, podemos inserir, no nosso programa, no ambiente Zelio Soft, os nomes dos TAGs
que criamos nos quadros de entradas e saídas. Para isso, iremos criar um novo programa denomina-
do FURADEIRA para o controlador SR2B201FU e, nos campos entradas e saídas, iremos adotar os
mesmos nomes dados no Quadro 1 e no Quadro 2, conforme implementado na Figura 5.

Figura 5 - Nomeação das entradas e saídas do CLP

Fonte: o autor.

266
 UNIDADE 9

8. Analisar a lógica que solucione o problema e montar

o diagrama de contatos que atenda no programa Ladder

Agora iremos implementar a lógica para nosso programa. Vamos analisar o processo de automatização
da furadeira a partir do diagrama da Figura 7.
Inicialmente, note que estamos utilizando termos novos como:
• E0 a E3: etapas 0 até 3 de funcionamento da máquina.
• T01 a T30: transição da etapa 0 à etapa 1 até transição da etapa 3 à etapa 0.

FIRST SCAN: é um bit que altera seu estado apenas no instante da primeira varredura do CLP. Essa
estrutura é utilizada quando programamos nosso controlador com as técnicas de programação em SFC
(GRAFCET) e corresponde a um impulso que ocorre quando clicamos no botão “RUN” ou quando o
CLP (já em RUN) é energizado e entra em operação (FRANCHI, 2008).
Este bit tem como aplicação inserir a execução do programa na etapa 0 (E0), inicial, e não ocorre
mais durante a execução do programa.

1
FIRST SCAN
0

1
CLOCK
0
t (ps)
Figura 6 - Gráfico de funcionamento do First Scan - primeiro ciclo de varredura do CLP
Fonte: o autor.

Veja, na Figura 6, que, quando o CLP entra em operação, seu clock

de máquina oscila na ordem de GHz e o First Scan ocorre apenas
durante o primeiro pulso do clock, ou seja, o bit de First Scan (FS).
Depois desse instante, não ocorre mais First Scan até que o CLP
seja desligado e ligado novamente ou se passar para modo de pro-
gramação e for necessário rodar o programa (RUN).
Alguns modelos de CLPs mais modernos possuem este bit de
sistema em sua estrutura que pode ser introduzido diretamente em
um contato do programa, outros devem ser implementados com
uma rotina que vamos estudar agora. Veja que, na Figura 7, temos a
presença de uma estrutura em que, na etapa zero (E0), o First Scan
é a instrução inicial.

267
UNICESUMAR

E0

T01: (BOTÃO LIGA E SP E H E DESLIGA) OU SP OU EMERGÊNCIA

• Motor da furadeira no sentido horário
E1 • Avanço da coluna descendente
• Velocidade de avanço rápido
T12: (b1 E DESLIGA) OU SP OU EMERGÊNCIA
• Motor da furadeira no sentido horário
E2 • Avanço da coluna descendente
• Velocidade de avanço lento

T23: (b2 E DESLIGA) OU SP OU EMERGÊNCIA

• Motor da furadeira no sentido anti-horário
E3 • Avanço da coluna ascendente
• Velocidade de avanço rápido
T30: (H E DESLIGA) OU SP OU EMERGÊNCIA

Figura 7 - Diagrama lógico de operação da furadeira - Estrutura lógica em SFC

Fonte: o autor.

No ambiente Zelio Soft, vamos utilizar estruturas de memória interna para implementar as etapas,
transições e o First Scan (FS). Para isso, iremos utilizar o campo que funciona da mesma maneira
como as saídas físicas “Q”, porém, as estruturas de memória são apenas internas ao controlador e não
tem conexão externa.
Clique no ícone e arraste a opção contator “[” das memórias M1 e M2 para as posições de
bobina, conforme mostrado na Figura 8. Atribua o comentário às memórias M1 = FS e M2 = AUX_FS.

Figura 8 - Implementação do First Scan

Fonte: o autor.

Para obter um contato normalmente fechado, clique com o botão direito do mouse sobre o contato,
conforme a Figura 9, e selecione a opção “Normalmente Fechado”.

268
 UNIDADE 9

Figura 9 - Alterando o estado de um contato de normalmente aberto para normalmente fechado

Fonte: o autor.

O funcionamento do programa Ladder é como em uma escada, ele roda da esquerda para a direita e
de cima para baixo. A primeira linha a ser executada é a linha 001, depois a 002 e assim por diante, até
a última linha, depois retorna ao início continuamente.
Considerando que o contato de M2 na linha 001 está inicialmente fechado, a bobina de M1 “FS”
(Figura 8) é acionada no primeiro ciclo de clock da execução do programa.
Quando o programa executa a linha 002, a bobina M2 é acionada diretamente, sem qualquer contato.
Neste momento, o contato M2 muda de estado e, como consequência disso, a bobina FS é desligada
permanentemente, conforme a Figura 7.

A lógica por trás das transições de etapas na programação de CLPs pode ser dotada dos
mesmos conceitos da álgebra booleana e combinação de sentenças em lógica binária
Fonte: adaptado de Daghlian (1995).

269
UNICESUMAR

Vamos utilizar um contato com a variável “FS” em nosso programa para compor a transição da etapa
zero (E0) para a etapa um (E1), a qual iremos chamar de T01. Esta transição depende da lógica:

T01 = (“E0” E “LIGA” E “H” E “SP” E “DESLIGA”) OU “SP” OU “EMERGÊNCIA”

Significa que, para que o programa passe da etapa zero para a etapa um, devemos atender as condições:
• Estar na etapa zero E
• Pressionar o botão liga E
• Estar na posição inicial H E
• Ter peça na posição de usinagem (SP) E
• Estar com o botão desliga liberado.

Ou, além disso, caso qualquer uma das situações a seguir ocorrerem, a transição T01 deve ocorrer:
• se a peça sair de sua posição de usinagem (SP barrado) OU
• o botão Emergência for pressionado.

Os TAGs barrados ilustram contatos normalmente fechados e os demais normalmente abertos.

O diagrama de contatos para essa linha do programa fica (T01):

Figura 10 - Transição da etapa 0 para a etapa 1 (T01)

Fonte: o autor.

Note que na linha 003 temos o contato do bit “FS” acionando a bobina da etapa zero (E0). Perceba que
esta bobina é do formato SET (S), dessa maneira, é necessário prever seu RESET ao longo do programa,
que vai ocorrer sempre que houver uma transição (nas transições, sempre iremos SETAR o bit da etapa
a ser iniciada e RESETAR a etapa anterior).
Observe que há um contato denominado “REPROCESSO” em paralelo com o “FS”, pois como o
first scan ocorre apenas uma vez ao aplicar RUN no controlador, quando um ciclo de operação da
máquina chegar ao fim, é necessário que um bit de reprocesso realize o SET novamente da E0 para
tudo voltar do início para a próxima peça.
Estando na etapa um (E1), ocorrem os acionamentos:
• Motor da furadeira no sentido horário.
• Avanço da coluna descendente.
• Velocidade de avanço rápido.

270
 UNIDADE 9

Quando o sensor fim de curso b1 for pressionado, o processo passa a assumir outras ações que de-
pendem da transição T12:

T12 = (“E1” E “b1” E “DESLIGA”) OU “SP” OU “EMERGÊNCIA”

Isto significa que, para transitar da etapa 1 para a etapa 2 e realizar as ações previstas, deve ocorrer o
conjunto de sentenças:
• Estar na etapa 1 E
• Estar na posição intermediária b1 E
• Estar com o botão desliga liberado.

Ou, além disso, caso qualquer uma das situações a seguir ocorrerem, a transição T12 deve ocorrer:
• Se a peça sair de sua posição de usinagem (SP barrado) OU
• O botão Emergência for pressionado.

O diagrama de contatos para essa linha do programa fica (T12):

Figura 11 - Transição da etapa 1 para a etapa 2 (T12)

Fonte: o autor.

Nessa transição, a furadeira estava em movimento descendente rápido e passa a usinar a peça, logo
deve realizar o avanço de maneira lenta com sentido de giro horário, assim, as ações para a etapa 2 são:
• Motor da furadeira no sentido horário.
• Avanço da coluna descendente.
• Velocidade de avanço lento.

Agora, a furadeira deve finalizar a usinagem da peça quando tocar no sensor fim de curso b2. Nesse
momento, deve haver inversão do sentido de giro da furadeira e do motor da coluna, para que ocorra
seu retorno para a posição inicial em alta velocidade. Para isso ocorrer, a transição T23 depende de:

T23 = (“E2” E “b2” E “DESLIGA”) OU “SP” OU “EMERGÊNCIA”

Significa que as condições devem ser satisfeitas:

• Estar na etapa 2 E
• Estar na posição final b2 E
• Estar com o botão desliga liberado.

271
UNICESUMAR

Ou, além disso, caso qualquer uma das situações a seguir ocorrerem, a transição T23 deve ocorrer:
• Se a peça sair de sua posição de usinagem (SP barrado) OU
• O botão Emergência for pressionado.

O diagrama de contatos para essa linha do programa fica (T23):

Figura 12 - Transição da etapa 2 para a etapa 3 (T23)

Fonte: o autor.

Nessa transição, a furadeira estava em movimento descendente lento e passa a retornar para a posição
inicial “H”, logo deve realizar o retorno de maneira rápida com sentido de giro anti-horário, assim, as
ações para a etapa 3 são:
• Motor da furadeira no sentido anti-horário.
• Avanço da coluna ascendente.
• Velocidade de avanço rápido.

Neste momento, a furadeira estaria retornando à posição inicial e deve encerrar seu retorno quando
atingir o sensor fim de curso H. Neste instante, temos a transição T30, que consiste em preparar o
processo para reinício com a transição:

T30 = (“E3” E “H” E “DESLIGA”) OU “SP” OU “EMERGÊNCIA”

Significa que as condições devem ser satisfeitas:

• Estar na etapa 3 E
• Estar na posição inicial H E
• Estar com o botão desliga liberado.

Ou, além disso, caso qualquer uma das situações a seguir ocorrerem, a transição T30 deve ocorrer:
• Se a peça sair de sua posição de usinagem (SP barrado) OU
• O botão Emergência for pressionado.

272
 UNIDADE 9

O diagrama de contatos para essa linha do programa fica (T30):

Figura 13 - Transição da etapa 3 para a etapa 0 (T30)

Fonte: o autor.

Perceba que quando resetamos a última etapa do processo (E3), não temos mais etapas à frente para
“setar” (habilitar), mas precisamos retornar à etapa zero; por este motivo, foi implementada a bobina
da memória M7 “REPROCESSO”, citada anteriormente.
As ações previstas para cada uma das etapas aparecem na Figura 14, em que temos mais de uma
etapa acionando a mesma saída; por este motivo, utilizamos a técnica de inserir as saídas nas posições
de bobina e associar em paralelo todas as etapas que as acionam.

Figura 14 - Ações das etapas do programa: paralelismo (lógica OU de etapas)

Fonte: o autor.

Note que, para cada saída, há um intertravamento lógico com as estruturas “botão desliga” e “botão
emergência” que, em qualquer uma das situações, desliga qualquer saída do CLP por segurança.

273
UNICESUMAR

9. Simular o programa no ambiente de simulação para validar a lógica antes

de instalar o CLP no processo

Neste momento, iremos simular nosso programa no ambiente Zelio Soft para testar se a lógica corres-
ponde aos pré-requisitos iniciais. O programa passa agora a apresentar o painel de memórias utilizadas
ou “relés auxiliares” acessíveis por meio do ícone , que mostra os bits utilizados (Figura 15):

Figura 15 - Acesso aos bits de memória in-

terna (relés auxiliares) - modo de simulação
Fonte: o autor.

O mapa de memória interna (ou relés auxiliares) utilizados é dado na Figura 16:

Figura 16 - Mapa de memória interna

Fonte: o autor.

Vamos iniciar a simulação clicando no botão RUN de nosso ambiente Zelio Soft. Observamos que
apenas os relés auxiliares M2 e M3 (Auxiliar do First Scan e E0) estão acionados, enquanto a peça foi
adicionada à posição de usinagem, conforme mostrado na Figura 17.

Figura 17 - Simulação do programa da furadeira: Etapa inicial de testes

Fonte: o autor.

274
 UNIDADE 9

Quando pressionamos os botões que simulam o sensor de posição “H” e o botão liga, temos o resultado
apresentado na Figura 18 com a execução da etapa 1 (E1), em que temos o avanço rápido, motor da
furadeira em sentido horário e sentido descendente do motor da coluna.

Figura 18 - Simulação do programa da furadeira: Etapa um do programa

Fonte: o autor.

Note que as memórias internas agora apontam para a etapa E1. O auxiliar do first scan irá ficar sempre
habilitado, já que sua função foi cumprida ao suprimir o FS no primeiro ciclo de máquina.
Agora simulamos a passagem pelo sensor “b1”, em que deve iniciar a usinagem da peça com avanço
lento, furadeira no sentido horário e sentido descendente do motor da coluna (Figura 19).

Figura 19 - Simulação do programa da furadeira: Etapa dois do programa

Fonte: o autor.

275
UNICESUMAR

Quanto à rotina de temporização, é importante introduzir um intertravamento lógico para inibir o

acionamento das saídas da etapa vigente (E1). Para isso, foi implementado uma bobina no formato con-
tator com estrutura de memória interna (M) denominada “AUX_TRANSICAO”, conforme a Figura 20.

Figura 20 - Implementação de intertravamento lógico durante a temporização

Fonte: o autor.

Os respectivos contatos de intertravamento são aplicados nas ações acionadas pela etapa E1, conforme
a Figura 21.

Figura 21 - Intertravamento nas ações da etapa 1 (E1)

Fonte: o autor.

Veja que, em cada ação relacionada à etapa E1, há um intertravamento lógico com o bit “AUX_TRAN-
SICAO”. Enquanto a temporização não terminar, os motores ficam desligados.
Agora temos as saídas correspondentes e a memória da referida etapa ativa (E2). Uma vez nessa
etapa, desmarcando o contato de b1 e clicando no contato de “b2”, temos a transição para a etapa 3
(E3), mostrado na Figura 22.

276
 UNIDADE 9

Figura 22 - Simulação do programa da furadeira: Etapa três do programa

Fonte: o autor.

Observe que agora temos o retorno rápido com sentido de giro anti-horário e motor da coluna com
sentido ascendente, para retornar ao início da máquina e encontrar com o sensor H (Figura 23).

Figura 23 - Simulação do programa da furadeira: retorno à etapa inicial

Fonte: o autor.
Finalmente estamos de volta ao início do nosso programa com a possibilidade de retirar a peça usinada
e inserir uma nova peça para repetir o ciclo.

277
UNICESUMAR

O que aconteceria se durante a usinagem da peça pressionarmos o botão emergência? Nessa

versão do programa, a lógica iria retornar a E0, mas a mecânica estaria parada na posição
de usinagem e dependeria de uma intervenção manual para retornar ao ponto de origem.

Neste exemplo, fizemos uma ex-

planação de uma técnica mista
entre o processo intuitivo e o
processo de programação em
GRAFCET, apenas para enun-
ciar a introdução à ferramen-
ta para profissionais da área
de Engenharia de Produção e
Engenharia Mecânica, com o
essencial para seu ingresso na
programação de controladores
lógicos programáveis.
Agora que já fizemos nosso
programa, vamos documentá-
-lo para emitir a impressão de
seus arquivos. Clique em “Edi-
ção” e depois em “Configuração
Figura 24 - Configurações do programa do Programa”. A caixa de confi-
Fonte: o autor. gurações deve ser exibida:

Preencha seus dados nos campos solicitados na Figura 24. Agora podemos emitir a documentação
de nosso projeto de controle clicando em “Ficheiro” e depois em “Imprimir”. Você pode imprimir em
formato.pdf ou direto em uma impressora, de acordo com as configurações de seu computador.
Deve ser gerado um arquivo com 4 páginas para esse projeto com todas as listas de entradas, saídas,
memória, linhas de programas e demais configurações que seu programa tenha, conforme mostrado
na Figura 25.

278
 UNIDADE 9

Figura 25 - Impressão do projeto de controle - página 1 de 4

Fonte: o autor.

Aqui, podemos ver uma amostra da página 2 (Figura 26):

Figura 26 - Amostra da página 2 com o programa

Fonte: o autor.

A página 3 é continuação do programa e a página 4 apresenta os mapas de entradas e saídas e memória

do controlador:

279
UNICESUMAR

Figura 27 - Mapa de entradas, saídas e memórias internas

Fonte: o autor.

Agora iremos implementar, no mesmo programa que desenvolvemos, as estruturas com temporização
e contagem de peças introduzindo uma nova versão com retardo para avançar após o pressionar do
botão liga e contagem da quantidade de peças ao final da etapa 3.
Vamos inserir em nosso programa os seguintes recursos:
Nomear um temporizador com o comentário:
“TEMPO PARA AVANÇAR NA USINAGEM”.
Nomear um contador com o comentário: “CON-
TAGEM DE PEÇAS”. Clique com o botão direi-
to no número da linha 008 e selecione a opção:
“introduzir uma linha” (Figura 28). Sempre que
necessário, você pode introduzir ou eliminar li-
nhas do programa com esse recurso, limitado ao
máximo previsto para cada controlador. No nosso
caso, o SR2B201FU, sem a adição de módulos es- Figura 28 - Introduzindo uma linha no programa Ladder
Fonte: o autor.
peciais suporta um total de 120 linhas.
Realize as intervenções no programa de acordo com a Figura 29:

Figura 29 - Inserindo o temporizador no programa da furadeira

Fonte: o autor.

280
 UNIDADE 9

A linha 008 descreve que quando o programa

executar a etapa 1 e o sensor “b1” for pressionado,
terá início a temporização para somente depois
disso (linha 009) o contato do temporizador T1
mudar de estado e permitir que a transição para
a etapa 2 ocorra.
Configurar o temporizador para tipo “a” (Fun-
ção a) com tempo de duração de 005.0 S.
Depois desse estágio, precisamos resetar o
temporizador, que faremos no momento em que
resetarmos a etapa 2 (Figura 30):

Figura 30 - Resetando o temporizador

Fonte: o autor.

Iremos inserir o contador no momento em que o processo finaliza a usinagem, na transição T30, ou
seja, uma vez estando na E3, o contador incrementa uma unidade:

Figura 31 - Contagem de peças

Fonte: o autor.

Na Figura 32, veja que o contato do contador (C1) aciona o reset (RC1) que ocorre na contagem con-
figurada, que pode ser de 100 peças, por exemplo. Também é possível introduzir um RESET manual
para o contador, inserindo um botão “RESET_QUANTIDADE” nas entradas digitais e inserindo-o
em paralelo com o contato C1.

Figura 32 - Contagem de peças terminadas: o reset pode ser automático ou manual

Fonte: o autor.

Veja que foi introduzida uma linha (linha 020) para que o contato em paralelo pudesse ser inserido e
que ele seja intertravado com a etapa E0, evitando que o reset da contagem ocorra durante o proces-
so, logo, para resetar manualmente o contador, é necessário estar na etapa zero E pressionar o botão
RESET_QUANTIDADE.

281
UNICESUMAR

Quando imprimimos o projeto com as implementações de temporização e contagem, temos alguns

itens a mais nas funções parametrizáveis e também no campo de descrição do temporizador, conforme
mostrado na Figura 33 e na Figura 34.
Observe que na Figura 33 temos a inserção do temporizador e do contador no quadro de funções
parametrizáveis, espaço este que permite, inclusive, identificar a localização ao longo do programa em
que cada entidade (memória, temporizador, contador etc.) se encontram no programa facilmente, por
meio de sua linha e coluna. Veja a coluna “Localização L/C” na Figura 33.
No caso do contador C1, suas localizações são: “(19/6) (20/1) (20/6)”, significando que na interseção
da linha 19 com a coluna 6, na interseção da linha 20 com a coluna 1 e na interseção da linha 20 com a
coluna 6 há um componente de C1. Essa regra vale para cada componente de memória do controlador
e este recurso de mapeamento ajuda muito quando o programa é extenso e requer depuração manual.

Figura 33 - Funções parametrizáveis do programa

Fonte: o autor.

O diagrama de temporizador
permite que tenhamos acesso
à função selecionada, ao tempo
de duração e comentário para o
temporizador utilizado. Todos
os temporizadores devem apa-
recer nessa parte da documen-
tação (Figura 34).

Figura 34 - Diagrama do temporizador utilizado no programa

Fonte: o autor.

282
 UNIDADE 9

Durante a simulação com temporização e contagem de peças, o painel de monitoração é dispo-

nibilizado, onde é possível acompanhar o momento exato em que tem início a temporização e a
contagem (Figura 35).

Figura 35 - Simulação da temporização e contagem

Fonte: o autor.

10. Instalar o CLP no processo físico (realizar as ligações elétricas do CLP no

processo físico e iniciar os testes de comissionamento de campo)

Esta etapa não será implementada neste momento, pois o objetivo desta unidade é simular a solução,
porém, na prática, o comissionamento em campo seria neste momento, que é o momento em que
instalamos o hardware na máquina e testamos seu funcionamento físico real.
A programação de CLPs com temporização e contagem desempenha sua contribuição em processos
automáticos, em que é possível torná-los flexíveis e produtivos, tornando mais prática e confortável a
vida das pessoas.
Desde a fabricação de alimentos até veículos sofisticados, a automação industrial tem sua impor-
tância, padronizando processos e produtos que correspondem às expectativas dos consumidores em
todo o mundo.

283
 Neste momento, iremos
testar o conhecimento ad- Reconhecer o problema
quirido com esta unidade e seus pré-requisitos
analisando um mapa con-
ceitual e implementando os
termos mais importantes Definir o tipo de
alimentação dos elementos
para a construção de so-
luções para problemas de
automação. O mapa mental
Levantar o padrão elétrico
a seguir mostra o fluxo de de alimentação
análise envolvido na análise
e desenvolvimento do pro-
jeto de automação: Levantar dados de potência
do sistema de atuação

Identificar um dispositivo
de controle
MAPA MENTAL

Identificar a necessidade do
uso de tecnologia de redes

Nomear os recursos de
entradas e de saídas

Analisar a lógica que

solucione o problema

Simular o programa no
ambiente de simulação

Instalar o CLP no processo físico

284
Agora é o momento em que
você irá propor um processo a
ser automatizado e preencher
em cada quadro do mapa a se-
guir os dados de acordo com
sua escolha de processo. Insira
para cada etapa quais foram as
escolhas e quantidades.

MAPA MENTAL

285
 1. Em uma indústria de alimentos, as caixas são transportadas por esteira transportadora que as
envia até o setor de estoque automaticamente. Quando as caixas chegam no estoque, há um
sensor de detecção fotoelétrico difuso, com saída a transistor alimentado em 24 V, este que
detecta a passagem de produtos. Sobre o uso de temporizadores e contadores em programas
em Ladder, assinale a alternativa correta.
a) O sensor conta a quantidade de caixas e envia os dados para o CLP que apenas totaliza o valor
informado.
b) O CLP utiliza contador decremental para registrar o número de itens.
c) A programação realiza o uso de contador que recebe estímulo da entrada digital à qual o sensor
está instalado.
AGORA É COM VOCÊ

d) O CLP realiza o controle do estoque baseado na detecção realizada pelos atuadores do sistema
de controle.
e) A programação com contadores depende do uso de temporizadores, pois o tempo de envio de
dados ao CLP é menor do que a capacidade que o CLP possui em realizar a leitura.

2. Ao analisar o projeto de um sistema automático industrial, um profissional de Engenharia se de-

parou com uma situação em que deve propor a solução utilizando CLP. No que tange ao projeto
de automação, assinale a alternativa correta.
a) O primeiro passo para o projeto de controle é definir qual o controlador a ser utilizado.
b) A rede industrial a ser utilizada é a primeira a ser definida, pois atualmente todos os CLPs pos-
suem este tipo de recurso.
c) Sempre devemos elaborar a lógica de programação e depois escolher o controlador, pois o
número de entradas e saídas é irrelevante.
d) A memória interna do CLP não é utilizada por programas Ladder.
e) Ao automatizar processos industriais, identificar e reconhecer o problema a ser resolvido e le-
vantar os pré-requisitos de entradas e saídas do processo são os primeiros passos.

3. Os elementos de programação que utilizam o Grafcet / SFC fazem uso de transições e de ações,
que nos permitem afirmar:
a) O First Scan é um recurso exclusivo do temporizador do tipo A.C – A/C.
b) O First Scan é um bit do sistema que se repete a cada 5 minutos no CLP.
c) As transições só permitem a lógica “E”, pois a lógica “OU” é exclusiva de controle clássico industrial.
d) As transições são as condições que permitem a execução do programa nas etapas. A combinação
das sentenças na transição é que viabilizam as ações previstas em cada etapa.
e) As ações são as responsáveis pela lógica de acionamento das transições, podendo uma bobina
ser repetida quantas vezes for necessário no mesmo programa.

286
1. C. É a partir dessa tecnologia que o estímulo elétrico é convertido em sinal digital (bit) que é contabilizado.

2. E. Sem reconhecer o problema não é possível definir os pré-requisitos de entradas e saídas do sistema
de controle.

3. D. As transições combinadas habilitam a próxima etapa e desligam a etapa anterior e suas ações em um
programa Ladder.

CONFIRA SUAS RESPOSTAS

287
 ALEXANDER, C. K.; SADIKU, M. N. O. Fundamentos de Circuitos Elétricos. 5. ed. Porto Alegre: Bookman,
2013.

DAGHLIAN, J. Lógica e Álgebra De Boole. 4. ed. São Paulo: Atlas, 1995.

FRANCHI, C. M. Controladores Lógicos Programáveis. São Paulo: Erica, 2008.

MTE. NR 10 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade. 2004.

REFERÊNCIAS

288
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ter acesso aos conteúdos digitais. O download do aplicativo está disponível nas plataformas:

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