Curso: Tratamento de Superfícies: Técnicas de

Obtenção e Caracterização de Revestimentos Protetores

Revestimentos orgânicos protetores

Prof. Dr. Álvaro Meneguzzi

Novo Hamburgo, 6 de maio de 2009.

1
 REVESTIMENTOS PROTETORES ORGÂNICOS

I - HISTÓRIA DOS REVESTIMENTOS ORGÂNICOS

A tinta
É muito difícil estabelecer uma data para o surgimento da tinta. O homem não estava
procurando criar ou inventar algo que embelezasse ou protegesse sua casa quando a tinta
surgiu, mesmo porque, naquela época, ele ainda morava em cavernas. Foi graças à incessante
necessidade do homem expressar os seus pensamentos, emoções e a cultura de seu povo que
ela foi descoberta. De início, as tintas tiveram um papel puramente estético. Somente mais
tarde, quando introduzidas em países do norte da América e da Europa, onde as condições
climáticas eram mais severas, o aspecto "proteção" ganharia maior importância.

Pré-História: função decorativa

Os povos pré-históricos fabricavam tintas moendo materiais coloridos como plantas e
argila em pó, e adicionando água. A técnica empregada era simples, pois as cores eram
preparadas com os próprios dedos e algumas vezes prensadas entre pedras. Usavam-na para a
decoração de suas cavernas e tumbas, e sobre seus corpos.

Pintura rupestre pré-histórica

Egito: adicionando cores

O primeiro povo a pintar com grande variedade de cores foram os egípcios.
Inicialmente, fabricavam as tintas a partir de materiais encontrados na terra de seu próprio
país e das regiões próximas. Somente entre 8.000 a 5.800 a.C. é que surgiram os primeiros
pigmentos sintéticos. Para obterem cores adicionais, os egípcios importavam anileira e
garança da Índia. Com a anileira, podia-se obter um azul profundo e, com a garança, nuances
de vermelho, violeta e marrom. Os egípcios também aprenderam a fabricar brochas brutas,
com as quais aplicavam a tinta.

2
 Pintura da época dos faraós.

China: inventando a tinta de escrever

As primeiras tintas de escrever foram provavelmente inventadas pelos antigos egípcios
e chineses. As datas exatas dessa invenção são desconhecidas. Manuscritos de cerca de 2.000
a.C. comprovam que os chineses já conheciam e utilizavam nanquim

Roma: ascensão e queda

Os romanos aprenderam a técnica de fabricar tinta com os egípcios. Exemplares de
tintas e pinturas romanas podem ser vistos nas ruínas de Pompéia. Por volta do século V a.C,
os romanos utilizaram pela primeira vez na história o alvaiade como pigmento. Após a queda
do Império Romano, a arte de fabricar tintas perdeu-se, sendo retomada pelos ingleses
somente no final da Idade Média.

Desenho retratando sena do quotidiano romano.

Idade Média: redescoberta

Na Idade Média, o aspecto "proteção" começa a ganhar importância. Os ingleses
usavam as tintas, principalmente, em igrejas e, depois, em prédios públicos e residências de
pessoas importantes. Durante os séculos XV e XVI, artistas italianos fabricavam pigmentos e
veículos para tintas. Nessa época, a produção de tinta era particularizada e altamente sigilosa.
Cada artista ou artesão desenvolvia seu próprio processo de fabricação de tinta. Tratadas

3
como se fossem um "segredo de Estado", as fórmulas de tintas eram enterradas com seu
inventor.

Revolução Industrial: produção em larga escala

No ápice da Revolução Industrial, final do século XVIII e início do XIX, os
fabricantes de tintas começaram a usar equipamentos mecânicos. Os primeiros fabricantes,
entretanto, apenas preparavam os materiais para tinta, fornecendo-os para os pintores, que
compunham suas próprias misturas. Em 1867, os fabricantes introduziram as primeiras tintas
preparadas no mercado. O desenvolvimento de novos equipamentos de moer e misturas tintas
no final do século XIX também facilitaram a produção em larga escala

Embalagens contemporâneas de tintas prontas para uso

Século XX: a tecnologia a serviço das tintas

Durante as primeira e segunda Guerras Mundiais, período considerado pelos
historiadores bastante fértil para ciência, químicos desenvolveram novos pigmentos e resinas
sintéticas. Esses pigmentos e veículos substituíram ingredientes das tintas, como óleo de
linhaça, necessário para fins militares. Pesquisas desenvolvidas por químicos e engenheiros
tornaram-se atividade importante na fabricação de tinta.
No final da década de 50, químicos criaram tintas especiais para pintura de exteriores,
novos tipos de esmaltes para acabamento de automóveis e tintas à prova de gotejamento para
superfícies externas e internas. Nos anos 60, a pesquisa continuada com resinas sintéticas
conferiu às tintas maior resistência contra substâncias químicas e gases. Foi nessa época, que
as tintas fluorescentes se popularizaram. Devido à descoberta de envenenamento, por
chumbo, de muitas crianças após terem comido lascas de tinta seca, na década de 1970 os
governos de alguns países impuseram restrições ao conteúdo de chumbo nas tintas de uso
doméstico, limitando-o a cerca de 0,5 %.
• 1704 é introduzido o uso do pigmento azul da Prússia. Em 1737 instala-se a
primeira fábrica de tintas norte-americana. Na Europa multiplicam-se as indústrias
de tintas para atender à demanda da Revolução Industrial.
• Séc. 19 D.C. – É o século da química orgânica, que coloca à disposição do
mercado de tintas dezenas de novos pigmentos. São industrializados, entre outros:
amarelo de cromo, azul ultramar, óxido de zinco, amarelo de zinco, amarelo de
cádmio, violeta de perkins, vermelho para, vermelho litol e índigo sintético. Nos
Estados Unidos, em 1860, é registrada a primeira patente de uma tinta pré-misturada,
tendo como principais componentes alvaiade, óleo de linhaça e água.

4
• 1886 – Fundação, em Blumenau, da Paulo Hering – primeira indústria de
tintas historicamente registrada no país.
• A partir de 1920 surgem lacas e outros revestimentos à base de nitrocelulose.
Inovam-se, em decorrência, os métodos de aplicação industrial. A partir de 1930
sucedem-se as gerações das resinas sintéticas. A pintura imobiliária a látex é lançada
na década de 50. Em 1960 começa a ser empregada industrialmente a pintura
eletrostática.
resina surgimento (década séc. XX)
Alquídica 20
Vinílica 20
Acrílica 30
Borracha clorada 30
Epóxi 40
Poliuretana 40
Silicone 40
Fonte: Tintas & Vernizes - Volume 1 - Ciência & Tecnologia - 2ª edição - Abrafati (Associação
Brasileira dos Fabricantes de Tintas)

5
 II - COMPOSIÇÃO DAS TINTAS
A tinta é composta por até 4 macro constituintes, A resina (veículo não volátil ou
veículo fixo), os pigmentos, o solvente (veículo volátil) e um conjunto de aditivos.

Esquema da composição de uma tinta.

Resina (Veículo Fixo)

É a parte não-volátil da tinta, que serve para aglomerar as partículas de pigmentos.
Como consequência, responde pela maioria das propriedades da mesma.
A resina também denomina o tipo de tinta ou revestimento empregado. Assim, por
exemplo, temos tintas acrílicas, alquídicas, epoxídicas, etc.
A formação do filme de tinta está relacionada com o mecanismo de reações químicas
do sistema polimérico, embora outros componentes, como solventes, pigmentos e aditivos
tenham influência no sentido de retardar, acelerar e até inibir estas reações.
função da resina
• Formar o filme
• Aglomerar o pigmento
• Promover a adesão à superfície
• Promover propriedades mecânicas
• Normalmente o nome da tinta está correlacionado à resina
• Alquídica, acrílica, epoxídica, poliuretânica, etc.

Pigmento
Material sólido finamente dividido, insolúvel no meio. Utilizado para conferir cor,
opacidade, certas características de resistência e outros efeitos.
São divididos em pigmentos coloridos (conferem cor e opacidade), não-coloridos
(cargas) e anticorrosivos (conferem proteção aos metais).
O índice de refração (IR) está diretamente relacionado ao poder de cobertura. Os
pigmentos coloridos devem possuir IR maior que 1,5 (IR das resinas). As cargas tem IR
próximos a 1,5, sendo transparentes ou quase transparentes.

6
 função do pigmento
• Proteção contra corrosão (Pb3O4, Zn, etc.)
• Conferir cor e opacidade
• Melhorar propriedades mecânicas (cargas)
• Propriedades biocidas
• Funcionais
• Orgânicos/inorgânicos
• Pode não existir

a. pigmento funcional
ƒ Cu2O - Anti fouling
ƒ Fosforecentes, fluorescente, etc.; para efeitos especiais
b. Orgânicos - melhor resistência química
c. Inorgânicos - melhor resistência à radiação UV.
d. Sintéticos - + puros, partículas uniformes
e. Naturais - normalmente associados à sílica e estão disseminados na crosta
terrestre.
• TiO2 Pigmento branco mais utilizado para tintas brancas e tons claros. Elevado
poder de cobertura ou opacidade (alto IR) e tamanho médio de partículas ~0,3
µm. Excelente Resistência química. O TiO2 possui duas estruturas cristalinas:
Rutilo – mais utilizado, IR maior, 2,71, maior opacidade e resistência a
UV.
Anatásio – menor IR, 2,55, 30% a 40% menos poder de cobertura.
• Alumínio - Um dos mais utilizados para revestimentos protetores contra a
corrosão de superfícies metálicas. Possui alto poder de cobertura com cor
metálica. Tem estrutura lamelar, o que favorece proteção por barreira por
dificultar o acesso do eletrólito ao substrato metálico.
• Óxidos de Ferro - A maioria de origem mineral, porém alguns sintéticos. Mais
importantes:
Fe2O3 Óxido de Ferro Vermelho, anticorrosivo para fundos e
intermediários. Boa opacidade, resistência química e baixo preço.
Fe2O3 Micáceo, partículas com formato lamelar (daí o nome), cor cinza
chumbo cintilante, anticorrosivas intermediárias. Melhora a aderência.
Fe3O4 e Fe3O4.H2O Óxidos de ferro preto e amarelo, respectivamente,
utilizados como opacificantes para cores.
• Pó de Zinco - Usado na forma metálica, como partículas esféricas com
diâmetro de 1 a 10 µm. Eficiente só em altas concentrações (+ 85% massa
seca), com proteção catódica. Usada com resina silicato de etila.

7
 • Zarcão - Pb3O4 é um dos pigmentos anticorrosivos mais antigos e eficientes.
Está sendo abandonado pelas características tóxicas.
• Cromato de Zinco 4ZnO.K2O.4CrO3.3H2O - é um dos pigmentos mais
eficientes na proteção anticorrosiva do aço. Mecanismo de passivação anódica
por liberação do íon cromato.
• Fosfato de Zinco - Zn3(PO4)2.2H2O pigmento corrosivo atóxico, desenvolvido
pela necessidade de eliminação dos cromatos de zinco e Zarcão.É pó branco
sem poder opacificante, necessitando associação com óxidos de ferro e de
titânio.
Pigmentos de maior uso

Cor Nome do pigmento

Branco TiO2 (rutilo e Anatásio) e ZnO

Preto negro de fumo e óxido preto de Fe
Amarelo amarelo Hansa e amarelo de cromo
Laranja cromatos e molibdatos de Pb e laranja azo
Vermelho óxido de Fe, vermelhos Toluidina e molibdato
Violeta violeta cinquásia
Verde verde de cromo e ftalocianina
Azul azul da prússia e ftalocianina
Metálico pó de alumínio

Principais cargas

Nome Componente Fórmula

Barita sulfato de bário BaSO4

Talco silicato de magnésio 3MgO.4SiO2.H2O

Caulim Silicato de Alumínio Al2O3.2SiO2.2H2O

Calcita Carbonato de Cálcio CaCO3

Quartzo Sílica SiO2

Mica Silicato de Al e K 3Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O

Solventes
Líquido volátil, geralmente de baixo ponto de ebulição, utilizado nas tintas e correlatos
para dissolver a resina e controlar a viscosidade.

8
 Classificam-se em verdadeiros (dissolvem), auxiliares (aumentam o poder dos
verdadeiros) e falsos (para reduzir custos).
função do solvente
• Modificar viscosidade
• Controlar tempo de secagem
• filmógenos.
• Pode não existir

Diluentes
Para ajudar na viscosidade de aplicação

ADITIVOS
Ingrediente que, adicionado às tintas, proporciona características especiais às mesmas
ou melhorias nas suas propriedades. Utilizado para auxiliar nas diversas fases da fabricação e
conferir características necessárias à aplicação. Existe uma variedade enorme de aditivos
usados na indústria de tintas e vernizes, como secantes, anti-sedimentantes, niveladores, anti-
pele, anti-espumante, etc.

9
 III - O QUE É PINTURA??
É o conjunto de operações que visa depositar, sobre uma superfície, uma película
formada por constituintes orgânicos e inorgânicos que tende a endurecer com o tempo ou com
a aplicação de meios auxiliares
A formação da película depende da coesão entre os constituintes do revestimento e da
adesão do revestimento ao substrato. Caso a coesão entre os constituintes seja máxima, a
adesão será nula.
Para a tinta ser bem formulada, deverá proporcionar grande aderência sem prejuízo de
sua coesão.

Mecanismo formador da película

Entende-se como mecanismo de formação da película a forma pela qual um filme
úmido de tinta se converte num filme sólido com as propriedades desejadas.
Há vários mecanismos de formação da película, dentre os quais se destacam:

a. Evaporação do solvente
Produtos já polimerizados e solubilizados.
Resinas Acrílica, Vinílica, Borracha clorada, Betume, Asfalto e Alcatrão de Hulha e
Nitrocelulose.
Vantagens
• Monocomponentes
• Boa aderência entre demãos (intervalo entre demãos não é crítico)
Desvantagem
• Fraca resistência a solventes

b. Oxidação (com o O2 do ar)

Evaporação dos solventes e reação da resina com o O2 do ar
Resinas Óleos secativos, alquídicas óleo modificadas, ésteres de epóxi, óleo fenólicas.
Forma peróxido que reage com outra dupla ligação iniciando polimerização.
Necessita a presença de dupla ligação Carbono–Carbono na resina.

Secagem dos óleos

Os óleos secam devido à ocorrência de reações (reações de polimerização) que
conduzem à formação de moléculas gigantes (rede tridimensional) por ligação entre várias
moléculas de trigliceridos. A formação destas ligações só é possível devido à existência de
ligações duplas nas cadeias dos trigliceridos (relacionadas com as cadeias dos ácidos oleico,
linoleico e linolênico, por exemplo)

10
 c. Ativação térmica
Pré-polímero dissolvido aplicado sobre substrato, seguido de aquecimento. Ocorre
polimerização por condensação e formação de película.
Resinas Fenólicas, epoxi-fenólicas, alquídicas-melamina, silicones

d. Polimerização à temperatura ambiente

Tintas a dois ou mais componentes, Resina + agente de cura ou endurecedor. A
polimerização ocorre por condensação.
Resinas: Epoxídicas, poliuretanas.
Endurecedor: poliaminas e poli-isocianatos.

e. Hidrólise
Reação da resina com umidade do ar
Silicato de etila (primer rico em Zn) e algumas uretânicas.

f. Coalescência
Partículas da resina, esféricas, dispersas no solvente. Com evaporação, formam
película coesa.

Esquema do mecanismo de coalescência.

Acetato de polivinila (PVA), Emulsões acrílicas, tintas base água em geral.

g. Fusão térmica
Tintas em pó (resina epóxi, poliéster, epóxi-poliéster) aplicada com pistolas
eletrostáticas e após fusão a ~230 °C.
Excelentes propriedades mecânicas, anticorrosivas e estéticas.

h. Conversão por radiação

Curam sob radiação UV ou feixe de elétrons. Muito usado na indústria de móveis

11
 Vantagens:
• Cura extremamente rápida.
• Não libera VOC’s
Desvantagens
• Dificuldade de cura de tintas pigmentadas
• Necessita geometrias simples (planas)
• Curta vida de armazenamento das tintas

Resumo de mecanismos de formação do filme

Mecanismo de
Tipo de polímero Vantagens desvantagens
secagem
Nitrocelulose Borracha
Evaporação do Secagem rápida, Fácil Baixa espessura Baixa
clorada Vinílica, Acrílico
solvente repintura, automação resistência à solventes
alcatrão
Oxidação (O2 Alquídicas (óleos e Custo baixo, Fácil Secagem lenta, Resist.
do ar) sintéticos) repintura moderada
Dois Alta resistência, Brilho, Dois componentes,
Epóxi, poliuretano
componentes aderência Custo alto, Curta pot-life
Melamina, Acrílicos, Alta resistência, Brilho,
Cura por calor Silicone (eletroforéticos e Secagem rápida, Exige estufa, Alto custo
tintas em pó) automação
Custo elevado, Riscos
Cura por Secagem ultra rápida,
Polímeros especiais da radiação, geometria
radiação automação
das peças

12
 IV – Algumas características das principais resinas

1. Resinas que formam película por evaporação do solvente

a) Vinílicas
b) Acrílicas
c) Borracha clorada
d) Betume, asfalto, alcatrão
e) Nitrocelulose

a) Vinílicas (PVC, PVA, Polivinil Butiral)

H2C=CH2 (vinil, eteno, etileno)
• Elevada resistência química a ácidos , álcalis e sais.
• Uso em atmosferas agressivas (marinha e ind.)
• Baixa resistência térmica (+ 70 °C) Liberação HCl.
• Gizamento (deterioração da resina pela radiação UV).

Revestimento orgânico onde ocorreu gizamento.

b) Acrílicas
Obtidas pela esterificação de ácido acrílico e metacrílico. Bastante usadas para
concreto – aderência a substrato alcalino e não são saponificáveis. Permitem passagem de
vapor d’água (saída de umidade do concreto sem empolamento).
Vantagens
• Elásticas ou rígidas (permite usinagem)
• Excelente retenção de cor (resistem a UV)
• Resist. Óleos e graxas quando com outras resinas

13
 Desvantagens
• Flash-rust (corrosão devido presença de água). Exige presença de pigmentos
inibidores.

c) Borracha clorada
Cloração da borracha natural (67% Cloro). Evita-se o contato direto com a superfície
metálica.
Vantagens
• Boa resistência a químicos, umidade, não inflamável.
• Muito impermeável (equip submersos)
Desvantagens
Necessita plastificante para adesão
• UV, Metal, T< 65 °C, decompõe com liberação de HCl.
• Necessita estabilizadores.

d) Betumes, asfaltos e alcatrão de hulha

são resíduos de destilação do petróleo (alifáticos) e da destilação seca do carvão
mineral (aromáticos)
Vantagens
• Grande resistência a químicos e água.
• Comum incorporação de fenólicas e alquídicas para melhorar adesão e dureza
da película
• Alcatrão + epóxi (coal-tar epóxi) para tubulações enterradas e estruturas
imersas

e) nitrocelulose
Empregadas em conjunto com plastificantes ou alquídicas. A fabricação da
nitrocelulose não emana subprodutos tóxicos, que degradam o meio ambiente ou a camada de
ozônio, é atóxica e biodegradável. São usados como Seladores e acabamentos para madeira,
tintas de impressão por rotogravura e flexografia, esmaltes para unha, acabamentos para
couro.
Vantagens
Secagem muito rápida.

2. Resinas que formam película por oxidação

a) óleos vegetais
b) alquídicas modificadas com óleos

14
 c) fenólicas modificadas com óleos

a) óleos vegetais
Tintas a óleo – único veículo é um óleo (secagem lenta e amarelo). Óleos mais usados
são o tungue, a linhaça, a soja, a oititica, o coco e a mamona.
Boa resistência em ambientes moderados. Os óleos podem ser secativos, semi
secativos e não secativos.

b) alquídica
Conhecidas como SINTÉTICAS, são formadas pela condensação de ácidos
dicarboxílicos com álcoois poliídricos e modificados com ácidos graxos, para melhorar a
solubilidade.
São saponificáveis, de fácil aplicação, baixo custo e são muito utilizadas em
manutenção industrial.

c) fenólicas modificadas com óleos

É obtida pela reação de condensação entre um fenol e um aldeído. Normalmente o
aldeído fórmico "Formol" e o hidroxibenzeno. Estudadas pela primeira vez por Beakland,
derivando daí o nome baquelite para o primeiro tipo comercial.
As resinas fenólicas podem apresentar-se na forma líquida ou sólida, de acordo com a
proporção de cada reagente, tempo de polimerização etc. No estado líquido são viscosas, com
pH variando entre 7,5 e 8,5 (são básicas, portanto)
Reação entre fenólica e óleo

3. Resinas que formam película por oxidação a T ambiente

a) epóxi
b) poliuretanas

a. epóxi ou epoxídicas
Termofixo que endurece com um agente catalisador ou "endurecedor“ (poliaminas ou
poliamidas). As resinas epóxi mais frequentes são produtos de uma reação entre
epiclorohidrina e bisfenol-a.
Usados como revestimento interno de embalagens de cerveja, refrigerante, cítricos,
epóxi. Para produção de placas de circuito impresso, pisos industriais, tintas anticorrosivas,
pintura em pó.
Vantagens
• Excelente aderência.
• Grande resistência química.

15
 • Grande resistência à abrasão e impacto.
• Usadas como fundo, intermediário e acabamento.
Desvantagens
• Baixa resistência UV (exteriores) com gizamento.

Usadas para tintas ricas em zinco (88%)

Excelentes resultados quando associado ao Al (lamelas) para superfícies que não
podem ser jateadas
Associação epóxi–alcatrão (resistência mecânica e química do epóxi + resistência à
água do alcatrão)

b. Poliuretânicas (Polióis + poliisocianatos)

Normalmente são utilizados em aplicações onde existe a necessidade de bom
acabamento, excelente brilho, resistência química, boa aderência, e resistência a UV
(alifáticas). Podem ser bi-componentes ou mono-componentes (reagem com umidade do ar).
bi-componentes são de melhor resistência

4. Resinas que formam película por polimerização térmica

Silicones
São polímeros inorgânicos formados por um núcleo de silício e oxigênio (...-Si-O-Si-
O-Si-O-...). Pela variação no tamanho dessa cadeia, pode se manipular as características do
material que podem variar desde uma consistência totalmente sólida, até um líquido viscoso.
Os silicones são inodoros, insípidos, incolores, anti-oxidantes e resistentes a água e produtos
químicos. Permanecem estáveis mesmo sob condições extremas de temperatura e não
conduzem eletricidade.
São modificadas com outras resinas – alquídicas, ésteres de epóxi, amínicas, fenólicas
solúveis, acrílicas. Quando aquecidas com resinas com –OH livre podem formar composto Si-
O-C, de excelente resistência química.
Vantagens
• Resistem a temperaturas elevadas (até 350 °C)
• Curam a alta temperatura por longos períodos
• Resistência elevada a UV e água
• Com Al, resistem a 600 °C – sinterização do Al auxiliado pelo Si da
degradação da resina.

5. Resinas que formam película por mecanismos de hidrólise

Silicato de Etila
É a base para as pinturas anticorrosivas ricas em zinco (zinco /silicato de etila).
Possuem excelente resistência térmica. A resina reage com umidade para formar película.

16
 PROPRIEDADES GERAIS DOS REVESTIMENTOS

REVESTIMENTOS NÃO CONVERSÍVEIS

PVC/PVA Acrílicos Bor. Clorada Alcatrão

Adesão R R R F
Dureza R F R F
Flexibilidade E MB R E
Coesão R R E F
Res. Abrasão R F R F
absorção água E E E E
Impermeabil. E E E E
Res. Química E R E E
Res Solventes R F F F
Retenção cor MB E R E
Res. Temper. R R R F
Res Microorg. MB R MB E
Durabilidade MB E MB F
E = EXCELENTE; MB = MUITO BOA R = REGULAR F = FRACA

REVESTIMENTOS CONVERSÍVEIS

Óleos Alquídica Epóxi Poliuretanas Silicones Silicatos

Adesão MB MB E MB F E
Dureza R MB E E F E
Flexibilidade MB MB MB MB MB F
Coesão R MB E E R E
Res. Abrasão R MB E E F E
absorção água MB MB MB E E E
Impermeabil. MB MB MB E E R
Res. Química R MB E E F F
Res. Solvent. F MB E MB F E
Retenção cor R MB MB E E E
Res. Temper. R MB E MB E E
Res. Microorg. R R MB MB E E
Durabilidade MB MB E E E E
E = EXCELENTE; MB = MUITO BOA R = REGULAR F = FRACA

17
 V - PROCESSOS DE PINTURA

“Uma tinta só se torna um produto acabado quando for aplicada sobre uma superfície:
portanto, o método de aplicação é uma etapa crítica de um sistema de pintura”

Métodos de aplicação de tintas

A escolha correta do equipamento e seu uso adequado traz os seguintes benefícios:
1. rápida cobertura;
2. cobertura otimizada por camada, eliminando a necessidade de aplicação de camadas
sucessivas para obtenção da cobertura;
3. molhabilidade adequada do substrato, assegurando adesão otimizada;
4. uniformidade do filme, resultando em nivelamento, brilho e desempenho otimizados.

Preparação de tintas:
Recomendações para armazenamento e preparação das tintas:
1- Armazenamento: entre 15 e 25 °C. Girar tambores periodicamente, descartar tintas
vencidas;
2- Mistura: quando realizada adequadamente, evita material sobrenadante ou depósitos.
Misturar vernizes cuidadosamente (mesmo límpidos). Melhor método: mistura mecânica,
com hélices motorizadas. Aplicar velocidade baixa de mistura para formar apenas um
pequeno vortex e evitar absorção de ar e formação de espuma (especialmente tintas látex).
ƒ Pode-se realizar a mistura manualmente. Cuidado especial deve ser tomado com tintas
de dois componentes.
ƒ Se um dos dois componentes é uma pasta ou pó e o outro um líquido (tinta rica em Zn
ou Al), adicionar na ordem recomendada pelo fabricante.
ƒ Adicionar lentamente enquanto mistura, procurando evitar a formação de grumos.
ƒ A diluição de tintas só deve ser realizada caso recomendado pelo fabricante (aplicação
air-spray).
ƒ A tinta pode ser tixotrópica (viscosidade diminui durante a aplicação), não
necessitando solvente.
ƒ O solvente deve ser adicionado lentamente até que se atinja a homogeneidade da tinta.
ƒ Deve-se evitar modificar a cor com pigmentos ou corantes.
ƒ Usar tintas com cores compatíveis e adquirir quantidade suficiente de um mesmo lote.
ƒ Temperatura ideal de aplicação/manuseio: 15-27 °C.

A escolha da técnica depende de algumas considerações:

¾ onde a tinta será aplicada (on-site ou na planta);

18
 ¾ o objeto a ser pintado (parede ou um automóvel);
¾ a localização do objeto (um prédio, uma ponte, no interior de um tanque);
¾ configuração do objeto (plano ou desenho complicado);
¾ o tempo disponível para o trabalho;
¾ o tipo de tinta a ser aplicada (látex, 2 componentes);
¾ a habilidade do pintor;
¾ o orçamento do trabalho.
Aplicação on-site: edifícios, pontes, plantas, etc.
Aplicação na planta: realizada pelo fabricante do equipamento (automóveis,
eletrodomésticos, etc.).

MÉTODOS DE PINTURA:
Podemos dividir os métodos de pintura em 5, a saber:
1. a - Imersão - Simples
É o sistema de aplicação mais simples. Normalmente esta solução é usada com
objetivos protetivos, nos casos onde uma função estética não é necessária.
Na pintura por imersão, os componentes são imersos em um tanque contendo a tinta.
Neste processo as peças são previamente presas em ganchos e realiza-se a imersão
A pintura por imersão ganhou um notável desenvolvimento com o advento das tintas à
base de água, que eliminam o risco de incêndio.
Vantagens:
• Mão de obra mínima
• Baixo custo do investimento.
• Automação total.
• Minimiza perdas.
• Fácil operação.

19
 Desvantagens:
• As peças devem ter um formato que não apresente pontos de acúmulo de tinta
(bacias).
• Presença de gotejamento, não deixando o aspecto estético de boa qualidade.
• Espessura irregular.
• Escorrimentos.
• Baixa espessura.

Linha de pintura por imersão.

1. b – Imersão – Eletroforese (E coat)

Anaforese
Pintura por imersão em que o transporte das partículas de tinta acontece por efeito
elétrico. A peça se transforma em anodo e traz para si a tinta.
O sistema possibilita uma penetração e, portanto, uma cobertura total das cavidades
com espessuras uniformes. É muito usada em conjunto com a cataforese no setor
automobilístico como primers.
Cataforese
A peça se transforma em catodo e atrai para si a tinta. O sistema permite uma
penetração e portanto uma cobertura total, mesmo das cavidades, com espessura uniforme.
O processo tem as mesmas características da pintura por anaforese, mudando apenas a
polaridade (na anaforese a peça se transforma em anodo) e portanto são utilizadas tintas
diferentes.
Em função de se obter maior resistência à corrosão, hoje o equipamento de cataforese
(meio alcalino) é o preferido em alternativa à anaforese.
Ultimamente estão sendo usadas também tintas transparentes para o acabamento de
pequenas peças (fivelas, placas...).
Vantagens:
• Penetração e cobertura totais
• Ótima resistência à corrosão

20
 • Possibilidade de alta produtividade
• Uniformidade de espessura
• Ausência de gotas
Desvantagens:
• Investimentos elevados
• Impossibilidade de troca de cor
• Necessidade de pessoal especializado para o controle dos banhos
O processo de pintura abrange várias fases. Como a peça costuma sair da montagem
bruta, impregnada de óleo, limalhas de ferro e outras impurezas, o primeiro passo consiste em
fazer um pré-tratamento com duchas e imersão: a lavagem retira o óleo e as impurezas.
Após normalmente aplica-se a fosfatização ou outro tratamento prévio (nanocerâmico,
silanização, terras raras), criando pontos de aderência favoráveis para a próxima camada de
tinta.
Na estufa, a 150/180 °C por 15 a 30 minutos, a pintura eletroforética passa por um
processo de cura.
O equipamento completo consiste de:
a) Tanque: normalmente retangular e com dimensões suficientes para receber a peça e
permitir sua imersão total na tinta. O tanque, que pode conter até 250 m3 de tinta,
contém eletrodos para permitir a passagem da corrente entre eles e a peça a ser
revestida;
b) Tanque de pré-mistura, agitadores, bomba de circulação e filtros;
c) Ultrafiltração, estações de enxágue, deionizador;
d) Trocador de calor;
e) Controle de energia: controla potenciais da ordem de 200-250 V e correntes de 300-
450 A, corrente contínua retificada;
f) Transportador (conveyor), que é carregado quando a peça entra no tanque e até que a
peça esteja revestida;
g) Tanque de armazenamento: para viabilizar operações de limpeza.

21
 Automóvel recebendo E-coat

2 - ASPERSÃO
É o método mais rápido de aplicação. Pode ser utilizado em peças de todas as formas,
com relativamente pouca perda em eficiência.
O método apresenta as seguintes vantagens sobre outros métodos de pintura manual:
a) é método rápido em todas as superfícies;
b) é o melhor método para aplicação de tintas de secagem rápida (lacas);
c) produz acabamentos de ótima aparência

overspray: provocado pelo grande volume de ar necessário para atingir a atomização,

resultando em baixa eficiência de transferência (60-80%)
A aspersão pode ser dividida em:
a. Simples
b. Sem ar
c. Eletrostática
d. A quente

Partes do sistema:
1. pistola: o coração do sistema. A tinta é atomizada pelo ar sob pressão dentro ou logo
na saída do bico para formar uma nuvem de gotículas de tinta que são projetadas sobre
a superfície onde elas fluem para formar o filme de tinta.
2. depósito de tinta: a tinta é armazenada num recipiente ligado a pistola. Seu tamanho
varia de ¼ até 1 litro (pequenos trabalhos) ou até 50 litros (peças grandes ou
numerosas).
3. alimentador da pistola: a tinta é aspirada pelo ar sob pressão que passa por um sifão
(na conexão entre o reservatório e a pistola ou pela tinta alimentada a partir de um
reservatório externo).

22
 4. atomizador: a tinta deve ser atomizada dentro (menor pressão e volume de ar
necessários) ou fora do orifício da pistola.
5. Acessórios: compressor de ar (30-85 psi), regulador de pressão/filtro (óleo e água),
extensores (até 3,5 metros), exaustores (capelas para proteção do operador).

a. Simples (convencional)
É o primeiro e mais popular dos métodos de spray: um compressor fornece ar sob
pressão através de um tubo até uma pistola na qual o ar atomiza a tinta formando um fino
spray que é projetado na superfície.

Pistola de aspersão simples

b. Airless
Usa somente pressão hidráulica para produzir a nuvem de spray: uma bomba sob
altíssima pressão (1000 a 6000 psi) força a tinta a passar por um orifício, provocando a
atomização em gotículas muito finas.
Custo do equipamento é elevado e exige cuidados com segurança (alta pressão).
Partes principais do equipamento airless:
1. pistola: nenhum ar é fornecido a ela. A regulagem do tamanho do cone de tinta
atomizada é feita trocando o bico atomizador. O funcionamento é equivalente ao de
uma mangueira de jardim, porém com pressão muitíssimo superiores.
2. bomba de tinta: variam com o tipo de bombas e de montagens
a) motores de acionamento da bomba da tinta: a ar comprimido, elétrico ou a gasolina;
b) montagens: variam de acordo com o volume do reservatório, mas normalmente
contém rodas para facilitar o transporte;

23
 Sistema bomba-motor para aspersão airless.
Vantagens do processo airless sobre o spray convencional:
• produção 2 vezes mais rápida e os filmes são mais espessos. O jato é mais eficiente: o
overspray é menos que a metade do processo a ar comprimido. Pode-se utilizar
equipamentos mais compactos, com apenas uma mangueira.
• maior economia: maior rapidez de pintura utilizando menos tinta, com menor
overspray: vantagens relativas na segurança (perigo de incêndio menor) e no impacto
ambiental

c. Pistola eletrostática
O efeito de atração da tinta pela peça carregada torna o overspray praticamente
negligenciável, podendo ser aplicado em estacionamentos e perto de fluxo de veículos e em
peças de formatos variados: cercas, perfis, cabos, canos.
Pode-se usar pistolas airless ou spray, após acrescentar um transformador elétrico de
alta potência ao sistema. A pistola é feita de material isolante devido à tensão usada, que pode
ser de 60 kV. No bico, um eletrodo carrega o spray de gotículas de tinta que sai da pistola,
que é mais longa que a convencional para evitar retorno de carga ao operador.
A peça a ser pintada é aterrada; assim as gotículas carregadas são atraídas para a peça,
independente de sua forma, pintando inclusive pontos localizados no lado oposto do objeto.

Três tipos de equipamentos eletrostáticos:

• pistola manual, usada para trabalhos localizados, acabamentos em locais difíceis,
etc.
• pistolas automáticas são ideais para pintura automática de itens manufaturados,
ficando dispostas em osciladores verticais para assegurar a cobertura de peças
grandes
• como não existe preocupação com o direcionamento da nuvem de gotículas,
costumam ser usados discos ou sinos giratórios (cerca de 900 rpm e até 100 kV)
que expelem a tinta formando uma nuvem que reveste completamente as peças

24
 Pintura eletrostática a pó
Vantagens da pintura eletrostática
Cobertura completa de peças complexas, overspray mínimo (=perdas mínimas), obtenção
de camadas muito uniformes (camada aplicada age como um isolante, forçando o
revestimento de partes polarizadas e não cobertas),

Limitações da pintura eletrostática:

Aplicada somente a substratos condutores elétricos; permite somente uma camada de
tinta depositada eletrostaticamente; as unidades de pintura são mais caras devido ao
transformador de alta voltagem; as tintas devem suportar o carregamento elétrico a que são
submetidas.

d. Aplicação em spray com aquecimento

Todos os métodos anteriores podem ser aplicados com pré-aquecimento da tinta (50 a
95 °C)
Vantagens do aquecimento da tinta:
O aquecimento reduz a viscosidade da tinta e acelera o processo, eliminando a diluição
com solvente, diminuindo o consumo de energia, aumentando a cobertura e a espessura da
camada (numa só aplicação), além de acelerar a secagem da tinta.

e. Leito fluidizado
Usado para revestimento a base de pós
Pó em suspensão - Objeto aquecido é mergulhado no leito fluidizado
Há pouco interesse pela indústria nesta tecnologia devido à alguns inconvenientes como o
grande volume de pó requerido, falta de flexibilidade no formato das peças, problemas
com mudanças na coloração e a idéia errônea de que somente filmes mais espessos que
250 µm podem ser aplicados

f. Pincéis (trinchas)

25
 Para equipamentos industriais e ao ar livre. Não exige mão de obra especializada e tem
bom poder de cobertura (filme espesso). Oferece Baixo rendimento
Método de aplicação relativamente lento, porém é geralmente empregado quando se
tratam de pequenas áreas, retoques, repasse em áreas de solda, rebites, quinas e cantos.
As tintas de alta espessura foram desenvolvidas para aplicação por pulverização
airless, sendo, assim, difícil conseguir uma uniformidade sem que haja a formação de sulcos
provenientes das cerdas do pincel.
Ao repintar sistemas termoplásticos (como borracha clorada, vinílico, acrílico, etc.),
deve-se tomar o máximo cuidado, pois, com a força aplicada sobre a demão anterior, poderá
solubilizar novamente a tinta e começar a formar grumos na aplicação.

g. Rolos
Para superfícies planas e área grandes, não exige mão de obra especializada e oferece
alto rendimento. Tem como inconveniente a dificuldade em controlar a espessura
Este método é frequentemente utilizado na pintura de superfícies de porte médio. Para
a sua aplicação deve-se utilizar rolo com lã de carneiro, pois as tintas contêm compostos
orgânicos que afetam o de espuma.
Geralmente tinta de alta espessura aplicada a rolo não alastra suficientemente,
deixando o filme irregular, podendo acarretar a falta de cobertura em pontos de baixa
espessura. Este fato se dá devido às tintas de alta espessura serem formuladas para não
escorrerem quando da sua aplicação, apresentando uma alta viscosidade tixotrópica.
Ao repintar sistemas termoplásticos (como borracha clorada, vinílico, acrílico, etc.),
deve-se tomar o máximo cuidado, pois, com a força aplicada sobre a demão anterior, poderá
solubilizar novamente a tinta e começar a formar grumos na aplicação e também ocorrer o
sangramento.

Alguns fatores contribuem para as perdas de tinta, quando da sua aplicação:

1. Perda por distribuição de tinta em uma superfície, resultante do excesso de tinta
aplicada pelo pintor ao querer atingir uma determinada espessura, tornando a camada
ou película totalmente não uniforme.
2. O processo pelo qual se aplica o produto. Nas aplicações a pincel, trincha ou rolo,
normalmente ocorre perda de 5% a 15% e nas aplicações com pistolas convencionais,
da ordem de 30 a 70 %.
3. Condições no ambiente de pintura. Em pinturas externas, em dias de muito vento ou
muito calor, a perda pode ser o dobro da mencionada no item anterior, sendo o caso
mais crítico o da aplicação à pistola.
4. Perdas provenientes das embalagens e/ou equipamentos utilizados para aplicação, tais
como:
a. nos galões: devido a certa quantidade que pode permanecer no recipiente,
quando da sua transferência para o tanque de pressão;
b. tintas de dois componentes que podem exceder o tempo de vida útil;

26
 c. nas mangueiras e tanques de pressão, devido às quantidades de materiais que
ficam nas paredes sem condições de reaproveitamento.
5. tipo de substrato e condições da superfície em que o produto será aplicado. Se a
pintura for realizada em tubulações, grades, vigas, etc., obviamente as perdas serão
altas,

27
 VI - TIPOS DE FALHAS OU DEFEITOS

a. EMPOLAMENTO – BOLHAS
causas prováveis
• Uso inadequado de aditivos.
• Utilização de diluentes muito rápidos.
• Presença de umidade no substrato
• Presença de sais solúveis na superfície.
correção
• Lixar a superfície afetada e proceder a limpeza com solventes ou
desengraxantes. Repintar.

b. CRATERAS
Assemelham-se muito aos olhos de peixe, sendo maiores em tamanho e geralmente
incorporam pequenas partículas de matérias estranhas.
causas prováveis
• Contaminação da linha de ar, Uso inadequado de aditivos.
• Preparação incorreta da superfície.
correção
• Lixar a superfície afetada e proceder a limpeza com solventes ou
desengraxantes. Repintar.

c. BRANQUEAMENTO
A pintura fica com aparência leitosa e sem brilho, logo após a aplicação.
causas prováveis
• evaporação muito rápida do solvente, que em ambiente muito úmido pode
ocasionar condensação de umidade e o branqueamento.
correção
• Repintar em ambiente menos úmido e com solvente mais pesado.

28
d. ENRUGAMENTO
Tem aparência de distorção ou encolhimento da tinta durante a secagem.
causas prováveis
• Temperaturas inadequadas.
• Aplicação de camada excessiva por demão.
• Secagem forçada em estufa, incidência de sol ou aplicação sobre superfícies
quentes.
• Tempo insuficiente de secagem entre demãos.
correção
• Lixar a superfície afetada e proceder a limpeza com solventes ou
desengraxantes. Repintar.

e. ESCORRIMENTO
Ocorre quando se aplica em espessuras superiores às indicadas.
causas prováveis
• Temperatura baixa.
• Excesso de diluição.
correção
• Lixar a superfície afetada e proceder a limpeza com solventes ou
desengraxantes. Repintar com menos diluição ou com leque mais aberto.

f. FERVURA
Apresenta microbolhas em toda a película.
causas prováveis

29
 • Espessura elevada em PU.
• Uso inadequado de aditivos.
• Utilização de solventes muito rápidos.
correção
• Lixar a superfície afetada e proceder a limpeza com solventes ou
desengraxantes. Repintar.

g. FLUTUAÇÃO DE PIGMENTOS
Apresenta aspecto não homogêneo.
causas prováveis
• Uso inadequado de aditivos.
• Produtos incompatíveis.
correção
• Lixar a superfície afetada e proceder a limpeza com solventes ou
desengraxantes. Repintar.

h. MANCHA QUÍMICA
É a perda de coloração através de ataque químico.
causas prováveis
• Lavagem prematura da pintura. Má utilização do produto.
correção
• Lixar a superfície afetada e proceder à limpeza com solventes ou
desengraxantes. Repintar.
• Em casos mais graves, retirar toda a pintura e aplicar produto mais resistente.

30
 i. PERDA DE ADERÊNCIA
A falha ocorre entre demãos ou entre o substrato e o primer.
causas prováveis
• Uso de produtos incompatíveis.
• Má preparação da superfície.
• Intervalo de repintura vencido.
correção
• Remover toda a pintura.

j. SANGRAMENTO
É a solubilização parcial dos pigmentos da demão anterior.
causas prováveis
• Contaminação da linha de ar.
• Aplicação sobre alcatrão de hulha.
correção
• Remover a pintura através de lixamento ou jateamento

k. MARCAS DE LIXA
Ranhuras no acabamento, dando a impressão de linchamento exagerado na base, que
podem ser mais bem observadas em cores escuras.
causa
• Grana muito grossa da lixa usada.
correção
• Lixar a superfície com lixa de grana fina até que a mesma não apresente mais o
problema e, se necessário, preparar a superfície com Massa Rápida.

31
 l. CASCA DE LARANJA
Aparência muito granulada, semelhante a uma casca de laranja. Às vezes é desejado
por esconder defeitos.
causas
• Ambiente muito quente durante a.pintura.
• Alta viscosidade da tinta.
• Uso de thinners ou solventes não recomendados.
• Regulagem inadequada do revólver de pulverização.
• Velocidade de aplicação e distância entre o revólver e a superfície incorretas
(muito longe).
• Aceleração da secagem com jato de ar.
• Aplicação de camada muito seca ou fina.
• Intervalo insuficiente entre demãos.
correção
• Esperar secar e polir com Massa de Polir
• Em casos mais graves lixar até a obtenção de uma superfície lisa e repintar
conforme especificação técnica.

m. FISSURAS
Fissuras são trincas estreitas, rasas e descontínuas.
causas
• Podem se originar de aplicação de camada grossa ou aplicação de camada
espessa sobre camada antiga vitrificada
Correção
• Raspar e lixar a superfície, remover o pó e repintar.

32
 n. TRANSPARÊNCIA - FALTA DE COBERTURA
causas
• Falta de agitação da tinta.
• Diluição demasiada.
correção
• Misturar bem a tinta, com espátula larga e rígida, até que ela fique homogênea.
• Lixar se houver brilho e aplicar de uma a duas demãos
• Usar o diluente e a diluição recomendados pelo fabricante.

o. SAPONIFICAÇÃO
Caracteriza se pela presença de manchas na superfície da pintura e descascamento da
tinta.
causas
• Alcalinidade natural do cal e do cimento que compõe o reboco não curado.
correção
• Antes de pintar, aguardar a total secagem do reboco (28 dias no mínimo).
• Para correção, raspar, escovar e lixar a superfície danificada, aplicar uma
demão de Fundo Preparador.

p. MARCAS DE RESPINGOS – PINGOS DE CHUVA OU CONDENSAÇÃO DE

VAPOR D’ÁGUA
A presença de respingos de água nas tintas recém aplicadas provoca a migração de sais
solúveis ou substâncias solúveis que afloram manchado o filme da tinta. O tempo mínimo de
cura de um látex e de 15 dias. Nas cores mais intensas existe maior probabilidade de ocorrer
este efeito.
causas
• Respingos de água, pingos isolados de chuva (garoa) ou condensação de vapor
de água na pintura (sereno), até um período de 15 dias após a aplicação da
tinta.

33
 correção
• Lavar a superfície com água sem esfregar. Se houver demora em lavar a
superfície, as manchas não desaparecerão e neste caso a superfície deve ser
repintada.

q. DIFERENÇA DE TONALIDADE OU COR

causas
• Mistura insuficiente da tinta antes do uso.
correção
• Misturar bem a tinta, até que ela que homogênea.
• Lixar se houver brilho, remover o pó e aplicar de uma a duas demãos.
claro escuro

r. PRESENÇA DE FUNGOS
causas
• Locais quentes e úmidos, com pouca ventilação ou mal iluminados.
correção
• Lavar o local afetado com água sanitária, deixando agir por 20 minutos,
enxaguar com água em abundância, deixar secar totalmente e repintar.

34
 IIV - PINTURA EM PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

1. Por que pintar plásticos?

Devido à facilidade de produção de peças complexas, com um número menor de
operações e portanto com menor custo que outros materiais, a utilização de plásticos está em
constante crescimento. Porém o produto acabado pode necessitar de algumas propriedades,
tais como:
• Proteção contra substâncias agressivas;
• Proteção contra raios Ultra Violeta e intemperismo;
• Reprodução exata e constante de cores;
• Ocultar defeitos na superfície;
• Resistência a abrasão;
• Aparência metálica, entre outras.
Tais propriedades podem ser obtidas através da pintura das peças plásticas.

2. pintura de plásticos de engenharia

A sensibilidade a solventes, a resistência ao calor e os diversos níveis de polaridade
superficial são fatores que influem na pintura em substratos poliméricos. A escolha do sistema
deve levar em consideração alguns fatores, tais como:
• A polaridade superficial quando baixa ou nula, requer tratamento superficial
prévio.
• O solvente utilizado deve atacar o substrato apenas superficialmente para se
conseguir ancoramento da tinta, pois a extensão do ataque pode comprometer seriamente a
estrutura do material, prejudicando sensivelmente suas propriedades mecânicas,
principalmente a resistência ao impacto.
• Deve-se levar em conta que a maioria dos polímeros contém aditivos que
podem vir a migrar para a superfície, prejudicando muito a adesão da tinta.
• Condições ambientais em que o produto acabado ficará exposto (ambientes
agressivos, etc.).
• Solicitações mecânicas da peça (escolha entre sistemas de tinta flexíveis ou
rígidos).

3. limpeza de substratos poliméricos

A obtenção de uma pintura de boa qualidade, no que se refere a aderência e
acabamento, só pode ser obtida se a superfície do substrato estiver limpa. Os tipos mais
comuns de sujeira presente em superfícies plásticas são:
• Poeira atraída para a superfície devido à presença de cargas eletrostáticas.
• Suor e gordura das mãos.
• Desmoldantes.
Para a remoção destes, damos a seguir alguns sistemas de limpeza mais comuns:

35
 a. Limpeza com solventes
Os solventes podem ser aplicados por imersão, por pulverização sob pressão ou em
fase vapor, no qual o vapor de solvente condensa sobre a peça, efetuando dessa forma a
limpeza. A grande vantagem dos solventes é seu alto poder de dissolução de compostos
orgânicos, como desmoldantes e gorduras que frequentemente são encontrados em superfícies
poliméricas.
A limpeza por solvente na fase vapor tem como vantagem o fato de só solvente limpo
entrar em contato com a peça, excluindo-se assim a recontaminação devido à secagem do
solvente sujo sobre a mesma. Suas desvantagens são a dificuldade de remover sujeiras
particuladas, incompatibilidade com alguns polímeros, perigo para a saúde, risco de incêndio
e risco para o meio ambiente.
Na escolha de um solvente deve-se levar em conta o nível de ataque químico à peça,
podendo ocorrer amolecimento da superfície e ou fissuramento sob-tensão.
Os solventes mais utilizados são a base de hidrocarbonetos halogenados e aromáticos.

b.Agentes de limpeza aquosos

São formados por "tensoativos" e "coadjuvantes". Em geral são aplicados por imersão
ou por jateamento em solução de 0,1 a 10% em água. A função do tensoativo é proporcionar o
molhamento da superfície e remover óleos e gorduras mantendo-os separados na fase aquosa
em consequência da emulsificação e da solubilização. A função dos coadjuvantes é prevenir a
precipitação de sais de cálcio e de magnésio, contribuir significativamente na remoção dos
sólidos, evitarem que estes sejam novamente atraídos para a superfície a partir da solução e
também apoiar a remoção e emulsificação de graxas e de óleos.
Estes agentes de limpeza se diferenciam pelo pH:
ƒ Ácidos - possuem o pH ao redor de 4.
Em geral são constituídos de fosfato monossódico como componente coadjuvante
principal, ácido fosfórico (decapantes de ácido fosfórico), ácido sulfúrico ou ácido clorídrico
(desengraxante decapante).
São indicados para remoção de contaminantes oleosos e ferrugem, porém possuem
aplicação limitada na área de polímeros.
ƒ Neutros
O pH varia entre 7,5 e 9,5. Geralmente são constituídos de ácidos graxos de cadeia
curta e aminas que ajudam na proteção contra corrosão dos equipamentos metálicos. Esta
classe de agentes aquosos são em geral aplicados por jateamento.
ƒ Alcalinos
Possuem pH na faixa de 8 a 14. São constituídos de sais de bórax, carbonato e
hidrogenato de sódio, fosfatos especialmente condensados e hidróxidos de potássio com
coadjuvantes inorgânicos.

c. Agentes de limpeza por emulsão

Estes agentes são constituídos principalmente de óleos ou solventes. Geralmente são
aplicados por jateamento.
Podem ser aplicados de duas maneiras:

36
 • Emulsão em água a 10-20% para aplicação por imersão ou jateamento.
• Concentrados, para aplicação por imersão, em combinação com enxágue em
água, formando assim emulsão.
Estes agentes são indicados quando se deseja remover óleos, graxas ou ceras que são
difíceis de remover com agentes de limpeza aquosos.
4. PRÉ-TRATAMENTO DO SUBSTRATO
Estes tratamentos visam aumentar a polaridade superficial em polímeros apolares ou
parcialmente polares e criar condições de ancoramento mecânico através da oxidação do
polímero e erosão superficial do substrato respectivamente, aumentando dessa forma a
aderência da tinta ao substrato polimérico.
a. Flambagem
Este tratamento consiste na queima superficial do substrato polimérico, alterando-se
dessa forma a polaridade superficial e aumentando sua tensão superficial.
Vantagens
• Tratamento rápido.
• Custos operacionais baixos.
• Pequena influência no meio ambiente.
Desvantagens
• Risco de incêndio.
• Em casos de parada de operação na fábrica durante o tratamento, pode ocorrer
destruição da peça pelo calor.
• Parâmetro como tempo, temperatura e distância entre a chama e a peça devem
ser rigidamente controlados.
b. Tratamento Corona
Este tratamento consiste de uma descarga elétrica de alta frequência (14-40 kHz) à
tensões que variam entre 10 e 20 kV. Tal descarga elétrica flui entre dois eletrodos, onde se
localiza o substrato a tratar.
Vantagens
• Baixo consumo de energia.
• Processo rápido (da ordem de segundos).
Desvantagens
• A distância entre os eletrodos e a peça é crítica, encontrando-se portanto,
dificuldades em peças cujo perfil não é uniforme.
• Necessidade de equipamentos especiais, quando se trata de superfícies
irregulares, pois se deve utilizar eletrodos do mesmo formato da peça, de modo que a
superfície polimérica seja tocada por uma cortina de descarga elétrica que se amolda a peça a
ser tratada.
Em geral este método é muito utilizado em filmes, devido ao seu perfil uniforme.
c. Tratamento com Plasma

37
 Difere do tratamento Corona no que se refere à pressão onde é efetuado o tratamento.
O tratamento com Plasma é efetuado em vácuo moderado, com pressão máxima de 0,1 mbar.
Vantagens
• Em decorrência do vácuo, o tratamento de superfícies complexas é facilitado.
• Devido as partículas possuírem alta energia, consegue-se alterações
superficiais de até 1microm de profundidade.
Desvantagens
• Equipamento de custo elevado.
• Liberação de gases como o Argônio, CF, entre outros.
d. Primer de aderência
Uma melhoria pronunciada quanto à aderência em resinas parcialmente polares e
apolares pode ser alcançada através da aplicação de películas (~3 µm) de primer, que
compatibiliza a superfície polimérica à tinta.
Vantagens
• Baixo custo.
• Impede o ataque na peça pelo solvente da tinta, mantendo a resistência ao
impacto original.
• Facilidade de aplicação.
• Aplicável em qualquer perfil.
Desvantagens
• É um processo relativamente mais lento, pois geralmente necessita que ocorra a
cura do primer antes da aplicação da tinta. Pode-se eliminar esta desvantagem utilizando-se
primer úmido-úmido

PRINCIPAIS SISTEMAS DE PRIMERS E ACABAMENTO E SUAS

CARACTERÍSTICAS
A utilização de primer nos sistemas de pintura para plásticos é muito comum, pois
além de promover a aderência entre o acabamento e o substrato a um custo muito mais baixo
que outros pré-tratamentos, fornece também uniformidade superficial, proteção contra
solventes agressivos do acabamento.
Basicamente os primers se dividem em:
Primers monocomponentes
Em geral estes primers são constituídos de resinas vinílicas como, poliacetato de
vinila, álcool polivinílico, policloreto de vinila.
Estas resinas vinílicas possuem a propriedade de serem solúveis em álcoois e
insolúveis em solventes orgânicos que atacam a superfície polimérica, como os
hidrocarbonetos aromáticos. Dessa forma, podem-se dosar os solventes orgânicos de forma a
se obter ataque suficiente para promover adesão e não comprometer as propriedades
mecânicas do material. Este balanço de solventes é muito importante quando se pinta resinas
de uso de engenharia a alta suscetibilidade a solventes orgânicos.

38
 Outra resinas tais como poliuretanos e acrílicos também podem ser utilizadas na
fabricação de primers monocomponentes, porém estas resinas são solúveis em grande parte
dos solventes orgânicos, perdendo assim a vantagem de proteção do substrato. Estes primers
são utilizados somente quando se deseja encobrir defeitos na superfície do polímero.
Primers bi-componentes
Enquanto que no primer monocomponente forma-se uma película termoplástica. Nos
bi-componentes se obtém uma camada de material termofixo ou elastomérico, com
características do oligômero original , tornando-os altamente resistentes a solventes e
promovendo proteção ao substrato para substancias agressivas proveniente do acabamento.
Os primers bi-componentes são basicamente compostos por dois sistemas de resinas
listados abaixo:
• Epóxi / Poliamida
• Polímeros Hidroxilados / Isocianato
O primeiro possui as seguintes características:
• Promovem superfícies duras. Isso se deve à presença de uma resina termofixa,
facilitando o lixamento posterior, quando esta operação é necessária.
• Após a aplicação do primer, este permite a aplicação do acabamento após
longos períodos.
• Tempo de uso (pot-life) é em torno de 15 horas, sendo recomendado em
processos onde há a disponibilidade de estufa.
• Grande poder de encobrir defeitos superficiais.
Os sistemas poliuretânicos são divididos em 3 categorias:
™ PU/Acrílico
™ PU/Alquídico
™ PU/Poliéster
Basicamente estes primers diferem do anterior nos seguintes aspectos:
• Em geral promovem superfícies flexíveis até a -40 °C, sendo indicados em
aplicações onde a pintura necessite acompanhar a flexibilidade do substrato, como por
exemplo em um pára-choque.
• Após a aplicação, estes permitem a aplicação do acabamento mesmo depois de
longos períodos, porém o sistema Acrílico/Poliuretano pode comprometer a aderência com o
acabamento se a aplicação deste for muito demorada.
• O tempo de uso é menor, em torno de 5 horas, sendo mais indicados em
processos onde não se dispõe de estufas.
• O poder de encobrimento de defeitos superficiais é menor em relação ao
sistema anterior.

5. APLICAÇÃO DA PINTURA
Numerosas técnicas de aplicação de pintura têm sido empregadas para pintura de
peças feitas em plásticos de engenharia, dentre elas se incluem pistola convencional (Air
spray), pintura hidráulica (Airless spray) e pintura eletrostática (Spray eletrostático).

39
6. ACABAMENTOS
A função básica do acabamento é conferir ao substrato a aparência desejada, além de
melhoria da resistência ao intemperismo, resistência química, etc.
Os acabamentos também se dividem em:
• Sistemas monocomponentes
• Sistemas Bi-componentes
Comumente os sistemas monocomponentes utilizados são os poliacrilatos e nitratos de
celulose, os quais são conhecidos também como Laca Acrílica e Laca Nitrocelulose
respectivamente. Estes sistemas requerem pequenos investimentos de instalação e
manutenção, refletindo em um baixo custo, porém se prestam somente a promoverem estética,
já que possuem limitada resistência química e ao intemperismo. Desta forma, estes sistemas
são indicados em aplicações que não sejam expostas a ambientes agressivos.
Na grande maioria dos casos utiliza-se os sistemas uretânicos, quando se trata de
sistemas Bi-componentes.
Os mais frequentes são:
• Poliuretano/Acrílico: Quando se utiliza o acrílico como polímero, se obtém
sistemas de excelente resistência ao intemperismo e resistência química.
• Poliuretano/Poliéster: Esta combinação não fornece a mesma performance de
resistência a intempéries, porém sua resistência química é excelente e apresenta boa
flexibilidade, característica esta que se faz notar até a -40 °C.
Quando se trata de cores metálicas/perolizadas obtém-se efeito desejado aplicando-se
sobre o acabamento um verniz transparente PU/Acrílico. Cores lisas não necessitam deste
verniz.

7. CURA DA TINTA
A cura tanto de primers como de acabamentos pode ser feita à temperatura ambiente
ou em estufa, dependendo do sistema de pintura envolvido. No caso da cura ser feita em
estufa, a temperatura máxima a ser aplicada deve ser em torno de 10 °C inferior ao HDT
(temperatura de deflexão térmica) do material a ser pintado.

Bibliografia
1. Jorge M.R. Fazenda, Tintas e Vernizes - Ciência e Tecnologia, Abrafati e editora
Blucher, 3ª edição.
2. Vicente Gentil, Corrosão, LTC Editora, 4ª edição.
3. William D. Callister Jr. - Ciência de Engenharia de Materiais: uma Introdução, LTC
Editora, 5ª edição, 2002.
4. Espinosa, A.F.I et all, Associação Brasileira de Tratamentos de Superfície, São Paulo.
5. Hoch Renato, Manual de Pintura Industrial, Edição do autor, 2005.

40