ENGENHARIA

E

TECNOLOGIA AÇÚCAREIRA

Departamento Engenharia Química CTG - UFPE

2006

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ENGENHARIA E TECNOLOGIA AÇUCAREIRA

Prof. Sebastião Beltrão de Castro Profa. Samara Alvachian C. Andrade

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Capitulo I

ENGENHARIA E TECNOLOGIA AÇÚCAREIRA

Matéria prima a cana de açúcar - Do ponto de vista tecnológico, a cana-de-

açúcar é da espécie “Saccharum Officinarum”, compõe-se de fibra e de caldo.
O caldo que é extraído da cana tem composição variável, possui uma série de fatores tais como: - Variedade de cana; -Clima; -Natureza do solo; -Adubação; -Irrigação; -Estágio de maturação; -Florescimento; -Sistema de despalha;

-Sanidade cultural; -Condições e duração de armazenamento.
Cana-de-açúcar - A cana-de-açúcar, pertence a família das gramíneas e ao gênero Saccharum. As canas nobres ou nativas, cultivadas em regiões tropicais e sub tropicais do globo até a introdução de variedades nascidas de semente, pertenciam todas a mesma espécie: Saccharum Officinarum. Existem 4 espécies adicionais: s. berberie, s. sinense, s. spontaneum e s. robustum. A primeira conhecida como cana da Índia, muito dura e de pouco peso, que juntamente com a segunda são utilizadas com o fim de cruzamento, devido a sua alta resistência e imunidade às pragas.

4 As canas hoje cultivadas resultam da hibridação da espécie s. officinarum com as outras espécies. As plantas de sementeiras são designadas por iniciais e números, onde as iniciais indicam a origem e os números, o número de ordem do cruzamento P.O.J. (Posto de Observação de Java); C.P. (Cana Point) – Co (Coimbatore – Índia); D (Demerara – Guiana); P.R. (Porto Rico – E.U.); C.B. (Campos Brasil); RB863129, RB 867515, RB 872552, RB 92759, RB 32520, RB 943365, RB 943538 e etc.. A formação de açúcar na haste da cana resulta de uma ação foto-sintética. A cana é um acumulador de carbono, hidrogênio, oxigênio, energia solar, clorofila e forças radioativas, por via de suas folhas e de toda riqueza orgânica e mineral do solo, por via de suas raízes. É a cana-de-açúcar uma eficiente fábrica de carboidrato. Ela é uma das maravilhas do reino vegetal, e o açúcar é o alimento mais puro e energético da natureza, pois, não é nada mais nada menos do que a “luz solar cristalizada”. Cana de açúcar -Sob o ponto de vista tecnológico, a cana de açúcar compõe-se de fibra e caldo. O caldo que se extrai da cana, é a matéria prima da industria açucareira, e tem composição variável. Para que possa ter idéia desta composição o caldo extraído de uma cana sadia possui a seguinte composição: Água...................................................... 75,0 – 82,0 % Sólidos totais dissolvidos...................... 18,0 – 25,0 % Açucares................................................ 15,4 – 24,0 % Sacarose................................................ Glicose.................................................. Levulose................................................ Não açucares.......................................... Substancias orgânicas........................... Substancias inorgânicas........................ 14,5 – 23,5 % 0,2 1,0 % 0,0 - 0,5 % 1,0 - 2,5 % 0,8 - 1,5 % 0,2 - 0,7 %.

Pode-se considerar que um colmo normal de cana madura contenha 12,5% de fibra e 88,0 % de caldo. O colmo possui cerca de 25,0 % de partes duras, representadas pelos nós, e cascas, e 75,0 % das partes moles constituídas pelas as partes internas dos meritalos.

Composição da cana de açúcar .0 % o que vale a dizer que mais ou menos 20. E essas. como outras substâncias nitrogenadas. Quanto a sua composição é ainda função do clima. A decomposição dessas amidas se deve ao desprendimento do amoníaco durante a evaporação do caldo de cana.25 0 .02 0. Uma análise completa da cana.A composição da cana de açúcar varia entre países.0 % de caldo de que se deduz que 80.5 Nas partes duras. indo os ácidos aspartico e glutânico se acumular nos méis. e portanto. Em Cuba. nos bons anos agrícolas. segundo a sua origem. Zerban isolou do caldo da cana a asparagina. na região açucareira da Argentina.0 %. Uma parte dessas substâncias se dissocia durante o processo de fabricação. entre regiões e nos distintos anos em uma mesma zona. O percentual em peso de sacarose oscila de 10 a 16%. Por outro lado as partes moles compõe-se de 8. a glutamina e a tirosina. e a proporção de caldo abaixa para 75.0 % de fibra e 92. 10% de sacarose na cana é um percentual mais para alto do que para médio.12 0.0 % do caldo total que está armazenado. com a asparagina e glutamina não decompostas. não é difícil de ser constatado. da idade. do tipo de cultivo.0 % do caldo total do colmo acham-se encerrado nos tecidos dos nós e nas cascas ( córtex ). da adubação e da variedade botânica da cana.o teor de fibra se eleva a 25. Por exemplo. levada a efeito pelo Dr. quanto mais grosso for o colmo e quanto mais espaçados forem os nós. da pluviosidade.50 0 . um percentual entre 15 a 16%. apresentam inconvenientes na elaboração do açúcar. do solo. Browne permitiu elaborar o seguinte quadro: Dados de análise da cana: Agua SiO2 K2O Na2O CaO MgO Cinzas Fe2O5 vestígios 74.01 0. Concluímos que uma cana fornecerá um rendimento industrial tanto maior.5 % .01 0.

00 Glicose ou Dextrose Frutose ou Levulose Clorofila Componentes que aumentam com o crescimento e diminuem com a maturação Cêras Ácidos orgânicos Água Amido Substâncias corantes Gomas Sacarose . Sacarose Açúcares 14.60 0 .00 Celulose Pentosana (Xylan) Araban……………………………………. 2. málico) Ácidos combinados (a. aspartico) Ácido Nítrico Amoníaco Corpos Xânticos Graxas e ceras Pectinas Ácidos livres (a.08 0.00 0.20 0.7 0.20 0.50 Lignina…………………………………….01 traços traços 0 .asparagina) Corpos Nitrogenados 0.6 P2O5 SO3 Cl 0.12 0.40 Amido ácidos (a.07 2.2 vestígios % % Fibra 10.e.90 0.12 0.00 Dextrose Levulose Albuminóides Amidos (P.20 0..sucínico) 0.50 5.

divididos em canas de maturação precoce e as de maturação tardia. . devido à concentração que existe no período de maturação. as canas ainda verdes apresentam um mesmo teor de Dextrose e Levulose. ocasionando conseqüentemente um aumento na pureza dos caldos. etc. o que vem explicar o motivo porque as canas maduras clarificam melhor. devido ser usada como combustível.7 Componentes que aumentam com Maturação Fibra Destrose Substancias nitrogenadas Substancias minerais Substâncias nitrogenadas Nos estudos feitos por Browne. mas quando as canas de aproximam de sua maturação. especialmente em presença de sais de potássio. e assim. a fim de que possam elas ser moída no seu período ótimo de maturação. As substâncias corantes diminuem com a maturação. mais potássio. em virtude da evaporação que se processa pelas folhas. As substâncias nitrogenadas durante o período de crescimento não são albuminas coaguláveis pelo calor e a cal. Em segundo lugar. O aumento da sacarose no período de maturação caracteriza-se pelo decréscimo dos não-açúcares. a levulose diminui e às vezes desaparece. Daí porque. Isso se deve a uma transformação isomérica da dextrose. mas que irá aparecer no mel final. também terminou o armazenamento de elementos minerais. O conteúdo mineral é mais alto no período de maturação. A fibra aumenta com a maturação. quando soluções quentes de sacarose são reaquecidas em meio alcalino. o que é benéfico para a indústria. acúmulo que faz e que não se perde durante todo período vegetativo. isto devido ao aumento do ácido fosfórico. na maturação. encontramos mais fósforo. do que no crescimento. Do que vimos. as usinas bem orientadas nos campos e nas fábricas têm sempre seus canaviais. se não a relação desta com os sólidos e a quantidade dos constituintes que possam ser prejudiciais à fabricação. primeiro porque tendo terminado a maturação da cana. As canas maduras são um pouco mais ácidas do que aquelas que se acham no período de crescimento. não apenas interessam desde o ponto de vista de fabricação o teor de sacarose na cana.

A moagem de canas doentes aumenta sensivelmente as bactérias e fungos dos caldos extraídos. a flora bacteriana que procedia do 1º terno predominava o Aerobacter Aerogenes. Officinarum possui flora epifítica característica que influenciou os microorganismos na fabricação de açúcar. um conteúdo maior de nãoaçúcares orgânicos e índices maiores de constituintes minerais para uma mesma variedade. há uns 40 anos. Mayeux. chegaram a níveis de 400 a 500 milhões. As concentrações encontradas por Mayeux. além do decréscimo de sua pureza. Os estudos de Patrícia Mayeux demonstraram que as folhas enfermas das hastes enfermas continham uma quantidade quatro a cinco vezes maior quantidade de bactérias e fungos do que as encontradas nas folhas normais. concluímos que tanto o Aerobacter Aerogenes como o Leuconostoc. e que. As canas danificadas pela Diatrene Saccharalis. bactéria do grupo coliforme e muito semelhante a Escherichia Coli em suas características fisiológicas e morfológicas. Hutchinson e Lamayar isolaram da cana uma levedura da variedade Saccharomyces Cerevidiae e uma espécie de aspergillus. Nas perfurações produzidas nas hastes das canas foi isolada uma bactéria que fermentava a glicerina e como espécie nova foi chamada Bacterium Saccharalis. Nas experiências da Sra. a partir de 6” a 18” o índice de infestações decrescia muito. Das investigações feitas por Mayeux. que a acompanha continham mais nitrogênio que as canas normais. o tipo de bactéria encontrada era similar ao “bacillus herbícola aureum”.8 Microflora da cana-de-açúcar – A cana-de-açúcar. Nos estudos levados a efeito por Kuhr. existiam nas terras próximas as touceiras ou corpos. naquela ocasião. . S. era de 85 a 100 milhões de organismos por graus de amostra. concluiu da incidência de microorganismos nas canas. O efeito deteriorado desta micro-flora sobre o caldo extraído é de grande significado. Isto demonstra o prejuízo da moagem de tais canas. desde pequenas infestações nos cultivos nas montanhas a elevadas concentrações naqueles cultivos nas partes baixas. segundo os estudos de Mokaig e Fort tinham um percentual menor de sólidos e sacarose. de Aerobecter Aerogenes. Também Iwata informou que as canas perfuradas e infestadas pela podridão vermelha. A concentração de bactérias encontradas no pó do perfurados da cana.

....Barro..... -Material em decomposição. internos ou meritalos Parte aérea Folhas Flores Parte subterrânea Raízes Rizomas A parte mais importante do ponto de vista da indústria de açúcar.Areia.... que representa sem dúvidas o clímax do processo de crescimento da planta. .Folhas secas -Ponteiros.. -Raízes. internódios. Esta matéria estranha também é chamada de impurezas.9 Flecha de cana – A “Flecha da cana” ou o florescimento. Matéria estranha – Matéria estranha é o material que nem junto a cana e é entregue a Usina... O material estranho pode ser classificado em cinco categorias: 1 – Material fibroso . 2 – Terra – Argila.. Partes da cana . cujo caldo contido em suas células encerra a sacarose e outras substâncias. com vistas a perpetuação da espécie. -Cana seca.... capim..... Que algumas variedades emitem o escapo floral antes de ter atingido o estágio na maturação enquanto outros iniciam o florescimento quando já se passou o estágio de maturação. é o colmo.. a cana se compõe das seguintes partes: Nós Colmo . -Mato. ...Morfologicamente. 3 – Rochas – Pedras gêmeos ..

4 . .Metais – 5 – Água Limpeza da cana – as etapas essenciais na limpeza da cana colhida por sistema mecânico são: . folhas e raízes é reduzida por meio de rolos eliminadores de impurezas.Remoção das impurezas fibrosas.10 . Remoção de pedras.Abertura do feixe. Reutilização da água – A água turva ou usada recomenda-se passar por um tratamento de limpeza de maneira igual ao da água limpa a fim de ser reutilizada. seixos e areia. – Pedras seixos e areia constituem o material prejudicial à cana colhida por colhida pelo sistema de apanho mecânico para se ter uma separação aceitável esta só pode ser feita através do sistema de lavagem da cana. Também se usa mesas alimentadores com ângulos de 45º e 50º para lavagem da cana jorrando água no topo da mesa. Estas impurezas podem ser utlizadas nos canaviais. O volume necessário de água para lavagem é na ordem de 10 m³ por tonelada de cana hora.Pedregulho. A esteira de arrasto recomenda-se um ângulo de 40º e velocidade mínima de 50 m / minuto. seixos e areia. Este material poderá ser aproveitado em aterros Remoção das impurezas fibrosas – As impurezas fibrosas que são os ponteiros. Aberturas do feixe – Para se obter boas limpeza recomenda-se um colchão de cana com espessura de dois ou três colmos.. . Neste caso o volume de água limpa é na ordem de 4 m³ por tonelada d cana hora. -Lavagem.Remoção de pedras. . Lavagem – A lavagem é iniciada na esteira de arrasto tipo taliscas. Utiliza-se o principio de cascatas com grande volume de água adicionado no topo da esteira utilizando um fluxo turbulento.

H – C O HO – C . luz e umidade. amido e celulose). o nome químico da sacarose – D – glucopiranosil – B – D – fruto furanosídio.OH HO – C H – C H – C CH2OH Glicose O CH2OH C H . Estes dois grupos. para que a cana floresça e metabolize a sacarose e outros açúcares monossacarídeos. a frutose mostra na molécula de sacarose uma forma normal furonosídica. os carboidratos (açúcares. O açúcar da cana é um carboidratado de fórmula geral C12H22O11.As canas cultivadas nas regiões tropicais e semitropicais. De acordo com essas circunstâncias. são necessários três fatores principais: calor. é um dissacarídeo que consiste de dois compostos monossacarídeo: D-glicose e D-frutose.OH H .C CH2OH Frutose Nas plantas. Estas perdas de açúcar são na ordem de 2% ou mais. se formam por um processo fotossintético de assimilação. .C . Fotossíntese .H O H . . areia . b – Perda de açúcar durante a lavagem da cana – A perda de pol depende dos danos causados na cana durante o corte e o carregamento mecanico. enquanto que a componente glicose está ligada na sua forma peronosidica normal. seixos. material fibrosa etc.C . pedras. que não é observada na frutose livre.a lavagem de cana.. que nos monossacarídeos livres mostram um equilíbrio de configuração α e β.11 Perdas nas limpezas – As perdas nas limpezas podem ser consideradas em duas categorias: a – Perdas mecânicas – Perdas de canas. Os componentes monossacarídeos se condensam em grupos glicosídicos. se fixam na molécula de sacarose em uma configuração α da frutose. Estas perdas é na ordem máxima de 1%.

sendo ela a base para a determinação da maturação.12 6 CO2 + 6 H2O + 675 Kcal = C6H12O6 + 6O2 Este processo se catalisa com a clorofila. é a energia primeira tomada do processo de reoxidação. A cana é realmente uma fábrica de carboidratos. sofrendo por isso várias modificações. A sacarose finalmente formada passa ao colmo e se uma quantidade maior se forma. sais minerais. Açúcares. quais os corpos se formam primeiro. torna-se imprescindível a determinação de sua maturação. seca ou morre. que se dissolverá. O armazenamento do açúcar será tanto maior quanto mais normal e uniforme for o crescimento da planta.. corresponde pelo menos três quarto da luz alaranjada absorvida pela clorofila Warburg. A sacarose se forma nos tecidos vegetais. nas raízes e nos frutos. aquele meritalo não recebe mais açúcar. Tem sido discutido o curso do processo. porém a sacarose se encontra também nos talos. não é nada mais. por isso tem que admitir que é uma maravilha do reino vegetal e que o açúcar é o alimento mais puro e mais energético da natureza. a cana começa a amadurecer primeiramente a sua parte inferior. encontrou que apenas um quarto da luz é tomada por cada molécula de oxigênio. por isso. a sacarose se destaca em proporção. Mas os açúcares que procedem de folhas jovens. nada menos que a luz solar centralizada. em bases racionais e econômicas. onde os processos de assimilação são muito intensos. enquanto a outra energia necessária. etc. A energia necessária.Para a industrialização da cana-de-açúcar. aumentando esse processo com maior intensidade da luz. e dentre estes. o excesso se depositará em forma de amido. a folha que corresponde a um internódio inferior. E. sem sofrer modificações posteriores. matéria orgânica. além disso. Esta formação ocorre nas partes verdes da planta. água. O CO2 tomado do ar é equivalente ao O2 cedido ao ar. segue a parte superior do colmo. são os componentes mais importantes. formado. para a síntese. além de que flui dos internódios superiores. sendo que a . por moléculas de oxigênio formado. em presença da clorofila e sob a influência da luz. caminhando para o colmo em forma de dextrose. é comercialmente considerado o alimento barato. Quando finalmente. formam-se carboidratos de óxido carbônico e de água. Maturação . Os açúcares provenientes de uma folha inferior entram no internodio (meritalo) correspondente. Assim. quando as condições forem propícias.

Em regiões mais privilegiadas.= 57 . são encontrados por vezes em regiões onde ocorrem estações climáticas acentuadamente secas e relativamente frescas. sendo que a água é o fator mais importante.. variedades. de vez que. Estes são os fatores que devem determinar o momento mais indicado para o corte. indica do estado ótimo de maturação. Determinação da maturidade e do rendimento provável . mas antes que isso ocorra já a parte inferior começa a mostrar um princípio de degradação da sacarose. Somente quando cessa o crescimento da planta. poderá apresentar uma maturação jovem ou tardia. segundo a época em que seja plantada. tratos culturais. tendo em conta não apenas pureza da parte superior e inferior da cana. os períodos de intensa umidade e alta temperatura correspondem a aquela de maior atividade do crescimento vegetativo. Os dois primeiros exercem maiores influências. ocasião em que a cana não consegue armazenar açúcar. moléstias. a umidade do solo. tais como. variedades. a maturação da cana-de-açúcar é função direta de vários fatores. no que diz respeito a regularidade pluviométrica. Quando o Brix da parte média for tanto mais próximo da parte superior e sendo este aqui nós da ordem de 18. época do plantio. etc. topografia do terreno. ou meio = 18 Brix parte superior da cana Brix médio = 57/3 = 19 = 17 Total. É esta uma das razões pelos quais os caldos de canas mais ricas em sacarose. médio e superior.13 última a atingir esta etapa é a superior. Para que uma fábrica possa obter alto rendimento.Faz-se três determinações refratométricas do Brix: inferior. b) Maturação média e c) Maturação tardia.. mas também o seu peso relativo. Exemplo: Brix parte inferior da cana ou pé = 22 Brix parte média da cana. uma mesma variedade botânica de cana-de-açúcar. pois este depende de sua atividade funcional.. Dentro das condições normais de desenvolvimento. é que o teor de sacarose do caldo começa a se elevar. este fenômeno é favorecido quando os fatores água e temperatura baixam. praga. torna-se necessário que se plante variedades de diferentes épocas de maturação: a) Maturação precoce.

.... ....O fator de.90............... e fator de canas finas o Brix refratométrico médio deverá ser medido........77 a 0. onde além do ótimo trabalho de facas.. = Pol % na cana .............3 23.....7 11. 100___ Pol % caldo de 1ª pressão Peso de cana-peso de extraída / (Pol % na cana – perda em bagaço % de cana) Exemplo: Fator de.. Fibra no bagaço (análise direta) .14 Para obtermos o rendimento provável da fábrica.....J... Perda em bagaço % de cana = 23...045............... mas poderá atingir um índice mais alto.... 18.45 305........5 14....80 Pol % caldo 1ª pressão Toneladas de pol extraída... Está claro que durante uma semana..... Nas fábricas havaianas..11 0..... ..... base de 96 de Pol. Rendimento...... teremos: 1.............45 ..97 0. Esse fator que deve ser obtido para as canas grossas (aquelas de mais de 1” de diâmetro).... o fator de Java atingiu até 0. % de Pol na cana = 0.. Bagaço % de cana 11... Fibra na cana (análise direta) ..... varia de 0.9 4.9 Pol % no bagaço ...Java........00 11.......... desde que seja entregue a primeira pressão..................8 x 18............... Base de 96 de semana Aplicação do fator de Java – Aplicação do fator de Java na determinação do peso da cana................. se instalou o desfibrador.97/19 = 19.. também durante uma semana moendo canas finas....Java .... isto é Brix refratométrico do caldo do esmagador obtido durante uma semana....... 48. multiplica-se o Brix médio pelo fator da fábrica.63....... Exemplo: Brix refratométrico O fator será 11..84..04 ............11 x 0.. um bagaço de maior coeficiente de finura.... Aplicando a fórmula anterior.76 ..... O fator se obtém dividindo o rendimento da fábrica pela média de refração. F...... deveremos moer canas grossas...3 x 100/48....

treminhões trator. se faz por tração mecânica (caminhão. Capitulo II PREPARO DA CANA Provisionamento de canas .. etc.A alimentação de canas se faz através de mesas alimentadoras. técnica na qual usava para inibir a perda de água nos poços de perfuração.O abastecimento de canas às usinas.15 Peso da cana = 305. 100 Importância industrial do Leuconostoc .. um papel relevante na preparação do plasma sanguíneo.. Esteiras . tombadores. Alimentação de canas á esteira .. como produtoras de Dextrana a partir do caldo. segundo a sua função dividem-se: Alimentar as moendas.Nas espécies L.. A dextrana clínica resultou ser melhor do que um substituto do plasma sanguíneo. durante as 24 horas do dia. Anteriormente se descobriu uma aplicação da Diana quando foi utilizada como aditivo dos fluidos usados nas perfurações dos poços petrolíferos. na Suécia..7 / ( 14. principalmente porque nem o sangue nem o plasma podem ser esterilizados por calefação. vagões).... Mesenteroides e L. ponte rolante. Este polissacarídeo alcançou a partir de 1948. Dextranium tem adquirido uma importância capital nesses últimos anos. – Alimentadoras – Principal .As esteiras transportadoras..04 ) = 2228 tons.76 – 1.

.. absorvidos pelo condutor alimentador....Tem por finalidade. e que permita desordenar as canas. Compreende uma seção horizontal e outra seção inclinada. As taliscas são metálicas.. Sua velocidade linear corresponde à velocidade periférica dos rolos da moenda. Sua largura será igual ao comprimento dos rolos do primeiro terno... Após as moendas ... que o comprimento da maior carroceria dos caminhões existentes no transporte de cana para abastecer a usina. 6 x S T = C..... Quanto à potência necessária para o seu acionamento (Hugot). é: T = 0.... Sua velocidade deve ser a metade da velocidade do condutor principal. Compreende uma parte horizontal.... Quanto à sua inclinação (aclive) o ângulo é aproximadamente de 18º. Sua tração poderá ser feita por máquinas térmicas ou elétricas. dotadas de variador de velocidade. entretanto.16 Entre ternos ..V.. Quanto ao desnível.... seu acionamento. deve ser feito por motores elétrico... entre o topo de esteira alimentadora a parte horizontal de principal é de mais ou menos 5.. O comprimento da seção horizontal deve ser de duas vezes maior.... cuja velocidade permita variar no momento que for necessário. Sua largura é idêntica a do condutor principal.. uma parte inclinada e topo... Esteira principal ... S = Área carregada com cana no condutor auxiliar em m2.A esteira alimentadora pode ser transversal ou axial.... – Intermediaria – Elevadora de bagaço – Distribuidora de bagaço – Elevadora de bagacinho – Retorno de bagaço Esteira alimentadora .A esteira principal conduz as canas desde o ponto de entrega da esteira alimentadora. até ao primeiro esmagamento. para uma melhor eficiência das navalhas...00 m.. suprir a esteira principal de uma camada de cana mais ou menos uniforme. ...

.1 v = Velocidade do condutor em m/minuto . poderemos facilmente determinar a altura do colchão de canas na esteira. L. d Onde: C = Capacidade em T.5 v . C = 60 .6 f ’ = Coeficiente de fricção da parte inferior. H. h = Altura média do colchão de canas na esteira em metros. h .C.V. V = Velocidade da esteira em metros por minuto. de tal sorte que: V = 0. K = Peso em Kg da parte superior da esteira. A potência necessária para conduzir o peso da cana: a) A potência média necessária para vencer o atrito é dada por: Pf = ( Q + K ) f + K f' ' v . ( 1000 C são Kg de cana por hora).17 Hugot recomenda que a velocidade da esteira principal à velocidade periférica das moendas. d = 125 Kg/m3 (em canas desordenadas) d = 150 Kg/m3 (em canas paralelas) d = 300 Kg/m3 (em canas picadas por navalhas) Se relacionarmos a capacidade da esteira à capacidade do “tandem”. Onde : V = velocidade média do condutor v = velocidade média periférica dos rolos. f = Coeficiente de fricção da parte superior. C. d = Densidade aparente da cana no condutor. λ 60 x 75 LH = 5 3 C Onde: LH = Comprimento da seção horizontal em metros. L = Largura da esteira em metros. 0. v . Pf = Potência necessária para vencer a fricção em C.H. Quanto ao comprimento da seção horizontal. é calculada pela a seguinte fórmula: C = T. 0. Potência – A potência consumida pela esteira principal é a resultante das potências: A potência necessária para vencer o atrito. A capacidade da esteira principal será fornecida pela seguinte fórmula: 1000. Q = Peso em Kg de cana sobre a esteira.

No = 1. λ tomada como: P =C/2 Esteira intermediária – A esteira intermediária conduz o bagaço do terno anterior ao seguinte.1. é dada por: Pe = 1000 C .1 C aproximadamente 5% da potência de acionamento do terno. caso das mesas de 45o. que aproximadamente pode ser . Quando a esteira é de taliscas.5. ficando com margem de segurança de 45%. b) A potência necessária para elevar a cana. λ = Coeficiente de atrito.5.4 a 1. A esteira intermediaria podem ser de: borracha.V C = Capacidade da moenda em T. arraste e ancinhos. é de 1. A Potência dos condutores intermediários é da ordem T = 0. H λ 75 x 3600 Pe = Potência necessária para elevar a cana em C. P = Potência total média absorvida pela esteira.5 a 3. C. devido as engrenagens que variam de 1.0 da velocidade periférica dos rolos da mesma unidade.2 da velocidade periférica dos rolos do terno que será alimentado. Recomendam-se velocidades de até 20 vezes a velocidade periférica dos rolos de moenda. Sua velocidade é aproximadamente de 1. H.4 à 1. metálica. H = Desnível existente entre o topo do esmagador e o piso das moendas.18 λ = Coeficiente das engrenagens ë aproximadamente 1.

conduz o bagaço desde a saída do último terno à distribuidora do bagaço às fornalhas. C Onde: S = Superfície da massa em m2. Devemos dimensionar a largura das mesas. aproximadamente. baseado na maior carroceria dos caminhões que transportam canas. que se situam perpendicularmente à calha do condutor. acrescida de um metro de cada lado. tem uma função raspadora. Suas taliscas. três vezes maior do que a velocidade periférica dos rolos do último terno. A superfície filtrante deve ser de 0. ao colchão de bagaço entre ternos. C = trabalho da fábrica em T.24 m/min. Essas taliscas poderão ainda ser suprimida por ancinho.6 . permitir melhor alimentação da esteira principal e permitir maior moagem horária. E a sua potência equivale a 2 C. parte tensa e inferior de retorno. A espessura das telas deverá ser de 1. Mesa alimentadora .V.A esteira distribuidora de bagaço. aplicando a fórmula: S = 0. As correntes de arrastos da mesa alimentadora tem velocidade maior que a do condutor principal.A esteira elevadora de bagaço.19 Esteira elevadora de bagaço . Há autores que dimensionam as mesas alimentadoras pelas T.C. Seu desenho é semelhante à esteira elevadora. por cada dez metros de condutor.8 mm de diâmetro para os dois primeiros ternos de 1. quanto à velocidade. a fim de evitar o desgaste das telas coadoras.C. corresponde a 1 C. levando-se em conta a parte tensa e a de retorno.1 a 2 mm para os demais ternos a velocidade linear das correntes é de 15.Esteira elevadora que faz retornar o bagacinho retido pela tela do (cush-cush).0 mm para os primeiros ternos e de 1. com perfurações das telas deverão ser de 0. moídas pela fábrica.H. por cada dez metros de esteira. é em geral três vezes maior do que da esteira elevadora e quanto a sua potência. Esteira distribuidora de bagaço .V.6 a 0.H. .1 m2/TCH . tem por objetivo distribuir o bagaço às fornalhas. As taliscas são de borracha. O cálculo da potência procede-se de forma idêntica ao condutor de cana.Tem por objetivo.5 mm de diâmetro para os demais ternos. A velocidade é. Esteira elevadora de bagacinho .

pode ser feito por meio de luvas elásticas. do motor. Com velocidade menor haverá o risco de que as canas caiam em grandes volumes que poderá produzir o travamento das navalhas. Elas giram em sentido oposto ao deslocamento da esteira principal. c) . O número de facas é determinado pela seguinte fórmula: N = L / P .1 Onde: N = Número de facas L = Largura do condutor em mm. Quanto à forma das lâminas.5 S Onde: S = superfície de mesa em m2 T = Potencia em C. Sua velocidade no eixo é aproximadamente de 600 rpm e sua potência varia de acordo com as toneladas moídas por hora. Cálculo da potência de acionamento . Inclinação .Para determinar a potência de acionamento de uma navalha.V. é necessário que se determine à proporção de canas não cortadas e conseqüentemente as de canas cortadas.horizontal b) . e o percentual de fibra na cana. São acionadas por máquinas térmicas ou elétricas. facilitando o trabalho do esmagamento e aumento de capacidade de moagem do “Tandem”. estas variam de fabricante para fabricante. P = Passo = distância entre duas facas em mm. Um jogo de navalhas aumenta em 20% a moagem diária e a extração do Pol de 0. Esses parâmetros são obtidos aplicando as seguintes fórmulas: .especiais com ângulos de 45 ou 50° Quanto à potência que usamos para as mesas convencionais é fornecida pela seguinte fórmula: T = 0. tem a função de cortar a cana em pequenos pedaços.Chamadas de navalhas rotativas.Quanto à plataforma das mesas alimentadoras podem apresentar as seguintes posições: a) .33 a 0.20 .inclinada: com aclive de 15º com declive de 5º. Quanto ao acoplamento do acionamento ao eixo das navalhas. O número de lâminas é um número par de facas por quatro ou seis. Facas rotativas .75%.

p = passe em cm. V.21 Proporção de cana que não foram cortadas: i = r / h = 100 Onde: r = ajuste em mm. permitindo um aumento de aproximadamente 20% em um conjunto já completo com navalhas e ternos. Desfibrador . h = altura do colchão de canas em mm Proporção de canas cortadas: 100 – i K = ----------------100 Onde: K = percentagem de canas cortadas em relação a unidade. H. Implementos alimentadores . Os alternados (conhecidos como socadores). N = rpm do eixo.V a 45 C.0025 ---------------------P Onde: P = potência motora em C. press. R = raio do círculo descrito pelas lâminas em cm. Sua potência de acionamento varia segundo o fabricante. podendo a chegar a 50 C. e os alimentadores contínuos à pressão (WALKERS Limited).V por TFH. C. evitando que os rolos deixem de pegar o bagaço. acarretando um aumento de extração de Pol.roll e o top roll. C = esmagamento em T. o qual tem a finalidade de desfibrar as canas facilitando o trabalho das moendas. Potência Motora: é dada por: KCnfR P = 0. São empregados para facilitar o trabalho dos ternos. K = percentagem de canas cortadas em relação a unidade. .V por TFH.É um implemento instalado após as navalhas. a 1500 rpm. No caso do desfibrador Tongart. é na ordem de 25 C. Sua velocidade de rotação varia de 500 rpm. quando bem triturados e submetidos a altas imbibições.Existem vários tipos de alimentadores: O rotativo (também chamados rolos alimentadores). F = fibra contida na cana em relação a unidade.

Capitulo III . é calculada da ordem de 70% e melhora aproximadamente 85% das lesões que ocorrem na superfície dos rolos %. Ele retém os pedaços de ferro que passam em seu campo.22 Separadores magnéticos – Este dispositivo tem por finalidade reter na rampa de alimentação do primeiro terno.0 C. Consome uma potência de aproximadamente 2. O aparelho descrito é um eletro-ímã disposto em toda largura da calha de alimentação do esmagador. por metro de largura da calha condutora. que faz basculhar a rampa do condutor de bagaço. A esteira transportadora recomendada é a de borracha.V. Ele é provido de um servo-motor. atraindo melhor os pedaços de ferro existentes no colchão do bagaço. Quanto à sua eficiência.. os pedaços de ferro que vem com as canas se alimentam às moendas.

fazendo com que o bagaço passe do tambor de entrada ao de saída. .As moendas. ferrada a quente. . que é a fibra. onde o bagaço em transito desliza-se sobre ela. A eficiência de esmagamento é determinada por: . geralmente são constituídas de quatro a seis ternos.23 MOENDAS Moagem . O rolo de entrada ou rolo caneiro localiza-se na linha inferior ao rolo superior. providos de circulação de água e canais de lubrificação. A camisa é vestida ao eixo. A cana constitui-se em uma fração sólida. Os moentes dos eixos de moendas repousam em mancais de bronze. Os frisos são de três tipos : Frisos circunferências: São ranhuras circulares.. Os rolos de entrada e saídas são controlado por um sistema hidráulico.Propriedades físicas da fibra. As camisas são dotadas de frisos para melhorar a capacidade de alimentação e permitir uma melhor drenagem.A moagem é a operação da extração da sacarose. isto é. formando um triângulo. esmagar as canas em duas etapas ou duas pressões.Drenagem do caldo. enquanto que o rolo superior flutua . e possuindo a mesma altura. usinadas na superfície lateral do cilindro.Pressão efetiva. formando como que planos perpendiculares ao eixo. Moendas . A separação é feita num tandem de moenda no qual o caldo é expelido da fibra-que funciona como vasos capilares-através de sucessivas aplicações de pressão a medida que a cana é espremida entre pares de rolos de moendas. O rolo superior ou rolo de pressão localiza-se no vértice superior do triângulo. . formando ângulos que variam de 45 ° a 50° e que o ângulo dos frisos do tambor de saída são iguais ao ângulo dos frisos do tambor de pressão. Os rolos se compõem de camisa e eixo. fixos. O rolo tem por objeto.Numero de compressões. A bagaceira ou virola funciona como um transportador fixo. Cada terno é composto essencialmente de três rolos horizontais. juntamente com o rolo de saída ou rolo bagaceiro. através da bagaceira ou virola. . e a outra líquida que é o caldo.Grau de rupturas das células.

Nos tambores de pressão dos ternos vamos encontrar os flanges ou pestanas. . . assim como flutuações acima dos limites do tambor de pressão. inferior o de entrada e de saída. com um lençol de cobre. em relação aos outros tipos de moendas chamados “clássicos”. faz-se pelo exterior dos castelos com a ajuda de dispositivos especiais. é côncava. Os lajeirões são construídos geralmente em aço. Virgens ou castelos . por possantes parafusos. . assim como a da lâmina de bagaceira. fabricada pela Fives Lille – Cail. servindo de coletor de caldo. que são fixados sobre os lageirões. e recebe o nome de párol. . Os castelos ou virgens suportam aos rolos de moendas e a virola ou bagaceira. Quase sempre sua parte central. Este chapéu é articulado a uma extremidade sobre a parte inferior e a extremidade oposta é ligada ao macaco hidráulico. .As principais particularidades da moenda tipo “AutoRegulável”.O cilindro superior é absolutamente flutuante e possui uma grande liberdade de movimento devido à articulação dos chapéus. os mancais que suportam os moentes dos tambores estão fortemente fixados pelos cabeçotes.São pares de estruturas em aço. Os castelos das auto-reguláveis .24 Frisos Messchaerts: São usados no rolo de entrada de cada terno. estão presos à base.Os macacos hidráulicos são independentes das bases. b) Parte superior ou chapéu suportando o cilindro superior.A relação das aberturas E/S é constante qualquer que seja o valor do levantamento do cilindro superior. com objetivo de protegê-lo contra a oxidação produzida pelo caldo e pelos produtos anticépticos. são as seguintes: A estrutura de uma concepção nova compreende dois castelos constituídos cada um de duas peças importantes: a) Parte inferior suportando os dois cilindros. com intervalo de quatro em quatro polegadas e profundidade de uma polegada e largura de um quarto de polegada. com formato de um V.A regulagem das aberturas de entrada e saída. Costuma-se forrar o párol. Com o fim de evitar modificações nas aberturas de entrada e saída dos rolos. Frisos chevrons: São usados nos rolos de entrada e superior.

Nas antigas moendas do tipo “Clássico” (esquematizada na figura 1) a forma do castelo e a direção das reações. esta relação não se modifica praticamente em trabalho. ou ainda levantamento do cilindro de entrada para conservar os castelos superiores verticais. em virtude do atrito dos mancais superiores nas caixas. Os construtores utilizaram processos tais como: as placas de deslize em materiais de fraco coeficiente de atrito.25 . inclinação dos castelos superiores a 15º (Direção de F). não teve nenhuma influência no melhoramento da constância da relação E/S.O rolo de alimentação forçada é previsto para ser incorporado à moenda. o recuo da pressão hidráulica (pH colocado em F). Entre estas particularidades a mais importante é incontestavelmente a constância de relação das aberturas entrada/saída. amaciando este movimento que. para este princípio de uma importância capital no funcionamento e no rendimento das moendas. F1 F PH CILINDRO SUPERIOR F2 ENTRADA S E CILINDRO DE ENTRADA CILINDRO DE SAÍDA . pelo contrário. os rolamentos. não permitem resolver de maneira conveniente o deslocamento do cilindro superior. da posição “REPOUSO” à posição “LEVANTAMENTO MAX”. Todas estas modificações melhoram o deslocamento dos cilindros superiores. Antes de empreender a descrição detalhada da nova moenda tipo “Auto-Regulável”. Com efeito. julgamos ser necessário atrair muito especialmente a atenção.

e se estão na cabeça inclinada ou com cilindro de entrada elevado. Esta disposição apresenta. 1 – Decomposição das reações dos cilindros de uma moenda clássica. isto é.0 a +5. abrem-se mais na saída do que na entrada. enquanto para a moenda tipo “Auto-Regulável ” é de 0. Para as moendas do tipo “Clássico”. o deslocamento do cilindro superior faz-se para trás.26 Fig. Com efeito. a vantagem de assegurar uma pressão de saída contínua invariável. qualquer que seja o valor do deslocamento do cilindro superior. a articulação dos chapéus sendo equipada com rolamentos. a variação é de +33 a +125%. seguindo um arco de círculo cujo centro está situado de tal maneira que a relação E/S permanece sempre constante. É corrente variar a relação das aberturas E/S em marcha de 2. Com a moenda tipo “Auto-Regulável”. qualquer que seja a espessura da camada de canas ou de bagaço que entra na moenda é sempre condições de extração. Com efeito.0 %. permanece constante para qualquer posição do cilindro superior. se estão na cabeça reta. Se examinarmos a importância da variação da relação E/S em função do tipo de moenda utilizada. além disso. Podemos afirmar que a relação das aberturas E/S com a nova moenda tipo “AutoRegulável”. prensada da mesma maneira. as moendas chamadas tipo Clássico. para permitir uma fácil regulagem em função dos diâmetros dos cilindros novos ou usados. suprime totalmente os atritos devidos aos deslizadores dos mancais superiores nas moendas convencionais e resolve ao mesmo tempo a questão da relação E/S. portanto nas melhores . obteremos a moenda tipo “Auto-Regulável ”. A moenda tipo “Auto-Regulável” é a única cuja relação E/S não se modifica em trabalho.5 a 2 da primeira à última moenda da uma bateria. abrem-se com a mesma quantidade na entrada e na sida. Pelo contrário. o centro de rotação A pode ser igualmente modificado pela rotação de um excêntrico. Além disso.

sem a observação de pelo menos 5 anos em uma usina. com o objetivo de impedir a queda do bagacinho no parol. O processamento se fazia por tentativa.27 Bagaceira ou virola das auto-reguláveis . Maiz com sua forma analítica resolveu o problema. A distância do término da virola ao tambor de saída. . com buchas menos freqüentes das moendas. podem passar sem ocasionar danos tão grandes nos frisos dos rolos. a manutenção e chegamos mesmo a evitar certas ruturas. graças ao professor Maiz.Reduzimos os desgastes. é possível a qualquer tecnico desde que tome conhecimento do seu método.Não havendo aparelhos magnéticos. os ferros e outros objetos sólidos que comumente vêm com as canas. a ponto de alguns fabricantes construírem as virolas entrosadas nos rolos de saídas. constituiu até o ano de 1951.Que o rolo de pressão tenha livre flutuação e que este trabalhe nivelado. As virolas ou bagaceiras das tradicionais . A determinação do raio da virola. cubano Júlio C. . Precisamente naquele ano. G.Obtemos operações mais uniformes. .Desde que o rolo flutue livremente teremos melhorado um dos pontos mais importantes do esmagamento das canas. o grande problema dos especialistas em moendas. Hoje em dia. Instruções para que um terno funcione bem: . formando uma espiral logarítmica. para precisar com exatidão o fator baixo de cada terno que compõem os “tandem”. Geralmente feita em aço de alta dureza ou ferro fundido. não era possível. . ela é curva e segundo os cálculos matemáticos de Bergmann. porque: melhoramos a eficiência mecânica e a extração.A virola ou bagaceira é a peça que conduz o bagaço desde o tambor de entrada ao de saída. é outra medida que se vem diminuindo. do ponto de contato dela no tambor caneiro (bico da virola) e o seu término.A bagaceira se regula do exterior dos castelos da moenda e a largura da lâmina foi reduzida ao mínimo. . precisar a altura do fator baixo de uma moenda sem necessitar do acervo do conhecimento dessa mesma moenda.

Quando isto não ocorre. carretas em más condições. obrigam ao rolo superior a momentos alheios aos que deveriam ter. que o eixo das carretas conduzidas.28 Considerações para melhorar a flutuação dos rolos . pode ser por: desgaste de suas partes internas e externas. quando em sua posição de repouso. distância demasiada grande entre os cabeçotes e os acumuladores do hidráulico. . pode ser pelos os seguintes motivos: A) . quando este se encontra em sua posição de repouso. Chumaceiras ou mancal superior que se travam na queixada das virgens.São as seguintes as causas inibidoras: Pistões que se travam nos cabeçotes das virgens podem ser: desenho deficiente.Hidráulico em má condição. do trem das engrenagens das moendas (a que se acopla ao rolo de pressão) esteja entre 1/4 “a 3/8” mais altas que os eixos dos rolos de pressão. D) . falta de lubrificação descentralização causada por desgaste do mesmo. por travações que ocorrem.Ajuste das moendas: quando a relação de entrada e saída é muito alta. a eficiência da luva é mínima e afeta grandemente a flutuação do rolo de pressão. pela variação do colchão de bagaço.Carretas dos rolos defeituosos podem ser: carretas más desenhadas. que devido à reação dos dentes. B) . o eixo da carreta mais alta que o eixo do tambor de pressão. a resultante das forças tende a revirar as chumaceiras e pistões. afetando o movimento do rolo superior. produzindo o travamento. ou seja. C) . inércia devido aos pesos. ocasionando uma alta fricção do fluxo de óleo.o desnível do rolo superior influi muito no movimento do mesmo.

.Relação entre entrada e saída: .Os pistões hidráulicos comuns usam solas. Estas devem ser forradas com uma chapa metálica presa por parafusos. não se transmite ao pistão. Desgaste . .Lubrificação: Devemos manter um método efetivo de lubrificação entre a queixada da virgem e a chumaceira. de tal forma justa. que o óleo que poderia lubrificar. Alguns fabricantes estão construindo pistão oco. através de duas barras de aço. a vedação se faz na parte inferior. ser evidente a necessidade de se desenhar as chumaceiras com o dito lado maior que o oposto a saída do bagaço. e qualquer desequilíbrio do mancal superior. de tal modo. umas em forma de taça e outras em forma de U em sua parte superior. para se repor quando desgastadas. para evitar que revire. obriga a chumaceira a trabalhar sobre um dos seus lados.29 Métodos para eliminar os impedimentos de construção: .Pistões . de sorte que o pistão fique completamente banhado em óleo.Chumaceiras . No tipo de pistão. que seu comprimento deve ser de pelo menos 1.Um pistão deve estar bem ajustado à sua camisa. que faz às vezes de junta universal. substituindo-se a sola por borracha sintética. a menos que a sola se rompa.No desenho dos pistões tem-se que levar em conta.Desgaste . Deste modo. não somente para evitar o desgaste. transmitindo a pressão hidráulica.Lubrificação . como também para permitir melhor flutuação do rolo superior. deve-se pensar em instalar algum método efetivo de lubrificação no passeio do pistão. . Ajuste das moendas .5 vezes o seu diâmetro.É muito importante manter as chumaceiras superiores bem ajustadas às virgens. a fim de evitar que revire. daí. não lubrifica.Desenho de Construção: A resultante do paralelo que forma as forças de um terno. .

. para que o tambor tenha uma média de levantamento igual a diferença em elevação entre a mesma em repouso e o eixo da carreta que veste a luva. se não a tendência a travar a chumaceira na virgem. etc. acomodando-se o melhor possível aos diâmetros e posições do tambor de pressão. . a resultante das forças tende a revirar os pistões e chumaceiras. interferindo no movimento do rolo superior. nada mais é que um cilindro munido de um .tipo de canas. nem reações violentas que afetem o seu levantamento normal. Outros motivos . tem a tendência a revirar as chumaceiras superiores. não resulte velocidade periférica demasiado variável. Rolo superior desnivelado .Carretas com dentes sumamente desgastados produzem em muitos casos. É muito importante ajustar as entradas e saídas das moendas.O sistema hidráulico compõe-se de um acumulador hidráulico. e mais uma peça interposta entre estes e os mancais superiores rolos de pressão.parafuso distribuidor do bagacinho. Quando sua flutuação é maior ou menor..Quando um rolo trabalha desnivelado.uniformidade do colchão do bagaço.pressões diferentes nos hidráulicos da moenda. Carreta ou rodetes dos rolos . Deve-se manter esta relação a mais baixa possível sem afetar a extração das moendas. se afeta consideravelmente a efetividade a luva.Desenho de construção: O desenho dos dentes de uma carreta deve ser de tal que com a variação no levantamento.desgastes das virolas e rolos das moendas. flutuação do rolo superior diretamente relacionado com o movimento do eixo.. tais como:. ainda que se mantenha a relação desejada. Pressão das moendas . que se situa no interior do cabeçote de pressão.Enumeram outros motivos..30 Quando a relação entre as áreas de entrada e saída é muito alta. requerendo maior potência para operar as moendas e naturalmente.. afetando o deslocamento do tambor de pressão. Desgaste . ocasionando não apenas aquecimento devido à concentração de pressão em pequenas áreas.

Caldo absoluto perdido % de fibra. S Onde: F = carga hidráulica em toneladas P = pressão exercida em kg / cm2 S = área do cilindro hidráulico Pressões exercidas em cada cabeçote: Primeiro terno Segundo terno Terceiro terno = 250 kg / cm2 = 210 kg / cm2 = 220 kg / cm2 Quarto terno = 230 kg / cm2 Quinto terno = 240 kg / cm2 Sexto terno = 250 kg / cm2. A função do “tandem” é. o qual. Os números usados no controle químico e que representam a eficiência de trabalho de um “tandem”. Embebição . é responsável por uma eficiência de trabalho de 90% do açúcar e não-açúcar contido na cana moída. destruir o máximo de células (triturandoas) e após esmagando-as. instintivamente resistem a ceder o caldo por elas aprisionado. a pressão hidráulica. Constituição físico-química e fisiológico da cana . são: Sacarose: Extraída % de sacarose em cana. porque. proveniente do acumulador. enquanto conservam a sua vitalidade.Em qualquer estudo sobre a embebição é indispensável considerar. recebe uma gaxeta de couro (sola hidráulica) para vedar o óleo. Daí. por conseguinte. . depois de bem ajustada. Perdas nas moendas.31 pistão. além de requerer experiência e em seu manuseio. assim como a tampa que obtura o cilindro no interior do cabeçote. é transmitir aos mancais. atinge o cabeçote superior através de uma canalização em aço.Uma moenda. deve-se dispensar às moendas. pois se tratando de um organismo formado por células vivas. sob qualquer ponto de vista industrial ou econômico que se analisa. A força exercida sobre cada mancal do rolo superior é dada por: F = P . as características físicoquímicas e fisiológicas da cana. para obtenção de seu caldo constituinte. cuja finalidade. proveniente do acumulador. um cuidado todo especial. em primeiro lugar. O êmbolo.

Tempo e amplitude do contato da água ou do caldo diluído.São os seguintes. ajuda a melhorarmos a . que na prática esta proporção de mistura varia entre 20 a 70%. ou de caldo diluído. desfibradores e esmagadores. Esses três caldos constituem o caldo absoluto da cana. E o caldo original no bagaço. – infecção bacteriológica dos caldos diluídos. Teremos que usar a embebição e a maceração. aplicado sobre o bagaço. os fatores que afetam a eficiência da embebição ou da maceração: – – – – – – – – Grau de desintegração do bagaço. se fixarmos em 100% a proporção teórica da mistura da água de embebição ou de caldo diluído de maceração com o caldo original no bagaço. O conhecimento extração das moendas. Principais fatores para tornar eficiente a embebição ou a maceração . com o bagaço.– O contido pelos nós (o menos rico). Porém. como na prática é conseguido com o uso de navalhas. Estas razões justificam uma desintegração preliminar da cana antes de passar pelos ternos. Diferenças ou quedas de Brix e Pureza entre o líquido macerador. retém o caldo extraído de outras células pela ação compressiva dos rolos. Uma das causas principais da baixa eficiência das moendas está na ineficiência dos sistemas de embebição usados. para a atingir o objetivo de obter uma extração máxima. Quantidade de água. desses princípios básicos. para permitir a extração de um máximo econômico do caldo normal. o alto poder absorvente da fibra seca. não é bastante. a moagem a seco. Com efeito.. Temperatura e pureza da água e do caldo diluído aplicado sobre o bagaço.32 Pode-se considerar a cana constituída por três caldos:. a experiência nos mostra. uma vez que. Proporção e estrutura da fibra do bagaço.O medular (o mais rico). Altura do colchão de bagaço.E o de córtex (o mais pobre).

tanto vertical como lateral. desde que ele se mantenha compacto. O motivo principal que nos conduz a aplicar a água ou o caldo diluído à saída de cada terno é propiciar um tempo máximo de contacto entre o líquido macerador e o bagaço. que neste caso ele deverá ser de borracha. pressão e velocidade periférica dos tambores. a fim de que o primeiro.Grau de desintegração do bagaço . . de espessura sobre o transportador.Altura do colchão de bagaço – Nas mesmas condições: moagem diária. tanto a embebição como a maceração será mais eficiente. É evidente. apresenta um conteúdo e estrutura de fibra distinta. J.Proporção e estrutura da fibra do bagaço . possa realizar a sua função diluidora e lixiviadora. Destas observações concluiu da conveniência de colchões mais finos de bagaços. . terá tanto maior poder de penetração. onde em alguns casos. necessitamos de uma maior quantidade de água para um maior conteúdo de fibra. Para que não afetasse a moagem diária. resultados inteiramente coroados de êxito. fato . será mais eficiente. de sistema inadequado de embebição e maceração.Cada variedade de cana. Salinas observou que a embebição ou maceração aplicada à saída de cada terno permite uma maior penetração do líquido macerante do que quando aplicada à entrada das moendas.5 vezes o peso da fibra. usou até velocidades variantes entre 18 a 25 metros por minuto. isto é.Tempo de contacto da água ou do caldo diluído com o bagaço . Nestas condições a camada de bagaço sobre o condutor. que são os fatores determinantes da altura do colchão de bagaço. que para obtermos uma mesma extração. . quanto menor seja a altura do colchão. A quantidade de água será mínima de 2. teve que moer com altas velocidades periféricas nos rolos. A correção desses sistemas propiciam ganhos substanciais de açúcar extraído pelo “tandem”.Em igualdade de condições tanto a embebição como a maceração. Usam-se velocidades nos transportadores intermediários de 8 á 20 vezes a velocidade periférica dos cilindros de moendas. quanto mais desintegrado esteja o bagaço. .Este é um fator decisivo na eficiência da embebição ou maceração. dimensões dos rolos.33 Esta grande flutuação provém geralmente. formará um colchão de 10 a 20 mm.

(principalmente ceras e substâncias pécticas). (ou 250% sobre a fibra) com um fator de mistura de 20%. em virtude das características físicas e fisiológicas do bagaço. No segundo caso.34 que não se produz instantaneamente. (1-0. além de serem incrustantes. A temperatura ótima da água de embebição é de 70º C.8 .Quantidade de água ou de caldo diluído aplicado sobre o bagaço . Fórmula de capacidade das moendas . evaporação e tachos a vacuo). Várias bactérias que provém do campo.Infecção bacteriológica dos caldos diluídos . a água fria além de proporcionar uma menor extração. não deixa de causar certas perturbações à fabricação.Em virtude do baixo Brix dos caldos macerantes torna-se necessário se ter um cuidado todo especial com a assepsia das moendas. A má colocação da embebição de 30% sobre a cana. n.06 n D) L.Temperatura e pureza da água ou do caldo diluído aplicado sobre o bagaço . não obstante houvesse aumento de impurezas provenientes do bagaço. . c. 0.Das inúmeras provas feitas com água fria e água quente (condensado dos aquecedores. são substâncias melaçogênicas. tais como “Leuconostoc de Mesenteroides” e outros. chegou-se ao seguinte resultado: Muito embora a embebição com a água quente. é evidente que o limite da água de embebição depende dos múltiplos efeito e da sobra de bagaço. são termófilas. sensíveis apenas aos produtos clorados. não seria tão eficaz como uma boa colocação de embebição de 20% sobre cana (166% sobre a fibra aproximadamente) com um fator de mistura de 50%.A fórmula de capacidades de moendas é dada pela fórmula de E. Por outro lado. sob pena de grandes prejuízos serem causados neste departamento. Hugot (2ª Edição 1970). mormente se as águas são duras ou magnesianas.Este fator está relacionado com a capacidade de evaporação da fábrica. com outras.D2 N . a eficiência da maceração será 40% maior que no primeiro. cujos sais minerais. não atingisse nunca a 100% sobre a água fria os resultados foram bem alentadores. substanciais vantagens econômicas. . .

Quando o conjunto de moendas é dotado de queda Donnelly toma-se um fator f = 1.. R e A = Respectivamente revoluções por hora dos rolos e altura de entrada do colchão de bagaço. N = Número de rolos de moendas do tandem. D = Diâmetro dos rolos em m. a seguinte fórmula: Qa = π x d x L x R x A x 1. não existe o número de rolos ou ternos do “tandem”. f = Fibra em relação à unidade.35. n = rpm dos ternos. c = Fator de preparação e 1. apesar de reconhecer que não existia nenhuma expressão matemática aceitável. Fora da incógnita A relativa ao primeiro terno. sendo A medido no 1º terno. Em 1945. L = Comprimento do rolo de pressão em pés. .10 a 1.620 F x 25 Onde: d = Diâmetro do rolo de pressão em pés.10 a 1. N = Número de rolos de moendas do tandem.25. F = Fibra em relação e unidade.. D = Diâmetro dos rolos em m. c = Fator de preparação e 1.25 n = rpm dos ternos L = Comprimento dos rolos em m. a qual é função da cana moída. expresso em pés. em arrobas cubanas/hora.H. propunha como aproximada.25 e quando é dotado de Press-Roll toma-se um fator 1. Na mesma época que aparecia a fórmula de López Ferrer Onde: C = Capacidade em TC..C. López Ferrer. L = Comprimento dos rolos em m.H.35 C = -----------------------------------------------F Onde C = Capacidade em T.

iremos apresentar aquela que nos atrevemos chamar de “RACIONAL”. da cana. O grau de desfibramento da cana pode expressar-se como “Coeficiente de finura” daí porque a capacidade de um “tandem” será inversamente proporcional a esse coeficiente de finura do bagaço. 6. a constante anterior varia também. Quando o número de rolos varia. 2. Do que foi possível aos estudiosos do assunto observar.36 Após dissecarmos as fórmulas conhecidas de capacidade de um “tandem”. sendo os anteriores. A capacidade é função direta da velocidade periférica dos rolos. existe uma relação fibra/velocidade. uma vez que. A determinação desse fator é o ponto mais delicado para se estabelecer uma fórmula racional. A extração de sacarose % da sacarose em cana fora de certos limites de moagem em seco. para entregar em condições ótimas de volume e pressão ao último terno. com os tipos de frisos e especialmente. enquanto que Deerr. se bem que não seja na mesma proporção. Esse grau de esgotamento deve dar-se apenas no último terno. 4. onde as navalhas são consideradas como dois rolos. com 30 Kg/cm2 ou (426 Lib/pol2) em cana desfibrada. varia com os diferentes tipos de frisos dos rolos. obtinha 78% de caldo sobre o peso da cana. pelas razões abaixo: 1. varia não apenas com o número de ternos. 5. porém em relação menor. apenas preparadores do colchão de bagaço. além do número destes. se não da quantidade e distribuição da embebição. utilizando pedaços de cana de 1 pol3. conseguia apenas 52% apesar de utilizar pressões maiores de 34 Kg/cm 2 ou (490 Lib/pol2). Para cada “tandem” de determinado número de rolos e sempre que as pressões sejam adequadas às velocidades empregadas. Reynoso. não é função direta dos ternos. Coeficiente de finura = 1____ Kr √ N . 3. sua profundidade. lógico que ela é considerada independente do grau do esgotamento do bagaço. ou melhor dito. que é constante para um comprimento determinado dos rolos quando o grau de esgotamento é igual. o coeficiente de finura. como ainda.

H. V = velocidade periférica do último terno em pés/minuto. tomar os seguintes aspectos: Qa mínimo = L x V x √ N x 125 F Qa máximo = L x V x √ N x 150 F EXEMPLO: Uma usina que tenha uma navalha. 2. por tonelada de fibra por hora (H.P.5 Potência das moendas .609 @ cubanas/hora = 170 ton.50 (máximo). moerá normalmente: ____ Mínimo: = 125 x 7 x 40 x √ 16 = 12. estão. A determinação da potência consumida por um tandem é complexa e integra numerosos fatores. Kr = variando de 1. L = comprimento dos rolos em pés. N = número de rolos onde as navalhas são consideradas como dois rolos.).P.I.37 Kr = função do friso. Nas instalações movidas a vapor. Daí a fórmula: F Qa = capacidade em arrobas cubanas/hora./T.I.5% de fibra. geralmente. F = % fibra na cana. estas potências se determina em H.Potência consumida pela compressão do bagaço.C./hora 11./hora 11. Daí porque pode a fórmula acima. velocidade periférica dos últimos rolos de 40 pés/minuto. ____ Qa = 100 x Kr x L x V x √ N . ou por tonelada de cana por hora (H.H.173 @.Potência consumida pela fricção entre os mancais e os moentes.F./T.).25 (mínimo) a 1. . . moendo cana de 11. tais como: 1.As potências que indicam as obras técnicas.5 ____ Máximo: = 7 x 40 x √ 16 x 150 = 14. cujos rolos tenham 7 pés de comprimento. um esmagador e quatro ternos. em função das toneladas de fibra manipuladas.P. cubanas/hora = 140 ton.

Potência consumida por fricção entre o bagaço e a virola.: Primeiro terno: PN = 0. . cujo R.Este é um dos cálculos mais importantes.Potência consumida por fricção dos frisos da virola contra os cilindros de moendas e os pentes raspadores.V. . Outros ternos: PN = 0.n. em C. Há outros fatores. .D.I.V. Fórmula geral simplificada . as áreas de abertura de entrada e saída das moendas não são determinadas por cálculos. . para moer-se uma taxa de X ton/hora.n. anualmente feitos nas usinas.D. dos rolos seja V e o número de ternos Δ. Mas. 5. de determinação difícil ou de estimar. como: variedades de cana. . Outros ternos: Pp = 0. ajuste da aberturas de entrada e saída do coeficiente de finura com que a cana é entregue ao primeiro esmagamento etc.D. em C. para não dizer a totalidade.25 F.38 3.M. 4.Potência Normal Absorvida por um Terno.n.n. Primeiro terno: Pp = 0. em uma moenda cujos rolos tenham “Y” de diâmetro e “Z” de comprimento. Em termos práticos temos para: Primeiro terno: P = 22 CV por TFH por TFH por TFH por TFH por TFH por TFH Segundo terno: Terceiro terno: Quarto terno: Quinto terno: Sexto terno: P = 17 CV P = 18 CV P = 19 CV P= P= 20 CV 22 CV Cálculo das aberturas das moendas . 6. Na maioria de nossas fábricas.18 F. lubrificação.Potência consumida pelas as engrenagens.Potência consumida pelos transportadores (externos) intermediárias.22 F. Potência absorvida máxima por um terno. onde existem realmente técnicos e técnica.I. carece então de uma abertura de entrada e saída respectivamente de Se e Ss. que os mecânicos ou serralheiros imaginam pelo simples fato de terem aprendido de seus mestres que.20 F.D.P.

Na prática. vamos designar por W a quantidade de canas. embebição com cachaça. nestas condições. Desde que se mantenham constantes as velocidades dos rolos e o teor de fibra em cana seja mais ou menos o mesmo. Fatores básicos para determinar as áreas de entrada e saída dos ternos do tandem. as canas têm baixa percentagem de fibras. 9) – E outros fatores tais como: condições mecânicas das moendas. Para os nossos cálculos posteriores. quantidade e distribuição do bagacinho. São fatores básicos para a determinação das áreas de entrada e saída dos ternos. ocasionalmente.Tipo de maceração e quantidade do líquido macerante. enquanto que na outra o percentual de fibra em cana é alto.Natureza do material de que são feitos os rolos e virolas. dando-lhe maior ou menor velocidade. 1) Quantidade de cana que se quer moer . elas jamais poderão ter as mesmas áreas de abertura e saída. 3) . em arrobas cubanas (11. Entretanto. carecemos dar maiores áreas de entrada e saída aos ternos.Composição quantitativa do bagaço à saída de cada terno. 5) .Drenagem do caldo extraído. moídas nas 24 horas.Velocidade angular e linear dos rolos de cada terno do “tandem” . 7) . mas que em uma. 2) .5 quilos). 4) .As aberturas dependem da quantidade de cana que se deseja moer na unidade tempo. para moermos mais. na impossibilidade de modificarmos os nossos ajustes ou “setting” apelarmos para as máquinas que acionam o “tandem”.Percentagem de fibra na cana. 8) .Dispositivo alimentador dos ternos. é evidente que.Quantidade de cana que se deseja moer.39 É meridiano que duas usinas da mesma capacidade de esmagamento e dispondo ainda dos mesmos implementos de preparação e esmagamento. etc. a este dado tão importante. os seguintes: 1) . . no conceito vigentes de nossos serralheiros e mecânicos. 6) . não dispensam a mínima atenção. quando somos forçados a aumentar ou diminuir a moagem diária.

Isto se consegue perfeitamente. este fator é função dos implementos preparadores do colchão da natureza da cana que se mói. poderá ser observado pelo movimento contínuo das placas dos acumuladores hidráulicos. desde que todos os demais fatores permaneçam constantes. a quantidade Q de fibra moída na unidade de tempo. existirá F' % de fibra seca e H% de líquido. à saída de cada terno . em cada 100 partes de bagaço à saída de cada terno. 25 / 24 x 100 x 60 / lbs. ai reduzindo-se o coeficiente de finura do bagaço e a composição quantitativa deste. A uma maior percentagem de fibra na cana corresponderá maiores aberturas. deverão variar também as aberturas.40 2) Percentagem de fibra em cana – O percentual de fibra em cana é fator básico que governa os ajustes de uma moenda. Desde que não haja variação na altura do colchão de bagaço.Outra líquida .Chamamos de bagaço.Uma parte sólida representada pela fibra seca. F . denotando uma auto-ajustagem dos rolos da moenda em estudo. da eficiência própria das moendas e da posição do terno no conjunto. a variação do percentual de fibra em cana. a composição do bagaço. F / 100 = arrobas de fibra/24 horas Q = W . Assim sendo. ocorrerá que quando esta variar durante a safra. a cana após sofrer seu primeiro esmagamento. Portanto. b) . é um fator importante no ajuste do terno. representada pelo caldo presente juntamente com a água de diluição. À medida que o colchão de bagaço avança. graças à liberdade que tem o rolo superior de se suspender. será dado por: Q = W . Chamando F o porcento de fibra em cana. experimenta variações. à saída de cada terno. em correspondência com essas flutuações. sofrendo sucessivas compressões pelos ternos que compõe o “tandem”. W a quantidade de cana moída em 24 horas. Imaginemos o bagaço constituído de duas partes principais: a) . uma vez que as aberturas se ajustam automaticamente a essas exigências. é desnecessário dizer que: . de fibra/minuto 3 Composição quantitativa do bagaço. Por outro lado. Como os ajustes têm que ser fixados antes do início da safra e em cujos cálculos deve se levar em conta principalmente à fibra.

00 66.41 F' + H = 100 Chamando de umidade.00 91.00 45.00 64.00 66.00 101. Se .00 78. este ponto muito difícil de ser determinado.00 78. a parte líquida contida no bagaço. um esmagador e seus ternos. o bagaço atuará como um corpo rígido.00 98. H = Umidade % em bagaço que sai de cada terno. à saída de cada terno. A seguir. hw = Peso específico d a umidade em Lbs. torna-se ainda mais.00 48. a partir da qual. fw = Peso específico da fibra seca em Lbs. sobre a compressibilidade do bagaço.00 63. vemos que a percentagem de fibra cresce à medida que o colchão sofre novas compressões.00 F' = Fibra % em bagaço que sai de cada terno. a partir do qual. Naturalmente. cujo peso específico é decrescente. transcreveremos os resultados obtidos em uma Usina equipada com uma navalha.00 1 TERNO 28. Dos estudos realizados por Noel Derr.00 51. à medida que nos aproximamos do último terno o qual.00 41.00 65.00 95. Por exemplo: Quando a cana é preparada por uma navalha com um esmagador ou por um duplo esmagador sem navalhas.00 62.00 100. No quadro acima.00 2 3 4 TERNOS TERNOS TERNOS 35.00 59.00 5 TERNOS 49./pé3 .00 72. Teremos oportunidade de observar que há uma pequena diferença no peso específico do líquido que acompanha a fibra seca (que convencionamos chamar de umidade). muito embora as pressões dos ternos sejam crescentes a partir do primeiro terno. antes de chegar ao 1º terno.00 62.00 6 TERNOS 52. de vez que depende da variedade da cana e do seu grau de preparação./pé3 . A aplicação de pressões sobre o colchão de bagaço reduzirá seu volume até um determinado ponto que. a unidade de volume não sofre redução. geralmente. A relação H/F' de cada terno depende do grau de preparação que recebeu a cana. / pés3 ESMAGADO F' H Fw hm R 22.00 65. a relação do primeiro terno será de H/F' = 72/28.00 87. está compreendido entre 66 e 62 Lbs. Também podemos observar a pequena variação do peso específico da parte líquida retida pelo bagaço. ele chegou à conclusão de que há um ponto tal de pressão.00 55.

a relação será de H/F' = 48/52 também para o último terno. Das experiências de Deerr. enquanto que as virolas devem ser de ferro (aço) duro. E para um outro conjunto que tenha os mesmos aparelhos preparadores. enquanto que o seu volume irá decrescendo sob as sucessivas e crescentes pressões a que está submetido o bagaço em trânsito.A qualidade do material que compõe as camisas dos rolos e das virolas é de grande importância. 5) Natureza do material dos rolos e virolas . segundo o grau de compressão aplicado. . mas que o “tandem” tenha 6 ternos. a relação para o último terno será de H/F' = 50/50. por um “tandem”. ou seja ./pé3. Como conseqüência. no estudo dos ajustes dos ternos. as camisas de ferro mole facilitam a ação de “agarre” do bagaço ao passo que o ferro duro usados na confecção das virolas oferecem a vantagem de diminuir o coeficiente de atrito. representa o peso específico do bagaço. As camisas dos rolos devem ser feitas de ferro (fundido) mole. comprovadas posteriormente por outros investigadores no campo da prática. chega a pesar de 70 a 80 lbs. É óbvio que./pé 3 . em um conjunto de 1 esmagador e 6 ternos. segundo o número de ternos considerados. Em 150 experiências feitas. o bagaço ao ser comprimido. facilitando o deslize do bagaço. muito embora não entre diretamente nos cálculos das áreas de entrada e saída.A quantidade de fibra que passa pelos ternos de um “tandem” é constante da unidade de tempo. Para um conjunto de 5 ternos com um esmagador e uma navalha. um esmagador e um desfibrador entre a relação de umidade para fibra será de H/F' = 65/35. ou duplas navalhas e um esmagador ou ainda uma navalha. o operador terá que calcular aberturas compatíveis com a manutenção do volume correspondente à saída de cada terno. Do exposto concluímos que necessitamos conhecer a composição do bagaço à saída de cada terno.42 existe um jogo de navalhas e duplo esmagador. a fim de calcularmos os ajustes dos mesmos. chegou-se aos seguintes resultados: Bw Esmagador 1º terno 1122 1154 2º terno 1154 3º terno 1186 4º terno 1218 5º terno 1250 6º terno 1283 Bw = expresso em lbs. 4) Velocidade linear dos rolos .

É bom salientar que a eficiência desses dispositivos depende muito. daí . Quando isto acontece.43 6) Drenagem do caldo extraído . cujo objeto é permitir uma boa vazão do caldo extraído pelo rolo superior e o de saída. evitando o engurgitamento dos ternos. 8) Método de maceração empregado e quantidade de líquido macerante . isto é. Estes se tornam ineficazes quando os ajustes são impróprios.Os acondicionadores do colchão de bagaço são aparelhos que se adicionam às moendas. e que em virtude do diâmetro das carretas.O sistema de maceração e a qualidade do líquido macerante. Outros fatores de ordem econômica. termos que levar em conta as estrias. Daí. pode produzir modificações nos ajustes calculados. cuidado especial não só com os Messchaert nos rolos de entrada. canero. como também frisos semelhantes nas virolas. é o relativo a drenagem que se deve deixar na parte posterior da virola. por ocasião dos “settings”. em virtude de facilitar o polimento dos rolos. diz-se que. 7) Dispositivos para melhorar a alimentação dos ternos .Um dos detalhes mais importantes quando se assenta uma virola. com o fim de melhorar a alimentação. o que determina um menor “agarre”. tais como: impossibilidade de reposição de novas camisas de diâmetro desgastado. do bom ajuste das moendas. Esse fenômeno também resulta algumas vezes de uma relação muito grande entre as aberturas de entrada e saída. Uma moenda onde é forçado a usar a cachaça quente como líquido macerante. uma vez que aumenta a área de abertura do terno. são fatores que podem influenciar nos ajustes previamente calculados. A má drenagem acarreta jorros de caldo. com o objetivo de melhorar a eficiência da moenda. embora que em pequena escala. Recomenda-se para um bom funcionamento de drenagem. 9) Outros fatores . cavidades de virgem e outros motivos. alcançando às vezes boa distância. nos impede de ajustar os nossos “settings”. que se projetam entre os rolos de pressão e saída.O estado em que se encontram os rolos – presença de estrias transversais ou helicoidais nos rolos de entrada. o terno tende a cuspir. A presença do chevrons reduz a ação trituradora das moendas.

Cálculo do volume do bagaço em trânsito . sobretudo a velocidade linear desenvolvida pelo tambor superior. com dimensões mais próximas das que nos fornecem os cálculos .44 termos que nos contentar. Para fixar-se a capacidade volumétrica do bagaço em transito em um “tandem”. 2 e 3. 2 Frisos de mesmo ângulo e passos diferentes f e d’ h’ a d Fig. mas. representados nas figuras números 1. a área efetiva por onde o bagaço passa. girando. 3 Frisos de mesmo passo e ângulos diferentes h’ f c b c De a b h Como se constata nas figuras 1. é fornecida por: Figura nº 1. Para a elucidação do que acima ficou dito. estudaremos 3 casos distintos. para a secção considerada em cada um dos casos. a qual é função do diâmetro desse mesmo rolo. chamando: A1 = Área do triângulo abc A2 = Área do triângulo acdf A3 = Área do triângulo def A’ = Área efetiva por onde passa o bagaço S = Distância de ponta a fundo de frisos entre os rolos. p = Passe dos frisos L = Comprimento dos rolos h = Profundidade dos frisos.Para o cálculo do volume do bagaço em trânsito admitir a existência de um tambor imaginário. De a h’ d p Fig. terse-á de levar em consideração não só o cálculo da área de abertura.2 e 3. 1 Frisos de mesmo passo e ângulos iguais f b e h c a e d d Fig. . etc. e que tenha um diâmetro médio Dm distinto do verdadeiro diâmetro externo do rolo superior.

P Área total será dada por: A’ = S x L Figura nº 2. o que é o mesmo que: A’ = A2 = S . que é certo. É IGUAL AO PRODUTO DESSA ÁREA PELA CIRCUNFERÊNCIA QUE DESCREVE SEU CENTRO DE GRAVIDADE”. A área correspondente à secção de um dente. Figura nº 3. podemos aplicar o teorema de Pappus. que a área efetiva para a secção considerada é igual a do retângulo acdf. Logo: A’ = A1 + A2 – A3 para a secção correspondente a um dente do rolo. Então se fizermos: V1 = Volume gerado pela área A1 ao girar em torno do eixo de pressão. que diz assim: “O VOLUME QUE GERA UMA ÁREA PLANA QUE GIRA EM TORNO DE UM EIXO. formando assim um volume de revolução. será dada por: A’ = A1 + A2 – A3 Pelo que vimos da figura anterior.45 Logo: A’ = A1 + A2 – A3 porém A1 = A3 por se tratar de triângulos iguais. . onde: A’ = A2 De onde concluímos. De acordo com esse critério. chamando: A1 = Área do triângulo abc A2 = Área do triângulo acd’f A3 = Área do triângulo dcf A’ = Área efetiva por onde passa o bagaço. pode ser suposta como girando ao redor do eixo do tambor superior. a área efetiva. concluímos que. chamando: A1 = Área do triângulo abc A2 = Área do triângulo acd’f A3 = 2 (área do triângulo def) A’ = Área efetiva por onde passa o bagaço. V2 = Volume gerado pela área A2 ao girar em torno do eixo de pressão.

V = Volume resultante dos anteriores.46 V3 = Volume gerado pela área A3 ao girar em torno do eixo de pressão. aplicando o teorema de Pappus. 5 e 6. para qualquer dos 3 casos. C1 = Comprimento da circunferência descrita pelo centro de gravidade da área A1. C2 = Comprimento da circunferência descrita pelo centro de gravidade da área A2. se chama “diâmetro médio”. C3 = Comprimento da circunferência descrita pelo centro de gravidade da área A3. o diâmetro médio está expresso por: Dm = De – h + C Onde: De = Diâmetro externo do rolo superior h = Altura do dente do rolo superior C = Distância entre as linhas de centro dos dentes dos rolos: superior e saída (1) . Teremos então. O diâmetro de giro desse retângulo e que corresponde a seu centro de gravidade. Observase. isto se pode apreciar claramente nas figuras 4. que: V = V1 + V2 – V3 = A1C1 + A2C2 – A3C3 V = A1C1 + A2C2 – A3C3 h De h Dm h S C h’ Figura 4 Figura 5 S Figura 6 De S C De De-h De De-h Dm h De De- Demonstra-se matematicamente que o volume anterior é equivalente ao gerado por um retângulo determinado pelas linhas de centro dos dentes dos rolos inferior e superior.

Em outras palavras.366 3º terno 0.633 .P.180 20. podemos estabelecer outra equação.889 4.886 4.728 x N (5) Dm = 1. Sabemos também que: v = π x Dm x N (4) Onde: Dm = É o diâmetro médio e N = o rpm dos rolos. ou seja.170 4º terno 0. na fórmula (1). Contudo.902 6.919 4.902 7.M. em polegadas. Dm e C. a equação (1) tem duas icógnitas. em pés2 v = Velocidade linear correspondente a um determinado a um tambor imaginário cujo diâmetro exterior é determinado pelo centro de gravidade do retângulo antes mencionado. teremos: V = L x C x π x Dm x N / 1.8636 4. que é a seguinte: V = A x v (2) Onde: V = Volume em trânsito em pés3/minuto A = Área efetiva por onde passa o bagaço. cujo diâmetro exterior é Dm. (N) Velocidade linear do rolo superior em pé/min (V) 0. cujo valor é o que buscamos para determinar o ajuste.220 17. C = É a distância entre os centros de dentes. Dm é função de C e este por sua vez está subordinado a Dp.399 2º terno 0.352 0.450 12. na equação (2). 1º terno Diâmetro exterior do rolo superior em polegadas (De) Velocidade angular do rolo superior em R.190 11.750 5º terno 6º terno 0.728 x V / L x C x π A=LxC (3) NOTA: O número 1.728 que aparece na equação nº 5 é o fator de conversão de pés3 em polegadas3.710 13.47 Como se pode apreciar. Substituindo os valores das equações (3) e (4).400 12. Por outro lado sabemos que: Onde: L = É o comprimento dos rolos em polegadas.

6 = 1. F____ = 200.48 Fibra % de bagaço a saída de cada terno (F’) Umidade % de bagaço a saída de cada terno (H) Peso específico da fibra seca a saída de cada terno em Kg/m3 (W) Peso específico líquido do bagaço a saída de cada terno em Kg/m3 (hw) Peso específico do bagaço a saída de cada terno (bw) Relação de entrada e saída em trabalho (R).00 1603 994 1251 2.1 45 5º terno = 500 x 100 = 1.000 25 2º terno = 500 x 100 = 1.90 45.238 m3/min 1154 . Qf.00 49.70 35.219.00 1459 1042 1154 1.020.000 x 15 100 x 24 x 60 100 x 60 = 500.80 41.00 1571 1010 1218 2.111.428.5 41 4º terno = 500 x 100 = 1.00 59.00 51. Vb = Qb_ bw Vb1 = 2000 = 1.00 1619 994 1283 2. a saída de cada terno: Qb = Qf x 100 F’ 1º terno = 500 x 100 = 2.5 c) Cálculo do volume do bagaço em trânsito e saída de cada terno.10 52.00 65.4 49 6º terno = 500 x 100 = 52 961.20 a) Cálculo da quantidade de fibra. moída na unidade de tempo: Qf = W .838 m3/min 1088 Vb2 = 1428. 25 75 1395 1058 1154 1.00 48.0 Kg/min b) Cálculo da quantidade de bagaço.00 1523 1026 1186 1. Qb.00 55.6 35 3º terno = 500 x 100 = 1.

1416 x 5.Imaginemos uma moenda. Dm = Vb___ = LCπn 1.054 = 0.0283 m3/min 1186 Vb4 = 1111. respectivamente: h = 4”1/4 e h’ = 3”3/8 N = 5.750 m3/min 1283 Cálculo das aberturas de trabalho de cada terno: 1º Terno: Frisos de passe de 3”3/8 = 86 mm = 0.5 = 0.05962 m = 59.8461 ± 0.49 Vb3 = 1219. 0.912 m3/min 1218 Vb5 = 1020.1 = 0.054 1.8461 ± √ 0.838_________ = 0.2 mm 2º Terno e os demais: Cálculo é feito de maneira idêntica PROBLEMA .8461 C – 0.8461 C + C2 C2 + 0.9812 x C x 3. cujo esmagador tem um comprimento de 78” e diâmetro de 35”1/2.054 = 0 C = -0.5 = 1.086 m. . com frisos de alturas.054_ 2 C = -0.816 m3/min 1251 Vb6 = 961.5 C Dm = 0. 1 .37 rpm e a capacidade volumétrica.8858 – 0.8461 + C C 0.4 = 0.9653 = 0.62 mm Ae = 7 x As = 2 x 59.62 = 119.054 = 0.62 mm 2 As = C = 59.0397 + C – 0.84612 + 4 .8461 + C 0.

4 C(35.1275 S = 1”1/8 x N Dm = 1.25 + 31.5 .40 pés3/minuto.25 / 2 + 3. Portanto.40 / 78 x C x 3.25 C . encontraremos: 50.4.Com efeito: C = h / 2 + h’ / 2 + Dp Dp = C – (h / 2 + h’ / 2) Substituindo no 2º membros as incógnitas pelos seus respectivos valores.565 .4 C2 + 31.4 / C Substituindo o valor de Dm na fórmula nº 1 .h + C) = 50. Segundo a fórmula nº 5. temos: Dm = 1.4 / 2 C = 1.(4.375 / 2) Dp = 2.4 / C = De . é determinada por: S = h’ .728 x 38.2475 O sinal negativo indica que os frisos estão entrosados.Dp = 3.4 = 0 C = . b – A abertura entre o rolo superior e o rolo de saída. temos: Dp = 1.37 Regulagem da moenda – A regulagem de um tandem requer tres medidas: a – A abertura entre o rolo superior e o rolo de entrada. a distância S.50. . de ponta a fundo.50 V = 38.728 x V / 78 x C x π Dm = 50.31. c – A abertura entre o rolo superior e a virola ou bagceira.1416 x 5.2475 S = 1.565” Conhecido C poderemos determinar Dp .h + C C(De .252 + 4 x 50.2.25 + C) = 50.375 .

conseqüentemente. traça-se o segmento NO1. Nenhum desses traçados dá-nos uma indicação segura. O Fator Baixo deverá variar entre 3/8 a 1”. que intercepta o arco m4 no ponto u3.S . com centro em O3. representa o ponto inicial da virola. com a distância R1 = A + 1/4” determina-se a altura B. se descreve o círculo m2. são obtidos de maneira análoga ao item 3. isto é. mas a Entrada. 7º ) . e mais 1/16” para o ajuste). o qual foi proposto por J. se descreve o círculo R1. com a 3ª do raio será o centro do arco u1u2u3 e.51 Traçado analítico das virolas . 8º ) . A distância Y = R1 + R3 + S . do ponto N.Em um ponto qualquer C . traça-se o arco m5 . quando S é positivo.Marca-se a distância C 01 = Z. e A a sua altura inicial.Tira-se uma tangente comum ao tambor de pressão e ao tambor de entrada. do rolo de entrada. 10º ) . que conterá o centro do tambor de pressão. desde o ponto 01 como centro. 5º ) . 4º ) . desde o ponto u1 ao fundo do friso. 2º ) . quando a saída está engrenada. Deste último ponto como centro e com o raio exterior R2.B. tira-se as mediatrizes ff' e ee' o ponto de convergência W. Compain no ano de 1950. da altura inicial da virola Graças ao Fator Baixo (F. 11º ) . com o diâmetro exterior do rolo superior. O traçado: 1º ) . . dessa duas últimas linhas. 3º ) . será o centro do arco da espiral da virola. de acordo com os diferentes tipos de virgens. traçando-se uma arco de raio V.Sobre a vertical cd. se traça a vertical cd. quando S é negativo. da linha ab.Sobre os segmentos u1u2 e u2u3.). e que apenas pelo traçado analítico poderá ser precisado.O centro O3 e o círculo m3 do tambor de saída.O pescoço de ganso da virola se obtém.Com a distância R3 + D. T = 1/3R 1 . e C representará a altura da virola. prologando-se indefinidamente.Marca-se o ponto N sobre ab.Com a distância X = R1 + R2 + E + 1/16” (que compreenda a soma dos raios do tambor superior e o de entrada. se descreve o arco m4. Do ponto 01 como centro. tal que. é Y = R 1 + R3 . D. o ponto de contacto dessa tangente com o segmento NO1.Com o centro em O1 e o raio R = R1 + B + 1/4” . se intercepta à linha ab no ponto O2.Existe vários métodos de traçados da virola. 6º ) . 9º ) .

sendo P a distância entre o centro do tambor superior e a superfície superior do gigante ou cêpo da virola.A espessura da virola não deve exceder o espaço: H = P .R.R.) = Entrada de ponta a ponta de friso + h 1 / 2 + h2 / 2 . A altura inicial da virola.B. Fórmula da Entrada Real A = E. h1 e h2 representam respectivamente as profundidades dos frisos dos tambores de pressão e entrada. 13º ) .52 12º ) . + F.R.Entrada Real (E. E. = A. + h1 / 2 + h2 / 2 Capitulo IV .R.(R 1 + B).

débil para as canas verdes e as maduras. quer na quantidade como na qualidade do açúcar produzido. Além do ar já mencionado. Sua reação logo após a extração. se tem utilizado tanto o calor (agente físico). Com o objetivo de se conseguir um bom caldo clarificado de grau luxímetrico ou turbidimétrico próximo ao da água. é a obtenção da sacarose impura sob forma de cristais. A cal foi praticamente o único agente purificador em uso. foi feita com o completo conhecimento da natureza química dos não-açúcares que se desejasse eliminar. que são lodosos e de cor verde escura. é um líquido turvo e que contém bastante ar misturado. químicos e físico-químicos. Ë de presumir-se. porém. para aquelas que passaram do seu estado de maturação. cuja ação é precipitar aqueles nãoaçúcares. muito antes que as investigações químicas tivessem revelado a natureza dos não-açúcares presentes no caldo misturado. tivesse uma cor pelo menos próxima ao hialino. que o caldo clarificado. clorofila. terra. Existem nele todos os componentes solúveis da cana.53 PURIFICAÇÃO DO CALDO Caldo de cana . tem cor variante. Para eliminar as impurezas do caldo. sais orgânicos e inorgânicos. possui em suspensão: bagacinho. cujas impurezas se encontram em suspensão e em dissolução. etc.O caldo da cana é uma solução de sacarose impura e diluída. O ideal seria. O objetivo de vários procedimentos de purificação do caldo misturado. como algumas substâncias químicas e físico-químicas. O mesmo aconteceu ao agente físico. cuja etapa derradeira. faz-se um extenso uso de agentes clarificantes com o objetivo de conseguir variações desejáveis na natureza dos materiais processados. no decurso da elaboração do açúcar. faz-se mister o uso de agentes: físicos. porém forte. o calor. do gris claro ao verde escuro. albumina. as reações destes com cada um dos agentes usados na purificação das soluções sacarinas. cuja aplicação é anterior a . pectinas e gomas. tais como: sacarose. é convertê-los em caldo clarificado brilhante e de cor amarelo claro. O caldo da cana quando extraído pelo conjunto de esmagamento. assim não aconteceu. que. açúcares redutores. Nas usinas. não sendo eliminados do caldo irão interferir negativamente. é ácida. O técnico açucareiro tem que conhecer profundamente os constituintes da cana-de-açúcar. que a seleção de substâncias químicas usadas na clarificação do caldo.

é aquecido e decantado. trabalhando em um estágio de simples clarificação. O mais aconselhável é. a fim de evitar erros do fator humano. trabalharmos nas proximidades da neutralidade. não carecemos na verdade de um caldo brilhante. quando básicos. mas. Busca-se por duas vias. contém. este deveria ser atribuído ao fabrico do açúcar demerara. o caldo misturado é um dispersóide composto de substâncias em todos os graus de dispersão.O caldo extraído pelas moendas . na medida de possível. transformando em xarope.000001 mm. A primeira através de melhores. etc. o caldo proveniente das moendas. Caldo extraído . Na verdade. buscando evitar hidrólise de sacarose quando ele é ácido ou ter coloração forte. automatizando-os. caleado ou sulfo-caleado. Dispersões iônicas e moleculares: partículas de 0. além de todos os constituintes solúveis de cana. . Ostwald classificou assim os dispersóides: cera. e minimizar do custo operacional. na sua maioria de origem orgânica. que se formam por ocasião das etapas anteriores a decantação. objetivando um caldo decantado límpido. bagacinho. Tem-se que buscar aumento das purezas e cuidados sanitários. No processo de clarificação simples. É necessário ter conhecimento. Para este último caso. eliminação de colóides e outros não-açúcares. do que possa ocorrer nesta etapa. que na realidade bastante complexa.0001 a 0. aparentemente simples. assim como substâncias corantes ou não. O material grosso e disperso no caldo consiste principalmente de: terra.54 da cal.0001 mm. antes de ser por evaporação.4 quando fabricamos o demerara.000001 a menores. conseguir-se melhores índices de eficiência. Desde o ponto de vista físicoquímico. de consumo direto aceitável. terra e outras impurezas. que nós façamos o açúcar branco de consumo direto. Deve-se dar especial atenção ao pH. embora. Sua separação faz-se normalmente por tamização e filtração do lodo. desde partículas bastante grossas até íons. A segunda via é coadjuvar com outras substâncias a função da cal. buscando-se eliminar os não-açúcares refratários de sedimentar-se com o simples procedimento da caleação e calefação. condições indispensáveis para que se obtenha um açúcar branco. provenientes da coleta e esmagamento das canas.0 quando fabricamos branco de consumo direto e até 7. Um pouco aquém de 7. Suspensões: partículas maiores de 0. Soluções coloidais: partículas entre 0. É a cal o principal agente clarificante. bagacinho. de teor coloidal baixo.

acético e húmico. diluídos. por ocasião do esmagamento com a respectiva embebição. fórmico. aproximadamente iguais enquanto que. Sr.C12H22O11 3CaO Operando a quente os dois primeiros são solúveis em água.C12H22O11 CaO Bi – sacarato de cálcio Tri – sacarato de cálcio . taninos e substâncias corantes. apenas a quente. transformam a glucose (dextrose e frutose) em: glicose. a frio.30% de caldo. os quais se unem a base presente formando os sais correspondentes.55 Os colóides no caldo incluem tanto os provenientes do solo como os derivados da cana. é extraído da cana: ceras. O percentual de substância coloidal situa-se entre 0. Os sacaratos de cálcio conhecidos são: Mono – sacarato de cálcio . o terceiro é praticamente insolúvel.C12H22 CaO . as duas primeiras são ao término. gomas. dessas três substâncias. Fervidas em soluções alcalinas concentradas. tornando-se a solução turva. Açúcares redutores . pectinas. gorduras. Além das partículas de terra. a sacarose se decompõe em ácidos: láctico. dá-se a formação do sacarato tri-cálcio e sacarato livre. frutose e manose.Como a ação dos álcalis sobre cada um destes açúcares (glicose e levulose) difere pouco. especialmente em altas temperaturas. O hidróxido de cálcio assim como de outras terras alcalinas (Ba.50 a 0. Esta é talvez a mais importante questão. As dispersões iônicas e moleculares incluem o açúcar e os constituintes da cinza. Em apenas pequenas concentrações. Ao submetermos à ebulição os dois primeiros sacaratos. Os álcalis e terras alcalinos. que permanecem em solução coloidal. das muitas que possam ocorrer em uma usina de açúcar branco. Os microorganismos que acompanham os caldos da cana podem também favorecer a aparição de substâncias coloidais. chamadas sacaratos. proteínas. em soluções concentradas. Sacarose . formando combinação solúveis de reação alcalina. etc) formam também sacaratos.O leite de cal tem efeito sobre as soluções de sacarose. estudaremos apenas a sua ação sobre a glicose. a . os álcalis combinam-se com a sacarose.

Quando aquecemos uma solução de glucose a uma temperatura aproximadamente de 70º C... Composição dos não-açúcares 1) Carboidratos (diferente dos açúcares) Hemicelulosas e pentanosas (xilas) Pectinas .... Quando em presença da luz a 50º C. em presença de NaOH ou KOH. análogos aos sacaratos... isto é. sem distinção. praticamente.... e certa quantidade dar apoglucímico... que é muito estável e não está sujeito à decomposição espontânea..... muito embora em altas temperaturas se formem os ácidos glucínicos e sacáricos... 8.. escurece com facilidade...... transformando-se neste caso a “glucose” em ácidos orgânicos........ de reação alcalina.. formando os glucosatos... já mencionados. teoricamente ela não ocasionará mais inconvenientes na fabricação do açúcar branco. acético.. formando sais que cristalizam bem. A ação da cal sobre a glucose em temperaturas inferiores a 55º C.. em virtude do excesso de cal com que se trabalha.. industrial. que este.. Se as condições locais permitires usar uma quantidade maior de cal. Esses compostos não se cristalizam e se decompõe com facilidade... fórmico. em estado livre se decompõe gradualmente tomando a cor castanha. seguindo-se dos produtos de sua decomposição... Nem o uso da sulfitação. ácido lático.. notaremos que a reação alcalina vai desaparecendo gradualmente... Todos os sais normais.... A frio os álcalis e terras alcalinas se combinam com a “glucose”. será capaz de descorá-la mesmo temporariamente. Contudo... ser o único meio de eliminá-la. O ácido sacárico é mais fixo.... A decomposição da glucose é função da concentração e temperatura.. a cor torna-se e dá-se a formação de sais derivados dos ácidos glucínicos e sacáricos. Porém... Dizem..... como a percentagem de antocianina depende da maior ou menor coloração da cana. originando a cor escura..56 percentagem de manose é bem inferior. 2) Compostos orgânicos nitrogenados . solúveis........ O primeiro se decompõe imediatamente pelo calor e a concentração em ácido húmico. torna-se impossível eliminá-lo completamente.. o que constitui um problema sumamente importante para o técnico açucareiro.. produz principalmente... aqueles que têm experiência no processo de carbonatação... decompõem a “glucose”.5 % 1.....5 % ...

. caramelo.... nem mesmo pelo de carbonatação.....0 % ............ Substâncias corantes químicas .............. ácido aspártico) Ácidos orgânicos (diferente das aminas) Aconítico.......... silicatos..... isto é...... após a combinação corante de ferro e finalmente o produto do super aquecimento.. 13.. causa poucas dificuldades na manipulação deste tipo de açúcar..... 17........ Ela.. porém............. ... podemos em primeiro lugar incluir os produtos corantes da decomposição dos açúcares redutores. ferro. antociamina...0 % 7.... 5) Sais inorgânicos Fosfatos... ..... glicolico e málico 3) Substâncias corantes Clorofila.. trabalha-se em zona ácida.... 7. cálcio. oxálico. Proteínas simples (albuminas e peptosas) Aminoácido (glicina.0 % 6) Sílica . magnésio.Entre os corpos que se podem formar durante a fabricação de açúcar......0 % 2....... cloretos.... sacaretina e taninas 4) Ceras... ao contrário da antocianina é descorada pelo processo de sulfitação... 9...........0 % 17..... gorduras e sabões Cera de cana ........Este pigmento encontrado na fibra da cana............ não é eliminada por nenhum processo. Como geralmente..............0 % . sulfatos..... 2... em contato com substâncias ácidas é incolor ao passo que em contato com substâncias alcalinas..... ao manipular-se o branco direto.......................... nitratos de sódio... toma a cor amarela intensa.0 % ..57 Proteínas superiores (albuminas) . 15...5 % Amidos ácidos (asparagina e glutamina) ......... potássio...5 % Sacaretina ..... alumínio..

porém. à pressão atmosférica. como esses produtos corante se formam exclusivamente em meios alcalinos ou neutros. A glucose quando aquecida a temperatura superior a 100 °C. Entretanto. concluiremos que podemos impedir sua produção. onde ocorre a fervura. e com bom resultado.58 Produtos da decomposição da glucose -A”Glucose” em presença de bases ou de sais de reação alcalinas dão facilmente produto de decomposição de cor escura. sua coloração é reversível e por ocasião de cristalização tingirão os cristais. tal como acontece com a sacarose. mantendo os caldos sempre ligeiramente ácidos. entretanto o cuidado de não aumentar a acidez a ponto de causar inversões. formando caramelo. hidrolisando-se. em presença de menor vestígio da umidade. impedindo que haja aumento do coeficiente glucósico nas distintas etapas de fabricação do branco direto. ainda que se eleve esta temperatura a ponto de fusão 160º C. é que devemos evitar sua formação do decurso da fabricação de qualquer tipo de açúcar. . O grau de hidrólise ou inversão depende notavelmente do material de que é constituído o recipiente. Daí. As investigações levadas a efeito por Herzfeld. o grande cuidado que deve ter o químico açucareiro. tendo. combina-se com a água. a cor torna-se escura. demonstraram que o grau de inversão aumenta em relação direta com a temperatura e concentração. prejudicando a cor do produto. fervida durante um longo tempo. a sacarose toma uma cor escura. Influência do calor sobre os componentes do caldo de cana: A sacarose em soluções puras. Assim é que a inversão será mais rápida em vaso de cobre e mais lenta em vaso de vidro. desprendendo uma molécula de água. aumentando conseqüentemente as perdas indeterminadas da usina. A sacarose anidra não sofre nenhuma alteração pelo calor. Esses produtos muito embora sejam temporariamente descorados pelo SO2.

-Contra corrente em colunas próprias. cujas tortas são bastante úmidas e conseqüentemente moles. ao mesmo tempo em que a celulose do bagaço se hidrolisa. propicia maiores perdas da sacarose por hidrolise. o de contra corrente indicado para o fabrico do açúcar branco direto. O segundo processo.59 Capitulo V SULFITAÇÃO Gás sulfuroso -O emprego do gás sulfuroso pode ser feito de dois métodos: -Borbotagem. O primeiro processo alem de menos eficiente no que se refere ao contato do SO 2 com o caldo. Quando sulfitamos os caldos de um pH 5.5 apesar de ter espaço de tempo relativamente curto entre a calagem e sulfitação. E como o SO 2 não é uma substancia permutante e sim descorante provoca uma certa quantidade de anomalias no processo: dificuldades no trabalho de decantação. por consumir menor quantidade de enxofre por tonelada de cana na obtenção de um determinado pH e permitir uma perda mínima por hidrolise da sacarose. não impede que haja hidrolise da sacarose. . e evaporação ao mesmo tempo em que os colóides perturbam as operações de filtragem da cachaça.

60 O SO2 atua pela a liberação de H. combina-se formando sais de Ca. antes de entrar em contato com o caldo. transformando parte destas em outros carboidratos : hexoses e pentoses. vês que este ótimo não pode permanecer durante o processo de da elaboração. tem formato cilíndrico. coluna de resfriamento e coluna de sulfitação.Forno – O forno de enxofre que é fixo ou móvel. transformando as matérias corantes em leucoderivados possíveis de re-oxidação e promovendo uma pseudoclarificação por força do seu potencial hidrolitico que semi-pepitiza a celulose por hidrolise e os protídeos por dissociação. resultantes da sulfitação dos caldos nas fases de pré-aquecimento. construído em aço carbono ou em ferro fundido. tem formato retangular ou quadrado.localiza-se entre o forno e a coluna de resfriamento. caixa de sublimação. -Colunas de resfriamento . construído em chapas de aço carbono.tem a função de resfriar o gás sulfuroso que sai do forno com temperatura elevada. e prejudica a saúde. alta . e tem a função de completar a reação de S + O2 produzindo o gás sulfuroso que é tóxico. Mg e K. O conjunto de sulfitação compreende: forno. . sais de ferro. devido as coeficientes da dissociação do SO2 que hidrolisa parte da sacarose dos caldos e celulose do bagaço. Em uma das extremidades é dotado de um porta-ló por onde alimenta o enxofre na forma de bastonetes e controla a entrada de ar. . o que acarreta uma serie de embaraços e inconveniências à marcha do possesso. que juntamente com os ácidos orgânicos do meio formam um complexo salino de reação acida. para mistura do enxofre no processo de queima e na outra extremidade está conectado com a caixa de sublimação.Caixa de sublimação . venenoso. vês que em temperatura. A sacarose hidrolisada não se regenera mais que quando em estado de inversão. transformando-se assim em fonte permanente de melaço. evaporação dos produtos em preparação. se abrem um ponto ótimo aparente por descoramento. Trabalhando em meio acido pelo processo de sulfitação. em virtude da oxidação e degradação a que estão sujeitas a s substancias leico-compostas (corantes. etc). aumenta as condições de corrosão. O forno móvel é acionado por um motor elétrico girando em baixa rotação.

é um dos poucos microorganismos. reduz consideravelmente a viscosidade dos xaropes e massas cozidas. em razão de sua densidade elevada resultam em poderosos auxiliares de decantação.Pôr ser um redutor energético o SO 2 atua sobre as substâncias corantes do caldo reduzindo a cor. . portanto. Com a decomposição dos sais de cálcio.Existe vários tipos como a convencional a Werkspoor. O SO2 também reage com os açúcares redutores inibindo a formação de melaninas e caramelos que são altamente melacigênicos e corantes. alguns sais orgânicos. o que facilita a cristalização da sacarose nos cozimentos. que tem a função de fazer a mistura do gás sulfuroso com o caldo. cujo fluxo do caldo deve ser constante. sendo. . Elimina parte das gomas e substâncias pécticas. . Construída em aço inox ou em ferro fundido. O pH recomendado para o caldo sulfitado está entre 3. com bandejas do mesmo material ou em madeira. Os sais formados com a cal são praticamente insolúveis em meio neutro ou alcalino. a sulfitação destrói os microrganismos no caldo de cana. evitando a ação danosa destes.Sob a ação do gás sulfuroso.A sua ação neutralizante é utilizada quando se adota o processo de sulfitação. que tem como primordial para a sua propagação o alcalino. Neutralizante . Atua principalmente sobre o Leuconostoc de Mesenteroides.61 . entre outras.O gás sulfuroso tem ação preservativa sobre o caldo.Finalmente. já que ele é um poderoso anti-séptico. a sulfitação produz xarope com menor viscosidade. Anticéptico . fortemente absorvente e além disso. principalmente os de cálcio são decompostos.Por ação fortemente bactericida. diminuindo a viscosidade e facilitando a filtração.2. O uso do SO2 sobre o caldo de cana pode ser resumido nos seguintes itens: Formação de precipitados de pequenos cristais de CaSO3 que possuem uma grande atividade superficial. . Redutor de viscosidade .8 e 4. com formação de sulfito de cálcio e ácidos orgânicos.Coluna de sulfitação .

por inversão. a fim de evitar a sublimação do enxofre: : S + 2 O = SO2 ( anidro 2SO2 + 2O = 2SO3 SO3 + H2O = H2SO4 sulfúrico) A temperatura do forno deve ser controlada entre 300 – 350ºC e dessecar o ar utilizado na combustão. A relação ar enxofre deve ser de 6. A pré-calagem evita a corrosão pelo caldo misto sulfitado. aumentando as incrustações e corrosão dos equipamentos. .0 a 7. para evitar a formação de acido sulfúrico. a decomposição da sacarose. devendo ser controlado por meio de um medidor de fluxo.2 Kcal Durante a combustão a temperatura do SO2. de enxofre. e maior consumo de cal.A combustão se processa a 250°C com a seguinte reação: S + O2 = SO2 + 70. A adição do dióxido de enxofre gasoso pode ser feio antes ou depois da calagem. não deve exceder a 900º C. assim. O gás após a saída do forno deve ser resfriado entre 100 °C e 200ºC. de certo modo.62 Pré-aquecimento da sulfitação . melhorando consideravelmente a decantação e produzindo caldos clarificados com menos cálcio residual o que também influirá positivamente na formação das incrustações nos aquecedores principais durante o aquecimento a 105º C.É norma generalizada na fabricação do açúcar direto realizar-se um pré-aquecimento do caldo a sulfitar para que entre no sistema a temperatura de até 75º C. bem como gerar odor e o amarelamento do açúcar. A adição do dióxido de enxofre gasoso pode ser feita antes ou depois da calagem.0 m3 pôr Kg. A razão principal para isto é que o sulfito de cálcio (CaSO 3) formado nessa temperatura é menos solúvel que o formado a temperatura ambiente conseguindo-se. Controla-se a quantidade que entra por tonelada de caldo misto. e em seguida faz o controle usual do pH da calagem. uma precipitação mais completa no mesmo. prejudicial ao processo de fabricação do açúcar causando. O dióxido de enxofre liquido pode ser introduzido diretamente na tubulação do caldo misto. Fornos fixos ou rotativos . A eliminação ou redução do uso da sulfitação é benéfica porque o enxofre é.

devido às exigências da qualidade do açúcar elaborado. A adição do leite de cal ao caldo misto.Caldos de baixa turbidez. dois. . e num futuro bem próximo em aço inox. sulfitado ou não. com o fundo de formato cônico denominados de mexedeiras.Mínima formação de cor. . é feito em tanques cilíndricos.Máxima eliminação dos não açucares. . . Esses tanques são construídos em chapas de aço carbono.63 Capitulo VI CALEAÇÃO Tratamento do caldo – Objetivo: .Volume mínimo de lodo.

conseqüentemente a qualidade do leite de cal é feito ensaio de decantação: 100 ml → 15º BÉ (2 horas) Boa Dispersão Dispersão moderada Ruim 90  95 ml 60  90 ml < 60 Dispersão O caldo após sulfitado. que as partículas dispersas de Ca(OH)2 no leite de cal sejam menor possível.elaboração do açúcar branco de consumo direto.5 D = H... A pureza da cal é muito importante ao processo. volume mínimo de lodo e mínima formação de cor. a etapa de purificação dos caldos é uma das mais importante.. Nesta posição a cal representa o papel de principal de agente clarificante. a cal.recebe outro agente clarificante. Para obter resultados satisfatórios na fabricação de açúcar.64 Suas dimensões são de aproximadamente de 1.8. . para facilitar uma rápida dissolução e reação com o caldo. caldos de baixa turbidez. A operação de caleação é uma das mais importantes no processo de fabricação de açúcar e os resultados que podem ser obtidos com uma operação.0 e 7. tendo como finalidade. razão por que sua qualidade é importante e deve ser controlada com todo o rigor. sob a forma de hidróxido. Para avaliar o grau de dispersão e. Na elaboração do açúcar demerara ou crú. Objetivos – O principal objetivo: a eliminação dos não açucares. entre outros danos no processo. reduzem a velocidade de decantação: aumentam as incrustações dos trocadores de calor. A cal é o primeiro agente clarificante. adiciona-se o leite de cal até obter um pH entre 7. pois cada tipo de impureza produz um efeito indesejável: alteram o tipo de tamanho dos flocos formados. provocar a coagulação de substancias tais como pectinas. A solubilidade da fase sólida do hidróxido de cálcio aumenta com maior grau de dispersão das partículas (proporção de água utilizada e tempo de extinção). obtendo-se um pH de 6.4. albuminas entre outras. A adição do leite de cal se faz nas mexedeiras. onde D representa o diâmetro interno e a H a altura e com o fundo com formato tronco cônico.

Cana de boa qualidade ocorre boa clarificação com esse controle. quanto sua mínima variação ao valor fixado. processo Daves. impedem uma boa floculação. a fim de se obter uma ótima reação cal caldo. obtendo-se massas cozidas fáceis de elaboração.65 Em qualquer dos processos o leite da cal deve ter um grau Bé igual ou inferior a quatro.8 a 6. Em tais casos uma calagem mais elevada pode mostrar se útil. mesmos que os efeitos na cristalização do açúcar sejam menos favoráveis. principalmente a frutose. dependem os resultados obtidos no processo de clarificação. Neste caso o caldo misto deve ser elevado para um pH de 7.5. onde os ajustes freqüentes no ponto de controle são freqüentes no ponto de controle. impossível obter um caldo claro e uma decantação rápida. mínimo de cor indesejável. . O pH exato da calagem do caldo varia com a sua composição.4 no caso o processamento do açúcar demerara. decantação rápida e fluxo de caldo limpo.5 e obtém-se um mel final com pH próximo de 5. e a quente. A adição do leite de cal se faz nas caleadeiras também chamadas de mexedeiras. muitas vezes. A caleação poderá ser: a frio ou simples caleação. de dupla caleação. pH → não é possível ter uma regra geral para encontrar um pH ótimo devido aos diferentes tipos de não-açúcares presentes no caldo. Isto é causado por dextranas que. O pH ótimo é aquele que se obtém um pH do xarope de 6.5 aumenta a viscosidade. há boa floculação da matéria em suspensão. Com o pH inferior a 6. Com cana de má qualidade ou deteriorada torna-se. Alcalinização – O caldo após sulfitado recebe outro agente clarificante. Um pH superior a 6. Com o pH de 6. A finalidade é obter o pH do caldo misto o mais próximo possível do valor desejado e pré-fixado tanto da escolha correta desse pH. Caldo de aparência leitosa constitui indicio de cana velha (azeda).5 a inversão da sacarose aumenta com rapidez. pela ação protetora dos colóides.8 de tal maneira que a cristalização é conduzida na faixa de 5. e perda mínima de sacarose por inversão. pequena decomposição de açucares redutores. sob a forma de hidróxido.5 temos um valor muito bom para conduzir as operações na seqüência da cristalização. aumento de cor e perdas elevadas de açucares redutores. Ou seja. a cal.

conhecer a sua composição. circulação e armazenamento. Com o sacarato os problemas com bombas. o caldo após sulfitado é adicionado nas mexedeiras. obstrução de canalização são bem menores. Se a dosagem com sacarato de cálcio a quente não for suficiente para reduzira carga superficial das partículas. É de grande importância à qualidade da cal. porque independe do operador em manter uma constância do pH. neste caso a etapa seguinte será a adição de . Outra vantagem do sacarato sobre o leite de cal é quanto o bombeamento. Quanto à técnica de adicionar o leite de cal. E enquanto mais fino forem os cristais maior será a redução da carga nas partículas. Durante a calagem o fosfato de cálcio precipita-se garantindo uma carga positiva que neutraliza a carga negativa das proteínas e outras partículas absorvidas na superfície do cristal formado. A principal diferença entre os dois métodos está relacionada com a maior disponibilidade de cálcio em solução permitindo que a reação ocorra com maior rapidez. O leite de cal é uma solução com muito cálcio em suspensão e pouco em solução. O método automático é o mais indicado. É de grande importância a área superficial disponível e não o peso do cristal de fosfato de cálcio. pois vários inconvenientes ao processo de fabricação. isto significa que a cal em suspensão deverá primeiro dissolver-se para depois reagir. poderão acarretar uma cal de inferior qualidade. Este é o principio básico da dosagem da dosagem com o sacarato. Considerando que apenas os íons de cálcio presentes na solução estão aptos a reagirem imediatamente com o caldo. O sacarato é uma solução na qual o cálcio se encontra totalmente na forma iônica e portanto a reação é instantânea. Efeito do processo da calagem – A cal pode ser adicionada sob a forma do leite de cal ou de sacarato de cálcio. este pode ser manual ou automático. obtém-se floculos de fosfato de cálcio bastante finos e que apresenta grande superfície especifica. onde adicionando a cal dissolvida.66 No segundo processo. Após voltamos a alcalinizar a um pH mais convincente e é aquecida a temperatura de 105º a 110 ºC. Nesta é caleado e em seguida aquecido à temperatura de 70 ºC com o fim coagular as pectinas e albuminas.

Pelo que vimos até agora. sobre as características físicas do sistema. aquecendo-o a uma temperatura de 90º C.4. deixando-o repousar. 4) Alcalinização fracionada e duplo aquecimento: Tem como na alcalinização fracionada. como os estados de agregação. deixando-se em seguida repousar. As variações nos procedimentos podem ter efeito muito pronunciado. isto é. volta-se a alcalinizar a pH previamente selecionado.67 fosfato ao caldo misto. aquecendo-se a seguir a temperatura de 105 á 115º. após aquece a temperatura compatível.0 á 8. antes da alcalinização. como os colóides e a fenômenos tais. para um caldo particular. A cachaça do caldo primário será adicionada ao caldo secundário. sendo similares às reações químicas que ocorrem. Existem cinco métodos usados para a alcalinização do caldo de cana: 1) Alcalinização a frio: Adiciona-se ao caldo cru o leite de cal. (com 2. o caldo se alcaliniza a pH até 6. Isto é verdadeiro no que diz respeito a sistemas instáveis. Processos de alcalinização .4. Volta-se a alcalinizar e reaquecer ao pH e temperatura que melhor consulte ao tipo de açúcar a fabricar e as exigências da fábrica.0. predizer qual o melhor sistema.0 á 8. se deseja ter um caldo clarificado . elevando o seu pH de 7.5 á 7. se junta o leite de cal até pH de 7. separadamente do caldo secundário. 5) Clarificação composta: O caldo do primeiro terno da moenda se alcalinizam a frio. Normalmente. O caldo secundário clarificado se adiciona ao caldo primário. 2) Alcalinização a quente: O caldo cru com temperatura de 100 á 115º C. do restante dos ternos. adsorção e hidratação. 3) Alcalinização fracionada: Alcaliniza o caldo a pH 6.6. após neutro.0 á 6. torna-se impossível. deixando-o após repousar.Existem vários métodos de alcalinização.5% de CaO). Recomenda-se uma adição de fosfato solúvel na ordem de 50 a 100 ppm para atingir o teor mínimo necessário para se ter uma boa floculação na ordem de 200 ppm.

deve queimar ou se apagar em poucos minutos com um aumento substancial de sua temperatura. deve reunir as seguintes condições: . não deve deixar um resíduo maior do que 10% do peso inicial da cal virgem.As quantidades de óxidos de Fe e Al não excedam a 2%.Irrigada com 0.68 Efeito da temperatura na calagem – O aquecimento do calo. Este resíduo retido pelas malhas. A formação de hidróxido de cálcio é uma reação exotérmica. Devido a pequena solubilidade da Ca(OH)2 na água. (uma parte Ca (OH)2 é dissolvido em 790 partes de água). .2 Kcal -Juntando-se depois 10% do seu peso com água. facilitando ao coagulação das partículas. tornando o caldo mais limpo. quando se usa um excesso de água (geralmente uma parte de cal para 3.A cal apagada dissolve-se no ácido clorídrico.Que o sulfato seja até 0.2%.65ºC – diminuindo a carga negativa das partículas presentes no caldo pela redução do potencial zeta. se a cal for realmente boa. As operações automatizadas de caleação requerem um leite de cal bem preparado. segundo a equação: CaO + H2O = Ca (OH)2 + 15. Cal viva de boa qualidade -Uma cal viva.O CaO aproveitável deve variar entre 85 e 90% em uma cal de primeira classe. sem produzir efervescência. o produto resultante da cal apagada. Este departamento deve constituir de: . deverá amolecer dentro de uma hora aproximadamente. para o que necessita de adequadas instalações. ao pôr uma malha fina. . Quanto maior for a coagulação das partículas maior será a remoção das impurezas. . de partículas de Ca (OH)2 muito fina. antes da calagem acima do ponto de alterar as proteínas . de boa qualidade para a indústria açucareira.Que os óxidos de Mg e K assim como a sílica seja até 2%.5 a 1% de seu peso com água. misturado com bastante água. e nem deixar resíduos (insolúveis) superior a 2%.5 a 4 partes de água) é uma suspensão de água de cal. mesmo acontecendo com a água e CO2. . .

......................................................... Ser útil o uso de um ciclone com o objetivo de separar as impurezas (partículas)...............0.......... Usam-se malhas de 13 aberturas por cada 2... Depois de um repouso adequado.....54 cm.......... A cal e a água entram por um extremo e o leite é descarregado pelo outro extremo ........... O que vasa pelo efluente do hidratador rotativo......... o leite de cal é enviado aos tanques de armazenamento...............7 % Sílica –O2 Si...........7 %.............................................Uma peneira vibratória ou rotativa.....................o que permitirá: ......................... Após ser purificado das impurezas presentes..... não deverão ser pequenas.......................................... o líquido sobrenadante..Dois tanques de sedimentação são utilizados alternativamente....................................................................... d) ........... (uma polegada).............. costuma-se lavar a tela com água................................ traços Fe2 ....................................Um hidrator rotativo constituído por um tambor horizontal que gira lentamente e está provido de chicanas............ As amostras de xarope devem ser diluídas a mesma graduação que as amostras de caldo decantado que alimenta a evaporação. Durante a tamisação....0......................... As aberturas dos furos para coar o leite de cal.....traços Matéria orgânica.... e) .......................................... onde será diluído à concentração correta........ se côa e o que fica retido nas malhas. é o preferível para bombeamento....................0.......................................Uma bomba................2 % CO2.. com movimento induzido..............42..... cal queimada (ou morta) ou núcleos de pedra... Analise de uma boa cal........................ aspirante premente com diafragma de borracha............7 % SO3..................2 % Ca O............. c) .............. 0........ Insolúveis – H Cl...................... se conduz ao tanque de repouso onde será separado o material não queimado constituídos geralmente por impurezas..................Um ou mais tanques cilíndricos.......... a fim de evitar obstruções............. 0... será desprezado..b) .........8.% K2O.................................. de armazenamento.................2 % Mg O...69 a) .........54........

.... .......... ou seja: redutores x 100 Coeficiente glucosico = _______________________________ Pol O aumento do coeficiente glucósico do xarope em comparação do caldo decantado..... A quantidade de cal a ser usada é em media 800 á 1.. Normas de coeficientes glucosicos – Devemos ter: Diferença entre caldo de primeira pressão e o caldo misturado. verificar se há infecção nas moendas e decomposição nos evaporadores e especialmente nos pré-evaporadores..... Quando 10 ml de caldo de primeira pressão for neutralizado por 2ml de NaOH a N/10.....70 1 – Determinar o aumento de cor produzido para julgar uma aplicação indébita de calor.........5 Diferença entre o xarope e o caldo decantado.. deve ser de 2.....5.. a sacarose que o xarope contem e assim quando todo o açúcar que sai do evaporador calculado em redutores é menor do que o que entrou se concluirá que houve decomposição de açucares redutores....... 2 – A amostra diluída de xarope deverá efetuar-se todas as analises inclusive o coeficiente glucosico.. a cana é considerada nova ...000 gr por tonelada de cana no fabrico do açúcar demerara ....... valores maiores a cana é considerada velha ou então passada do período de maturação.... Alem disso se deve estabelecer o balanço de redutores totais convertendo a redutores por cálculos.. Adição da cal – O objetivo da adição da cal é a purificação do caldo...5 Quando a diferença entre os redutores do xarope e do mel for pequena. com um coeficiente glucosico de cinco no caldo decantado.5 Diferença entre o caldo misturado e o caldo decantado......0................ correspondendo a 25 litros de leite de cal a 6º Bé por tonelada de cana hora......... denuncia que produziu inversões...0....0. A diferença ideal entre as purezas do caldo de primeira pressão e a do caldo misturado...

manter um mesmo fluxo de leite de cal e caldo misturado. não existe mais onde a indústria atingir um estágio tecnológico melhor. ambos providos de retornos de tal modo que permanecendo sempre a um mesmo nível. e no final do tempo de retenção. recebe o leite de cal e daí. podendo fazê-lo de várias formas. sendo um de caldo e outro de cal. 2) A outra modalidade consistiria em se manter dois tanques. Adicionando uma certa quantidade de leite de cal ao caldo misto aquecido a formação de precipitados pode ser observada. Método automático: Podem ser mecânicos e eletrométricos: Método mecânico: Também é inconveniente. a fim de aumentar o fluxo do leite de cal.Existem dois métodos de adição do leite de cal: método manual e Método eletrometrico Método manual: Consiste em intermitentemente verter volumes requeridos do leite de cal de densidade conhecida. se tivéssemos de imperiosamente sugerí-los. entretanto.71 Durante a calagem é necessário conhecer as reações que ocorrem. balança de caldo. Após certo tempo de sedimentação o precipitado vai ao fundo e o caldo torna-se mais claro. mas muito volumosa. O grande inconveniente desse sistema é de criar zonas de alta alcalinidade muito prejudiciais principalmente ao fabrico do branco direto. deixando vazar de um recipiente de volume previamente conhecido. A correção de pH seria feita na mexedeira através de um potenciômetro. Outros o fazem criando um tanque acima das mexedeiras os quais providos de agitação. quando . que o recipiente esvaziasse quando o tanque da balança enchesse. Todas as impurezas em suspensão concentram-se no fundo. pudéssemos com auxílio de um vertedor em V. no inicio em pequena quantidade. Continuando a adição de cal. Neste caso como no anterior. porém. por meio de uma válvula deixa-se cair vagarosamente o leite de cal durante certo tempo. Portanto a calagem objetiva aumento do pH do caldo pela adiçõ da cal e garantir a presença de íons Ca² que irão precipitar junto com o fosfato existente no caldo. as mexedeiras. Métodos de adição da cal ao caldo . No precipitado são eliminados os não açucares em suspensão no caldo misto junto com certa quantidade de não-açucares em solução.maior formação de flocos pode ser observadas favorecendo inclusive a sedimentação. de tal sorte. apenas o faria de duas formas: 1) Adicionando cada pesada. faz-se a corrente. deveremos ter um controle potenciométrico.

8 a 0. Método eletrométrico: Para o controle eletrométrico da calagem. se for este o caso. de vez que. seja qual for o processo de caleação e termocaleação usados. com a composição do caldo. Os eletrodos devem ser vistos diariamente a fim de remover o lado que a ele se adere. Esse dispositivo deve ser acoplado a um outro eletromecânico. 2) Imediatamente antes do local da introdução. a câmara onde se acha situada o eletrodo. a fim de controlar a quantidade de leite de cal que se junta de acordo com a leitura do pH dada pelo potenciômetro. Geralmente se incorpora ao circuito do potenciômetro dentro . torna-se necessário um potenciômetro e um conjunto de dois eletrodos próprios. a variação do pH deve flutuar entre 0. A câmara de eletrodo se coloca imediatamente após a adição do leite de cal e conseqüente agitação. O uso das duas modalidades um e dois implica que o mecanismo do controle deve fixar-se para que mantenha um valor de pH igual ao que se deseja para o caldo clarificado. É necessário. e principalmente com o conteúdo de fosfato. pois que certa porção do caldo seja desviada da alimentação da bomba a dirigido através de uma câmara de eletrodo aberto. A medição deve ser feita a frio e a pressão atmosférica. Entre essas modalidades.72 houver necessidade. a mais usual é a primeira. daí ser o ponto onde é tomada a amostra mais importante que depois passa por meio de uma pequena conexão auxiliar. um outro fator deve ser levado em conta: a constância da densidade do leite da cal.2 extensiva esta variação ao caldo decantado. Quando o equipamento é bem posto. Pode-se escolher três lugares para a caleação da câmara com o eletrodo: 1) Imediatamente após o local da última calagem ou após a segunda calagem. Além da posição da câmara do eletrodo. mas a diferença estimada do pH entre o caldo clarificado e o ponto onde seja localizada a câmara de eletrodo. 3) No tanque receptor do caldo decantado. A grandeza dessa diferença varia com a situação da câmara. com relação ao ponto desejado de controle. Como em qualquer sistema o leite de cal deve ser adicionado antes do clarificador. no agitador do caldo aquecido e tratado. O leite de cal deve ter uma densidade de 4 a 5 Brix. como é do nosso conhecimento o pH do caldo é variável.

Formação dos flóculos . A variação do pH é da ordem de 0. Este processo requer vários cuidados. Por processo calorimétrico.73 dos limites muito estreitos. O controle da alcalinização é importante para obtenção de um caldo clarificado compatível com o açúcar a se obter. Um outro cuidado que não deve ser esquecido é o da manutenção de temperatura do caldo. 3) Formação de compostos insolúveis de cálcio e seus complexos. Na formação dos flóculos influem as qualidades e os constituintes do calor e a seqüência calcalor. . As outras modalidades de aplicação cal-calor dependerão das relações físicoquímicas dos diferentes constituintes do caldo As variações fundamentais que ocorrem durante a clarificação do caldo são as seguintes: 1) Variação na concentração do íon H devido ao leite de cal. um compensador para a temperatura. Por papel indicador. Por potenciômetro de laboratório. 2) Coagulação de alguns colóides. Assim é feita para medir a reação do caldo. devido a concentração de íons H e a aplicação do calor.1 unidades por cada 4º C. o contínuo faz-se o controle ao pH com um registrador que poderá ser instalado conjuntamente com o potenciômetro. Desses procedimentos. O primeiro pode ser feito de várias formas: Por meio de indicadores. entre eles a limpeza dos eletrodos e a possibilidade de aferição periódica. Existem dois métodos: intermitente e contínuo. no ponto de entrada do tanque.As várias combinações descritas de aplicação da cal e calor têm por objetivo a obtenção de flóculos (grumos ou coágulos) bem formados de sedimentação rápida com a conseqüente produção de um caldo límpido e brilhante. entre nós o controle intermitente por papel indicador ainda é o mais usado. razão pela qual se deve incorporar um eficiente sistema de esfriamento. de repouso. O segundo método. 4) Formação de compostos solúveis de cálcio e seus complexos.

quando o caldo contém um teor alto de colóides. . aumenta com a elevação da temperatura. caldos que embora contando um teor de P2O5 mais do que suficiente. Importância do pH – O controle rigoroso do pH para evitar a inversão da sacarose quando o caldo é submetido a alta temperatura em meio acido. entretanto. Isto geralmente acontece. esquenta caldo. que é a base principal da teoria do mecanismo do processo da clarificação. Os objetivos do aquecimento do caldo: Completar as reações dos componentes do caldo com os produtos químicos utilizados no sistema de purificação.O aquecimento do caldo da cana é realizado em aparelhos denominados de aquecedores de caldo. Aquecimento do caldo . mas que são refratários. a taxa de inversão. Há. Eliminar microrganismos pela esterilização. Desidratação dos colóides do caldo. entre outras denominações.74 O que se deseja é a formação de flóculos em duas ou mais etapas o teor de P2O5. para um mesmo pH do caldo. -Capitulo VII AQUECEDORES DE CALDO. ou trocadores de calor. para proporcionar sua precipitação pelo o efeito de coagulação das partículas.

Tipos de aquecedores de caldo . ou seja: Tgi = tv . muito embora forneça uma melhor cachaça e uma decantação mais rápida devido à redução da viscosidade. A temperatura dos gases incompensáveis é de 10°C inferior a da temperatura do vapor. classificam-se em: . o somatório desse material.convencionais. No corpo inferior se faz a drenagem das águas condensadas e a extração dos gases incondensáveis. a fim de ter maior aproveitamento do vapor. do leite de cal e a água usada no parol das moendas para remover o bagacinho.especiais. um sobre os outros.Os aquecedores de caldo que operam nas usinas de açúcar.placas. . O feixe tubular é fixado em dois espelhos. nos cabeçotes frontais e do vapor no corpo. Os corpos são ligados através de condutos de caldo. construído em aço carbono ou inox. Temperatura maior provoca a opalescência do caldo decantado. que são os de unidades ou de Webre . Chamando de caldo para o processo de purificação. . que é a temperatura ótima para a decantação.Os aquecedores de caldo tipo Webre consta de três corpos horizontais. que são os tipos verticais e horizontais. e Remover os gases Reduzir a viscosidade. A temperatura do caldo aquecido deve ficar entre 105ºC e 110°C.10 Recomenda-se instalar os purgadores bem próximo à saída das águas condensadas. Só se usa purgador nos aquecedores cuja pressão de vapor de aquecimento seja positiva. construídos em chapas de aço carbono que varia de 9 á 16 mm. A temperatura do caldo deve ser elevada a acima do ponto de ebulição. Aquecedores tipo Webre . que é acrescida do caldo de retorno dos filtros. cuja quantidade de n tubos pôr passo é função da vazão ou capacidade de moagem.75 Flocular as impurezas insolúveis.

5 m/s.O aquecimento é feito com vapor servido. Uma boa transferência de calor requer a remoção dos gases incondensáveis e uma boa drenagem das águas condensadas. o qual passaremos a chamar de V1 e V2 respectivamente. e vapor vegetal produzido no primeiro e no segundo efeito. Quando o múltiplo efeito for um quíntuplo efeito só devem sangrar vapor vegetal do terceiro efeito.9 á 2. vapor vegetal V2.0 m/s. vapor vegetal V3. Vapor para aquecimento . que são projetadas para trabalhar com pressão. fornece a superfície interna de aquecimento. Nas extremidades colocam-se as tampas. onde tem uma chapa horizontal tipo vertedor. de 8 a 10 kg/cm2. Um cabeçote frontal. Recomenda-se para projetos. e comprimento padrão de 4. que é dividido em dois passos. Usando: Vapor servido para os últimos estágios de aquecimento.6 mm. desde que a pressão seja positiva. e vapor vegetal V1 para os primeiros estágios de aquecimento.8 à 2. Velocidade do caldo . ou em aço inox e espessura que varia de 25. As extremidades dos corpos recebem o nome de cabeçote.4 à 38. o qual denominamos . velocidade de 1. de V3. e quando são fechadas devem ser bem vedadas.. normalmente. desequilibrar todo o sistema. e o outro cabeçote traseiro. A eficiência do aquecimento é função da transferência de calor entre o vapor na superfície externa do feixe tubular e o caldo que passa internamente. que são relativamente moles que devem ser removidas.1 mm conforme o diâmetro do aquecedor. Os tubos são em aço carbono com espessura de 1.880 mm. Os espelhos são em aço carbono. oriundo das turbinas a vapor – vapor saturado-. Um outro fator importante é a incrustação na parte interna do feixe tubular.0 á 1.76 O somatório dos n tubos. cada.A velocidade do caldo deve ser na faixa de 1. desde que sua pressão seja positiva. latão ou cobre com espessura de 1. Nos corpos que tem pressão negativa recomenda-se ter muito cuidado ao fazer sangria pois existindo penetração de ar nas diversas linhas de vapor ou nas linhas dos incondensáveis o que é provável. nos três corpos.65 mm ou em aço inox. com dois passos.

É dado pela a seguinte fórmula: Tv KB = --------------------------------..Toma-se por base o peso do caldo para o processo de purificação.F 0. Com esses valores. é dada por: P.5 m/s.ln ------------KB T .te Onde: S = área interna de aquecimento em m2 P = peso do caldo a aquecer em Kg/h. e a área de aquecimento da unidade de aquecimento.. Calculo dos aquecedores . Velocidade inferior a 1.que irá formar o feixe tubular e a velocidade do caldo nos aquecedores.045 + e .0. ts = temperatura do caldo a saída do aquecedor. que é o calor.A fórmula que determina a superfície de um aquecimento do aquecedor de caldo. comprimento e material .77 Velocidade superior a 2. te = temperatura do caldo a entrada do aquecedor ºC. c = 1 . reduz o tempo de contato do caldo com o agente térmico. coeficiente de transmissão de calor do caldo frio e a temperatura desejada para o caldo a saída do aquecedor. que será usada nos aquecedores.0 m/s. aumenta as possibilidades de incrustações. o valor de K. Seleciona-se: os tubos – diâmetro... B = Brix do caldo a aquecer. Conhecendo a temperatura do vapor. calcula-se o numero de tubos por passo. f v Tv = temperatura do vapor que alimenta o aquecedor ºC.to S = --------------. Dimensionamento dos aquecedores .. c = Calor específico do caldo. .c T . O valor de KB coeficiente de transmissão de calor .006 B. KB = coeficiente de transmissão de calor Kcal / m2 h ºC .

0. Cu.c.te ) e –K .4 ( tv – tj ) Onde : ta = temperatura das águas condensadas Tv = temperatura do vapor que aquece o aquecedor Tj = temperatura do caldo no aquecedor Perdas de carga – Admitindo que os tubos estejam limpos é dada pela seguinte formula: J = 0.002 V_ ( C + L ) D Onde : J . e para tubos de aço carbono 45.tj ) Onde: ta = temperatura das águas condensadas °C Tv = temperatura do vapor °C t j = temperatura do caldo aquecido °C Temperatura das águas condensadas – é dado por: Ta = tv – 0.95. F = fator de correção varia de 0.4 (Tv .perdas de carga no aquecedor em m. v = velocidade do caldo no aquecedor m/s.c. S / P .8 á 0. latão.(tv . f = para tubos de inox 35. A temperatura do caldo a saída de cada aquecedor é dado pela seguinte fórmula: ts = Tv . c O consumo de vapor é dado por: P.78 c = espessura do tubo que é usado no feixe tubular m. ∆ t Vo = -------------------λ Onde : Vo = Consumo do vapor pôr aquecedor em Kg/h P = Peso do caldo a aquecer em Kg/h C = calor específico do caldo em Kcal/kg ∆ t = diferença da temperatura do de entrada e saída do caldo em ºC λ = Calor latente do vapor em Kcal A temperatura das águas condensadas é dada pela a seguinte fórmula: ta = Tv .a V – velocidade do caldo no aquecedor m/s D – diâmetro dos tubos em metros .

Tem a desvantagens de abrir as tampas quando de cada limpeza. Processo com ar comprimido . que se faz circular em alta velocidade através da dos tubos. Limpeza usando caldo misto a frio – É um dos métodos mais econômicos.0 kg/cm2. . A limpeza se processa por ação abrasiva do caldo.Eficiente. usada em solução de 20°Bé ou a 36°Brix a temperatura de 80°C. tem mais aquecedores que o necessário para a operação. Antes de proceder a limpeza. porque há sempre mais de um aquecedor em limpeza. durante duas horas.Uma mangueira de diâmetro igual aos dos tubos que compõe o feixe tubular. obrigatoriamente. químico. Processo mecânico – faz-se com raspa de aço.A bateria de aquecedores instalada.7 á 6. Para iniciar o processo de limpeza liquida-se o caldo do aparelho. Vantagens desse processo: permite uma limpeza perfeita.79 L .comprimento do feixe tubular em metros Limpeza . injeta ar comprimido a pressão de 5.Comprimento total em circulação de caldo m = Cl l . A cada oito dias recomenda-se abrir o aparelho para passar uma escova para remover uma tênue incrustação que se forma no feixe tubular.352 kg/cm2 durante uns 40 minutos. Processo químico – O principal agente de limpeza é a soda caustica. e conveniente aquecer a unidade a temperatura correspondente a 0. . em alta velocidade e em contra corrente sobre as incrustações. ou com chicote elétrico que faz acionar um dispositivo vibratório conhecido como vibrador mecânico. durante quarenta minutos em cada um dos tubos.352 kg/cm2. ar comprimido e caldo frio. Os processos utilizados para a limpeza: mecânico.Injeta vapor no feixe tubular até atingir a pressão de 0. menor desgaste na tubulação. . Este método de limpeza apresenta vários inconvenientes entre os quais de provocar estria no feixe tubular. econômico e mais simples entre os existentes. Abrem-se as duas tampas opostas.

80 Capitulo VIII .

.5. O aparelho de decantação deve ter as seguintes funções: .remoção da cachaça. Isto significa fornecer um produto livre do material insolúvel e a um nível de pH a fornecer xarope com pH de 6. Decantação . .81 DECANTAÇÃO Considerações – O objetivo principal da clarificação é eliminar a quantidade máxima de impurezas contidas no caldo. . .sedimentação. com perdas mínimas no processo.saídas de caldo decantado. Para elaborar um bom açúcar é necessário ter: boa decantação boa semente e boa cristalização. . a cal e o calor são praticamente os únicos agentes usados para este fim.Esta é uma das fases das mais importantes na elaboração do açúcar. Ou seja uma má decantação não produz açúcar de boa qualidade. A produção de um açúcar de boa qualidade exige que tenha tido uma boa decantação.espessamento da cachaça e . . Um decantador deve fornecer os meios para a obtenção do caldo a partir da etapa de alcalinização. Na elaboração do açúcar cru ou demerara. onde uma boa decantação geralmente fornece um bom açúcar. Si tem uma má decantação todas as operações em seguidas serão dificies porque não pode corrigir os passos posteriores. muito embora algumas vezes usa-se uma pequena quantidade de fosfato solúvel.remoção das escumas. Si não temos uma boa decantação todas as operações seguintes terão dificuldades porque terão dificuldades para corrigir as etapas seguintes. com boas condições para a recuperação do açúcar.. Na elaboração do açúcar branco de consumo direto além do uso da sulfitação adiciona-se outras substancias químicas juntamente com a cal.remoção de gases.

Quando processamos cana de má qualidade ou deteriorada. decantação rápida e fluxo de caldo limpo. ... No decantador deve ser mantido com nível mínimo de cachaça e bem compactado.. e fornecer as palhetas uma agitação suave. .. Fator de adesão .É aquele que tem a tendência dos flocos em aderir-se quando se chocam entre si. cachaça e escumas. O melhor projeto é aquele que tem velocidade mínima na alimentação e nos pontos de saída a fim de reduzir as correntes interferentes..Clarificadores de correntes perpendiculares. . . devido ao movimento browniano resultante do tratamento químico envolvendo o pH na obtenção do ponto isoelétrico das substancias contidas no caldo....-. Qualidade da cana .... e na câmara de floculação de tamanho adequado ao volume do caldo a decantar.considerado um sistema melhor. Segundo as direções de fluxos do caldo e da cachaça...82 O caldo a ser tratado nesses aparelhos entra continuamente com saída simultâneas de caldo clarificado... tem dois fatores básicos: fator de adesão e fator de colisão... .A qualidade da cana é de suma importância na elaboração do açúcar..consideradas um bom sistema.. Os decantadores com vários pontos de alimentação a saída do caldo são os mais difíceis de controlar.considerado como melhor sistema. Quando processamos cana de boa qualidade teremos uma boa decantação porque há: boa floculação do material em suspensão.Clarificadores de correntes paralelas.. Controlando esse detalhe operacional.... o decantador deve produzir caldo claro livre de matéria insolúvel e um nível de pH ótimo e sem destruição da sacarose. Fator de colisão – Provocado no decantador contínuo. Nesses aparelhos deve-se evitar a formação dos gases no seio do decantador mediante uma apropriada distribuição do caldo e correta extração dos gases. Quanto à formação de flocos de cachaça ponto principal na clarificação dos caldos de cana.Clarificadores de correntes encontradas . muitas vezes torna-se impossível obter caldo claro e uma decantação rápida. os decantadores contínuos são classificados em três sistemas: . por meio de movimento induzido ao sistema...

. constitui uma indicação de cana velha (azeda). tais como: maior eliminação de colóides. melhor filtração da cachaça. Salinas permite calcular a quantidade de P2O5 a ser adicionada aos caldos. . . maior consumo de cal. menor quantidade de sais de cálcio no caldo clarificado. isto é causado pela dextrana que por ação protetora dos colóides.Betonita. porem vem criar problemas na cristalização.Fosfatos solúveis. Coeficiente de clarificação = P2O5 em mg/litro x 1002 Brix (Brix – açúcar total) Coeficiente de clarificação = P2O5 em mg/litro x 1002__ (Brix x não-açúcar % caldo) ou O emprego de P2O5 aos caldos. é uma informação bem animadora para que tenhamos uma boa decantação. decantação mais rápida. Os contras: maior volume de cachaça. . A partir desses controles se adicionará ou não o P2O5 nas mexedeiras. massas cozidas de mais fácil centrifugação (turbinação) e méis finais mais exauridos. com o objetivo de que se tenha um mínimo de 0.Agente clarificante cal.que nem sempre é a melhor solução. impede uma boa floculação. assim como índices maiores (o que é raríssimo). não obstante a isso obtemos resultados vantajosos. A correção usada na má decantação é feita por elevação da temperatura do caldo a decantar. Cifras menores de P2O5. o provável conteúdo de P2O5 nas canas. a) Os fosfatos solúveis: O percentual de P2O5 no caldo é quem governa uma boa decantação.Polieletrólitos. segundo a procedência. Quando a quantidade de P2O5 for de ordem de 0. O coeficiente de J. a fim de obter uma boa clarificação. prenunciam respectivamente uma má e uma ótima decantação. açúcares de melhor qualidade. O P2O5 é apenas um coadjuvante mono-ciclo.035 graus por 1000 ml de caldo.83 Quando se obtém um caldo de aparência leitosa. Coadjuvantes de decantação – Os principais são: .035 graus por 1000 ml de caldo. Países onde se faz controles racionais da matéria-prima sabem por antecipação. é universal. .

035 grama/litro de caldo. Quando isto não acontece devemos adicionar uma quantidade de P2O5 que cubra esse déficit. que às vezes encontramos no comércio. etc. quer de origem orgânica. Separan. c) Os polieletrólitos: Tem sido recomendado o uso de alguns polímeros sintéticos de alto peso molecular. d) O agente clarificante cal: Qualquer que seja o processo de clarificação usado. Esses polímeros são encontrados com alguma freqüência. b) Bentonita: muito embora seu emprego não seja generalizado é um ótimo coadjuvante da decantação. com outras denominações. o que vem demonstrar que outros fatores. são inteiramente compensados com o incremento que deverá ocorrer no rendimento. minerais .84 maior custo de evaporação. a clarificação dos caldos ainda pode ser deficiente. solúveis em água. Na verdade. além de atuarem em sua generalidade. a cal virgem ou hidratada. Após numerosas investigações sobre decantação.06) e em igualdade de pureza. ou melhor. eles são benéficos no que diz respeito à concentração e exaurimento da cachaça. Lytron X – 886. que recebem vários nomes: Lytron. Após. J. produzindo um caldo brilhante e fornece uma massa cozida menos viscosa. Salinas. mesmo tendo variado o pH. sobretudo as bentonitas sódicas de síntese anfociclas.04 á0. tais como: Separan AP 30. apenas em um ciclo. isto é. chegou a conclusão que apesar de ter encontrado caldos com valores normais de P 2O5 (0. o leite assim obtido é diluído ao grau densimétrico desejado. dificultam o departamento de filtros da cachaça. Coeficientes de clarificação – A quantidade de P2O5 em mg/litro é de grande importância para que tenha uma boa clarificação e que a quantidade de P2O5 não deve ser inferior a 0. Os tipos de fosfato usados são: o ácido fosfórico e o super-triplo. a cal é o principal agente clarificante. se junta água suficiente para a sua queima. Ela é adicionada ao caldo em forma de leite. O custo de cada um desses coadjuvantes é quem determina a seleção para cada fábrica. para apagá-la. As bentonitas naturais possuem um teor de sílica muito alto.

Partes principais de um decantador – Um aparelho de decantação continua compreende três partes: . podem intervir de modo negativo.Os principais tipos são: . concorrendo para que esta se realce de forma satisfatória.Câmara de sedimentação – que são os compartimentos intermediários.Salinas. A rotação do eixo central de um decantador é 12 r. não deve ultrapassar a 0.Deming -Multi-Feed . J. segundo a formula por ele estabelecida: P2O5 x 1002 P2 O5 x 1002 Quociente de clarificação = _____________ _________= _______________ Brix (Brix – açúcar total) Brix . o qual foi chamado de coeficiente de clarificação de J. Velocidade de alimentação . . É indispensável que se controle também sistematicamente a qualidade da floculação que alimenta o decantador. Este quociente é valido nas canas para caldos não contaminados por elementos microbiológicos.. Não açúcar A determinação do conteúdo coloidal dos caldos é feita com o auxilio do SedmentTest. .A velocidade de alimentação do caldo ao decantador. O Brix influi notavelmente na clarificação. os quais formam nos caldos corpos orgânicos de natureza mulsilaginosas e emulsoides. Decantadores . ou seja uma volta em cada cinco minutos.Câmara de floculação – que é o compartimento superior.4 m/s.p.85 e biológicas. Salinas encontrou um índice de clarificação relativo. que dificilmente decantam pelo ordinário.Câmara de compressão da cachaça – que é o compartimento inferior.Rapi-Dorr. -SRI . na canalização que liga o flash – tanck a entrada do aparelho de decantação. Tipos de decantadores . referidas a 100 partes de matéria sólidas. que é a razão dos teores de P2O5 e impurezas não–açucar totais em estado coloidal.h.Avaliação da eficiência da decantação não deve se limitar somente ao controle da turbidez do caldo. este quociente não deve ser inferior a dez .

tempo de corte ao esmagamento.86 . Floculantes – Teoricamente os floculantes participam do terceiro estágio da clarificação. entre outros. segundo a variedade da cana. muda a vazão turbulenta para laminar e permite o controle dos ajustes no caldo antes da clarificação.Bach. que é o agrupamento dos flocos formado (floculação secundária). A adição de fosfato ao caldo deve ser feita sempre antes da adição do leito da cal. Volume – m3 – A capacidade é determinada pelo tempo de retenção necessária para permitir a sedimentação da cachaça. d. A prática normal anterior era ajustar essas variáveis com base no caldo clarificado. maior ou menor pluviosidade.140 m2 de área de sedimentação.D. ou em m3 em volume.Quanto maior o teor de P205 inorgânico no caldo. cana crua ou queimada. melhor é a eficiência de clarificação do caldo. Para cada T. teor de P205 no caldo. A capacidade de sedimentação varia. Durante a calagem o fosfato de cálcio precipita-se garantindo uma carga positiva que neutraliza a carga negativa das proteínas e outras partículas absorvidas na superfície cristal “formado”. as bolhas de gás que estão aderidas aos flocos reduzem a velocidade de decantação. é necessário de 100 á 132 litros de volume de decantação. é necessário 0. se o corte é ou não mecanizado. Quando o flasheamento não ocorre. Auxiliares de decantação – os principais auxiliares de decantação: Acido fosfórico . O tanque FLASH elimina o ar dissolvido no caldo ou preso ao bagacinho.C.A torre de pré-floculação elimina totalmente o ar dissolvido no caldo ou preso ao bagacinho. tipo de adubação. Capacidade dos decantadores – A capacidade de um decantador contínuo é medido em m2. Deve manter um teor de P205 da ordem de 30 – 50 ppm no caldo clarificado. c. Torre de pré-floculação e flash tanck . . Área – m2 – para cada t.em área de sedimentação. entre outro fatores de menor importância.

Mencionamos.8 a 4. pela influência que o mesmo representa na recuperação de açúcar e álcool. . a cana chega à usina com seu estado sanitário comprometido: .2 a 7. é que devemos ter todo o sistema de extração do caldo nas melhores condições sanitárias possíveis.se a isto unirmos o atraso desde o corte até a moagem. pois quando processamos canas deteriorada se torna difícil a operação de clarificação e as subseqüentes etapas do processo de fabricação de açúcar. são fatores que causam deteriorização das canas mediante um rápido desenvolvimento bacteriano. separação rápida do lodo. controle de temperatura correta e constante. Escala do pH na fabricação Demerara Sulfitação Mexedeiras Decantação x 7. Com introdução da mecanização no campo.5 a 7. Por este motivo.0 ) é sempre benéfica. como são os floculantes. cuidado no preparo.6 7. do peso molécular.0 a 7.chuvas. .4 6. -canas queimadas.5 7.2 7. etc.87 A eficiência do floculante depende: do grau da hidrólise.0 . evitar a formação de gases no seio dos clarificadores mediante uma apropriada distribuição do caldo e uma correta extração de gases. o conceito de canas sadias.2 Cristal 3. velocidade correta do caldo através dos clarificadores. Clarificação .efeito de altas temperaturas da região. da carga elétrica. com limpezas periódicas a base de vapor e água quente (a cada 4 horas é o ideal). uso correto de agentes auxiliares de clarificação. Considerações técnicas para melhoria do processo da purificação do açúcar Entendemos que devemos adicionar aos elementos básicos fundamentais um bom controle sanitário. dosagem e adição de NaOH elevando o pH da solução do polímero (pH=9.Uma boa clarificação pode ser obtida com um apropriado controle de pH resultante de uma alcalinização correta. usando o tipo mais apropriado e em forma correta.8 VHP x 7.

5 a 6.8 7. as pentosanas e as proteínas.5 a 7.5 5.O precipitado de fosfato de cálcio é floculante e remove certos colóides por adsorção e que ao sedimentar-se arrasta outros colóides que se acham em suspensão.88 Cachaça Filtro Xarope Flotador Massa Cozida Mel Final 7. por ser amigo dos líquidos.5 6. São em geral orgânicos que como o nome diz. méis e massas cozidas.6 6. As reações são aceleradas por ocasião do aquecimento. devido à desidratação. a precipitação de colóides. as partículas de solo e materiais estranhos provenientes do esmagamento das canas.5 a 7. que vagarosamente decantam. posteriormente pode ter lugar. possuindo pequena viscosidade. tais como: as glucosanas e levulosanas.7 x 6. os efeitos físicos serão altamente prejudicados à clarificação. .5 a 6.7 6. Se o cuidado sanitário das moendas não for o melhor. . Colóides . As partículas de tamanho coloidal devido a sua atividade superficial. favorecendo a formação de espuma.8 x 6. Entre as substâncias liofóbicas estão incluídas: as gorduras. dificultando o processo de pulga. Com relação ao caldo de cana.8 x Observação: O pH exato da calagem do caldo varia com a sua composição. são menos volumosos (menos hidratados) formando dispersão pouco estáveis. eles podem aumentar a viscosidade dos xaropes. Os colóides do caldo da cana são de dois tipos: liofílicos e liofóbicos. .5 x 6. tornando-as de caráter gelatinoso. possui um alto grau de hidratação (solvatização inchamento) e alto grau de viscosidade. No caldo da cana. Se os colóides não forem eliminados dos caldos.5 5.6 x 6. aumentando a cor e conseqüentemente.Liofóbicos.6 5. as principais substâncias que liofílicas que existem são: as pectinas.8 6. atuam fisicamente sem proporção. naturalmente haverá uma infestação microbiológica que dará origem a colóides adicionais liofílicos de caráter musilaginoso. Os colóides tendem a aumentar a hidratação das partículas. diminuindo o rendimento de cristalização do açúcar.Liofilicos. as ceras. ao contrário dos outros.

precipitam-se em forma de acetato de cálcio e logo eliminadas. por ocasião da precipitação dos mais inorgânicos e na decomposição de substâncias orgânicas. sendo o trabalho conduzido em meio ácido.São de pouca importância para os produtores de branco. Sendo esta a ação responsável por considerável parte da clarificação dos caldos. podem ser igualmente coaguladas e precipitadas devido à variação do pH. Proteínas que tenham uma parte isoelétrica. de vez que. Devido à ação do calor. colóides reversíveis. A maioria das partículas coloidais é negativa.Nas usinas atuais. Tão importante quanto a carga elétrica é o de hidratação dos colóides liofílicos. podem estas. se deve principalmente a ação do calor e das variações químicas. tal como se origina pelo aquecimento. com relação ao caldo misturado. isto porque a caramelização só se forma em temperaturas superiores a 145º C. É necessário introduzir de cátions polivalentes para dar as particulares cargas positivas. As cargas das particulares de fosfato de cálcio são negativas daí não se esperar que essas partículas se separem por adsorção. Classificação dos colóides . coagular-se por desidratação. no próprio processo de clarificação pode haver formação coloidal. se desnaturalizam e se coagulam. Sais de ferro . Daí porque a quantificação no caldo decantado. é facilmente evitado. As pectinas se decompõem pela ação da cal. A separação dos colóides que se efetuam durante a clarificação. alguma quantidade negativa do caldo. Os colóides provenientes de canas deterioradas e os provenientes da ação bacteriosa são quase na generalidade. o escurecimento causado pelo caramelização. elas se repelem e tornando-se difícil a sedimentação. acima do correspondente ao caldo cru. Produtos corantes devido ao superaquecimento (Caramelização) . quando precipitados podem facilmente redispersar-se em estado coloidal.89 Fazer-se a determinação do percentual de colóides imediatamente antes e imediatamente depois da decantação.Os colóides dividem-se em: reversíveis e irreversíveis. devido a substâncias redutoras que anteriormente foram adicionadas no caldo (SO2 ou hidrosulfito de sódio) impessam que os novos sais de ferro que se `referem atinjam os açúcares. uma vez que. Os reversíveis são aqueles que. não indica de uma melhor remoção. não nos dá uma idéia precisa do grau de eliminação. as albuminas se desidratam. Desde que os aparelhos .

reação e a concentração. usando-se o hipoclorito de sódio nas moendas ou outras substâncias específicas. no caso do branco. Segundo os autores. tira o brilho do cristal. e não a certas substâncias corantes insolúveis ou sais de ferro. Finalmente. favorecem a maior ou menor intensidade da fermentação. chamado “Leuconostos Mesenteróides”. Entretanto. são facilmente combatidas. para completar esta parte sobre substâncias corantes.Quase todas as canas. Fermentação láctica . a fermentação láctica ocorre mais freqüentemente nas usinas que usam o processo de carbonatação. láctica. além de destruir a sacarose (aumento das perdas indeterminadas). é de escurecer o açúcar. Fermentações que podem ocorrer . Dextrina . Esses microorganismos propagam-se melhor em meio alcalino e são bactérias termófilas. alcoólica e espumosa. Porém. como anteriormente se acreditava. acima de 70º C. ligeiramente ácidos e postos a esfriar durante um tempo longo. Este fenômeno é acompanhado de ácido láctico e acético. a fermentação láctica segundo OWENS.90 de cozimento trabalham com suas superfícies de aquecimento (no caso das serpentinas) livres de incrustações e que os espelhos superiores das calandras sejam côncavos. onde a temperatura. . As usinas de açúcar podem apresentar as seguintes fermentações: Dextrina. por deficiência de limpeza nos aparelhos e tubulações.Diferentes fermentações podem ocorrer nas usinas as quais devem ser impedidas. convém lembrar que no início das safras. ou em caldos decantados. o mesmo não acontecia no tempo onde os cozimentos eram conduzidos com fogo direto em aparelhos abertos. Por outro lado. trabalhando-se com o vazio normal. Entretanto. a impurezas em suspensão nos caldos. principalmente aquelas que ainda não atingiram a seu ponto de maturação são veículos de microorganismos. dificilmente teremos o fenômeno de caramelização. é facilmente contida elevando-se a temperatura das soluções sacarinas. especialmente nas fábricas de açúcar branco.Todos os açúcares que se encontram no caldo de cana podem ser atacados pelos produtores de ácidos lácticos. butírica. transformando o açúcar em uma substância gelatinosa formada quase exclusivamente de dextrina. os primeiros cozimentos fornecem açúcar amarelo devido.

A fermentação butírica. Tem um cheiro penetrante. é feita e notada nas soluções diluídas de açúcares.Este tipo de fermentação raramente existe nas usinas. Ácidos orgânicos A quantidade destes corpos depende do estado de saturação da cana. Quando em presença de combinações solúveis de cálcio com ácidos orgânicos.91 Fermentação butírica . provoca às vezes o transbordo dos cristalizadores e malaxeur. para a fabricação de álcool. Durante a alcalinização. os sais solúveis de potássio já mencionados. É. espontaneamente. resultante dessa decomposição.Concluindo. com a diferença que esta somente há em altas temperaturas. conseguida artificialmente. em virtude da decomposição dos sais de cálcio originados pela decomposição espontânea dos sais de “glucose”. por conseguinte. São eles: ácidos glicólico. muito parecido ao da manteiga rançosa. segundo OWENS. málico. entretanto. Fermentação espumosa . muito semelhante a uma fermentação normal.O conteúdo de cinzas no caldo é muito pequeno e o potássio constitui quase 50% dessas cinzas. Geralmente notamos a fermentação butírica. Em virtude do grande desprendimento de CO2. com considerável elevação de temperatura. principalmente nas águas de lavagem dos tanques de caldo. se . os microorganismos não estão presentes a esta decomposição. encontramos o ácido acético. em soluções diluídas de méis. sucínico e outros e quando as canas têm passado da sua maturação ou cortadas há tempo. Fermentação alcoólica . A fermentação butírica não ocorre nos caldos nem tão pouco nos líquidos de alta concentração tais como: xarope e méis. A possibilidade de aparição de fermentação espumosa é o motivo adicional da constante vigilância a fim de evitar desnecessariamente decomposição de açúcares redutores. nas proximidades das usinas. xaropes e méis. Cinzas . oxálico. citaremos ainda aquela que geralmente chamam de “fermentação espumosa”. o K se separa em parte em estado livre e a outra parte forma sulfito quando o caldo é sulfitado.

quando no processo de sulfitação. Sacarose . pectinas e gomas . albuminas. . enquanto que na força invertida dos ácidos orgânicos é mais fraca. é de pouca ou nenhuma consideração.A ação dos ácidos diluídos sobre estes elementos constituintes do caldo. formando sais orgânicos de K e sulfito de cálcio insolúvel. A glucose quando aquecida temperaturas superiores a 100 ºC toma cor escura.Os ácidos hidrolisam a sacarose. Pectinas e gomas . A sacarose que anteriormente era dextro-rotatória perde esta propriedade e se torna levo-rotatório. o fenômeno chama-se inversão e os açúcares formados se designam como açúcares invertidos.92 decompõe em quase sua totalidade. quase que a eliminamos totalmente. cinzas. pois. tal como ocorre com a sacarose. Porém. embora modifiquem fortemente o poder rotatório da levulose. O ácido nítrico e o clorídrico são os que mais rapidamente invertem. Ácidos orgânicos. Devido a isto. mormente quando fabricamos o branco de consumo direto. apenas estudaremos a influência dos ácidos diluídos. Influência dos ácidos sobre os componentes da cana .A pectina se precipita pela cal somente em parte. onde usamos uma maior quantidade de cal. sempre que se aqueça uma solução deste açúcar em presença do ácido. Glucose .Como não usamos os ácidos na fabricação do açúcar sob a forma de cristal. Como já tivemos oportunidade de dizer.Os ácidos diluídos exercem pequenos efeitos sobre a “glucose”. a hidrólise depende da natureza e a concentração do ácido e da maior ou menor temperatura. desdobrando-a em glicose e levulose. sendo que as gomas não se precipitam. principalmente a quente. Nas usinas o estudo das inversões deve ser cuidadosamente observado. poderá ocasionar perdas indeterminadas demasiado altas. Devido a este feito devemos atribuir uma maior filtrabilidade dos caldos.

. b ) As que se podem formar no processo de fabricação. de sorte que. uma vez que a encontramos em suspensão.Estas substancias corantes. que este. aqueles que têm experiência do processo da carbonatação. como a percentagem da antocianina depende da maior ou menor coloração da cana. torna-se impossível eliminála completamente. isto é. É precipitada completamente pela cal. as condições locais permitirem usar quantidade maior de cal teoricamente ela não ocasionará mais inconvenientes na fabricação do açúcar branco. em escala industrial. muito solúvel na água e possui intensa força corante. as inerentes as canas. podemos dividir em dois grupos: -1 – Substancias corantes da cana.2 – Substancias corantes químicas : a ) As que se formam.Antocianina. Sua eliminação se faz por filtração. praticamente.A antocianina responsável pela cor secundária do córtex da cana é. por ser insolúvel no caldo e na água. Antocianina .93 Substancias corantes da cana .Clorofila . ser o único meio de eliminá-la. Nem o uso da sulfitação será capaz de descorá-la mesmo temporariamente. . Clorofila – A clorofila contida nas células do córtex da haste é de pouca importância na manipulação do açúcar branco. Porém. Dizem.Saretina. ao contrário da clorofila. não afetando a cor do açúcar até o final do processo. tal qual a que se procede para o bagacinho ou a areia que vem com a cana. a ) As principais são: . em virtude de excesso de cal com que se trabalha. Capitulo IX .

acumulada sobre o tambor. O vazio aspira lentamente a água. a lavagem. com uma espessura conveniente. aplica-se água quente pulverizada. Aumenta-se a aspiração. Após a formação da torta sobre o cilindro do filtro. o segundo onde reina um pequeno vazio variando de 10 a 25 cm de mercúrio. dotado de furos de formato tronco cone com diâmetro menor voltado para o lado da pasta. por suas próprias impurezas e pelo o bagaço que o contêm. O empobrecimento da torta é eficaz. Cada uma das seções está ligada. O filtro é constituído de um tambor rotativo apoiado em dois cabeçotes. a resistência oferecida pela torta cresce com a espessura. que é a seção por onde começa a entrar na pasta onde ocorre a aspiração do líquido. é enviado para o filtro rotativo a vácuo para remoção do material insolúvel e para lavar o caldo contido nele. O filtro funciona girando uma volta em dez minutos a um volta em três minutos. A cachaça o material decantado contêm de 5 a 10% de sólidos insolúveis. Quando o filtro gira. A parte inferior do tambor está imersa no cocho de lodo do decantador misturado com o bagacilho. A torta continua a se espessar. por uma tubulação ao cabeçote e este ao sistema de vazio. passando em seguida ao setor de grande vazio. na ordem de 6 a 8 kg por tonelada de cana. O caldo que passa é filtrado de uma maneira mais eficiente. porém o Brix do caldo aspirado pelo vazio de alta é ligeiramente inferior ao do caldo do . ficando retido na tela. até que a seção emirja do líquido. juntamente com as lavagens retorna e junta-se ao caldo misto que segue para o processo de purificação do caldo. Este é usado como meio filtrante. na ordem de 25 a 50 cm de mercúrio onde processa a extração dos sólidos contidas na pasta a ser filtrada. cobertas por tela perfurada. isto é. O tambor é constituído de seções de filtração independentes. entra neste momento na seção de baixo vazio. individualmente. o bagacilho e as substâncias em suspensão. O cabeçote é dotado de três setores: um sem comunicação com o vazio porem em comunicação com a atmosfera. que assim fornecem uma superfície filtrante necessária.94 FILTRAÇÃO O departamento de filtros é responsável pelo funcionamento do decantador cujo desempenho reflete na qualidade do açúcar e esgotamento da fabricação. usualmente em aço inox. A tela é coberta por uma ou mais camada de torta. onde se faz o pega da pasta a ser filtrada e finalmente o terceiro setor onde existe um vazio maior. Este caldo filtrado. neste se faz o corte da torta.

5 a 1. A espessura da torta varia em media de 0. ventilador. Torta – uma boa torta é seca e porosa. O filtro fornece em media de 60 a 70 kg de torta por m² por hora.D Manutenção .Tem a finalidade de evitar a sedimentação da cachaça. a seção alcança a raspa que se apóia sobre a tela perfurada. Agitador .C.01939 m² por T.A eficiência da lavagem tem maior importância do que a água empregada. Filtro rotativo a vácuo deve conter . há possibilidade de obstrução nos furos das telas. a raspa. Depois da última rampa começa a secagem e a água é aspirada. o distribuidor desliga o vazio.0 cm. Neste momento.0% de sacarose.A temperatura da cachaça a filtrar deve está entre 85 e 90°C. A temperatura da água empregada deve está entre 75 a 80 °C Capacidade – A capacidade de um filtro rotativo é 0. contem de 75 a 80 % de umidade. A quantidade de torta por tonelada de cana moída varia de 25 a 40 kg. A maior parte fica retida a torta. correspondente a 0. .4% de sacarose em cana. Ao entrar novamente no liquido. as telas e os bicos aspersores de água. peneira para bagacilho.1 a 0. agitador e motor para o acionamento do filtro.8 a 2. que faz a torta a torta ficar aplicada à tela. valor esse devido à umidade e ao bagacilho que contem a torta. o vacuômetro. Lavagem – A quantidade de água de lavagem que passa ao caldo claro. O pH é alcalino. representa uma pequena fração de água enviada ao filtro um valor próximo de 20 a 25%.Bomba de ar.Verificar: as peneiras. Esgotamento – A torta contêm em media de 1.95 vazio de baixa. Temperaturas inferiores a 80°C. Cachaça .

É o concentrado final. em peso. Vapor . qualquer seja o volume ocupado. Vaporização (V) . lenha. contidos em uma determinada solução. usando o vapor d’água. sendo constantes a temperatura da água e do vapor. gases. como fluído de aquecimento. de sólidos solúveis. a fim de obter um concentrado. Concentração (C) . goza da propriedade de. ser sua força elástica sempre a mesma.Consiste na eliminação do excesso de água. torna-se um bom condutor de calor.É o fenômeno pelo qual um fluído passa do estado líquido para o estado de vapor. Vapor saturado . bagaço. depois de sofrer o processo de evaporação. É bom condutor de calor. Concentração final (Cf) .É produzido em contato com a água e por isso contam sempre uma certa quantidade de partículas d’água. utilizando como fonte de calor a combustão de: óleos.É o fenômeno pelo qual. o fluído passa do estado de vapor para o estado líquido. . Condensação (W) . etc.É uma fonte de energia universal. por vaporização. Concentração inicial (Ci) . Contendo umidade. a uma concentração desejada.96 Capitulo X EVAPORAÇÃO Evaporação (E) .É o percentual. Normalmente gerado em caldeiras.É a solução inicial antes de sofrer o processo de evaporação.

É o espaço ocupado por um certo peso de vapor a uma dada pressão. Volume de vapor . Calor sensível . Título do vapor . produzindo variação em sua temperatura.ti) Calor . Um vapor com título x = 0. tornando-se seco. Calcula-se a quantidade de calor sensível pela equação: Q = m .ti) Onde: m = massa d’água . considerando-se como ponto de partida a fase líquida na zona de saturação a zero grau centígrado.É a energia que atravessa as fronteiras de um sistema fechado provocada pela diferença de temperatura. Entalpia .V Onde H = entalpia U = energia P = pressão do fluído V = volume do fluído Variação de entalpia . quando ocorre uma variação de temperatura: Q = Mc (tf . .95. isto se verifica a uma temperatura mais alta que a temperatura sob a qual é saturado.Resulta de um superaquecimento do vapor saturado em superaquecedores. contém 95% de vapor e 5% de água arrastada. Não possuindo umidade não é bom condutor de calor.97 Vapor super-aquecido . .Calcula-se a variação de entalpia.O calor flui do quente para o frio.É a energia em movimento. Entalpia é dada por: H = U + P.É a quantidade de calor recebido ou cedido pela água. c (tf .O título x de um vapor é a quantidade de vapor seco que contém a umidade de peso deste vapor.É o calor que entra na formação do vapor.

e para um Brix e pureza conhecida.98 c = calor específico da água tf = temperatura final.e.A carga hidrostática nos tubos. .6ºC. calor sensível 119. .A concentração do caldo.6 cal calor latente 527. temperatura de 119.0 = 646. O caldo da cana de açúcar entra em ebulição a maior temperatura do que a água a mesma pressão absoluta ( lei Raoult ). lembramos que a maior quantidade do calor total do vapor é calor latente.P. .e. Calor total . Thieme.Temperatura absoluta. e quando recebe calor sensível.É o valor necessário à mudança de estado sem variação de temperatura.varia de acordo com cada tipo de solução.Brix.p.0 kg /m2 cada.Pureza. calculou um nomograma com correções necessárias para qualquer pressão.E = É a diferença da temperatura de ebulição do evaporado.c. para soluções impuras do açúcar da cana a pressão atmosférica e Othmar y Silvis. . sua temperatura se eleva. . ti = temperatura inicial Sempre que a água cede calor sensível.0 cal e o calor total = 119. e a temperatura da solução da solução a mesma pressão. Calor latente .6 + 527. tem fornecido valores da e. sua temperatura baixa. portanto a temperatura do caldo em uma caixa de evaporação é maior do que a do vapor que sai dela.9 cal Elevação do ponto de ebulição = E. . sem variação de temperatura. A elevação do ponto de ebulição nos evaporadores se deve a duas causas: . é aplicada a regra de Duhring. Exemplo: Pressão a 2.p.É a soma do calor latente mais o calor sensível. A elevação do ponto de ebulição depende do: . é a quantidade de calor recebido pela água para passar do estado líquido ao estado de vapor. A elevação do ponto d ebulição .De vaporização da água.

de umidade ou secura do ar. Salto térmico . . A temperatura de ebulição de qualquer solução é sempre maior do que a temperatura de ebulição do evaporado a mesma pressão.E estado de frio ou calor.99 A elevação da temperatura modificará a temperatura efetiva do evaporador e para um quádruplo efeito isto varia de 1º F na primeira caixa e de 5º F na ultima. nas tubulações que carregada pela pressão de vapor. Pressão .É a propriedade que determina. Grau de calor ou frio de um corpo ou de um lugar.É a razão entre a componente normal de uma força e a área em que ela atua. tubulações e equipamentos. O vapor que desprende-se desta solução condensará na temperatura de saturação que é de 100º C.A temperatura de um corpo é o seu estado térmico. a força por unidade de superfície.É a diferença entre a temperatura do vapor na primeira calandra e a temperatura de vapor no último corpo. . . Golpe de Ariete .Tf As melhores condições evaporativas é quando ∆ T for igual ou superior a 15ºC. ∆ T = Ti . de um múltiplo-efeito. quando dois sistemas estão ou não em equilíbrio térmico. considerado em relação a sua capacidade de transferir calor a outros corpos. . com velocidade altíssima. .A temperatura é uma medida de energia cinética média de translação de uma molécula.É a intensidade de calor indicada pelo termômetro. provocando danificações nas válvulas. A pressão hidrostática também causa aumento na temperatura sendo máximo na parte inferior da caixa evaporadora. .É o golpe provocado por líquidos como a água condensado. Temperatura .Temperatura é a sensação do quente e do frio. .As temperaturas são lidas com o auxílio de alguma escala termométrica. isto é.

calandra.n. medida interna. É a pressão registrada ou lida nos manômetros. Calandra .É a parte principal de uma caixa evaporadora. Os espelhos são placas planas. construídos em aço carbono. inox. A área de aquecimento é em função da superfície lateral dos n tubos que forma o feixe tubular. placas. Onde: S = superfície de aquecimento e = π . É mantida através de vacuômetro.É a pressão que exerce a atmosfera equivalente a 1(um) kg/cm2. película ascendente e as de película descendente etc.05 mm.É qualquer pressão acima de pressão atmosférica.B. como meio de aquecimento. CEREP. e empregam vapor saturado. S. um tubo central. Cada furo.A queda de pressão do vapor é devido ao atrito e condensação entre dois pontos na tabulação. totalmente perfurado. latão ou cobre. A superfície interna de aquecimento é dada por: S Di. A superfície lateral construída em chapa de aço carbono com espessura variando de 12. Pressão manométrica . Composta de dois espelhos. Tais como os tipos convencionais. formato geralmente circular cuja espessura variando de 25.1 mm.100 P=F S Queda de pressão .É a pressão inferior a uma atmosfera. dá lugar a colocação de um tubo. Evaporadores – Os evaporadores de caldo são do tipo tubular.. Vácuo . compacta.7 mm á 19.L. Pressão atmosférica . película descendente.7 mm e um costado construído em chapas em aço carbono. funcionando como fonte geradora de vapor. Pressão absoluta . com temperatura igual ou inferior a 125 °C.É a pressão manométrica mais a pressão atmosférica. Tipos de Evaporadores . construído em chapa de 9 a 12. cilíndrico.4 á 38. ferro fundido.Existem vários projetos e desenhos de caixas evaporadoras.F.

Vantagem do múltiplo efeito . Os tubos de aço inox. e das águas condensada.0 á 1. . no ordem de 42%.500 mm. podendo ser com ou sem costura e espessura variando de 2. Di = diâmetro interno dos tubos em metros L = comprimento dos tubos em metros.B-F As caixas especiais. O comprimento é variável. Como a vida útil dos de aço inox. na ordem de quatro ou cinco vezes e acrescentando o custo da mão de obra para sua substituição e que o seu coeficiente de transmissão de calor é maior que o de aço carbono é recomendável à opção para instalação dos de aço inox. Na calandra o vapor circula pela área externa do feixe tubular e a solução a evaporar. enquanto que nas calandras dotadas de tubos horizontais. Os tubos que compõem o feixe tubular têm diâmetro externo que variam de 32 á 50. circula pela área interna dos tubos. A calandra é dotada de pontos para extração dos gases incondensáveis. tem custo aquisitivo mais elevado do que os de aço carbono. os de aço carbono e de 1.500 mm. para melhor fixá-los ao espelhos superior e inferior.. Os tubos das caixas convencionais chegam até 4.101 N = número de tubos que compõe o feixe tubular. o vapor circula pela área interna dos tubos e a solução pela área externa dos tubos. O comprimento real do tubo é ligeiramente maior do que a altura da calandra.8 mm. com excelente taxa de evaporação. A distancia entre dois tubos chama-se passo. O passo tem como distancia mínima de 52 mm e a máxima é função do diâmetro e do projeto da caixa evaporadora. Os tubos são distribuídos na forma triangular ou quinconcio que é a mais econômica.6 mm os de aço inox. Os de inox 444 tem valor aquisitivo inferior aos de inox 304 porem mais elevado que os de aço carbono. 304 e 444. variando de 2 mm á 5 mm -. alem do ponto ou dos pontos de alimentação do vapor que são locados em pontos estratégicos. latão ou cobre.Sabemos que teoricamente que para um kg de vapor evapora um kg de água sob a forma de vapor. Usa-se vapor saturado. tipo Kestner e nas de película descendente tem comprimento acima de 4. como fluido de aquecimento. é bem maior do que os de aço carbono. só as caixas S. podendo ser o 304 ou o 444.2 mm.65 a 3.

como a distribuição da temperatura total a várias calandras não pode ser infinita. e o evaporado deste último efeito é condensado no condensador.. é usado como fonte de calor para a calandra do efeito seguinte... A diferença de temperatura para se conseguir a ebulição é menor para caldos diluídos que para caldos concentrados. que em aparelhos abertos. de tal maneira que parte do seu vapor vegetal retornava para a calandra dessa mesma caixa e o restante para a calandra da segunda caixa do tríplice efeito. Princípios de Rillieux –O aparelho Rillieux está baseado no aproveitamento do calor latente que produz o caldo de cana ou beterraba.. se utiliza uma considerável quantidade de calor.... Porém.102 O evaporado de um efeito. será aproximadamente de 60ºC. Desta maneira... temos a considerar os seguintes princípios: Primeiro princípio . Rillieux aproveitava a grande diferença entre a temperatura do vapor da primeira calandra e a do caldo ou xarope em ebulição na caixa mais próxima do condensador... Rillieux projetou uma primeira caixa bem ampla. um kg de vapor evapora um kg de água Duplo Efeito ... onde o quíntuplo-efeito representa o limite máximo..Estabelece que um quilo de vapor evaporará tantos quilos de água sob a forma de vapor quanto forem os efeitos....... Como um kg de vapor evapora tantos quilos de água quantas são a quantidade de caixas evaporadoras do conjunto...... Os métodos utilizados nos cálculos dos evaporadores para selecionar o aparelho ideal para uma determinada tarefa e obter um ótimo rendimento. na indústria açucareira. para concentrar e cristalizar... para: Mono Efeito -.um kg de vapor evapora três kg de água . e assim sucessivamente até a calandra do último efeito.. concluímos que um tríplice é mais econômico que um duplo e um quádruplo mais econômico que um tríplice e assim por diante.. Teríamos o consumo teórico... A diferença entre o vapor da primeira calandra e o caldo em ebulição se utiliza uma bomba de ar ajudada por uma circulação de água fria para que produza um vazio de 600 mm de mercúrio.. Deste modo.um kg de vapor evapora dois kg de água Triplo Efeito . Esta diferença é ainda maior se a instalação é um mono-evaporador..

. de qualquer unidade de um múltiplo efeito é para ser usada em outros fins da fábrica. dividido pelo numero de unidades que contenha o sistema multiplicada pela posição que ocupa no grupo a unidade que entrai o vapor. Observação – É importante observar que a capacidade de evaporação de um efeito num múltiplo efeito fica limitada pelo consumo do vapor do efeito seguinte. ficam próximo à superfície superior da calandra. onde as temperaturas de ebulição diminuem gradativamente. Nas determinações das superfícies de aquecimento individuais dos evaporadores que compõe o múltiplo efeito. um kg de vapor evapora quatro kg de água Enésimo Efeito -. é necessário extrair continuamente os gases incondensáveis. Se extrairmos tantos quilos do evaporado de qualquer caixa evaporadora do múltiplo efeito. quando o excesso desse vapor é utilizado racionalmente. .. Ao estabelecer este princípio. São gases frios que reduz a taxa de transferência de calor. tachos e outros fins. Terceiro princípio . ou do vapor saturado rebaixado e em função das condições químicas e físicas da solução a ser concentrada..103 Quádruplo Efeito -. pois a partir do segundo efeito. para ser usada no processo.Em toda caixa no qual se condensa vapor. Temperatura do vapor na primeira calandra . que ficam na calandra e via de regra. ocorre sempre um flash. Segundo princípio ... Verifica-se que o consumo de vapor se restringe apenas ao primeiro efeito.. o vapor logrado equivalerá a quantidade de vapor extraído..É determinada pela pressão do vapor servido disponível. um kg de vapor evapora n kg de água Tais valores não são rigorosamente corretos. mas atingindo um mínimo no último efeito.. deve ser levado em conta o consumo de vapor vegetal para os aquecedores. mas o suficiente necessários para os cálculos de rotina.. conduz uma economia de vapor. como veremos mais adiante. não se levou em conta a temperatura da solução a entrada de cada efeito.A sangria do evaporado.

.136 kg/cm2 ou 26” de Hg na câmara de vapor deste efeito. Evaporação ao ar livre e ao vazio – A concentração de caldo de cana ou beterraba. ou pressão de vácuo a 0.4ºC a 30% 101ºC a 50% 102ºC a 60% 103ºC a 91% 130ºC .5 ºC.Não é aconselhável operar o último efeito de um conjunto evaporador a temperatura inferior a 51. Um grande avanço foi o uso do vapor.76. camisa de vapor. e após em serpentinas para a evaporação das soluções sacarinas à pressão atmosférica. primeiro em aparelhos de duplo fundo. principalmente quando se concentra solução de alta viscosidade. e a 70ºC . tanto mais temperatura terá as proporções anteriores. A solubilidade da sacarose em água.104 Temperatura do vapor no corpo do último efeito .22%.Também a viscosidade influi na elevação da temperatura do ponto de ebulição. obedece às seguintes proporções: a 25ºC .89%. muito embora os vapores desprendidos continuem tendo a mesma temperatura que se evaporasse a água apenas. de modo que tanto mais altura tenha o recipiente.25%. Depois apareceu a evaporação com o sistema a vacuo. porém. A terceira unidade era onde se efetuava a concentração final. Em geral a bateria aberta consistia de três corpos que recebiam fogo direto e o caldo passava de uma a outra. se há sacarose dissolvida. por meio de uma concha grande. a 50ºC . eram fatores adversos à molécula de sacarose que em grande parte se invertia e também proporcionava a caramelização. de acordo com a temperatura da água. a ebulição se processando a pressão atmosférica por um lado e por outro a elevação de ponto de ebulição devido ao aumento de densidade e mais ainda a ação nociva do fogo direto. Influi sobre o ponto de ebulição a carga hidrostática. Como é fácil de compreender. a qual se baseava nos princípios físicos do abaixamento do ponto de ebulição quando se baixava a tensão superficial. Sabemos que a água ferve a 100ºC ao nível do mar. devido à baixa transferência de calor. devido à resistência aos vapores desprendidos produzindo certa pressão e também devido à má circulação.72. se fazia em caldeiras abertas e fogo direto. Os pontos de ebulição das soluções de sacarose são os seguintes: a 10% 100. há uma elevação no ponto de ebulição.67. manualmente.

ou seja: . limitamos o número de efeitos a quatro. calculamos através das quedas normais de P. substituindo a queda de temperatura do fluído calefator por um aumento progressivo no vazio. A esta última se chama queda aparente de temperatura. Para queda de temperatura total se entende a diferença que há entre a temperatura do vapor que entra na primeira caixa e a temperatura do vapor que vai ao condensador. T. a diferença de temperatura do vapor na calandra e a evaporação que produz a mesma caixa. O seu emprego estriba-se na economia de vapor e mínima destruição de sacarose por inversão e caramelização. devemos usar a tábua das propriedades do vapor saturado. ao caldo na entrada e saída de uma mesma caixa. nas usinas de açúcar de cana. λ.(corpos ou caixa). naturalmente comparando com um mono-efeito.Brix do caldo) = % de evaporação Brix do xarope A evaporação parcial se obtém. A economia de vapor segundo o número de feitos será de: 50 % em duplo efeito.105 Evaporadores em múltiplos efeitos . dado pela fórmula: 100 (Brix do xarope . Para determinar a queda de temperatura. 66% em tríplice efeito e 75 % em quádruplo efeito. Esquematicamente. porque é o conjunto ideal de evaporadores. poderíamos demonstrar essas economias do seguinte modo: Em geral.temperatura e calor latente que adiante transcrevemos. Evaporação total e parcial. que permite uma queda ideal da temperatura do vapor de escape. para a calefação do efeito imediato. Queda total e parcial – Evaporação total se calcula conhecendo o Brix do caldo que entra no primeiro corpo e o Brix do xarope que flui do último corpo. e a Rillieux no campo prático. aplicando a fórmula supra. a idéia de aproveitar o vapor produzido em um efeito (vaso). Por quedas parciais se entende. e pressão.Devem-se a Howard no campo teórico. de tal forma que a evaporação se produza igualmente em cada um dos efeitos .

As águas condensadas se extraem por meio de bombas ou sifões de pressão.106 Circulação de vapores . deve ser distribuído na face inferior do espelho inferior. muito embora dando-nos a impressão de ser a do nível da primeira luneta de cada caixa. Como ocorrem perdas por irradiação. A quantidade de água evaporada é aproximadamente igual à quantidade de água condensada. são de densidade distinta do vapor. e ao perder uma quantidade de água igual ao vapor que vai à segunda caixa passa também em forma contínua a este. Para que haja evaporação é necessário que haja condensação. e por sifões barométricos nos dois últimos corpos do quádruploefeito. A água de . daí porque os extratores ou auxiliares de gases incondensáveis devem tomá-los na superfície do espelho superior e próximo do espelho inferior. do segundo ao terceiro e do terceiro ao quarto. sendo que a evaporação da última caixa segue ao condensador. Por este motivo. Os auxiliares devem ir diretamente de um vaso ao seguinte. As calandras devem trabalhar completamente livre de água condensada. e a diminuição em volume é igual ao volume de água que se evapora em cada vaso. porque tanto mais próximo do ponto de condensação esteja o fluido de aquecimento tanto mais rápida é a evaporação e o contrário se verifica quando aplicamos como fluído de aquecimento o vapor super aquecido. Os incondensáveis como ar e gases amoniacais. diremos que o caldo da primeira caixa proveniente do tanque de caldo clarificado em forma contínua. A alimentação do vapor em cada caixa é mais efetiva.O vapor de escape se injeta na calandra da primeira caixa e a evaporação desta serve de fluido aquecimento da calandra da segunda caixa e assim sucessivamente. duas entradas de vapor diametralmente opostas. se faz em forma bilateral. e extraído o caldo na parte inferior do tubo central. a quantidade de água evaporada é um pouco menor que a quantidade do vapor condensado. isto é. levantando o caldo duas terça partes ou algo mais. A circulação do caldo na calandra tem lugar. banhando toda superfície de aquecimento. Visto os princípios anteriores que consideramos essenciais. A temperatura do vapor condensado (água condensada) deve ser próxima a do líquido que ferve e o qual produz este vapor (princípio de WATT). subindo pelos tubos laterais e descendo pelo tubo central. devido à ebulição. porque de modo contrário o volume de gases incondensáveis mais os dos condensáveis causariam prejuízo sensível à bomba de ar. daí. no primeiro e segundo corpo. A altura do caldo nos tubos deve ser de um terço da altura destes.

colocados em forma de meia lua e uma altura de um metro acima do espelho superior. É de maior importância este separador no último corpo. etc. A altura desde o aparelho superior até a cúpula.Podem ocorrer quando o aparelho está trabalhando com o nível alto. . Perdas de sacarose por arrasto . até alcalino diminui esta perda e. filtros.caíram no desuso.107 condensação das primeiras caixas se usa para alimentar as caldeiras de vapor e os dois últimos para imbibição: nas moendas. que as partículas de açúcar atinjam o domo. às vezes.Caldos ácidos 2º) .Calandras descobertas. evitando acidificar as águas que alimentam as caldeiras de vapor. não apenas têm importâncias desde o ponto de vista da recuperação. podemos evitar usando niveladores automáticos de caldo ou exigindo maior vigilância do operador. As perdas de sacarose por arrasto. Webre. diluição de méis. turbinas de açúcar. onde os gases sofrem uma expansão que faz perder a velocidade e ao mesmo tempo em que os obstáculos que se põem fazem recuperar as partículas de açúcar mecanicamente conduzidas pelo próprio vapor. e somente empregando-se na determinação do pH. como também. Não obstante todas as precauções. ou má projetada ou mal construída. impedem por choque. sem contar com esta. deve ser pelo menos de duas e meia vezes o comprimento dos tubos.Têm lugar por vários motivos: 1º) . todas as caixas devem estar dotadas de separadores. no segundo caso. A investigação está baseada na fórmula do coeficiente glucósico: Coeficiente glucósico = Redutores x 100 . evitando por outro lado. ou quando é mal desenhada. corroer o condensador e tubulações. Quando o caldo está trabalhando com pH = 7 ou. Os reativos hiper-sensíveis como – naftol e outros. Perdas por inversão . Os diafragmas de A. Todas as águas de condensação devem estar acima de pH=7 sem necessidade de se juntar nenhum neutralizante.

Como aquecemos o caldo até próximo a fervura na primeira caixa. deixando o caldo ferver.5 ponto. isto é. pelo aumento de vazio nas demais caixas. – Termino do trabalho do múltiplo efeito. o quarto com o condensador.Revisão de todas as válvulas de limpeza e liquidação.Comunicar a bomba de vazio assim como os dispositivos de extração de águas condensadas. Operação e problemas com Evaporadores – Os cuidados que devem ter com o processo evaporativo do múltiplo efeito abordaremos nos seguintes itens: – Colocar um múltiplo efeito em marcha. 6 -Ligar os extratores de incondensáveis. – Problemas operacionais. 4 . que devem ficar hermeticamente fechadas. o primeiro com o segundo. – Irregularidade do múltiplo efeito. Da primeira caixa se passa à segunda. este com o terceiro. 5 -Ligar a bomba de injeção de água a toda capacidade.108 Sacarose O aumento máximo de coeficiente glucósico entre o caldo decantado e o xarope. – Fatores que alteram o múltiplo efeito. abrindo a chave e assim procederemos com as demais caixas. é de 0. 2 . o terceiro com o quarto e finalmente. quando o caldo salpicar na primeira luneta da última caixa.Compreende as seguintes 1 . abriremos lentamente o vapor de escape na calandra da primeira caixa. Colocar um aparelho de evaporação em operações: marcha . se produzirá à ebulição e. . 3 .Comunicar as válvulas de vapor umas com as outras. começando pelo da última caixa. 7 -Ligar a válvula de admissão de caldo à 1ª caixa.Encher o tanque da coluna barométrica.

para ganhar tempo na limpeza. quando ainda com vapor fechado. 2) Fecha-se a válvula que comunica o domo da primeira caixa com a calandra da segunda e. Ato contínuo se começa a lavar a primeira caixa e inicia-se a tomada de água ou de soda cáustica. as calandras apareceriam descobertas. pois de modo contrário. que possivelmente haverá condensação. graduam-se os extratores de gases incondensáveis de tal maneira. Têndo-se niveladores automáticos. Sabe-se que a caixa anterior está liquidada pela entrada de ar na posterior. Nessas condições. o operador tem apenas que atender as variações da pressão (vapor) e se não houver. procedendo-se assim. No início. isto é. se por qualquer motivo fecharmos o vapor da primeira caixa. 3) Alimenta-se a segunda caixa com o caldo da primeira caixa. de aproximadamente um terço da altura dos tubos. 9 . que por eles não deixe escapar vapor. para não incorrer no erro de descobrir as calandras. . o caldo subirá tanto. o primeiro vaso serve de reservatório para o segundo. fecha-se à válvula de vapor da primeira caixa. ao ligarmos o vapor. Término do trabalho do múltiplo efeito – Compreende as seguintes etapas: 1) Fecha-se a válvula de caldo que alimenta a primeira caixa e desde este momento. comunica-se a bomba de xarope. vamos alimentando a primeira caixa e mantendo o nível aparente da primeira luneta. regula-se o vapor definitivamente. tendo que abrir o quebra vácuo a fim de que o caixa reservatório não contenha vazio. Quando o xarope atinge a concentração entre 25° e 30º Bé (dado que pode ser comprovado tomando-se uma amostra de xarope pelo tubo de prova da última caixa ou quando o operador tem muita prática conhece pelo salpico do xarope na luneta).109 8 . sendo a altura real do caldo na calandra. Não podemos esquecer que. se a altura do nível do caldo for além do espelho superior. sem fechar à válvula da admissão de vapor de escape da primeira caixa. se administra vapor a esta pela instalação de vapor direto que todos os vasos devem ter para limpeza.Inicia-se a concentração do caldo em seguida vai se reduzindo o seu volume.Fecham-se as válvulas de comunicação de caldo entre as caixas. o operador terá que atender ao vapor e níveis de caldo de cada caixa. devemos apenas cobrir levemente o espelho superior. se regula a entrada e saída de cada vaso.

até o ponto de ebulição no primeiro efeito. Os três últimos fatores contribuem para aumentar a evaporação total. A quantidade que se torne impossível de ser extraída pela bomba. 4 – Aumento do calor latente do vapora medida que a temperatura decresce. isto é. porém.110 4) A terceira caixa se alimenta com o caldo que está agora na segunda caixa. Fatores que alteram o múltiplo efeito –São os seguintes fatores: 1 – Calor necessário para elevar a temperatura da solução a ser concentrada. A quarta caixa se liquida da mesma forma que as anteriores. no final do processo. 6 – Flash – re evaporação – da solução a ser concentrada ao entrar no efeito seguinte de menor pressão e temperatura. porque não devemos correr o risco de trabalharmos com os espelhos superiores descobertos.Perdas de calor na extração das águas condensadas. se conhece por uma entrada brusca de ar na terceira caixa. a válvula do copo de evaporação (também conhecido com o nome de quebra vácuo). não terá a mesma concentração das anteriores. tendo-se que repetir todas as operações que fizemos com o primeiro vaso. em virtude de seu pequeno volume. que o xarope fornecido por esta. um Brix mais baixo que o normal. Os cinco primeiros fatores contribuem para o decréscimo da evaporação total. 7 – Flash – re evaporação – das águas condensadas. Isto. . 5 – Baixa do calor especifico da solução que está sendo concentrada.comunicada com a atmosfera a câmara de vapor vegetal da segunda. não causará maiores danos.abrir a válvula de vapor direto na calandra desta . 5) 6) A terceira caixa se liquida da mesma forma que a primeira e a segunda. apenas com a diferença. 2 – Perdas de calor por condução e irradiação 3 . a medida que esta é concentrada. Quando se esgota o caldo da segunda caixa. fechar a válvula que comunica o domo da segunda com a calandra da terceira . abrindo para isto. terá que ser conduzida para o canal de limpeza da fábrica. O xarope procedente da liquidação da última caixa de um múltiplo efeito terá pelas razões expostas.

Obstruções nos condutos de águas condensadas 12.Má extração dos gases incondensaveis 9. 2. Condensador barométrico com temperatura elevada devido a falta d‘água ou pro queda de vazio. e tendo sido modernizados posteriormente para vencer . foi desenvolvido em Cuba em 1913.Condensador barométrico. é devido a grande diferença de pressão ou de vazio entre dois efeitos.Obstruções nos condutos dos gases incondensaveis 13.Pressão boa nos efeitos e pouca evaporação 5.Baixa evaporação e vazio insuficiente. significa que o múltiplo efeito necessita de limpezas. 6. 5 – Quando se tem nível alto do condensado na calandra. Tubo central selado –O sistema chamado de Chapman de tubos selados. 6.111 Irregularidade do múltiplo efeito – Os problemas causados pela má performance da evaporação pode ter origem entre outras as seguintes causas: 1. 4 – Tipo de espessura das incrustações existentes no interior da tubulação.Bomba de vácuo sub dimensionada e ou má operada 14.Penetração de ar no sistema. através de fendas ou da porosidade do material.Má drenagem da águas condensadas 8.Temperatura alta e pouca evaporação 4.Sangria de vapor insuficiente 3. 3 – Quando a temperatura aumenta e não há evaporação.Acumulo de cascalho entre o feixe tubular 10. 7.Baixa pressão de vapor na primeira calandra.Quando se tem queda de taxa de evaporação significa que o múltiplo efeito está necessitando de limpezas. Problemas operacionais – Quando se tem: 1 – vazio baixo e temperatura elevada tem como possíveis problemas: Excesso de vapor na calandra anterior. 2 – A presença de excesso de ar e de gases incondensáveis.Incrustações externas e internas do feixe tubular 11.

A localização deve ser nas condições desfavoráveis. pelas as válvulas e pelos os poros da chapa etc. O método da chama detecta estes possíveis vazamentos. . outra parte penetra pelas as juntas. Existe casos de fugas dos GI através da porosidade do metal ou da solda. Normalmente este valor deve ser calculado na base de 3 a 5%. Normalmente no lado oposto a entrada do vapor. tubo central não é selado. que fique atomizado e forme uma neblina que não possa deter as precauções normais contra arrastes. A quantidade de gases incondensáveis contido no vapor d’água em alguns casos pode a chegar a 7%.evitar que tenha pouco liquido no feixe tubular. 4 .0 mm de gases incondensáveis corresponde a uma incrustação na ordem de 140. A instalação do tubo central selado tem obtido valores na ordem de 25 a 50% na capacidade evaporativa. 2 . A origem da água deve ser levada em conta. O tubo central selado garante a troca térmica perfeita. Gases incondensáveis – São gases inertes e frios que tem a propriedade de reduzir a taxa de transmissão d calor quando ocorre o acumulo dos mesmos. Pressão positiva a chama afastase e pressão negativa a chama dirige-se para o costado. Precauções necessárias para obter os melhores resultados são as seguintes: 1 . e não permite recirculação do caldo. Além dos gases contidos no vapor e o contido na solução. para assegurar que nenhuma área da superfície de aquecimento fique seca. A alimentação irregular poderá levar ao fracasso.é indispensável que a alimentação se distribua de maneira uniforme em todo o fundo.0 mm. O caldo é alimentado na seção inferior do evaporador e sua circulação pelo feixe tubular só circula uma só vez e o caldo após o processo de convecção sai pelo tubo central. teoricamente para cada quilo de vapor que alimenta a caixa evapora a mesma quantidade de vapor. e neste se fixa um anel de 150 mm. Os gases incondensáveis são constituídos de ar e gás carbônico. isto é. Uma camada de 1.o nivelamento das caixas é importante. 3 .112 as dificuldades inerentes dos projetos antigos. que está completamente selado. isto é.para subir um pouco o nível do caldo se fixa na parte superior do tubo central menos no ultimo efeito um anel cilíndrico de 100 mm de altura .

10. Recomendamos – Recomendamos o segundo método. Existem dois métodos para eliminar os GI. . N2 e CO2 é maior que a calculada na temperatura de condensação do vapor.113 Os gazes incondensáveis influem no fluxo do calor do lado do vapor. Quando essa diferença for inferior a 10°C significa que está extraindo gases incondensaveis mais vapor. Os GI extraídos das calandras de pressão negativa é conduzido para a parte superior do domo desta caixa. Ligando as calandras de cada caixa evaporadora pressão negativa com uma linha única. e retendo o restante reduz o coeficiente de transmissão de calor que reduz a capacidade da caixa evaporadora. Si o vapor contem GI. Localização recomendada para a extração dos GI está localizada nos extremos das linhas de fluxo da alimentação do vapor nas calandras. Temperatura dos gases incondensaveis . este gás se acumulará quando o vapor condessa sobre a superfície da água formada e tenderá formar outra capa resistente a passagem do calor. Segundo – As calandras das caixas de pressão positiva joga os GI para a atmosfera. A retenção de transmissão de calor resultante da pressão dos gazes incondensáveis são: O2. Primeiro – As calandras de pressão positiva joga os GI para a atmosfera. e esta é ligada ao condensador barométrico. porque se torna mais fácil de regular as pressões. Se essa diferença for superior a 10°C significa que está sendo extraindo parte desses gases incondensaveis e o restante fica retido na calandra. Para estabelecer um caminho definido para o vapor de tal maneira que os GI seja conduzido a um ponto ideal se instala a algumas vezes defletores na calandra. ou seja: TGi = Tv . No primeiro caso aumenta o consumo de vapor e no segundo caso se elimina parte dos GI.A extração dos GI devem ser reguladas através de válvulas de regulagem que deve ter a temperatura dos GI igual a temperatura do vapor menos 10º C..

Concluímos que a localização da extração dos gases incondensáveis seja feita no lado oposto ao da alimentação do vapor de aquecimento. Causas e feitos dos gases incondensáveis – Na industria não é possível obter vapor absolutamente livre dos gases incondensáveis. Os riscos de arrasto aumentam do primeiro ao último efeito devido o crescimento do vacuo. . na temperatura da superfície fria. soldas. são desiguais e ligeiramente decrescentes. A condensação de um componente ocorre quando a pressão parcial se excede aa pressão de vapor deste componente. juntas. Este fenômeno é comum na forma de condensação atmosférica.As quedas de pressão em um múltiplo efeito.114 A quantidade dos GI depende de muitos fatores e o vapor deve conter na fixa de três sobre o peso do vapor. Condensação em presença de incondensáveis também ocorre em equipamentos industriais nos quais evaporam líquidos contendo ar dissolvido que posteriormente é condensado. Nos aparelhos onde o espaço se encontra a uma pressão inferior a pressão atmosférica a proporção dos gases se soma com o ar que penetra através das válvulas. A extração dos gases incondensáveis acumulados na câmara da solução a ser concentrada e é de maior importância. os possíveis riscos de arrasto da solução da massa a ser concentrada. Se existe esta diferença de pressão parcial. o constituinte condensável difundir-se-á através da fase gasosa em direção da superfície fria onde ocorrerá à condensação. e dali será extraído por completo. evidentemente na presença deste ar. na formação de orvalho. e até pelos poros do metal. Este procedimento é para reduzir. A mistura vai ser cada vê mais rica em ar. O fluxo de vapor tende a arrastar consigo o ar e ir condensando-o com o vapor. alem de receber o calor latente por condução e convecção proveniente da fase gasosa. Quedas de pressão . Isto significa que o vapor tem uma trajetória de direção bem definida e o ar irá acumulando na parte superior. das águas condensadas e dos gases incondensáveis.

115 Distribuição das normais de P, T, λ máxima. Para que se obtenha uma ótima performance do múltiplo efeito, será necessário distribuir as quedas de pressão individuais, sob as quais trabalham os vários efeitos, sejam aproximadamente iguais, mais ligeiramente decrescentes do primeiro ao último efeito. Esta igualdade das quedas de pressão tem por finalidade unificar as alturas do sifão entre os efeitos. Para determinar as quedas de pressão entre os efeitos, devemos utilizar a seguinte relação: 11 10n Onde: 11 representa a primeira fração, corresponde ao primeiro efeito. 10n _9__ 10n representa a última fração, corresponde ao último efeito. + 9 =1 10n e v - Quando se projeta um múltiplo efeito,

podemos determinar todas as suas funções de funcionamento, partindo de uma economia

Quedas de pressão entre efeitos = ∆ E = é dado pela seguinte relação: ∆ E = 11 - 9 n-1 ∆ E = quedas ou diferenças entre as frações acima. Exemplo: -Para o Duplo Efeito ∆ E = 11 - 9 = 2 2-1 11 2 x 10 + 9 = 1 2 x 10 ∆ E = 11 - 9 = 2 = 1 3-1 2

-Para Triplo Efeito

116 11 + 10 + 9 = 1 30 30 30 -Para o Quádruplo Efeito ∆ E = 11 - 9 = 2 = 0,66 ou 0,67 4-1 3 11 + 10,33 + 9,67 + 9 = 1 40 40 40 40 -Para o Enésimo Efeito ∆ E = 11 - 9 n-1 11 + ..... + 9 = 1 10m 10n: Queda da pressão total - As pressões de vapor, na primeira calandra – Po - e no último corpo – Pf -- de um conjunto evaporador, são valores conhecidos e bem definidos. ∆ P = Po – Pf Onde: ∆ P = diferença de pressão Po = Pressão absoluta de vapor na primeira calandra kg/cm2. Pf = Pressão absoluta de vapor no último corpo kg/cm2. Para exemplificar estudaremos um quádruplo efeito. Para que se tenha pressão desigual e ligeiramente decrescente, partiremos da seguinte relação: 11 + 10,33 + 9,67 + 9 = 1 ou 40 40 40 40 0,275 + 0,258 + 0,242 + 0,225 = 1 f1 + f2 + f3 + f4 = 1 Chamando de: Po = Pressão absoluta de vapor na 1ª calandra P1 = Pressão absoluta de vapor no 1º corpo, que é a mesma na 2ª calandra P2 = Pressão absoluta de vapor no 2º corpo, que é a mesma na 3ª calandra

117 P3 = Pressão absoluta de vapor no 3º corpo, que é a mesma na 4ª calandra P4 = Pressão absoluta de vapor no 4º e último corpo. Cálculo das quedas em cada efeito: Seja ∆ P = P0 - P 1 ∆ P2 = ∆ P x f2 ∆ P3 = ∆ P x f3 ∆ P4 = ∆ P x f4 teremos: ∆ P = ∆ P1 + ∆ P2 + ∆ P3 + ∆ P4 As quedas de pressão em cada efeito: ∆ P1 = P 0 - P 1 ∆ P2 = P 1 - P 2 ∆ P3 = P 2 - P 3 ∆ P4 = P 3 - P 4 As pressões em cada corpo de cada efeito P1 = P 0 - ∆ P1 P2 = P 1 - ∆ P4 P3 - P 2 - ∆ P3 P4 = P 3 - ∆ P4
QUADRO - Normais de P, T, λ e v Calandra P Po P1 P2 P3 T To T1 T1 T3 λ λ o λ 1 λ 2 λ 3 V Vo v1 v2 v3 ∆ P-∆ P Pó - ∆ P1 P1 - ∆ P2 P2 - ∆ P3 P3 - ∆ P4 P P1 P2 P3 P4 Corpo

Para cada efeito teremos: ∆ P1 = ∆ P x f1

Efeito 1 2 3 4

T T1
T2 T3 T4

λ

v v1 v2 v3 v4

λ1 λ2 λ3 λ4

118 Produção de vapor em cada caixa - Conhecendo as pressões de trabalho, nos diversos efeitos que constitui o múltiplo-efeito, poderemos calcular o peso do vapor produzido em cada vaso. Estes valores permitem conhecer as possibilidades de sangria em cada efeito. A mudança das pressões inicial e final permitirá obter outros valores produzidos por evaporação em cada efeito. Observação: A pressão de vapor saturado Po será em função das condições de operação da solução a ser concentrada. Eficiência evaporativa de uma caixa evaporadora - A maior ou menor eficiência evaporativa de uma caixa evaporadora, depende das: - dimensões; desenho; material; tubos; pressão de vapor; superfícies de aquecimento; passo; extração dos gases incondensaveis e drenagem das águas condensada. Balanço de material de um mono efeito - Selecionamos para estudo um mono-efeito. Para determinarmos a quantidade de água evaporada contida na massa a ser concentrada, estabelece-se que o peso de sólidos dissolvidos que entra é igual ao peso dos sólidos dissolvidos que sai. Podemos escrever: Material que entra = Material que sai. Mi Ci = MfCf (1) ET = Mi - Mf (2) Onde: Mi = Solução massa inicial a ser concentrada = Kg/h Ci = Concentração inicial da solução massa inicial = % Mf = Massa final após a evaporação = kg/h Cf = Concentração final da solução massa final = % ET = Evaporado total = Kg/h Da equação (1 ) poderemos escrever: Substituindo em 2, teremos: Mf = Mi . E T = M i ( Mi . Ci . Cf Ci .)

891 1.025 .0 ν 1.∆ P4 40 40 9=1 40 Quadro para o cálculo das normais de P.872 x 0.225 = 0.275 = 0.242 + 0.0 525.8 539.684 .∆ P3 Para a 1ª caixa = ∆ PC4 = P3 .453 P4 = P .510 111.P4 ∴ P4 = P3 .0. T.421 Quedas de pressão em cada caixa Para a 1ª caixa = ∆ PC1 = Po .027 99.153 = 1.258 + 0. f4 = 1.7 111.8 ν 0.515 P2 = P .8 1.0 531.275 + 0.225 = 1 P1 = P .∆ P2 Para a 1ª caixa = ∆ PC3 = P2 .025 .515 1.P1 ∴ P1 = Po .872 x 0.510 Calandra T λ 120.∆ P1 Para a 1ª caixa = ∆ PC2 = P1 .= são valores conhecidos e bem determinados.Ci Cf ) Generalizando: Po = pressão inicial Pf = pressão final f = representa o fator Pó e Pf.67 + 40 Ou f1 + f2 + f3 + f4 = 1 Ou 0.P1 ∆ P = 2.0.872 x 0.0.0 531.872 kg/cm2 11 + 10. Cálculo das quedas de pressão: ∆ P = Po .33 + 9.173 Descritivo de Operação 2.510 .483 Corpo P T λ 1.P2 ∴ P2 = P1 .242 = 0. λ e V Efeit o 1 2 P 2.483 P3 = P .119 CF ET = Mi (1 .P3 ∴ P3 = P2 .258 = 0.173 1.872 x 0. f2 = 1. f1 = 1.025 1. f3 = 1.

0. é a quantidade de calor que se necessita para levar a temperatura de uma libra de água de um ºF.8 84. injetamos caldo de 15º Brix e tiramos xarope de 60º B.T.T.6 1. / pé de superfície /hora /°F de diferença de temperatura.453 2. quando o aparelho está limpo.120 3 4 1.7 libras ou uma atmosfera para obtermos as .574 .U. . é preciso recordar que as medidas das pressões se efetuam com pressões manométricas expressas em lbs/polegada 2 ou kg/cm2 às quais temos que somar 14.904 10. B.0.421 0. Esses tubos devem ter um diâmetro de 1” 1/ 2 a 2”.0 548. Para se compreender o trabalho de um múltiplo efeito.684 1.Porque ao diminuir o teor de água existente no caldo. como no exterior.027 0.574 0.3 54. A presença de ar e gases incondensaveis. precipitam-se alguns corpos (sais).904 0.153 84. sofrem incrustações tanto no interior.027.U.02 Coeficiente de transmissão de calor . Por exemplo. Caráter e espessura das incrustações existentes no interior dos tubos. O coeficiente de transmissão do calor é variável e. condiciona-se aos seguintes fatores: 1) Velocidade do vapor que circula dentro da calandra (a velocidade desse vapor será tanto maior quanto menor seja a área por onde circula).Por coagulação de substâncias coloidais. quando a canalização de vapor não tem separadores adequados.7 2.0 548.O coeficiente de transmissão do calor é apresentado da seguinte forma: B. quando o mesmo se incrusta este Brix final poderá baixar a 50° e talvez menos. As aderências externas que diminuem a transmissão do calor são óleos e graxas 2) 3) 4) que o vapor servido conduz. a fim de manter a máxima eficiência da fábrica.3 539. se em um sistema de evaporador. Toda a semana terá que fazer a limpeza total das caixas o que equivaleria a uma perda de 8% do tempo de trabalho total da fábrica. As incrustações interiores são constituídas por substâncias que formam parte de caldo e que se depositam por dois motivos: . Velocidade da solução sacarina (caldo ou xarope) no interior dos tubos. Um dos objetivos do técnico é reduzir essas incrustações.574 99.6 566.

/pé2/hora Duplo....efeito antigo..... A velocidade do vapor nos tubos é dada em metros por segundo: Do primeiro ao segundo. Equivalente a 114. Nos aparelhos de evaporação de desenho moderno...... Simples..... Como conseqüência das inovações técnicas introduzidas nos modernos aparelhos da Honolulu Iron Work..... ou a expressão técnica que se usa geralmente para determinar o vazio que se mede em polegadas.efeito antigo ....7 1bs..3 a 3. ..... Em quase todos os aparelhos/antigos as áreas são reduzidas estrangulando a passagem do vapor e modificando as velocidades dos gases vegetais de vaso a vaso e do último.5 metros ou 100 pés..efeito antigo . se calcula o quilos de vapor que são produzidas por segundo.....14 a 16 1bs.42......../pé2/hora...... há uma grande diferença na quantidade de água evaporada /pé2/ hora.......30.6 a 7.... .48....... Quando se dizemos 100 1bs/pol2.. obrigaria o Hg subir na coluna até 30“ou seu equivalente 760mm”. ao condensador............. .... ... ao nível do mar.5 1bs.. chegam a evaporar 13 lbs/pé2/hora.121 pressões absolutas..... Em uma coluna de kg na qual se houvesse estabelecido o vazio absoluto em sua parte atmosférica e o outro extremo mergulhado em uma cubeta aberta e./pé2/hora Tríplice.........efeito antigo. Existe também outro ponto que é a pressão reduzida......... Com esses dados e não esquecendo que em quádruplo efeito os vasos devem evaporar igualmente e conhecida à superfície calórica.6 metros ou 130 pés Do quarto ao condensador.39.........../pé2/hora Quádruplo.......... extração de águas condensadas.... Isto se deve nas circulações do caldo e do vapor.... Outro fator favorável dos aparelhos modernos é as áreas amplas para os tubos de evaporação. .8 metros ou 160 pés Do segundo ao terceiro........... O vazio total se mede pela diferença do que marca o aparelho e o vazio absoluto 30” ou 760mm..4 a 51bs..... gases incondensáveis e velocidade dos vapores vegetais..7 1bs/polegadas2 absolutas.7 metros ou 140 pés Do terceiro ao quarto..... comparando com os antigos..

sabemos que : Vo λ o = K ∆t Vo λ o Onde : K = __________ ∆ t . A capacidade varia consideravelmente. Vo λ o = V1 λ 1 = V2 λ2 = .Calculamos as calorias que entram no primeiro efeito. de posse deste dado. . sua capacidade por tonelada de cana em 24 horas. admitindo que a superfície de aquecimento seja S =1 . Vo λo. De pressão. .. . Esta capacidade se refere a uma equipe trabalhando com vapor de 2.CELL (baixa pressão). A fórmula “Q = S ..A capacidade de um pré-evaporador (alta pressão) é de 0.109 a 2. V” . averiguamos a velocidade dos vapores no tubo.T.812 kg/cm 2.. de acordo com o desenho da fábrica. Calculo do coeficiente de transmissão de calor K – Conhecido o valor de K1 podemos determinar os diversos K de cada efeito do múltiplo efeito..conhecer as normais de P. produzindo vapor vegetal para reforçar a deficiência do vapor de escape (baixa pressão)... a embebição nas moendas e a limpeza de seus tubos. a eficiência dos aquecedores.as calorias que entram em cada efeito é igual as calorias que sai.para cada efeito teremos: Vo λ o K 1 = ______________ ∆ tn Pré – evaporador . uma vez que temos a velocidade e o volume.. a pressão do vapor. Vapor . nos permite calcular as áreas.122 A tabela das propriedades do vapor saturado nos fornece o volume que ocupa um quilo de vapor e..+ Vn λ n . λ e v de todos os efeitos. é idêntica a de um pré-evaporador... -o consumo de vapor que alimenta a primeira calandra. Para ter estes cálculos é necessário: .14m2 de superfície de aquecimento por cada uma tonelada de canas em 24 horas.

a limpeza interna e externa dos tubos. Este valor refere-se a uma usina que moa com 20% de embebição e um vazio de 26”. visando sempre o equilíbrio térmico. da pressão do vapor e embebição das moendas. e a eficiência do sistema. que é usado como força motriz. muito embora nem sempre se tem resposta positiva na pratica. A capacidade varia consideravelmente. a extração das águas condensadas. a pressão do vapor e fator humano operador. a extração dos incondensados. para acionamento das maquinas e turbinas a vapor entre outras. teoricamente economizaremos aproximadamente um quilo de vapor saturado. para se obter um xarope de 60º Brix. porém reaquecido com pressão manométrica de vapor de escape de 0.703 a 0. a quantidade evaporadora por m2 será de 20% maior e.123 Refere-se a um aparelho capaz de produzir vapor vegetal de 0. Sua capacidade é função do desenho. Economia de vapor Uso do vapor – O vapor é uma fonte de energia universal. as quedas normais de temperatura entre os efeitos. do fabricante. a concentração do xarope. da eficiência do aparelho. Em tríplice-efeito.844 kg/cm². porque o calor latente é .A capacidade de um quádruplo-efeito em 24 horas por tonelada de canas é de 1. esta produzindo vapor servido ou de escape. hoje.562 kg/cm2 de pressão aquecendo a totalidade do caldo cru. das limpezas dos tubos.281 a 0. As máquinas ou turbinas a vapor podem ser de condensação ou de contra pressão. 20% menor. Quando se faz sangria. em quíntuplo efeito. De um modo geral as caldeiras nas usinas de açúcar produzem. utilizando como fonte de calor a combustão. ou ainda podendo rebaixar o vapor a pressão de processo e saturando-o quando o vapor produzido for do tipo superaquecido. para cada um quilo de vapor sangrado. com o desenho do aparelho. Conhecida as suas características térmicas para ser usada na alimentação do vapor nos evaporadores. O uso do vapor na industria é feito em função de suas características térmicas. Evaporadores múltiplos-efeitos . vapor com pressão de 21 a 74 Kg/m2h°C. Normalmente gerado em caldeiras a vapor.16 m2 de superfície de aquecimento.

tachos etc serão fixos. projeta-se um múltiplo efeito. em relação a seguinte. utilizando-o em outros fins da fábrica.Que o caldo entrará no primeiro efeito a temperatura de ebulição. partiremos da premissa: a . V’T = Vapor total consumido na fabricação do açúcar em kg / h. melhorará o balanço térmico. e supõe-se que o vapor sangrado possua temperatura suficiente para atender as condições de operação. d – Que o consumo de vapor necessário aos aquecedores.É a retirada do excesso de vapor de uma caixa de evaporação. Sangria . que apresentaremos com sangria. tachos a vácuo e outros em kg / h Σ As = Vapor produzido nas sangrias em kg / h. O uso adequado ou racional do vapor da sangria. c – Que as concentrações iniciais e finais serão os mesmos. Teremos que: V’T < VT V’E > VT Para demonstrarmos que a sangria economizará vapor. b . . será o mesmo em todos os exemplos.Que o peso do caldo a ser concentrado. Mas se nesta planta de processo.124 aproximadamente o mesmo. e Vp kg/h de vapor nas outras etapas.Σ Sa ) Onde: V’E = vapor consumido pelo múltiplo efeito em kg / h Vp = Vapor consumido por aquecedores. teremos: Vt = Ve + Vp Ve = Vapor consumido pelo múltiplo efeito em kg /h Vp – Vapor consumido nas outras etapas do processo. para qualquer caso. Vt = Vapor total consumido pela planta de processo. Se uma planta de processo onde não se faça sangria consumirá Ve kg/h de vapor no múltiplo efeito. que se faz sangria teremos: V’T = V’E + ( Vp .

-Concentração do caldo concentrado. . .00 kg/h ou consumo por tonelada de cana de 495.. 3° Caso . e o consumo fixo do vapor utilizado e para outros fins do processo.00 kg /h. onde deveremos concentrar 300.833 kg/tch. Neste caso o consumo de vapor por tonelada de cana será 550. .Pressão de vapor Pf no ultimo corpo. .250.Este estudo servirá apenas de comparativo.Pressão de vapor nas calandras e corpos intermediários.No primeiro efeito continuará sangrando 65. 2° Caso – Sangria no primeiro efeito – Sangrará do primeiro efeito 65.0 kg /h. pois qualquer possível vazamento desequilibrará todo o sistema salvo quando as linhas de sangrias são bem dimensionadas com tubulações submetidas a ultra som e a raio X.000. que não há sangria . onde exista sangria. Para provar a economia de vapor se faz necessário tomar por base o peso do material a concentrar. teremos consumo de vapor no processo e fabricação 148. é necessário conhecer: .Parte da premissa.750.Concentração inicial do caldo a ser concentrado.000 kg/h.750.Temperatura do caldo ao alimentar a primeira calandra. que é o xarope.000.00 totalizando 165. Observação – Não é aconselhado sangrar em efeitos cujo corpo tenha pressão negativa.Calor especifico do caldo. Imaginando uma usina hipotética.750. para aquecedores e tachos a vácuo.000 kg / h e no segundo efeito sangrará 30.000 kg/h de caldo decantado. Cálculo da superfície de aquecimento – Para calcular a superfície de aquecimento de um múltiplo efeito.00 kg/h.00 kg/h e admite-se que os aquecedores e tachos consumirão 108.833 kg/tch.00 kg /h e o consumo por tonelada de cana na ordem de 445. com os demais casos.00 kg/h.000. O múltiplo efeito evaporará 225.Pressão do vapor Po na primeira calandra . em cada unidade deste.125 1º Caso . as concentrações iniciais e finais. neste caso teremos consumo de 133.Sangria no primeiro e segundo efeito. e consumirá 56. . cujo Brix inicial é 15° e que obtenha um xarope com 60° Brix.

em cada efeito. Se o evaporado de um efeito irá alimentar o do efeito seguinte. Flash das águas condensadas – O aproveitamento do flash das águas condensadas é calculado pela a seguinte fórmula: W(To–T1) Fc = _______________ λ T1 Onde: Fc= Flash do condensado W = Peso da água condensada To = temperatura do vapor que alimenta a calandra T1 = temperatura do vapor que alimenta a calandra seguinte = calor latente do vapor de temperatura T1. é condensada no espaço destinado ao vapor de aquecimento do próximo efeito. . usado como sangria.Evaporado em cada unidade do múltiplo efeito. é condensado em um condensador barométrico que opera sob vácuo.126 . operando-se as unidades sucessivas em pressão decrescentes. Excesso do evaporado. ele irá condensar com temperatura mais elevada. quando opera-se uma bateria de evaporadores.Valores de K coeficiente de transmissão de calor. λ . utilizado para aquecimento. A redução nos custos de evaporação é obtida. nesta unidade adjacente. Esta diferença de temperatura é conseguida. Custo do vapor – Um dos principais custos de evaporação é o custo do vapor. nos quais o vapor produzido pela evaporação do excesso da água contida no caldo em um efeito. do que o ponto de ebulição do liquido. o que irá aumentar o custo dos equipamentos e os custos de operação. economizando-se o custo para a condensação do vapor do primeiro efeito e ainda suprindo com o calor do segundo efeito. O evaporado do ultimo efeito. vês que neste existe bombas entre efeitos. No sistema paralelo os custos são baixos em relação ao sistema em contra corrente.

.5) Superfície da 1ª caixa: SA1 = 55 + 794..constante .1 = 849. Observação: Diminuindo a velocidade.281.variando de 30 a 60 m/s -Velocidade do vapor vegetal .127 Cálculo da superfície adicional: SA = 1767.... -Velocidade constante: .decrescente ..106. ....1 = 849. -Velocidade Decrescente:.. vapor servido....0 = 55 m2 Velocidade dos diversos tipos de vapor: vapor vegetal.5 m/s -Quádruplo efeito = 1..variando de 30 a 35 m/s Velocidade do vapor servido: variando de 20 a 30 m/s -Velocidade crescente: .000 (115 .10 m2 = 850. entre os efeitos nos múltiplos efeitos: -Velocidade do vapor vegetal . aumenta o custo.000(115-106.. Velocidades adotadas para o caldo -Múltiplo efeito: -Tríplice efeito = 1.2 m/s -Quíntuplo efeito = 1...0 m/s .diminui o custo e aumenta as condições de arraste.1 2..variando de 48 a 30..767.aumento considerável do custo e diminui as condições de arraste.....1 = 850 m² ou S A1 = (25.crescente .5 m/s -Velocidade do vapor vegetal ..2) m2 2.. e diminui as condições de arraste.2 x 529.5) 529.515 + 1. Velocidade de vapor vegetal.. aumenta o diâmetro.106..1 = 27.2 x 529...5) 2...000 (115 ..aumenta o custo e diminui as condições de arraste.

2 m Velocidade dos gases incondensáveis =.. O isolamento deve ser feito nas caixas e nas ligações de vapor.. Com a quarta.... As perdas de calorias de uma caixa sem isolamento pode chagar a 15%.... QUÍMICO e BIOLÓGICO...... daí ser necessário que se faça o devido isolamento a fim de evitar que essas perdas venham contribuír para o desequilíbrio térmico. se faz a mesma operação. Processo mecânico..128 Velocidades para águas condensadas: . .... = 1.... Em um múltiplo efeito as perdas são decrescente da primeira para a ultima caixa.0 a 1.. passa água e após se enche com uma solução de soda cáustica..5%.. até limpá-la e enchê-la com a solução de soda cáustica. quando liquidamos a quarta caixa. O acessório mais usado é a raspa metálica..= 0....0 m/s Isolamento – Perdas de calor – As perdas de calor sempre ocorre por irradiação ou convecção....A limpeza de múltiplo efeito pode ser feita através de um desses processos: MECÂNICO..0 m/s -Sifão.8 a 1.da remoção das incrustações apesar de seus inconvenientes ainda é muito usada principalmente nas usinas de menor tecnologia.5.8 m/s -Coletor.. . podemos dizer que a terceira ficou preparada e se aquecendo. caldo e águas condensadas.....≥ Pn As perdas de calor no primeiro efeito diminui a evaporação no segundo... ou seja: P1 ≥ P2 ≥ P3 ≥ ..6 a 0.. perdas no segundo diminui no terceiro e assim por diante Limpeza do feixe tubular ... Limpeza química....Ponto de extração . mais cômoda é a universalmente adotada.saída = 0. Esses raspadores pode ser de dois tipos: raquete e chicote flexível ou vibratório...... ...por ser a mais eficaz. E totalmente isolada inclusive a coberta do domo e o fundo dessa caixa pode chegar a 2..0 a 15...... de tal maneira que.. Cada vez que desligar uma caixa...

Processo biológico. Esta solução se aquece pelas válvulas de vapor direto que cada caixa contém na calandra. Devido aos constituintes da própria cana. sulfatos. Países há. até desaparecer a reação alcalina. carbonatos. este é pouco usado. até limpá-la e enchê-la com a solução de soda cáustica. A limpeza de múltiplo efeito pode ser feita de dois metodos: MANUAL (em desuso) e a QUÍMICA. sílica. de tal maneira que. mais cômoda e a universalmente adotada. podemos dizer que a terceira ficou preparada e se aquecendo. de ferro. As orgânicas podem ser: bagacinho e outros componentes da cachaça devidos uma má clarificação e. se faz a mesma operação. Devido a uma precária clarificação. onde após lavar apenas uma vez com água. torna-se a encher a calandra com uma solução de ácido muriático na proporção de 70 quilos de ácido para cada 200 m2 de superfície de aquecimento. se passa água e após se enche com uma solução de soda cáustica. Deve-se ter o cuidado de deixar o quebra vácuo completamente aberto. As incrustações têm as seguintes origens: 1) 2) 3) Devido às impurezas contidas na cal que se alcaliniza os caldos. Distribui-se a solução uniformemente para cada efeito e faz-se a limpeza isoladamente em cada efeito e deve-se manter a solução sob circulação durante quatro horas fervendo o mais tumultuosamente possível. Consiste em adicionar em cada calandra do múltiplo efeito uma solução diluída de melaço a 15° a 20° Brix até cobrir o espelho superior. e fervê-lo durante uma hora. também tumultuosamente. pode ser a mais eficaz. .Cada vez que se desligar uma caixa. geralmente se depositam na primeira caixa e nos pré-evaporadores e nos corpos seguintes se depositam as incrustações de origem mineral. Com a quarta. Lava-se a calandra com água. é o bastante. as minerais são sais de cálcio.129 A solução de soda cáustica deve ter 20º Bé e a temperatura deve ser de 80° C e não deve ultrapassar de 90° C. quando liquidamos a quarta caixa. A química. etc. variedade e terrenos. de magnésio. As incrustações de natureza orgânica.

SiO2. Alguns componentes aparecem em maior teor de incrustação nas primeiras caixas e outros ao contrario decrescem.A formação de incrustação nas superfícies internas do feixe tubular dos evaporadores representa uma completa fase de purificação da solução a ser concentrada. deixando o feixe tubular completamente limpo. principalmente de natureza orgânica. Diversos são os fatores que concorrem para a formação de maior ou menor quantidade de incrustação nos evaporadores. ou seja. Fe. e assim por diante. na câmara de vapor se produz incrustação de óleo. As incrustações têm composição bastante variável. Nas ultimas caixas estão constituídas por substancias que precipita em condição de maior concentração. De um modo geral. As incrustações de um triplice-efeito é menor do que de um quádruplo-efeito este é menor que a do quíntuplo-efeito. Incrustações na parte interna . As incrustações são classificadas em orgânicas e inorgânicas. nas caixas alimentada por vapor servido (escape) assim como nos tachos ou vácuos. Além do CO2 produzido pela fermentação formam-se ácidos que atacam as incrustações. a deposição de impurezas contidas na solução. tem-se observado que nas primeiras caixas as incrustações são formadas. A quantidade de incrustação é crescente da primeira para a ultima caixa. certa quantidade de fermento e deixa-o em fermentação por algum tempo. ou substâncias especificamente detergentes. entretanto este processo é algo demorado e constitui por outro lado um processo muito mais eficiente e de custo menor que os processos anteriores. isto é. pois a deposição das impurezas aumenta co a redução da velocidade. Mg.130 Em seguida adiciona ao mosto. Geralmente esta limpeza é feita com gasolina. . As inorgânicas são Ca. Incrustações da parte exterior – Na parte exterior dos tubos. Quanto menor a velocidade maior é o grau de incrustações.

tem ângulo igual ou superior a 30º. Os condensadores são constituídos de um corpo cilíndrico.2 a 5. . porém. O tronco cone superior.25 determina a altura h do tronco cone inferior. que entra em contato íntimo com água fria posta em circulação nesses equipamentos. O tronco cone inferior. A garrafa de respingo tem a forma de um condensador porem com dimensões inferior A garrafa separadora de respingos tem o formato do condensador. Multiplicando ∆ por três determina-se a altura H do corpo cilíndrico e multiplicando H por 0. comunica-se com a caixa separadora de respingos e esta a bomba de vácuo ou com o ejetor a vapor.possui ângulo igual ou maior que 60º. é acoplado ao conduto que transporta o evaporado ao condensador. No conduto que transporta o evaporado do domo da ultima caixa ou do tacho a vacuo ao condensador. O domo do último efeito ou do tacho a vácuo.131 Capitulo XI CONDENSADORES Condensadores Os condensadores barométricos têm por finalidade condensar o evaporado do último efeito de um múltiplo efeito e dos tachos a vácuo. O ângulo do tronco cone superior é igual ou maior que 30º. está acoplado com a coluna barométrica Dimensionamento: calcula-se o diâmetro d da coluna barométrica. com dimensão inferior.0 d determina-se o diâmetro ∆ do condensador. tendo as extremidades terminadas por dois troncos cones. e multiplica-se por 4. a critério pode ser instalada uma garrafa separadora de respingos para recuperar o arraste.

g = É a aceleração da gravidade.132 Segundo Hausbrand. E = Evaporado que vai ser condensado. K = É um fator que depende do vazio do último efeito ou do tacho a vácuo.C + wTe = (E + w) Ts E.Te Onde: C = Calor total do vapor. a água sai da coluna barométrica a temperatura de 40º C. ou no máximo 42º C. A quantidade de água injetada no condensador a qual chamamos de água de injeção. Ho Onde: V = Velocidade de queda da água em m/s. e descarrega no poço onde instala-se a extremidade inferior da coluna barométrica. C I = coeficiente de injeção. estabelecendo o selo hidráulico. e é dado pela seguinte fórmula: W. C = calor total do vapor que vai condensar. Ts = Temperatura da água a saída da coluna barométrica.C + wTe = Ets + wTs E. Q+w Ts E C Bomba vácuo ..C + Ets = wTs – wTe w = E (C – Ts) (Ts – Te) Coeficiente de injeção: CI = (C – Ts) E Ts . para que tenha maior eficiência do sistema. Tc = Temperatura da água de injeção A velocidade da água na coluna barométrica é dada pela seguinte fórmula: _______ V = K √ 2 g .te Material que entra = material que sai E. isto é os quilos de água por quilos de vapor necessário para condensar o vapor que vai para o condensador.

5 φ Altura parte cilíndrica = 1. arrastam para a coluna barométrica o ar presente no sistema.0 e 5. O funcionamento dos multi-jatos está baseado no efeito dinâmico dos jatos de água que passando pelos bicos em velocidades elevadas.21 0.28 0. Vazio em polegadas 26.5 m/s Quantidade de bicos = Qt Qb Qt = Volume de água de injeção m3/h Qb = Volume de um bico m3/h Formato dos bicos = tronco cone .0 m/s Velocidade de elevação V = 2.24 0.5 24. Sua desvantagem na demora atingir o vácuo desejado.30 0. Multi-jato – O condensador tipo multi-jato trabalha com dupla função: condensa o evaporado e removem os incondensáveis.133 Ho = É a altura da coluna barométrica em metros.0 25.32 A altura Ho da coluna barométrica deve ser calculada para trabalhar com um vazio maior do que aquele que normalmente trabalha. Calculo do multi-jato: Seja: ∆ = Diâmetro do multi-jato φ = Diâmetro entrada vapor Diâmetro ∆ = 1.0 23.26 0.2 a 1.5 25. A grande vantagem do multi-jato está na eliminação da bomba de vácuo.5 Valores de K 0.6 ∆ a 2.5 e 3.0 ∆ Velocidade de água na coluna V = 4.5 26.0 24.22 0.

25 microns. .85 D Pressão de água nos bicos = 0. 4 g de semente para cada hectolitro de massa a ser descarregada. Capitulo XII COZIMENTO Xarope .5 Kg/m2 Poço – Local onde fica mergulhada a extremidade inferior da coluna barométrica. como é o caso de filtração e da flotação. porque se evapora mais. É uma certa quantidade de minúsculos cristais de tamanho pré-determinado – normalmente na ordem de 20 . Massa Cozida .É o material introduzido no tacho para dá inicio a um cozimento. ou o material concentrado até o ponto de cristalização Semente . A semente é envolvida em um liquido cujo poder indutor especifico deve ser mais baixo do que o açúcar.5 a 1. O Brix do xarope. Que é introduzida no tacho a vácuo para dá inicio a um cozimento.. porém é difícil obter um cristal uniforme. aumenta-se a economia de vapor.É o concentrado do xarope ou mel no qual exista açúcar cristalizado.134 Relação = d = 0. Acima desse limite. O volume do poço é mínimo de três vezes o volume da água que contem a coluna barométrica. O poço recebe a água do coeficiente de injeção mais o vapor condensado da ultima caixa ou do tacho a vácuo que desce pela coluna barométrica. não deve ultrapassar de 60° Brix.em media. Toma – se. e nem a junção de dois ou mais cristais. Com o aumento do Brix aumenta a viscosidade e torna-se mais difícil o tratamento do xarope. não permitindo a dissolução. o Brix deve ser 55º Brix.É o caldo concentrado oriundo dos múltiplos efeitos. No caso do processo de flotação.

É uma mistura de açúcar com xarope.É o resíduo que se obtém depois de incinerar a matéria orgânica. mel ou água. Magma . Mel Final . a gasolina e o querosene. produzido pôr meios mecânicos. Toma-se para cada um quilo de semente dois litros de álcool. Exemplo.Pol Pureza -Todos os métodos de esgotamento são baseados na pureza. um melaço de Pza = 30 é mais bem esgotado do que um melaço de Pza = 40. Existem várias alternativas de calcular as Pureza: Sacarose x 100 Pureza Real = Pza Real = --------------------------Matéria seca real Sacarose x 100 Pureza Clerget = Pza Clerget = ------------------------Sólidos Totais . álcool etílico (anidro).135 O líquido dotado do poder indutor especifico são: álcool isopropílico. É o licor mãe que é separado dos cristais pôr centrifugação. A pureza é o critério mais simples de esgotamento. Mel A. ou gasolina.É o mel definido de acordo com o tipo das massas de onde procedem. Mel B e Mel C .É a diferença entre a matéria seca e o açúcar. Sementeira – Para calcular a quantidade de sementeira a serem instaladas toma-se 0. ou seja: Não Açúcar = Bríx .Ë o mel oriundo do ultimo cozimento.132 hl para cada tonelada de cana esmagada por dia.. Cinzas . Não açúcar . O volume de cada sementeira recomenda-se ser de 70% do volume dos tachos a vácuo.

136 Pol x 100 Pureza Aparente = Pza = ---------------------------Brix Pureza em relação ao tempo de cozimento . a solubilidade diminui.A Pureza exerce influencia sobre cristalização.Volume da grã do Tacho a vácuo – O volume necessário para iniciar o cozimento cobrirá o espelho superior na ordem de 50 á 100 mm. A solubilidade será maior com o aumento da temperatura. Se o calor de cristalização for endotérmico.. Pé de cozimento .Obtidas pela leitura em um sacarímetro ou em um densímetro. A técnica pela qual esta variação ocorre está em função do calor de cristalização.Obtidas pela dessecação. Lei de Winter y Carp . Corte . Matérias secas refratométrica . para substancias que apresentam um calor de dissolução endotérmico. Matérias secas reais . Quanto mais baixa a pureza maior é a viscosidade da massa cozida. Matérias secas gravimétrica ou Brix .Obtidas pela leitura do refratômetro. Solubilidade – A quantidade de um componente ( soluto ) que se pode juntar a outro ( solvente ) de modo que se tenha uma solução varia com a temperatura. ao aumentar a temperatura. o calor de dissolução será exotérmico e vice-versa.Cada uma parte de não-açúcar impede a cristalização de 0.4 partes de sacarose. Quanto mais alta a Pureza maior é a velocidade de . a velocidade de cristalização. No caso contrario para calor de dissolução exotérmico. Esta propriedade é denominada de solubilidade invertida.É o volume que se transfere de um tacho para outro tacho ou para uma sementeira.

137 Calor Especifico da Massa - A formula que fornece o calor especifico para a massa cozida é : C = 1 – 0,007 B Onde: C = calor especifico da massa cozida B = Brix da massa cozida. Objetivo principal da usina – É obter um bom açúcar, com altos rendimentos de cristais e perdas mínimas. Para obter um bom açúcar é necessário que tenha: Boa decantação Boa semente Boa cristalização

Fases da concentração das soluções sacarinas que vai cristalizar: saturada

Não

Saturada Meta - estável Lábil Super–saturada Métodos de cristalização - A cristalização ocorre: Pôr semeadura completa ................................... ► ocorre na zona meta estável Pôr choque térmico ...........................................► ocorre na zona intermediária Pôr aparição espontânea de cristais.................... ► ocorre na zona lábil

Zona saturada - Não há crescimento nem formação de cristais. Zona meta estável - Os cristais formados apenas se desenvolvam, não existe dissoluções e nem reprodução, isto é, os cristais existentes crescem e não há formação

138 de novos cristais. Nesta zona se obtém cristais mais uniformes e de melhor qualidade e é necessário usar aparelhos que indiquemas curvas de saturação e de super saturação. Zona intermediária - Define-se zona intermediária como a zona em que os cristais existentes crescem e há formação de novos cristais. Zona lábil - Os cristais crescem espontaneamente sem a presença de outros cristais. Desde que haja formação de novos cristais, devemos evitar esta zona, pois teríamos um cozimento com resultados desfavoráveis. Cristalização do açúcar - O objetivo principal, de uma usina, é a obtenção de um bom açúcar, com um alto rendimento em cristais e perdas mínimas. A fabricação do açúcar dividi-se em duas etapas: 1 - Fabricação do açúcar cru (demerara); 2 - Fabricação do refinado. Após a obtenção dos xaropes, o modo de cristalizar e sua finalidade, assim como os equipamentos, os métodos e controles usados na obtenção do mel exaurido, são semelhante quer no demerara quer no refinado. Existirá alguma diferença em detalhes, mas na generalidade os problemas básicos, a técnica e controles requeridos, para melhores resultados, são substancialmente iguais em ambos os fins da indústria. A separação da sacarose de suas impurezas associadas, nas soluções sacarinas, é uma função fundamental quer no demerara, quer na refinaria. Esse objetivo é alcançado, através da cristalização da sacarose e a conseqüente separação dos cristais por meio da força centrífuga, pois outras impurezas já foram eliminadas nas fases de clarificação do demerara e filtração com carvão na refinaria. A separação da sacarose dos não-açúcares pela cristalização, exige repetidas cristalizações, tantas quantas sejam economicamente possíveis. A presença dos não-açúcares nos méis e xaropes, exerce influência adversa no processo de cristalização. A concentração de impurezas, varia na razão direta do número de cristalizações realizadas, que por sua vez, é determinado pela obtenção de um ótimo de concentração de não-açúcares. Torna-se necessário, aprendermos o mecanismo e requisitos necessários a uma boa cristalização. Antes teremos de conhecer, as distintas fases de concentração das

139 soluções sacarinas que se deseja cristalizar: Não-saturada; saturada; meta-estável; intermediária; lábil e super-saturada. Método de cristalização - Escolher entre estas, a fase onde deve ocorrer a cristalização, que é obtida por: semeadura completa: por espontânea dos cristais. Selecionar a zona onde os cristais obtidos por qualquer dos métodos de cristalização devem ser conduzidos a fim de evitar que não haja dissolução, nem aparição de cristais, porém permitir apenas que os já formados desenvolva-se. Zonas de saturação - As zonas de saturação com os seus respectivos índices: Não saturado . - 0,95 – 300 partes de sacarose. x 100 partes de água Saturado ........ - 1.00 – 325 Metaestável ... - 1,10 - 350 Intermediária . - 1,25 - 410 Lábil .............. - 1.35 - 440 Super-saturado - 1.40 - 460 “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ x 100 x 100 x 100 x 100 “ x 100 “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ “ choque “Shocking”; ou por aparição

Nos últimos anos, se tem estudado a teoria e prática da cristalização onde se tem
A.WEBRE

como o pioneiro desses estudos e pesquisas.

Na zona saturada, não há nem crescimento nem formação de cristais. A zona metaestável, caracteriza-se em permitir que os cristais formados apenas se desenvolvam, sem que haja dissoluções e nem reprodução, isto com o fim de obter-se cristais uniformes e conseqüentemente de melhor qualidade, é necessário lançarmos mãos de aparelhos que indiquem as curvas de saturação e supersaturação. Na zona Lábil, há ainda crescimento de cristais, entretanto aparecem novas nucleações. Desde que haja formação de cristais, devemos evitar esta zona, para evitar resultados desfavoráveis. É impossível conduzir a cristalização com relação à uniformidade e tamanho dos cristais, é evidente que esta operação deve ser feita enquanto o xarope esteja na zona metaestável de supersaturação e daí por diante devemos manter os cozimentos nesta mesma zona. Se excedermos esses índices, atingiremos a zona intermediária, e conseqüentemente, aparecerão novos cristais. Por outro lado, se a concentração

140 decrescer, abaixo da zona metaestável, devido a uma diluição ocasionada por má localização do conduto de alimentação ou por aumento de temperatura devido a queda de vazio, esses fatos produzirão a dissolução dos cristais já formados. Se a granagem se faz por “Shocking” devemos proceder enquanto a concentração estiver na zona intermediária, quando introduziremos uma quantidade limitada de cristais, uma vez que, há formação de cristais, desde que já existam outros. Quando suficientes cristais são formados, a aparição dos novos se impede, retrocedendo o cozimento à zona metaestável, onde os cristais formados cresceram, sem que haja aparição de outros. Porém, se a cristalização é espontânea, deveremos atingir a zona Lábil ou o intervalo entre as zonas intermediárias e a Lábil, na qual se formam cristais independentemente da presença de outros. Quando o número de grãos é suficiente, agiremos como das vezes anteriores, conduzindo a supersaturação à zona mateestável, pelas razões anteriormente expostas. É importante recordar que, a transição da zona Lábil, onde ocorreu a cristalização, à zona metaestável, para onde a supersaturação deve ser conduzida, a fim de impedir a reprodução de cristais. Provavelmente seria muito melhor que o “Shocking” se fizesse na zona intermediária, do que a formação de cristais ou forma espontânea na zona Lábil. Rendimento cristais na massa cozida -Em todo cozimento arreado, além das determinações rotineiras de: Brix, Pol e Pureza, recomenda-se determinar o rendimento de cristais da massa cozida. Esse fato é sumamente importante no que diz respeito ao volume e exaurimento dos méis, sobretudo, dos méis finais. Ele nos indicará da necessidade de aumentarmos o volume de grãos, ou melhor dito, o número de cristais, por ocasião das cristalizações dos cozimentos finais. Quanto aos cozimentos de ensacamento, o empobrecimento dos méis e redução do seu volume, desde que a superfície total dos cristais seja ótimo, obtém-se por dar à massa cozida um Brix conveniente. O rendimento de cristais pode ser obtido de dois modos: a) – MÉTODO DIRETO laboratório; - Por centrífuga ou prensa específica, ambas de

5. Rendimento Cristal = 100 x 57 – 95 x 30 / 91. Esta reação pode ocorrer depois de um certo tempo do melaço está armazenado.89% Obtido o rendimento % de cristais de uma massa cozida.5 x 60 / 100 = 51. 3°) – açúcar refinado: Branco de consumo direto e demerara: Rendimento 45 a 55 %. 2º) – açúcar de ensacamento: Branco de consumo direto e demerara: Rendimento 50 a 60 %. mel e açúcar. c) Rto % = = 100 x Pol % MC . os quais prejudicarão a elaboração do açúcar. Pureza Massa Cozida – 80. pureza do mel 30. (A) aplicar a fórmula que em seguida transcreveremos: . contribuindo na formação do mel final. O caldo da cana possui grande quantidade de aminoácidos. pol % do açúcar 97. sendo provável que sejam importantes os fatores melacigenicos apesar de um percentual baixo.47 2º) – Brix da Massa Cozida 95. pol % 57. que seria o responsável pela formação da espuma nos tanque de armazenamento do melaço e que nesta reação há desprendimento de oxido de carbono ( CO2 ). umidade do açúcar 0.Brix MC x Pureza do mel / Pol % em Açúcar (Brix do Açúcar x Pur.5. umidade do açúcar 2.5 – 98 x 30 / 100 = 45. deveremos lutar pelos os seguintes valores: 1º) – Açúcar refinado: Rendimento 65 %. Reação de Maillard – É a reação entre os açucares redutores e os aminoácidos.141 b) – MÉTODO INDIRETO – Conhecidas as análises da massa cozida. Pol % 75. do mel) / 100 Exemplos: 1º) – Brix da massa cozida 93. A fórmula (A) fornece o Rendimento de Cristais de uma massa cozida. e que só pode ser separado parcialmente durante o processo de decantação. pol % do açúcar 91.64. pureza do mel 60. Rendimento % = 100 x 75 .93 x 60 / 96 – 99. pureza da massa cozida 60.

Para determinar a quantidade de mel produzido em uma massa cozida.526.5 do Pol. geralmente descritas como reação de Maillard.E’ grande a quantidade de estudos sob este tema. A ultima fase da reação de Maillard ocorre durante a operação de cristalização nos tachos a vácuo. por uma massa cozida final.8 / 132. Determinação da quantidade de mel final em estoque na fabricação .5 / 96 = 328 sacos do açúcar de 96 de Pol.075 lbs.5 – (98 x 30) / 100 = 45. Umidade do açúcar 2%. deveremos proceder a análise da massa.142 E’ grande a reação entre açucares redutores e de melaço . peso de 1 galão de mel final nestas condições: 12. que deverão ser enviados à destilaria.89 % 45 ton = 99208. Exemplo: Determinar os hectolitros de mel. Brix do mel final 88. Solução : Rendimento de cristais = 100 x 57 – 95 x 30 / 91. de massa cozida. Pol % no açúcar 91. O estudo dessa combinação e de sua velocidade de reação está baseada na formação e determinação do 5-hidroximetilfurfural. teremos que determinar o rendimento dos cristais dessa massa e após subtraí-lo de 100. A primeira fase da reação de Maillard é a reação dos não açucares nitrogenados e a combinação dos aminoácidos com as hexoses. Estes produtos obscuros também contribui nas colorações das massas cozidas para elaboração do açúcar cru.526. Esta suposição se baseia em que certas matérias se combina com os açúcares redutores formando um produto de cor escura de alto peso molecular. . 344 x 91.5 / 100 = 45. pol % massa cozida 57.8 lbs. de açúcar. 45. do mel e do açúcar: Brix da massa cozida 95. . Acredita-se que a quantidade de 5hidroximetilfurfuralse relaciona com a reação de Maillard que se acumula no mel de pureza baixa. 45. chamado de melamidinas.3 = 344 sacos de 60 quilos de 91. capacidade do tacho 45 ton.5 lbs. Pureza da massa cozida 60.5..Antes. obteremos a percentagem de mel.89 x 99208. Nota: . Pureza do mel final 30.

0 – 66.5 x 95 / 100 = 94.6 / 100 = 58.248 lbs. 49632 / 10.44 x 95 / 100 = 55. de sólidos no mel final.00 – 4. a correção a subtrair ao brix.6 = 33.143 45526.. é de 4. 99208. Quantidade de solução de mel e xarope a injetar nos tachos .% da solução a injetar = % do pé de cozimento em peso. de mel.Para determinar aos cozimentos os volumes das soluções de mel a injetar nos cozimentos.4 Como admitimos que o tacho tivesse 40 ton. sólidas no açúcar. Para facilitar o trabalho de cálculo vamos operar em unidades inglesas. pesa 10. que em unidades inglesas corresponde a 88.52 lbs.63 lbs. logo: 60.63 = 4669 galões = 180.6 % de pé em peso = 100.. teremos % da solução em peso de mel a injetar = 100 (80 – 60) / 80 – 50 = 66. então: 58731.9 hectolitros de mel final.632 lbs. 12. quando conhecidas as purezas desses líquidos e a pureza do pé. de sólidos em 1 galão de mel. deverá ser de 95º e que a esta densidade o volume do tacho corresponderá a 40 toneladas.Deseja-se obter uma massa cozida de 60º de Pureza.185.075 x 88 / 100 = 10. devido as tabelas de Spencer.36 lbs.794. Como o mel foi diluído a uma solução de 60 Brix o aquecido a uma temperatura próxima a do cozimento. sólidas na massa cozida. Para tanto. teremos: 88. 60o C.731. .616 lbs.47 = 55.44 lbs.185. da solução de mel.87 lbs.Aplicando a fórmula anteriormente indicada.8 x 98 / 100 = 44. Resolução . Exemplo .53 1 galão de mel nestas condições. dispondo-se de um Pol de 80º de pureza e uma solução de mel de 50º.47. Sabe-se que o Brix da massa cozida ao arrear. torna-se apenas necessário aplicar a fórmula seguinte: % da solução a injetar = = [ Pureza do pé – Pureza desejada / Pureza do pé – Pureza da solução a injetar] 100 . 94248 – 44616 = 49.36 x 66.

Um cozimento será considerado excelente.......7 mm.... A má formação dos cristais..... maior quantidade de mel envolve os cristais sob forma de película..3 mm....100% obtém maior exaustão do licor mãe..O tamanho...... Classificação dos cozimentos ..... 15 % ................ – 60 % -Conglomerados.... que determinam a anomalia dos cristais..... gêmeos e finos ... O tamanho dos cristais....52 = 5. para : Massa Cozida A = 0.........2 mm..... rebaixando a polarização Tamanho e homogeneidade dos cristais .... 20 % 5% ...... que convencionou-se classificar do bom cozimento....3 mm ) .. porem não devem ser inferiores a 0.... ... homogeneidade e forma dos cristais.. pelo peso em libras de 1 galão desta solução nas mesmas condições. da solução de mel a serem injetadas no tacho.. FINOS E GÊMEOS... têm grande importância....Gemeos .....87 / 10..................55mm Devemos lembrar que tanto maior a superfície de grãos finos. desde que contenha zero (O) de cristais anormais ou seja 100 % de cristais regulares. Entretanto é muito difícil de conseguir-se.... ..................303..... quer como matéria-prima às refinarias...... Conglomerados. devido as várias causas............ .. TOTAL ...........6 galões = 205..Finos ( Cristais de tamanho inferior a 0.... quer com o fim de se obter melhor exaustão do licor mãe..20 mm Massa Cozida C = 0. Os cristais podem ser maiores que 1... Tamanho dos cristais ..5 hectolitros de mel diluído a 60º Brix e a 60º C....8 a 1...O tamanho ideal dos cristais variam de 0............794........... aquele que contenha: -Regulares....São classificados como cristais de má formação...8 a 1. determinaremos os galões de mel diluído a injetar logo: 55..5 a 0................. e como matéria prima para as refinarias de açúcar.144 Dividindo-se as lbs....8 a 1........20 mm Massa Cozida B = 0. segundo a sua importância se classifica: CONGLOMERADOS.....

50 a 45 a 50 % 55% Massa cozida B --------------- Massa cozida C ----------------. Os cristais são classificados em: . a água. em virtude de deixarmos subir a supersaturação além da zona de segurança. O mel.finos – Formam-se durante os cozimentos devido ao aumento da supersaturação além do ponto de segurança. se formam durante os cozimentos. porque aumenta o volume do licor de afinação sem aumentar a pureza do açúcar. é a obtenção de um açúcar depois de lavado.Um cozimento bem conduzido pode obter-se o seguinte percentual de cristais: Massa cozida A ----------. no estágio de refundição ou afinação. Uma vez formado o conglomerado. Tanto os conglomerados como a reprodução de cristais. este só desaparecerá por dissolução.40 a 45 % Quando esses valores não se verificam é divido a um cozimento classificado de frouxo. Isto.irregulares – conglomerados.Os cristais conglomerados. na refinaria. tanto os conglomerados como os finos e gêmeos causam ônus e ao mesmo tempo reduzem a capacidade. que alimentam aos tachos devem ter a mesma temperatura da massa em cocção. Conseqüência dos maus grãos Como já tivemos oportunidade de ver. Outra causa determinante da má formação dos cristais. apenas em intensidade diferentes. finos e gêmeos. é devido à temperatura do liquido que alimentam. Quantidade de cristais . provêm da mesma causa.145 Causa da má formação dos cristais . antes de envia-lo ao departamento de filtros. com um pureza não inferior a 99% . para . que é meta estável. que é a metaestável. Condensadores centrais ou sistema de vazio central são responsáveis pôr esta anomalia. A instabilidade do vazio é outra causa que produz a avaria dos cristais. O que se almeja. Entretanto.gêmeos e . . e as soluções de méis.

Por esta razão. que é meta estável. em seu livro “CRISTALIZAÇÃO DE BAIXO GRAU”. porém. dentro da zona de segurança. muito mais que isto. Este xarope de afinação ou lavagem . porém. Cozimento frouxo . no departamento de refundição. deve ser o suficiente para conseguir uma circulação satisfatória”. em vez de apresentar uma pureza de 99 %. aumentando-lhes as despesas e perdas dos benefícios normais. A fabricação do demerara na refinaria. o que acarretará fatalmente ao produto refinado. se converte em açúcar demerara e mel final. redução na capacidade refinaria e aumento do custo de produção. Daí três exigências do mercado americano quanto ao demerara: POLARIZAÇÃO. as vezes. Segundo Mr. UMIDADE e % DE GRÃOS IRREGULARES. apresenta purezas inferiores a 98%. O açúcar má lavado. por conseguinte. dentro da zona de segurança. nos diz que: “O volume líquido entre os cristais. Este açúcar demerara produzido nas refinarias. que muito se parece a uma fabricação de usina. . sem os quais não pode existir a indústria. geralmente os açúcares refundidos que os contêm. isto é. devemos conduzir os cozimentos o mais apertados possível. segue para a destilaria. enquanto que o mel final. um cozimento com Brix baixo. quando conduzimos um cozimento frouxo. inferior qualidade do produto. volta ao processo de refundição. WEBRE. Devido às más características dos grãos irregulares. EUGENNE GILLET. será melhor conduzir os cozimentos o mais apertado possível. aumenta o trabalho dos filtros da refinaria. é justamente que deve ser evitado na refinaria: Abundância de licor de lavagem. Diante dessa situação. muito mel e poucos cristais.É um cozimento que contem excesso de mel entre os cristais.146 se conseguir isto os sólidos no licor de afinação se elevam de 15% a 20% do peso de açúcar demerara e. fatalmente haverá reprodução. contém. dentro da zona de segurança – a metaestável. Geralmente há complicações quando procuramos separar os cozimentos ao termina-los. O melhor será conduzir os cozimentos o mais apertando possível. é um ônus elevado que sobrecarrega o custo do produto refinado e. devido a alta percentagem de grãos irregulares que a matéria-prima das refinarias.

como os anteriores. é evidente. que propicia a aderência de cera. com vários ângulos e reentrâncias. Quando este choque térmico ocorre.Consiste em vários cristais que cresceram juntos como se fosse um só cristal. Quando a comunicação do vazio a um tacho. na refinaria.Consiste em dois cristais unidos em seus lados maiores. o resultado será . Neste caso. que esses cristais têm uma superfície maior que os cristais de formato e tamanho normal. Quando cristalizarmos com semente. são cristais de tamanho menor que os normais. Gêmeo . haja dissolução de uma boa quantidade de cristais normais. aumentando o volume e pureza do licor de lavagem reduzindo a capacidade do departamento de refundição ao mesmo tempo que onera o custo do mesmo departamento. difícies de lavar e retêm impurezas nas faces onde se soldaram. têm maior superfície por unidade de peso. Os gêmeos se formam. as quais se tornam difícies de ser eliminadas completamente por afinação. é a instabilidade do vazio. Variações no vazio . falsos ou reproduzidos.Uma outra causa que produz a avaria dos cristais.Grãos finos. ainda. Não obstante o que foi dito. Finos . antes de comunicá-lo ao sistema central. com condensadores individuais se estes dependem de um sistema central de vazio.147 Conglomerados . Os gêmeos ocorrem também. que por ocasião de afinação. se faz sem o auxílio de uma bomba auxiliar. Tais variações são inevitáveis com o uso de condensadores centrais e. ou seja. que se dissolvem. canas velhas. provocando reproduções e conglomerados em outros tachos. evitando desta forma dificuldades. não devem aparecer cristais gêmeos. gomos e outras impurezas. como é óbvio dizer. Em ambos os casos. que. quando a cristalização se faz por “SHOCKING” ou espontaneamente. não propicia muitas dificuldades. que por ocasião de se submeter a matéria-prima ao processo de afinação. quando se descarrega um cozimento e novamente se comunica o tacho. como no caso dos conglomerados. esse tipo de cristal. São como os conglomerados. propicia a dissolução de mais açúcar. forçosamente haverá variações no sistema geral. E. é indispensável que haja uma bomba auxiliar para aumentar o vazio no aparelho. são os próprios cristais finos. Isto provoca a formação de cavidades e forma geométrica indefinida. quando há impurezas provenientes do caldo da cana ou do caldo de canas de há muito cortadas.

usam como semente um pó de açúcar. melhor será ela apertada (concentrada) do que frouxa (. por não exigir acervo de várias anos de trabalho de tachos e que pode fornecer cristais de tamanho pré-determinado e.Brix baixo). de tal sorte que ao término do cozimento. para cada 1000 pés3 ≈ 280 hectolitros de pé para massa cozida final. Alimentação fria . Este processo apresenta as seguintes vantagens: a) b) c) d) e) – melhor qualidade do açúcar comercial. apenas tenham os cristais se desenvolvido. Enfim. Naturalmente. como xarope e soluções de méis. comercialmente conhecido com o nome de “FONDANT”. Definição de semeadura completa ou total . Os americanos e outros povos. ao mesmo tempo. – maior facilidade em produzir cristais de tamanho “STANDARD” no açúcar – maior economia de vapor. – mais rápido e mais fácil trabalho dos tachos e centrífugas e. se ela está frouxa. que cristalizando pelo método de semeadura completa. devem ter à mesma temperatura da massa em cocção. conseqüentemente.Por semeadura completa ou total. aumento relativo dos ditos departamentos. entendese incorporar à solução sacarina (xarope ou solução de mel) em ebulição no tacho e na zona apropriada de supersaturação.148 tanto pior se a concentração é baixa. homogêneos. é devido à temperatura dos líquidos que alimentam. Tamanho dos cristais em relação aos pesos e volumes das massas . certa quantidade de minúsculos cristais de tamanho pré-determinado. cujas partículas têm um tamanho compreendido entre 20-25 mícrons. o número de cristais não tenha se alterado. – maior possibilidade de incrementar o esgotamento de mel final.Devemos optar pelo processo de semeadura completa. Tanto a água. usados na alimentação dos tachos. qualquer . dispersos em 2 litros de álcool isopropílico ou álcool etílico (anidro) ou gasolina. tornou-se indispensável equipar a fábrica para este fim principalmente o tacho onde procedemos a cristalização. usam 1 kg – 1000 g de “FONDANT”.Uma outra causa determinante de má formação dos cristais. Nas condições americanas e centro-americanos. isto é.

c) – alimentação inadequada.149 desses líquidos servem de veículo da semente. A proporção anterior à apenas aproximada.8 mm.A primeira semeadura é experimental e é importante o tamanho médio dos cristais resultantes da mesma. b) – zonas de distintos graus de sobre saturação. RESPOSTAS: .000 grs.Semeando-se 1816 grs. do trabalho do tacho. são inversamente proporcionais aos pesos da semente que originou ditos cozimentos. ao semearmos 5. é igual. Com o fim de facilitar os cálculos do peso do pó para os cálculos seguintes.8³ / 11 = 0. do operador. O desenvolvimento dos cristais nos tachos não é homogêneo devido as causas abaixo enumeradas: a) – Irregularidades na circulação das massas cozidas. devido ao seu baixo ponto de ebulição. desde que. o tamanho médio do cristal de ensacamento seria de 0. as micro-partículas tenham um mesmo peso e tamanho. servindo como índice para comprovar a eficiência da técnica empregada. do peso do pó usado e da uniformidade da semente. com bastante aproximação que: quando o peso em cristais de cozimentos que foram semeados. os cubos do comprimento médio dos cristais constituintes.8³ ∴ X 3 = 4 x 0.57 mm. admitindo ser o mesmo o rendimento em peso dos cristais nos dois casos? 1816 / 5000 = 4 / 11 = X3 / 0. de semente “FONDANT”. Relação aproximada entre peso da semente e o tamanho dos cristais de açúcar resultantes da semeadura completa . não dissolvem a sacarose e evapora-se imediatamente ao ser introduzido no tacho. Exemplo . Podemos dizer. achamos conveniente dar a proporção que relacione os pesos de pó com os tamanhos dos cristais resultantes da semeadura: P / P' = A'3 / A3 Onde: P e P' representam os pesos do pó e A e A' o tamanho resultante dos cristais. Qual deveria ser o tamanho médio do cristal de ensacamento. da mesma semente. dando o mesmo número de cortes.

5 mm e fazemos um cozimento.Tomemos 140 hectolitros. são as mesmas (na prática há pequena variação). Se por um lado a relação de açúcar final e semente e por outro lado a relação de açúcar comercial a cozimento resultante. A³ = A' 3 420 / 140 = 0. desenvolvemos o pé até 420 hectolitros os quais serão repartidos com três outros tachos de 368 hectolitros. originaram-se de um certo volume V' de semente.995 mm A seguir. é igual ao tamanho médio dos cristais da semente multiplicada pela raiz cúbica do seu quociente de desenvolvimento. I – Exemplo . O que foi anteriormente dito. A' = tamanho médio do cristal do pé da semente.72 mm II – Exemplo Tomemos 140 hectolitros da semente mas.5 mm V' = 140 A³ = 0. em partes iguais. que se desenvolveu no tacho com o xarope e. da semente cujo tamanho médio dos cristais. continuamos a alimentar com xarope ou mel para obtermos um certo volume V de cozimento de ensacamento. daremos mais algumas vantagens dos cozimentos semeados: V = 3 x 368 = 1104 .150 Os cozimentos que produzem açúcar de ensacamento comercial.5 3 x 1104/140 = 0. em vez de fazermos apenas um cozimento. V = volume do cozimento resultante. é de 0. de 420 hectolitros Calcular aproximadamente o tamanho do cristal resultante. e chamando ainda K = V/V' “Quociente de desenvolvimento da semente”.5 3 x 3 = 0. poderíamos dizer que: O tamanho médio dos cristais de um cozimento iniciado com um pé de semente. podemos expressar com a seguinte fórmula: A³ = A' 3 V / V' A = Tamanho médio do cristal do ensacamento. V' = volume do pé da semente. Calcular o tamanho aproximado dos cristais resultantes. depois com um ou mais cortes a outros tachos. A' = 0.

essas duas formas estão limitadas de supersaturação. que nada mais é: que a relação entre a superfície total dos cristais e o volume ocupado. Este potencial pode ser aumentado de duas maneiras: 1 – diminuindo o tamanho médio dos cristais 2 – dando maior Brix aos cozimentos Controle das variáveis que determinam o tamanho do cristal . ocasionando aos operadores. efeitos altamente satisfatórios.PE .dando maior Brix aos cozimentos. 2º . em virtude de um maior potencial de esgotamento. volume do pó de cozimento e o volume final deste mesmo cozimento. desde que se conheça o tamanho da semente.é dado pela a seguinte relação: Superfície total dos cristais Potencial de esgotamento = ---------------------------------------Volume total de mel Esse potencial pode ser aumentado de dois modos: 1º . Entretanto.O potencial de esgotamento .Diminuindo o tamanho médio dos cristais. basta que na fórmula A = A' 3 V / V' manter constante o valor de A' é o QUOCIENTE DE DESENVOLVIMENTO. Potencial de esgotamento . é a seguinte: . pela redução do tamanho dos cristais. o melhor instrumento de que dispõe o superintendente de fabricação para incrementar o esgotamento dos méis.151 a) – O trabalho dos tachos é facilitado conforme já dissemos. para tanto. devido à homogeneidade dos cristais e menos viscosidade dos cozimentos.A fórmula que governa num tamanho maior ou menor de cristal de ensacamento ou comercial. b) – melhor exaurimento dos méis. Maior facilidade em se produzir um cristal “STANDARD” no açúcar comercial.

chamaremos: Ac = Sólidos no açúcar de ensacamento % de sólidos no xarope.Pm) (Pa . então teremos: V / V' = K = Ac x Pe / Sem x Pa Teremos também que A = A 3 K Em qualquer dos sistemas usuais de massa cozida.Pz) / (Pa .Pm) / (Pe . V' = Ac x Pe e V = Sem x Pa (2) da semente..Pa) (Pz .. Pe = pureza do açúcar do ensacamento.Pz) Pa ..Pa) : (5) (4) SÓLIDOS EM AÇÚCAR NA SEMENTE % DE SÓLIDOS NO XAROPE Sem = 100 (Pme-Pa) (Pe. a qual (10 Daí: A = A' 3 Ac x Pe / Sem x Pa Chamamos V / V' quociente do desenvolvimento (3) (3a)...Pm) (Pme – Pa) (Pe – Pz) Pa (Pme . Pm = pureza do mel final. representamos pela letra K .Pme) Pe K = Sem x Pa = -_______________________________________________________ (6) (Pe .152 A3 / A' 3 = V / V' Para melhor compreensão. a produção de semente e de açúcar comercial é dado pelas seguintes fórmulas: SÓLIDOS NO AÇÚCAR COMERCIAL % DE SÓLIDOS NO XAROPE Ac = 100 / (Pz ... Pa = pureza do açúcar da semente.Pme) (Pe .Pme) (Pe . Sem = Sólidos no açúcar de semente % de sólidos no xarope.. Pz = pureza do xarope.Pa) (Pe .Pa) Pe (Pz .. Pmc = pureza da massa cozida final...Pa) (Pa .

decidiu fabricar açúcar a granel de 1 mm. obteremos o tamanho médio de cristal produzido. teremos: K = 0. teremos: K = (85 . Problemas . ocorrerão 3 hipóteses: K = 3.81 mm Admitamos que a supra citada usina.55 mm.66 teremos que dissolver semente ou produzir um cristal menor de 0.66 o cristal médio será de 0.5 3 x 4. Pme = 60 .33) (98 .77 mm. se tomou os seguintes dados: Pm = 33 . Pz = 85 .773 / 0.77 mm. em qualquer usina que produza semente de tamanho médio de 0. .27 é maior do que 3. = 98 .Pm) (Pa .27 Como 4. na fórmula (3a).77 mm. 3 (Pz .Pz) Pa = Calcular o tamanho do cristal que se produzirá. vem: A = A' (7) Admitamos que a semente produzida seja de 0. Substituindo na fórmula (3) os símbolos pelos valores acima e tirando o valor de K. K > 3. que não importa qual seja o seu sistema de massa cozida.Pme) Pe / (Pme .77 mm .77 mm.Em uma usina.5 mm e açúcar comercial de 0.5 mm.153 Substituindo o valor de K .66 Daí concluímos que.27 = 0. Aplicando a fórmula (3a).66 haverá falta de semente e o cristal será maior de 0. A³ = 0.85) 85 = 4.53 = 3.Pm) (Pe . não faltará nem sobrará semente. partindo de uma semente de 0. K > 3.60) 98 / (60 . Calcular a quantidade de semente que teremos de dissolver. usando-se a fórmula (6). está produzindo um cristal comercial maior de 0.66 se conclui que a referida usina.33) (85 . Pe Pa A' Solução Determinando-se o valor de K.77mm. = 85 = 0.5 mm o que desejamos obter açúcar comercial de 0.

6 % A usina. Para se produzir um cristal médio de 1 mm teríamos que utilizar menor quantidade de semente do que aquela produzida pela usina. o valor de A' se calcula pela fórmula (3).53 = 8 Mantendo 0. teríamos: Sem = Ac x Pe / K x Pa = 80 x 98 / 8 x 85 = 21.81 mm conforme calculamos no problema nº 1.1 / 21.5 % de sólidos que entram no xarope a fim de conseguir um cristal de 1 mm. qual seria o tamanho do cristal da semente? Solução .6 %. transformar em semente 11.6 = 46.6 % Caso utilizássemos toda semente. PRODUÇÃO DE SÓLIDOS EM AÇÚCAR % SÓLIDO NO XAROPE (Fórmula 4) 100 (85 . Conhecido este.33) / 98 .6 .5 mm na semente.11.Admitindo que a usina quisesse produzir um cristal de 1 mm nas que não desejasse dissolver açúcar.7 % de produção de semente Problema .33 = 80% PRODUÇÃO DO SÓLIDO NA SEMENTE % DO SÓLIDO NO XAROPE (Fórmula 5) 100 (60 – 33) (98 – 85) / (85 – 60) (98 – 33) = 21.5 = 10.1 % de sólidos da semente % de sólidos no xarope que equivale a: 100 x 10. onde se atribui a A o valor de 1 mm. necessitará.0 ³ / 0. necessitaremos um quociente de desenvolvimento igual a 8 para que possamos produzir um cristal médio de 1 mm. terá forçosamente que dissolver: 21.154 RESOLUÇÃO: Sabemos que: A³ = A' 3 K K = A3 / A3 = 1. Como entretanto está produzindo 21. . o cristal produzido teria um tamanho apenas de 0.Da fórmula n° 2 se tira o valor de K. Esta quantidade se calcula da seguinte forma: Tirando o valor de Sem na fórmula (2) e atribuindo a K o valor de 8 previamente calculado.

27 A' 3 = A / K = 1 / 4. para se manter o K = 4.6 x 85 = 4.61³ / 0.53 ∴ V = 200 x 0.82 = 364 Hl Reportando-nos à fórmula (1) e do que já vimos em aula anterior.5³ V = 200 x 1. Quanto se deve desdobrar o 200 Hl? SOLUÇÃO: V' = 200 A' = 0.155 K = 80 x 98 / 21.0 mm. Formula nº 4 Admitindo o tamanho da semente nova 0.27 e o cristal de 1.27 A’ = 1 / 1.5 mm.0 mm terá que elaborar uma semente média de 0.61 mm Para que não dissolva semente e produza cristal de 1.62 = 0.-------------------------------------------------------------------------g Sacarose / 100g de água em solução saturada de pureza P e temp T As impurezas influenciam a super saturação.É relação existente entre o peso em gramas de sacarose em 100 g de água numa solução de pureza P. com o peso em gramas de sacarose em 100 g de água de uma solução saturada de pureza P e temperatura T. ou seja : g Sacarose /100g de água em solução de pureza P e temperatura S = ------------.61 . a temperatura T.61 mm. V = ? A = 0.61 mm e partindo de um volume de 200 Hl e a semente antiga. 61³/ 0. de 0.5 V / V' = A3 / A'3 V / 200 = 0. teremos: Zona de supersaturação .

a intervalos de lâmpada elétrica.Melhor qualidade do açúcar... 1..= processo de choque 1...introdução de cristais na massa . .. mantendo-se constantemente coberta a superfície de aquecimento ou seja..Mais rápido e mais fácil o trabalho dos tachos e das centrifugas... obtém-se : 1..O processo não é continuo. 5 – Maior economia de vapor.... Cristalizando pelo método de semeadura completa. 4 – Maior possibilidade de produzir cristais do tamanho standard no açúcar comercial.provocada pôr diferença térmica. 3 – Em seguida fazer a alimentação do vapor na calandra.156 Semeadura completa ou total . torna-se indispensável equipar o tacho onde seleciona. pôr etapas conforme 6 – Atingindo a concentração desejada.= processo de espera.... Vantagens desse processo: 1 ....3 . mas que os cristais tenham aumentado de tamanho. à luz de tipo de massa cozida que está sendo elaborada.de tal sorte que ao término do cozimento. 2– Puxar um pé de xarope ou semente até cobrir o espelho superior na altura de 50 a 100 mm..... mas. Cristalizando pelo método da semeadura completa é que pode fornecer cristais de tamanho pré-determinado e ao mesmo tempo homogêneos. Marcha do cozimento ... completa-se o nível da massa. 2 .1 – espontânea a formação de cristais .... que a quantidade de cristais introduzidos sejam a mesma...= processo de semeadura.. descrição a seguir: 1 – Trabalhar com um vácuo na câmara dos gases na ordem de 25” a 26”de Hg... alimentando continuamente com xarope ou mel dependendo o amostra é tempos....Pôr semeadura completa. As partículas de semente tenham um tamanho na ordem de 20 a 25 mícrons.. onde é examinadas. entende-se em introduzir certa quantidade de semente – quantidade de minúsculos de tamanho pré determinado . 4 – Concentra-se. 3 – Maior possibilidade de incrementar o esgotamento do mel final.2 . 5 –Retira-se a amostra da massa cozida em elaboração através da sonda e essa colocada em uma lamina de vidro..

2 = Outra maneira de reconhecimento é pela prova de fio. pela velocidade com salpicos escorrem pelo vidro do visor. e em seguida a do quebra vácuo. liga-se o vácuo.fina a base do número de cristais deverá ser grande.Concluído o descarrego da massa cristalizada. o cozimento está terminado. quando o fio só se rompe depois de muito alongado e bastante 11 . provoque a formação de novos Estando o alimentação e “aperta-se” o desejado.. Para obter cristais grandes – grã grossa – o numero de cristais bases. e descarrega cristalizador.Dado o ponto. b . juntar rapidamente: 9 . e no feixe tubular.Quando o numero de cristais for suficiente. tacho com todo o seu espaço útil todo ocupado. dando-se assim condições de crescerem mais. Continua essa alimentação que não deve ser rápida dissolver os cristais já formados. param a cozimento. Esta prova tomar uma porção de massa. deverá ser pequeno.A quantidade da massa vai aumentando lentamente e os cristais vão crescendo. o xarope obtido. e inicia-se novo cozimento. afastá-los a – se o fio se romper quando curto. para dissolver o açúcar em suas paredes. Para obter grã. até que a massa alcance o Brix 1 = O operador conhece a proximidade do ponto. 10 . descarga. 8 . fecha a válvula de vapor. o cozimento ainda não está terminado. deixa-se escoar de descarga e todas as puxa-se novo pé . injeta-se vapor dentro do .se não se romper. abre a válvula de a massa cozida no tacho.157 7 . Observação: que os consiste em se e o indicador.O número de cristais formados dependerá da grã que se quer no produto final. nem lentamente que cristais. puxa-se novo volume de xarope ou de mel das que chegue a turbinas de açúcar. colocando-a entre o polegar esses dedos e em seguida. e em seguida fecha-se a válvula entradas de ar. É considerado no ponto fino. que será permitido formar-se. desliga-se o vácuo.

Registrador.Refratômetro de tacho. 2 – O recipiente que é destinado a fazer a mistura.. . com circulação natural . 4 – Um manômetro de pressão absoluta. Cozedores a vácuo .Controle automático de nível.Instrumentos baseados na condutibilidade. calandra. . 2 = da temperatura. Deve ser equipado com motor Velocidade de cristalização .Sonda.contínuos. 6 – Um termômetro de chicote longo.A velocidade de cristalização da massa cozida depende : 1 = da viscosidade.Controle automático da pressão absoluta.Classificam-se em: . 3 = da super saturação. envolta no líquido. 12. 3 – Um aparelho para medir de super saturação. 11.serpentinas verticais ..158 Instrumentos que deve conter um tacho . cujo bulbo esteja colocado no centro do tubo central da 8 .Um tacho equipado para cristalizar deverá ter : 1 – Um recipiente cujo volume contenha pelo menos uma vez e meia o volume da semente elétrico. 9 . 10.com circulação mecânica. 5 – Um termômetro que indique a temperatura do vapor saturado. 4 = da pureza do licor mãe. 7 – Um manômetro que indique a pressão na calandra.horizontais. .. Características técnicas e construtivas dos cozedores verticais com calandra Funcionam como um mono evaporador.

Quanto maior a altura dos tubos maior será as perdas de carga..aço carbono ou aço inox Domo ... Formato – tronco cone= circulação natural . altura máxima de 1. Fundo – Formato tronco cone com ápice invertido.com altura mínima de 3..... Corpo inferior -...00 m.. Calandra-... massas cozidas com purezas elevadas..159 Materiais-..reto = circulação mecânica.A medida que aumenta concentração do caldo.... Material = .. recomenda-se usar circulação mecânica. caso das refinarias. Tubos . com formato de W....... Corpo ...altura de 120 a 200 mm.Formato tronco cone = para os de circulação mecânica .aço carbono.... = variam de 4” a 5”. aumenta a sua viscosidade perdendo cada vez mais a sua fluidez. Sua consistência não mais permite mais ebulição em tubos de pequeno diâmetro..... o que dificulta a circulação da massa em cozimento.... diâmetro 40 a 50 % do diâmetro interno do espelho..000 mm .Ângulo de 15 a 22o...............altura de 600 a 920 mm circulação natural. cujo central..000 mm com circulador mecânico... aço inoxidável cobre e latão .. pode-se optar por tubos de menor do tubo Comprimento = variam de 600 a 920 mm tubos com comprimento superior a 920 mm até 1.... ......com altura mínima de 2. para diâmetro corresponde ao diâmetro os de circulação natural.00 m. Diâmetro 3”1/2. Tubo central-...

...... a fim de evitar a formação de maior percentual de cristais irregulares. isto é...........A altura máxima da massa no final do cozimento: com circulação natural é de 1.volume total: sistema de três massas cozidas....500 mm acima do espelho superior.O corpo deve ser reto...468 hl / TCD Consumo de vapor pelas Massas Cozidas – Em média o consumo de vapor para cada quilo de água evaporado da massa cozida é : Massa cozida A ..20 kg / h Massa cozida C.........650 m2/hl...160 Altura da massa cozida ....Esta relação é de grande importância na seleção do tacho a vácuo Relação mínima para os tachos a vácuo para elaboração da massa A e B é 0..............1.. Cozedores horizontais a vácuo .... Corpo .....800 mm.....1.1. ter o mesmo diâmetro do espelho...0.....Tem o formato de um cilindro na horizontal...........600 m /hl A área de aquecimento é tomada pelo diâmetro interno dos tubos que compõe o feixe tubular...25 kg / h 2 .............. Capacidade em volume total dos tachos a vácuo..586 hl / TCD sistema de duas massas cozidas... e com circulação forçada é 1.....0.. Relação máxima para os tachos a vácuo para elaboração da massa C é 0.15 kg / h Massa cozida B...... Relação superfície / volume . Obs – o feixe tubular de preferência são de aço inoxidável....... e sua calandra é formada pôr placas ou feixe tubular...

Neste sistema temos em processo as massas cozidas de primeira.Pza entre 59 e 62 massa de segunda ou B . e 3a. ou A. segunda e terceira. Nas paradas longas ou no fim de safra deve-se. alimentada só com xarope ou xarope com . fazer limpeza química (soda caustica ). . ou de massas A. que são chamados de cozimentos de Massa de 1a.Pza a partir de 83 . com vapor. em cada intervalo de cozimento. após ter completado a sua cristalização. isto é. B e C. Processo de duas massas cozidas . B. é elaborada com um pé de cozimento. é turbinada e obtém-se açúcar e mel. e C. são necessários vários cozimentos. Os processos usadas são de duas massas cozidas : Primeira ou A e Terceira ou C. cristalizadores e turbinas de açúcar.Pza a partir de 79 .A massa cozida. Para se obter um completo esgotamento. Este possui sacarose recuperável para uma nova cristalização.161 Limpeza dos tubos do cozedor – Deve ser feita lavagem. Processos de cozimento . 2a. formado do magma C. em outro cozimento. . e recirculação de solução de mel A. quando a usina produz xarope de baixa pureza ou possua poucos vasilhames tais como tachos.Usa-se este processo de duas massas. Purezas dessas massas cozidas são: massa de primeira ou A massa de terceira ou C. o ponto da sacarose recuperável existente no mel não ser economicamente viável.Pza entre 70 a 76 Massa cozida A – É elaborada com Pza igual ou superior a 83. sementeiras.Pza entre 59 e 62 Processo de três massas cozidas . As pureza dessas massas cozidas são : massa primeira ou A massa terceira ou C .

0 a 6 horas Massa Cozida C = 7.Condições para rebaixar o mel final em 30 pontos. Massa cozida C – É elaborada com Pza de 59 a 62.Este processo se obtém um único açúcar elaborado pela massa cozida A. e alimentada com solução de mel B.5 a 4 horas B = 5. Brix das massas cozidas . 1 .É elaborada com pé de cozimento. e ensacando único açúcar elaborado pela massa cozida A.Quanto mais baixa a Pureza da massa . Massa Cozida A = Massa Cozida B = Massa Cozida C = Brix até 93 Brix de 93 .tempo de cura . Rebaixamento da pureza . Utilizando o açúcar C sob forma de magma é usado com pé de cozimento para elaboração da massa cozida B. formado do magma C e alimentada com solução de mel A. 3 .94 Brix igual ou maior de 96. Massa Cozida B = 2 horas. e o açúcar B sob forma de magma é usado como pé de cozimento para elaboração da massa cozida A.que a relação glicose / cinzas seja maior que dois. Sistema com refrigeração : Massa Cozida A = 2 horas. Massa Cozida Massa Cozida A = 3. é elaborada com semente virgem.Quanto menor for a pureza da massa cozida.que o cozimento seja conduzido pôr aparelhos de super saturação 2 .0 a 8 horas . Massa Cozida C = 30 horas. Tempo de cozimento .162 Massa cozida B . maior deverá ser o seu Brix. maior será o tempo para elaboração dessa massa: Os ciclos completos de cozimento podem tomar como valores médios:. Processo duplo magma .

163 Circulação da massa cozida - A circulação da massa cozida é provocada pelo o processo de convecção, onde as bolhas de vapor, originada pelo o aquecimento dos tubos tendem a subir, aumentam de tamanho, agitam a massa e a forçam para cima. Parando o aquecimento, a circulação é interrompida. A circulação é auxiliada pela a diferença de peso especifico entre a massa cozida quente que sobe pelo os tubos – feixe tubular - e a massa cozida fria que desce pelo o tubo central ou no anel lateral, como é o caso dos tachos que tem calandra flutuante ou nos horizontais de placas ou de tubos.. A velocidade de circulação das massas cozidas depende da Pureza e de sua viscosidade. Quanto maior a Pureza menor é a viscosidade. A velocidade da massa cozida durante o cozimento é decrescente. A medida que vai aumentando a concentração da massa cozida , vai reduzindo a velocidade. A velocidade de circulação na primeira hora pode atingir a velocidade de 0,50 m/s. Como valores médios podemos tomas as seguintes velocidades: Massa cozida da Refinaria = Massa cozida A Massa cozida Massa cozida B C = = = 0,20 m/s 0,10 m/s 0,04 m/s 0,02 m/s

Distribuição dos volumes dos tachos para os diferentes tipos de massa cozida – Recomenda-se adotar os seguintes valores: Sistemas de duas massas - Usando a seguinte relação 3 volumes de massa A para 1,0 volume de massa C ou em percentuais, 75% de MCA e 25%de MCC. Processo de duas massas – Praticamente, para cada 3 Hl de massa Cozida A, o seu volume é de 1 Hl de massa C Volumes : Massa A = 1,42 hl pôr TC Massa C = 0,47 hl pôr TC Sistema de três massas - Usando a seguinte relação 2,0 volumes de massa cozida A para um volume de massa cozida C e 1,48 volume de massa cozida B para 1,0 de massa C, e em percentuais, 46% de MCA, 31% de MCB e 23% de MCC.

164 Processo de três massas cozidas – Praticamente para massa cozida A, o seu volume é duas vezes o volume de massa B e o volume da massa B, é duas vezes o volume da massa C. Volumes Massa A = 1,700 hl pôr TC Massa B = 0,850 hl pôr TC Massa C = 0,425 hl pôr TC . Quantidade de massa cozida - Os volumes aproximados variam, com diversos fatores, entre os quais se destacam o Brix e a Pureza. Aumento de vazio – O aumento de vazio no cozimento poderá acarretar prejuízos por motivos diversos. O aumento de vazio decresce a temperatura, e esta por sua vez, faz aumentar a supersaturação. Por exemplo, a queda de uma polegada no vazio, duplicará sob certas condições a supersaturação. Neste caso, ou surgiria um novo grão , ou se formaria conglomerados ou podendo ocorrer a formação simultânea de ambos. Ocorrendo estas flutuações obteríamos grãos de qualidade inferior. Com relação a variação de pressão do cozimento, constata-se que aumentando a pressão - o vazio decresce – a ebulição do cozimento cessa, e assim permanece até que a temperatura do material no tacho, seja aumentada pela absorção do calor sensível, transmitido pela superfície de aquecimento. Durante esta fase, que é curta variando de cinco a dez minutos, o tacho permanece inerte e o conteúdo vai absorvendo o calor da de aquecimento adjacente. A temperatura do liquido em torno dela, e conseqüentemente a película adjacente da massa cozida pode alcançar um grau de temperatura, capaz de sub-saturar a solução e provocar a dissolução do grão, a menos que, pressão de vapor, bem baixa, sejam admitidas nessas superfícies. Tais temperaturas e supersaturação transitórias nos cozimentos contribuem para a formação de grãos falsos e conglomerados. Além do mais, qualquer substancia sub-saturada tenderá dissolver os cristais e provocar aparecimento de grãos irregulares, e mesmo, criar dificuldades nas turbinações finais. Estes efeitos são indesejáveis principalmente quando é alta a pressão hidrostática. Desde que os resultados dos estudos referentes a semeadura, mostraram a necessidade imperiosa da aplicação de uma pressão de vazio automaticamente regulada de cozimento, com a finalidade de conseguir uma cristalização que até então pelo o processo

165 de espera ou de choque. Estas conclusões eliminaram os inconvenientes de reprodutividade dos resultados que se processavam nos métodos antigos de cristalização. Existe uma relação definida entre temperatura, concentração e supersaturação, na qual os cristais de formarão espontaneamente nas soluções semeadas ou não semeadas e para melhores resultados em ambos os processos, o núcleo deveria ser mantido sob pressão estável, para reduzir os inconvenientes naturais encontrados na escala comercial da cristalização do açúcar. Refundição – Os benefícios conseguidos com os trabalhos de refundição juntamente com outras alterações nos processos podem ser resumidos como se segue: 1 – A capacidade aumenta de 20 a 25% ou mais,o que contrabalança a perda de capacidade conseqüente da ausência dos não-açucares refratários a manipulação. 2 – Não há necessidade de investimento pela recuperação da capacidade perdida. 3 – O rebaixamento de purezas ao normal, e até mesmo a um pouco abaixo do normal. 4 – Grande economia e vapor, alcançada pela redução da não recirculação dos não açucares. 5 – Redução das perdas, acarretando altas produções e melhor qualidade do açúcar refundido produzido. 6 – Redução considerável de combustível em conseqüência da boa qualidade do açúcar refundido. Resfriamento das massas - A massa de ensacamento ao sair do tacho, com temperatura de 70° C, ela deve ser resfriada até a temperatura de 65º C para em seguida ser centrifugada. A temperatura de 70° C, teríamos problemas de centrifugação. O resfriamento da massa C ou final, devemos rebaixá-la a temperatura ambiente da fabrica, para em seguida elevá-la a temperatura de 60º C para em seguida centrifugá-la. Cozimento difícil - Quando as massas não cristalizam, ou tem dificuldade de cristalizar, ocorre o processo de inversão, significa que a massa está azeda.

166 pH das soluções de mel e xarope - As soluções de Mel e Xarope devem ter o pH debilmente ácido. O pH do xarope é de 6,5. Essas soluções de mel e xarope, apresentando alcalinidade, indicam que adicionaram cal e conseqüentemente aparecerá cola. Caramelização - Inversão - Coloração - A caramelização, a inversão e a coloração são mais acentuadas quando a temperatura está mais elevada. Na fabricação do açúcar branco, quanto mais branco se deseja obter o açúcar, mais baixa deve ser a pressão de vapor de aquecimento e mais alto vácuo no tacho. O vácuo é o fator que mais influencia a temperatura da massa cozida do tacho. Recomenda-se que as temperaturas dos cozimentos A e B ficam entre 65° e 75° C, a coloração e as reações de decomposição são mínima e os índices de cristalização é satisfatório. Para as massas cozidas recomenda-se operar a temperatura de 65o C. Cor – A formação de cor está relacionada quando se opera com temperaturas elevadas no pré-evaporador e no primeiro efeito, principalmente quando se tem o tempo de retenção prolongado. Dos componentes responsáveis pela formação de cor, o ferro é o mais importante. Portanto quanto mais elevado for o teor de ferro na solução a ser concentrada maior será a formação de cor. O aumento de cor , normalmente aumenta no processo de clarificação. A cor escura dos caldos crú é causado por: - vários derivados dos polifenóis entre os quais o principal é o tanino, e por ferro oriundo dos rolos de moendas. As principais matérias colorantes são: clorofila, autocianina, sacaretina, tanino e xantofila. Para obter um açúcar com cor baixa, deve evitar o uso excessivo de cal. Não permitir que nenhuma operação seja feita usando excesso de calor durante longo tempo. A alteração de cor varia em função das canas queimadas e da falta de limpeza nas canas esmagadas, e as alterações que o caldo sofre no decantador. Açúcar com mínimo de cor se obtém quando esmaga canas novas, canas madura, canas de boa qualidade e limpa, isto é, isenta de impurezas.

. pressão de vapor. Os compostos coloridos resultam: . etc. desenho. dissolver 800 g de bicarbonato de sódio em 40 litros de água. na seguinte proporção: .temperatura elevada. menor é a cor. ou conforme o caso. caramelização e inversão . colocar na mesma proporção que foi feita a solução para combater a formação de cola no tacho. tipo. tipo do material a ser manipulado. Quanto mais baixa a taxa de cristalização mais perfeito são os cristais. produz: aumento de cor. Deste volume toma-se 50 % e colocar no meio do volume da massa cozida e os 50 % restante quando completar o volume do tacho. Combate à formação da cola no tacho .reações do tipo de condensação. vazio. .pH excessivo.reação dos aminoácidos e açucares redutores. palhas etc. Quanto mais perfeito é o cristal. Desenvolvimento de cor no processo deve-se – quando se processa com temperatura elevada . Coloca-se a solução sobre o cristalizador. preparar uma solução de bicarbonato de sódio. na superfície da massa arriada. Cana de má qualidade ou deteriorada. torna-se impossível de obter uma caldo claro e ter uma rápida decantação. Circulação nos tachos a vácuo – A maior ou menor circulação natural nos tachos usados nas usinas de açúcar. .para cada 100 Hl de massa cozida. tomar 400 a 500 g de bicarbonato de sódio e dissolver em 10 litros de água.depende do tamanho. e existir formação de cola. superfície de aquecimento.Quando a massa é arriada no cristalizador. tais como ponteiros. com maior quantidade de impurezas.167 Açúcar de maior intensidade de cor quando esmaga canas verdes. Combate à formação de cola no cristalizador .Quando constatada a formação de cola no cozimento. . contida em um tacho.tempo longo no processamento. canas de má qualidade ou deterioradas.decomposição de açucares redutores. Isto significa operar em tachos bem projetados e que tenha boa circulação.

para cima ao longo dos tubos que forma a superfície de aquecimento. ou seja T2 – T1 . A expressão “circulação nos tachos a vácuo” se aplica para descrever uma forma qualitativa da intensidade com que a massa cozida está se movimentando. Quando o nível da massa está baixo.produzindo um peso especifico inferior ao da massa cozida e criando pressões hidrostáticas diferentes acima da superfície de aquecimento e em cima do tubo central. A resistência a circulação no tacho a vácuo depende do projeto do tacho a vácuo – superfícies de resistência ao fluxo . onde a media geral dessas temperaturas representa a temperatura da massa no tacho.e a viscosidade da massa cozida Circulação mecânica .168 Circulação natural – A circulação natural da massa no interior de um tacho a vácuo ocorre baseada no processo de convecção. A força motriz da circulação é a intensidade da evaporação ou a formação de bolhas de vapor no nível superior. A intensidade da circulação ou o fluxo da massa cozida através dos tubos da calandra se determina pela diferença da temperatura da massa que sai dos tubos e a temperatura da massa na seção inferior do tacho a vácuo. e é dado pela seguinte formula: Velocidade de circulação = força motriz / resistência. A massa cozida que encontra-se nos tubos da calandra saem em direção ascendente em todos os pontos com temperaturas diferentes . pelo processo de convecção.quando estes pontos chegam a um nível donde o vazio corresponde a seu ponto de ebulição. A velocidade de circulação pode expressar como a velocidade do fluxo da massa cozida que passa através dos tubos que forma a superfície de aquecimento.Trata-se de um dispositivo que tem a função de forçar a circulação da massa. permitindo uma circulação praticamente constante do inicio ao fim. A velocidade de circulação nos tachos a vácuo bem projetado varia de 5 a 20 m por minuto no inicio e caindo par 0. reduzindo o peso da massa em elaboração. . A medida que a massa se eleva. a circulação é induzida para a formação borbulhas de vapor no feixe tubular da calandra.30 m por minuto no fim do cozimento. evaporando-se na zona do nível superior – zona acima do espelho superior – e retornando para baixo até ao fundo do tacho a vácuo via tubo central. se produz um flash com liberação de um borbulha de vapor.

169 A grande vantagem da circulação mecânica consiste na obtenção de uma circulação ótima independente das condições exigidas, para que tenha uma boa circulação. O tacho de calandra entra em ebulição mais rapidamente na primeira metade de seu tempo de seu cozimento e mais lentamente na fase final. O efeito da rápida evaporação de uma calandra na fase primaria do cozimento, pode ser contrabalançada, mantendo-se uma alimentação de baixa densidade. Este procedimento não é recomendado como melhor pratica, pois sua aplicação tende a causar o crescimento irregular da grã, a lavar a semente inicial, podendo ainda ocasionar a presença de finos e conglomerados. Além disto, há uma objeção contraria, ao emprego de uma quantidade grande de alimentação, durante a fase primaria da massa cozida, porque este processamento, provocará na fase inicial aumento de liquido prejudicial aos grãos formados, o que ocorre para diminuir a capacidade do tacho e para aumentar o consumo de vapor, como conseqüência de baixa densidade da alimentação. Outro método para equilibrar as características de cozimento de um tacho de calandra durante a fase primaria do cozimento, consiste na alimentação do tacho por algum tempo com água. Se bem esta operação não afete a circulação do tacho, todavia ele apresenta maiores inconvenientes de que a alimentação a baixa densidade, porque o combustível e a água são desperdiçadas e a alimentação e a alimentação com água tende a dissolver o grão e reduzir a quantidade original do núcleo com o qual a massa cozida foi iniciada. á baixa densidade . Em relação aos tachos de circulação natural, apresenta as seguintes diferenças: -Velocidade de circulação - Varia de 60 a 90 rpm, como rotação média de 75 rpm. -Taxa de evaporação - Mais ou menos constante. -Duração do cozimento - É consideravelmente reduzida; -Pressão de vapor - Pode-se usar vapor de baixa pressão como vapor vegetal do Potência .......= primeiro ou do segundo. Para............ MCA = 0,1875 a 0,200 CV pôr hl MCB = 0,2000 a 0,225 CV por hl MCC = 0,225 a 0,250 CV por hl

170 Vantagens e inconvenientes da circulação mecânica - Segundo Webre os principais são: 1) Redução do tempo de cozimento; 2) Temperatura máxima alcançada pela massa cozida é consideravelmente mais baixa; 3) Cristais mais bem formados, mais bonitos e mais regulares; 4) Menor coloração do açúcar e menores riscos de perdas de açúcar por superaquecimento locais; 5) Possibilidade de utilizar a alimentação automática, tomando o impulso da potência absorvida pelo motor: quando aumenta a válvula de alimentação se abre, quando diminui, esta se fecha; 6) Possibilidade de alimentar o aparelho com xarope ou mel um pouco saturado, sem perigo de refundição; 7) Depósitos nos tubos, provoca desgaste produzido pelo atrito dos cristais que circulam; 8) Possibilidade de utilizar para aquecimento um vapor com pressão mais baixa. Cozimento C – Após o cozimento deixar a massa resfriar no próprio tacho a vácuo. Desligase o vapor. Deixar ligado durante vinte minutos o vazio e a coluna barométrica. Recomenda-se colocar mel final como lubrificante para fluidizar a massa cozida. Manter ligado o circulador mecânico, se o tacho a vácuo for dotado desse equipamento. Após descarregar no cristalizador deixar resfriar, lentamente, durante mínimo de trinta horas até que a massa atinja a temperatura na faixa de 38º a 42 ºC. Após atingir essa temperatura aquecer a massa cozida a temperatura de 50º a 52 ºC e em seguida centrifugá-la.

171

Capitulo XIII

MALAXADORES
Cristalizadores - São equipamentos com formato de uma calha ou em U ou cilíndrico. Utilizados para receber as massas cozidas que são descarregadas dos cozedores a vácuo, com a finalidade de fazer a cura dessas massas, complementando a formação dos cristais com o maximo esgotamento do licor mãe. Os cristalizadores são dotados de elementos moveis, dos mais variados desenhos, podendo ser dotado ou não de refrigeração natural ou forçada. Cristalização complementar - É concluída nos cristalizadores. Esta operação é realizada pôr movimentação e resfriamento das massas, a fim de aumentar os pontos na queda de pureza. Objetivo - Resfriar as massas cozidas, cujo tempo de permanência é função do tipo de massa cozida - tipo do cristalizador, das condições técnicas da usina. Tempo de cura - As condições recomendadas são: Massa Cozida A B C Sem Refrigeração 12 h 24 h 72 h Com refrigeração 2h 4h 30 h

O valor, acima, não tem sido observado na prática, principalmente as massas cozidas A e B. O tempo de cura é curto, demora pouco tempo dentro dos cristalizadores e muitas vezes são centrifugadas(turbinadas) logo após ser descarregadas.

172 Capacidade - Estes equipamentos tem capacidade em volume do Tacho, que o alimenta acrescida de uma margem de segurança na ordem de 10% a 20% do seu volume. Dimensões do cristalizador – O dimensionamento normal a altura é igual a largura ou diâmetro. O comprimento é de 3 á 3,5 vezes o diâmetro do cristalizador.

Características técnicas e construtivas – Material ..............Corpo .............aço carbono ou inox, Espelhos..........aço carbono ou inox. Eixo .................tubo em aço carbono ou inox., rotação - Varia de 0,25 a 1,2 rpm. Acionamento ....Motor elétrico......acoplado a um redutor de velocidade ou um tipo sem fim, Hidráulico Potência - A potência necessária para fazer girar um cristalizador, depende: - Rotação dos elementos moveis, - Brix e viscosidade da massa cozida. - A instalada - recomenda-se de 0,03 a 0,05 CV por hectolitro. Cálculo do número de cristalizadores - Para calcular a quantidade de cristalizadores a ser instalados para cada tipo de massa cozida é necessário conhecer: Tempo de cura ( TC); em horas Tempo de centrifugação ou tempo de turbinação ( Tc ) em horas Numero de Cozimentos Dia (QC) Volume do cristalizador = volume do tacho m³ Brix e o peso específico da massa a ser descarregada; Com os elementos acima calcula-se o: TU = tempo de utilização do cristalizador, que dado pela seguinte fórmula: TU = (tempo de cura + tempo de centrifugação ) x quantidade de cozimentos dia TU = ( TC + Tc ) Q.C

+ 1 24 Capitulo XIV TURBINAS DE AÇÚCAR Turbinas ou centrífugas de açúcar – São maquinas usadas para separar os cristais de açúcar do licor mãe. Cesto ou balaio . Telas = área de filtração.saída da água sob a forma de spray para lavagem do açúcar.173 O numero de cristalizadores ( N C ) a instalar é dado pela a seguinte fórmula: TU N C = ----.capa protetora da turbina servindo para recolher o mel exausto. Ciclo da turbina . Válvula de descarga . Arado de descarga .peça usada para facilitar o descarrego do açúcar. Argoletes – aros de aço especial usadoscom reforço.que sustenta a cesta ou balaio.O ciclo da turbina compreende as seguinte etapas: .seu conteúdo é o volume de massa cozida. ou sua capacidade por ciclo o cesto é perfurado por onde flui o mel exausto. Bicos de lavagem . Envelope . Classificação das turbinas .por onde descarrega os cristais de açúcar após a turbinação..--. Contra–tela . Partes principais das turbinas de açucar Motor elétrico .que é o acionamento que aciona o eixo. Eixo – que pode ser vertical ou horizontal.Classificam – se em bateladas e contínuas.tem a finalidade de afastar a tela do balaio e aumentar a área de filtração.

-lavagens com água e vapor . Usadas para centrifugação das massas cozidas de terceira ou C A massa a ser centrifugada deve ser aquecida a temperatura de 50o C. Fatores que influenciam o ciclo da turbina . -rapidez do arranque da turbina.São do tipo cônicas com eixo vertical.Viscosidade da massa cozida.10 D ( valor pratico ) H = altura do balaio Turbinas contínuas .Estabilizar . .regularidade e tamanho dos cristais.rapidez do freio e da descarga. .Secagem . Capacidade do cesto ou balaio . e sua rotação é na ordem de 2600 rpm.7854 ( D2 .174 zLigar – Partida .Lavar .Os principais fatores que influencia o ciclo da turbina são: . . A cesta perfurada possui um ângulo de conicidade de 34o. -força centrífuga.Frear Ciclo varia com a qualidade de açúcar. desenvolvida com a velocidade de operação. Descarregar.É dada pela seguinte fórmula: Dois rebordos chato = V = 0.d2 ) H Onde: V = volume do balaio ou cesto em m3 D = diâmetro interno do balaio em m d = diâmetro da seção sem material = D – 2 L L = aba do balaio = 0.

através da qual insuflamos ar com um ventilador e na outra extremidade um exaustor. D = diâmetro do tambor em metros. No tipo horizontal a câmara de secagem gira e é ligeiramente inclinada na ordem.175 Capitulo XV Secadores Secagem do açúcar – O secador é usado nas usinas de açúcar. denominada de radiador. para a extração do ar saturado. No secador horizontal e no vertical o açúcar se desloca no sentido contrario a corrente de ar quente que proporciona a secagem do açúcar. obtemos a superfície de aquecimento. São dotados de uma fonte quente. cujo somatório. medida externa. é formada por tubos de aço. São dotados de câmaras de secagem e outra de resfriamento e tem formato cilíndrico. de 5 a 7 %. . O açúcar após centrifugado contem 1% de umidade Existe dois tipos de secador: Horizontal e Vertical. A velocidade de rotação é de : n = 8 a 10 / D. o que facilita a progressão do açúcar enquanto que na vertical a câmara de secagem é fixa. para reduzir a umidade do açúcar branco direto e do refinado.

A poeira do açúcar é explosiva.. A relação do peso de açúcar para o peso do ar. a polarização e a titulação aumentam proporcionalmente à água extraída. Deve-se proibir o uso de chamas.. cigarro e etc na seção de secagem e usar um exaustor e um ventilador..25 m³. para as poeiras de 0. A manipulação e o transporte marítimo aumentam a perda. geralmente é na ordem de 0. cai para 7 g / m³ para as poeiras muito finas. Com isto.0%..000.0 m/s. A concentração de poeira do açúcar no ar a partir do qual pode ocorrer explosões é de 60 g/m³. O teor de água no açúcar demerara ou crú. para evitar que essa poeira se propague nesta seção de secagem. para evitar que a temperatura possa amarelar o açúcar e de 60º a 90ºC na saída do aquecedor de ar.1 á 0.1 mm. A temperatura do ar quente na entrada do secador recomenda-se ser máxima de 105ºC.2%. Em valores médio. Velocidades superiores podem arrastar os cristais finos de açúcar. e tendo um bom índice de diluição.. Usando o secador é possível diminuí-lo de 0. quando é muito fina e misturada ao ar... O consumo de vapor é na ordem de 2 a 3 kg para cada 100 kg de açúcar a secar. A velocidade de circulação de ar é na ordem de 1.... Perda de peso e titulação – O açúcar demerara armazenado em sacos nos países tropicais com clima marítimo. ..0 kg de açúcar a secar é necessário 1. para cada 1.o açúcar conserva-se melhor...1º de titulação.. é de 1:3. Quando se diminui a umidade do açúcar a deterioração torna-se mais lenta e a perda da titulação menor.000085 t T = temperatura do açúcar em ºC. de câmara de secagem. perde na ordem de 0. Quando o açúcar está deteriorado as perdas aumentam cada vês mais.176 A permanecia do açúcar na câmara de secagem depende dos rpm.. Calor especifico do açúcar – O calor especifico do açúcar cristalizado.28 kcal/kg Mais exatamente dado pela seguinte formula: C = 0. obtêm-se duas vantagens: .. e a outra. O tempo de permanência de 6 a 10 minutos será um bom tempo. na temperatura de 15ºe 75ºC é:.. vindo das turbinas ( centrifugas )..2775+0.5 á 2. do comprimento e da inclinação do ou corpo de secagem. C = 0.

A indústria açucareira não foge a essa regra. necessita hoje ser revista totalmente. modelo mais difundido mundialmente. A tecnologia usada há anos. Hoje. . hoje. evidentemente. com plena justificativa econômica da época. temos que admitir que a indústria açucareira deve satisfazer as suas necessidades térmicas e energéticas a partir exclusivamente da queima do seu próprio bagaço. devido aos altos custos dos combustíveis tais como fuil-oil. a tecnologia deve ser reformulada. Cumpre.Büttner Capitulo XVI BALANÇO TÉRMICO Um dos trabalhos que o engenheiro químico tem é oferecer à fábrica onde trabalha. uma compatibilidade com a sua época. Quando da exigência econômica. lenha entre outros e da energia elétrica. Vertical . adotar uma tecnologia correspondente às exigências econômica do futuro próximo.177 Modelos de secador – Os principais são : Horizontal – Roto-Louvre. é de uma tecnologia que venha satisfazer as exigências da usina.

o que poderá desequilibrar o balanço térmico. a fim de completar o combustível bagaço. para ajustar o consumo do processo na elaboração do açúcar e álcool. ser maior. não teria excesso de vapor de escape: o vapor vivo. Uma operação térmica bem balanceada. onde usinas são obrigadas comprar combustíveis outros.às necessidades do processo. açúcar e o álcool. com o modo de operar. também são casos de desequilíbrio térmico. a soma do vapor de escape com o vapor vegetal ser maior do que o vapor direto.178 O valor comercial que o bagaço tem atualmente.nas usinas utiliza normalmente o sistema de co-geração simples: mesmo neste esquema há várias formas. Um balanço térmico e energético bem equilibrado propicia a indústria. poderá no futuro. É possível.moendas.Para suprir as necessidades energéticas. neste caso o excesso será perdido. havendo.térmica e elétrica .e o nível de energia térmica . portanto. O sistema opera em série. encontrar situações. porque a usina adquire energia externa o que não deveria ocorrer. para saturando-o e complementando ao processo. e com a produção do produto elaborado. Necessidade energética . Poderá ocorrer o contrário. em relação ao vapor direto gerado pelas caldeiras. seria justamente o necessário para os processos.varia com os equipamentos existentes. Em muitas usinas. O consumo de vapor nos processos . após a expansão das máquinas. aparentemente o sistema está balanceado. onde o consumo de vapor no processo seja maior. Caso há. podemos dividir nas seguintes etapas: .energia térmica . utilizar a menor quantidade possível de bagaço. criando um excedente para comercialização.vapor de escape . com a possibilidade de reduzir a pressão do vapor direto à pressão do vapor servido. mais ou menos eficientes de adequar os níveis de geração de energia elétrica e mecânica . turbo geradores e turbo bomba . A produção de energia . necessidade de reduzir à pressão do vapor direto a pressão do vapor servido. em paralelo.

O múltiplo efeito. equilibra o balanço térmico da fábrica.vapor saturado -para as diversas etapas do processo. à temperatura entre 105 e 110ºC. da diluição de méis. e usando o vapor produzido por escape . . B) Moagem .Um tandem de moendas é composto de quatro a seis ternos. Quando o acionamento é feito por turbina a vapor. ou um jogo de faca mais um desfibrador ou dois jogos de facas mais um desfibrador. podemos fazer o préaquecimento. E) Evaporação .179 A) Preparo da cana . utiliza-se o vapor direto das caldeiras. do caldo decantado usando vapor servido antes de levá-lo ao processo de concentração (Evaporação). é aconselhável instalar um nivelador antes da primeira navalha. entre as quais podemos instalar: Dois jogos de facas. Outra alternativa mais onerosa em termos de balanço térmico é usar exclusivamente vapor servido. Usa-se. Moendas de construção robustas permitem pressões hidráulicas elevadas. Os ternos das moendas são acionados individualmente por turbinas a vapor. O vapor usado é o superaquecido. usados nos primeiros estágios e com vapor servido no último estágio de aquecimento. sobre o comprimento da camisa do rolo superior.O preparo da cana pode ser feito de várias opções. C) Aquecimento do caldo caleado . o condensado do vapor servido.Como alternativa. principalmente as de multi estágios. por motores elétricos ou motores hidráulicos. na ordem de 2t a 3t por centímetro linear. conforme o caso. da formação do magma etc. quando dotado de sangrias racionais. para alimentação das caldeiras e o condensado do vapor vegetal para o uso da embebição.. Como alternativa.O caldo caleado ou sulfo caleado deverá ser aquecido. a fim de manter altura constante da cana na esteira. D) Aquecimento do caldo decantado . As turbinas a vapor substituíram com grande vantagem as máquinas a vapor. Este aquecimento poderá ser feito com vapor vegetal.

.. Gerador elétrico. Bombas.... O condensado do vapor servido será utilizado para alimentação das caldeiras geradoras de vapor e o condensado do vapor vegetal será utilizado na embebição..B ou C). O excesso do evaporado de cada efeito se faz sangrias – de preferência o vapor vegetal que possua pressão positiva . mais ou menos 60% de vapor vegetal e o restante de vapor servido. F) Cozimento ... 1) Turbinas a vapor – É utilizada para acionamento no: Nivelador de Cana... O quantitativo de consumo de vapor nos tachos depende do Brix do xarope e dos méis.... eliminar o excesso do vapor vegetal para a atmosfera... ... usando-o na ....... à medida que a massa vai concentrando o consumo vai reduzindo... do tipo de massa cozida (A.... Outra alternativa é quando a usina possui instalado antes do múltiplo efeito.. Neste caso as opções são bem maiores para ter um perfeito equilíbrio térmico. Usando unicamente vapor vegetal nos cozimentos chegará o momento que se faz necessário.com vapor vegetal e utilizando-os para aquecimento do caldo.. Navalhas. motores elétricos e acionamento hidráulico além da primitiva maquina a vapor. turbinas de açúcar e etc..180 O vapor servido alimentará a primeira caixa do conjunto..... Aconselha-se usar no processo de cozimento. Esteiras de Canas....Na usina de açúcar podemos utilizar os seguintes tipos de acionamento: turbinas a vapor.....No sistema de cozimento. e etc... Não é aconselhável fazer todo cozimento usando vapor vegetal..... Tipos de acionamentos .. além do benefício de equilíbrio térmico. Desfibrador......refinaria e na destilaria... diluição dos méis. Ternos de Moendas. cozimento das massas cozidas.. no caso da usina possuir esses departamentos... O consumo de vapor em cada cozimento é decrescente. No sistema de evaporação com sangrias do vapor vegetal. um ou mais pré-evaporadores.... lavagem dos filtros........ utiliza-se vapor servido e vapor vegetal. existirá a economia de água na coluna barométrica que condensará o vapor vegetal do último corpo... isto é..

e de torres de resfriamento quando for o caso.São condutos fechados. Trata-se de uma manipulação de dados que permita: . em função do processo selecionado e a quantidade de água que deve recircular. Acionando: Navalhas. . (em algumas usinas de açúcar. os condensados do vapor servido e do vapor vegetal. Turbo Geradores. aparelhos e equipamento: Nivelador. Balanço hidráulico – Juntamente com o Balanço Térmico é necessário elaborar o Balanço Hidráulico. etc. c) Executar o dimensionamento das: tubulações coletoras. Água tratada e não tratada.181 2) Motores elétricos . destinados ao transporte de fluídos. tubulações de recirculação etc. com o fluído tomando toda área da seção transversal. 3) Acionamento hidráulico . Desfibradores. as quantidades de recirculação e da complementação. acessórios. Desfibrador. etc. Navalhas. bombas. Mesas Alimentadoras.a) Determinar a quantidade de água necessária e as fontes de captação e as medidas necessárias. Tubos . Tubulação .O acionamento é feito com motores elétricos nas seguintes máquinas. etc. Mesa alimentadora.Chama-se “tubulação” um conjunto de tubos com os diversos acessórios. bagaço e etc. caso aquelas não sejam suficientes. A maioria dos tubos funciona como condutos forçados sem superfície livre. tais como: o consumo de água em todas as seções existentes. intermediária. válvulas.). Ternos de moendas. motores-redutores. Todos os tubos são de seção circular. cujo objetivo final é quantificar em função do Fluxograma do Processo.É o que existe de mais moderno. Moendas. tubulações distribuidora. Decantadores. classificando-se como cilindros ocos. . Cristalizadores. motores–bombas. pontes rolantes. exceto em alguns casos raros. Filtros. Esteiras: de canas. seguindo os fluxogramas do processo.b) Definir os processos de utilização da água. Turbinas de Açúcar.

. na maioria dos casos é feito por motores elétricos. retorna para alimentação das caldeiras. Água não Tratada .Nos cristalizadores (malaxagem). Água tratada para resfriamento .água não tratada.As águas usadas são: .Lavagem de torta do filtro rotativo a vácuo.água tratada.Redutores de velocidade. .Tratamento da água..água de condensação. ou pelo menos decantada e filtrada e deve ser usada para: . . . e a água condensada do vapor vegetal deverá ser utilizada para: Embebição . . e uma outra acionada por turbina a vapor. hidráulico ou outro meio. . Uso da água condensada no processo .A água bruta captada dos mananciais utilizados para: . . . .Recomenda-se que cada caldeira.Deve ser tratada. Alimentação das caldeiras .Diluição dos méis A e B no processo para elaboração do açúcar.Para os mancais das turbinas a vapor.Mancais das moendas. Águas usos e aplicações .A água condensada do vapor servido. muito embora em alguns casos se faça utilização de turbinas a vapor. .Preparo do magma. -Lavagem do açúcar nas turbinas de açúcar A e B.Mancais das engrenagens.O acionamento das bombas.Lavagem da cana.182 Bombas . tenha uma bomba acionada por motor elétrico.

-Vapor servido .250 Sacos Produção ou Álcool dia _____________________ 180. .Aquecedores de caldo .183 .000 Litros Análise média da cana: Pol na cana ________________________ 14. produzindo açúcar e álcool. Aplicação do Balanço Térmico.Pré-Evaporador (quando existir) -Primeira caixa do múltiplo efeito -Tachos a vácuo.080 TCD Produção de açúcar dia _____________________ 16. Condensação .Aquecedores de caldo (primeiros estágios).6 % Fibra na cana _______________________15. Os dados necessários para elaborar o balanço térmico são os seguintes: Moagem para açúcar _______________________ Moagem para açúcar _______________________ 7. . O balanço térmico de uma usina que esmaga 8. .5 % Brix na cana ________________________17.Água condensada ao longo das linhas de vapor .200 TCD 1.280 TCD.5 % Extração ou Pol ____________________________ _ 90 % .Colunas barométricas.Limpeza de um modo geral.Lavagem dos equipamentos. Condensação .Tachos a vácuo. -A partir da segunda caixa do múltiplo efeito.Vapor vegetal .

... Sistema de evaporação__________________________ quádruplo ou quíntuplo efeito Sangria_______________________________________preferencia: caixas que tem pressão positiva Sistema de três massas cozidas......18 Hl/TC. Ciclo cozimento para as massas: MCA _____________________ 4 horas . Produção de massa cozida por tonelada de cana M...B = 0.......68 Hl/TC..... se existir____________________ Vapor servido Uso do termo compressor........... B e C........41 Hl/TC..... — Brix = 95 M........ — Brix = 96 Semente moagem .. — Brix = 88 Semente virgem . — Brix = 93 M..e misturando o vapor servido.. recirculando o vapor vegetal...C... — Brix = 88 e Peso Específico = 1502 kg/m3 e Peso Específico = 1516 kg/m2 e Peso Específico = 1520 kg/m2 e Peso Específico = 1467 kg/m e Peso Específico = 1467 k/m2 no corpo Volume do pé ____ _________________ 38% volume tacho.......A = 1......C = 0....C....184 Extração em caldo moído ______________________ 100 % Unidade do bagaço _________________________ __ 49 % Leite de cal por tonelada de cana ________________ 26 Kg Retorno do caldo filtrado _______________________ 20 % Temperatura do caldo ao entrar no aquecedor _______ 28º C Aquecimento do caldo: Primeiros estágios ______________________________ Vapor vegetal V-2 Último estágio _________________________________ Vapor Servido Temperatura de saída do ultimo rstagio______________110º a 110º C Evaporação Brix do caldo decantado _________________________ 15º Brix do xarope _________________________________ 60º Vapor primeiro efeito____________________________ Vapor servido Vapor pré-evaporador.C..... A.

Aquecedores de caldo.Temperatura do vapor direto __________________ 3060C _______ λ =339.8 kcal/kg Temperatura do vapor servido ________________ Temperatura do vapor vegetal 1 ______________ 120ºC _______ λ = 524. no primeiro efeito e no pré-evporador -Tachos a vácuo . Turbinas de açúcar: MCA ____________________ 750 kg/ciclo ___________ ciclo = 200 segundos MCB ____________________ 750 kg/ciclo ___________ ciclo = 240 segundos MCC ___________________6. nos (n — 1) estágios de aquecimento. Tachos a vácuo. Vapor vegetal 1 ___________ -Aquecedores de caldo .7 kcal/kg 111ºC _______ λ =531.000 kg/ciclo ___________ ciclo = 60 minutos. reduzindo a pressão do vapor a usado no processo. Volume dos cristalizadores ________________________ 500 HL.185 MCB _____________________ 6 horas MCC _____________________ 8 horas Volume dos tachos a vácuo _______________________ 500 HL.Destilaria. Uso doVapor: Vapor direto ______________ Turbinas a vapor Complemento para o processo.Evaporação no 2º.Aquecedores de caldo no ultimo estágio de aquecimento -Evaporação. para cristalizar e nas massas de terceira.8 kcal/kg . 3º e 4º Efeito .Tachos a vácuo Vapor vegetal 2 ___________ . Vapor servido ____________ .

Cia = Mfa . Cis Cfs Evaporado semente = Es = Mis . BALANÇO MASSAS Volume massa cozida por dia = fator x TCD Quantidade de cozimento dia = volume massa cozida dia volume do tacho Quantidade de cozimentos com um tacho = horas dia operação ciclo cozimento Quantidade de tachos para cada tipo massa = quantidade de cozimento dia quantidade cozimento tacho Peso massa cozida = PMC = HL = m3 x peso específico massa SEMENTE: Mis . Mfa = PMC . Cis = Mfs .9 kcal/g varia segundo a quantidade de Consumo de vapor por CV nas turbinas a vapor = estágios.Mfs . Cfs Mis = Massa inicial semente = volume x peso específico Cis = Brix inicial semente Mfs = Massa final semente = volume x peso específico Cfs = Concentração final semente.Mfs ALIMENTAÇÃO Mia . Mfs = Mis . Cfa Mia = Massa Inicial Alimentação = Cia = Brix inicial alimentação Cfa = Massa final alimentação Cfa = Brix final alimentação.186 Temperatura do vapor vegetal 2 ______________ 100ºC _______ λ = 538.

187 Mia = Mfa...05 Fb = fator massa cozida B = 1.Volume 500HL = 50 m3 Volume MCA dia Quantidade cozimentos dia = 1....374.26.0 x 88 = 26.873.18 x 7200 = 8.276.099.10 Fc = fator massa cozida C = 1..99 coz.496 HL = 849.498.6 x 1502 = 1.......5 kg/coz.38 x 50 x 1.Cfa Cia Evaporado da alimentação = EA = Mia .0 ..Mfs .2 kg/dia Peso massa cozida no tacho a vácuo = 50 x 1502 = 75. ALIMENTAÇÃO Mfa = Massa final alimentação = PMC .. Fa = fator massa cozida A = 1.... 500 Quantidade cozimento com um tacho = 24 = 6 coz...100 kg SEMENTE MAGMA Volume do pé = 38% do volume do tacho a vácuo Mis = 0. E o vapor usado para vaporizar o tacho a vácuo.15 BALANÇO TÉRMICO da MASSA COZIDA A Tacho a vácuo selecionado.99 = 3 tachos 6 = PMCA = 849.6 m3 = 8496 = 16..5 = 1.Mfa Evaporado total Evaporado por hora Vapor alimentação = E T = EA + ES = Eh = ET x quantidade cozimento dia 24 = Vo = Eh x calor latente evaporado x F Calor latente vapor alimentação F = fator em função de massa cozida.374.0 kg/coz Mfs = 27.467 = 27.....873.5 kg/coz.. Es = 27. 4 Quantidade tachos MCA Peso massa cozida A = 16..873.

.992 = 20.............100.....5 x 16... 500 HL = 50m3 Volume M.721...........297.6 x 1516 = .....725.......... .......5 75.C.. E = 28...C.0 Magma 75100 kg Evaporado hora = 28..48..374.......4 Alimentação Ali= 48........B = PMCB = 489..725... = 9.. Massa inicial alimentação = Mia = 48. = 489..297.524....5 Sem= 26...5 MCA 27....B no tacho 500 HL = 50 x 1516 .524.....6 kg Peso M..... 6 Quantidade tachos MCB = 9... Evaporado total = ET = EA + ES = 26.188 MFA = 75.C.......00 – 26..873.....5 kg/coz....034.... 60 Evaporado da alimentação = EA = 75.7 kg 24 BALANÇO TÉRMICO da MASSA COZIDA B Tacho a vácuo selecionado ..0 kg/coz.....5 = 26........524.00 kg.. = 75.233.......5 ....792 500 Quantidade cozimentos com um tacho a vácuo = 24 = 4 coz........ = 3 Tachos 4 Peso M.5 kg/coz....6m3 Quantidade cozimentos dia = 4896 = .68 x 7200 = 4896 HL ......0 + 1..725..498..725. = 742...5 kg/coz.792 = ..5 = 48....B Dia = 0.374..799.800.799.5 = 28.5 x 93 = 75.

831.904 500 Quantidade cozimento com um tacho a vácuo = 24 = 3 coz.851. 500 HL = 50m3 Volume M..257...425.330...0 Alimentação A = 49...5 + 1498....26.189 SEMENTE MAGMA Volume pré = 38% volume do tacho a vácuo..0 x 9......425.374..5 kg Es = 1.0 kg 60 Evaporado da alimentação = EA = 78.374.5 27. = 5...5 = 49.0 .257.374..MFS MFA = 75.425..5 = 30330.5 x 95 = 78..425.374..7 kg/h 24 BALANÇO TÉRMICO da MASSA COZIDA C Tacho a vácuo selecionado .49...5 kg Evaporado total = ET = EA + ES = 28.C.C dia = 0...800..5 kg ALIMENTAÇÃO MFB = Massa final alimentação B = PMC .0 78.498...2m3 Quantidade de cozimentos dia = 2952 = .40 x 7200 = 2952 HL = 295.0 kg E = 30. Mis = 27...873... 8 ... Massa inicial alimentação = Mia = 49....257..5 S = 26....0 Evaporado hora = 30.0 Magma 75.0 kg Mfs = 26..0 ..800.330..792 = 12.5 kg.873.5 = 28..

374.5 20.7 531.722.374.C.904 = 7.9 CALOR LATENTE SERVIDO VEGETAL 525.0 12.8 Alimentação A = 49.393.2 14.904 = 2 tachos 3 Peso M.0 .M.7 4.8 .8 CONSUMO VAPOR SERVIDO VEGETAL 17.5 = 31393.393.374.0 Evaporado hora = 31.992 9.200.437.825.190 Quantidade de tachos MCC = 5.0 kg Mfs = 26.446.792 5.904 EVAPORADO KG COZIMENT HORA O 28.MFS MFA = 76.034.5 27873.7 31.8 kg P.720.5 = 49. no tacho C = 50 x 1524 SEMENTE VIRGEM Volume pé = 38% volume do tacho a vácuo Mis = 27.425.8 x 5.825.884.8 79.330.825.374.8 kg 60 Evaporado da alimentação = 79.722.5 x 96 = 79.9 kg/h 24 Quadro Resumo Balanço Térmico MASSA COZIDA A B C COZIMENT O DIA 16.8 kg E = 31.200.2 x 1524 = 449.134.720.8 531.5 kg ES = 1.8 531.5 ALIMENTAÇÃO MFA = Massa final da alimentação C = PMC .49.200.393.873.895.895.26.5 = 29.7 30.5 kg Massa inicial alimentação = Mia = 49825.297.8 7.C.7 9.3 kg Evaporado total = ET = EA + ES = 29.C = PMC = 295.498.0 kg 76.720.8 .5 S = 26.3 + 1498.0 Semente = 79.

.... Volume do caldo e aquecer = 367.6 Total evaporado = Servido 40% = 40.8m2 1440 120 .0294 Superfície total de aquecimento: ST = PC ln Tu ..309.3 x 0..88 x 82 x 2 x 3 = 221....3 17.15 = 9.8 BALANÇO TÉRMICO dos AQUECEDORES DE CALDO Moagem = extração 100% caldo misto ...425.096. = 1030..0294 x 4...4 = 1...2649m 0.Te K Tv .7m2 ...7 531..7 x 564.132.....1416 x 0.7 29...40 525.800 x 0.437.0 = ..2 x 300.132...4 x 1..8 531...4 = 1.3 x 0.38 Vapor servido = 16..4 = 16..800 kg 357..000 kg leite cal = 26 kg/TC = 26 x 300 .2 531.9 x 564.052.8 C = 7.0 Aquecedores: quantidade de tubos por passo: D= 357.8 x 3600 7.800. 60..10 = 14..234.110 Superfície de cada aquecedor de caldo: S = π di L n N m = 3.91 ln 120 ..Ts ST = 367..799......28 = 515.92 x 564........000 kg retorno caldo filtrado = 20% = 0.2649)2 = 82 tubos 0.00 ....079.05 = 4...6 = 24...800 kg 367.446.7 18.8 B = 12..722..1m3 M = (0...052.141..191 Total Requerido 40.1 = 0..7854 x 1.374.132. 300...7 Vapor vegetal A = 3981.....05 = 18.4 = 1.78 x 564.8 28.92 Vegetal 60% = 40.

.95 Consumo vapor servido Q = 367.800 x 0.(100-28) é 0.7 10.0 = 0.4 kg 525.3) = 10.7 .95 Resumo Vapor Vegetal 2 Servido Consumo 40.017.3 .800 x 0.3ºC TS4 = 120 .91 TS1 = 100 .9 kg/h λ 538.0 kg/h 0.441.(Tu .9 Requerido = 40.192 Vapor = vapor vegetal 2º efeito para os (n-1) aquecedores vapor servido para o último estágio de aquecimento.7 367.441.4) 0.91 (109.9538 367.(100 .Te Ks Mc Fazendo A = Ks Mc Vapor vegetal 2 A = 1200 x 221.991.441.85.4 Requerido 43.4516 = 93. TS = Tu .7949 = 67.4516 = 85.3853 = 109.93.2) 0.9 kg/h 0.866.991.(100-67.9 10.2ºC TS3 = 100 .4º C TS2 = 100 .556.4 = 10.800 x 0. Temperatura a saída de cada estágio de aquecimento.7949.690.800 x 0.28) = 40.(120 .7 Requerido = 10.9 = 42.91 (93.566.91 Vapor servido A = 1440 x 221.93.3) 0.7 = 0.7ºC Consumo vapor vegetal 2 Q = McAt = 367.

6 x 531..0 m²....00 X = 225....7 = 3926.0 = 27.....070.....247..........25 x 598.7 Vapor requerido = 6.270. 3.9-58.25 1º cx — x + 43017.8 = 101..291.000 ..607.115... 2...000..291..000 (1 ..270..... Evaporado total = 300..070.....4) 525.8 k 0..700....291.........835......308...247.6 kg/h 531..25 2º cx — x + 43017.9) S4 = 27.108......8 = 2691.....15 ) = 225.9 = 71...7 Vapor ao 2º Efeito = 70.6 .55 x 531......95 Vapor ao 1º Efeito = 100.0 m2 ......... 100.......0 m2 ...95 x 530.2 + 6277..790........25 x 548.0 m²..108.....2 kg/h 525.55 ET = 4X + 115.835 225...... 1.....9 = 1052.277... .4 = 6.950..277..0) Total = 8.0 m2 1600 (120-111) S2 = 71..799..... 27. 1...000 kg/h 60 A evaporação por efeito: 4ºcx — x ....0 m2 520 (84.0 m2 1280 (111-100) S3 = 27..291.7 .000 x 0....193 BALANÇO TÉRMICO da EVAPORAÇÃO: O conjunto evaporativo é um quádruplo efeito: O caldo a ser concentrado entrará no primeiro efeito e temperatura de 100ºC.2 m2 .......291.4 525..25 kg/h 4 Vapor adicional ao primeiro efeito V ad = 300.............91 (111........8 Superfície de aquecimento de cada efeito S1 = (101.7 + 29.. 27.25 3º cx — x .0 m2 925 (100-84... 70..291....8 = 1070..0-1000) = 6....

000.967.2 202.7 65.9 Vapor Requecido 1.0 1.2 14.159.Potência absorvida Descritivo Navalha 1 Navalha 2 Desfibrador Termo 1 Termo 2 Termo 3 Termo 4 Termo 5 Termo 6 Turbo Alternador Turbo bomba Total Potência Absorvida C.2 14.2 9.0 1.857.3 571.2 14.106.262.0 13.6 27.0 7.002.462.0 1.0 5.0 Consumo 71.108.00 Resumo consumo vapor: servido.2 14.8 13761.167.0 1.4 298.291.247.281.9 11.441.1 Perdas Gerais 5% 655.3 556.0 12.3 12.194 Vapor .964.0 15.641.3 27.3 13.882.1 3.8 12. Vapor servido Descritivo Consumo Aquecedor 1 Aquecedor 2 Aquecedor 3 Aquecedor 4 1º Efeito 2º Efeito 3º Efeito 4º Efeito 10.2 14.821.2 14.431.228.0 1.6 808.8 Consumo Vapor kg/h 13.449.106. 1138 1625 923 775 805 835 864 893 4378 420 13.000.0 192.6 23075.137.8 655.V 14.2 14.314.0 11.547.000.2 14.000.0 11.6 592.6 12.2 14.700.579 923 14.2 Kg Vapor Por C.6 Requerido 10.9 12.6 11.6 24.208.4 107.2 Requerido 71.680.5 634.0 113.6 62.291.0 500.000.005.276.2 16.0 1.555.000.0 1.6 5.291.6 27.3 27.3 16.000.V.000.0 6.2 14.247.991. vegetal 1 e vegetal na fabricação.2 Vapor Vegetal 1 Consum 24 11 5 .258.9 613.200.

7 33.8 9.821.383.0 9.30 Kg Bagaço para combustão 202.4 kg/h Conclusão .7 4.195 Tacho A Tacho B 17.700.1 Bagaço para filtro = 7x300 = 21.0 Kg/h produção = 183.90 Kg/h 2.7 18.498.7 40.207.0 Kg/h Vapor direto requerido = 234.462.0 Kg/h Vapor direto = consumo = 192.462.510.9 175.000.0 Kg/h Sub total = 98.90 Kg/h Bagaço disponível = 118.9 Kg/h Potência instalada = 15. Os quadros acima fornecem os seguintes dados: Vapor servido = consumo = 166.9 155.872.0 166.Concluímos ser viável termicamente uma usina de açúcar que opere nessas condições.498.723. .8 Kg/h requerido = 202.629.2 14.98.0 Kg/h Bagaço Produção para tonelada de cana ________________ 343.139.7 15.14 Kg Produção hora ______________________________ 118.670.446.087.683.90 = 19.437.723.141.0 Tacho C Destilaria Total 31.500.410.30 .9 = ________________________________ 96.157.940.921.510.0 Kg/h saldo 7.425.0 CV Consumo vapor direto = 222.8 154.181.7 Kg/h requerido = 175.383.1 4.234.

.. saem............................. ou se esgotam no curso da operação....... Se fizerem medidas diretas do peso e da composição de cada uma das correntes que entra ou sai num processo durante um dado intervalo de tempo...............0 Pol média na cana ....5 Fibra média na cana ...196 Capitulo XVII BALANÇO DE MATERIAIS O balanço de material de um processo industrial é uma escrituração exata de todos os materiais que entram..... quer sejam de composição ou de massa..... a massa e a composição de cada corrente estabelece o balanço material completo.......... Por exemplo.... se acumulam..... 12.......... uma expressão da lei da conservação da massa...................... por conseqüência.......... durante um dado intervalo de tempo...... durante o intervalo de tempo. nenhum cálculo seria preciso........ se num processo entram duas correntes e uma corrente sai...... e da variação no inventário do material dentro do sistema durante esse intervalo de tempo....... assim... Para elaborar o balanço de material tomaremos por base as seguintes premissas: Toneladas de cana esmagada por hora...... o número máximo de incógnitas permitidas é de três.... 14.....5 .................................... As variações na resolução do problema dependerão dos termos particulares que se desconhecem............................. 125...... Raras vezes isto é possível e.... escolhidas entre os seis termos possíveis..... O princípio geral dos cálculos de um balanço material é estabelecer um número de equações independentes igual ao número de massas e composições desconhecidas..... sem variação no inventário dentro do sistema.. tendo em consideração aqueles termos.......... quer de correntes que saem ou que entram........................ torna-se indispensável o cálculo das incógnitas. O balanço de material é..... Para calcular o balanço material completo..

.................7 Rendimento industrial – kg/tc ...710 PESO MATERIAL 100..500 -----14......599 2.007 0....450 2......100 125.893 1....SECA 17.030 2..030 100................107 19.489 123...298 MAT...................000 0.......SECA 13.............720 86..992 ----MAT..........060 ---13........608 POL NÃO POL 11.....028 0............000 30.500 Água embebição --Caldo misturado 11...330 14. 83...........851 --0..........298 Caldo Filtrado 2....................SECA 13......363 ....625 Bagaço 0......245 Após flash 13..............625 2..608 2.020 Bagaço 0.923 3..100 Caldo sulfo 13......000 30..........167 0...........028 --107....... 99.....625 0....734 PESO MATERIAL 100..020 2º SULFITAÇÃO MATERIAL Caldo Misturado SO2 Caldo Sulfitado 3º CALEAÇÃO MATERIAL POL NÃO POL Caldo Sulfitado 11.......................................0 Pureza do mel final .855 disponível NÃO POL 2....625 2.......882 3..........245 PESO MATERIAL 125....107 PESO MATERIAL 100.............. 40.0 1º MOENDAS MATERIAL POL Cana 12.....030 23.874 FIBRA ----------ÁGUA 86..... 120.................292 0.107 --86........197 Extração de pol (moendas) .140 FIBRA 14...............440 30..594 2 HO ----Cal --0.....0 Pureza do caldo misturado ...........720 100...107 15...0 Polarização do açúcar .....734 2....................992 17.....268 --11...............874 --- 105.......030 4º VAPORIZAÇÃO MATERIAL Antes flash Perdas flash POL NÃO POL 13..874 --FIBRA ----ÁGUA 107....053 0..700 30...992 Caleado MAT............. 100..560 ---2.....027 1..............................030 13.882 3.....343 14......268 0......923 FIBRA ------ÁGUA 86.............500 0........257 1.......0 Extração do caldo misturado ......SECA 15.....893 0.....100 17...170 ÁGUA 70..... 93..882 3...875 Bagaço p/filtro 0..........720 0.285 MAT...

088 1.088 2.704 2.SECA 13.000 108.593 2.306 11.007 1.874 .874 FIBRA ------ÁGUA 105.330 0.363 15.599 PESO MATERIAL 15.345 0.287 MAT.343 11.882 3.000 0.874 FIBRA ÁGUA 94.027 4.700 11.183 PESO MATERIAL 108.489 11.363 83.176 3.000 0.489 83.994 19.287 MAT.557 2.250 22.330 0.682 0.675 0.450 7º EVAPORAÇÃO MATERIAL Caldo Decantado Evaporação Xarope POL NÃO POL 11.557 2.000 0.000 94.557 1.950 3.SECA 4.027 0.250 26.020 2.851 FIBRA 0.257 NÃO POL 1.057 11.257 13.325 11.874 4.306 25.325 0.992 flash Cachaça Caldo decantado 2.330 ÁGUA 11.500 23.489 PESO MATERIAL 123.594 MAT.SECA 17.363 6º FILTROS MATERIAL Cachaça Bagacilho Lavagem Total Torta Caldo filtrado POL 2.198 5º CLARIFICAÇÃO MATERIAL POL NÃO POL Caldo após 13.029 13.

060 --0..400..533 3.453.020 --0... --0.720 100...596 kg FATOR = 15.....000 30.465 11....278 1.060 --1...467 % CANA 100...149 VOLUME 1.352 6..245 108....020 0.312.666 PESO Kg/H 125..508...... para rendimento de 120 kg/TC = 120 x 125=....250 135..000 38.000 / 3.030 100.000 11.000 37.986 2...512 148.028 2..528 --------117.. 3....086.000 14.. 83 % Açúcar produzido/hora .010..363 15.037.000 875..305 25.293....525.116 1...100 2..211.000 2.. Pza 83.582....111 4.500 4.518 8.482 BALANÇO DO MATERIAL: TACHOS Sistema de três massas de A .720 0..870 117..122..034...750.745 --2.641 --127...383.131...700 30.832 --1.250 3...........785 4......../H --39..000.525 1..400.15. Webre Premissas: Pureza do Xarope .481 1.497 4.906 28.692.488 1..037 2.322.814 8.806.....030 23.998 1......265 ----24.296 3....608 2....00 30.216 3..983.500 29.689 1.450 0..156.....660.000 157...992.......465...067.000 2...827 7...199 ITEM 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 MATERIAL Cana entrada na usina Água usada para a embebição Caldo Misturado Bagaço Bagaço (bagacilho) p/filtros Bagaço disponível p/combustão Enxofre Caldo Sulfitado Caldo Filtrado Cal Água p/formar o leite de Cal Leite de Cal a 5ºBé Caldo sulfo-caleado à aquecer Vaporização Caldo decantado Cachaça Água p/lavagem da torta Torta Evaporação Xarope Massa Cozida A Açúcar A para ensacamento Mel A Massa Cozida B Açúcar B para ensacamento Mel B Massa Cozida C Açúcar C Água p/formação do Mágma Magma Mel final – (melaço) DENSID.998 13.788 1...375...998 1.5168 --1...000 38.....074 5.320.00 125.454 2. indicado no diagrama ....540.000 kg/h Açúcar.535..000 37.278 1..207..449 --2.058 16.524 --0.060 1.138..959......500 125..982 ----1.500 21...060 --------1.207 1..982 1.502 --1..500 83...000 104.596 = 4..100 5.000 2.000....556 --14.921 3.453..250 31...786.740......123..000 2.128 125.737.500 125....485.1713 ..017..690...750 18.103.172 1..986 --6...062.169 9..924..915 2.

... 98 Brix de alimentação C .......563 13....5 Brix do mel A ..............880............... ) MATERIAL Xarope Cozimento Alimentação C TOTAL Açúcar A Sólidos totais Evaporação Vapor 1.......888 x 24 = ....580................) .......832 15.....502..........3 5.....C...................C......502.......7 120....... 60 Brix da massa B ... 93 Brix do açúcar A ...................... 25.. 95 Brix do açúcar B ..043.........................1713 MATÉRIA SECA 18.221. Volume dia = 16......49 …………………….......787 x 10 =................888 m..... 99.........917 23............1713 4.........200 Brix do xarope ......390 4..004..456./hora 402..... Hectolitros.....2 4...................395 35..................c..15 PESO SÓLIDOS FATOR TABELA 4.006 EVAPORAÇÃO VAPOR ------------- PESO E VOLUME DA MASSA COZIDA A Peso da massa cozida ...............c...2 1..623.351... hl /d ELABORAÇÃO DA MASSA COZIDA B ( RENDIMENTO DE 120 Kg DE AÇÚCAR / T.........054 23........459................................. 99......... hora = 16....456. 60 Brix da massa C ....221.................221.......490 kg/m...787 x 24 = ....c...787 m...........870 hl / h Hectolitros dia = 402..... 4................ 60 Brix da massa A ...195 38....769....c.......................................547......... a 93º Brix ...................................................... 60 Brix da semente C ....578 7.............563 / 1.....................................028.............747 501.........253....054 93 % BRIX 60 98 60 PESO LÍQUIDO 31...................5 Brix do mel B .......................................................1713 4.................... 16.602.............. Volume hora = 25........................ 1........ 60 ELABORAÇÃO DA MASSA COZIDA A ( RENDIMENTO DE 120 kg DE AÇÚCAR / T./dia 167.......... 563 kg/hora Peso por m. 96 Brix do cozimento C ..........

........../hora Hectolitro hora = 2.. 24....261...680..787.... Volume dia = 2.......) MATERIAL Mel A Mel B TOTAL Açúcar C Evaporação Vapor 1.... ELABORAÇÃO DA MASSA COZIDA C (RENDIMENTO DE 120 Kg DE AÇÚCAR / T......5 1...........489..186 317..... 3........812 56.......................006 EVAPORAÇÃO VAPOR ------------------------2. 1...........569...607..657 % BRIX 60 60 96 PESO LÍQUIDO 3.164 % BRIX 60 98 60 60 95 PESO LÍQUIDO 4...c......853 3.201 MATERIAL Mel A Semente C Alimentação C Xarope TOTAL Açúcar B Sólido Total Evaporação Vapor 1............ 9...1713 4.................787...................541 2...462 778..............756..26 PESOS E VOLUMES DA MASSA COZIDA B Peso da massa cozida ...0 Kg/m..........755 5....................339 EVAPORAÇÃO VAPOR ----------------7.....293...164 3......2 862.293.....c......598.928 x 10 ......714.497 m..541 / 1.089 ........ 599.0 PESOS E VOLUMES DA MASSAS COZIDAS C Peso das massas cozidas por hora Kg/hora Peso por m3 a 96 Brix ....1713 4.....657 9........151.......680... 2......8 Kg/m...809.......................516........C.....963 7......594.607 TABELA 660.......c...1713 MATÉRIA SECA 2....516.938 11....1713 MATÉRIA SECA 2...........25 PESO SÓLIDOS FATOR 4..524.....598......919......643 529.....5 112.0 76............228..9 13....428 9...... Volume hora = 3.....089 5..787.....497 x 24 .. .........490 15...........c.687 57.313 467..928 m...970 Hl/hora Hectolitro dia = 59....../hora 59.280 Hl/dia.............497 x 10 .........141..1713 4...960.....540 Kg/hora Peso por m3 a 95 Brix ..........694 9.5 2................................... .......547 3.......8 = .173........20 PESO SÓLIDOS FATOR 4..........1713 4........674 TABELA 513. 1.

.................173....317.524.......089 / 1... B e C BALANÇO DO MATERIAL 1 – Volume 2 – Peso massa cozida 3 – Evaporação 4 – Vapor 5 – Volume de masssas 6 – Massa cozida/dia UNIDADE Hl/hora Kg/hora Kg/hora Kg/hora Hl/dia Kg/dia MASSA A 16....497.. 63....787.....352 x 24 .../dia Hectolitro hora = 6....448 m......000 25...640 931.....006 4....563 13....280 1....449... de início de um ao início do seguinte.089 2.. dia.524...028..580............352.......680..632 DIMENSIONAMENTO DOS TACHOS O ciclo completo de um cozimento....809....674 599.....607 7..339 2....180...607..541 9...........152...520 Hl/hora Hectolitro dia = 152.....547.177 25.c...900.......689.........000 6. 152.512 MASSA B MASSA C 2. 1.. ....000 38..... foram selecionados os seguintes tempos: MASSA A = 4 horas MASSA B = 6 horas MASSA C = 8 horas Número de cozimento...........352 RESUMO DA ELABORAÇÃO DAS MASSAS COZIDAS A......322...480 90..136 TOTAL 25.880 605........261......c.......193 21..221.636.524 = ... isto é../hora Volume por dia = 6.287 6.984 232..........530.448 x 10 ..480 Hl/dia por hora = 9..787.202 Volume m.. 6..832 15....680....352 x 10 .... foi selecionado aparelhos com volume de 500/Hl.......006 5...000 3. para as diversas massas: cozimentos MASSA A = 24 / 4 = 6 MASSA B = 24 / 6 = 4 cozimentos MASSA C = 24 / 8 = 3 cozimentos CÁLCULO DO NÚMERO DE TACHOS Para a instalação dos novos tachos......

teremos: Número de cozimento total para cada massa = Peso massa cozida dia / Volume do tacho Massa A = 4....200 Kg Cozimento por dia ..524 = = 4........................... = 4 tachos MALAXAGEM PARA A MASSA A Volume de massa cozida por dia ......... = 8 cozimentos Número de cozedores a vácuo (tachos) ....................88 Hl Volume dos cristalizados (individual) ...030 Hl 500 Hl = 76.. U....................................................... = 2 unidade Tempo de cura......203 De acordo com os dados anteriormente calculados.................... 2 horas ........028....880 / 500 = 8 cozimentos Massa B = 599...... 76....480 / 500 = 3 cozimentos Numero total de cozimentos O número de tachos calculado: = _____________________________ Número de cozimento dia Massa A = 8 / 6 = 2 tachos Massa B = 2 / 4 = 1 tacho Massa C = 3 / 3 = 1 tacho TOTAL .....000 x 1......... = = = 2 horas 3 unidades 3 x 650 x 16 = 31..................... Número de ciclo por hora da centrifugação .............= 4.................200 Kg Peso da m...028.. Capacidade hora de centrifugaçção Tempo de centrifugação ........... c....200 = 2 h 25 min 31... ..........................280 / 500 = 2 cozimentos Massa C = 1......... Peso da massa cozida no cristalizador = 50... = Nº de turbina para centrifugar a massa ........... no cristalizador = 16 unidades Capacidade de centrifugação Tempo necessário para centrifugar a massa contida no cristalizador de 500 Hl..200 Tempo de utilização dos cristalizadores com a massa = T.524.... Tempo necessário ...............................

.............000 x 1........... = 2 cozimentos Tempo necessário para centrifugas a massa contida contida num cristalizador de 500 Hl ........... U......... 2 Tempo de centrifugação ........ Tempo cura........ Volume do cristalizador (individual) Peso da m........450 = 7...... U.... = (2 + 2h.......204 Quantidade de cozimento dia ...... = 18 horas Número de turbinas para centrifugar a m.............000 Kg/h .......... = 1..........000 x 1524 = 76. 7 h 3 minutos TU = (2 + 7............ /horas dia = 35h 20 / 24 + 1 = 2 + 1 = 3 PARA A MASSA B Volume de massa cozida por dia Volume do cristalizador (individual) Peso da massa.504 / 6............ 2 horas Número cozimento .......... 2 horas 25 minutos T...............504 Kg Cozimento por dia ..................................... no cristalizador 500.........450 Kg = 599....................... = (Tempo de cura + tempo centrifugação) x Nº cozimento dia T..... = 7 h 3 min Tempo de utilização dos cristalizadores com a massa = T.............................05) 2 ......................................5168 = 1 unidade = 3 unidades = 215 x 10 x 3 = 6............ 8 Tempo para centrifugação .............................. 2 x 10................. U..000 = 10....................... ....... ............ cozida no cristalizador Número de cozedores a vácuo (tachos) Nº de turbinas p/centrifugar a massa Capacidade hora de centrifugação = = 30...... c......... = 2 unidades Capacidade hora de centrifugação ...... c.. = 3 cozimentos Número de cozedores a vácuo (tacho) ... U. 10 minutos Número de cristalizadores = 18.. = 1 unidade Tempo de cura.............524... = 45......480 Hl....25) x 8 = 35 horas e 20 minutos Número de cristalizadores = T...............10 / 24 + 1 = 1 + 1 = 2 unidades PARA A MASSA C Volume de massa cozida por dia ..200 Hl = 1525 Hl Cozimento por dia .......... = 18 h.0 hl = 50....05 h.....28 Hl... = 600 Hl = 500 Hl = 45...

. = 90.......... 18 horas Número de cozimento .....205 Tempo necessário para centrifugar a massa Contida num cristalizador de 500 Hl ..............900.......512 Kg Tipo de turbina de açúcar a ser instalada ........................................ 3........... 49 min) 3 = 65h... = 650 x 15 x 22 = 214...........81 horas TU = (18 + 3h....................................... por uma questão de uniformidade................................................000 = 3.......... ........ 3 Tempo de centrifugação ........................200 / 20.... 27h.512 = 3 MASSA COZIDA B Quilos de massa por dia . = T G B (Mausa) 15 x 22 = 330 = 76............................................................ minutos Tempo de utlização dos cristalizadores com a massa = TU Tempo de cura......................................81 h = 3 h 49 ... será de: 3 + 2 + 4 = 9 cristalizadores.................................................................... TURBINAS DE AÇÚCAR MASSA COZIDA A Quilos de massa por dia ....... = SALZGITTER Características da turbina ........................................... = 650 Kg Ciclo por dia ................... Para massa de 2ª usaremos cristalizadores com 500 Hl..............27 / 24 + 1 = 3 + 1 = 4 unidades O total de cristalizadores para os três tipos de Massa cozida.................................317................................... = Automática tipo FZ 600 Ciclo por hora ...............................................................984 Kg/dia Tipos de turbina a instalar .... Quantidade de cristalizadores = 65....... = Carga de turbina dia = Kg/ciclo x ciclos hora Carga de massa / unidade / dia .......... = 605........................500 Kg Quantidade de turbinas = Kg massa dia / Capacidade dia de turbina Quantidade de turbinas a instalar = 605. = 15 Carga de massa por ciclo .....317............

..........60 98.........41 0....................................00 65..................00 3) Brix do xarope ................................... e B depois de diluir ............................................................................................ 5) Brix da M............ 12) Duração do ciclo dos tachos ......................................00 86. CALCULO DA QUANTIDADE DE MASSA COZIDA PREMISSAS 1) Brix extraído % cana .................. unidades.................136 / 220............................10 Capacidade média ............... C ........................... = 220.............322.......................300 Kg = 90............... A ................000 Kg/hora Quantidade de turbinas a instalar .................................. 85..........300 = 2 Carga de massa de cada unidade .....................136 Tipo de turbina de açúcar a instalar = KONTI ..................... 6) Brix da M....................... C...................................................41 97................00 95........................................... 10) Umidade do açúcar .322.................. = Ciclos/dia = 10 x 22 ..............00 94........000. = 10..............900................................. B ..MÉIS E AÇÚCAR Aplica-se as fórmulas abaixo: ........................ C.....20 93......................................................... = Carga de massa / unidade e / dia Quantidade de turbinas a instalar MASSA COZIDA C Quilos de massa por dia .................................00 4h...... C..................................206 Características: Dimensões Ciclo = 24" x 40" = 10 215 Kg 220 = 220 x 215 = 47.... = 232............................. 7) Brix dos méis A 8) Brix dos méis A e B antes de diluir .....................00 2) Pza do xarope ............................. 55......... 4) Brix da M....................................................... 11) Pureza do açúcar .......... 16...................................................00 = 2 9) Pol no açúcar ..............000 Kg de massa/h Capacidade/dia = 10...000 x 22 .........................................984 / 47............................................... 40" = 232.......................................................................................... QUANTIDADE RELATIVAS DE MASSAS COZIDAS ...

de 75 pza produzem 47.Pza sol. e cada 100 partes de massa de 85 pza. de 60 de pureza. para formar 100 partes de m.57 de xpe.61 de aç. de 75 de pza.39 = 189.08 de aç. c. c. c.08 Mel de 33 Pza.Pza do Mel x 100 2) % sol.39 Mel de 65 Pza.00 Mel de 65 Pza.57 xarope e 71.20 “ .07 partes de m. c. B de Pza 75 produz 52.C . Mel / Pza ac. c.00 partes de m. de 98 e 39. c. c.207 1) % xarope = Pza M. c.92 Mel de 50 Pza. A de Pza 85 produz 60.27 “ “ “ “ “ “ “ “ 75 85 “ “ “ “ “ 74.07 189.53 partes de mel de 65 pza (149. necessita de 50.% xarope 3) % açúcar 4) % mel = Pza M.20 438. de 85 pza 149. de 85 e 48.53 “ 292. evidentemente necessita-se de: 100 x 71.92 de aç. c. 100 m. serão necessários 74. c. de Pza60. de 60 pza. necessita de 100. Se 100 partes de m.43 partes de mel de 50 pza e 100 partes de m.53 x 100 / 39. de Pza 85. Como esta quantidade de m.de Pza 75 . 100 m. necessitam de 71.00 xarope e O de Mel. c.30 “! “ “ 85 “ “ 85 “ “ 189. c. 100 m. C de Pza 60 produz 51. de 85 pza. 100 m.00 xarope e 50. c. de 98 e 47.% açúcar Obtemos os seguintes resultados: 100 m. c. . C. . necessita de 74.92 partes de mel de 50 pza.de 75 pza.92 = 149.Pza sol. Mel = 100 .39 partes de mel de 65 pza. 100 m.43 / 47. para satisfazer a manipulação de 149. produzem 39. de 60 pza procedem de 28.07 x 50 / 100 = 74.20 partes de m. de 75. RESUMO 100.43 Mel de 50 Pza. Mel x 100 = 100 .07 partes de m.Pza do Mel / Pza xarope .53) . necessita de 28.

.95 (189... 114............... Teremos: Xarope de Pza 85 ..100 % do Brix nos produtos.......... Soma: m........................................... 0.......14.... Soma: m........25 Soma: m...20 ...6061) Mel de 65 de Pza ............................................... QUADRO “2” ......43 28...............................92 (açúcar C) em partes proporcionais a 74.............................. Menos açúcar de 98 Pza ...... de 75 Pza ........07 77..........20 x 0..............25) Semente de Pza 85 .......... ......67 (189...... ................... c.....20 Menos açucar..... 37.................53 e a 189....... de 75 e 85 de pureza respectivamente........... 151...57 100............................................................................ 51....................20.64 (149................. c......................................... Xarope de 85 Pza .. Semente de 85 de Pza ..53 .......................67 149....37...................................... encontraremos 14..............208 Se dividirmos o açúcar da semente.......86 (74...... c.......06 x A quantidade total de xarope é de 240................ Xarope de 85 de Pza..... Formação das massas cozidas .5208) Mel de 50 Pza ...25 como as quantidades de semente correspondente as m.... de Pza 85.... c.....67) 14..... poderemos confeccionar o quadro “2”......................... 189.......................53 59................................ 71.............. de 60 Pza .................................. de 98 de polarização ......00 74..67 e 37.........38 e se for referida a 100 partes de xarope os resultados anteriores...............

01 Menos açúcar B : 32.205 = 1. C.71 62. Como a densidade correspondente ao Brix de 90° é igual a 1.89 100.32 PURGA DAS MASSAS COZIDAS Massa cozida A : 78. A A tabela “2” nos informa que serão produzidos 78.00 + + + MEL A 31. 400 Lbs.60 + + + XAROPE 63.30 Mel Açúcar Açúcar B : 29.71 31.77.60 Menos açúcar C : 21.48259.48059 = 254. de Brix extraídos serão obtidos 377.808 ton.50 6. de Brix 480.16 (16) / (100) = 480 ton. C. HECTOLITRO DE M.60 Mel final : 20.01 + 29.913 Lbs ingleses.30 Açúcar (A + B) CÁLCULO DOS VOLUMES DE MASSAS 3000 ton. A B C Total SEMENTE 15. x 0.058. de M.60 182.C. A.548 hectolitros.01 Massa cozida C : 41.71 Menos açúcar A : 47. SACOS DE AÇÚCAR A DE 60 KG .90 11. C.808 / 1. Logo das 480 ton.70 Mel A : 31.829.000 x 2. de 190 % de Brix por 100 partes extraído.913 = 13.72 litros = 2.058.400 / 77. temos que M = V x d ∴ V = 3.01 MEL B M.C.71 partes de M.71 = 41.10 21.71 A : 47. A de 100 % de Brix (480 x 0. 78. de 86º Brix pesa 77. teremos: 1.01 29.00 Massa cozida B : 62.584 pés3 .209 M.71).78. Como 1 pé3 de M.70 B : 32.21 24.C.

648 quilos de Brix extraídos correspondem a 96. de açúcar A de 100% de Brix (377.649 / 1. os sacos de açúcar A elaborados serão = 3.140 quilos de açúcar B de 100% de Brix (297. Logo dos 297. correspondem a 47.4770). Como a percentagem de sólidos no açúcar é de 99..008 Hectolitros.640). HECTOLITRO DE MASSA COZIDA B A tabela “2” nos informa que serão produzidos 62. dos 377.C. que serão produzidos 41.4160) quilos de M.994 x 60 é igual a 59. dos 480.70 partes em peso de Brix no açúcar A.640) sabemos que. Logo das 480 ton. Como a densidade correspondente ao Brix de 90° é igual a 1. 0. serão obtidos 297.214 kg. Logo.000 x 0. temos que: 199. que 100 partes de Brix extraídos.640. Como a densidade correspondente ao Brix de 90º é igual a 1. HECTOLITRO DE MASSA COZIDA C A tabela “2” nos mostra. os sacos de açúcar B elaborados serão = 1.140 / 59.0. SACOS DE AÇÚCAR B DE 60 KG Como foi procedido para o açúcar A . Logo.0.C C de 100% de Brix.6201) quilos de M.323).60). vemos na tabela “2” .4 (100 .808 x 0.648 (480. de 100% de Brix por 100 partes de Brix extraídos. .347 Hectolitro.808 quilos de Brix extraídos correspondem a 180. C. B .612 = (96.48259 = 1. B de 100% de Brix.C. que 100 partes de Brix extraídos.214 / 59.48259.680 (480.48259.01 partes de M.648 x 0. temos que: 297.60 partes de M.000 quilos de Brix extraídos serão obtidos 199.48259 = 2.000 x 0. de Brix extraídos. correspondentes a 32. Como a percentagem de sólidos no açúcar é de 99.60).4 (100 .30 partes em peso de Brix no açúcar B.210 Na tabela “2” concluímos.680 1. C de 100% de brix por 100 partes de Brix extraídos.022 (180.

Uma das unidades. C.211 VOLUMES DE MASSAS COZIDAS Massa cozida A = 2.347 Hectolitros Total de M.. Nesses volumes.00' aproximadamente 8 horas Esses tempos. com volume individual de 500 hl.008 Hectolitros Massa cozida C = 1. NÚMERO DE COZIMENTOS Massa cozida A = 2. ficaria reservada à cristalização e a outra para o manuseio dos méis provenientes da refinaria.00' aproximadamente 6 horas Massa cozida C = 24 / 3 = 8h. não condizentes com as normas técnicas de cozimentos.48' aproximadamente 5 horas Massa cozida B = 24 / 4 = 6h. não foram previstos aqueles reservados a cristalização.903 Hectolitros VOLUME DOS TACHOS Foram selecionados tachos.= 5.09 aproximadamente 5 Massa cozida B = 2.016 Massa cozida C = 1.548 Hectolitros Massa cozida B = 2.008 / 500 = 4.694 “ “ 4 3 TEMPO GASTO EM CADA TIPO DE MASSA COZIDA Massa cozida A = 24 / 5 = 4h.347 / 500 = 2. .548 / 500 = 5.

SACAROSE (POL) (POLARIZAÇÃO) . 04. ou por referências a tabelas de índice de refração e percentagem de sacarose. ou seja mediante as escalas de açúcar direto. BRIX É o porcento (%). dos sólidos solúveis contidos numa solução de sacarose pura. 02. dos Sólidos Solúveis . 01. É determinado por um aerômetro Brix. em peso. Diante de um acordo geral. Expressando-se sob a equação: . o Brix passou a representar os Sólidos Aparentes . Polarização é o processo para determinação a Pol. chamado também.São todas as substâncias sólidas dissolvidas da cana mais a água total da cana. de açúcar de cana. CALDO ABSOLUTO . determinados por refratômetros. através de uma correção. Pol . BRIX REFRATOMÉTRICO É porcento (%) . É expresso como SACAROSE REAL ou CLERGET (C12H22O11).que contém uma solução de açúcar. em peso. ou usada uma outra determinação densimétrica convertida em escala Brix. sendo que esta é o resultado obtido. 03.SACAROSE É o composto químico puro. é o valor determinado através de uma polarização direta ou simples de solução de peso normal em um sacarímetro.212 Capitulo XIX TERMINOLOGIA AÇUCAREIRA Todas essas Terminologias estão definidas segundo a Sociedade Internacional Tecnológicas do Açúcar de Cana – (ISSCT).

expressa-se sob a forma da . CALDO SECUNDÁRIO .213 Caldo absoluto = Cana . CALDO DO ÚLTIMO TERNO . em que a diluição é feita a entrada do primeiro terno.É o caldo extraído pelas moendas. 07. 09. CALDO DE ÚLTIMO PRESSÃO . CALDO NORMAL . ao qual se aplica a correção em presença de água de embebição. Este caldo não recebe embebição. todo o caldo extraído. 08. devido aos seus diferentes significados. que tenha recebido qualquer tipo de diluição. 11. resume-se o caldo primário ao caldo extraído pelo esmagador. 12.É todo o caldo extraído antes de ter iniciado a diluição. (Spencer Meade-Tradução da 9ª Edição).É o caldo extraído pelos dois primeiros rolos do tandem (rolo de pressão e o rolo de entrada). CALDO PRIMÁRIO . 13.É o caldo extraído pelos dois últimos ROLOS do tandem (rolo de pressão e rolo de saída). supõe-se que o seu Brix é igual ao Brix do Caldo Primário. CALDO RESIDUAL equação: Caldo Residual = Bagaço .É todo o caldo extraído pelo último terno do tandem. ou seja. abandonou esta nomenclatura.É todo o caldo diluído. 06. CALDO MISTURADO . CALDO DE PRIMEIRA PRESSÃO . Para fins de cálculo. CALDO SEM DILUIR .È a mistura do caldo primário com o caldo secundário.Fibra É todo caldo retido pelo bagaço. Quando ocorre em certas Usinas. Antes era definido como caldo extraído pelo esmagador. ou retido pelo bagaço.Fibra 05. 10. Este caldo é o que segue para o departamento de fabricação.O ISSCT.

O resíduo proveniente deste e destinado a alimentar o terceiro terno. A fibra verdadeira ou celulose não se determina no controle da Usina.É o processo no qual o bagaço se satura com excesso de água ou caldo. Denomina-se: a) – Bagaço do Primeiro Terno . porcento (%) de ou = Sacarose no caldo misturado x 100 . geralmente temperatura alta. o termo bagaço resume-se ao material que sai do último terno. até ao último terno. Sacarose na cana Sacarose em caldo misturado. em água que contém a cana. 15. BAGAÇO .EXTRAÇÃO DAS MOENDAS . O teor de fibra varia dependendo das variedades e das condições de cultura. 18. a menos que se especifique outra coisa.É a porção de água de embebição ou de maceração que contém o caldo misturado. MACERAÇÃO .Que é o resíduo obtido deste e irá alimentar ao segundo terno. denomina-se água de maceração.É a matéria seca e insolúvel. A água usada nesta operação.214 14. Em geral. 19. EMBEBIÇÃO . 16. e assim sucessivamente. FIBRA . O bagaço final é usado como combustível para as caldeiras. EXTRAÇÃO .É a Pol no caldo misturado porcento (%) de pol em cana. para que se misture com o caldo existente neste e o dilua. EXTRAÇÃO DE SACAROSE sacarose na cana.É o processo no qual se aplica água ou caldo ao bagaço. A maceração é uma classe especial de embebição. ou = Pol caldo misturado x 100 Pol na cana 20. 17.É o resíduo que se obtém ao moer a cana-de-açúcar em um ou mais ternos. b) – Bagaço do Segundo Terno: . recebe o nome de água de embebição. A água empregada nesta operação.EXTRAÇÃO DA POL . ÁGUA DE DILUIÇÃO .

e a fibra. 25.É o porcento (%) de caldo misturado sobre a cana.215 21. [100 . PERDA EM MOENDAS = SACAROSE (POL) EM BAGAÇO PORCENTO FIBRA Esta relação entre sacarose (POL) no bagaço.“É a razão entre a porcentagem de sacarose ( POL) não extraída e a da fibra da cana”. leva em consideração a fibra inerte que serve de veículo para o açúcar que perde no bagaço é o índice mais valioso da eficiência das moendas. 23. Esta razão leva em consideração a sacarose que contém a cana. FATOR JAVA = (Java Ratio ou Razon de Java = (Sacarose (POL) em capa x 100) Sacarose (POL) caldo 1ª Pressão Esta relação permite deduzir a riqueza da cana por uma simples multiplicação. O ISSCT .É um termo muito afim com a extração da Pol. E o Brix do caldo misturado porcento (%) de Brix na cana. EXTRAÇÃO DILUIDA . RAZÃO DE EXTRAÇÃO . e que a opção é desnecessária. sempre que conhece o caldo de 1ª pressão. EXTRAÇÃO BRIX . 24.Extração de Sacarose (Pol) ] = sacarose (Pol) não extraído. define esta relação. que o porcento (%) de sacarose no bagaço considerado por si só já que em todos os cálculos se considera que sacarose e Pol são a mesma coisa. No Hemisfério Ocidental se usa amplamente este valor como “Sacarose no Bagaço Porcento em Fibra” que possivelmente define o seu valor. sem portanto recomenda-la. Razão de Extração = (100 . Extração diluída = Peso do caldo misturado x 100 Peso da Cana 22.Extração de Sacarose) x 100 Fibra da Cana .

por filtração. etc..É o concentrado do xarope ou mel no qual exista açúcar cristalizado. CALDO FILTRADO .É o material que resta depois da dessecação de produto examinado até o peso constante. 33. etc. 30. MASSA COZIDA . em peso.SÓLIDOS POR DESSECAÇÃO . Apresenta-se como sendo: PUREZA R e a 1 Gravimétrica e são determinadas pelos seguintes cálculo e fórmulas: Aparente . ocasionalmente. TORTA DA CACHAÇA . B. nos sólidos Brix. 29.São os filtrados procedentes dos filtros. Aquele proveniente do último cozimento. 28. ou de A. de acordo com a massa de onde procedem. 27. É denominado de MEL: de Primeira. antes que tenham extraído cristais.É a mistura de açúcar com xarope. 31. MEL FINAL .O caldo que decanta durante o curso do processo de clarificação.216 Esta relação é usada no Havaí e em outros países. ou o material concentrado até ao ponto de cristalização.O resíduo eliminado do processo. recebe o nome de mel final 32. mel ou água.É o licor mãe separado dos cristais por centrifugação. 26. de Segunda. É o caldo que segue para os Evaporadores. PUREZA . MAGMA .. CALDO DECANTADO .MATERIAL SECO .É o caldo concentrado nos múltiplos efeitos. XAROPE .É o porcento (%) de POL. 34. produzido por meios mecânicos. SÓLIDOS TOTAIS .

Os principais açúcares redutores são: Hexoses.O resíduo que se obtém depois de incinerar a matéria orgânica. Red. AÇÚCARES REDUTORES . 38. e era: Razão de Cinzas (Sacarose ou Pol) = % de Sacarose (Pol) % Cinzas . CINZAS . RAZÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES . Sabendo a percentagem (%) de sacarose (Pol) e Açúcares Redutores.Anteriormente era conhecida como coeficiente salino. ou Razão dos (Pol __________________ % de Açúcares percentagem (%) de 37. fazemos a seguinte regra de três: % de Sacarose Redutores 100 Invertidos Razão dos Aç Red .RAZÃO DOS INVERTIDOS .O uso de “Açúcares Redutores” em tais expressões é embaraçoso e muitos preferem chamar de “Invertidos”. 36. ou dos Invertidos = % de Aç. Redutor x 100 % Sacarose (Pol) ______________ Razão dos Aç. existentes na cana e em seus produtos e são calculados como açúcares invertidos.217 PUREZA APARENTE = POL x 100 BRIX PUREZA REAL = Sacarose x 100 Sólidos Totais PUREZA GRAVIMETRICA = Sacarose x 100 BRIX 35. Glicose.As substâncias redutoras. Frutose e a Manosa. RAZÃO CINZAS = RAZÃO DE SACAROSE (POL) A CINZAS .

Não Açúcares = Brix . F = Pureza Aparente do caldo misturado.A Equação Fundamental referente aos pesos dos produtos que entram nas moendas e os quais saem: Cana + Água de Embebição = Caldo Misturado + Bagaço A cana é pesada diretamente na balança à entrada da fábrica.É a diferença entre a matéria seca e o açúcar. E = Extração de Pol por 100 partes de cana. Numa usina de Açúcar uns dados são obtidos diretamente.FE Onde: .218 39.É a razão entre sacarose (Pol) que se perde no mel final e os não açúcares (não Pol) que entram na fabricação com o caldo misturado. NÃO AÇÚCARES . e para se obter um mel final de baixa pureza. através de cálculos. 40. Uma razão elevada de cinzas e redutores indica deficiência para uma boa refinação. RAZÃO DE AÇÚCARES REDUTORES E CINZAS .CONTROLE DE MOAGEM . .D = Pol em Mel Final por 100 partes de cana.Pol 42.RAZÃO DE INVERTIDOS A CINZAS .É um dos valores que serve de critério de qualidade de açúcar cru. enquanto que o peso do caldo misturado e o peso de água de embebição são determinados através de balanças apropriadas. e contido de sacarose (Pol) no mel final em relação a quantidade do material formado. O fator Mel Final pode ser representado por: Fator de Mel Final = __ 100 D___ (100 E / F – E = 100 D____ E (100 / F = 1) = 100 DF___ 100 E . 41. Este valor toma em consideração o porcento (%) de mel final. FATOR MEL FINAL . que se obtém. enquanto que outros são obtidos indiretamente.

Contabilidade Açucareira é o conjunto de operações que devem ser realizadas nas Usinas de Açúcar. essas determinações somente poderão ser observadas e bem orientadas com o auxílio das análises específicas para cada um dos diversos departamentos. tachos. Com a introdução da Contabilidade Açucareira. possibilita a obtenção do saldo entre a sacarose entregue pelas moendas ao departamento de fabricação e a transformação desta em açúcar.219 Capitulo XVIII CONTABILIDADE AÇUCAREIRA INTRODUÇÃO . Todavia. uma vez que. Daí.. surge a necessidade de um laboratório bem equipado para apresentar os resultados de suas análises de controle de qualidade com absoluta fidelidade. mostrando o possível controle e o perfeito conhecimento da eficiência do trabalho. . e controle técnico da mesma. poder-se-ia calcular o prejuízo que representaria a perda de 1% num determinado departamento.). durante um safra. dentre alguns dos seus objetivos. assim como das perdas determinadas em (bagaço em torta e em mel final) e indeterminadas (decantadores. a Contabilidade Açucareira apresenta em alguns casos certa analogia. evaporadores. condensadores e cristalizadores etc. a fim de estabelecerem em bases concretas. Mesmo distinta da Contabilidade Comercial.

o que pode significar Brix aerométrico ou Brix refratométricos. Umidade % no bagaço 11. porém. muito contribuirá para que se possa analisar as melhorias que poderiam ser introduzidas nos diversos departamento. relacionados com o seu volume. pois quando é tomado este. Peso da água de embebição OBS: . devido às variações de densidade do material. o controle não depende nem de um fator nem de outro. Brix do caldo primário 3. além. são . Brix do caldo misturado 5. ou alternativamente em sacarose e sólidos em peso. baseiase nas determinações de Pol e Brix através de todo o processamento em sacarose e matéria seca. BASE DE CONTROLE DE UMA FÁBRICA DE AÇÚCAR (Pol ou Sacarose) O controle de operações numa Usina. Peso da cana moída 2. Pol no bagaço 9.Brix e Fibra % de Bagaço. a Contabilidade Açucareira. na prática . DADOS BÁSICOS DE CONTROLE DAS MOENDAS. de ser pela Pol. Matéria seca no bagaço (Peso Fibra) 10.Não é recomendado calcular os pesos de caldo misturado e da água de embebição. é possível cair em erros. Pol do caldo de último moenda 8. A seleção do controle é um assunto governados pela sacarose. Brix do caldo de último moenda 7. Peso do caldo misturado 4.220 Enfim. ainda discutível. desde que seja feita dentro dos moldes internacionais. OBTIDOS DIRETAMENTE 1. fornecimento de dados sobre condições operacionais de trabalho ou apresentação de outros. desde as moendas até o produto final. da substituição dos equipamentos responsáveis por algum desequilíbrio na fábrica. DADOS OBTIDOS ATRAVÉS DE CÁLCULOS . Pol do caldo misturado 6. e ainda. mostrando suas deficiências.

Peso Caldo Misturado BAGAÇO % DA CANA: .Determina-se quando são conhecidas. Peso Bagaço = Peso Cana + Peso Água embebição . Então teremos: Bagaço % Cana = Peso bagaço x 100 Peso Cana .Brix % Bagaço Peso Bagaço: .Determina-se quando são conhecidos: Peso Cana e o peso do bagaço. MÉTODO A: .Determina-se quando são conhecidos: Pol % Bagaço. b) – Baseado na fibra % cana.Podemos determina-lo de dois métodos: a) – Baseado no peso da água de embebição. Fibra % Bagaço = Matéria seca % Bagaço . Matéria Seca % bagaço e Brix % no bagaço.221 BRIX % BAGAÇO: . Brix % e Pol % do caldo de última moenda: Brix % Bagaço = Brix % Caldo última pressão x Pol % Bagaço Pol % Caldo Última Pressão FIBRA % NO BAGAÇO: .Tendo por base o peso da água de embebição: PESO DO BAGAÇO: Peso Cana + Peso da água de embebição = Peso Caldo Misturado + Peso do Bagaço.

. obteremos: Peso Água Embebição = Peso Caldo Misturado + Peso bagaço - PESO DE FIBRA .Tendo-se por base a Fibra % da Cana: BAGAÇO % DA CANA Fibra % do bagaço: Bagaço % da Cana = Fibra % Cana x 100 Fibra % bagaço PESO DO BAGAÇO .Determina-se quando são conhecidas: Fibra % do bagaço e Peso do bagaço. Fibra % Cana = Fibra % do bagaço x Bagaço % da Cana 100 PESO FIBRA . Peso Fibra = Fibra % do bagaço x Peso do bagaço 100 MÉTODO B: .Determina-se quando são conhecidos: Bagaço % da cana e Peso da cana: Peso do Bagaço = Bagaço % da Cana x Peso Cana 100 Determina-se quando são conhecidas: Fibra % do bagaço e Determina-se quando são conhecidas: Fibra % da cana e PESO DA ÁGUA DE EMBEBIÇÃO Peso Cana Partindo de equação fundamental.Determina-se quando são conhecidas: Fibra % da Cana e Peso da Cana.222 FIBRA % DA CANA bagaço % da cana.

teremos ANÁLISE DO CALDO ABSOLUTO . Teremos: Pureza Caldo Misturado 100 Brix % Caldo Misturado PESO POL (SACAROSE) então: Peso Brix Caldo Misturado Misto 100 = Peso Caldo Misto x Pol % Caldo NO CALDO MISTURADO Determina-se quando são = Pol % Caldo Misturado x Determina-se quando são conhecidos: Brix % e = Peso Caldo Misto x Brix % C. = Peso Caldo Misturado conhecidos: Pol (sacarose) % do Caldo Misturado e Peso do Caldo Misturado.Determina-se quando são conhecidos: Peso do caldo misturado e o Peso da Cana.Determina-se quando são conhecidos: Brix % Caldo Misturado e Peso Caldo Misturado.223 Peso da Fibra = Fibra % Cana x Peso da Cana 100 DADOS RELATIVOS AO CALDO CALDO MISTURADO % CANA . teremos então: Peso Brix Caldo Misturado Misturado 100 PUREZA DO CALDO MISTURADO Pol % do Caldo Misturado. donde obteremos: Caldo Misturado % Cana x 100 Peso Cana PESO DO BRIX DO CALDO MISTURADO .

Determina-se quando são conhecidos: Peso Brix Caldo Misturado.Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol Caldo Misturado. teremos: Pol % Caldo Absoluto = (Peso Pol C. teremos: Peso Caldo Absoluto Extraído = Peso Brix Caldo Misturado x 100 Brix % Caldo Absoluto .Determina-se quando são conhecidos: Pol % e Brix do Caldo Absoluto.Peso Fibra BRIX % CALDO ABSOLUTO .224 PESO CALDO ABSOLUTO: Donde teremos: Peso Caldo Absoluto = Peso Cana . então. Misto + Peso Pol Bagaço) 100 Peso Caldo Absoluto PUREZA DO CALDO ABSOLUTO . donde teremos: Brix % Caldo Absoluto = (Peso Brix Caldo Misto + Peso Brix Bagaço) 100 Peso Caldo Absoluto POL % CALDO ABSOLUTO .Determina-se quando são conhecidos: Peso Brix Caldo Misturado e Brix % do Caldo Absoluto . Peso Brix Bagaço e Peso do Caldo Absoluto. teremos: Pureza do Caldo Absoluto = Pol % Caldo Absoluto x 100 Brix % Caldo Absoluto PESO DO CALDO ABSOLUTO EXTRAÍDO . donde. Peso Pol Bagaço e Peso do Caldo Absoluto.

Podemos obtê-lo de dois modos: a) – Quando são conhecidos o Peso do Caldo Absoluto e Peso do Caldo Absoluto Extraído: Teremos então: Peso Caldo Absoluto em Bagaço = Peso Caldo Absoluto . donde teremos então: Peso Caldo Absoluto Bagaço = Peso Brix Bagaço x 100 Brix % Caldo Absoluto DADOS SOBRE A EMBEBIÇÃO E DILUIÇÃO EMBEBIÇÃO % DA CANA . então teremos: Caldo Absoluto Extr % Cana = Peso Caldo Absol.Determina-se quando são conhecidos: Peso da água de embebição e Peso da cana. Extraído x 100 Peso da Cana PESO DO CALDO ABSOLUTO EM BAGAÇO . Absoluto = Peso Água Embebição x 100 . então teremos: Embebição % Cana = Peso da água de Embebição x 100 Peso de Cana ÁGUA DE EMBEBIÇÃO % DE CALDO ABSOLUTO Determina-se quando são conhecidos: Peso da Água de Embebição e o Peso do Caldo Absoluto.Peso C. Absoluto Extraído b) – Determina-se quando são conhecidos: Peso do Brix Bagaço e Brix % Caldo Absoluto.225 CALDO ABSOLUTO EXTRAÍDO % CANA Determina-se quando são conhecidos: Peso do Caldo Absoluto extraído e Peso da Cana. teremos: Água Embebição % de C.

Caldo Absoluto Extr. Absoluto Extraído DILUIÇÃO % CANA. = Peso Água de Diluição x 100 Peso de Caldo Absoluto Extraído ÁGUA DE EMBEBIÇÃO NO BAGAÇO % CANA .Determina-se quando são conhecidos: Peso da Água de Diluição e o Peso do Caldo Absoluto.226 Peso do Caldo Absoluto PESO DA ÁGUA DE DILUIÇÃO.Determina-se quando se conhece: Água de Embebição % Cana e Diluição % Cana. Diluição % Cana = Caldo Misto % Cana . Extr. então teremos: Água Embebição no Bagaço % Cana = Água Embebição % Cana – Dil. então teremos: Peso Água Diluição = Peso C. então . % Cana DILUIÇÃO % CALDO ABSOLUTO .Peso C. Misto . então teremos: Diluição % Caldo Absoluto = Peso da Água de Diluição x 100 Peso de Caldo Absoluto DILUIÇÃO conhecidos: teremos: Diluição % Caldo Absol.Determina-se quando são conhecidos: Peso do Caldo Misto e o Peso do Caldo Absoluto Extraído.Determina-se quando são conhecidos: Caldo Misto % Cana e Caldo Absoluto Extraído da Cana. % DE CALDO ABSOLUTO EXTRAÍDO Determina-se quando são Peso da Água de Diluição e o Peso do Caldo Absoluto Extraído.

Misto + Peso Pol Bagaço POL ENTRADA % CANA . teremos então: Pol Extraída % Cana = Peso Pol Caldo Misturado x 100 Peso da Cana POL EM BAGAÇO % CANA Bagaço e o Peso da Cana. logo teremos: .Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol Caldo Misturado e o Peso da Cana.Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol Caldo Misto e Peso Pol no Bagaço. teremos: Pol Entrada % Cana = Peso Pol Cana x 100 Peso da Cana POL EXTRAÍDA % CANA .Determina-se quando são conhecidos: Peso da Pol do Caldo Misturado e o Peso da Pol na Cana. teremos: Pol no Bagaço % Cana = Peso Pol Bagaço x 100 Peso da Cana Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol no DADOS PARA JULGAR OS RESULTADOS OBTIDOS NAS MOENDAS EXTRAÇÃO DA POL . então teremos: Peso POL (Sacarose) da Cana = Peso Pol (Sac.) C.227 % Cana DADOS SOBRE A CANA PESO DE POL DA CANA (SACAROSE) .Determina-se quando são conhecidos: Peso Pol na Cana e o Peso da Cana.

temos: Perdas nas Moendas = Pol % Bagaço x 100 Fibra % Bagaço ou: Perdas nas Moendas = Pol no Bagaço % Cana x 100 Fibra % Cana COEFICIENTE DE EXTRAÇÃO . donde obteremos: Coeficiente de Extração = (100 . DIAS DE SAFRA . Não é levado em conta o tempo que as moendas tenham girado a seco.Extração Pol) 100 Fibra % Cana MOAGEM DIÁRIA .Os dias de safra são os transcorridos desde o primeiro dia em que se iniciou a safra. isto é. aquele em que o trem de moendas não tenha trabalhado. até o dia do seu encerramento.Determina-se quando são conhecidos: Extração de Sacarose (Pol) e Fibra (%) da Cana.228 Extração da Pol = Peso Pol Caldo Misturado x 100 Peso Pol Cana PERDAS EM MOENDAS . TEMPO DE MOAGEM POR % DO TEMPO TOTAL . sem ter esmagado canas. daí. isto é. teremos a seguinte expressão: Tempo de Moagem % Tempo Total = Horas de Moagem x 100 .Registrar-se-á a cana esmagada durante as 24 horas.Determina-se quando são conhecidos: Pol % Bagaço e Fibra % em Bagaço. Logo. não foi feito nenhum esmagamento.É o tempo em que as moendas tenham trabalhado. Considerar-se-á tempo perdido.

f..... influi na extração... Noel Deerr propôs uma fórmula para reduzir a extração a uma base comum de 12.5 % da fibra contida na cana. V = (100 ....f) .....5 % v = caldo absoluto no bagaço... com f de fibra na cana f = fibra na cana e ' = extração de pol com f ' de fibra (12.......f (100 ............. Extração retida = 100 . Para eliminar a influência das variações do percentual em fibra.. Sabemos que: Extração de Pol obtido + Extração Pol retira no bagaço = 100 Extração de Pol...........................f) 100 Expressando em fibra % V = (100 .....e = r Então teremos: 100 extração Pol ..............e) extração retida .229 Total de Horas de Safra FIBRA a 12. 100 100 f V + r = ....5 %) f ' = fibra com 12.... 100 . Mundialmente se usa a extração reduzida como um dos critérios da eficiência da moenda.....e ) (100 . Dedução: Chamando de: e = extração de pol.....e ) (100 ..5% -A quantidade de fibra que contém a cana. e 100 Caldo Absoluto obtido + Caldo Absoluto no bagaço = 100 ........

f) 7 f.5) r' = = r (100 .230 V = (100 .e ) (100 .0 % Determinar a extração retida r' r' (100 .f ) = f f (100 . r (100 .12.e' .e" rn = 100 .95 = 5 = r Fibra na cana = 12.f ) Como: f = 12.en Logo.f') f' r' (100 .e ' r" = 100 .5 % Teremos: r' = 12.f ) = f Donde: r = (100 .f ) 7f Exemplo: Extração de Pol = 95 Pol retida no bagaço = 100 .f ) = 100 .f) f (100 .f) f Chamando de: r r' a Pol retida no bagaço % Cana Temos que. a extração retida: r = 100 .f') f' r' = rf' (100 . poderemos escrever que V = r (100 .e r ' = 100 .e = 100 .5 r (100 .

40 / J ) 100 x 96 São calculadas pela expressão seguinte: = Eficiência Teórica x Eficiência de ____1.12 ) = 5.r' = 100 . EFICIÊNCIA DE FABRICAÇÃO Eficiência de Fabricação M)____ (1.4 j .AÇÚCAR BASE 96 R96 = S (2.P.M) Onde: J = Pureza do caldo misturado.5 = 100 . (Eficiência Prática) Fabricação RECUPERADO EM AÇÚCAR – É o resultado obtido através da seguinte expressão : Recuperação em Açúcar = Rendimento Calculado x Pol Açúcar 100 PERDAS NA FABRICAÇÃO Açúcar RENDIMENTO TEÓRICO .24 7 x 12 A nova extração reduzida a fibra de 12.Recuperado em . M = Pureza do mel final.f) 7f = 5 (100 .76.4 .4 .231 r' = r (100 .5 % será: Extração de Pol reduzida.000 (J - Perdas Fabricação = Peso Pol Caldo Misturado . a fibra de 12.24 = 94. A eficiência teórica é dada pela seguinte expressão: Eficiência Teórica = J____ Polarização do Açúcar E.5.40 / = É dada pela seguinte fórmula: 10.40 ) (100 .

previamente calculados.Pureza . Então: do Mel Final) Para o cálculo do processo. – Pol % do produto. que por sua vez se subdividem: 1º) – Medir a quantidade de cada produto em processo. deveremos ter no laboratório. – pé cúbico ou litros do produto. 5. calculado com a pureza original e com o brix corrigido à temperatura medida. torna-se apenas necessário consultar o livro de análises para termos satisfeito o item 2º (segundo). 3º) – Preparar uma folha ou livro. – arrobas. – Brix corrigido do produto à temperatura medida.Pureza de Mel Final / (Pureza do Açúcar . – arrobas. 6. libras ou quilos do produto. 2. quilos por litros ou libras por pé cúbicos.Para elaborar o açúcar que pode produzir os materiais que se encontram em elaboração na Usina. 2º) – Tomar as temperaturas e determinar as análises dos produtos que se encontrem em processo. Desde que tenha um bom controle de laboratório. % DE RETENÇÃO DOS SÓLIDOS = = (Pureza do Produto em processo . Para isto. devemos tomar o açúcar na base de 96 % de Pol e o mel final a 88° Brix. – peso do produto em arrobas por pé cúbico. – nome do produto. faremos uma tabela. “RETENÇÃO POR CENTO (%) DE SÓLIDOS” onde entram apenas as purezas dos produtos. 7. 3. Esta maneira de proceder. que pelo espaço vazio do depósito.232 MATERIAL EM ELABORAÇÃO AÇÚCAR . consta de treze itens. libras ou quilos de Pol no produto. libras ou quilos de sólidos no produto. todos os vasilhames de fabricação. 4. 8. – arrobas. existem várias maneiras de proceder-se. possamos concluir do volume cheio. Para cada vasilhame. com os seguintes dados: 1. determinando o seu volume em litros ou pés cúbicos.

Anotam-se as unidades de volume de cada produto.57 88.00 . já anotado na coluna 5.233 Ao anotar os dados de todos os produtos. Coluna 1 . Coluna 8 . que é calculado pela seguinte formula: : Peso do Produto x Brix do Produto 100 Coluna 7 . Coluna 6 – Nesta coluna se anota o peso de sólidos de cada produto.00 POL 96. Coluna 2 . se calculam as médias do Brix.00 32.Nesta coluna anotar-se-á o % do Pol de cada produto obtido depois de multiplicar a pureza do produto pelo Brix correto.Nesta coluna anotar-se-á o nome de cada produto. Coluna 4 .56 PUREZA 98.39 37. Pol. somam-se todas as colunas e.Nesta coluna se anota do produto. Pureza e Unidades de peso por unidades de volume.Nesta coluna anotar-se-á o Brix correto de cada produto. que se calcula assim: Volume do produto volume Coluna 5 .Nesta coluna se anota o peso de Pol de cada produto conforme mostramos abaixo: Peso do Produto x % de Pol no produto 100 x Peso por unidade de FOLHA DE PRODUTOS EM PROCESSO ANÁLISES DE AÇÚCAR E MEL FINAL: PRODUTO Açúcar M e 1 BRIX 67.

215 1.563 49.308 1.304 1.856 c) .27 39.968 102.712 72. Xarope Massa A Massa B Massa C M e 1 A M e 1 B Semente Virgem Semente TOTAL 2 VOLUME LITRO 568.2641 4 PESO PRODUZIDO 591.% de Brix dos produtos em processo Fórmula: Peso total de Brix em processo x 100 Peso do produto total em processo Operação: 881.055 623.67 8 PESO POL 61.825 17.960 CALCULAR AS MÉDIAS DAS COLUNAS DOS PRODUTOS EM PROCESSOS a) – Peso por unidade de volume Fórmula: Peso total de Produtos em Processo Volume total dos produtos Operação: 1.% de Pol nos produtos em processo Fórmula: Peso total de Pol em processo x 100 Peso do produto total em processo d) – Pureza dos Produtos em Processo = 57.041 b) .498 15.974 69.856 5 % BRIX 12.58 91.50 58.207.856 1.746 1.281 1.471 1.022 90.133 18.007 73.489 18.525.041 3 PESO EM VOLUME 1.08 57.462 43.054 36.59 63.032 32.232 12.234 1 PRODUTO Caldo Clarif.08 91.75 64.413 14.96 88.492 1.235 48.481 27.791 20.047 1.181 6.235 1.464 56.207.15 40.275 571.2641 .25 45.490 32.75 6 PESO DE SÓLIDOS 74.235 7 POL % 10.525.35 71.459 1.64 68.488 1.824 605.544 42.58 76.067 881.75 = 1.00 34.525.58 58.292 33.56 87.763 14.339 362.620 418.

37.73 % de retenção de sólidos.235 x 51. Peso de sólidos total em processo x % de retenção 100 Operação: 881.00 ) x 100 (98.524 = peso de Pol no açúcar em processo 100 CÁLCULO DO PESO DE AÇÚCAR DE 96º DE POL EM PROCESSO: Fórmula: = 455. 76 .235 = 68.00) CÁLCULO DO PESO DE SÓLIDOS Fórmula: = 51.39 = 448.76 COM OS DADOS OBTIDOS APLICAMOS A FÓRMULA QUE NOS DÁ A RETENÇÃO: (68.75 100 CÁLCULO DO PESO DE POL NO AÇÚCAR EM PROCESSOS: Fórmula: Peso de sólidos retidos x Pureza do Açúcar 100 Operação: 455.86 x 98.235 Fórmula: Peso total de Pol em processo x 100 Peso total do Brix em processo Operação: 605.883 = peso de sólidos retidos .960 881.39 .37.

213 = 7.524 = 157.213 = 96 CÁLCULO DOS SACOS DE AÇÚCAR DE 96º POL: Fórmula: Peso de Açúcar de 96º Pol Peso do saco Operação: 467.960 .448.26 CÁLCULO DOS LITROS DO MEL FINAL EM PROCESSO: Fórmula: Peso do mel final em processo Peso da unidade de volume de 88º Brix .832 32.436 kg de Pol no mel em processo CÁLCULO DO PESO DE MEL FINAL EM PROCESSO: Fórmula: Peso de Pol no Mel Final em processo x 100 % de Pol no Mel Final Operação: 157.Peso de Pol no Açúcar Operação: 605.787 sacos de 60 kg 60 kg Fórmula: Peso de Pol em Processo .524 x 100 = 467.436 x 100 = 483.236 Peso de Pol no açúcar em processo x 100 96 Operação: 488.

000 (J . MISTURADO = Kg DE POL APROVEITÁVEIS x 100 EFICIÊNCIA PRÁTICA PESO DE C.E.E.4J .C.237 Operação: 483.C.4 Fórmula : Eficiência Teórica = .E.46732 DETERMINAÇÃO DA QUANTIDADE DE CALDO Fórmula de COPP ou NECC N. % CALCULO EM STOCK 100 x 100 PESO DE POL NO C.C Kg POL APROVEITÁVEIS = PESO DE CANAS x RTO.C.832 = 329. EFICIÊNCIA PRÁTICA = EFICIÊNCIA TEÓRICA x N.V) (1.V) N.739 litros 1. = Número de eficiência da casa de caldeiras : (1._____40________) Caldo Misturado __________________________ 96 J = Pureza do caldo misturado V = Pureza do mel final.C.C. MISTURADO = PESO DE POL NO CALDO MISTURADO x 100 POL % NO CALDO MISTURADO . = 100.40) (100 .

C.M.000 x 100 = 0. Solução: N.C.005.40 ) (100 .000 x 100 100 Peso de Pol no Caldo Misturado = 150. Pureza do Caldo Misturado .C.238 Pol Entrada em Fábrica = Extração do Caldo Misto % Cana x Pol C.294 x 100 1.4 .15 (14 x 84 . 100 Recuperado em Açúcar = Rto.445 = 150.005294 = 160. Pureza do mel final . Calculado no Stock . Rto.Calculado Stock x Recuperação Açúcar 100 Perdas na Fabricação = Pol entrada em Fábrica = Recuperação Açúcar Exemplo: .96 100 Recuperado em Açúcar = 10 x 96 = 9.96 Extração do Caldo Misturado = 1.962 . = ______10.000 x 100 93.E.445 x 100 15.35) Eficiência Teórica = (1.84% .02 x 15.35%.60 = 67.40 / 84) 96 Eficiência Prática = 93.500.1500 t.misturado 15.96% .96 = 10.02 = 1.35)_____ = 97.000 (84 .4 Quilos de Pol aproveitáveis = 1.Cana moída .49 Peso do Caldo Misturado = 160.00 Pol Entrada em Fábrica = 67. Pol do caldo .500.100 kg / T.

Sacarose e Pureza.4 (100 x S) . seria expressa por: Sacarose aproveitável = S . WINTER-CARP.40 ) Pza.9.4 partes de sacarose. que cada parte de Não-Açúcares.4 (100 x S) .S Pza.4 .09 DEDUÇÃO DA FÓRMULA QUE DÁ A EFICIÊNCIA TEÓRICA: Eficiência Teórica = 100 (1. S e Pza. Então: Em S quantidade de Açúcar ______ (1. A parte de sacarose perdida. respectivamente o Brix.S Pza.40 ) Pza.S Pza.69 .40 / P) Chamando de B. chegaram à conclusão. sabemos que a Pureza é fornecida por: Então. impedia a cristalização de 0. em não-açúcares seriam expressos p e r: Não-Açúcares = 100 x S .0.60 = 1.4 . seria então 0. E a sacarose aproveitável. Em 100 quantidade de Açúcar ______ x .. de seus estudos levados a efeito em JAVA.4 .239 100 Perdas da Fabricação = 10. Sacarose aproveitável = S (1.

pH águas condensadas igual ou maior que .4 .5 pH caldo caleado = 7.40 ) Pza.T.5 pH da cristalização é conduzida na faixa de 6.0 ( uma queda abaixo de pH = 5.8 Caldo de aparência leitosa constitui um índice de cana azeda ou velha.0 constitui sintoma de cana deteriorada.8 pH do mel final = 5. Capitulo XX pH pH do caldo primário ≥ 5. pH do caldo misto = 7.0 pH do xarope = 6.0 a 7.5 a 5.240 Donde: X = R.4 pH caldo decantado = 7. = 100 (1.

241 CAPACIDADE MÉDIA Caldo extraído ----------------------------------------------------------------100.0.2 m² / tcd ou 28. Decantação-----------------------------------------------------------------------.0514 m³/ tcd Peso ------------------------------------------------------------52. 0.4 m² / tcd ou 33.217 k .1.132 m³ / tcd.91 kg / tcd Aquecedor de caldo. Evaporação: .01939 m² / tcd.Quádruplo efeito-----------------------------------------------.em area por unidade de aquecedor----------------Filtro Rotativo a vácuo.8 m² .0336 m² / tcd.6 m² / tcd Consumo vapor: -------------------------Quíntuplo efeito = 1. área de filtração------------------------------------/ tcd Quíntuplo efeito------------------------------------------------. quádruplo efeito kg 0.0 % Caldo caleado: Volume----------------------------------------------------------0.1.

82 hl / tcd Sistema de duas massas.250 CV / hl Malaxagem – Cristalizadores com refrigeração------------------------------.= 1.200 a 0.045 hl / tcd.650 m² / hl Massa cozida C-----------------------------≤ 0.massa cozida A------------------------------------------0.242 Massa cozida: Sistema de três massas.0.0165 m³ /tcd Xarope---------------------------------------------------------------------0.massa cozida C------------------------------------------0.0165 m³ / tcd.Massa cozida A------------------------------≥ 0.650 m² / hl Circulador mecânico:.20 CV /hl .1. Diluição de mel para cada tipo de massa Cozida—-----------------0.0165 m³ / tcd TABELA DE ESPECIFICAÇÕES DE CORES PARA TUBULAÇÕES E RESERVATÓRIOS Conforme a Norma Brasileira NB-54. produção ------------------------. Mel. para cada tipo de massa cozida—-------------------------------0.0. supperficie/volume . Tanques: Caldo decantado---------------------------------------------------------. as tubulações aparentes devem ser pintadas com as seguintes cores: Vermelho Verde Azul Amarelo Laranja Materiais destinados a combate a incêndio Água Ar comprimido Gases não-liquefeitos Ácidos . produção----------------------------= 2.1800 a 0.225 CV / hl .massa cozida B----------------------------------------.700 m² / hl Massa cozida B------------------------------≥ 0.033 m³ / tcd.97 hl / tcd Relação.225 a 0.

243 Lilás Preto Alumínio Cinza-claro Cinza-escuro Branco Marron Alcalis Inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (óleo combustível. óleo lubrificante. etc). Vácuo Eletrodutos Vapor Cor vaga. gasolina. Tabela de vapor saturado . Gases liquefeitos. solventes. podendo ser alotada para identificar qualquer fluido não-identificável para demais cores. etc). A canalização de água potável deverá ser diferenciada de forma inconfundível das demais.Os depósitos ou tanques fixos que armazenam fluídos deverão ser identificados pelo mesmo sistema de cores que as canalizações por eles abastecidos. inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade (óleo diesel. O sentido do escoamento do fluido deve ser indicado para seta.

244 Capitulo XXI Bibliografia Consultada 1-Pieter Honig. Vol I CECSA 2-Pieter Honig. Principios da Tecnologia Azucarera. Crockett. Gillett. Vol II CECSA 3. Princípios da Tecnologia Azucarera.Pieter Honig. Princípios da Tecnologia Azucarera. 5 – A. Vol III CECSA 4. Califórnia and Hawaiian Sugar Refining CorpLtd. Low Grade Crystallization.L. Califórnia 1948. .E. Mech Eng..Circulacion in vacuum pans.Webre..C.

Apostilha Tecnologia Açucareira – 1965-DEQQIUFPe 15 – Falcão. Nobel/STAB 1990.Meader.L.A. C. S Beltrão –Apostilha Tecnologia do Açúcar – 1985. 10. XXVII-1953. S Beltrão. Manual Del Azucar de Cana. Índice Capitulo I – Matéria prima Capitulo II – Preparo da cana Capitulo III . Detrit. – 14 – Falcão.Emile Hugot – Manual da Engenharia Açucareira. J. Montaner Y Simon. Mich (USA) 1943 13 – Gonzalez Maíz.Webre – Buena formacion de cristales de azucar.John Howard Payne. AS 1967. Cienfuegos.Spencer. 1953 Imp Martinez.Am Chem Soc. 12-.1989 . A.VCH 9 – Senén Viego Delgado – Calculo Azucarero Segunda Edicion. Operecões Unitarias na Produção de Açúcar de Cana. RNM – Castro.Memória anual de la Asociacion de Técnicos Azucareros de Cuba. RNM – Castro.DEQQIUFPe. 7 .L Webre – Sugar quality affected by vacuum pan design. Volume I e II – Editora Mestre Jou.245 6 . 8 – Reinhard Billet – Evaporation Technology . 11.Moendas .

246 Capitulo IV – Purificação do caldo Capitulo V – Sulfitação Capitulo VI – Caleação Capitulo VII – Aquecedores de caldo Capitulo VIII – Decantação Capitulo IX – Filtração Capitulo X – Evaporação Capitulo XI – Condensadores Capitulo XII – Cozimento Capitulo XIII – Malaxadores Capitulo XIV – Turbinas de açúcar Capitulo XV – Secador Capitulo XVI – Balanço térmico Capitulo XVII – Balanço dos materiais Capitulo XVIII – Contabilidade açucareira Capitulo XIX – Terminologia açucareira Capitulo XX – Tabelas e especificação de cores para tubulações Capitulo XXI – Tabela de vapor saturado .

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