Cuaderno Ciclo Termico

Universidad Nacional del Comahue
Facultad de Ingeniería
ESTUDIOS DE LOS
CILCOS TERMICOS EN
SOLDADURA
Lic. Silvia Silvestri
Ing.: Monica Zalazar
Cuaderno de Facultad Nº 04 /99
NEUQUEN, 1 DE AGOSTO DE 1999

ESTUDIO DE LOS CICLOS TERMICOS EN SOLDADURAS
CICLO TERMICO DE LA SOLDADURA
El estudio de los ciclos térmicos en soldadura es un tema lo suficientemente

complejo como para que se evaluen distintos enfoques, estos son por ejemplo:
- utilizar ecuaciones térmicas que permitan establecer una distancia
característica, compararla con mediciones in situ, obtener regresiones para
analizar la coherencia de los valores, todo esto suponiendo una cantidad
importante de simplificaciones,
- otro enfoque más atractivo es desde el punto de vista de microestructura
analizando las ecuaciones de difusión y transformaciones de fases que permitan
determinar la distancia entre las isotermas, por supuesto que este último
requiere del manejo de informacion distinta al previo.
Para modelar ciclos térmicos se utiliza el métodos de elementos finitos (MEF).
Cabe destacar la importante cantidad de bibliografia disponible acerca de
estudios realizados sobre ciclos térmicos en soldaduras.
En este resumen presentamos una revisión bilbliográfica acerca del tema,
resultados parciales sobre ecuaciones que se adecuan a nuestros estudios y por
último algunas mediciones experimentales efectuadas.
OBJETIVO
La soldadura por arco eléctrico es un proceso en el cuál una muy intensa
fuente de calor en movimiento es aplicada sobre la superficie de trabajo.
Puede resultar sumamente interesante predecir la forma de los gradientes de
temperatura que genera en el metal base (MB) esta fuente de calor, para
entender fenómenos tales como: el ancho y la profundidad de penetración, los
cambios microestructurales que se producen en la zona afectada por calor del
metal base, las tensiones residuales que se generan así como la realización de
predicciones sobre posibles problemas de fisuración de la junta, todos ellos en
función de un determinado calor aportado ó “heat input”.
El objetivo del apunte obtener un modelo analitico simplificado pero que

considere las distintas microestructuras que se generan en la zona afectada por
calor en función de isotermas características.
Para lograr esto se disponen de las siguientes herramientas:

- Por un lado la adquisición de parámetros de soldadura, sobre lo que se han
hecho algunas experiencias que se decribiran.
- Por otro un buen conocimiento de las tranformaciones en estado sólido.

Estas han sido de gran utilidad para entender su influencia en la penetración
y
ancho de los cordones así como los distintos cambios microestructurales que
se pueden obtener en el metal base.
INTRODUCCION
Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 2

El proceso de soldadura por arco eléctrico por ser una operación totalmente
localizada, tiene algunas características de las técnicas de fusión y otras del
tratamiento térmico convencional, esto se debe a que presenta una zona de
material totalmente fundido y otra en la cual el material ha sufrido un
calentamiento.
Este proceso ocurre en tiempos muy cortos y con una variación de

temperaturas extremas que van desde la fusión hasta aquellas que no afectan
la estructura del metal base. La figura 1 representa esquemáticamente estas
regiones.
Como consecuencia de esto se originan velocidades de enfriamiento variables

y muy rápidas dentro de cada zona.
zona fundida
fusión parcial
metal base
zona de
no afectado transfor
mación
zona de transformación zona

sobrecalentada
Figura 1
La distribución de temperatura y la velocidad de enfriamiento en cada zona del

cordón y sus adyacencias está influenciada por:
- el aporte de energía,
- el diámetro del electrodo,
- la temperatura inicial o de precalentamiento T 0,
- la geometría de la junta,
- las características térmicas del material,
- condiciones particulares de enfriamiento.
La velocidad de enfriamiento a una determinada temperatura está gobernada

por la difusividad térmica del material ‘a’ dada por:
λ
a= (m2/seg)
ρ Cp

La figura 2, ilustra el efecto del calor aportado concentrado en el centro de un

cordón de soldadura, representando las distintas isotermas que se generan, a
distintas distancias del arco. El punto cero representa el centro del cordón
hacia la izquierda tenemos isotermas de calentamiento y hacia al derecha de
enfriamiento. Considerando que la temperatura de fusión del acero es de
1539ºC y la temperatura correspondiente a la transformación austenítica es de
815 ºC, entonces entre estas dos isotermas tenemos la región sobrecalentada
y entre 815 y 540 ºC la región transformada.
Figura 2
La figura 2 se refiere a un cordón realizado sobre una chapa de 12,7mm de

espesor con una energía de 40 J/cm y una temperatura inicial de 27 ºC.
(correspondería por ejemplo a una soldadura manual con electrodo de 5mm de
diámetro empleando 200A, 25V y 7,5cm/min de velocidad de avance).
Figura 3

En la figura 3 se repite la experiencia utilizando una velocidad de avance de

15cm/min, la energía se reduce a 20KJ/cm y podemos ver como se modifica el
ancho de las regiones de sobrecalentamiento y transformación.
Se puede ver que el ancho de las zonas de sobrecalentamiento y de

transformación es inversamente proporcionales a la velocidad de avance de la
soldadura y esto es mas pronunciado si se superan los 30 cm/min, como
ocurre en soldadura automática, un efecto similar se lograria si se disminuye el
diámetro del electrodo y con ello el amperaje.
La figura 4 muestra un gráfico típico de temperatura vs tiempo que representa

una familia de ciclos térmicos correspondientes a la soldadura en una chapa
de 12,5 mm de espesor, con una energía aportada de 40 KJ/cm y una
temperatura inicial de 20°C. Cada curva se obtiene con termocuplas
colocadas a distintas distancias del centro del cordón.
Figura 4
Se observa que:
♦ Las temperaturas máximas alcanzadas decrecen rápidamente cuando la

distancia al punto considerado al centro del cordón aumenta,
♦ Los tiempos requeridos, para llegar a la temperatura máxima son cada vez
mayores a medida que el punto estudiado se aleja del centro del cordón,

♦ Las velocidades de calentamiento y enfriamiento disminuyen a medida que

aumenta su distancia al eje de la soldadura.
La figura 5 considerando el efecto del calor aportado y temperatura de

precalentamiento sobre la distribución de temperaturas máximas en la ZAC de
un acero, en un proceso de soldadura manual. Podemos observar que la ZAC
es mayor (se ensancha) cuando mayor es el aporte térmico y la temperatura de
precalentamiento usada en el proceso.
Por otro lado, cuando el calor aportado o la temperatura de precalentamiento

disminuye, la distribución de temperaturas máximas se concentra a ambos
lados del cordón de soldadura, en dos bandas estrechas, y cuando aumentan
la distribución de temperaturas máximas se dispersa lo que provoca que las
bandas se ensanchen.
Figura 5
La figura 6 representa estos ciclos de temperatura en función del tiempo donde

vemos que:
♦ El punto considerado permanece mayor tiempo a temperatura máxima

cuando aumenta el calor aportado.
♦ La temperatura de precalentamiento induce a una disminución de las

velocidades de enfriamiento sin influir en el tiempo de permanencia del
punto a temperatura máxima.

Figura 6
De estos tres gráficos podemos concluir que es posible controlar el tiempo

de permanencia del material o MB a una temperatura máxima variando el
calor aportado y la temperatura de precalentamiento esto permite tambien
actuar sobre el ancho de la ZAC.
El espesor del material y la geometría de la junta juegan tambien un rol

importante en la configuración de los ciclos térmicos de soldadura.
A modo de ejemplo, la figura 7 muestra los ciclos térmicos sufridos por un

punto de la superficie de la chapa cuya temperatura máxima fue de 1205ºC en
la última pasada de una soldadura manual a tope utilizando distintos
espesores. Se puede comprobar que la velocidad de enfriamiento aumenta al
aumentar el espesor, decreciendo con esto el tiempo de permanencia a altas
temperaturas.

Figura 7
En el caso de placas finas las isotermas se consideran bidimensionales

mientras que para placas gruesas la distribución de temperatura es
considerada tridimensional , pensándola como una superficie de revolución
alrededor del cordón de soldadura, figura 8.
flujo de calor bidimensional
flujo de calor tridimensional
Figura 8
La determinación experimental de un ciclo térmico se efectúa colocando

termocuplas en el punto a estudiar que registren la temperatura a medida que
el arco eléctrico en su avance se aproxime, lo enfrente y luego lo sobrepase.
La figura 9 corresponde a una soldadura de placa en la que se colocan

termocuplas "tipo K" para registrar el ciclo temperatura versus tiempo, en la
figura 10 se observa el equipamiento utilizado, el cual consta de una placa
adquisidora con compensación de junta fría, la cual dispone de ocho canales
para realizar las mediciones.

La figura 11, muestra un corte transversal de la soldadura coincidente con la

posición de una termocupla y en la figura 12 se observan los gráficos
obtenidos.

ESTUDIO MATEMATICO DEL PROCESO
Las ecuaciones que se utilizan para analizar el flujo de calor en una soldadura fueron
obtenidas por Rosenthal en 1935.
Rosenthal considera a la soldadura como el movimiento de un punto de una fuente de

calor que avanza a velocidad constante en una dirección dada en un sistema de
coordenadas rectangulares fijas, como muestra la Figura 13.
y vt
z
x
ε
R
r
Figura 13
La ecuación (1) nos define el calor aportado :
q η IV
Flujo de calor = = (1)
v v
Siendo:
E
η= o es la eficiencia de la fuente de calor
Eg
Eo es la energía transferida a la pieza de trabajo
Eg es la energía generada por la fuente de calor
La Tabla 1 muestra algunos valores típicos de eficiencia. Las bajas pérdidas que tiene la
soldadura por arco sumergido se debe a la protección del calor que efectuan los flux.
Por otro lado la baja eficiencia del proceso GTAW es asociada con la pérdida de calor
producida en la torcha. Se han utilizado varios métodos para medir eficiencia de la fuente
de calor, siendo el calorimétrico el más ampliamente utilizado.
Tabla 1: Eficiencias de la fuente de calor

Proceso de soldadura Eficiencia η Referencia

GTAW (DCSP) 0,50-0,80 2

GTAW (AC) 0,20-0,50 1,2
SMAW 0,65-0,85 1,2
GMAW 0,65-0,85 1,2
SAW 0,80-0,99 1,2
Electroescoria 0,55-0,82 2
Gas 0,25-0,80 2
Electron beam 0,80-0,95 2
Laser beam 0,005-0,70 2
La ecuación diferencial (2) corresponde al flujo de calor expresado en coordenadas

cartesianas espaciales (x,y,z) según la figura 13, está dada por
∂ T + ∂ T + ∂ T = 1 ∂T (2)
2 2 2
∂x2 ∂y 2 ∂z 2 a ∂t
Aquí se consideran constantes la conductividad térmica y el producto de calor específico

por densidad del metal base, para distintas temperaturas
La ecuación (2) se refiere a un sistema de coordenadas fijo (x, y, z) y puede ser modificada
para un sistema móvil reemplazando x por ξ , es decir ( ξ , y’, z’) donde :
y’= y
z’= z
t = t’
ξ es la distancia de un punto fijo de la fuente de calor (electrodo) a lo largo del eje x,

perpendicular a la dirección del cordón de soldadura
Obtenemos así el sistema ( ξ , y’, z’) = ( ξ (x,t), y,z)
Considerando que la fuente se mueve según la ecuación (3)
ξ = x − vt (3)
tenemos que :
∂T ∂T∂ξ ∂T
= =
∂x ∂ξ∂x ∂ξ
∂ T ∂ T ∂ y' ∂ T
= =
∂y ∂ y' ∂ y ∂ y'
∂ T ∂ T ∂ z' ∂T
= =
∂z ∂ z' ∂ z ∂ z'

∂ T ∂ T ∂ ξ ∂ T ∂ t' ∂T ∂T
= + =−v +
∂t ∂ξ ∂t ∂ t' ∂ t ∂ξ ∂ t'
reemplazando en la ecuación (2) obtenemos la ecuación (4)
∂ T + ∂ T + ∂ T = - 1 v ∂T + ρ C ∂T (4)
2 2 2
∂ξ 2
∂y 2 ∂ z2 a ∂ξ λ ∂t
Como en muchas situaciones de soldadura, existe una distribución de temperaturas

∂T
cuasiestacionaria, es decir = 0 (que produce un q/v = cte.), obtenemos así la ecuación
∂t
(5).
∂ T + ∂ T + ∂2 T = - 1 v ∂T (5)
2 2
∂ ξ ∂ y2 ∂ z 2
2 a ∂ξ
En el caso de una soldadura superpuesta (bead on plate), el flujo de calor desde la fuente
depende del espesor de la placa a soldar. Recordemos que se considera flujo
tridimensional para una placa gruesa, en dos dimensiones para una placa fina y
despreciable la pérdida de calor por la superficie.
La solución de la ecuación (5) está dada por
( - v ) ( ξ + R)
q e 2a
T- T0 = (6) para placa gruesa
2 πλ R
-v ξ
( )
q 2 a vR
T- T0 = e K0 ( ) (7) para placa fina
2 π λd 2a
donde:
K0 es la función de Bessel de primera semejanza de orden cero
d es el espesor de la placa
R = ( ξ 2+y2+z2)1/2 es la distancia de la fuente de calor a un cierto punto fijo, según
la figura 13.
Aplicando esta ecuación al ciclo térmico experimentado por la ZAC (asumiendo

aplicación instantánea de calor) a una cierta posición fija desde la línea central de la
soldadura definida por la distancia radial r, donde r2=z2+y2 obtenemos, para una placa
gruesa, la ecuación (8) (observemos que es considerado el tiempo).
 r2 
q - 
 4a t 
T- T0 = v e (8)
2 πλ t

El volúmen elemental en la zona afectada por calor definido por r, experimenta un ciclo
térmico como una función de la temperatura y el tiempo. To se refiere a la temperatura
inicial previo a la soldadura; puede tambien referirse a la temperatura de precalentamiento,
en grados Kelvin.
La ecuación (8) es una solución de primer órden de la ecuación (5) y será aplicada
solamente a temperaturas fuera de la zona de fusión.
Similarmente para placa fina la distribución de temperaturas esta dada por la

ecuación (9)
q  r2 
- 
v  4a t
T- T0 = e (9)
d (4 π λ ρ C t )
1/ 2
La figura 14 compara los perfiles de temperatura para placa fina (a) y placa gruesa (b) las
curvas n-n representan la separación entre aumentos y disminución de temperatura en el
sólido. Todos los puntos a la izquierda son ciclos de enfriamiento, y a la derecha son ciclos
de calentamiento. La velocidad de soldadura modifica la forma de la pileta, influyendo
sobre la solidificación y propiedades de la soldadura.
Un incremento en la densidad de corriente extiende el rango de las isotermas, pero esto no

afecta su forma. Un incremento en la conductividad y difusividad del metal afecta tanto a
la forma como al rango de las isotermas aunque estas últimas dependen ampliamente del
material a ser soldado.
Figura 14
Para un determinado calor, las placas gruesas son una fuente de calor mas eficiente que la
placa fina y las isotermas son modificadas de acuerdo a ello, como muestra la figura 14. Si

se aplica un precalentamiento las ecuaciones de Rosenthal predicen un incremento

numérico efectivo en los valores de las isotermas pero no un cambio en la forma o en el
rango. La Tabla 2 muestra propiedades de distintos materiales los cuáles son utilizados en
los cálculos siguientes.
Tabla 2: Propiedades térmicas de distintos materiales.

Material Capacidad Difusividad Conductividad Temperatura
volumétrica térmica térmica de fusión
ρc(Jm K )
-3 -1
a(m2s-1) λ(Jm s K )
-1 -1 -1
(K)
Aluminio 2,7x106 8,5-10x10-5 229 933
6
Acero al carbono 4,5x10 9,1x10-6 41,0 1800
Acero 9% 3,2x106 1,1x10-5 35,2 1673
Niquel
Acero 4,7x106 5,3x10-6 24,9 1773
austenitico
Inconell 600 3,9x106 4,7x10-6 18,3 1673
Aleaciones de Ti 3,0x106 9,0x10-6 27,0 1923
6
Cobre 4,0x10 9,6x10-5 384,0 1336
Monel 400 4,4x106 8,0x10-6 35,2 1573
CALCULOS REALIZADOS:
La figura 15 muestra diagramas de temperatura - tiempo para valores de calor aportado

de: (a)10KJ/cm; (b)20KJ/cm y (c) 30KJ/cm para distintos materiales. En la figura 16 se
pueden observar en tres dimensiones la relación entre las tres variables.
(a) (b)
(c)

Figura 15
Acero al carbono
Aluminio
Cobre
Figura 16
Relaciones teóricas entre la geometria de la pileta y las

condiciones de soldadura utilizando parámetros no
dimensionales:
N. Christensen y colaboradores han derivado relaciones teóricas entre la

geometría de la pileta soldada y las condiciones de soldadura, para ello utiliza un
parámetro operativo “n”, el cuál se expresa en la ecuación (10).
qv qv
η= = (10)
4 π a 2 C γ (Tc − T0) 4 π a 2 (Hc − H 0)
En donde el producto del calor específico C con la gravedad específica γ y el incremento

de temperatura (Tc – T0) al nivel de referencia es igual al contenido de calor en el estado
de referencia, (Hc-Ho) por unidad de volúmen.
 v 2
am=  .Am (11)
 2a 
El valor teórico de am se obtuvo como una función del parámetro operativo utilizando
métodos numéricos, ecuación (11).

La Figura 17 muestra las áreas transversales correspondientes al sobreespesor y

corresponden a la zona fundida más la ZAC; el Area experimental (Am) ha sido
convertida en una base dimensional. En la soldadura GTAW estos valores son iguales
ya que no existe sobremonta.
En el caso de los aceros, cada ensayo es representado por dos puntos, en ambos
diagramas, un símbolo abierto da el área fundida (nugget) para un valor de n computado
a una Tc=1520º C , y un símbolo lleno da el área del material recristalizado para
diferentes valores de n obtenidos a Tc=910º C.
Los valores que incluyen el refuerzo aparecen dispersos alrededor de la curva teórica
hacia los valores mayores de n. En algunos casos el método de soldadura aparece como
más importante que el parámeto operativo, como por ejemplo en la soldadura GMAW
de aluminio donde el refuerzo es más de la mitad del área fundida. Los análisis teóricos
generalmente no incluyen el área de refuerzo.
Figura 17
CICLO TERMICO EN EL METAL BASE
A continuación analizaremos distintas ecuaciones prácticas que permiten predecir, tamaño

de la zona afectada por calor, velocidades de enfriamiento, en función del calor aportado y
de la temepratura inicial, las cuales tinen importantes aplicaciones.
En general la velocidad del arco a lo largo de la pieza de trabajo es mucho mayor que la
velocidad de difusividad térmica. En otras palabras, el flujo de calor en la dirección del

trabajo es pequeño comparado con el de la dirección perpendicular de avance. Esto

implica que una lámina del metal base experimeta un ciclo térmico más corto con un
intenso pulso de calor de potencia lineal q/v.
El tiempo en el que este calor es disipado,entre la lámina en placa gruesa, es proporcional
a la conductividad térmica (λ), mientras que para placa fina es proporcional a ambos λ, y
el calor específico por unidad de volumen del metal base (ρc). Sobre esta base para un
punto dado el ciclo térmico en el metal base se puede representar por un diagrama simple
temperatura-tiempo.
De mediciones experimentales del ciclo térmico de la soldadura se ha encontrado que,

para un determinado proceso dada la geometría de la junta y el material, el tiempo de
enfriamiento entre 800 y 500 oC en la zona afectada por calor es constante para
temperaturas máximas superiores a 900oC, con lo que q/v α ∆t 8/5 = ctte. La temperatura
de 800 oC es importante y en muchos aceros esta representa la temperatura crítica superior,
A3. Sobre esta base la ecuación (8) y (9) se pueden simplificar considerablemente.
En la soldadura de placa gruesa partiendo de la ecuación (8), obtenemos que:
q
Tp − T0 = ( ) ν 2
2
(12)
π e ρC r
Donde Tp es la temperatura máxima del ciclo térmico y “e” es la base de los logaritmos
naturales . El tiempo de enfriamiento, ∆t 8/5 , está dado por la ecuación (14).
1  1 1 
= −  (13)
θ1  773 − T0 1073 − T0 
q/v
∆t = .F (14)
2 πλθ1 3
∆t  ∆t  θ 
T − T0 = θ1 exp−  t  1 
 (15)
t e  p T − T0 
La ecuación (15) se puede derivar de estas ecuaciones y muestra que Tp, To y ∆t

caracterizan el ciclo de soldadura. El mismo análisis se puede efectuar para placa fina
obteniendo las siguientes ecuaciones:
1 1 1
= − (16)
θ2 (773 − T0 ) (1073 − T0 )
2 2 2

2
 q 
 v
∆t = . F2 (17)
4πλ ρ C θ 22 . d 2
1/2 q
 2  v
Tp − T0 =   (18)
 π e dρ C 2 r
donde F2 y F3 son factores que representan el efecto de la disipación de calor en distintos

tipos de juntas, la tabla 3 muestra los valores:
Tabla 3
Disipación del calor
Forma de la junta Bidireccional Tridimensional
F2 F3
1 1
0.9 0.9
0.9 / 0.67 0.67
0.45 / 0.67 0.67
Para determinar las condiciones que establecen flujo en dos o tres dimensiones,
se utiliza la ecuación (19), la que se utiliza con ayuda de la Figura (18) la cual
representa los valores calculados y medidos de ∆t vs. espesor de la placa ;
donde la línea punteada muestra los valores de d’ críticos. Por encima de ciertos
espesores, dependiendo la energía entregada y la temperatura de
precalentamiento usada, el flujo de calor es tridimensional e independiente del
espesor

Figura 18
1
 q  1 1   2
d, =  . +  (19)
 2 ρ Cv  773 − To 1073 − To  
Las ecuaciones analizadas permiten determinar el tiempo de enfriamiento entre ciertos

valores de temperaturas. Existen además ecuaciones que permiten determinar:
* Distribucion de temperaturas máximas en la ZAC.

* Velocidad de enfriamiento en el metal de soldadura y en la ZAC.
* Velocidad de solidificacion del metal de soldadura.
Estas ecuaciones tambien tienen importantes aplicaciones prácticas y fueron propuestas

por Adams, por ejemplo la velocidad de enfriamiento suele utilizarse para evaluar el
riesgo de fisuración en la soldadura.
La ecuación (20) da la distribución de temperaturas máximas en el metal base adyacente

a la soldadura:
1 4.13 ρ Cd Y 1
= + (20)
Tp − To q Tm − To
Esta ecuación permite determinar:
*Temperatura máxima (Tp) a una distancia efectiva de la línea de fusión.

*Distancia Y, desde la línea de fusión.
*Efecto del sobrecalentamiento sobre el ancho de la ZAC.

Debido a que la velocidad de enfriamiento varia con la posición y el tiempo, los

calculos requieren especificar cuidadosamente las condiciones. El método mas usual es
determinar la velocidad de enfriamiento sobre la línea central de soldadura en un
instante en el cuál el metal pasa a través de una temperatura de interes Tc. Si esta
temperatura es inferior a la de fusión la velocidad de enfriamiento en la soldadura y en
la zona afectada por calor inmediata es sustancialmete independiente de la posición.
Para aceros al carbono y aleados Tc es la temperatura cercana a la naríz perlítica del

diagrama “TTT”. Se toma como un valor satisfactorio el de Tc= 550 °C si bien no es un
valor crítico.
La velocidad de enfriamiento para una placa gruesa esta dada por:
2 π λ (Tc − To )
2
R= (21)
q
La velocidad de enfrimiento para placa fina esta dada por:
2
d
(Tc − To )
3
R = 2 πλρ C   (22)
q
Siendo R la velocidad de enfriamiento en (°C/s) en un punto sobre la linea central de

soldadura en el momento justo cuando el punto es enfriado a través de la temperatura
crítica.
Se utiliza un parámetro adimensional que se llama “espesor relativo de la placa” que

determina cuando considerar flujo en dos o en tres dimensiones :
ρ C (Tc − To )
τ=d (23)
q
Si τ es mayor que 0,75 se considera placa gruesa, y si en menor que este valor se
considera placa fina
REFINAMIENTO DE LAS ECUACIONES DE CALOR:
Si bien las primeras ecuaciones dadas por Rosenthal dan una razonable descripción sus
consideraciones afectan ciertas aplicaciones teóricas, estas son:
1: El arco de la soldadura es representado por un movimiento lineal de un punto.

2: Las propiedades del material no son afectadas por cambios o en el estado final
(sólido o líquido).
3: Las pérdidas de calor en la superficie de la placa son despreciables.
4: El cambio del calor latente debido a la transformación de fase es ignorado.

APLICACION DE ECUACIONES DE CICLO TERMICO PARA DETERMINAR

DIMENSIONES EN UNA UNION SOLDADA
Cuando se deposita una pasada de soldadura sobre la superficie de una placa, el flujo de
calor afecta cada punto produciendo tensiones en función de la distancia a la fuente de
calor. Las temperaturas de transformación que son importantes son: Ac1, Ac3
(temperatura crítica inferior y crítica superior respectivamente) y la isoterma que se
genera sobre la interfase de fusión. La región entre Ac3 y la isoterma en la línea de
fusión es completamente reaustenizada cuando la pileta es depositada, mientras que
entre las isotermas Ac3 y Ac1 ocurren solo transformaciones parciales de la austenita
durante el calentamiento. Todas las regiones calentadas a temperaturas menores que Ac1
son revenidas, figura 19.
Figura 19
Reed y Badhesia proponen ecuaciones analiticas que permiten analizar una pasada
simple. La ecuación (24) permite calcular el refuerzo de la pileta soldada, área A1, esta
corresponde al volúmen de material depositado por unidad de longitud, y determina el
numero de piletas requeridas para llenar una geometría particular.
Area A1= π d2 . recovery . veloc. de consumo del electrodo (24)

4 veloc. de soldadura
El término recovery debe incorporarse ya que la cantidad de material depositado difiere

de la cantidad de material fundido por unidad de tiempo. Esto ocurre debido a que el
electrodo se encuentra recubierto por un flux que contiene elementos y compuestos los
cuales contribuyen en la pileta soldada. Es por ello que este valor se determina para cada
electrodo particular. Estos autores verificaron esta ecuación con valores publicados
encontrando buen arreglo.
La figura 20, muestra las otras dimensiones que son importantes en la pileta, tales como
el ancho y la altura (h y a respectivamente). Estas son medidas en la región del metal

base fundido, para lo cual la pileta se representa en forma esférica y se determinan el

ángulo θ.
Las ecuaciones (25) y (26) permiten realizar estos cálculos.
1
  2
 4 A1 
a =  (25)
 θ cos(θ) 
 − 
2
θ
 sen ( ) sen(θ) 
1
 A1  2
h=   . ( 1 − cos(θ )) (26)
 θ − cos(θ ) sen(θ) 
Figura 20
La ecuación (27) se utiliza para calcular el valor del ángulo θ. Este depende solamente
de la relación de a/h y es independiente de A1. Según el trabajo analizado los valores de
θ que muestran una buena correlación con las mediciones fueron de 50,9 y 62,9 para a y
h respectivamente. Un valor promedio de 56,9 se utlizo el cuál, según el autor mostró un
buen arreglo con los valores experimentales.
 
 4a 
θ = arcsen 
h  (27)
( )
2
4 + a 
 h 
Para el cálculo de las isotermas Reed y Bhadesia utilizan modificaciones de las

ecuaciones tradicionales que permiten una solución analítica del flujo de calor alrededor
de una fuente finita de calor moviéndose a una velocidad constante a través de la
superficie para una placa gruesa.
Ellos notaron que si la fuente tiene un radio rb, para el calculo de la energia inyectada en
un punto dado sobre la superficie deberá considerarse un tiempo tb dada por :

tb= 2 * rb / v (28)
Esto equivaldría a reemplazar una fuente real en un plano z=0 por una fuente aparente
en un plano z=zo por encima de la superficie, de modo que si la placa tiene suficiente
espesor, la ecuación (29) permite calcular la distancia entre las isotermas.
q  
( ) 
2
 1  z + z0 y2  
T − T0 = v . exp−  +  (29)
[
2πλ ( t − t 0 )
1/2
]  4a 
 
t (t + t0 )  
 

Las distancia y y z son medidas desde la línea central de soldadura, en las direcciones
horizontal y vertical respectivamente. El término to representa el tiempo para que el
calor difunda sobre una fuente mitad de ancho “rb” y está dado por:
rb2
t0 = (30)
4a
Si se considera que se trata de una pileta estacionaria Gaussiana de intensidad promedio

2
q / (πrb ), aplicada para el tiempo tb, obtenemos el valor de la altura de la pileta como:

r  πarb  2 
1
z02 =  b   (31)
e  v  
 
válido para t>>>to lo cuál es el caso si el flujo de calor es cuasiestacionario, como

cuando la distribución de temperaturas alrededor de la fuente de calor no varia con el
tiempo.
El valor del tiempo máximo se obtiene diferenciando la ecuacion (29), y obteniendo las
raíces , esto deberá satisfacer el valor de la temperatura de fusión para calcular la
penetración de la soldadura.
Esta ecuación permite además calcular las distintas distancias entre isotermas, para lo
cuál se considera que el calor disponible responde a la ecuación (32). En esta ecuación
se considera que cuando el material funde parte de la energía es absorbida por el líquido,
esta luego será liberada pero temporalmente no se encuentra disponible, el volúmen que
funde por unidad de tiempo es v.A2, donde A2 es el área de la sección transversal
fundida.
q* = q − vLA 2 (32)
Debido a que A2 depende de q*, las ecuaciones se deben resolver iterativamente.

APLICACIÓN DE LAS ECUACIONES EN MULTIPASADAS:
En soldaduras de pasadas múltiples la distancia entre los componentes a unir es llenada

usando una secuencia de pasadas de soldaduras, cada una de las cuales llena solo una
parte. El metal depositado es por lo tanto influenciado significativamente por la adición
del ciclo térmico inducido por la deposición de la pasada siguiente. Unicamente la
pasada final permanece no revenida (conservando la estructura primaria). En las figuras
21 y 22 se presentan dos condiciones extremas de apilamiento de piletas de soldadura.
En el primer caso se elimina completamente la zona fundida.
Desde el punto de vista matemático implica considerar la interacción de sucesivos ciclos

térmicos.
Figura 21
Figura 22

ANEXO 1:
Ecuaciones disponibles para cálculos sobre el metal base para

aceros
El ciclo térmico de soldadura somete al metal base a transformaciones que van

desde la fusión, sobre la interface metal base - metal de aporte, hasta regiones
donde no existe evidencia de efectos térmicos.
El cálculo del tiempo de enfriamiento entre 800 y 500ºC se basa principalmente

en el uso de las ecuaciones de Roshental . Pero poder predecir la dureza
máxima a obtener en la ZAC resulta ser una herramienta muy útil.
Para hacer estas predicciones se dispone de uan importante cantidad de

ecuaciones derivadas de correlaciones entre composición química del aceros y
ensayos de fisuración en frío.
En función de la composición química del acero, el método de obtención del

mismo y el procedimiento de soldadura se deben buscar las ecuaciones que
mejor representen.
Para este fin se han desarrollado Software que dan estos resultados, cuando no
se dispone de los mismos se debe proceder manualmente.
Primero presentamos las ecuaciones disponibles para medir el tiempo de enfriamiento

entre 800º y 500ºC,
Luego se realiza una presentación cronológica de las distintas ecuaciones

desarrolladas para realizar los cálculos de la dureza máxima en la ZAC.
Se han desarrollado varias fórmulas empíricas para predecir la dureza máxima de la

ZAC (HVmáx.) a partir de la composición química del acero.
En 1973, M. Beckert y R. Holz propusieron la ecuación 1:
K
H V máx = H + (1)
exp .(bt 8 ) 2
5
donde:
H=167 CEBH2.42 + 137
K=939. C – 167 . CEBH2.42+147;
b= exp(-0,013 . H + 0.8);
Mn Si Ni Cr Cu Mo
CE BH = C + + + + + +
2.9 11 17 3.2 3.9 3.4
En 1981, K. Lorenz y Düren proponen la ecuación 2 para evaluar la máxima

dureza en la ZAC válida para distintos porcentajes de martensita.

para 0<%martensita<100
H Vx = 2019 1 − 0.5 log t 8 .C + 0.3(CE B − C ) + 661 − 0.8 log t 8  (2)
 5    5 
Donde:
Mn Si Ni Cr Cu Mo V
CE B = C + + + + + + +
8 11 17 5 9 6 3
Para 100% martensita.
HVM=802 . C + 305
Vemos aquí una correlación lineal de la dureza con el porcentaje de carbono.
Para 100% bainita
HVB=350 . CEB + 101.
Si consideramos un factor A que represente el porcentaje transformado, podemos

expresar:
100 − % martensita HVM − HV x

A= = ;0〈 A〈1; A〈 0 → A = 0; A〉1 → A = 1
100 HV M − HV B
HVC = 802.C − 452.C. A + 350. A(CE B − C ) + 305(1 − 0.67. A)
Entre 1981 y 1984, T. Terasaki elabora unas formulas para obtener los valores
máximos de dureza en la ZAC con las siguientes ecuaciones:
  t 
t ≥ t M , HVmáx = H o + ( H M − H o ) exp − 0,2 − 1
  tM 
t ≤ t M , HV máx = H M = 812 .C + 293
donde
 Si Cr Mo 
H o = 164 C + + + + V + Cb + 7 B  + 153
 2 7 2 
log t M = 2.5.PV − 1.27;
Mn Ni Cr Cu Mo
PV = C + + + + + + 5B
3 8 10 4 3
tM es el tiempo de enfriamiento dado para 100% de martensita, estas ecuaciones tambien

presentan relaciones lineales de dureza vs. Porcentaje de carbono, cuando la
transformación es 100% martensitica.

En 1981, N. Yurioka y colaboradores, describen la curva Hvmáx vs. tiempo de

enfriamiento con el uso de arcotang(x), y en 1987 desarrolla una fórmula más simple:
HVmáx = 442.C + 99CE II + 206 + (402.C − 90.CE II + 80 ).ar cot ang ( x )
Siendo x una función del carbono equivalente y del tiempo de enfriamiento.
log t 8  − 2.3CE I − 1.35.CE III + 0.882

x=  5
1.15.CE I − 0.673.CE III − 0.601
Mn Si Ni Cr Cu Mo
CE I = C + + + + + + + ∆H
6 24 12 8 15 4
Mn Si Ni Cr Cu Mo V Cb
CE II = C + + + + + + + +
5 24 18 5 10 2.5 5 3
Mn Ni Cr Cu Mo
CE III = C + + + + +
3.6 9 5 20 4
En esta ecuación, a traves de ∆H, se tiene en cuenta el efecto endurecedor del Boro y la
dupla Boro-Nitrógeno, por lo que se aplica en aceros de convertidores básicos
(S<0.016%, O2 <60ppm). La ecuación es:
∆H=0 cuando B≤1ppm

∆H=0.03.fN cuando B=3pm
∆H=0.09.fN cuando B≥4ppm.
FN=(0.02-N)/0.02
En 1984,C. Cottrel obtiene las siguientes ecuaciones para evaluar la soldabilidad del
acero.
−1
 Ni 
HE = 80 + 800(C + 3N + 0.29 )exp − 0.25r 1.5CE + 
 Mn 2 
Siendo:
Mn Si Ni Cr Cu Mo V Cb 0.0001
CE = C + + + + + + + + +
6 24 18 5 10 5 3 4C S
La velocidad de enfriamiento en ºC/s es:

0.0264(T − T0 )
2
r=
p. J
Siendo T la temperatura a al cuál r es calculada en ºC, T0 es la temperatura ambiente o

de precalentamiento en ºC, J es el calor aportado en KJ/mm, p es la eficiencia térmica
del proceso.
En 1985, H. Suzuki introduce las siguientes ecuaciones:
K
HVmáx = H ∞ +
1 + exp[a (Y − Y5 )]
siendo H∞=884.C+287-K:
Y=logt8/5
K=237+1633.C-1157.Pcm
AK=566+5532.C-2280.Pcm
Y5=-0.03-6.C+7.77.Pcm
Si Mn + Cu + Cr Ni Mo V
Pcm = C + + + + + + 5B
30 20 60 15 10
Para calcular t8/5 propone la siguiente ecuación:
I (1.24+ 0.0005T0 −0.005v )V 0.59

t8 = η
5 108v (0.78−0.0005T0 )
Debido a que estas fórmulas son muy complicadas para aplicaciones prácticas H.F.
Tremlett desarrollo la siguiente relación:
HVmáx = 1200.CE − 200

Siendo:
Mn Si Ni Cr Cu Mo
CE = C + + + + + +
6 12 15 5 13 4
En realidad lo que se propone es utilizando distintas ecuaciones de CEQ establecer

correlaciones lineales con la dureza.
Las distintas ecuaciones y la aplicación de las mismas, es la siguiente:
Carbono Equivalente propuesto por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW) en base

a ecuaciones propuestas por Dearden y O`Neil en 1940, la cuál puede utilizarse en
aceros con porcentajes de carbono superiores a 0,18%, o cuando se requieran soldaduras
con tiempos de enfriamiento lentos, mayores de 12segundos.

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE IIW = C + + +
6 5 15
La ecuación propuesta por Y. Ito y K. Bessyo en 1968.
Mn + Cu + Cr Si Ni Mo V
PCM = C + + + + + + 5B
20 30 60 15 10
o el CEMW, propuesto por Düren en 1981:
Mn + Cu Si Ni Cr Mo V
CE MW = C + + + + + +
20 25 40 10 15 10
Se puede utilizar para contenidos de carbono menores de 0,22% y en el caso de

enfriamientos rápidos, t8/5 tan corto como 6 segundos.
En 1981 Yurioka propone la siguiente fórmula:
 Mn Si Ni Cr + Mo + Nb + V Cu 
CEN = C + A(C ) + + + + + 5B 
 6 24 20 5 15 
A(C ) = 0.75 + 0.25tanh{20(C − 0.12 )}
Aceptable para evaluar aceros de hasta 0,25% de carbono.
Anexo 2
Guia de simbolos matemáticos y unidades
Variable Unidades
.
Conductividad térmica k J/mm.s.°C
Difusividad térmica a m2/s
Densidad ρ g/mm3
Calor latente de fusión L J/m3
Calor específico C J/g. °C
Tiempo t s
Temperatura T °C - K

Temperatura media Tm °C - K
Temperatura máxima Tp °C - K
Temperatura ambiente T∞ °C - K
Temperatura inicial T0 °C - K
Eficiencia de calor aportado η
Tensión E V
Corriente I A
Diámetro del electrodo d mm
Velocidad de soldadura v m/s
Rendimiento del alambre Ra
Velocidad de consumo Vc m/s
Temperatura de fusión Tf °C - K
Temperatura crítica superior Ac3 °C - K
Temperatura crítica inferior Ac1 °C - K
Temperatura de revenido Ar °C - K
°C grados Celcius
K grados Kelvin
s segundos
V volts
A amperes

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Universidad Nacional del Comahue

Cuaderno de Facultad Nº 04 /99

NEUQUEN, 1 DE AGOSTO DE 1999

CICLO TERMICO DE LA SOLDADURA

El estudio de los ciclos térmicos en soldadura es un tema lo suficientemente

El objetivo del apunte obtener un modelo analitico simplificado pero que

Para lograr esto se disponen de las siguientes herramientas:

- Por otro un buen conocimiento de las tranformaciones en estado sólido.

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 2

Este proceso ocurre en tiempos muy cortos y con una variación de

Como consecuencia de esto se originan velocidades de enfriamiento variables

zona de transformación zona

La distribución de temperatura y la velocidad de enfriamiento en cada zona del

La velocidad de enfriamiento a una determinada temperatura está gobernada

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 3

La figura 2, ilustra el efecto del calor aportado concentrado en el centro de un

La figura 2 se refiere a un cordón realizado sobre una chapa de 12,7mm de

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 4

En la figura 3 se repite la experiencia utilizando una velocidad de avance de

Se puede ver que el ancho de las zonas de sobrecalentamiento y de

La figura 4 muestra un gráfico típico de temperatura vs tiempo que representa

♦ Las temperaturas máximas alcanzadas decrecen rápidamente cuando la

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 5

♦ Las velocidades de calentamiento y enfriamiento disminuyen a medida que

La figura 5 considerando el efecto del calor aportado y temperatura de

Por otro lado, cuando el calor aportado o la temperatura de precalentamiento

La figura 6 representa estos ciclos de temperatura en función del tiempo donde

♦ El punto considerado permanece mayor tiempo a temperatura máxima

♦ La temperatura de precalentamiento induce a una disminución de las

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 6

De estos tres gráficos podemos concluir que es posible controlar el tiempo

El espesor del material y la geometría de la junta juegan tambien un rol

A modo de ejemplo, la figura 7 muestra los ciclos térmicos sufridos por un

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 7

En el caso de placas finas las isotermas se consideran bidimensionales

flujo de calor bidimensional

flujo de calor tridimensional

La determinación experimental de un ciclo térmico se efectúa colocando

La figura 9 corresponde a una soldadura de placa en la que se colocan

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 8

La figura 11, muestra un corte transversal de la soldadura coincidente con la

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 9

ESTUDIO MATEMATICO DEL PROCESO

Rosenthal considera a la soldadura como el movimiento de un punto de una fuente de

La ecuación (1) nos define el calor aportado :

Tabla 1: Eficiencias de la fuente de calor

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 10

GTAW (DCSP) 0,50-0,80 2

La ecuación diferencial (2) corresponde al flujo de calor expresado en coordenadas

Aquí se consideran constantes la conductividad térmica y el producto de calor específico

ξ es la distancia de un punto fijo de la fuente de calor (electrodo) a lo largo del eje x,

Obtenemos así el sistema ( ξ , y’, z’) = ( ξ (x,t), y,z)

Considerando que la fuente se mueve según la ecuación (3)

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 11

reemplazando en la ecuación (2) obtenemos la ecuación (4)

Como en muchas situaciones de soldadura, existe una distribución de temperaturas

La solución de la ecuación (5) está dada por

Aplicando esta ecuación al ciclo térmico experimentado por la ZAC (asumiendo

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 12

Similarmente para placa fina la distribución de temperaturas esta dada por la

Un incremento en la densidad de corriente extiende el rango de las isotermas, pero esto no

material a ser soldado.

Silvia Silvestri, Mónica Zalazar 13