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ORGANIZAÇÃO da MANUTENÇÃO

ETAPA – 2
Manutenção Preventiva

CADASTRAMENTO DAS INSTALAÇÕES


CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
CODIFICAÇÃO ALTERNATIVA DOS EQUIPAMENTOS
HISTORICO DAS INSTALAÇÕES
ORDENS DE SERVIÇO
IMPRESSOS PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

PROF. SANDRO SILVA TEIXEIRA


PROF. HENRIQUE C. H. TRÖGER

MARÇO / 2011
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ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Conceito de Manutenção: combinação de todas as ações técnicas e


administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em
um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir
uma modificação de um item. Outros aspectos que ainda devem ser considerados na
realização das atividades de manutenção são as normas de segurança, o custo e o menor
impacto ao meio ambiente.

Conceito de Manutenção Preventiva: intervenção realizada no equipamento,


segundo inspeções pré-fixadas, tendo como objetivos principais detectar e corrigir falhas
latentes, prevenindo desta forma a parada imprevista do equipamento.

ETAPAS DA ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO


A implantação de mecanismos administrativa é considerada o aspecto mais
problemático de qualquer sistema de organização. Teoricamente o sistema administrativo
se implanta com o único fim: o de melhorar e facilitar o desenvolvimento de qualquer
atividade técnica, visando obter rapidez e eficiência na execução, porém existe uma
resistência natural da maioria das pessoas, ao sistemático registro de dados e controle de
informações.
A organização da manutenção pode ser executada, através de controle
manual ou informatizado. Nos dois casos, as informações que devem ser obtidas são as
mesmas, diferindo somente na rapidez de acesso e tratamento dos dados.

ETAPA 1 – CADASTRAMENTO DAS INSTALAÇÕES


Será necessário conhecer os equipamentos quanto ao seu tipo e quantidade,
para posteriormente decidir sobre o planejamento de sua manutenção. Em função dessa
premissa, devemos conhecer primeiramente e muito bem, o processo da planta industrial
a qual vamos implementar a “organização da manutenção”. Observe as imagens abaixo,
onde cada uma representa um processo industrial completamente diferente, com
equipamentos específicos adequados as suas necessidades. Na Fig.1 observa-se várias
bombas centrífugas, válvulas, etc.
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Figura 1. Planta industrial de um processo químico.

Na Fig.2 observa-se uma planta industrial cujo processo é mecânico, de usinagem de


peças de diversos tipos. Neste caso, a quantidade de máquinas de usinagem, motores
elétricos, ferramentas de usinagem, sistemas de comando (e proteção), sensores e
cuidados com aspectos de lubrificação provavelmente é bem maior.

Figura 2. Planta industrial cujo processo é de usinagem mecânica.


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Para melhor conhecermos, portanto, os equipamentos da empresa, devemos
primeiramente, dividir os equipamentos em quatro grupos principais, de acordo com o tipo
e quantidade, para posteriormente, decidir sobre o planejamento de sua manutenção.

a) Unidades Produtivas Diretas: aquelas que transformam a matéria-prima


para obter o produto. Como exemplo, na Fig. 2, as máquinas de
usinagem pertencentes à linha de produção.

b) Unidades Produtivas Indiretas: aquelas que não transformam a matéria-


prima, mas formam parte ativa do sistema produtivo indiretamente. Ex.:
caldeiras (Fig.3), compressores de ar, geradores de energia elétrica,
ventiladores, transformadores, pontes rolantes utilizadas para matéria
prima ou produto processado, sistemas de ar condicionado para sala de
processo produtivo, bombas,etc.

Figura 3. Modelo de caldeira aquatubular, empregada em diversos processos industriais.

c) Unidades Móveis de Transporte: assim se consideram as unidades móveis


que transportam as matérias-primas ou produtos acabados. Ex.:
empilhadeiras (Fig. 4), tratores, pás carregadeiras, guindastes móveis,
caminhões, etc.
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Figura 4. Modelo de empilhadeira portuária, com capacidade de elevação de 24.000 kg (24 Ton).

d) Unidades Não-Produtivas: são aquelas que não tomam parte alguma no


processo produtivo. Ex.: computadores de uso administrativo (compras,
vendas, processamento, etc), ar condicionado das salas administrativas,
carros de transporte de pessoal, máquinas e equipamentos utilizados em
manutenção.

Verificar qual será a área de atuação da manutenção, normalmente se cadastram


prioritariamente as unidades produtivas diretas e indiretas, pois são as que estão
relacionadas com equipamentos de processo.

Feita esta classificação deve-se proceder ao cadastramento das instalações


utilizando para isto a ficha cadastral por equipamento (no anexo), sendo consideradas as
seguintes recomendações:
1) Elaborar um lay-out das instalações;

2) Classificar as mesmas nos grupos a ,b ,c ,d conforme acima;

3) Preencher a ficha cadastral (Fig. 5), cumprindo as seguintes exigências:

a) Formar um grupo de trabalho do qual participem o supervisor de


planejamento de manutenção, o futuro inspetor d manutenção preventiva
e um supervisor ou chefe responsável pela área que se está cadastrando
(deve-se buscar o envolvimento de todos nesta atividade);
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b) Especificar os dados sobre os equipamentos segundo o planejamento e


processos de produção. Deve-se utilizar catálogos, manuais, ordens de
compra do equipamento e outros registros contábeis;

c) Comparar o cadastramento realizado cm o inventário existente na


empresa, para corrigir diferenças;

Figura 5. Modelo de ficha cadastral, que pode ser aplicada para qualquer equipamento.

4) Para um processo de tratamento manual de dados, arquivar as fichas


cadastrais em pastas suspensas (Fig. 6), onde conjuntamente, se arquivarão todas
as fichas e registros utilizados em manutenção, inclusive catálogos, manuais e
desenhos, formando o seu “dossiê”.
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Figura 6. Pastas suspensas para arquivamento de documentos das máquinas e equipamentos e motores da
empresa.

ETAPA 2 – CODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS


A – CODIFICAÇÃO CONVENCIONAL DOS EQUIPAMENTOS

Qualquer inventário de instalação possui um número de identificação, chamado


de número de patrimônio, mas este número não deve ser utilizado pela manutenção como
código dos equipamentos, já que não indica dados sobre a sua localização, tipo, modelo e
acessórios.
Recomenda-se codificar as instalações com um sistema que possa ser
informatizado posteriormente. Aliás, com um sistema de código a informação é acessada
de forma mais rápida, se em comparação com a busca de dados em registro manuais.
Esta codificação abrange os equipamentos segundo conjunto e sub-conjuntos
principais sem chegar a atingir um detalhamento de componentes. Para estes peças de
reposição (sobressalentes) haverá uma codificação própria.
A necessidade de se considerar sub-conjuntos principais se faz necessário
quando os equipamentos são de grande porte, de constituição sofisticada ou grande
número de unidades independentes, porém conectadas, tais como: máquinas para
fabricação de papel, instalações petroquímicas, linha de montagem contínua e outras.

Para a codificação clássica de máquinas ferramenta existe uma padronização


baseada na norma PNB-214, conforme exemplo abaixo, que também servirá de base
para as outras formas de codificações sugeridas. A codificação é composta por três (3)
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campos de preenchimento, sendo dois (2) principais e mais um campo de preenchimento
esporádico (para acessórios), conforme se segue:

_1º ___2º __ _3º


XX – XX X X – XX

Acessórios ou sub-conjuntos

Posição de equipamento na área

Modelo do equipamento

Tipo de equipamento

Área onde se localiza o equipamento

Detalhando os campos da codificação dos equipamentos:


1º grupo ou campo – Dígitos que codificam a área de localização do equipamento
(normalmente dois números ou dois caracteres);
2º grupo ou campo – Dígitos que codificam o equipamento (o agrupamento aqui
sugerido é de quatro dígitos com o correspondente significado:

O primeiro e segundo dígitos (do 2º grupo ou campo): especifica o tipo de máquina


ferramenta da seguinte forma:
1- TORNO
10- Torno Paralelo
11- Torno Revólver
12- Torno Copiador
13- Torno Universal
14- Torno de Retomada
15- Torno Vertical
16- Torno de Perfilar
17- Torno Automático
18- Torno Semi-Automático
19- Torno com Controle Numérico

2- FURADEIRAS
20 Furadeira Portátil
21- Furadeira Sensitiva
22- Furadeira de Coluna
23- Furadeira de Mais de uma Coluna
24- Furadeira Radial
25- Furadeira Múltipla de Cabeçote Único Vertical
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26- Furadeira Múltipla de Mais de um Cabeçote
27- Furadeira de Castela
28- Furadeira de Plataforma Rotativa e Várias Estações
29- Livre para Máquinas Eventuais

3- LIMADORAS-PLAINAS-MORTAJADORAS-BROCHADEIRAS
30- Plaina Limadora Mecânica
31- Plaina Limadora Hidráulica
32- Plaina de Mesa Mecânica
34- Mortajadora Mecânica
35- Mortajadora Hidráulica
36- Brochadeira Mecânica para Internos
37- Brochadeira Hidráulica para Internos
38- Brochadeira Mecânica para Externos
39- Brochadeira Hidráulica para Externos

4- FRESADORAS E DENTEADORAS
40- Fresadora Horizontal
41- Fresadora Vertical
42- Fresadora Horizontal e Vertical
43- Fresadora Universal
44- Denteadora e Sistema Pfauten
45- Denteadora de Ferramenta Circular, Sistema Fellows
46- Denteadora de Ferramenta Linear, Sistema Maag
47- Denteadora de Engrenagens Cônicas de Dentes Retos , Sistema Bilgran e
Gleason
48- Denteadora para Engrenagens Cônicas Dente Helicoidal
49- Rebarbadoras Tipo Shaving e Retificadoras para Engrenagens

5- RETIFICADORAS E BRUNIDORAS
50- Retificadora universal
51- Retificadora Vertical
52- Retificadora Sem Centros
53- Retificadora Frontais Planas
54- Retificadoras Tangenciais Planas
55- Retificadoras Especiais
56- Retificadoras para Engrenagens Cilíndricas
57- Brunidoras
58- Afiadoras Universais
59- Afiadoras para Brocas Helicoidais

6- MANDRILADORAS
60- Mandriladoras Universal Horizontal
61- Mandriladoras Universal Vertical
62- Mandriladoras Vertical com Repetidor Automático
63- Mandriladoras Múltipla
64- Mandriladoras Especial para Usinagem Transversal e Axial
65- Mandriladoras Horizontais para Usinagem de Precisão
66- Mandriladoras Universais com Posicionador Numérico e Programa
67-68-69- Reservado para futuras máquinas eventuais da mesma família
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7- SERRAS-ESMERIS-PRENSAS-FORJAS-GUILHOTINAS
70- Serras Circulares
71-Serra de Fita
72- Serra de Corte Alternativo
73- Esmerilhadoras
74- Prensas Mecânicas Tipo Excêntricas
75- Prensas Hidráulicas
76- Prensas de Fricção
77- Guilhotina ( Cortadora Universal)
78- Máquina de Forja por Impacto( Marteletes, Forjadoras, Rebitadoras, etc)
79- Calandras e Viradeiras

8- ROSQUEADORAS
80- Rosqueadora de Macho
81- Fresadora para Rosquear
82- Tornos Rosqueadores
83- Roladoras ou Máquinas de Rosquear por Laminação
84- Retificadoras para Roscas
85-86-87-88-89- Reservado para futuras máquinas eventuais da mesma família

9- MÁQUINAS DE TIPOS ESPECIAIS


90 a 99- Reservado para máquinas eventuais como: máquina ferramenta múltipla
com mesa giratória e estação, máquinas especiais de múltiplos cabeçotes ,
centros de usinagem, eletroerosão e outros.

00-05 EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM

06-09 RESERVADO PARA MÁQUIANS EVENTUAIS


São os que não se enquadram nas famílias dos dígitos apresentados como por
exemplo: instalações de pintura, limpeza por jateamento, compressores, etc.

O terceiro dígito (do 2º grupo ou campo): específica as características principais


das maquinas ferramentas, tais como: capacidade, potência, precisão,
deslocamento(modelo de equipamento)

O quarto dígito (do 2º grupo ou campo): especifica a posição do equipamento na


área considerada.

3º grupo ou campo – Dígitos que identificam acessórios e/ou dispositivos das máquinas
ferramentas. Para este grupo de dígitos é sugerido à seguinte codificação:

Intervalo de 00 a 09- Reservado.


Intervalo de 10 a 19- Acessórios de Movimento ou Acionamentos.
Intervalo de 20 a 29- Acessórios de Guia.
Intervalo de 30 a 39- Acessórios de Suporte.
Intervalo de 40 a 49- Acessórios de Porta-Ferramentas.
Intervalo de 50 a 59- Acessórios Porta-Peças.
Intervalo de 60 a 69- Acessórios de Controle ou Verificação.
Intervalo de 70 a 79- Acessórios para automatismo.
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Intervalo de 80 a 89-Utensilios para Movimentos Padrões, como: Aparelhos
Divisores, Copiadores , etc.
Intervalo de 90 a 99-Outros acessórios.

Para melhor esclarecer o sistema de código sugerido, vejamos os seguintes exemplos:

a.1) 12-1742
Significa máquina ferramenta lotada na área 12, tratando-se de um torno
automático (17) de dois carros, um mandril e três utensílios (4), corresponde à posição
número (2) na área.
a.2) 12-1742-62
Significa o código de um acessório de controle ou verificação da máquina acima,
no caso um comparador ótico (62).
b.1) 14-4325
Significa máquina ferramenta lotada na área 14, tratando-se de uma fresadora
universal (43), com recuperação de folga automática na revisão (2), corresponde à
posição (5) na área.
b.2) 14-4325-82
Significa o código de um utensílio de movimento padrão da máquina acima,
tratando-se neste caso de um parelho divisor de tipo diferencial.

B – CODIFICAÇÃO ALTERNATIVA DOS EQUIPAMENTOS


A partir do padrão de codificação acima pode-se criar códigos alternativos
baseados em letras e números (código alfa numérico), que permite reconhecer com maior
facilidade a área e o equipamento que está sendo codificado.
Como sugestão pode-se seguir o seguinte roteiro:

a) codificar a área onde se localiza o equipamento com duas letras que podem ser
as iniciais da área ou suas duas primeiras letras. Ex.: PM ( Área de Produção
Mecânica ), TR ( Área de Transformadores), FO ( Área do Forno), etc.

b) codificar os equipamentos com duas ou três letras que devem ser as iniciais
dos equipamentos em questão, deixando a primeira letra para definir o tipo de
equipamento.
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Exemplos:
- CP (Compressor de Parafuso), CA (Compressor Automático), CD(Compressor de
- Diafragma), etc;
- BC ( Bomba Centrífuga), BE(Bomba de Engrenagens), BL(Bomba de Lóbulos), etc;
- RE (Redutores);
- VE (Ventiladores);
- PR (Prensas);
- FO (Fornos), e assim sucessivamente;

Seguindo esta lógica pode-se codificar os diversos equipamentos da empresa.


Caso se repitam as duas letras utilizadas em equipamentos com a mesma letra inicial,
pode-se utilizar a codificação com três letras para facilitar a compreensão (neste caso
todos os equipamentos serão codificados com três letras).
c) a seqüência da codificação é a mesma anterior, ou seja, um número codifica o
tipo de equipamento e os próximos codificam a posição do equipamento na
área.
Exemplos:
PM-TU-1-4 Torno Universal, localizado na área de Produção mecânica,
correspondendo ao modelo 1, estando na posição 4 dentro da área.
ES-RE-3-10 Redutor , localizado na área de Esmaltagem, correspondendo ao
modelo 3, estando na posição 10 dentro da área.
TT-FI-2-7 Forno de Indução, localizado na área de Tratamento Térmico ,
correspondendo ao modelo 2, estando na posição 7 dentro da área.

ETAPA 3 – LEVANTAMENTO DO HISTÓRICO DAS INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS


O histórico dos equipamentos é o conjunto de informações sobre o
comportamento funcional de cada um deles, desde sua entrada na instalação até sua
correspondente saída.
O histórico dos equipamentos é um dos principais instrumentos para desenvolver
um eficiente programa de manutenção planejada, pois as análises e decisões devem ser
tomadas, através de informações históricas que diagnosticam seu comportamento e
estabelecem um ponto de partida para as providências que devem ser tomadas.
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Normalmente onde a manutenção é negligenciada, estes informes não existem,
devendo ser executado um levantamento englobando os seguintes registros e arquivos
mínimos necessários:
- Levantamento das principais deficiências atuais;
- Elementos que mais voltam a falhar;
- Modificações , substituições e reformas do original;
- Relatório das manutenções corretivas;
- Horas de operação acumulada;
- Número de paradas imprevistas por mês;
- Número de horas de manutenção planejada ( por mês);
- Número de horas de manutenção corretiva ( por mês);
- Número de horas improdutivas ocasionadas pela manutenção;
- Custo mensal da hora improdutiva ocasionada pela manutenção;
- Custo do consumo de peças de reposição por mês.

Para o levantamento das informações necessárias à execução dos dados


histórico de cada equipamento, as ordens de serviço arquivadas constituem a fonte mais
qualificada, fornecendo a maioria das informações através de uma análise retrospectiva.
Na falta deste material de informação, uma outra alternativa para coleta de dados
será a análise por observações diretas e indagações em forma de entrevista e
questionário com o pessoal da manutenção e produção envolvido com o equipamento,
onde será possível coletar de forma aproximada os itens listados acima.
Além destes dados deverá ser incorporado ao histórico as informações técnicas
sobre o equipamento, tais como:
- catálogo de peças e componentes;
- manuais de operação e manutenção;
- desenho de peças principais confeccionadas em oficina;
- lista de peças de reposição para estoque (almoxarifado de manutenção);

Para organização da documentação pode-se utilizar pastas de arquivo suspensas


com visor frontal, para identificá-la, e visor lateral para indicar o conteúdo. Estas pastas
(no mínimo uma por equipamento) deverão ser guardadas em arquivos metálicos com
controle da retirada das fichas e catálogos para evitar o extravio de documentos.
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É necessário, por medida de segurança a retirada de duas cópias dos manuais e
desenhos utilizados (de peças e circuitos), sendo que uma das cópias ficará arquivada no
setor de planejamento da manutenção e outra nas oficinas para utilização direta. Os
originais ficarão no arquivo geral da organização.
Para os desenhos de circuitos elétricos, eletrônicos, hidráulicos e pneumáticos,
além das cópias mencionadas costuma-se colocar um cópia nas portas dos quadros que
guardam os referidos controles, protegidas por envelopes plásticos para facilitar as
consultas em caso de emergência diminuindo assim o tempo na execução do serviço.

ETAPA 4 – UTILIZAÇÃO ADEQUADA OU IMPLANTAÇÃO DE ORDENS DE


SERVIÇO
O primeiro formulário a ser implantado para o controle da manutenção são os
registros organizados dos serviços executados pela manutenção, que constituirá a base
do histórico da instalação além de permitir o controle das atividades (eficiência das
equipes).
O modelo de Ordem de serviço deverá cumprir as seguintes funções:
- Instrumento para solicitação de qualquer serviço corretivo, seja este proveniente de
detecção de defeitos quando realizada uma manutenção planejada, por parada
imprevista do equipamento ou por necessidade funcional de um determinado
departamento (uma instalação nova, por exemplo);
- Registro das atividades desenvolvidas nos serviços tais com: deficiência que o
equipamento apresentou, trabalho executado, causas que provocaran a falha e
prevenção da falha;
- Instrumento para programação e controle dos serviços a executar e em execução;
- Registro de material consumido;
- Registro de horas gastas no serviço;
- Registro de tempo improdutivo;
- Registro de especialidade do serviço (elétrica, eletrônica, mecânica,
instrumentação, etc.) e de seu executor;
- Outros registros que forem necessários;

Para frisar a importância da ordem de serviço, facilitar a compreensão das


informações que nela estão contidas e como esses dados são organizados no
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documento, mostramos nos “Anexos”, alguns exemplos utilizados de ordem de serviço
empregados atualmente em algumas empresas.

ETAPA 5 – IMPRESSOS PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA

5.1 – Ficha de Inspeção preventiva


Esta ficha é o instrumento no qual o inspetor se baseia para executar as
inspeções preventivas em cada equipamento. Assim existirá uma ficha de inspeção para
cada equipamento ou unidade de instalação.
Recomenda-se, por comodidade prática, que as mesmas não superem os 20 ou
25 itens de inspeção. Para o caso do equipamento de grande porte, onde o número de
itens supera a quantia, recomenda-se executar mais de uma ficha, divididas segundo
freqüências de inspeção, isto é, uma ficha de inspeção do equipamento por cada
freqüência. Se ainda esta alternativa superar o número de itens referido como limite, o
equipamento poderá ser dividido por setores, tais como setor de entrada, setor de saída,
lado direito, lado esquerdo, etc. Com esta divisão, será preenchida uma ficha para cada
freqüência e/ou setor do equipamento. Também por comodidade prática, recomenda-se
que esta ficha não contenha itens referentes à lubrificação.
Será essencial considerar que uma ficha de inspeção não seja permanente
quanto aos itens a inspecionar e suas freqüências. Ela deve ser aprimorada com o tempo
e a experiência, adicionando-se itens não considerados no inicio, excluindo-se os que não
merecem inspeção, corrigindo-se as freqüências de inspeção e fazendo outras
modificações que melhorem a eficiência desta ficha.

5.1.1 – Escolha dos itens de inspeção


Consiste no ponto mais crítico para a elaboração de uma ficha de inspeção. Na
escolha dos itens de inspeção, poderemos obedecer a uma série de princípios que nos
facilitará o trabalho. Geralmente, existem fontes de referência que nos orientarão na
determinação destes itens.
Estas fontes por ordem de importância, são:

1º) Manual do equipamento, fornecido pelo fabricante, ou recomendações do


mesma quando forem solicitados especialmente. Ultimamente alguns fabricantes
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fornecem manuais que contém planos de manutenção preventiva, ou assessoramente e
assistência, no caso de serem consultados.
2º) Experiência própria. Este fator será essencial no caso de não se ter apoio por
parte do fabricante.
3º) Tomar por base fichas de inspeção de equipamentos ou unidades similares,
da própria empresa ou de indústrias vizinhas, que possam ser consultadas.

Um princípio que ajudará a detectar elementos que precisem de inspeção consiste


em obedecer ao seguinte raciocínio:

- Merecerá inspeção preventiva todo elemento, peça ou unidade constituinte do


equipamento que, com o tempo de funcionamento, sofra desgaste, afrouxamento,
envelhecimento, fadiga, mudança estrutural ou mudança funcional, que alterem as
condições ótimas de funcionamento, podendo ocasionar, m última instância, para
imprevista no equipamento por pane (falhas latentes).
- No inicio devem ser incorporados itens em anexo, isto é, itens sobre os quais de
tenham dúvidas quanto à necessidade de inspeção. Isto por entendermos que o
excesso de inspeção ocasiona menores prejuízos que inspecionar a menos. É com o
tempo e a experiência que se aperfeiçoarão estas fichas, incluindo novos itens que não
haviam sido previstos.
- Um critério de grande importância, que reduz consideravelmente os itens de
inspeção será excluir todos aqueles elementos cuja falha não provoque a parada do
equipamento ou altere sua condição funcional eficiente, ou por seu baixo custo é mais
econômico substituí-los após a deterioração.

Basicamente existem duas ações em manutenção preventiva: As INSPEÇÕES,


onde é possível avaliar o estado dos equipamentos e as TROCAS de componentes onde
não é possível avaliar seu desgaste ou deterioração.

5.1.2 – Escolha das Freqüências de Inspeção


Esta freqüência de inspeção tem como função primordial detectar a falha em seu
estágio inicial (falha latente), prevenindo assim o aparecimento das falhas concretas que
provocarão a parada imprevista do equipamento por pane. Desta forma, unicamente
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cumprindo esta condição, é que uma inspeção preventiva terá sentido. Por outro lado, o
excesso de inspeções acarreta maiores custos de manutenção.
O problema principal na escolha de uma freqüência é que a mesma depende de
mais de uma variável e, essencialmente de:

- Confiabilidade desejada;
- Regime de trabalho;
- Qualidade do equipamento;
- Cuidados na operação;
- Perícia e eficiência nos serviços de manutenção;
- Idade do equipamento

Deve-se estabelecer intervalos de freqüência com períodos inferiores a provável


vida útil do componente (60 a 70% da vida útil) para, desta forma, sempre detectar as
falhas em seu estágio inicial.

5.1.3 – Unidades de Freqüência de Inspeções


Estas unidades são utilizadas para definir os períodos entre inspeções. Tais
unidades são:
- Horas de funcionamento (h)
Mede-se com horímetro instalado na própria máquina.
Esta unidade poderá ser utilizada para inspecionar qualquer equipamento que
possua um horímetro para registar as horas de funcionamento, sendo estes móveis ou
estáticos.
A utilização desta unidade apresenta como desvantagem à necessidade do
horímetro e o controle diário que exige , para saber quando atinge o registro desejado a
correspondente inspeção.
- Dias – Calendário
Para os quais temos as freqüências : Diária (D), Semanal (S), Quinzenal (Q),
Mensal (M), Bimestral (B), Trimestral (T), Semestral (S) e Anual (A).
Este tipo de unidade é mais útil, para os equipamentos com carga horária
constante durante o ano. Este comportamento permite traduzir as horas de funcionamento
em dias, para assim utilizar a unidade de dias- calendário. A vantagem desta última
unidade é que não precisa de horímetro e controles de registro das horas de
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funcionamento, passando a ser utilizados como unidade coletiva para toda a instalação,
com a simples obediência ao calendário.

- Quilômetro (Km)
Unidade utilizada exclusivamente para viaturas de estrada.
- Número de Peças Produzidas
Utilizada quando o desgaste ou alteração do elemento é proporcional ao número
de peças fabricadas. É o caso, por exemplo, das matrizes de estampo, corte e de injeção.
- Número de Ciclos ou Impactos
Utilizada quando o desgaste ou alteração da peça é proporcional a estes fatores,
como é o caso, por exemplo, dos disjuntores secos de alta tensão.

5.2 – FICHA DE SUBSTITUIÇÃO


Esta ficha deve registrar informações a respeito de: substituições de peças,
duração da vida útil de cada peça substituída, data para próxima substituição (no final da
vida útil do componente), tempo necessária para troca e causa da substituição que pode
ser por desgaste normal, acelerado ou quebra imprevista. Também essas informações
são retiradas convenientemente das ordens de serviço.

5.3 – FICHA DE MODIFICAÇÕES E REFORMAS


Objetiva registar as reformas e modificações executadas no equipamento por
prevenção de manutenção.

5.4 – LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES


Informa sobre as peças sobressalentes necessárias para a manutenção,
registrando informações para identificação e utilização do material por equipamento.
Entretanto, para alguns casos específicos de materiais como por exemplo, rolamentos,
sugere-se utilizar uma listagem particular.
Quanto às especificações técnicas dos materiais importados, devem ser escritas
em dois idiomas: o local e o do fabricante para facilitar futuros pedidos de compra a
exterior.
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OBSERVAÇÃO: “Seguem,nos Anexos, os modelos de fichas para elaboração do plano de manutenção
preventiva de um equipamento. Outros modelos serão apresentados em aula”.
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