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SUMÁRIO
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 58
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UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO
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A evolução tecnológica consiste no desenvolvimento de produtos (diversos
já presentes em nosso convívio), no intuito de facilitar as atividades do ser humano.
Ao longo dos séculos, a manutenção evoluiu igualmente. Então, empresas que
ainda adotam sistemas rudimentares para manterem seus ativos precisam mudar. A
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Um levantamento em 1988 de 500 fábricas, que implementaram com sucesso métodos de
manutenção preditiva, indicou melhorias substanciais na contabilidade, disponibilidade, e custos
operacionais. Realizado pela “Plant Performance Group” (uma divisão da “Technology for Energy
Corporation”), este levantamento foi projetado para quantificar o impacto da inclusão de técnicas de
manutenção preditiva como parte chave da filosofia da gerência de manutenção. O grupo de amostra
incluía uma variedade de indústrias nos Estados Unidos, Canadá, Grã-Bretanha, França e Austrália.
As indústrias incluíam geração de energia elétrica, papel e celulose, processamento alimentício,
têxteis, ferro e aço, alumínio, e outras indústrias de manufatura ou de processo.
Todos os direitos reservados ao Grupo Prominas de acordo com a convenção internacional de
direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada seja por meios
eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e
recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas.
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A manutenção preditiva não substitui totalmente os métodos mais
tradicionais de gerência de manutenção. Entretanto, esta filosofia é uma valiosa
adição para constituir um abrangente programa de gerência de manutenção total da
planta industrial. Ao passo que os programas tradicionais de gerência de
manutenção se baseiam em serviços de rotina de toda a maquinaria e resposta
rápida a falhas inesperadas, um programa de manutenção preditiva programa
tarefas específicas de manutenção, somente quando elas forem de fato necessárias.
Ela não elimina totalmente todos os aspectos dos programas tradicionais
preventivos e corretivos, porém a manutenção preditiva, pode reduzir o número de
falhas inesperadas, bem como fornecer uma ferramenta de programação mais
confiável para tarefas rotineiras de manutenção preventiva.
A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das
condições mecânicas reais das máquinas, e do rendimento operativo dos sistemas
de processo, assegurarão o intervalo máximo entre os reparos. Ela também
minimizará o número e o custo das paradas não programadas criadas por falhas da
máquina, e melhorará a disponibilidade global das plantas operacionais. A inclusão
da manutenção preditiva em um programa de gerência total da planta, oferecerá a
d) “Monitoramento de Máquinas”
O monitoramento das condições de máquina é vital para garantir a
disponibilidade de uma fábrica com equipamentos rotativos. Com os recursos
apropriados e equipamentos necessários, os técnicos de manutenção não apenas
detectam problemas antes de resultar em uma parada de máquina ou na danificação
profunda do equipamento, mas também agem proativamente pela análise da causa
raiz dos defeitos prevenindo a recorrência de problemas2.
Treinamento em Análise Termográfica ou Termometria:
Os cursos da Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Ensaios
(ABENDE) têm como meta a divulgação desta tecnologia de análise infravermelha
ou também denominada técnica-termográfica. Possibilita detectar as falhas ou
interrupções no fornecimento de energia elétrica ou mesmo “fugas” por aquecimento
excessivo de componentes, visíveis somente por equipamentos especiais. Reduz o
risco de explosões, incêndios e demais sinistros que podem não só danificar
equipamentos como causar acidentes de trabalho podendo levar a morte (PEREIRA,
2010).
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A manutenção proativa ou ainda manutenção de diagnósticos, resulta da
combinação da manutenção preditiva com a preventiva e possibilita aos usuários
dessa técnica identificar problemas potenciais, pela análise de falhas, antes de
acontecerem, impactando em um aumento da vida útil do equipamento, o que vai
evitar perda de produção e tempo perdido com os reparos não previstos.
É importante que o responsável pela manutenção conheça profundamente o
projeto do equipamento, o que por um lado gera custos de qualificação, mas se
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Para maiores informações sobre disponibilidade e conteúdo, consultar o site: http:// www.skf.com.br/
treinamentos
A SKF do Brasil faz parte do Grupo Sueco AB SKF que é líder mundial no mercado de rolamentos,
mantendo suas vendas através de uma grande rede de distribuidores autorizados.
pensarmos como investimento irá gerar retorno garantido, uma vez que o técnico
executará seus serviços com mais qualidade.
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Os cinco pilares da TPM Princípios dos cinco pilares
Eficiência Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.
Autorreparo Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo
Planejamento pelos operadores.
Treinamento Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.
Ciclo de vida Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando
aumentar as habilidades técnicas da pessoa.
• Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do
equipamento
Objetivos da TPM:
melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas,
matéria-prima, produtos, etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações
pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes)
Meta a ser alcançada rendimento operacional global
Passos para se conseguir as melhorias:
capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária;
capacitar os mantenedores a serem polivalentes;
capacitar os engenheiros a projetarem máquinas e equipamentos que dispensem
manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável;
incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim
de melhorar seu rendimento.
1º estágio – Reativa
2º estágio – Preventiva
3º estágio – Novas tecnologias
4º estágio – Classe mundial
Se a Manutenção estiver no primeiro estágio, reagindo aos acontecimentos,
ela estará praticando Manutenção Corretiva não Planejada. Nessa situação, quem
comanda a manutenção são os equipamentos. Nessa fase não se consegue inovar;
não acontecem melhorias.
É preciso dominar a situação, controlar a manutenção para que se possa, a
partir daí, introduzir as melhorias tão necessárias. Assim é necessário, primeiro,
controlar, poder analisar, diagnosticar e prever quais serão os próximos passos,
para depois inovar. Somente depois dessas duas fases pode-se atingir a
Manutenção Classe Mundial.
Pereira (2010) lembra que é usual ter ações reativas, mas tê-las sob
controle, mantendo o plano preventivo, observando as novas tecnologias existentes,
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Nesse processo, é preciso ter muito cuidado para não se fazer uma
empreiterização que caracteriza uma contratação mal feita, com firmas inidôneas ou
sem a capacitação para execução dos serviços.
A terceirização pressupõe:
- parceria;
- confiança;
- ganhos estratégicos;
- enfoque na qualidade;
- cooperação e objetivos comuns.
Quando isso é contemplado, ambos, contratante e contratada têm os
mesmos objetivos e convivem numa relação ganha-ganha. No caso da manutenção,
o objetivo de ambos será aumentar a disponibilidade da planta, e ambos ganharão
se isso for obtido, não interessando se a quantidade de serviços executados caiu.
Afinal, maior disponibilidade vai implicar em menor intervenção na planta.
10º - Melhoria contínua – sempre existe um modo melhor de fazer as coisas.
A melhoria contínua, também conhecida por kaizen, deve ser uma preocupação
constante das organizações e das pessoas.
Essa melhoria atinge os métodos, processos, pessoas, ferramentas,
máquinas, enfim, tudo que se relaciona com as nossas atividades no dia-a-dia.
A busca da melhoria tem que estar baseada nos indicadores e relacionados
com os benchmarks.
Arco de manutenção
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No Livro Engenharia de manutenção: teoria e prática, Ciência Moderna, 2009, o autor oferece
informações detalhadas sobre todos os termos e assuntos abordados nesse plano de trabalho.
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REFERÊNCIAS
REFERÊNCIAS BÁSICAS
REFERÊNCIAS COMPLEMENTARES
MOURA, Fernando Luís de; SANTOS, George Ramon de M.; SANTOS, Marcelo
Jonathas de M. Proposta de metodologia de trabalho com técnicas de manutenção
preditiva e preventiva (2008). Disponível em:
http://www.abraman.org.br/Arquivos/170/170.pdf
PARANHOS FILHO, Moacyr. Gestão da produção industrial. Curitiba: Ibpex, 2007.
PEREIRA, Mário Jorge da Silva. Técnicas avançadas de manutenção. Rio de
Janeiro: Editora Ciência Moderna, 2010.
PICANÇO, João R. S. Análise da Produtividade na Manutenção Industrial: Um
estudo de caso no Núcleo de manutenção da DETEN Química S.A.. Salvador:
UFBA, 2003. Disponível em: http://www.adm.ufba.br/publicacao/analise-
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Estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
PIRES, Fernando Andrade. A Importância da Manutenção na Gestão dos Sistemas
Produtivos. Ouro Preto: UFOP, 2005.
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desempenho superior. 26 ed. Rio de Janeiro: Campus, 1998.
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http://www.scielo.br/pdf/jistm/v2n1/03.pdf
RIBEIRO NETO, João Batista M.; TAVARES, José da Cunha; HOFFMANN, Silvana
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2008.
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http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2003_tr0109_1439.pdf
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Rio de Janeiro: Editora FGV, 2000.
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XAVIER, Júlio de Aquino Nascif. Manutenção Classe Mundial. Salvador, 2005.
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http://www.pessoal.utfpr.edu.br/jmario/arquivos/Mamutencao%20Classe%20Mundial.
pdf
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