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Mecânico de

Refrigeração de Câmara
Frigorífica

[2012]
Mecânico de Refrigeração de Câmara Frigorífica SERAE

Conteúdo
Introdução ........................................................................................................................... 4
História e evolução da refrigeração .................................................................................... 4
Classificação de aplicações .................................................................................................. 5
Refrigeração residencial .................................................................................................. 5
Refrigeração comercial .................................................................................................... 5
Refrigeração industrial .................................................................................................... 5
Refrigeração marítima e de transporte ........................................................................... 5
Condicionamento de ar ................................................................................................... 6
Matéria ................................................................................................................................ 6
Mudança de estado físico.................................................................................................... 6
Energia ................................................................................................................................. 8
Calor..................................................................................................................................... 8
Temperatura ........................................................................................................................ 9
Escalas de temperaturas ................................................................................................. 9
Transferência de calor ....................................................................................................... 10
Condução ....................................................................................................................... 10
Convecção...................................................................................................................... 11
Irradiação ....................................................................................................................... 11
Unidades de Calor ............................................................................................................. 11
Tipos de Calor .................................................................................................................... 12
Calor específico.............................................................................................................. 12
Calor sensível ................................................................................................................. 13
Calor latente .................................................................................................................. 14
Pressão .............................................................................................................................. 15
Tipos .............................................................................................................................. 16
Atmosférica ................................................................................................................. 16
Manométrica .............................................................................................................. 17
Pressão absoluta ......................................................................................................... 17
Superaquecimento e Sub-resfriamento ............................................................................ 18
Fluido Refrigerante ............................................................................................................ 18
Ciclo de refrigeração.......................................................................................................... 20
Componentes básicos de um circuito de refrigeração .................................................. 22
Compressor ................................................................................................................. 22
Classificação dos compressores ............................................................................ 22
Capacidade dos compressores .............................................................................. 24
Evaporadores .............................................................................................................. 27
Condensadores ........................................................................................................... 29
Dispositivos de Expansão ............................................................................................ 31
Tubo Capilar........................................................................................................... 31
Válvula de Expansão Automática .......................................................................... 32
Válvula de Expansão Termostática ........................................................................ 32
Posição do bulbo sensor ........................................................................................ 36
Acessórios do sistema de refrigeração .............................................................................. 37
Filtro secador ................................................................................................................. 37
Visor de Líquido ............................................................................................................. 38
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Válvula Solenóide .......................................................................................................... 38


Separador de Óleo ......................................................................................................... 39
Separador de Líquido .................................................................................................... 39
Câmaras Frigoríficas .......................................................................................................... 40
Isolantes Térmicos ......................................................................................................... 40
Tipos de degelo.............................................................................................................. 41
Dispositivos de controle de degelo............................................................................. 41
Pressostatos....................................................................................................................... 42
Como regular o pressostato de baixa em bancada. ...................................................... 43
Como regular pressostato de alta em bancada. ........................................................... 43
Como aferir o pressostato de baixa na unidade. .......................................................... 44
Como aferir o pressostato de alta nas unidades: .......................................................... 44
Contator............................................................................................................................. 44
Tipos de contatores ....................................................................................................... 44
Relé Térmico ...................................................................................................................... 45
Correias de transmissão .................................................................................................... 45
Verificação do alinhamento .......................................................................................... 45
Seleção das correias ...................................................................................................... 45
Manutenção .................................................................................................................. 46

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Introdução

Este fascículo foi elaborado com o propósito de servir de reforço às informações


transmitidas ao participante pelo docente do Curso: Mecânico de Refrigeração de Câmara
Frigorífica
Serão transmitidas informações sobre noções de física, ciclo de refrigeração mecânica,
descrição e funcionamento dos componentes do ciclo, refrigerantes alternativos, entre outros.

História e evolução da refrigeração


A história e a evolução da refrigeração foi marcada inicialmente por problemas
alimentares repetidos. Grande número de invasões, guerras e migrações tiveram como única
finalidade satisfazer necessidades alimentares. A própria vida impunha ao homem a
necessidade de solucionar problemas como alimentar, aquecer e proteger a si e a família.
Sua primeira grande descoberta foi a obtenção do fogo que era utilizado para aquecê-
lo, protegê-lo dos perigos da época e propiciou um considerável aumento do número de
produtos naturais como alimento.
A descoberta dos princípios básicos de irrigação e a localização das plantações nos
vales de rios geraram colheitas suficientes para o abastecimento de populações numerosas. O
homem então deixou sua vida nômade e fixou residência.
Ao deixar de viver como nômade e fixar residência, o homem passa a sentir novas
necessidades. Entre elas, armazenar e conservar alimentos para consumo posterior e
encontrar formas para enfrentar as hostilidades do clima de determinadas regiões.
Através de observações, a civilização antiga descobriu que os alimentos quadrados
junto ao gelo conservavam-se pôr período maior, pois as bactérias causadoras da deterioração
dos alimentos desenvolvem-se mais lentamente no frio. Com isto, passou-se a utilizar gelo
natural retirado das montanhas frias para conservação dos alimentos.
Os escravos de antigos soberanos gregos e romanos retiravam grande quantidade de
neve do topo das montanhas. A neve era conservada em buracos feitos no solo e utilizada para
resfriar bebidas e conservar os alimentos. Aos poucos, essas práticas foram se espalhando por
toda a Europa.
Com o aumento da população, a preservação de alimentos mereceu um tratamento
especial dos pesquisadores. O gelo natural era, até aqui, o único meio disponível para se
manter os alimentos em bom estado para o consumo.
A escassez do gelo natural nas épocas de maior calor ou falta em determinadas
regiões, fez nascer a idéia de sua fabricação por meios mecânicos. Com o desenvolvimento
tecnológico, o homem aprendeu a fabricar gelo artificial através de máquinas.
A primeira fábrica de gelo foi construída em 1775, na Inglaterra pelo professor Cullen,
da Universidade de Edimburgo. Era acionada por máquinas de grande porte, operadas à base
de Amoníaco.
Surgem, então, as primeiras geladeiras, que eram feitas de madeira com formato de
armário dotado de isolamento térmico. Serviam para resfriar os alimentos e produzir o frio
artificial por meio de blocos de gelo armazenados. Os blocos de gelo eram repostos
diariamente pelos fabricantes.
No século XX, com o desenvolvimento da eletricidade e a descoberta de fluidos
refrigerantes mais eficazes que o amoníaco, começam a ser produzidas as máquinas de
refrigerar ou de produzir gelo, conhecida por refrigeradores.
Com o avanço do frio alimentar, novas técnicas e sistemas foram surgindo. Hoje, seu
campo de aplicação abrange uma formidável expansão de técnicas e tipos de refrigeração.

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Classificação de aplicações
Para conveniência de estudos, as aplicações de refrigeração podem ser reunidas dentro
de seis categorias gerais:
1. Refrigeração residencial.
2. Refrigeração comercial.
3. Refrigeração industrial.
4. Refrigeração marítima e de transporte.
5. Condicionamento de ar de conforto.
6. Condicionamento de ar industrial.

Refrigeração residencial
A refrigeração residencial é de uma extensão um tanto limitada, abrangendo
principalmente a fabricação de refrigeradores de uso doméstico e congeladores caseiros.
Contudo, como o número de unidades em serviço é muito grande, a refrigeração residencial
representa uma parte importante da indústria de refrigeração.

Refrigeração comercial
A refrigeração comercial abrange instalações refrigeradas do tipo usado pelas lojas de
varejo, restaurantes, hotéis e locais de armazenamento, exposição, beneficiamento e
distribuição de mercadorias perecíveis de todos os tipos.
Como exemplos de equipamentos desta área podemos citar: balcões
refrigerados,expositores, câmaras frigoríficas etc.

Refrigeração industrial
A refrigeração industrial é muitas vezes confundida com a refrigeração comercial,
porque a divisão entre estas duas áreas não é definida claramente. Como regra geral, as
aplicações industriais são maiores que as comerciais em tamanho e têm a característica
marcante que requerem um operador de serviço, geralmente um engenheiro de operação
diplomado. As aplicações típicas industriais são: fábricas de gelo, grandes instalações de
empacotamento de gêneros alimentícios (carne, peixe, aves, alimentos congelados, etc.),
cervejarias, fábricas de laticínios e instalações industriais, como refinarias de óleo, fábricas de
produtos químicos, fábricas de borrachas, etc.

Refrigeração marítima e de transporte


As aplicações que fazem parte desta categoria podem ser enumeradas em partes sob
refrigeração comercial e em partes sob refrigeração industrial. Porém, ambas estas áreas de
especialização se desenvolvem o suficiente para justificar uma menção especial.
A refrigeração marítima, naturalmente, refere-se à refrigeração a bordo de embarcações
marítimas e inclui, por exemplo, refrigeração para barcos de pesca e para embarcações de
transporte de carga perecíveis, assim como para os navios de armazenamento ou
embarcações de todos os tipos.
A refrigeração de transporte relaciona-se com equipamentos de refrigeração quando é
aplicada a caminhões, tanto para transporte a longa distância como para entregas locais, e a
vagões ferroviários refrigerados.

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Condicionamento de ar
Como o nome indica, o condicionamento de ar diz respeito à condição do ar em algum
espaço ou área designada. Isto geralmente envolve controle não somente da temperatura do
espaço, mas também da umidade do espaço e do movimento do ar ao longo de sua filtragem e
purificação.
As instalações típicas de condicionamento de ar de conforto encontram-se em casas,
escolas, escritórios, igrejas, lojas, edifícios etc.
Neste curso trataremos apenas de Câmaras Frigoríficas comerciais.
Para que possamos compreender corretamente o princípio da refrigeração, precisamos
conhecer alguns conceitos de física, pois o que ocorre num sistema de refrigeração esta ligado
a ela. Vamos a eles:

Matéria
Matéria é tudo aquilo que pode ser medido, pesado, tem massa e ocupa lugar no
espaço. Ela pode se apresentar em três estados físicos:
 SÓLIDO – Ex. areia, pedra, etc.
 LÍQUIDO – Ex. água.
 GASOSO – Ex. ar, gás de um extintor.
Mas do que é feita a matéria?
A matéria é feita de moléculas que exercem entre si uma força chamada molecular.
Esta força pode UNIR (chamada de força de atração) ou SEPARAR (chamada força de
repulsão) as moléculas do corpo.
Quanto maior for à força de atração, mais sólido o corpo é, isto é, mais duro e mais
difícil de ser trabalhado. O diamante é o corpo mais duro que se conhece, só ele é riscado por
ele mesmo.
Se a força de repulsão for maior, as moléculas do corpo tendem a se separarem uma
das outras. Esta força é a que atua nas moléculas dos gases e vapores.
Quando as duas forças são iguais, o corpo fica no estado líquido.
É devido a esta força molecular que podemos mudar o estado físico dos corpos,
acrescentando ou retirando calor do mesmo.

Mudança de estado físico


Todos os corpos que compõem a natureza encontram-se em três estados físicos já
conhecido (sólido, líquido, gasoso). Os fatores que determinam o estado em que as
substâncias se encontram são a temperatura e a pressão. Ou seja, para cada fase os materiais
possuem temperatura e pressão diferente. Por exemplo, o ferro em condições ambientes
apresenta-se no estado sólido, mas se elevarmos sua temperatura passará a ser líquido. O
mesmo acontece com a água. Em condições ambiente, esta substância se encontra no estado
líquido, contudo, se abaixarmos a sua temperatura, passará para o estado sólido
Estes estados são reversíveis, isto é, podem passar de um para outros dois e voltar ao
seu estado primitivo.
Em resumo, fazer um corpo mudar de estado físico é simplesmente vencer as forças de
atração e de repulsão existente entre as moléculas que a constituem.

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De acordo com o modo que é processado, as mudanças recebem nomes especiais:

OBS:
A fusão e vaporização são transformações que precisam absorver calor.
A Solidificação e condensação se processam com liberação de calor.
A vaporização pode ocorrer através de três processos:
1 – Evaporação → é a passagem do corpo do estado líquido para vapor através
de um processo lento e natural. Por exemplo: uma roupa molhada que seca num varal.

2 – Ebulição → é um processo tumultuado, onde é necessário adicionar calor ao


corpo. Por exemplo: ferver uma água numa panela colocada no fogão.

3 – Calefação → é o processo da passagem de líquido para vapor quando este é


colocado num ambiente que esteja com a temperatura superior a de ebulição do líquido. Por
exemplo: quando respingamos água numa chapa muito quente.
NOTA: todo e qualquer líquido ao vaporizar, absorve calor, ou seja, se resfria.

Para cada substância, a mudança de estado ocorre em temperaturas fixas, desde que
não altere a pressão.
Na tabela abaixo, relacionamos alguns líquidos com sua temperatura de evaporação /
condensação na pressão atmosférica normal.

Temperatura de Evaporação
Líquidos
ºC ºF
Água 100ºC 212ºF
Éter 36ºC 96.8ºF
Álcool 78.5ºC 173.3ºF
Refrigerante 12 - 29.8ºC - 21.6ºF
Refrigerante 22 - 40.8ºC - 41.4ºF
OBS: Ao variarmos a pressão, variamos a temperatura da mudança de estado.

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Energia
O que é energia?
Numa concepção científica podemos dizer que energia é a capacidade de realizar
trabalho. O trabalho é realizado com transformações de energia de uma forma para outra ou de
um lugar para outro.
A energia não se cria nem se destrói, ela apenas se transforma de uma forma para
outra ou é transportada de um local para outro.
A energia química armazenada no gás de cozinha transforma-se em energia térmica.
Parte dessa energia realiza o trabalho de cozinhar os alimentos. No caso do uso de uma
panela de pressão, transforma-se também em energia cinética (mecânica) movendo a válvula
de pressão.
Abaixo segue algumas formas com que a energia se apresenta: A ideia de energia
sempre é associada a execução de algum trabalho, que e realizado com as transformações da
energia de uma forma para outra ou de um lugar para outro.
A energia elétrica, por exemplo, realiza o trabalho de aquecer a água de um chuveiro,
transformando-se em energia térmica.
A. Potencial: energia que os corpos tem devido a sua posição. Ela não e tão obvia quanto
às demais formas, mas como uma forma de energia pode se transformar em outra,
podemos percebê-la pelos seus efeitos - um corpo situado a certa altura e abandonado
ate se chocar com o chão: a energia potencial que ele tinha por estar situado a certa
altura se transforma, durante a queda, em energia cinética, que acaba sendo percebida
pelo estrago da pancada;
B. Cinética: energia de movimento dos corpos - um martelo, movimentado com velocidade,
possui energia cinética que pode fazer um prego entrar na madeira;
C. Elétrica: energia associada ao movimento de cargas elétricas, podendo produzir efeitos
térmicos e luminosos (lâmpada), químicos (bateria), etc...
D. Térmica: energia associada à agitação (movimento) desordenada das partículas
(átomos e moléculas) que constituem a matéria. Todos os corpos possuem energia
térmica e esta é medida pela Temperatura
E. Radiante: a luz, as ondas de radio e as micro-ondas transportam energia radiante. A
energia emitida pelo sol e recebida aqui na Terra e forma de energia radiante;

Calor
O Calor é uma forma de energia associada a movimentos das moléculas de um corpo.
Ele não é uma substância e, portanto, não pode ser medido, como a água em litros, mas sim
pela comparação dos efeitos que produz.
Toda matéria contém calor e, por aumento ou diminuição da quantidade deste, a
temperatura muda, de maneira que por comparação um objeto pode tornar-se mais quente ou
mais frio do que outro.
Consequentemente, o conhecimento de algumas propriedades fundamentais do calor é
necessário para o estudo da refrigeração.
Todas as substâncias existentes no universo são compostas de partículas infinitamente
pequenas, denominadas moléculas. Essas moléculas estão em constante movimento, que tem
caráter de vibração.

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Temperatura
Temperatura será concebida como uma medida do estado de agitação das partículas
que constituem o corpo, ou seja, a medida da intensidade da energia. Quanto maior a agitação
das partículas, maior será a energia térmica e consequentemente a temperatura.
Como vimos, a temperatura é a medida da intensidade de calor existente nos corpos. A
temperatura é algo que percebemos com as terminações nervosas existentes em nosso corpo,
sob a pele. Tomemos dois objetos feitos de um mesmo material. Nossos sentidos permitem
afirmar, por exemplo, que um está mais quente ou mais frio do que o outro.

Escalas de temperaturas
Para medirmos as temperaturas dos corpos utilizamos o processo da comparação, ou
seja, consideramos diversas propriedades físicas dos corpos que variam com a temperatura,
dentre elas o volume do líquido, comprimento de uma barra, a resistência do frio, cor etc.
Qualquer dessas propriedades pode ser utilizada na construção de termômetros que
são instrumentos capazes de medir a temperatura dos corpos. E no termômetro, podemos
relacionar a temperatura em várias escalas, como vemos a seguir.
Os pontos de referência, escolhidos arbitrariamente, são usados para a graduação dos
termômetros. Devem apresentar duas temperaturas relativamente afastadas uma da outra e
fáceis de ser reproduzidas com absoluta igualdade. Esses pontos representam as
temperaturas na pressão atmosférica ao nível do mar: da ebulição e da solidificação da água
(fusão do gelo).
Existem várias escalas termométricas, porém apenas duas escalas são de uso mais
comum, que são denominadas Celsius e Fahrenheit.
A escala denominada Fahrenheit é comumente usada nos Estados Unidos e outros
países de língua inglesa.
A escala Celsius é usada nos países que adotam o sistema métrico como (Brasil,
Alemanha, Rússia, etc.).
Na escala Celsius, o ponto de fusão do gelo corresponde a 0º C, e o ponto de ebulição
da água, a 100°C. O espaço entre esses dois pontos é dividido em cem partes iguais,
correspondendo cada divisão a “um grau Celsius” ( 1ºC ).
Na escala Fahrenheit, o ponto de fusão do gelo corresponde a 32ºF, e o ponto de
ebulição da água, a 212ºF. O espaço entre esses dois pontos é dividido em 180 partes iguais,
correspondendo cada divisão a “um grau Fahrenheit” ( 1ºF ).
Para converter temperaturas Fahrenheit para Celsius usa-se a seguinte fórmula:
ºC = (ºF - 32) ÷ 1,8
Ex: converter 212ºF em ºC
Substituir a letra F pelo valor numérico. ºC = (212ºF – 32)÷1,8
ºC = 180÷1,8
ºC = 100º

Para converter temperaturas Celsius para Fahrenheit usa-se a seguinte fórmula:


ºF = (ºC x 1,8) + 32
Ex: Converter 100°C em °F
Substituir a letra C pelo valor numérico. ºF = (100ºc x 1,8) + 32
ºF = 180 + 32
ºF = 212º

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Transferência de calor
Uma das Leis fundamentais da Física diz que o calor sempre flui do local que possui
temperatura mais alta para o de temperatura mais baixa, de modo que elas se igualem. Ou
seja, os corpos quentes cederão calor aos mais frios.
Esse processo pode ocorrer de 3 formas diferentes:
 Condução;
 Convecção;
 Irradiação.

Condução
É a transferência de calor que ocorre nos materiais sólidos, especialmente nos metais.
O calor passa de molécula para molécula da matéria, até o extremo oposto, espalhando
gradativamente calor pelo corpo inteiro.
Na figura abaixo podemos verificar a condução do calor através de uma barra de metal.
Aderindo pequenas bolotas de cera ao longo da barra e aquecendo apenas uma extremidade,
observaremos a queda sucessiva delas, a medida que o calor se espalha ao longo da barra.

As diversas substâncias existentes não conduzem igualmente o calor e, sob esse


aspecto, podem ser classificadas em bons condutores se há propagação quase integral de
toda quantidade de calor através de sua massa ou maus condutores ou isolantes se permitem
a propagação difícil e lentamente.
Os metais são bons condutores de calor enquanto que os gases, líquidos e alguns
sólidos como o vidro, madeira, lá de vidro, cortiça, papel, etc., são isolantes.
Em refrigeradores essa diferença de condução de calor dos objetos e aproveitada para
sua construção. A lá de vidro e o ar estacionário são muito maus condutores de calor e por isso
são usados para o isolamento das paredes dos refrigeradores.

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Convecção
É a transferência de calor nos fluidos (líquidos e gases). Ela consiste numa troca de
átomos e moléculas decorrentes de variação de densidade.
Em uma panela com água, por exemplo, aquecida na parte inferior, as moléculas em
contato direto com o fundo, que esta recebendo o calor, se dilatam. Em consequencia dessa
dilatação, a densidade diminui e elas sobem ate a superfície. Como as partículas superiores
estão mais frias e com densidade maior, descem ao fundo do recipiente, formando correntes
de condição. Este processo continua e o calor e transferido a todas as partes do recipiente pelo
movimento da água.
Um exemplo desta transferência ocorre nos
refrigeradores (fig. ao lado).
O calor dos alimentos chega ao congelador
através da convecção. É por esse motivo que o
congelador fica na parte superior do gabinete.

Irradiação
E o tipo de transmissão de calor que ocorre através de ondas eletromagnéticas,
especialmente as radiações infravermelhas, também denominadas "ondas de calor". É o único
processo de transmissão que pode ocorrer no vácuo, pois as ondas eletromagnéticas além de
se propagarem em meios materiais transparentes a elas, também se propagam no vácuo.
É por irradiação que a Terra e aquecida pelo Sol.
A energia radiante não aquece o meio pela qual se propaga mas apenas o meio pelo
qual e absorvida, deixando então de ser radiante para se tornar térmica. Um bom exemplo e
que a temperatura do ar, nas altas camadas da atmosfera e baixíssima, pois apenas uma
pequena fração da energia do sol e absorvida.
A absorção das radiações e mais acentuada em superfícies escuras. Isso e facilmente
percebido quando usamos uma camisa preta num dia ensolarado; uma camisa clara absorve
muito menos e reflete (devolve para o ambiente) muito mais as radiações que nela incidem.
É importante lembrar-se do ponto acima quando for visto o tópico carga térmica. Um
bom absorvente térmico também é um bom emissor de calor.
Um corpo preto absorve mais radiação que um branco durante o mesmo tempo, ficando
mais quente, mas, estando a mesma temperatura e deixados a sombra, o corpo preto esfriará
mais depressa do que o branco, pois é melhor emissor térmico
A transferência de calor pode ser muito afetada pelos materiais escolhidos na
construção de prédios e dos equipamentos de transferência de calor. A condução, a convecção
e radiação são todas elas afetadas pelos materiais.
Na refrigeração a condução é a forma de transferência de calor que mais influencia na
carga térmica e na capacidade dos equipamentos necessários para remover o calor

Unidades de Calor
KILOCALORIAS (unidade métrica) – é a quantidade de calor necessário para elevar a
temperatura de um quilograma de água de 14,5ºC a 15,5ºC sob pressão normal.
BTU ( British Thermal Unit ) ( sistema inglês) – é a quantidade de calor necessário para
elevar a temperatura de uma libra de água de 58,5ºF a 59,5ºF sob pressão normal

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Tipos de Calor
 Específico
 Sensível
 Latente
Calor específico
O calor específico varia com os diferentes materiais. O calor específico da água é
tomada como sendo de 1,0 tanto no sistema métrico (Brasil) como no sistema inglês de
medidas.
O calor específico de um sólido ou líquido é sempre o mesmo sob qualquer pressão.
Em outras palavras, é sempre necessário o mesmo número de unidades de calor para alterar a
temperatura de 1grama de água de 60ºC a 100ºC, não importando se existe uma pressão de
1Kg/cm².
Esse fato é inteiramente diferente para os gases. A aplicação de calor a um gás
provoca um aumento na atividade de suas moléculas, fazendo-o ansioso para se libertar e
ocupar maior espaço.
O calor específico varia com os diferentes materiais. O cobre possui um calor específico
menor do que a água, sendo por isso maior sua capacidade de absorver calor.
Na tabela a seguir, podemos observar o valor do calor específico atribuído aos diversos
materiais e alimentos.

Substâncias Calor específico Substâncias Calor específico


Água 1,00 Carne de galinha 0,80
Gelo 0,50 Vidro 0,20
Cobre 0,09 Carne de vaca 0,77
Ferro 0,11 Manteiga 0,62
Aço 0,12 Peixe 0,84
Alumínio 0,22 Presunto 0,70
Madeira 0,60 Tomate 0,97
Ovos 0,20 Mel 0,36
Leite 0,94 Ar 0,24
Queijo 0,70 Sorvete 0,70
Carne de porco 0,50 Vapor de água 0,45
Batata 0,78 Mercúrio 0,03
Laranja 0,89 Óleo mineral 0,51
Cerveja 0,90

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Calor sensível
O Calor sensível provoca apenas a variação da temperatura do corpo, mantendo seu
estado físico. A quantidade de calor sensível (Q) que um corpo de massa (m) recebe pode ser
calculado pela seguinte fórmula:
Q = m x ρ x ΔT, onde:
Q – Calor Sensível;
m – massa da matéria;
ρ – Calor específico;
ΔT – Diferença de temperatura.

Exemplo ilustrativo:
Quantos Kcal são necessário para elevar de 5ºC à 70ºC, 50Kg. de carne de galinha?

Q = 50Kg x 0,80 kcal/kg.ºC x 65ºC = 5270 Kcal

Conhecendo-se um valor em Kcal, podemos através de uma simples operação, saber


seu correspondente em BTU.
Se na placa de uma unidade de refrigeração indicar 2.500 Kcal, para acharmos seu
correspondente em BTU fazemos a seguinte operação:

( 2.500 x 4 = 10.000Btu )
1 Kg = 2.2 libras
Isto, porque:
1ºC = 1.8ºF

se multiplicarmos 1.8 x 2.2 será igual a 3.96 ( aproximadamente 4 ).

Pelos exemplos seguinte podemos verificar que, em virtude de o cobre possuir um calor
específico igual a 0,09, ou seja, menor que o da água, que é 1,0, sua capacidade de absorver
calor é muito maior. Assim sendo, com a mesma adição de calor ( 10 Kcal ), sua temperatura
aumentou em muito maior proporção.

Calor específico da água - 1 kcal/kg/°C


1Kg de água a 0ºC + 10Kcal = (10 ÷ 1) x 1 = 10°C

Calor específico do cobre - 0,09 kcal/kg/°C


1 kg de cobre a 0º + 10Kcal = (10 ÷ 1) x 0,09 = 27,77°C

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Calor latente
Como vimos anteriormente, calor sensível é a adição ou extração de calor em uma
determinada substância sem que haja mudança de estado, mas que pode ser medida. Quando
adicionamos ou extraímos calor de uma substância onde ocorre mudança de estado, damos o
nome de calor latente. Enquanto o corpo está mudando de fase a temperatura permanece
constante.

Algumas formas de calor latente:


Calor latente de solidificação: é a quantidade de calor que é necessário retirar de um
corpo para fazê-lo passar do estado líquido para sólido sem baixar a sua temperatura.
Calor latente de fusão: é a quantidade de calor que é necessário ceder a um corpo para
fazê-lo passar do estado sólido para o líquido, sem elevar a sua temperatura.
Calor latente de vaporização: é o calor usado para transformar 1Kg de água em vapor
sem que haja mudança de temperatura. Isto é o que acontece no condensador do ciclo de
refrigeração. O gás refrigerante cede o seu calor latente de vaporização ao meio ambiente.
O calor total de uma substância é igual à soma de seus calores latente e sensível.
Tanto o calor sensível quanto o latente entram nos espaços e tornam-se uma carga de
resfriamento que deve ser removida pelo equipamento de refrigeração.
É importante perceber que a quantidade de calor para transformar o estado de uma
substância (calor latente) em geral é muito maior do que para elevar a temperatura dela.
O gráfico abaixo ilustra o calor sensível e latente, considerando-se uma libra de água
entre as temperaturas de 0ºF a 212ºF e acima. Na faixa de 0º a 32ºF, a água encontra-se no
estado sólido, ou seja: gelo. Na faixa de 32ºF a 212ºF liquido e acima vapor. A linha horizontal
inferior refere-se aos BTUs necessários ou quantidade de calor adicionado. Dentro do gráfico,
as linhas inclinadas referem-se ao calor latente.
Vejamos na linha vertical (temperatura) o ponto correspondente a 0ºF. Ao adicionarmos
16 BTUs sua temperatura sobe para 32ºF como demonstra a linha inclinada à esquerda. Os 16
BTUs fornecidos são calor sensível, porque eles produzem uma elevação na temperatura do
gelo.
Aos 32ºF, o gelo começa a fundir (derreter). Durante o período da fusão a temperatura
não muda, porém 144 BTUs de calor são adicionados. Este se refere ao calor latente, ou seja:
calor latente de fusão.
Após a fusão total do gelo a temperatura de 32ºF e sendo acrescido mais calor, começa
a variar a temperatura da água, como mostra a linha inclinada.
Observe que o mesmo fenômeno físico ocorrido com o gelo, agora ocorre com a água.

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Veja que enquanto são necessários 180 BTUs para elevar a temperatura da água de
32ºF a 212ºF (calor sensível) são necessários 970 BTUs (calor latente) para fazer com que
uma libra de água se evapore sem alterar a temperatura.
A temperatura em que ocorre a mudança de estado físico de líquido para vapor ou
deste para líquido é chamada de Temperatura de Saturação. Esta temperatura varia
diretamente com a pressão em que o fluido se encontra, ou seja, quanto maior for a pressão,
maior será a temperatura de saturação. Por exemplo, a temperatura de saturação da água na
pressão atmosférica ao nível do mar é 100ºC, mas em uma panela de pressão, por estar sob
pressão, a temperatura de ebulição aumenta.
Se ainda for adicionado mais calor, depois da água ter se evaporado, a temperatura
começa a subir, porém sem ocorrer mudança de estado físico.
A este calor dá-se o nome de superaquecimento e pode ser medido com o uso de um
termômetro. Deste modo, 10° de superaquecimento significa dizer que o vapor foi aquecido 10°
acima da temperatura de evaporação ou ponto de saturação.

Superaquecimento

212ºF

Mudança de água para vapor


Mudança do
gelo para água

Á
32ºF GUA

Gelo

0ºF
16 144 180 970 BTU

Pressão
A pressão ou tensão mecânica (símbolo: p) é a força normal (perpendicular à área) exercida
por unidade de área representada pela fórmula abaixo:

Onde p é a pressão, F é a força, e A a área.

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Tipos
 Atmosférica
 Manométrica
 Absoluta

Atmosférica
A própria atmosfera, constituída de gases cujas moléculas se agitam termicamente,
exerce uma pressão.
Ela foi medida pela primeira vez pelo cientista italiano Evanglista Torricelli, ao realizar a
seguinte experiência:
Ele encheu de mercúrio um tubo de ensaio com metal liquido que pesa
aproximadamente 0,0136 kg por cm² com comprimento de aproximadamente 1 metro e 1cm2
de seção, fechado numa das extremidades. O tubo foi tampado e colocado de cabeça para
baixo numa bacia, contendo mercúrio.

Ao destampar o tubo sob o efeito do seu próprio peso, todo o mercúrio contido nele
deveria escorrer para a bacia, esvaziando o tubo. Entretanto, Torricelli observou que o
mercúrio só descia ate formar uma coluna de 76 cm de altura dentro do tubo.
Chegou à explicação que a pressão atmosférica, agindo sobre a superfície livre do
mercúrio na bacia, equilibra o peso do mercúrio no tubo, impedindo seu escoamento.
A partir dessa experiência Torricelli estabeleceu que a pressão atmosférica normal (1
atm) equivale a pressão exercida por 76 cm de mercúrio. Como o símbolo químico de mercúrio
e Hg, a seguinte relação é valida:
1 atm = 76 cm Hg = 760 mm Hg
Hoje em dia 1 mm Hg e também chamado de 1 Torr (em homenagem a Torricelli).
Fazendo uma conta rápida, vemos que uma coluna de 76 cm de altura de mercúrio,
com seção de 1 cm², tem 1,033 kg de mercúrio:
0,0136 kg/ cm³ x 76 cm³ = 1,033 kgf
Assim, a pressão de 1 atm corresponde, portanto, a 1,033 kgf/ cm² ao nível do mar.
A pressão atmosférica varia de acordo com a altitude. Quanto maior for a altitude,
menor será a pressão atmosférica.

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Manométrica
A pressão manométrica define-se como a diferença entre a pressão absoluta e a pressão
atmosférica.
Também conhecida como pressão efetiva, é determinada através de Manômetros e indica a
pressão que esta sendo exercida num recipiente fechado, por exemplo, numa garrafa de gás.
Os aparelhos destinados a medir a pressão relativa são o manometro.
A pressão pode estar em uma direção, várias direções, em todas as direções, como é
ilustrado no desenho abaixo.
Ela mede pressão acima ou abaixo da pressão atmosférica. A pressão manométrica é
bastante empregada na prática, sendo considerada positiva quando registra valores acima da
pressão atmosférica e negativa ou vacuométrica quando for inferior a pressão atmosférica.
Normalmente os manômetros são construídos para indicar a pressão a partir de “ 0 “ou seja, o
valor “0” do manômetro indica 1 atmosférica.
Manômetro utilizado na refrigeração.

Existem 3 instrumentos para medir pressão:


1. Manômetros – medem pressão acima da pressão atmosférica;
2. Vacuômetro – medem pressão abaixo da pressão atmosférica;
3. Manovacuômetro – mede pressão acima e abaixo da pressão atmosférica;

As unidades de pressão mais usadas são:


Para pressão manométrica: lb/pol² (psi) libras por polegadas quadradas.
Kgf/cm² quilograma forca por centímetro quadrado.

Para pressão vacuométrica: polegada de mercúrio ou milímetro de mercúrio.

Pressão absoluta
Também conhecida como pressão verdadeira, é obtida somando-se a pressão
manométrica com a pressão atmosférica.
Por exemplo: quando aplicamos uma pressão de 5 Kgf/cm² num corpo que está exposto
a pressão atmosférica ao nível do mar, na verdade a pressão absoluta que este corpo está
submetido é igual a:
5Kgf/cm² + 1,033 Kgf/cm² (Patm)
Portanto, a pressão que está sendo exercida sobre o corpo é de 6,033Kgf/cm²
Se a leitura estivesse sendo feita com um manômetro calibrado em psig, e o valor
registrado fosse 20 psig, a pressão absoluta seria igual a:
20 Psig + 14,7 psi ( Patm ) = 34,7 psia.

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Superaquecimento e Sub-resfriamento
Vimos acima que cada líquido possui uma temperatura de ebulição e que esta varia de
acordo com a pressão. A esta temperatura chamamos de Saturação.
Superaquecimento é a temperatura do vapor de uma substância acima da temperatura
de Saturação. Por exemplo: a água ferve e evapora, a uma pressão atmosférica de 1atm a
100°C. Portanto o vapor estará também a 100°C (saturado). Se acrescentarmos calor a este,
sua temperatura aumentará e ele ficará superaquecido.
Sub-resfriamento é o inverso do superaquecimento, ou seja, se baixarmos a
temperatura de um líquido saturado ele ficará sub-resfriado.

Fluido Refrigerante
Existem no mercado, fluidos para todo tipo de aplicação, portanto, a escolha vai
depender de uma análise completa da relação de eficiência energética, custo de operação,
capacidade frigorífica, segurança e manutenção do sistema de refrigeração adotado pelo
usuário.
Na prática, os refrigerantes aplicados nesses sistemas, em sua maioria, se dividem em:
Amônia anidro ( R 717 ) , halogenados (compostos de carbono e halogêneos) que incluem os
HCFs (hidroclorofluorcarbono como o R22 entre outros) e os HFCs (hidrofluorcarbono com o
R134a entre outros).
Vale lembrar que alguns casos também há a utilização dos HCs ( hidrocarbonetos ).
Independente de suas propriedades e aplicação, algumas qualidades são essenciais na
escolha de um refrigerante. Para ser classificado com um bom fluido este deve apresentar as
seguintes características:

 Conveniente pressão de evaporação.  Ser miscível com o óleo.


 Baixa temperatura de condensação.  Não tóxico.
 Baixa densidade.  Não inflamável.
 Alto calor de vaporização.  Ter baixo volume específico do vapor.
 Baixa relação de compressão  Estabilidade química.
 Temperatura de ebulição normal  Baixo custo.
reduzida.

Os CFCs revolucionaram o mercado da refrigeração e climatização, e foram utilizados


por muitos anos, inclusive hoje em dia. Porém, com a descoberta da destruição da camada de
ozônio provocada pelo cloro contido nos CFCs, houve um acordo (Protocolo de Montreal) para
acabar com sua produção e comercialização.
Para substituir os CFCs, foram fabricados fluidos refrigerantes alternativos que não
atacam a camada de ozônio, os HFC.
Como existe uma série de CFCs, um para cada tipo de aplicação, também foram
fabricados diversos tipos de HFCs.
O substituto do CFC 12 é o HFC 134a, cuja as características operacionais são
similares.
A comparação entre as propriedades do HFC 134a com o CFC 12 estão delineadas na
tabela que iremos mostrar. O ponto de ebulição do novo refrigerante se aproxima-se do ponto
de ebulição do CFC 12. Isto significa que o HFC 134a desenvolverá pressões operacionais do
sistema semelhante ao CFC 12.
As vantagens ambientais do HFC 134a sobre o CFC 12 são claramente mostradas pelos
valores do Potencial de Diminuição do Ozônio ( ODP) e do Potencial de Aquecimento Global
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(GWP) dos dois compostos. O limite de Exposição Permissível (AEL) é de 1000ppm do HFC
134a significa uma previsão de que este fluido refrigerante tenha características de toxidade
semelhante a do CFC 12 e as de outros fluidos refrigerantes CFCs.
COMPARAÇÃO ENTRE REFRIGERANTES CFC 12 e HFC 134a
Refrigerantes
Itens para
Comparações CFC 12 HFC 134a
Ponto de Ebulição ºC (ºF) -30ºC (-21.6ºF) -26ºC (-15.7ºF)
Flamalidade Nenhuma Nenhuma
Limite de Exposição. PPM
1.000 TLV* 1.000 AEL**
(VN)
Potencial de Diminuição de
1.0 0.0
Ozônio
Potencial de aquecimento 3.0 0.26
* O valor de Limite de Tolerância (TLV), fixado para produtos químicos industriais pela American Conference Of
Governamental Hygienists, é a concentração média ponderada de tempo do produto químico transportado pelo ar à qual os
funcionários podem ficar expostos durante um dia de trabalho de 8horas, 40 horas semanais, ao longo da sua vida profissional.
** Limite de exposição aceitável (AEL) é a concentração média ponderada de tempo de um produto químico
transportados pelo ar a que quase todos os funcionários podem ficar expostos durante um dia de trabalho de 8 horas semanais,
ao longo da vida profissional, sem efetivo adverso, conforme determinado pela DuPONT para compostos que não tem TLV.

Em geral, os fluidos refrigerantes alternativos não podem ser simplesmente carregados


em um sistema destinado ao uso de CFCs. Dependendo das características específicas da
máquina, é possível que os materiais precisem ser substituídos. É necessário substituição do
óleo lubrificante. Além disso, o fabricante do equipamento deve ser consultado sobre a
compatibilidade das peças do sistema com o novo fluido refrigerante.
Em muitos sistemas o óleo lubrificante escapa da área de descarga do compressor e
circula com o fluido refrigerante através do sistema.
Os lubrificantes minerais que são usados com os CFCs são completamente miscíveis
ao longo da variação de condições previstas, facilitando o retorno do óleo lubrificante ao
compressor.
Os fluidos refrigerantes com pouco ou nenhum cloro apresentam menos miscibilidade
com o lubrificante, principalmente em temperaturas baixas, dificultando o retorno de óleo.
Neste caso, não se pode utilizar HFC em sistemas com lubrificante mineral. O óleo
recomendado é o Alquilbenzeno.
Fluidos refrigerantes alternativos:
Produto O que
Nomenclatura Óleo Aplicação
Du Pont Substitui
Suva MP-39 R-401A R-12 OM / AB Retrofit para baixa e média temperatura.
Suva 409A R-409A R-12 OM / AB Retrofit para baixa e média temperatura.
R-12 / R-
Suva MP-66 R-401B OM / AB Retrofit para baixa temperatura e alta capacidade
500
Suva HP-80 R-402A R-502 OM / AB Retrofit em refrigeração comercial
Retrofit em refrigeração comercial (qualquer
Suva 408A R-408 R-502 OM / AB
temperatura )
Suva HP-81 R-402B R-502 OM / AB Retrofit em máquina de fazer gelo
Equipamento novo ou retrofit. (centrífugas de
Suva 123 R-123 R-11 OM / AB
baixa pressão).
OM – Óleo Mineral
AB - Alquilbenzeno

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Ciclo de refrigeração
Nesta seção será apresentado a teoria da refrigeração e seus principais componentes
tais como: compressores alternativos (de embolo), evaporadores, condensadores, válvulas de
expansão e outros acessórios do ciclo de refrigeração. Estudaremos o funcionamento básico
da refrigeração.
A ciência da refrigeração baseia-se no fato de que um líquido se pode vaporizar a
qualquer temperatura que se deseje alterando a pressão que sobre ele se exerce. A água, em
condições normais de pressão atmosférica de 14,7 Psia, ferverá quando a sua temperatura for
elevada até 100ºC. a mesma água, num recipiente fechado com sua pressão superior a
pressão atmosférica ferverá numa temperatura superior a 100ºC.
Se tivermos água num recipiente fechado a uma temperatura inferior a 100ºC, ela
começará a ferver se a pressão for reduzida, por meio de uma bomba de vácuo. De fato, a
água pode ferver a temperaturas inferiores se a pressão for suficientemente baixa. Pode-se
ferver a qualquer temperatura desde que se possa manter a pressão correspondente a
temperatura de ebulição desejada.
Os líquidos que fervem a temperaturas baixas constituem o meio mais conveniente para
remover calor. Quando líquidos são evaporados, isto é, mudados para vapor, são absorvidos
quantidades de calor relativamente grandes. Muitos dos líquidos usados como refrigerantes
fervem a temperaturas inferiores a -19ºC às condições normais de pressão atmosférica. Por
exemplo:
O cloreto de Metila ferve a -23,8ºC.
A amônia ferve a -33,3ºC.
O refrigerante R-22 ferve a -40,8ºC.
O refrigerante 134a ferve a -26,5ºC.
O refrigerante R502 ferve a -45,6ºC.

A refrigeração pode ser obtida usando um destes líquidos sem necessidade de qualquer
equipamento. Tomando como base o refrigerante R-22, se deitarmos o cilindro e abri-lo num
recipiente aberto em ar normal, ele começará imediatamente a ferver, nas condições normais
da pressão atmosférica, haverá um fluxo contínuo de calor do ar quente circulante através das
paredes do recipiente para o refrigerante R-22 em ebulição.No exterior do recipiente irá
condensar-se e congelará a umidade do ar. Um sistema como este funcionará
satisfatoriamente se apenas se considerar o resfriamento.
Uma garrafa de refrigerante pode ser ligada a uma serpentina como mostra a figura
abaixo, e o refrigerante vaporizado dirigido por tubos para o exterior. Uma instalação como esta
fornecerá uma refrigeração satisfatória. Contudo, o custo da substituição do refrigerante
perdido será alto.

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Por esse motivo qualquer outro refrigerante, é usado continuamente. Para este fim, é
necessário mais equipamentos do que se mostra na figura acima. O refrigerante deve ser
fornecido a um evaporador ou serpentina de resfriamento, no estado líquido porque só por
vaporização pode absorver calor uma vez que o refrigerante deixa a serpentina de resfriamento
na forma de vapor, deverá ser reduzido a líquido antes de poder ser utilizado de novo. O meio
mais simples para se realizar isto é condensar o refrigerante vaporizado à medida que ele
deixa a serpentina de resfriamento. Para condensar o vapor de refrigerante, deve-se transferir
para qualquer outro meio ou calor latente fornecido pelo vapor durante a condensação. Para
este fim usa-se normalmente a água ou o ar. A água ou o ar devem estar a uma temperatura
inferior à temperatura de condensação do refrigerante. Para uma pressão determinada as
temperaturas as temperaturas de condensação e de vaporização são as mesmas. Se um
refrigerante que se vaporize a 5ºC deve ser condensado à mesma temperatura, é necessário
água a uma temperatura inferior para esse fim. Como é obvio, se houver água a essa
temperatura inferior, não há necessidade de refrigeração mecânica.
Como a temperatura de água ou do ar de que se dispõe é sempre superior à
temperatura do refrigerante em ebulição no evaporador, o refrigerante não pode se condensar
à saída do evaporador. Para condensar o vapor, a sua pressão deve ser aumentada até um
ponto em que a sua temperatura de condensação seja superior à temperatura da água
disponível para fins de condensação. Por exemplo, para condensar o vapor com água a 21ºC,
o vapor deve ser comprimido até que sua temperatura seja superior a 21ºC. para este fim, há
necessidade de um compressor. Depois de se ter aumentado suficientemente a pressão do
vapor do refrigerante ele pode ser liquefeito no condensador com água relativamente quente.
A única razão por que se introduzem no sistema o compressor e o condensador é
permitir a utilização quase contínua do mesmo refrigerante. O custo derivado da compressão e
condensação do refrigerante vaporizado é muitíssimo inferior ao custo de aquisições contínuo
de refrigerantes para substituir o que se perderia.

A figura acima ilustra um diagrama do sistema completo de refrigeração. O tanque de


líquido, (reservatório) no qual se armazena o líquido refrigerante, substitui a garrafa mostrada
na página anterior.
Ao deixar o tanque de refrigerante o líquido passa através da válvula de expansão, a
qual nada é mais do que, essencialmente uma válvula de agulha, onde iremos estudar
posteriormente. O compressor mantém a diferença de pressão entre o evaporador e
condensador. Sem a válvula de expansão esta diferença não poderia ser mantida. A válvula de
expansão separa a parte de alta pressão da parte de baixa pressão. Ela atua como uma
válvula redutora porque diminui a pressão do líquido que passa através dela. Somente uma
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quantidade muito pequena do fruído refrigerante passa através da válvula para o evaporador. A
válvula é ajustada para que só uma quantidade de líquido refrigerante possa vaporizar na
serpentina de resfriamento.
O líquido que passa no evaporador é totalmente vaporizado pelo calor que passa
através das paredes do evaporador. Após deixar o evaporador, o refrigerante vaporizado passa
para o compressor onde a sua pressão é elevada até um ponto em que pode ser condensado
por água ou ar numa temperatura ambiente. Depois de ser comprimido, o vapor passa para o
condensador. Aqui, as paredes do condensador são resfriados pela água ou ar e, como
resultado, o vapor liquefaz.
O calor latente é transferido do vapor em condensação para a água ou ar , através das
paredes do condensador.
Do condensador, o líquido refrigerante volta ao tanque de líquido, repetindo o ciclo.

Componentes básicos de um circuito de refrigeração

Compressor
Sua função é elevar a pressão e temperatura do refrigerante, em forma de vapor,
visando facilitar a sua condensação a uma temperatura ambiente.

Classificação dos compressores


Quanto ao acoplamento com o motor, os compressores podem ser classificados como:
 Aberto
 Semi-hermético
 Hermético

Aberto
O motor comanda o compressor através de correias ou luva de acoplamento. O eixo do
compressor atravessa sua carcaça e um selo de vedação impede que o gás e o óleo vazem
através da passagem do eixo.

Semi-hermético e hermético
Nestes tipos, o compressor e o motor elétrico estão contidos numa única carcaça.
Nos compressores semi-herméticos a carcaça é fechada através de tampas e parafusos
e nos hermético a carcaça é blindada com solda.
Geralmente, são produzidos em chapas estampadas e no formato cilíndrico na vertical,
mas esta forma embora mais barata e rápida de construir determina a utilização de uma maior
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quantidade de gás refrigerante para a “auto refrigeração”, pois seu corpo dificulta a rejeição do
calor interno para o ambiente, por conseqüência diminui seu rendimento térmico.
Os compressores semi-herméticos são feitos de ferro fundido e dispõe de 02 ambientes
na posição horizontal onde de um lado ficam os pistões interligados à outra câmara através do
virabrequim até o motor (conjunto estator/rotor). Este formato permite uma melhor auto
refrigeração, utilizando menor quantidade de gás refrigerante, a qual poderá ser dedicada ao
sistema na evaporação.
O motor elétrico é refrigerado pelo próprio gás de sucção.
Desta forma, o gás refrigerante na forma de vapor passa através do motor elétrico,
mantendo a temperatura do rotor e do estator em níveis baixos.
Via de regra os compressores semi-herméticos tem custo inicial maior, porém devido ao
seu rendimento térmico (coeficiente de desempenho) ao longo do tempo esta diferença será
revertida através do consumo energético.
Outra virtude a ser destacada, é que os compressores semi-herméticos permitem o
recondicionamento em caso de avaria, ao passo que os compressores herméticos devem ser
descartados e repostos por outro.

Compressor Semi-hermético Compressor hermético

Compressor Rotativo
Nos compressores rotativos, os gases são comprimidos por elementos giratórios. Outras das
particularidades destes tipos de compressores são por exemplo as menores perdas mecânicas
por atrito, pois dispensam um maior número de peças móveis, a menor contaminação de ar
com óleo lubrificante, a ausência de reações variáveis sobre as fundações que provocam
vibrações, o fato de a compressão ser feita de um modo continuo e não intermitente, como
sucede nos alternativos e a ausência de válvulas de admissão e de descarga que diminui as
perdas melhorando o rendimento volumétrico.
Outro aspecto muito importante, para os diferentes tipos, prende-se com a economia de
energia, com os rendimentos volumétrico, associados a fugas, e mecânico, associado a
movimentos relativos entre as peças que constituem a máquina, e com a manutenção dos
mesmos.

Compressor Scrool
Um compressor scroll, também chamado de compressor em espiral, (bomba de
deslocamento e bomba de vácuo de rolagem) é um dispositivo para comprimir refrigerante. É
utilizado em ar condicionado, equipamentos comerciais etc...

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Condições operacionais.
Scroll em inglês significa caracol. O movimento de compressão do fluido refrigerante no
compressor tipo scroll utiliza duas peças em formato de caracol, uma fixa e outra rotativa.
Conforme o caracol rotativo gira dentro do caracol fixo, ele abre espaços que são preenchidos
pelo gás de sucção e fecha outros espaços onde ao mesmo tempo ocorre a compressão.

Capacidade dos compressores


Os compressores são classificados também conforme a aplicação do equipamento,
mais precisamente quanto à temperatura de evaporação, ou seja, alta (-5 a 10°C), média (-15 a
0°C) ou baixa (-30 a -10ºC)
A capacidade frigorífica é determinada através da temperatura de evaporação e
condensação, conforme podemos observar na tabela seguinte.
Isso significa dizer que não basta selecionarmos o compressor pela sua referência
comercial em HP.
A temperatura de evaporação é em função da temperatura interna da câmara, ou seja,
na maioria dos evaporadores será de 6° abaixo da temperatura interna.
Por exemplo, se uma câmara frigorífica trabalha com temperatura interna de 0°C,
significa dizer que o refrigerante está se evaporando (temperatura de Evaporação) à -6°C.

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Tabela do compressor Embraco modelo NT 6222GK para R404A

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Outro fator importante sobre compressores é a utilização dos mesmos dentro dos limites
de proteção que são fornecidos pelos fabricantes num gráfico denominado “Envelope do
Compressor”.
Abaixo exemplos de envelopes de compressores Danfoss.

Envelope de Compressores

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Exemplo de Envelope para aplicação e proteção de compressores


O exemplo abaixo mostra os limites de aplicação e proteção de um compressor em
função do fluido refrigerante.
Os dispositivos de proteção do sistema, pressostatos de alta e baixa pressão e
termostato de controle, devem ser regulados para atuarem dentro do envelope de aplicação do
compressor.

Exemplo 1 (R22, SA = 11K) Exemplo 2 (R22, SA = 11K)


LP1 – Pressostato de baixa = 26psi (-17°C) LP1 – Pressostato de baixa = 42psi (-7°C)
HP – Pressostato de alta = 362psi (62°C) HP – Pressostato de alta = 304psi (55°C)
OBS: Proteções de corte reguladas fora do OBS: Proteções de corte reguladas dentro do
envelope de aplicação. envelope de aplicação.

Evaporadores
O evaporador é um trocador de calor que absorve o calor para o sistema de refrigeração. Ele
recebe líquido refrigerante frio, de baixa pressão vindo do dispositivo de expansão e através da
absorção do calor de alguma substância, vaporiza-o em seu interior. Essa substância pode ser
o ar, água, outro fluído ou até mesmo um sólido.
Existem muitos tipos de evaporadores. Classificaremo-nos conforme o método utilizado para
controlar o refrigerante.
Evaporadores de expansão seca, ou direta ou D-X. Os evaporadores D-X são utilizados na
maioria dos sistemas de refrigeração com menos de 100 TRs. São utilizados também em
certos equipamentos de refrigeração industriais.
Num evaporador D-X o fluxo de refrigerante é controlado de maneira tal que o refrigerante é
essencialmente líquido ao entrar no evaporador, porém sai dele na forma gasosa.
O tradicional evaporador D-X é um "tubo" contínuo no qual flui o refrigerante vindo de
dispositivo de expansão em direção a linha de sucção do compressor. A diferença de pressão
existente entre a entrada e a saída ativa a circulação do refrigerante. Não ocorre recirculação e
o refrigerante tem que percorrer todo o sistema (ou passar por todas as etapas do ciclo de
refrigeração) antes de entrar novamente no evaporador.
Não existe um ponto claramente definido de separação entre os estados líquido e gasoso do
refrigerante num evaporador D-X. Ele entra líquido, mas com um pequena quantidade de gás
(flash gás), e gradativamente a medida que vai percorrendo o evaporador vaporiza-se até estar
totalmente gasoso na saída do evaporador.
Evaporador tipo tubo e aleta.
Esse é um tipo de evaporador tipo tubo que tem placas finas de metal fixadas entre os seus
tubos. As aletas melhoram a eficiência da transferência de calor, devido a aumentarem a área
global de troca de calor.
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Devido a essa maior área, esses evaporadores podem ser mais compactos que os de tubo liso
sem prejudicar a capacidade de absorção de calor.
O material utilizado nas aletas deve ser um bom condutor de calor tal como o alumínio
ou o cobre e deve estar fixado firmemente nos tubos do evaporador. Pode haver entre 1 a 14
aletas por polegada. Quanto menor for a temperatura do Evaporador, mais espaçadas estarão
as aletas. Isso é necessário porque o gelo bloqueia com facilidade a circulação do ar no
evaporador quando elas estão muito próximas umas das outras. Além disso, os evaporadores
de ar natural (convecção) utilizam um espaço maior entre as aletas do que um de ar forçado.
Capacidade do evaporador
O evaporador absorve calor no sistema de refrigeração. O compressor acrescenta seu próprio
calor de compressão, o qual passa a seguir ao longo do condensador, onde o calor é rejeitado.
Por estarem interconectados, esses componentes dependem um do outro para operar
corretamente. No caso de um deles deixar de operar corretamente, é a totalidade do sistema
que sofre as conseqüências. Quando o evaporador absorve uma quantidade insuficiente de
calor, torna-se um gargalo para a capacidade de movimentação do calor de todo o sistema de
refrigeração. Os outros componentes do sistema podem estar em perfeita condição de
operação, mas o sistema como um tudo é tão forte quanto seu componente mais fraco.
Uma capacidade incorreta do evaporador gerará um aumento indesejável da temperatura do
ambiente ou do produto.
A primeira causa é o resultado de um erro de engenharia (projeto). Mas, se o sistema já
proporcionou uma capacidade correta em condições de carga máxima, não é essa a causa.
Examinaremos um caso de redução de carga para demonstrar esse fato. Primeiro, devemos
assumir que um sistema tem estado operando em condições de carga máxima. À medida da
redução da carga, uma quantidade menor de calor fica disponível para ser absorvida pelo
evaporador.
Como evaporador só pode absorver o calor disponível há uma redução na quantidade de calor
absorvido no refrigerante. Conseqüentemente fica menor a quantidade de refrigerante líquido
que se transforma em vapor dentro do evaporador. O compressor, no entanto, continua a
succionar refrigerante em forma de vapor para fora do evaporador com a mesma velocidade
que antes. O resultado é que a pressão dentro do evaporador é diminuída até um nível inferior
à que o sistema operava à plena carga.
À medida da redução da pressão sobre o refrigerante no evaporador, diminui também sua
temperatura de saturação. Em suma, a temperatura saturada do evaporador tende a cair com a
redução da carga.
A diminuição da pressão e temperatura no evaporador se estabiliza num ponto em que o
volume (metros cúbicos) de refrigerante evaporado volta a ser igual ao deslocamento do
compressor (metros cúbicos por minuto).
Isso ocorre porque cada libra de vapor refrigerante ocupa mais espaço (volume) por libra à
medida da diminuição de sua pressão e temperatura de saturação. A uma temperatura de
4,4°C, cada libra de refrigerante ocupa um volume de aproximadamente 0,7 pés cúbicos. Mas,
com carga parcial e uma temperatura de 1°C negativo, o volume é levemente superior a 0,8
pés cúbicos. Isso representa um aumento de cerca de 14% no volume por libra de refrigerante.
Com uma temperatura de saturação e uma pressão menor, o compressor pode bombear o
mesmo volume de gás por minuto, porém bombeará menos libras. Conseqüentemente, ambos
o evaporador e o compressor estão fornecendo uma capacidade menor de resfriamento. A
capacidade para resfriar baseia-se fundamentalmente nas libras de refrigerante circuladas por
unidade de tempo, e não no volume.
O resultado da redução da carga no evaporador e no compressor faz-se sentir também no
condensador. Com a queda da pressão e da temperatura de saturação na entrada do
compressor, a pressão da descarga também tende a cair. Uma pressão de descarga menor
gera uma pressão e temperatura de saturação menores no condensador. A pressão de
descarga e a pressão de sucção, ou de alta e baixa, como são freqüentemente chamadas,

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tendem a elevar-se e diminuir juntas. A redução da carga no evaporador inicia uma mudança
que reduz a pressão de entrada e a temperatura de saturação da entrada do compressor. Essa
ação reduz a pressão e a temperatura de descarga do compressor, o que reduz a pressão, a
temperatura de saturação e a capacidade do condensador. Ainda que a capacidade de um
sistema de refrigeração possa "flutuar com a carga", existem limites além dos quais poderão
surgir problemas.
Alguns sistemas pequenos, de cinco toneladas ou menos, simplesmente desligam o
compressor quando a carga de resfriamento cai até um nível baixo demais. Sistemas maiores
ou mais complexos, especialmente os utilizados nas aplicações comerciais que experimentam
grandes variações de carga, utilizam-se de uma variedade de sistemas de controle da
capacidade do compressor para ajustar-se à carga do evaporador. O controle da capacidade
do condensador, chamado também de "controle de pressão de descarga", é utilizado também
em muitos sistemas maiores bem como em pequenos sistemas residenciais. Nos sistemas
maiores, o evaporador é controlado através de um medidor de fluxo chamado "válvula de
expansão termostática". Essa válvula controla o fluxo de líquido até o evaporador sentindo a
temperatura do gás que sai do mesmo. Evaporadores modulares são utilizados para os
evaporadores resfriadores de ar e os resfriadores d'água. Esse arranjo permite que um ou mais
evaporadores modulares tenham o fluxo de refrigerante interrompido através de válvulas
solenóides nas linhas e líquido.

Condensadores

O condensador é o componente do circuito de refrigeração, onde o calor que foi


absorvido pelo o refrigerante no evaporador e mais o que foi acrescido pela compressão, é
transferido para o agente de condensação que pode ser o ar ou a água. O condensador é a
porta através da qual o calor que não se deseja seja levado para outro ambiente onde ele não
seja rejeitado. Os dois meios básicos para os quais os condensadores rejeitam o seu calor são:
“Ar e a água”. Estes dois meios são escolhidos porque normalmente eles estão sempre
disponíveis em quantidades suficientes. A variação normal de temperatura é satisfatória para
condensar o refrigerante.

Existem três tipos de condensadores:

1. Refrigerados a ar.
2. Refrigerados a água.
3. Refrigerados a ar e água. (condensadores evaporativos).

CONDENSADORES RESFRIADOS A ÁGUA

Existem dois tipos:


 Shell and tube (casco e tubo)
 Tube in tube (tubo dentro de tubo)

Shell and tube


Os condensadores “shell and tube” consistem em um recipiente cilíndrico (carcaça) em
cujas extremidades são soldadas placas de aço (espelhos) com furos defasados.
Nos espelhos são fixados tubos de cobre. Por dentro dos tubos, circula a água e por
fora passa o refrigerante no estado de vapor vindo do compressor. A água, circulando nos
tubos, retira calor do refrigerante, condensando-o este condensador é muito eficiente e pode
ser facilmente limpo e o custo da sua manutenção é baixo.

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A água deve passar nos tubos com grande velocidade. Por essa razão os tubos são
montados em grupos. Um condensador possui tantos números de passes quantos são os
números de grupos.
Passes: é o número de vezes que a água circula no condensador de um lado para o
outro.
Os condensadores são equipados com plug fusíveis ou válvula de segurança, que se
rompem ou abrem quando a pressão interna do condensador atinge pressões muito elevadas.

Partes que compõe o condensador Shell and tube

Tube in tube
Consiste num tubo dentro de outro. O refrigerante percorre o tubo de fora e a água o de
dentro em contra corrente, ou seja , a água entra no condensador pelo lado que o refrigerante
sai. Geralmente são montados em forma de espiral para economia de espaço.

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CONDENSADORES EVAPORATIVOS

O condensador evaporativo utiliza o ar e a água como agente de condensação e por


essa razão é o que oferece melhor rendimento. Por isso são largamente utilizados em sistemas
de grande porte que trabalham com baixas temperaturas.
Abaixo, esquema de funcionamento:

É semelhante a uma torre de resfriamento.


Sob a chuva que cai dos pulverizadores, há uma serpentina por onde circula o
refrigerante em estado de vapor que vem do compressor em alta pressão e temperatura.
A água que cai sobre a serpentina, resfria a mesma para que o refrigerante se
condense. Ao retirar calor do refrigerante, a água se aquece e é resfriada pelo ar aspirado pelo
ventilador.

Dispositivos de Expansão

A função do dispositivo de expansão é baixar a pressão, através da expansão, do


refrigerante na entrada do evaporador e com isso, sua temperatura.
Existem diversos tipos, mas iremos relatar apenas os mais utilizados em câmara e
balcão refrigerado.

Tubo Capilar

Durante os últimos anos, em consequência da sua simplicidade e reduzido custo,


generalizou-se o uso de tubo capilar como dispositivo regulador de refrigerante nos sistemas
dotados de unidades seladas.
Apesar de sua simplicidade, devem ser tomados cuidados na sua instalação para
obtenção de bons resultados, principalmente quando se trata de mudar qualquer sistema para
tubo capilar, a não ser que conheçam bem todos os seus elementos, tais como pressão, vazão,
etc.
Os elementos chaves são: Comprimento e diâmetro.
O primeiro é elemento que influencia na perda de carga e, em consequência, na
variação de pressão e, portanto da temperatura.
O segundo está ligado diretamente a vazão, quer dizer, a quantidade que vai circular no
sistema absorvendo calor.

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Estes dois elementos – comprimento e diâmetro – também estão ligados a temperatura


ambiente onde o equipamento vai funcionar, influindo diretamente na temperatura (pressão de
condensação).

Válvula de Expansão Automática

Este dispositivo medidor é projetado para manter a pressão constante dentro do


evaporador. A principal força atuante é a pressão de evaporação. A pressão do evaporador
exerce uma força contra a parte inferior do diafragma e uma mola ajustável exerce pressão
sobre uma parte superior do referido diafragma. Quando a pressão do evaporador aumenta,
ela é superior à pressão da mola e move o diafragma para cima, obrigando a válvula fechar.
Quando a pressão do evaporador diminui, a pressão da mola sobrepõe-se à pressão do
evaporador e empurra a válvula obrigando-a a abrir.
Como esta válvula mantém uma pressão constante no evaporador, igualmente tenta
manter uma temperatura constante. Um esclarecimento deve ser feito quando consideramos
esta válvula em operação: é que ela tem uma ação inversa em relação a condições de variação
de carga térmica. Quando a demanda do evaporador aumenta, a pressão de sucção
normalmente sobe devido ao aumento de evaporação. Para observar a demanda, esta deve
ser acompanhada por um aumento de fluxo de líquido refrigerante para o evaporador. No caso
da válvula de expansão automática o aumento de pressão fecha a válvula.
Fechando a válvula quando se verifica um aumento de demanda o fornecimento de
refrigerante é cortado ao invés de aumentado. Isto significa que esta válvula deve ser usada
apenas onde à demanda é relativamente constante.

Válvula de Expansão Termostática

A função de uma válvula de expansão termostática é controlar a quantidade de líquido


refrigerante que é admitido no evaporador.
Esse controle é feito através do superaquecimento do refrigerante líquido na saída.
Deste modo, a admissão de líquido ao evaporador será feito na mesma proporção que o
mesmo for se evaporando.
A quantidade de refrigerante admitida no evaporador é controlada pela válvula de
expansão termostática em função dos seguintes pontos de controle:

1º Temperatura do refrigerante na saída do evaporador.


2º Pressão no final do evaporador.
3º Pressão da mola do superaquecimento.

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O controle efetuado pela válvula de expansão termostática tem dois pontos de suma
importância no sistema de refrigeração que são:
1 – Manter a máxima eficiência no evaporador.

2 – Proteger o compressor contra a possível entrada de líquido refrigerante.

O funcionamento de uma válvula de expansão termostática é baseado no equilíbrio de


três forças que são geradas:
(F¹) – Pressão na cabeça termostática e bulbo remoto.
(F²) – Pressão no interior do evaporador.
(F³) – Pressão da mola regulagem do superaquecimento.

Quando: (F¹ = F² + F³) – A válvula está em equilíbrio, porque a pressão do bulbo esta
igual a pressão da mola mais a pressão do evaporador.

Quando: (F¹ > F² + F³) – A válvula está aberta, porque a pressão do bulbo está maior
que a pressão da mola mais a pressão do evaporador.

Nesta condição, temos elevação de superaquecimento, ou seja, o aumento da


temperatura do refrigerante na saída do evaporador.
Com a elevação de temperatura do refrigerante na saída do evaporador, teremos o
aumento de pressão da cabeça termostática, enquanto a pressão do evaporador (F²) e a
pressão da mola (F³) não se alterem, resultado no movimento do pino que controla o orifício de
vazão no sentido de abertura.
Quando: (F¹ < F² + F³) – A válvula está fechada, porque a pressão do bulbo está menor
que a pressão da mola mais a pressão do evaporador.
Nesta condição será inversa à apresentada anteriormente, temos diminuição de
superaquecimento, ou seja, a diminuição da temperatura do refrigerante na saída do
evaporador.
Com a diminuição da temperatura do refrigerante na saída do evaporador, teremos a
diminuição de pressão na cabeça termostática da válvula, enquanto a pressão do evaporador
(F²) e a pressão da mola (F³) não se alterem, resultando no movimento do pino que controla o
orifício de vazão no sentido fechando.
Quanto ao sistema de equalização, podemos dizer que as válvulas de expansão
termostática são divididas em duas famílias: Equalizador interno e equalizador externo.
A válvula com equalizador interno é usada quando o evaporador não tem perda de
pressão acima de 2 Psig.

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A válvula com equalizador externo é utilizada quando o evaporador tem perda de


pressão acima de 2 Psig. Neste caso é usado o distribuidor.

Funcionamento:

Uma válvula de expansão termostática funciona “movida” pelo superaquecimento do


refrigerante vaporizado na saída do evaporador.

Quando o líquido refrigerante entra no evaporador, começa a absorver calor do meio


que foi refrigerado, evaporando-se gradativamente. Ao chegar a um determinado ponto, por
exemplo, o ponto “x” na figura, anterior deve estar totalmente evaporado.
No final da serpentina, de “x” em diante, é somente para superaquecer o vapor, ou
seja, eleva sua temperatura acima da temperatura de saturação para garantir o retorno
somente de vapor ao compressor. Esta temperatura, a que chamamos de temperatura de
superaquecimento, é que irá atuar na válvula, fazendo-a funcionar.

Equalização Interna Equalização Externa

Orifício

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Regulagem do Superaquecimento

As válvulas ajustáveis são as mais comumente encontradas no mercado e nelas existe


o parafuso de acesso à regulagem de pressão da mola, pela qual efetuamos a calibração da
mesma.
O primeiro passo é conhecer qual o superaquecimento determinado pela engenharia
para aquele sistema em questão. Caso isto não esteja disponível, fornecemos abaixo alguns
valores de superaquecimento normalmente utilizados por empresas fabricantes de
equipamentos:
Lembramos que estes valores abaixo são somente orientativos e podem variar de
acordo com o tipo de equipamento. Lembramos ainda que estamos falando do
superaquecimento medido no evaporador, ou seja, superaquecimento útil.

Temperatura de Regulagem
Valor
Evaporação do SA

Alta
>0ºC 6 a 10ºC
Temperatura

Média Abaixo de
5 a 8ºC
Temperatura 0ºC

Baixa Abaixo de
3 a 5ºC
Temperatura -18ºC

Dependendo do sistema, o superaquecimento total, aquele que realmente chega ao


compressor, pode ser muito maior, pois o refrigerante sempre ganha calor na linha de sucção
antes de chegar ao compressor.
Para instalações frigoríficas grandes como supermercados, o superaquecimento total é
de grande importância para garantir uma vida útil boa aos compressores, pois em alguns casos
onde existem problemas de isolação de tubulação, este ganho de calor pode chegar até 25º C.
Após o ajuste da válvula, devemos aguardar até que o sistema se estabilize, o que
ocorrerá em alguns minutos. Salientamos também que é de grande importância ter em mãos
uma tabela do fabricante da válvula de expansão informando qual a variação do
superaquecimento em função do número de voltas do parafuso de ajuste do
superaquecimento.
Se, após o ajuste, ainda existir algum desvio, refaça o processo novamente.

CÁLCULO DE SUPERAQUECIMENTO
Superaquecimento é a diferença da temperatura existente entre a temperatura de
saturação em uma determinada pressão e a real temperatura acima da temperatura de
saturação dentro de um mesmo nível de pressão.
O valor do superaquecimento depende de dois fatores
 Quantidade de refrigerante que está passando pela válvula de expansão e
entrando no evaporador.
 Carga térmica, a qual o evaporador está exposto.

Fórmula: SA = Ts –Tev Onde:


Ts = temperatura medida na saída do evaporador.
Tev = temperatura de evaporação. (convertida).

Equipamentos necessários para medir:

 Manifold.
 Termômetro de bulbo ou eletrônico (com sensor de temperatura).
 Fita de espuma isolante.
 Tabela de conversão pressão-temperatura.

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As válvulas de expansão termostáticas devem ser selecionadas de acordo com:


1. Tipo de refrigerante;
2. Temperatura de evaporação;
3. Capacidade frigorífica.
As VET com orifício intercambiável são muito utilizadas em refrigeração, pois são
capazes de alterar a capacidade com a substituição do orifício. Só é preciso substituir o orifício
para que a válvula obtenha a capacidade requerida.
Abaixo, uma tabela de capacidade da válvula de acordo com o orifício.

Nº Capacidade em TR para temperatura de evaporação de -40° a +10°C


Orifício R22 R407C R134a R404A
0X 0,15 0,16 0,11 0,11
00 0,3 0,3 0,25 0,21
01 0,7 0,8 0,5 0,45
02 1,0 1,1 0,8 0,6
03 1,5 1,6 1,3 1,2
04 2,3 2,5 1,9 1,7
05 3,0 3,2 2,5 2,2
06 4,5 4,9 3,0 2,6

Posição do bulbo sensor


O bulbo sensor deverá ser fixado na linha de sucção, na saída do evaporador. A linha
deverá estar isenta de sujeira para melhor leitura da temperatura e isolados termicamente para
evitar interferências externas.
A posição do bulbo sensor é de suma importância para o bom funcionamento da válvula
de expansão termostática, óleo ou refrigerante líquido podem fluir ao longo da parte inferior da
linha de sucção, dando uma falsa leitura na temperatura. Por esse motivo não deverá ser
instalado na parte inferior da linha de sucção.
O bulbo sensor deve ser colocado de modo a obter uma leitura de temperatura do gás e
não do refrigerante líquido ou óleo. O diâmetro da linha de sucção determinará a posição ideal
do bulbo sensor. Veja figuras abaixo:

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Acessórios do sistema de refrigeração


Os acessórios de um circuito de refrigeração são componentes que auxiliam ou
protegem os componentes básicos. São eles:
 Filtro secador.
 Visor de líquido.
 Válvula solenóide.
 Separador de óleo.
 Separador de líquido.

Filtro secador
Tem como finalidade filtrar o fluido refrigerante e com sua carga higroscópica molecular
sieves, absorve umidade também. Na figura abaixo está o modelo blindado que quando estiver
saturado de água ou estiver sujo deve ser substituído.

Na figura a seguir, o modelo de carcaça com elemento substituível. Para este modelo, o
elemento filtrante é substituído, ficando na unidade a carcaça.

Nos dois casos, o refrigerante que vem do condensador passa pela pedra e é filtrado e
desumidificado. Para poder funcionar corretamente deve ser obedecido o sentido de passagem
do refrigerante indicado no filtro.
Sua finalidade é filtrar o refrigerante e reter umidade que possam estar presentes no
refrigerante. São instalados na linha de líquido, mas também pode ser montado na linha de
sucção.
É utilizado na linha de sucção quando ocorre queima do motor do compressor para
eliminar os ácidos decorrentes da decomposição parcial do refrigerante com óleo.
Sabemos que o filtro da linha de líquido está parcialmente obstruído quando a
temperatura na saída do mesmo for menor que a da entrada.
Devemos tomar os seguintes cuidados na instalação dos filtros secadores:
Observar o sentido do fluxo e só retirar o lacre quando o sistema estiver
pronto para recebê-lo.

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Visor de Líquido
Este é um componente auxiliar que é instalado depois do filtro secador e antes do
elemento de expansão, que nos permite ver o refrigerante que está passando.
O refrigerante é transparente e incolor, e quando passa pelo visor deve estar no estado
líquido de forma que não conseguimos perceber sua passagem.
Quando conseguimos enxergá-lo indica existência de vapor junto com o líquido, e isto
indica problemas como deficiência de refrigerante, filtro secador obstruído, má condensação,
etc.
Alguns visores possuem uma pastilha colorida no centro, que indica se há umidade
misturada ao refrigerante.

Indicação de umidade:

 Verde = sem umidade.


 Verde claro (quase amarelo) = com pouca umidade.
 Amarelo = com umidade.

Tipos de visores

Válvula Solenóide
Destina-se a bloquear o refrigerante na linha de líquido, antes da válvula de expansão,
para evitar a migração de refrigerante ao evaporador por ocasião de uma parada do
compressor causada por controle de temperatura, falha do ciclo ou desligamento do
equipamento. Isso evita problemas de lubrificação e golpe de líquido no compressor durante a
partida do mesmo.
Lembramos que o golpe de líquido é o principal responsável pela quebra de palhetas do
compressor.
As válvulas solenóides são válvulas automáticas cuja atuação é feita com uma bobina
elétrica (chamada de solenóide), que forma um eletro-imã, e com isto trabalham em um
sentido. Desligando a energia elétrica, o eletro-imã se desfaz e a válvula atua em outro sentido.

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Separador de Óleo
É um componente auxiliar usado quase que somente em refrigeração. Instala-se na
saída do compressor (linha de descarga), tendo três tubulações. Uma de entrada do
refrigerante, uma de saída do refrigerante para o condensador e outra de retorno do óleo ao
compressor.
Função:
 Remover óleo na descarga do compressor e tornar possível seu retorno para o
mesmo evitando que circule no sistema.
 Aumentar a eficiência da operação do sistema aumentando a transferência de
calor nos condensadores, uma vez que o filme de óleo diminui a eficiência dos
trocadores. Quando temos menos óleo nas paredes dos trocadores, temos uma
melhor eficiência.

Aplicação:
Em câmaras frigoríficas de congelado, pois nesse equipamento, devido à baixa pressão
de sucção, existe dificuldade para o retorno do óleo do evaporador.
O gás quente entra e passa através do tanque de óleo e o filtro no qual o óleo é
separado. O gás, isento ou quase isento de óleo deixa o separador por uma das conexões. O
óleo separado é armazenado no fundo do tanque e se mantém aquecido através do próprio
gás quente que entra no tanque. Isto permite que o óleo que fica no fundo do tanque contenha
a menor quantidade possível de refrigerante.
Através de uma válvula boia o óleo retorna para o compressor assim que o nível
aumenta.

Separador de Líquido
Este componente é instalado entre o evaporador e o compressor. Sua função é evitar o
retorno excessivo de líquido ao compressor, evitando possível quebra do compressor. O tubo
curto vem do evaporador trazendo refrigerante vapor, e as vezes refrigerante líquido.
O vapor por ser mais leve fica em cima, e o líquido por ser mais pesado fica em baixo.
O vapor entra no tubo curto e sai do acumulador, indo ao compressor. No ponto mais baixo da
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tubulação curva, existe um pequeno orifício para succionar o óleo e possível refrigerante
líquido, e este voltar ao compressor junto com o vapor.
Dessa forma o retorno de líquido é dosado para não prejudicar o compressor.

Câmaras Frigoríficas
As Câmaras Frigoríficas são classificadas quanto às temperaturas de funcionamento
em de: Resfriado (temperatura acima de -5°C) ou Congelado (temperaturas abaixo de -5°C).

Isolantes Térmicos
Um isolante térmico é qualquer material que, interposto entre dois ambientes a
temperaturas diferentes, retarda de maneira apreciável a transferência de calor do ambiente
mais quente para o mais frio. Desconsiderando-se a transferência de calor por radiação, o
isolante perfeito é o vácuo.
Entretanto, a utilização de câmaras frigoríficas com isolamento a vácuo não é comum
pelas dificuldades técnicas e alto custo.
Os isolantes térmicos são materiais formados por uma infinidade de células ocas,
cheias de ar ou outro gás. As células devem ser pequenas de maneira a impedir o movimento
do gás nelas encerrado, e quanto maior o número de células (poros) melhor será os materiais
isolantes, implicando também numa pequena densidade.
Os isolantes devem possuir também outras características:
 Baixa densidade (para não sobrecarregar o peso do sistema);
 Não possuir ou fixar cheiro;
 Ser Imputrescíveis;
 Baixa absorção de umidade (baixa permeabilidade);
 Adequada resistência à difusão de vapor de água;
 Não ser atacado por insetos ou roedores;
 Resistência a deformações causadas por diferenças de temperatura;
 Alta resistência mecânica a trepidações;
 Não atacar nem ser atacado pelos produtos a serem conservados;
 Baixo custo operacional
 Não ser inflamável;
 De fácil colocação

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Nenhum material apresenta simultaneamente todas estas características. A escolha do


isolante deve se basear nas condições associadas a cada aplicação.

Tipos de degelo
Em sistemas de refrigeração é comum a formação de gelo na serpentina evaporadora
devido à baixa temperatura. O gelo tornasse um isolante térmico quando muito espesso,
provocando uma má troca de calor. Por essa razão, precisamos descongelar o evaporador de
tempo em tempo.
Para facilitar o usuário, este degelo deve ser automático e poderá ser feito através dos
seguintes processos:
1. Natural – o dispositivo automático de degelo desliga o compressor por um
determinado tempo para ocorrer o degelo. Geralmente é aplicado em câmara de
resfriado.
2. Resistência - o dispositivo automático de degelo desliga o compressor e liga uma
resistência que está fixada no Evaporador por um determinado tempo para ocorrer o
degelo.
3. Gás quente – o dispositivo de degelo aciona uma válvula solenóide que injetará gás
quente, proveniente do tubo de descarga, na entrada do Evaporador.
A escolha do tipo de degelo deverá ser feita em função da temperatura de
funcionamento e da necessidade do tempo de degelo.

Dispositivos de controle de degelo

Os dispositivos de controle de degelo mais utilizados são:


1. Ice Matic
O Ice Matic são componentes eletro-mecânicos que podemos
controlar o tempo em que o equipamento ficará em refrigeração
e no degelo.
Por exemplo: podemos programá-los para três horas em
refrigeração e vinte minutos em degelo. Isso fará com que o
degelo ocorra durante 20 minutos de 3 em 3 horas, evitando o
acumulo de gelo no Evaporador.
Manuais no sito:
http://www.fullgauge.com.br/pt/produtos.asp?tipo=Temporizaca
o
Eles podem simplesmente desligar o compressor durante o
degelo (degelo natural) ou desligar o compressor e ligar uma
resistência elétrica.
Quando utilizado para acionar a resistência elétrica, será
necessária a utilização do Bimetal, que tem como função
desligar a resistência quando a temperatura do Evaporador
atingir 6°C.

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2. Interruptor Horário
Com este equipamento podemos programar,
não somente a duração de funcionamento em
refrigeração e degelo, mas a que horas serão
feitas os degelos. Os manuais poderão ser
obtidos no sito: http://www.coel.com.br/pt-
br/product/category/horarios-ac
3. Controlador Digital
Os controladores digitais são equipamentos
microprocessados que possuem a função de
controle de temperatura e degelo
simultaneamente.
Existem diversos modelos de acordo com a
necessidade.
Os manuais poderão ser obtidos no sito:
http://www.fullgauge.com.br/pt/produtos.asp?tip
o=Temperatura

Pressostatos
Também chamados de controle de pressão, sua finalidade é proteger o compressor
contra pressões de sucção e descargas fora dos limites. Caso as pressões excedam os valores
para os quais o pressostato foi regulado, o compressor será desligado.
O funcionamento do pressostato muito se assemelha ao termostato de bulbo remoto. A
principal diferença está na pressão que atua sobre o fole ou diafragma, isto é, no termostato
essa pressão é exercida pelo fluído contido no bulbo em consequência da temperatura.
Enquanto no pressostato a ação da pressão provém do sistema. O de baixa atua na linha de
sucção, e o de alta pressão, na linha de descarga.
Para explicar o funcionamento do pressostato vamos utilizar a figura abaixo que ilustra
um pressostato de baixa.

Na figura verificamos em primeiro lugar, que o fole esta ligado à sucção do compressor.
Um aumento na pressão provoca uma expansão no fole; inversamente, uma queda de pressão
provoca a contração do mesmo.
Para melhor compreensão, vamos admitir que a pressão ideal de trabalho seja 45 psig.
e suponhamos que esta pressão comece a cair.
A queda de pressão no fole faz com que a força da mola movimente uma alavanca que
por sua vez muda à posição do braço principal abrindo o contato que desliga o compressor
A alavanca mudará de posição somente quando a força resultante da mola for vencida.
Essa mola é responsável pelo diferencial do pressostato.
Comentamos anteriormente que a pressão ideal de trabalho seria de 45psig.

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É natural que o compressor não poderá desligar com esta pressão e tornar a ligar com
a mesma pressão. Defini-se portanto, uma pressão mínima que, sendo atingida, desliga o
compressor.
Suponhamos em nosso exemplo, que essa pressão mínima seja de 20psig enquanto a
pressão for maior que 20psig o contato estará na posição fechado mantendo o compressor,
funcionando.
Ao ser atingido o valor de 20psig, os contatos estarão na posição abertos, mantendo o
compressor desligado.
Para o pressostato voltar a posição ligada, deverá haver um aumento de pressão
determinada.
Por exemplo: 60psig.
A diferença entre a pressão de ligar e desligar é chamado de diferencial, cujo, o valor
pode ser ajustado através do eixo de diferencial.

Como regular o pressostato de baixa em bancada.


1º passo: Ligar uma lâmpada em série no pressostato. Obs. No contato
normalmente fechado.

2º passo: determinar os valores para ligar, desligar e o diferencial.


Ex: Ligar com 60psig. (trabalho).
Desligar com 25psig.
Diferencial de 35psig.

3º passo: Ajustar o parafuso de trabalho acima do valor determinado para ligar.

4º passo: Coloque pressão no pressostato até o valor de ligar. (60psig.).

5º passo: Volte com o parafuso do trabalho até a lâmpada acender. (O pressostato


já esta regulado para ligar com 60psig.).

6º passo: Coloque o parafuso do diferencial acima do valor determinado que é de


35psig.

7º passo: Libere a pressão do pressostato até a pressão de desligar. (25psig.).

Pronto, o pressostato está regulado para ligar com 60psig. e desligar com 25psig.

Como regular pressostato de alta em bancada.


1º passo: Ligar uma lâmpada em série no pressostato, (Obs: no contato
normalmente fechado, a lâmpada ficará acesa.).

2º passo: Determinar o valor de desarme.


EX: 250psig.
3º passo: Ajustar o parafuso da regulagem acima da pressão determinada.

4º passo: Colocar pressão até a pressão de desarme. (250psig.).

5º passo: Volte com o parafuso de regulagem até a lâmpada apagar.

Pronto, o pressostato de alta estará regulado para desarmar com 250psig.


Obs: não se deve regular os pressostatos na unidade, para evitar que o compressor
fique ligando e desligando no momento da regulagem. Apenas se deve aferir para saberemos
se os pressostatos estão desarmando nos valores pré-determinados.

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Como aferir o pressostato de baixa na unidade.


- Colocar os manômetros na unidade.
- Verificar a pressão de equilíbrio.
- Ligar a unidade.
- Fechar o registro da linha de líquido e observar em que pressão a unidade irá
desligar.
- Abrir o registro da linha de líquido lentamente e verificar em que pressão a unidade
irá ligar. (pressão de trabalho).
Obs. Caso a regulagem esteja fora dos padrões, proceder da seguinte maneira.

- Regule o trabalho para pressão que foi determinada. (60psig.).


- Determinar a pressão de desarme. (25psig.).
- Regule o diferencial, subtraindo a pressão de trabalho da pressão de desarme.

A função do pressostato de alta é exatamente o mesmo, naturalmente com o


dimensionamento das molas feito para pressões mais elevadas.

Como aferir o pressostato de alta nas unidades:


 Colocar os manômetros na unidade.
 Verificar a pressão de equilíbrio.
 Ligar a unidade e provocar que o ar não passe pelo condensador e verificar em que
pressão a unidade desarmou.
 Espere o condensador esfriar, e re arme o pressostato.
 Regule o pressostato caso o mesmo esteja fora dos padrões.

Contator
Contator é um dispositivo eletromecânico que permite, a
partir de um circuito de comando, efetuar o controle de cargas num
circuito de potência Essas cargas podem ser de qualquer tipo, desde
tensões diferentes do circuito de comando, até conter múltiplas
fases.

É constituído por uma bobina que produz um campo magnético, que conjuntamente a
uma parte fixa, proporciona movimento a uma parte móvel. Essa parte móvel por sua vez,
altera o estado dos seus contatos associados. Os que estão abertos, fecha e os que estão
fechados, abre. Este contatos podem ser de dois tipos, os de potência e os auxiliares.
Os de potência, geralmente são apresentados em grupos de 3, devido a sua
vulgaridade em comandar motores do tipo trifásicos.

Tipos de contatores
 Os contatores podem ser do tipo principais, que geralmente possuem 3 contatos NA
(normalmente abertos) de potência e contatos auxiliares, ou seja de comando.
 E do tipo auxiliares, que possuem contatos apenas de comando, ou seja , seus contatos
suportam uma menor corrente do que os principais.
 vale lembrar que os contactores em geral possuem os chamados blocos aditivos, que
são vendidos separadamente, variam de fabricante para fabricante, e tem a função de
proporcionar contatos adicionais ao contactor (alguns modelos são de acoplamento
frontal, e outros de acoplamento lateral).
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Relé Térmico

O relé térmico tem como função proteger o motor


elétrico contra sobrecargas (aumento de corrente)
evitando sua queima.
Ele é composto por três lâminas bimetálicas que se
curvam com o aumento de temperatura provocado pelo
aumento da corrente, abrindo um contato NC (95-96)
que desligará a contatora, desligando o motor.
Ele possui uma faixa de atuação, em ampére e deve
ser selecionado de acordo com a potência do motor.
A regulagem de desarme deve ser de
aproximadamente 10% acima da corrente de placa do
motor.

Correias de transmissão
O objetivo deste guia é oferecer ao mecânico de refrigeração todos os dados
necessários para instalação e manutenção de correias de transmissão de potência.
Uma transmissão bem equipada com correias do tamanho e tipo adequado, e uma
contínua manutenção propiciam um método de transmissão de forca econômico e livre de
aborrecimentos.

Verificação do alinhamento
O correto alinhamento é essencial para obter uma longa vida das correias e das polias.
Uma régua tocando nos quatros cantos indicados das polias garante o alinhamento.

Seleção das correias


Deve-se tomar o máximo de cuidado na escolha das correias com referência as polias
em que vão trabalhar.
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Todas as correias estão trabalhando sobre diâmetros diferentes, portanto estão todas
funcionando a velocidades diferentes.
Selecione sempre correias que se adaptem adequadamente aos canais das polias.

Formação de jogos

Para formação de jogos de correias deve-se seguir rigorosamente as especificações do


fabricante no que se refere às variações de códigos.
Não se deve misturar correias de marcas diferentes, pois as características de
performance também são diferentes.
Não é recomendável o uso de correias novas junto com correias velhas. A correia nova
será sobrecarregada. No caso de necessidade, repor o jogo de correias, faça-o por um novo
jogo completo e não parcial.

As correias não deve ser forçada contra a polia, com uma alavanca ou qualquer outra
ferramenta, pois poderá ocorrer a ruptura do envelope ou dos seus cordonéis.

Na montagem, faça recuar a polia móvel, aproximando-a da polia fixa, de modo que
possa ser montada suavemente sem ser forçada com qualquer tipo de ferramenta.
Para facilitar a instalação das correias novas, sem forçá-las, os trilhos do motor devem
ter comprimento suficiente para permitir a correta instalação.

Manutenção

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O emprego de correias é reconhecidamente um confiável e eficiente meio de se


transmitir força.
Desde que adequadamente instaladas livres de quaisquer problemas, elas tornam-se
quase sempre despercebidas, não requerendo a mínima atenção e realizando
satisfatoriamente o serviço ao qual se destinam, por longo tempo.
Para se efetuar uma boa manutenção é suficiente observar (VER e OUVIR) e então
corrigir os problemas (CAUSAS e SOLUÇOES). Estes ajudarão você a estabelecer um efetivo
programa de manutenção para um sistema de transmissão de potência por correias.

Sujeira:
Nenhum equipamento trabalha bem quando existe sujeira, e as correias não são
exceções. A sujeira estraga as correias porque entra nos canais da polia prejudicando a
transmissão.

Adição de cargas:
A adição de cargas em um sistema já existente encurta a vida útil das correias. Uma
análise poderia ser feita para saber se essa adição de carga é ou não compatível com o atual
sistema de transmissão. Veja exemplo mostrado na figura abaixo:

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Correias gastas:

Paredes laterais gasta indicam constantes derrapagens. E o motivo pode ser:


 Sujeira excessiva.
 Polia com canais irregulares.
 Óleo nas correias.
 Falta de tensão nas correias.

Materiais estranhos:

Correias quebradas ou excessivamente gastas podem ser o resultado da presença de


materiais estranhos entre as correias e polia.

Barulho agudo e constante:


Este barulho ocorre quando o motor está acelerado ou quando o motor está operando
perto ou na sua capacidade plena.
Isto significa que a correias estão derrapando e requer uma imediata investigação. Esse
barulho resulta da falta de tencionamento das correias. Se ele persistir depois das correias
terem sido verificadas e a tensão ajustada, o sistema deverá ser reestudado.

Rangido intermitente – “grilo”:


Este som assemelha-se ao que chamamos de “grilo”. Sujeira contribui bastante para o
surgimento deste barulho. Nunca se deve aplicar tinta ou óleo para eliminar esse rangido. O
realinhamento das polias pode ajudar a sanar tal problema.
Verificar se as malhas da tela estão limpas, bem fixadas e não estão em contato com as
polias, provocando aquecimento por atrito na transmissão.

Proteção:

Proteger todo o sistema, proporcionando segurança e limpeza.

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A colocação de telas, malhas de aço ou grade para proteção das correias permite a
passagem de ar, dissipando melhor o calor gerado pela transmissão.

O que observar:

Correias expostas ao óleo em spray, líquido ou pasta, podem falhar prematuramente. O


sistema poderia ser melhor “policiado”. Vazamento de líquidos deverão ser reparados
imediatamente. Excesso de óleo sobre os rolamentos poderá esparramar-se sobre as correias.
Se estas condições não podem ser corrigidas, deve-se usar correias especiais, que resistam
melhor à presença de óleo. Também a falta de óleo sobre os rolamentos causará a falha e, em
muitos casos, há quem culpe a correia. Nessas condições as correias poderão apresentar-se
patinando e se aquecendo, pois, sem a adequada lubrificação, as polias acabam não
trabalhando livremente.

Calor:

As correias são vulcanizadas de acordo com um controle de temperatura e pressão


cientificamente calculadas.
As correias podem trabalhar abaixo de uma temperatura de 70ºC (158ºF) sem que seus
materiais sejam afetados; entretanto, altas temperaturas, podem ocorrer em alguns lugares e
diminuir a vida útil das correias.
Correias que trabalham com temperaturas acima de 70ºC devem ser inspecionadas
frequentemente.

Tum Over ( a correia vira na polia ):


Quando as correias viram na polia, isto indica desalinhamento do sistema, polia gasta
ou vibração excessiva.
Quando não for possível evitar tais vibrações, o emprego de polias com canais
profundos podem contornar o problema.

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Correias que apresentam níveis diferentes na polia:

Isto ocorre devido a:


 Correias encontram-se gastas e deformadas pelo trabalho.
 Canais de polias desgastados pelo uso.
 Correias de diferentes fabricantes.

* A solução é substituir o que estiver prejudicando a transmissão; seja a polia ou o jogo


de correias.

Rachaduras:

Rachaduras reduzem a tensão e a eficiência de operação da correia. Altas


temperaturas, polias de pequenos diâmetros, deslizes na transmissão provocando o
aquecimento das correias e poeira, aceleram a presença de rachaduras.
Estas podem ser evitadas com o uso de polias auxiliares funcionando como roletes,
evitando-se excessiva flexão.

Pintura:

Não pinte a correia ou tente protegê-la com qualquer outro tipo de material. Use-a em
seu aspecto natural, como fornecida pelo fabricante.

Vibrações:
Evitar vibrações como as indicadas na figura abaixo (tipo chicotadas), tencionando a
correia adequadamente.

Vibrações laterais devem ser evitadas, ajustando o tencionamento, o paralelismo e o


alinhamento do sistema.

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Montagem:

Após, montadas as correias e antes de tencioná-las, corretamente, faça-as girar


manualmente na instalação, de modo que o lado bando de todas as correias fique para cima,
como ilustrado abaixo:

Ou que o lado de todas as correias fique para baixo, como na figura abaixo:

Cuide para que não haja correias com lado bambo para baixo e outro com bambo para
cima, como na figura a seguir:

Pois as correias não se acomodarão uniformemente nos canais, quando tencionadas


finalmente para operação.

Tencionamento:

Em geral o procedimento comum para tencionar as correias de uma transmissão têm as


seguintes regras:
A tensão ideal é a mais baixa sob a qual a correia trabalha sem deslizar, mesmo na
ocorrência de picos de carga.
Verifique a tensão nas correias frequentemente durante as primeiras 48 horas de
operação.
Sub-tencionamento (tensão baixa) provoca deslizamento e, consequência, gera calor
excessivo nas correias, ocasionando falhas prematuras.
Super-tencionamento (tensão alta) encurta a vida das correias e dos rolamentos.
Verifique periodicamente a transmissão. Quando ocorrer deslizamento, retencionar as
correias.
Uma prova prática e fácil que se pode fazer, para verificar se as correias estão com a
tensão correta, é a que está ilustrada abaixo. Empurre a correia de modo que sua base
superior coincida com a base inferior das outras, sendo esta a tensão correta.

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