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1.

Introdução

O presente relatório foi elaborado pelos estudantes Rui Alexandre Fernandes Pereira
(1200749,
1DH), João Pedro Valente Hernandez (1201541, 1DH) e Daniel António Sousa Oliveira
(1191720,1DH), no primeiro semestre do ano letivo 2020/2021 no âmbito da unidade
curricular de INTRODUÇÃO À ENGENHARIA I da Licenciatura em Engenharia
Mecânica na
sequência da realização da atividade laboratorial “Moldação em Areia Verde” realizado
no dia
5 de janeiro de 2021.

A fundição é um processo tecnológico em


que a peça é obtida pela solidificação de
um material
derretido que é vazado num molde sendo que este contém uma cavidade com a forma da
peça
pretendida. As cavidades que vão receber o metal fundido são limitadas por um
conjunto de
elementos executados em materiais apropriados que constituem a moldação.
Dependendo do
material usado, as moldações podem ser permanentes (executadas em metal) ou não
permanentes (exemplo: moldação em areia verde).
É sobre este tipo de moldação que nos vamos debruçar. A moldação em areia verde é o
processo de moldação mais tradicional e o mais utilizado ainda hoje. Este processo
apresenta
elevada flexibilidade, permite o fabrico de peças com geometrias variáveis a um custo
significativamente inferior ao dos processos alternativos e além disso provoca um
reduzido
impacto ambiental [1]. Além disto, após o abate das moldações a areia é recuperada e
reutilizada após um reacondicionamento adequado na instalação de preparação de areias
o
que é vantajoso. A areia de moldação é principalmente constituída por grãos de sílica,
ligante
(utilizou-se a bentonite neste trabalho) e água. É importante que os materiais
constituintes das
moldações sejam refratários e neste tipo de moldação é adicionado um aditivo (o pó de
carvão
foi o utilizado e é o mais comum) de modo a evitar a fusão da areia ou a sua reação com
o
metal vazado. O molde (dividido em duas meias moldações) é colocado primeiramente
dentro
da meia moldação inferior e envolvido por areia e um ligante argiloso que lhe confere
resistência mecânica. Depois de a caixa estar toda preenchida com areia é aplicada uma
pressão para compactar a areia. Após o processo de compactação, a mistura de areia
verde
possui resistência suficiente para preservar a forma do modelo e para ser manipulada.
Este
processo é repetido também para a meia moldação superior já que a caixa de moldação
está
dividida nestas duas partes [2]. Para a produção das cavidades do interior na peça é
necessário
a utilização de machos. É nestas cavidades que é vazada a liga de metal fundido. Após

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vazamento e solidificação procedemos ao


abate da moldação para retirar a peça
(que
pretendíamos obter) do seu interior.
2. Materiais e Procedimento

2.1. Definição da peça e respetivo molde


Fig.1- Peça que poderia ser obtida Fig.2-
Molde
Pelas imagens anteriores podemos visualizar a peça que poderia ser obtida do processo
de
fundição (Fig.1) e ainda o seu respetivo molde (Fig.2) que auxilia no processo de
moldação da
areia conferindo então forma á nossa peça.

Ao contrário daquilo que usualmente se pensa a peça obtida difere em alguns aspetos do
molde, nomeadamente a sua dimensão. Isto acontece porque é necessário ter em conta
alguns
aspetos importantes quando se procede ao processo de fundição tais como, o fator de
dilatação do metal em estado líquido pois quando o mesmo solidificar irá sofrer uma
contração. Devemos ainda ter em consideração que do processo de fundição resulta uma
peça
com bastante imperfeições fazendo com que as mesmas tenham de passar por processos
de
limpeza ou maquinação, o que requer que a mesma seja produzida com uma sobre
espessura
adequada para que as cotas finais sejam asseguradas. Dito isto podemos concluir que o
molde
deve ser necessariamente de dimensões maiores do que a peça final.

É de notar ainda que o molde é dividido em dois pelas superfícies de apartação


verificando-se
que as suas faces são ligeiramente angulares criando assim os chamados “ângulos de
saída”
para facilitar a remoção do molde. [3]
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2.2. Materiais e ferramentas utilizados


Materiais/ferramentas Função Figura
Calcador Compactar areia, com uma Figura 3- Item 1
extremidade em cunha e
outra plana

Raspador Retirar o excesso das Figura 3-


Item 2
moldações
Gito Fazer canal de alimentação Figura 3- Item 3
Arame de punho Responsável pela abertura Figura 3- Item 4
dos respiros
Lancis Compactar cantos da caixa Figura 3- Item 5
Pá Extrair a areia da verde da Figura 3- Item 6
misturadora e do balde
Pó de apartação Evitar que a areia agarre Figura 4

Caixa de moldação Formado por 2 meias


Figura 5
moldações

Areia verde Constituída por uma


mistura Figura 6
de areia nova, pó de carvão e
bentonite (argila)
Molde Formado por duas meias Figura 7
moldações
Gancho roscado / parafuso Extrair o molde Figura 8
Tab.1 – Listagem dos materiais
utilizados
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Fig.3 Fig.4 Fig.5


Fig.6 Fig.7 Fig.8
2.3. Sequência de trabalhos
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A realização do trabalho iniciou-se com a preparação da areia verde (Fig.13), ação essa
realizada pelo professor. Para tal usou-se a misturadora (Fig.12) para combinar areia de
sílica
(areia nova), pó de carvão (carvão de origem vegetal) e bentonite (argila) e assim
formar o
material necessário à moldação. Enquanto os componentes eram misturados ia-se
adicionando
água para ajustar a plasticidade do produto final.

Fig.9- Pó de carvão Fig.10- Areia sílica


Fig.11- Bentonite
Fig.12- Misturadora Fig.13- Areia verde
Tendo a areia pronta e recolhida para um recipiente foi feita a distribuição dos moldes
bem
como uma pequena abordagem a como se realizaria a moldação e às ferramentas que
iriamos
utilizar.

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Fig.14-
Molde em duas meias moldações Fig.15- Ferramentas utilizadas

Começávamos agora a nossa parte


prática do trabalho montando a
moldação.
Primeiro colocamos uma base de trabalho que seria o suporte e depois por cima foi
colocada a
meia caixa de moldação inferior.
Dentro deste conjunto colocamos a meia moldação do molde e cobrimo-la tanto como à
caixa
com pó de apartação (Fig.19), o papel do pó era de que a areia não se colasse tanto ao
molde e
assim facilitando o seu destacamento no final.

Fig.19- Meia moldação e base coberta de


pó de apartação
Sucedeu-se o preenchimento com a areia tendo os cuidados de que a areia que ficaria
em
contacto com o molde seria mais fina para mais uma vez facilitar o destacamento, ou
seja,

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peneiramos a areia (Fig.20), e de que toda a areia na caixa fosse compacta para uma
melhor
fundição, tendo nós usado um calcador (Fig.21).

Fig.20- Peneiração da areia sob a meia


moldação Fig.21- Compactação da areia
Para concluir a primeira metade da caixa foi raspada a parte superior para que
obtivéssemos
uma superfície plana (Fig.22).

Na segunda metade repetimos o processo


feito na metade inferior (encobrimento
de pó de
apartação (Fig.23), preenchimento com areia com posterior compactação (Fig.25) e
tendo os
mesmos cuidados) mas tendo esta algumas particularidades como o encaixe da meia
moldação
e da meia caixa superiores nas suas respetivas partes inferiores e a colocação de um gito
de
descida (Fig.24) tendo a atenção para que ficasse próximo do molde.
Tendo terminado estes passos voltou-se a raspar a parte superior com o mesmo fim
(Fig.26).

Fig.22- Tornado a superfície plana


através de um raspador Fig.23-
Colocação do pó de apartação
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Fig.24- Gito colocado Fig.25-


Compactamente da areia
Fig.26- Raspando a nova parte superior
Faltava agora retirar o molde, por isso separamos as meias caixas (Fig.27) e de seguida
retiramos as respetivas meias moldações, sendo a superior mais facilmente retirada
enquanto
que na inferior precisamos do auxílio de dois arames com punho (Fig.28).

No espaço deixado pelo molde, também com o arame em punho, fizemos umas
aberturas
(Fig.29) para que durante a fundição aquele espaço tivesse um melhor arejamento e
consequentemente uma melhor fundição.

Fig.27- Separação das meias caixas Fig.28- Destacamento da meia moldação inferior

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Fig.29- Abertura de respiros


Voltamos a juntar as meias caixas e assim teríamos tudo pronto para que se realizasse a
fundição, algo que não aconteceu em aula, portanto para finalizar foi nos mostrada com
seria a
peça final.

2.4. Resultados

Como referido em cima foi mostrado como seria a peça resultante da fundição através
da
nossa moldação (Fig.19).

Como é óbvio a peça tinha várias imperfeições por isso é que as peças posteriormente
são
levadas a processos de maquiagem e algumas até mesmo são logo descartadas e
derretidas.
É de realçar algumas diferenças entre a peça e o molde como por exemplo o tamanho. O
molde é maior para compensar a contração da peça no processo de solidificação e existe
também uma sobre espessura já prevista que é perdida na maquinagem.

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Além destas diferenças também é atribuído ao molde ângulos de saída, ou seja, ao passo
que o
a peça final apos os seus processos de limpeza terá planos paralelos o molde tem
ligeiras
inclinações para que seja mais facilmente extraída da moldação em areia.

Fig.19- Peça final


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2.5. Dificuldades sentidas


Apesar das dificuldades sentidas consideramos que conseguimos resolver a atividade
prática
com sucesso. Entre essas dificuldades podemos referir o facto de a areia estar
demasiado seca
o que pôs em causa a característica de granularidade fina da areia e dificultava a sua
compactação. Para além disso podemos ainda mencionar que é necessário retirar o
molde
minuciosamente porque caso não o façamos podemos causar o desmoronamento da
areia.

Evidenciamos ainda dificuldades na montagem do gito pois a escolha do sítio onde fica
o canal
de enchimento é importante para facilitar a remoção do mesmo quando o processo de
fundição estiver concluído.

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3. Bibliografia e Outras Fontes de


Informação
[1] https://sites.google.com/a/catim.pt/metalopedia/fundicao/processos-de-fundicao-
com-
moldacoes-perdidas/moldacao-em-areia-verde , 19 de janeiro de 2021
[2] https://ria.ua.pt/bitstream/10773/13941/1/tese.pdf , 18 de janeiro de 2021
[3] Luís Durão, Tecnologia da Fundição, 2020, pag.10 – pag.12

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