LUCAS BORSSODI SERAFIM

OS PRINCIPAIS ESQUEMAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO: UMA REVISÃO

BIBLIOGRÁFICA

RIO DE JANEIRO
2019
 LUCAS BORSSODI SERAFIM

OS PRINCIPAIS ESQUEMAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO: UMA REVISÃO

BIBLIOGRÁFICA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia de Produção do
Centro Universitário de Maringá
(UNICESUMAR).

Orientador: Prof. Me. Deyvid Oliveira dos

Anjos.

Rio de Janeiro
2019
 RESUMO

A manutenção periódica deve ser adotada para evitar procedimentos não

planejados, desta forma há necessidade de um gerenciamento e planejamento da
manutenção, para que ela ocorra no tempo necessário para a realização da rotina
de manutenção de cada equipamento, sem comprometer a produção. O trabalho
tem como foco os objetivos específicos: conceituar manutenção e apresentar uma
breve história, apresentar os tipos principais de manutenção e descrever a gestão da
manutenção. Com as técnicas de Gestão da Manutenção e através da interação dos
setores envolvidos ao processo produtivo, podem-se minimizar as intervenções por
falhas ou quebra de equipamentos, programando as intervenções de manutenção de
acordo com a necessidade e sem gerar grandes perdas com paradas de produção
não planejadas. O presente artigo visa, através de um levantamento bibliográfico,
descrever os principais esquemas de gestão da manutenção, demonstrando com
clareza os diversos tipos de manutenção, facilitando sua aplicação nas mais
diversas indústrias.

PALAVRAS-CHAVE: Gestão da manutenção. Tipos de manutenção. Revisão

bibliográfica.
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1. INTRODUÇÃO

Para uma indústria ser competitiva precisa apresentar grande

desenvolvimento dentro do setor produtivo, que vai além de clientes satisfeitos e
reduções de custos, que são exigências do mercado globalizado. Essa acirrada
concorrência entre as organizações vem obrigando as mesmas a atenderem a
demanda do mercado de forma mais ágil. Com isso são aumentados os turnos de
trabalho e as horas de funcionamentos das máquinas. Para atingir o máximo de sua
eficiência e vida útil as máquinas necessitam de uma manutenção eficaz.
É preciso a preservação das instalações e conservação dos equipamentos,
que devem andar de forma integrada com o setor produtivo. A manutenção engloba
desde a limpeza correta dos equipamentos, as pesquisas de técnicas e métodos de
melhoria de trabalho para que não causem indisponibilidade nos equipamentos.
A gestão de manutenção passa a ser estratégica nas empresas, quando
focadas em resultados, tornando-se eficaz. Manter a função do equipamento
disponível para a operação e reduzir a probabilidade de uma parada de produção
não planejada, é mais importante do que reparar um equipamento o mais rápido
possível.
A manutenção periódica deve ser adotada para evitar procedimentos não
planejados, desta forma faz-se necessário um gerenciamento e planejamento da
manutenção, para que ela ocorra no tempo correto para a realização da rotina de
manutenção de cada equipamento, sem comprometer a produção, mas garantindo a
qualidade da manutenção visando à característica de cada equipamento e
observando pontos sensíveis de cada máquina, sejam eles rolamentos, correias,
engrenagens, correntes ou polias.
O objetivo geral deste trabalho é analisar os tipos de manutenção, para
melhor aplicabilidade dentro do setor industrial, adequado a cada equipamento.
Através do gerenciamento da manutenção e suas ferramentas, visando uma
operação segura e confiável e que reduza custos com paradas e falhas de
equipamentos.
Tendo como foco os objetivos específicos: conceituar manutenção e
apresentar uma breve história, apresentar os tipos principais de manutenção e
descrever a gestão da manutenção.
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A justificativa desse trabalho é a real necessidade de se estabelecer um

sistema que gerencie a manutenção industrial, evitando que sejam tomadas
decisões baseadas empiricamente, seja ela em nível operacional ou de manutenção.
Esse gerenciamento organiza e geram dados e ferramentas para mensurar a
eficiência dos serviços e permite atuar nas causas dos problemas a fim de eliminar
os seus efeitos.
Com as técnicas de Gestão da Manutenção e através da interação dos
setores envolvidos ao processo produtivo, podemos minimizar as intervenções por
falhas ou quebra de equipamentos, programando as intervenções para manutenção
de acordo com a necessidade e sem gerar grandes perdas para a indústria.

2. METODOLOGIA

Este estudo constitui uma revisão bibliográfica de caráter analítico a respeito

dos principais esquemas de gestão da manutenção. Para a coleta de dados foi
definido como critério de inclusão: trabalhos de conclusão de curso, artigos e teses
publicados entre os anos de 2004 e 2019.
Foi realizada uma seleção criteriosa sobre a pertinência dessas publicações,
o critério primordial foi escolher trabalhos científicos que abordassem o tema gestão
da manutenção industrial, deixando de lado os artigos que não foram publicados na
língua portuguesa.
Inicialmente foi realizada uma busca sobre o seguinte tema: gestão da
manutenção, onde foram encontrados 10 estudos: 7 artigos, 1 monografia e 2 teses.
Com isso foi descartado os estudos que não estavam em português sobrando
apenas 5 desses estudos. Então se optou por uma segunda estratégia, realizar a
busca pelo tema TPM foram obtidos 15 estudos: 8 artigos, 5 monografias e 2 teses,
novamente descartando os estudos que não estavam na língua portuguesa.
Após a leitura exploratória e seletiva foram excluídos 16 estudos,
permanecendo como amostra apenas 9 estudos que eram melhores relacionados
com o tema.
Como o tema é bem abrangente foram encontrados muitos trabalhos
científicos relacionados sendo selecionados apenas os mais relevantes.
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3. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

A palavra manutenção deriva do latim “mantenus tenere”, manter aquilo que

se tem. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (1994) definiu manutenção
como “combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de
supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual este possa
desempenhar uma função requerida”. Kardec e Nascif (2009, p. 23) definem a
missão da manutenção, “garantir a confiabilidade e a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de
serviço, com segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados”.
Segundo Kardec e Nascif (2009) a evolução da manutenção pode ser dividida
em quatro gerações.
A primeira geração foi antes da Segunda Guerra Mundial, não era uma
manutenção sistematizada contavam com serviços de limpeza, lubrificação e reparo
só após a quebra (KARDEC; NASCIF 2009).
A segunda geração após a Segunda Guerra Mundial o período pós-guerra
gerou um aumento de demanda de produtos, indústria teve a necessidade de maior
disponibilidade e maior confiabilidade, para buscar uma maior produtividade. As
falhas dos equipamentos deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de
manutenção preventiva.
A terceira geração a partir de 1970 teve o crescimento da automação e da
mecanização, aumentando a capacidade de produção e com isso reforçou-se a
utilização da manutenção preditiva. O meio ambiente começa a ser uma
preocupação, pois as falhas provocam sérias consequências. Houve a necessidade
de iniciar os primeiros passos da gerência da manutenção, era elaborado um
planejamento preventivo de manutenção, para tentar evitar a parada de produção
devido à quebra ou falha de equipamentos.
A quarta geração tem como objetivo de intervir cada vez menos na planta
industrial, utilizando cada vez mais práticas de monitoramento de condição dos
equipamentos e processos e melhorando a manutenção preditiva. A segurança dos
funcionários e preservação do meio ambiente ganha destaque, com o objetivo de
manter a imagem das corporações frente ao mercado.
Kardec e Nascif (2009) apontam na Figura 1 as quatro gerações da evolução
da manutenção.
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Quadro 1- Quadro da Evolução da manutenção.

Fonte: Kardec; Nascif (2009).

4. TIPOS DE MANUTENÇÃO

Segundo Kardec e Nascif (2009), existe uma variedade de denominações que

classificam a atuação da manutenção, provocando certa confusão na caracterização
dos diversos tipos de manutenção. Com isso é necessária uma classificação que
seja objetiva dos diversos tipos de manutenção.
Dessa forma, para Kardec e Nascif (2009), são seis os tipos de manutenção:
 Manutenção Corretiva não Planejada;
 Manutenção Corretiva Planejada;
 Manutenção Preventiva;
 Manutenção Preditiva;
 Manutenção Detectiva;
 Engenharia de Manutenção.
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5. MANUTENÇÃO CORRETIVA

Manutenção corretiva é aquela cuja intervenção é realizada após a quebra ou

falha do equipamento, com o objetivo de corrigi-lo, e restituir o funcionamento do
equipamento aos padrões requeridos.
Outra definição de manutenção corretiva é expressa pela Associação
Brasileira de Normas e Técnicas (1994, p. 7), “a manutenção efetuada após a
ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em condições de executar
uma função requerida”.
Para Kardec e Nascif (2009, p. 38), “a manutenção corretiva é a atuação para
a correção de falha ou do desempenho menor do que o esperado”.
Em termos gerais, a manutenção corretiva é a manutenção mais antiga,
sendo empregada em diversas áreas e sendo comum também no ambiente
doméstico, por exemplo, quando quebra uma torneira em casa ou quando quebra a
máquina de lavar, só após o ocorrido que as ações serão empregadas para corrigir a
falha.
A manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos: Corretiva Não
Planejada e manutenção Corretiva Planejada. Segundo Kardec e Nascif (2009, p.
39), “Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira
aleatória”. Esse tipo de manutenção é considerado uma manutenção emergencial,
que acontece só após a quebra do equipamento gerando custos e parada da
produção de forma inesperada.
Na visão de Kardec e Nascif (2009), a manutenção corretiva planejada é a
correção de falha ou de baixo desempenho do equipamento por decisão gerencial. A
qualidade de um serviço aonde houve um planejamento é a principal característica
desse tipo de manutenção, pois com o planejamento se busca um custo menor,
tempo menor para reparo e mais segurança para os colaboradores. Esse tipo de
manutenção demonstra que o equipamento passa por um acompanhamento. Por
exemplo, a troca do amortecedor de um carro, o manual especifica a quantidade de
quilômetros e tempo de validade daquele amortecedor. Com isso a manutenção
corretiva planejada é algo que tem que ser feito, mas por decisão gerencial será
programada para um período que o gerente achar mais adequado, tendo em vista a
aquisição de sobressalentes, ou melhor, dia e horário para realizar a parada da
fábrica ou do equipamento a ser reparado.
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6. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Segundo Gomide, Neto e Pujadas (2006), manutenção preventiva é atuar

antecipadamente para não realizar a reparação, obedecendo a datas e critérios
técnicos, baseados em dados estatísticos ou de histórico próprio da manutenção
realizada.
Kardec e Nascif (2009, p. 42) definem manutenção preventiva, “é atuação
realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho,
obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de
tempo”.
Esse tipo de manutenção busca evitar a ocorrência de falhas, através da
prevenção, por exemplo, troca de óleo e filtros de compressores de ar, lubrificação
de equipamentos e troca de correia de equipamentos. Seguindo critérios e
informações dos fabricantes e históricos de manutenção, a manutenção preventiva
se torna eficaz, sem esses parâmetros pode ocorrer à substituição antecipada de
componentes gerando custos elevados.
As manutenções preventivas estão ligadas principalmente ao tempo de vida
útil de elementos de máquinas empregados nos diversos equipamentos de uma
indústria.

7. MANUTENÇÃO PREDITIVA

Para a ABNT (1994), a manutenção preditiva tem o objetivo de garantir a

qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de
análise, utilizando-se meios de supervisão e amostragem para reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
De acordo com Kardec e Nascif (2009), o objetivo da manutenção preditiva é
prevenir falhas nos equipamentos através de acompanhamento de parâmetros
diversos, as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo.
Quando o equipamento atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a
decisão de intervenção através de uma manutenção corretiva planejada.
Pode ser considerada uma manutenção diagnóstica, pois é realizada antes da
quebra ou falha do equipamento. Só pode ser aplicada a equipamentos que
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permitem algum tipo de acompanhamento e monitoramento, por exemplo, análise de

vibração em mancais, medição de temperatura e medição de folgas.
Não basta apenas fazer essas medições nos equipamentos para a
manutenção preditiva funcionar de forma eficiente é necessário analisar os
resultados e formular diagnósticos. A manutenção preditiva aplicada de forma
correta é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível na
planta industrial.

8. MANUTENÇÃO DETECTIVA

Esse tipo de manutenção é mais aplicado para sistemas automatizados, onde

o controle das atividades e tarefas são feitas com base em comandos de sistemas e
circuitos.
Para Kardec e Nascif (2009, p. 47) “Manutenção detectiva é a atuação
efetuada em sistemas de proteção, comando e controle, buscando detectar falhas
ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção”.
Um exemplo é o circuito que comanda o acionamento de um gerador em um
hospital, se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o gerador não é
acionado. Esse tipo de falha em sistema de automação muitas vezes não é
percebido pelo operador.
As tarefas de manutenção detectiva incluem: testes de detectores de gás,
fumaça ou fogo, testes em reles de proteção de equipamentos elétricos, testes de
parada de emergência em sistemas de vasos de pressão, fornos e caldeiras.

9. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

A engenharia de manutenção projeta modificações e melhoria em

equipamentos, processos e sistemas, com o objetivo de aperfeiçoar três itens:
Confiabilidade, Disponibilidade e Mantenabilidade.
Segundo Kardec e Nascif (2009), a prática de Engenharia de Manutenção
pode ser considerada como uma quebra de paradigma, principalmente em virtude
das mudanças na rotina da atividade e da consolidação de uma política de melhoria
contínua para a área de manutenção.
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Com a Engenharia de Manutenção a empresa não realiza apenas o

acompanhamento preditivo de seus equipamentos, ela está alimentando sua
estrutura de dados sobre manutenção que irão lhe permitir realizar análises e
estudos para propor melhorias e facilitar a manutenção de suas plantas industrial no
futuro. A engenharia de manutenção engloba a melhor aplicação dos diversos tipos
de manutenção de forma eficiente e mais lucrativa para a empresa.

10. GESTÃO DA MANUTENÇÃO

O gerenciamento da manutenção consiste na coordenação, planejamento,

execução e monitoramento das corretas atividades de manutenção das operações.
Aplicando técnicas que visam diminuir o impacto dos gastos com manutenção,
atuando para evitar quebras e interrupções na produção e garantindo a qualidade
dos produtos fabricados.
Segundo Almeida (2017), a gestão da manutenção é a organização dos
recursos humanos e materiais, e planejamento estratégico necessário para que
máquinas, equipamentos e instalações estejam em pleno funcionamento e supram
as necessidades produtivas requeridas.
O gestor de manutenção deve controlar a demanda de trabalho com o nível
de importância na produção, com profissionais de manutenção em número
necessário para realizar o trabalho de modo racional.
Para Monchy (1987), a manutenção seria um estado de espírito definido por
uma expressão: Dominar para não se submeter. É necessário o conhecimento
global da manutenção para conseguir “dominar” um equipamento de forma que ele
funciona em plena capacidade sem gerar paradas inesperadas ou defeitos.
Cabe também ao gestor da manutenção estar atento à sua equipe e observar
o comportamento de cada indivíduo, para notar mudanças significativas, com a
finalidade de evitar acidentes de trabalho ou queda de desempenho.

11. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL-TPM

A Manutenção Produtiva Total-TPM teve início no Japão, após a Segunda

Guerra Mundial, através da empresa Nippon Denso, integrante do grupo Toyota, que
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criou uma filosofia de trabalho cujo foco é falha zero. O conceito de manutenção
produtiva total abrange programas de manutenção preventiva e preditiva, além de
um programa de treinamento para os operadores, que passam a auxiliar no
monitoramento das máquinas e executar operações de manutenção que não exigem
muito domínio.
A TPM tem o objetivo de aumentar a disponibilidade das máquinas, através
da associação de um cuidado planejado do operador com seu equipamento, a uma
manutenção planejada executada na indústria, nesse sentido a uma íntima relação
entre pessoa e equipamento. Para Kardec e Nascif (2009) os operadores passam a
executar tarefas que antes eram do pessoal da manutenção e que são consideradas
simples, como: lubrificação, limpeza, ajuste de gaxetas, troca de filtros e medição de
temperatura, permanecendo a equipe de manutenção com tarefas mais complexas.
Para Kardec e Nascif (2009), TPM é apoiada sobre oito pilares, que garantem
um sistema de maior eficiência produtiva, são eles: Melhoria focada, Manutenção
Autônoma, Manutenção planejada, Educação e treinamento, Controle inicial,
manutenção da qualidade, TPM Office, Segurança.
Melhoria focada é focar a melhoria global, com a finalidade de reduzir os
problemas e melhorar o desempenho.
Manutenção autônoma transfere a responsabilidade de manutenção rotineira
ao operador, o que gera o senso de “posse” da máquina, com isso o operador
aumenta o cuidado com seu equipamento.
Manutenção planejada é ter um planejamento e controle da manutenção, isso
implica em treinamento em técnicas de planejamento com o uso de software para
facilitar essa gestão.
Educação e treinamento, capacitação técnica e gerencial, aplicada a todas as
esferas da empresa, desde operadores, equipes de manutenção até aos gerentes.
Aos operadores para desenvolver habilidades para cumprir tuas rotinas de
manutenção nos seus respectivos equipamentos e identificar eventuais problemas,
para a equipe de manutenção aprender novas técnicas para manutenção preventiva
e preditiva, e aos gerentes ser treinados para aplicar os princípios da TPM e
desenvolverem suas equipes.
Controle inicial seria eliminar as falhas logo no início, com sistemas de
monitoração. Com isso facilita a aquisição de novos equipamentos e novos projetos
para a empresa.
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Manutenção da qualidade seria o estabelecimento de um programa de zero

defeito, enxergando os problemas no início do processo produtivo, reduzindo o
desperdício.
TPM Office aplicação das técnicas também nos processos administrativos,
esses métodos permitem um melhor apoio à produção através de operações
administrativas mais eficientes.
Segurança, estabelecer um ambiente saudável e com bem-estar para os
colaboradores, eliminando riscos de segurança, saúde, visando um processo
produtivo sem acidentes.
A seguir temos a figura que mostra os oito pilares da Manutenção Produtiva
Total:
Figura 1- Os oito pilares da TPM

Fonte: Kardec e Nascif (pg. 199, 2009).

12. O PROGRAMA 5S

Kardec e Nascif (pg. 188, 2009) “O 5S pode ser definido como uma estratégia
de potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no bem comum”. O
programa 5S é base fundamental para a implementação da Manutenção Produtiva
Total que é depende desta ferramenta para que o operador tenha a possibilidade de
realizar a gestão visual como técnica para sinalizar os problemas encontrados.
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É uma prática originária do Japão, que é aplicada como base para o

desenvolvimento da TPM. O nome 5S deriva do fato de que as 5 palavras que
definem as principais atividades começam com a letra S:
 Seiri (organização): eliminar o supérfluo.
 Seiton (arrumação): identificar e colocar tudo em ordem.
 Seiso (limpeza): limpar sempre e não sujar.
 Seiketsu (padronização): manter a arrumação e limpeza e tudo em ordem.
 Shitsuke (disciplina): praticar disciplina para fazer tudo espontaneamente.

13. RESULTADOS

Em relação ao objetivo buscado, o trabalho teve um resultado favorável,

porém em muitas indústrias a gestão da manutenção não obtém seu desempenho
buscado, por não haver a colaboração da equipe em geral, ou até por ter
dificuldades em organizar o ambiente de trabalho.
A associação Brasileira de Manutenção e Gestão de Ativos (ABRAMAN) lança
a cada 2 anos o Documento Nacional, funciona como um medidor da situação da
Manutenção no Brasil. Os dados e informações do Documento são ferramentas que
apoiam as decisões gerenciais e ainda servem de subsídios para trabalhos,
palestras e artigos publicados no Brasil.
O Documento Nacional lançado no ano de 2017 apresenta ganhos na
questão dos custos de manutenção e na capacitação das equipes técnicas,
apresentam certo equilíbrio na rotatividade dos profissionais.
Com isso a gestão de manutenção utilizada de forma adequada, citada neste
seguinte trabalho além de promover redução de custos, garante maior confiabilidade
na operação de equipamentos, garante uma equipe de manutenção focada e
motivada em cumprir suas tarefas, promove a capacitação dos diversos
colaboradores, possibilita o aumento da produção industrial.
Saber usar a função manutenção de forma adequada para cada situação vai
determinar o sucesso da gestão da manutenção, e a operação confiável dos
diversos equipamentos existentes na indústria.
A seguir temos o quadro com os trabalhos de conclusão de curso, artigos e
teses utilizados como fonte de coleta de dados para a realização deste artigo:
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Quadro 1- Trabalhos e publicações

Assunto Grau de
Título Ano Língua
abordado ensino
A importância e a aplicabilidade da
2008 portuguesa TPM Superior
TPM nas indústrias.
Planejamento e gestão de manutenção
Gestão da
industrial: aumento da produtividade e 2017 portuguesa Superior
manutenção
resultados.
Gestão estratégica da manutenção:
Gestão da
uma oportunidade para melhorar o 2013 portuguesa Superior
manutenção
resultado operacional
Gestão proativa da manutenção 2005 portuguesa TPM Superior
Análise da gestão da manutenção
Manutenção
focando a manutenção centrada na
2008 portuguesa centrada na Superior
confiabilidade: estudo de caso MRS
confiabilidade
logística
Aplicabilidade da gestão da Gestão de
2016 portuguesa Superior
manutenção nos processos industriais manutenção
A proposta de desenvolvimento de
Gestão da
gestão da manutenção industrial na 2008 portuguesa Superior
manutenção
busca da excelência ou classe mundial
Análise dos pilares do TPM: estudo de
caso em uma indústria do setor 2015 portuguesa TPM Superior
alimentício
Manutenção x produtividade: a
importância da gestão da manutenção
Gestão da
para o aumento da produtividade em 2012 portuguesa Superior
manutenção
uma indústria de manufatura de
madeira
Fonte: Autor (2019)

14. DISCUSSÃO

A produção e a manutenção, em conjunto têm o objetivo de entregar os

produtos ou serviços no tempo estabelecido, com a qualidade solicitada pelo cliente
e a quantidade projetada. Com isso a manutenção tem grande importância
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estratégica na estrutura das empresas, com reflexos diretos na operação e logística.

Algumas empresas possuem consciência dos desafios da manutenção, e tem
implantado estratégias de gestão visando dar à importância necessária a função
manutenção.
Os limites de investimentos ocorrem por termos no Brasil algumas indústrias
envelhecidas (de 15 a 25 anos), que possuem grande indisponibilidade, se
observarmos as indústrias operadas nas nações economicamente desenvolvidas
percebemos que nossas indústrias possuem o dobro de indisponibilidade.
A grande pergunta seria: porque as empresas têm essa dificuldade de
melhorar sua disponibilidade operacional? Algumas hipóteses seriam a limitações
em diversas áreas, por exemplo: falta de capacitação do “chão de fábrica”, limitação
nos recursos computacionais, falta de gerência de ativos e limitações na pesquisa
científica voltada a necessidades da operação e manutenção. Todas estas limitações
devem ser enfrentadas pela organização como um todo e com todos os recursos
que possui.
Monchy (1987) compara a manutenção sendo a medicina de uma máquina,
muitas vezes observamos os livros históricos das máquinas mais bem cuidados que
um cartão de vacinação. Essa analogia com a medicina é pertinente, pois a
manutenção está voltada à vida útil das máquinas assim como a medicina está para
a saúde dos seres humanos. São diversas semelhanças desde as ferramentas de
trabalho que são parecidas, por exemplo: análise de óleo se assemelha a exame de
sangue, medição de temperatura que está associada às duas atividades, e análise
de ruído com estetoscópio.

15. CONCLUSÃO

Deste presente trabalho conclui-se que a gestão da manutenção é uma

ferramenta importante, que deve ser empregada em diversos tipos de indústrias,
desde as pequenas indústrias até indústrias de grande porte. Com a finalidade
principal de manter equipamentos e sistemas em pleno funcionamento e
prolongando a vida útil das instalações industriais, evitando paradas de produção e
perda de produtividade.
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A ideia desse trabalho de revisão bibliográfica foi buscar conhecimentos de

diversos trabalhos relacionados à gestão da manutenção, facilitando a aplicação da
manutenção de forma correta na indústria, com isso os objetivos propostos no
trabalho foram alcançados.
É necessária a aproximação dos meios acadêmicos e das indústrias, para
que possa se difundir o conhecimento a cerca da Gestão da Manutenção, desta
forma os diversos trabalhos produzidos pela academia poderão contribuir
substancialmente para a implementação de novos projetos de gestão da
manutenção de outras empresas do meio industrial.

16. REFERÊNCIAS

ABNT- Associação Brasileira de Normas Técnicas, Norma Brasileira NBR 5462 de

Nov. 1994. Confiabilidade e Mantenabilidade. 1994.

ALMEIDA, Paulo Samuel de. Gestão da manutenção: aplicada às áreas industrial,

predial e elétrica. São Paulo: Érica, 2017.

GOMIDE, Tito Lívio Ferreira; PUJADAS, Flávia Zoéga Andreatta; FAGUNDES

NETO, Jerônimo Cabral Pereira. Técnicas de inspeção e manutenção predial.
São Paulo: PINI, 2006.

KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção: Função estratégica. 3 ed. Rio de

Janeiro: Qualitymark editora, 2009.

MONCHY, F. A Função Manutenção. São Paulo: Durban, 1987.