APLICAÇÃO DA DINÂMICA DE SISTEMAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO

DE TIJOLOS

ALESSANDRO AGUILERA

JAIR AUGUSTO

RONDINELSON RAFALSKY

THUYLLA RIBEIRO

Resumo: O setor de produção de tijolos é caracterizado pela informalidade. No

Brasil, poucas são as Cerâmicas que utilizam de ferramentas tecnológicas para controle
de processos e melhoramento do mesmo. O objetivo deste trabalho é mostrar como a
Dinâmica de Sistemas é útil na produção de tijolos, através de um estudo de caso e
simulação no software Stella.

Palavras-chave: Simulação, produção, tijolos.

1. Introdução

Os tijolos correspondem ao grupo das chamadas Cerâmicas Vermelhas, foi trazida

ao Brasil por imigrantes europeus.

A produção de Tijolos surgiu a cerca de 130 anos, quando Engenheiros Ingleses

de minas de carvão observaram que havia argila e xisto com alto grau de carbonatos,
entre as camadas intermediárias de carvão. E, então idealizaram a utilização da argila
com xisto para produção de tijolos.

2. Processo de Produção do Tijolo

Para a produção de tijolos são requeridas algumas normas quanto à forma,

tamanho, qualidade, etc. Como visto anteriormente, no Brasil existe uma carência
quanto a esta adequação, portanto, os processos apresentados correspondem a uma
abordagem ideal para este segmento.

Segundo Mafra- 1999, as etapas de produção de tijolos ocorrem da seguinte

forma:
 Primeiramente, faz-se a Extração da matéria- prima argila que é realizada a céu
aberto, em jazidas próximas à planta de produção. Feita através de uso de retro-
escavadeiras. Em seguida, realiza-se o Sazonamento da jazida: Para que as reações
físico-químicas sejam estáveis, esta operação é feita a céu aberto, num período de 3 a 6
meses.

A Estocagem de matéria-prima é efetuada em lotes que são separados de acordo

com as características do material. Sendo cuidadosamente vedados para que não ocorra
infiltração. A Homogeneização ou mistura, é a etapa subseqüente, feita com pás
carregadeiras, conforme o percentual de cada matéria-prima utilizada, obtendo-se uma
massa única e homogênea. Após a homogeneização o material é transportado para o
Box de mistura, um galpão com uma correia transportadora de matéria-prima já
misturada, que faz com que o material preparado fique protegido das perturbações
atmosféricas. Logo após, a matéria- prima passa pelo Primeiro Misturador,
equipamento que irá quebrar os torrões existentes e tornar a massa mais homogênea,
através de movimentos circulares, fazendo a mistura com água para se obter a
plasticidade necessária.

A argila homogeneizada é encaminhada para o Laminador, equipamento, que por

meio de seus dois cilindros, compacta e mistura de forma mais eficaz a massa de argila.
A próxima etapa consiste na passagem da massa por um Segundo Misturador, que
através de movimentos circulares, permite a quebra da argila compactada proveniente
do laminador. Só então, o material é destinado à Maromba (extrusor), onde a argila é
comprimida e recebe o formato de tijolo. O ar do equipamento é retirado pela câmara de
vácuo, formando bastões na dimensão correta para o corte e ou prensagem. O Corte é
realizado no comprimento desejado de acordo com as especificações.

Após esta etapa, a massa moldada passar para a fase de Secagem que, geralmente,
é realizada em lugares cobertos, contendo prateleiras fixas ou móveis, ou ainda
empilhados no chão, de modo que possam perder a maior parte da unidade. Esta etapa
pode durar até seis semanas. São também utilizadas, por algumas empresas, estufas para
este fim, aproveitando o calor residual dos fornos, quando do seu resfriamento. O
material permanece na estufa em torno de um a dois dias. A umidade final desejada,
dependendo do produto, é da ordem de 3 a 4%, ocorrendo uma contração que pode
variar de 4 a 10%.

Passado o processo de Secagem, o produto está pronto para a Queima. Os fornos

utilizam como fonte de energia a lenha, a serragem, os rejeitos de madeira, o óleo ou
carvão mineral. O processo de queima dura aproximadamente 150 horas, em virtude do
elevado nível de umidade proveniente da secagem natural. Inspeção: é feita na saída do
forno, rejeitando material quebrado, trincado, lascado, queimado em excesso e, no caso
das telhas, as que possuem som chocho.

Saído do forno, é feito o Armazenamento dos tijolos em área coberta,

permanecendo aí até a expedição. A Expedição é efetuada através de caminhões por via
rodoviária, utilizando equipamentos próprios ou fretados.
 3. Estudo de Caso: Cerâmica Santa Regina

O estudo de caso foi realizado a partir da Cerâmica Santa Regina, localizada na

cidade de Barra do Bugres.

A Cerâmica possui 10 fornos, cada forno com capacidade de queima para 22 mil
tijolos por rodada de produção, sendo abastecidos com pó de serra ou madeira,
provenientes da serraria acoplada à Cerâmica. O tijolo fabricado é o de oito furos, mas a
Cerâmica também produz “tijolinhos” maciços e tijolos para laje, além da produção de
telhas.

A argila, proveniente de uma jazida da fazenda do proprietário da empresa, é

armazenada a céu aberto e separada em montes. Passa pela correia, em seguida, é
triturada para se obter maior homogeneidade, passa pelo misturador, depois é laminada,
e então, vai para a maromba (extrusor) para adquirir o formato de tijolo. Depois, é
destinado ao pré-descanso de dois dias, com o objetivo da retirada de uma parte da
umidade, só então, segue para o forno. No forno, o processo de queima até o
resfriamento, dura de 7 a 9 dias, já que não possuem exaustores, necessita-se de um
tempo maior nesta etapa.

Após o resfriamento, o produto pode ser estocado ou ser diretamente destinado ao

consumidor, conforme suas exigências. Visando que a empresa trabalha com estoque
mínimo.

A seguir, se apresenta o modelo estrutural do sistema aplicado para a Cerâmica

Santa Regina e, a tabela e o gráfico demonstrando os dados da simulação.
 Figura I- Estrutura do modelo de simulação para a Cerâmica Santa Regina.

Para aplicação do simulador foi utilizado como amostra, apenas um forno, pois é a
quantidade satisfatória para se fazer a simulação. A dinâmica deste sistema consiste no
controle de estoques de argila (matéria-prima) e pó de serra (combustível) que
abastecem os fornos, considerando que ambos não sejam finitos quanto às exigências do
processo.

A questão levantada é de se saber qual a melhor forma de intercalar o

funcionamento dos fornos, sendo assim, a modelagem foi programada de forma
aleatória para este quesito. A unidade trabalhada foi a de 1 forno igual a 22000 tijolos,
que é a capacidade de um forno. Como a Venda está em unidade de forno, os
conversores Preço de Venda (R$ 0,29) e Custo de Venda (R$ 0,18/tijolo) foram
transformados em unidades de tijolos para se saber como se comportaria o Lucro total.

O gráfico a seguir, ilustra a ascensão do lucro, a oscilação das vendas por ser
dependente da produção de tijolos e por conseguinte, depender da forma como se utiliza
os fornos.
 Figura II- Gráfico do lucro, venda, receita total e custo total da produção.

4. Considerações Finais

Apesar de no processo de produção do tijolo, na Cerâmica Santa Regina, não

haver um controle da matéria-prima argila e do combustível pra queima nos fornos, o pó
de serra, o Simulador Stella se mostra eficaz na modelagem do processo. Permitindo,
através da alteração de algumas variáveis, o controle do processo e melhor
entendimento do mesmo.

5. Referências bibliográficas

NANDI, MILENA. Cerâmica vermelha em busca de competitividade. Disponível

em: http://www.atribunanet.com/home/site/ver/?id=41777.

MAFRA, TADEU ANTERO. Proposta de indicadores de desempenho para a

indústria de cerâmica vermelha.Disponível em:

http://www.eps.ufsc.br/disserta99/antero/cap5.htm#5.1