CORROSÃO

Autores
Pedro Paulo Pamplona Bomfim
Manoel Benedito Serra da Costa

2013

[
 BOMFIM, Pedro Paulo Pamplona; COSTA, Manoel Benedito
Serra da.Corrosão. Duque de Caxias: Escola Técnica Atenew,
2013, p.104.

1ª impressão

Al: Francisco de Miranda, lt: 09 – qd: 01.

Jardim Primavera – Duque de Caxias – RJ
25.215 – 425
www.escolatecnicaatenew.com.br
2
 Sumário

1. ABRANGÊNCIA E IMPORTÂNCIA. ----------------------------------------------------------- 09

2. CUSTOS. -------------------------------------------------------------------------------------- 11
3. CONCEITO DA CORROSÃO. ----------------------------------------------------------- 14
Corrosão Eletroquímica:.---------------------------------------------------------------------- 14
Corrosão Química: ------------------------------------------------------------------------------ 14
Figura 1-Ciclo dos metais. ----------------------------------------------------------------------- 15
4. MECANISMO DA CORROSÃO ELETROQUÍMICA. ----------------------------- 16
5. TERMODINÂMICA E CINÉTICA DAS REAÇÕES – UMA CORRELAÇÃO 17
6. A EQUAÇÃO DE NERNST. --------------------------------------------------------------- 18
Figura 2 – Mecanismo da Corrosão eletroquímica.. ---------------------------------------- 19
7. POTENCIAIS DE ELETRODO. --------------------------------------------------------- 19
FIGURA 3 e 4 - Potencial do eletrodo. ----------------------------------------------------- 19
Tabela de potenciais do eletrodo padrão.---------------------------------------------------- 20
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO – SISTEMA FERRO / AGUA A 25°C. ----------- 22
FIGURA 05 – Diagrama esquemático de Pourbaix para o Ferro/água. ------------------- 22
8. PILHAS GALVÂNICAS. ------------------------------------------------------------------- 22
FIGURA 6 – Pilha galvânica. ------------------------------------------------------------------- 23
9. FATORES QUE AFETAM A CORROSÃO GALVÂNICA. ----------------------- 23
10. PILHAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA. ------------------------------------ 24
Figura 07-Pilha de Corrosão Eletroquímica. -------------------------------------------------- 24
Figura 08-Reação de Área Anódica. ----------------------------------------------------------- 25
11. PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA. ------------------------------------------------------- 25
Pilha de eletrodo diferente. -------------------------------------------------------------------- 25
Pilha de ação. ------------------------------------------------------------------------------------- 25
Figura 09-Pilha de ação local. ------------------------------------------------------------------- 26
Pilha ativa-passiva. ------------------------------------------------------------------------------ 26
Figura 10-Pilha ativa passiva. ------------------------------------------------------------------- 26
Pilha de concentração iônica diferencial. --------------------------------------------------- 26
Figura 11-Pilha de concentração iônica diferencial..----------------------------------------- 27
Figura 12-Pilha de concentração iônica diferencial. ----------------------------------------- 27
Figura 13-Pilha de concentração diferencial de oxigênio. -------------------------------------- 27
12. MEIOS CORROSIVOS. ------------------------------------------------------------------ 28
Atmosfera. ---------------------------------------------------------------------------------------- 28
Solos. ----------------------------------------------------------------------------------------------- 28
Produtos químicos. ------------------------------------------------------------------------------ 28
13. REAÇÕES DO PROCESSO CORROSIVO – PRODUTOS DE CORROSÃO 28
14. POLARIZAÇÃO – PASSIVAÇÃO – VELOCIDADE DE CORROSÃO. ------ 29

[
D
14.1. Polarização. -------------------------------------------------------------------------------- 29
14.2. Polarização Por Concentração. -------------------------------------------------------- 30
14.3. Polarização Por Ativação. -------------------------------------------------------------- 30
Figura 14-Curva de TAFEL –sobre voltagem em função da densidade se corrente. ---- 30
14.4. Polarização Ôhmica. --------------------------------------------------------------------- 31
14.5. Passivação. --------------------------------------------------------------------------------- 31
Figura 15-Taxas de corrosão de um metal passivavel. -------------------------------------- 32
Figura 16-Taxas de corrosão de um metal não passivavel. --------------------------------- 32
14.5.1. Curvas de Polarização. ---------------------------------------------------------------- 32
14.5.2. Método Galvanostático. --------------------------------------------------------------- 32
14.5.3 Método Potenciostático. ---------------------------------------------------------------- 32
Figura 17-Potencial anodico e catódico. ------------------------------------------------------- 33
Figura 18-Curva de polarização Anódica e Catódica. --------------------------------------- 33
Figura 19-Curva de polarização Anódica para metal apresenta transição ativa/passiva. 34
15. VELOCIDADE DE CORROSÃO. ------------------------------------------------------ 34
15.1. Influencia de Outros Fatores na Velocidade de Corrosão. ----------------------- 35
• Aeração do meio corrosivo. ---------------------------------------------------------- 35
• pH de eletrólito. ------------------------------------------------------------------------- 35
• Temperatura. ---------------------------------------------------------------------------- 35
• Efeito da velocidade. ------------------------------------------------------------------- 35
Figura 20-Efeito do pH na velocidade de corrosão. ------------------------------------------ 35
Figura 21-Efeito do pH na velocidade do metal/eletrolítico na corrosão do aço em
35
agua do mar. ---------------------------------------------------------------------------------------
16. FORMAS DE CORROSÃO. ------------------------------------------------------------- 36
• Corrosão uniforme. -------------------------------------------------------------------- 36
• Corrosão por placas. ------------------------------------------------------------------- 36
• Corrosão alveolar. ---------------------------------------------------------------------- 36
• Corrosão por pite. ---------------------------------------------------------------------- 36
• Corrosão intergranular ou intercristalina. ---------------------------------------- 36
• Corrosão transgranular ou transcristalina. --------------------------------------- 36
17. TAXAS DE CORROSÃO. --------------------------------------------------------------- 37
17.1.1 Tipos de Corrosão. ---------------------------------------------------------------------- 38
17.1.2 Corrosão Uniforme. -------------------------------------------------------------------- 38
Figura 22 - Corrosão uniforme: (b); (d) e (e). Vista de provadores de corrosão. Nota-
39
se a corrosão por célula oclusa na região de fixação. ----------------------------------------
Figura 22.1 - Podemos observar a corrosão uniforme em componentes de uma torre
de destilação atmosférica de uma refinaria de petróleo. Tanto o aço carbono quanto o
39
monel sofreram intensa corrosão, o que causou uma acentuada perda de espessura dos
materiais. -------------------------------------------------------------------------------------------
17.1.3 Corrosão Por Pites. --------------------------------------------------------------------- 39
Figura 23-Microscopia de corte transversal de uma chapa em inox(esquerda) e um
40
tubo em aço carbono(direita) com corrosão por pite. ----------------------------------------

4
17.2. Corrosão Por Concentração Diferencial. -------------------------------------------- 40
17.2.1 Corrosão Por Concentração Iônica Diferencial. ---------------------------------- 40
17.2.2 Corrosão Por Aeração Diferencial. -------------------------------------------------- 40
17.2.3 Corrosão Em Frestas. ------------------------------------------------------------------ 41
17.2.4 Corrosão Filiforme. --------------------------------------------------------------------- 41
17.2.5 Corrosão Galvânica. -------------------------------------------------------------------- 41
17.2.6 Corrosão Seletiva. ----------------------------------------------------------------------- 41
17.2.7 Corrosão Grafética. --------------------------------------------------------------------- 41
17.2.8 Corrosão Por Dezincificacao. --------------------------------------------------------- 42
17.2.9 Corrosão Atmosférica Sob Isolamento Térmico – CASI. ----------------------- 42
17.3. Mecanismos da CASI. ------------------------------------------------------------------- 43
18. EFEITOS DA ÁGUA, CONTAMINANTES E TEMPERATURA. -------------- 43
18.1. Contaminantes da Água sob isolamento. -------------------------------------------- 44
18.2. Efeito da Temperatura. ----------------------------------------------------------------- 44
18.3. Efeitos do Tipo Isolamento. ------------------------------------------------------------- 45
19.PAPEL DOS MATERIAIS DE BARREIRA PARA A
45
IMPERMEABILIZAÇÃO CONTRA CHUVA E VAPORES. ------------------------
– Chapas (alumínio, Aço Inox, etc.). --------------------------------------------------------- 45
20. AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO. ------------------------------------------------ 46
21. TESTES E NORMAS RELACIONADAS A “ESCC”. ----------------------------- 46
22. FONTES, NÍVEIS E FORMAS DE CLORETOS. ---------------------------------- 46
22.1 Contaminação por Cloretos. ------------------------------------------------------------ 47
22.2 Efeito da Temperatura. ------------------------------------------------------------------ 47
22.3 Efeitos da Tensão. ------------------------------------------------------------------------- 48
22.4 Efeitos dos Tipos de Isolamento. ------------------------------------------------------- 48
22.5 Revestimentos Protetores. --------------------------------------------------------------- 48
22.5.1 Escopo. ------------------------------------------------------------------------------------ 48
23. INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO. -------------------------------------------------------- 49
23.1 Visão Geral. -------------------------------------------------------------------------------- 49
23.2 Atividades de Pré-Inspeção. ------------------------------------------------------------- 50
23.3 Localização do Equipamento. ----------------------------------------------------------- 50
23.4 Efeito de Temperatura. ------------------------------------------------------------------ 50
23.5 Intervalo entre Inspeções Externas com Remoção do Isolamento Térmico. -- 50
23.6 Revestimento Anti Corrosivos. --------------------------------------------------------- 50
24. INSPEÇÃO VISUAL. ---------------------------------------------------------------------- 51
24.1 Construção Nova. ------------------------------------------------------------------------- 51
24.1.1 Equipamento em Serviço. ------------------------------------------------------------- 52
24.1.2 Técnicas de Inspeção não Destrutiva. ----------------------------------------------- 52
24.1.3 Métodos de Inspeção do Equipamento. --------------------------------------------- 53
• Aço Carbono. ---------------------------------------------------------------------------- 53
• Reparos. ---------------------------------------------------------------------------------- 54
5
24.1.4 Parada e Armazenagem. --------------------------------------------------------------- 54
24.1.5 Corrosão Pelo Solo. --------------------------------------------------------------------- 54
• Conceito. --------------------------------------------------------------------------------- 54
24.1.6 Situação em que ocorre. --------------------------------------------------------------- 55
24.1.7 Influencia de Cada Fator no Processo de Deterioração. ------------------------ 56
Tabela 1- Propriedades físico-químicas relacionadas por Steinrath e Trabanelli
57
para se avaliar a corrosividade de um solo. ------------------------------------------------
Corrosão de aço novo em contato com aço velho. ------------------------------------------- 58
24.1.8 Corrosão resultante de Solos Dissimilares. ---------------------------------------- 58
Corrosão Causada Pela Mistura de Diversos Solos. ------------------------------------- 58
Corrosão do aço em contato com concreto. ------------------------------------------------ 59
25. CORROSÃO ELETROLÍTICA. -------------------------------------------------------- 59
26. CORROSÃO EM ESTRUTURAS DE CONCRETO. ------------------------------ 59
26.1 Importância de Cada Fator no Processo de Deterioração. ----------------------- 60
26.2 Medidas Preventivas. --------------------------------------------------------------------- 61
27. PRINCÍPIOS BÁSICOS DA RESISTÊNCIA A CORROSÃO E DA
62
PROTEÇÃO ANTICORROSIVA. ----------------------------------------------------------
27.1 Princípios Básicos de Controle da Corrosão Eletroquímica. --------------------- 63
27.2 Resistência a Corrosão Eletroquímica. ----------------------------------------------- 63
Resistência Própria do Material a Corrosão. ---------------------------------------------- 63
27.3 Métodos que Melhoram a Resistência a Corrosão. --------------------------------- 63
27.4 Revestimentos. ----------------------------------------------------------------------------- 63
27.5 Inibidores de Corrosão. ------------------------------------------------------------------ 63
27.6 Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo. --------------------------------------- 64
27.7 Proteção Catódica e Anódica. ----------------------------------------------------------- 64
27.8 Controle de Corrosão na Fase de Projeto. ------------------------------------------- 64
Bibliografia. -------------------------------------------------------------------------------------- 65
CORROSÃO GALVÂNICA, CORROSÃO, 67
ATMOSFÉRICA e DEZINCIFICAÇÃO. ------------------------
1- INTRODUÇÃO. ------------------------------------------------------------------------------ 68
2- PROPRIEDADES DO MATERIAL. ---------------------------------------------------- 68
*CDA: Copper Development Association. ------------------------------------------------- 69
3- CORROSÃO SELETIVA. ----------------------------------------------------------------- 69
4- DEZINCIFICAÇÃO. ------------------------------------------------------------------------ 70
Fig. 1 - aspecto dos pontos de cor cobreada indicando a remoção local do zinco. ------ 70
4.1-1. Dezincificacao uniforme, Layer type ou tipo camada. --------------------------- 71
Fig. 2 - Dezincificacão do tipo uniforme (Layer Type) em cotovelo de latão
71
forjado.(8). -----------------------------------------------------------------------------------------
4.1-2. Dezincificacao do tipo tampão ou plug type. --------------------------------------- 71
Fig. 3 - Dezincificacão tipo tampão sob depósito na região interior do tubo. Corte
72
transversal. -----------------------------------------------------------------------------------------

6
Fig. 4 - Dezincificacão tipo tampão sob depósito na região interior do tubo. Corte
72
longitudinal. ---------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 5 - Notar produto de corrosão na região de assentamento da junta. ------------------ 72
Fig. 6 - Dezincificacão tipo tampão na região abaixo do assentamento da junta. -------- 72
5- MEIOS DE CONTROLE. ------------------------------------------------------------------ 73
6- ANÁLISE DE FALHA EM TUBO DE LATÃO. -------------------------------------- 74
6.1- Descrição. ------------------------------------------------------------------------------------ 74
Fig. 1A - Furo causado pela dezincificação do tipo plug (Plug Type
74
Dezincification).(8). ------------------------------------------------------------------------------
Fig. 1B - Corte transversal do tubo na região do furo mostrado na fig. 1A. Notar a
74
dezincificação do tipo plug ocorrida praticamente na totalidade da parede do tubo.(8).
7- Bibliografia. ----------------------------------------------------------------------------------- 75
PROTEÇÃO CATÓDICA / DCVG. ------------------------------ 76
1- INTRODUÇÃO. ------------------------------------------------------------------------------ 77
2- MECANISMO BÁSICO DA CORROSÃO ELETROQUÍMICA. ---------------- 77
Fig. 1 - Dissimilaridade do Metal. -------------------------------------------------------------- 77
Fig. 2 - Pilha de Corrosão. ----------------------------------------------------------------------- 77
Fig. 3 - Esquema simplificado de um sistema de proteção catódica. ---------------------- 78
Fig. 4 - Proteção catódica do Fe lançada no diagrama E-Ph. ------------------------------- 79
Fig. 5 - Diagrama de Evans, relacionando potencial x corrente. --------------------------- 79
Fig. 6 - a) Sistema sob controle catódico b) Sistema sob controle anodico. ------------ 79
Fig. 7 - Influência do teor de O2, dissolvido. As curvas 1, 2 e 3 representam teores
80
crescentes de O2. ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3-CORROSÃO ELETROLÍTICA. --------------------------------------------------------- 80
Fig. 8 - Áreas anódinas e catódicas na pilha eletrolítica: a corrosão ocorre na área de
80
saída, da corrente elétrica convencional, para o eletrólito. ----------------------------------
Fig.9A - Trecho de tubulação com perfurações ocasionadas por correntes de fuga de
81
sistema de tração elétrica. -----------------------------------------------------------------------
Fig.9B - Perfurações em trecho de adutora de água potável ocasionadas por correntes
81
de fuga. ---------------------------------------------------------------------------------------------
Tabela 1- Massa de metal perdida na corrosão eletrolítica. --------------------------------- 81
Correntes de Interferência. -------------------------------------------------------------------- 82
4-PROTEÇÃO CATÓDICA POR ANODOS DE SACRIFÍCIO
83
(GALVÂNICOS). -------------------------------------------------------------------------------
Fig. 12 - Trocador de calor com anodos galvânicos instalados. ---------------------------- 83
Fig. 13 - Trocador de calor com anodos consumidos após seis anos de operação. ------ 83
Anodo Zn ou Mg para trocadores. -------------------------------------------------------------- 84
Anodo de magnésio para estruturas enterradas. ---------------------------------------------- 84
Anodo de Al para uso em tubulações submersas. -------------------------------------------- 84
4.1- Dimensionamento do Sistema Galvânico. --------------------------------------------- 84
4.1.1- Estruturas Marítimas. ------------------------------------------------------------------ 84
4.1.2- Estruturas Enterradas. ----------------------------------------------------------------- 85
4.1.3 – Enchimento Condutor. ---------------------------------------------------------------- 85

7
Tabela 3 – Composição de enchimentos condutores para anodos galvânicos. ----------- 86
Figura 16-Esquema de um anodo galvanizado instalado no solo. -------------------------- 86
5- PROTEÇÃO CATÓDICA POR CORRENTE IMPRESSA. ----------------------- 86
Fig. 17 - Esquema simplificado de um sistema de proteção catódica por corrente
87
impressa. -------------------------------------------------------------------------------------------
5.1- Seleção dos Anodos. ----------------------------------------------------------------------- 87
Tabela 4 – Anodos inertes para sistemas por corrente impressa. --------------------------- 88
6- APLICAÇÕES PRÁTICAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA. ----------------------- 89
6.1- Plataformas de Produção de Petróleo. ------------------------------------------------- 89
6.2- Embarcações. ------------------------------------------------------------------------------- 90
Figura 26a-Esquema de um sistema de proteção catódica por corrente impressa para
90
casco de navio. ------------------------------------------------------------------------------------
Figura 25-Anodos galvânicos instalados para proteção de tanque de lastro de navio. 90
6.3- Tanques de Armazenamento. ----------------------------------------------------------- 90
6.3.1- Proteção Interna. ------------------------------------------------------------------------ 90
6.3.2- Proteção Externa. ------------------------------------------------------------------------ 91
Fig. 27 - Esquemas típicos de proteção galvânica externa para tanques apoiados no
91
solo. -------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 28 - Esquemas típicos de proteção externa por corrente impressa para tanques
91
apoiados no solo. ----------------------------------------------------------------------------------
6.4- Permutadores de Calor. ------------------------------------------------------------------ 92
6.5 – Dutos, Adutoras e Outras Tubulações. ----------------------------------------------- 92
6.5.1- Proteção Externa. ------------------------------------------------------------------------ 92
Fig. 29 - Esquema típico da distribuição de leitos de anodos galvânicos ao longo de
93
uma tubulação enterrada. ------------------------------------------------------------------------
Fig. 30 - Esquema típico da distribuição de um sistema de proteção catódica por
94
corrente impressa para uma tubulação enterrada. --------------------------------------------
7- REVESTIMENTO PROTETORES OU ANTICORROSIVOS. ------------------- 94
Figura 31-Esquema típico para medição de potencial tubo x solo de um duto
96
enterrado. ------------------------------------------------------------------------------------------
Figura 32-Curva de atenuação de corrente entre dois retificadores, em dutos
96
enterrados. -----------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 33, 34 e 35 - Medição de potencial "ON". ----------------------------------------------- 97
Fig. 36 - Registro de potencial tubo/solo prolongado com duração de 72 horas. Notar
98
que apenas nas regiões demarcadas a corrente é realmente oriunda do sistema. ---------
8- DISTRIBUIÇÃO DOS POTENCIAIS TUBO/SOLO AO LONGO DO DUTO. 98
8.1- Considerações Importantes na Distribuição de Correntes. -----------------------
8.2- Levantamento do Potencial Eletroquímico de Polarização Pela Técnica 99
“Passo a Passo” ou “Step by Step). ----------------------------------------------------------
09 – CRITÉRIOS DE PROTEÇÃO. -------------------------------------------------------- 100
10. CONCLUSÃO. ------------------------------------------------------------------------------ 102
Referencias Bibliográficas. -------------------------------------------------------------------- 104

8
 Gaius Secundos Pliny mencionou estes materiais para a proteção do bronze e do
ferro contra a corrosão.
A proteção contra a corrosão com o uso de revestimentos à base de betume remonta
da antiguidade. Por exemplo, cinco mil anos atrás, as ruas da cidade de Ur, capital atual
Kuwait, eram iluminadas durante a noite com óleo mineral. A Bíblia menciona que Noé
usou material à base de piche para calafetar de certa forma proteger a estrutura da arca.
Ele reportou que também Alexandre o Grande, construiu uma ponte entre Zeugmar
e Eufrates com armações de ferro. Notou-se que as estruturas conectadas mais tarde à
ponte, mesmo material, sofriam corrosão, porém, as originais permaneceram imunes.
Atribuiu-se que o ferro novo, mais modernos, era mais propenso a corrosão que o antigo
utilizado. O fenômeno ocorre em determinadas circunstâncias até os dias de hoje, e será
considerado nos capítulos seguintes. De qualquer maneira, aparecia mais uma forma de
corrosão dos metais, naquela época muito provavelmente ainda não claramente explicável.
A concepção do processo de corrosão, deriva da palavra latim "corrodere" (to eat
away, to destroy) que pode ser traduzido por corroer, destruir.
Desde então, os termos reações de corrosão, efeitos da corrosão e danos por corrosão tem
sido utilizados.
1. ABRANGÊNCIA E IMPORTÂNCIA.
Os problemas de corrosão são freqüentes e ocorrem nas mais variadas atividades, como por
exemplo, nas indústrias químicas, petroquímicas, petrolíferas, naval, construção civil
aeronáutica, ferroviária, marítima, papel e celulose e outras. Na odontologia e na medicina
também desempenham hoje um papel importante. Nos lares e escritórios, a corrosão
também esta presente nos portões e grades residenciais, nas máquinas de lavar roupas e
eletrodomésticos, nas latas de conserva de alimentos, esculturas e peças ornamentais, tubos
de água potável, e outras. As perdas econômicas que atingem essas atividades podem ser
classificadas em diretas e indiretas.
São perdas diretas:
a) Os custos de substituição das peças ou equipamentos de proteção (são exemplos:
Proteção catódica, Recobrimentos metálicos ou não, Pinturas, etc.)
b) Os custos e a manutenção dos processos de proteção (são exemplos: Proteção
catódica, recobrimentos metálicos ou não, Pinturas, etc.)
São exemplos de perdas diretas:
• Parada de trocadores de calor ou caldeiras para a limpeza e ou troca de tubos
perfurados por 'corrosão. Para estes casos, o custo de manutenção é marginal quando
comparado aos custos da parada e partida do equipamento ou unidade operacional. Não se
pode deixar de considerar os riscos agregados à contaminação ambiental, perturbação à
comunidade, riscos de muitas por órgãos governamentais e conseqüente degradação da
imagem da companhia.
• Perdas de produtos finais e ou matéria prima devido a falhas por corrosão em
tubulações e equipamentos, como por exemplo, por furo em fundo de tanques de
armazenamento.
• Perdas de eficiência térmica e consequente perda de rendimento operacional de
grandes unidades de processo devido à retirada de equipamentos de operação devido a
falhas por corrosão como trocadores de calor, reatores, air coolers, etc.
• Contaminação de produtos alterando sua especificação original, muitas vezes
levando á rejeição do produto pelo cliente final. Muitas vezes, seu reprocessamento é
necessário, a altos custos operacionais.
• Superdimensionamento de projeto de equipamentos tais como dutos, reatores, vasos
de pressão, tanques e outros. Isto ocorre porque nem sempre é conhecida a cinética de
9
corrosão ou os métodos de controle que serão utilizados.
Como exemplo, pode-se citar o projeto de uma tubulação de 362km de comprimento e
203mm de diâmetro inicialmente para uma espessura de parede de 8,2mm. Com adequada
proteção contra a corrosão, pôde ser projetada para uma espessura de 6,4mm. A economia
foi de 3.700 toneladas de aço, com um aumento de capacidade no transporte de 5%.
Em alguns setores, embora a corrosão não seja representativa em termos de custos diretos,
deve-se levarem conta o que ela pode representar:
• Segurança: fraturas repentinas de partes críticas de aviões, trens, automóveis e
pontes, causando desastres que podem envolver vidas humanas. Vazamentos de dutos que
transportam gás, gasolina e outros produtos perigosos, que podem causar incêndio e
explosões, levando também muitas vezes à vitimas fatais.
• Interrupção de comunicações: Corrosão em cabos telefônicos e terminais elétricos.
• Poluição ambiental: Contaminação de mangues e mares, lagos, solos e lençol
freático, com custos em muitos casos incalculáveis.
A queda da ponte Silver Bridge sobre o rio Ohio (EUA), ocorrida em dezembro de 1967,
deu-se em função de corrosão sobtensão fraturante, provocando a morte de quarenta e seis
pessoas.
Na Suíça, em 1987, a cobertura de uma piscina térmica cedeu, causando a morte de 12
pessoas. A causa foi corrosão sobtensão fraturante do aço AISI 304, usando na parte
estrutural. A CST se deu uma vez o tratamento da água da piscina é usual o uso de cloro.
Uma vez em forma o ácido clorídrico, HCL, que á agente corrosivo para aços inoxidáveis.
Lima cita diversos casos de corrosão em pontes e viadutos devido a varias causas, dentre
elas defeitos e falhas na manutenção e preservação.
Em 1991, um vazamento seguido de explosão, de um duto que transportava combustível
em Vila Socó, Cubatão, destruiu milhares de moradias e deixou muitos mortos. A causa foi
corrosão externa.
Em 1995, durante o 18° Seminário Nacional de Corrosão, foi apresentado um trabalho que
demonstrava uma experiência com vinte e três mil tanques de postos de gasolina com
problemas de corrosão externa. Devido aos riscos inerentes principalmente relacionados à
contaminação ambiental, uma legislação específica foi elaborada e posteriormente
aprovada.
Em novembro de 1988, uma ponte construída com estrutura metálica teve seu tráfego
bloqueado devido a problemas de corrosão, dois municípios importantes do estado de Santa
Catarina ficaram isolados.
Em 1992, oitenta e sete pessoas ficaram feridas no estádio do maracanã, no Rio de Janeiro,
devido a queda de uma grade metálica, a causa apurada foi a corrosão nos parafusos de
fixação da mesma.
Fato parecido ocorreu no ano de 2000, desta vez no estádio de São Januário, do Vasco da
Gama, no Rio de Janeiro. Recentemente, a corrosão sob isolamento térmico de um duto
enterrado, provocou o vazamento de derivado de petróleo com consequente interrupção do
fornecimento e contaminação ambiental.
Evento semelhante ocorreu na Bahia da Guanabara, no Rio de Janeiro, Provocando a
contaminação da Bahia e agregação ao meio ambiente. O mecanismo de dano que
provocou a corrosão foi provável fadiga, devido a variações entre marés.
Alguns fatos curiosos
Corrosão na Estátua da Liberdade, em N.Y, ocasionada pela ação da atmosfera marinha,
que possibilitou corrosão galvânica entre o revestimento externo de cobre e as partes
estruturais de aço carbono. os custos de reparos ficaram em torno de US$ 780 mil, sendo
concluído após cinco meses.
A odontologia e medicina utilizam diferentes materiais metálicos e não metálicos sob a
10
forma de instrumental cirúrgico, restaurações e implantes cirúrgicos.
Os materiais utilizados para restaurações dentárias devem resistir à ação corrosiva da saliva
e de alimentos que podem ser alcalinos ou ácidos. A temperatura também deve ser
considerada.
Para os casos que a restauração ou reconstituição é feita em material metálico. Estes devem
resistir à ação conjunta do meio e solicitações mecânicas.
São citados casos de corrosão galvânica originados da formação de pilha entre restaurações
de liga de ouro e de amálgama de prata, uma liga de prata-estranho-mercúrio. A ddp entre
ambos foi medida na ordem de 500 mV. Nos capítulos á frente, este fenômeno será
estendido claramente.
Em função do caráter tóxico do mercúrio, outras ligas tem sido desenvolvidas tais como o
paládio e zincórnio. Estudos para o uso de ligas fundidas de cobre, zinco, alumínio e
níquel, também tem sido efetuados.
A ortopedia utiliza materiais metálicos ou a combinação destes, para a consolidação de
fraturas ósseas e correções ortopédicas. Além de suas propriedades mecânicas, estes
materiais precisam ser bem tolerados pelo organismo quanto à sua toxidez, principalmente
pelo produtos de corrosão que poderão se formar. Devem principalmente pelo produtos de
corrosão que poderão formar. Devem igualmente ser resistentes ao meio, lembrando que o
fluído fisiológico possui cerca de 1% de cloreto de sódio (NaCl), que também à corrosão
sob fadiga.
Entre os materiais que satisfazem as severas condições para uso em seres humanos, a
American Society for Testing and Materials (ASTM) aprovou:
F 55-71 - Aço Inoxidável tipo AISI 316 com limite máximo de Mn em 2%.
F 67-66 - Titânio (Ti)
F 75-67 - Vitallium]n, contendo Cr entre 27% e 30%; Mo entre 5% e 7% e o restante de
cobalto.
Dentre outros, são citados também o tântalo e o zincórnio, e entre os não metálicos, o
teflon e o polietileno de alta densidade.
Estes materiais são conhecidos como biomateriais e a área da corrosão que estuda a
aplicabilidade de novas ligas, tem se desenvolvido muito, sendo conhecida como a área da
biocorrosão.

2. CUSTOS
Em 1969, um estudo relacionado ao custo da corrosão foi elaborado por solicitação do
ministro de tecnologia do Reino Unido, coordenado por Hoar, da universidade de
Cambridge. Uma economia de 300 milhões de libras poderia ser feita se o conhecimento
disponível para combate a corrosão fosse realmente aplicado, concluiu o relatório editado
em 1971. Naquela ocasião, os resultados apontaram para um custo de 1365 bilhões de
libras, o que correspondia a 3,5% do PNB daquele país.
Os custos de corrosão estimados nos EUA em 1975, pelo National Bureau os Standards, foi
da ordem de US$ 70 bilhões em média, numa faixa estimada entre US$ 86,2 bilhões, o que
correspondia a 4,2% do PIB naquele país.
Em 1982, o departamento do comércio americano chegou a valores da ordem de US$ 126
bilhões.
Um estudo mais recente, encomendado pelo Congresso Americano, realizado entre 1999 a
2001, intitulado "Corrosion Costs and Preventive Strategies in the United States of America",
elaborado pela C.C Technologies Laboratories Inc. com o apoio da FHWA e NACE. Estimou
o custo total (direto e indireto) da corrosão da ordem de US$ 276 bilhões ou, 3,1% do PIB
EUA.
Os custos são demonstrados conforme na próxima página.
11
Infra-estrutura: Total estimado custo direto US$ 22,6 bilhões
• Pontes a viadutos - 36,7%
• Armazenagem de produtos perigosos - 31,0%
• Oleodutos e gasodutos - 31,1%
• Portos e vias pluviais -1,3%
Nota: quantidade estimada na extensão de Dutos nos EUA:
Gás natural: 528,000 km Petróleo e derivados: 119.000 km Produtos Perigosos: 132 km

Utilidades: Total estimado custo direto US$ 47,9 bilhões

• Água e esgoto - 75,2%
• Distribuição de gás-10,4 %
• Eletricidade -14,4
Transporte: Total estimado custo direto US$ 29,7 bilhões
• Automóveis - 78,8%
• Vagões Ferroviários - 1,7%
• Aeronaves - 7,4%
• Embarcações - 9,1%
• Materiais perigosos - 3,0%
Governo: Total estimado custo direto US$ 20,1 bilhões
• Equipamentos e instalações militares - 32,2%
• Armazenagem de rejeitos Nucleares - 67,8%

12
Produção e Manufatura: Total estimado custo direto US$ 17,6 bilhões.

O estudo também analisou os custos associados aos diversos meios de combate a corrosão.
Os custos diretos dos meios de combate a corrosão são da ordem de US$ 121 bilhões ou
1,38% do PIB EUA.

O rateio destes custos, são demonstrados conforme os dados abaixo:

REVESTIMENTO E PINTURA

LIGAS RESSITENTES A CORROSAO

O estudo em referencia concluiu que pode ser economizado cerca de 25% a 30% com a
adoção de praticas adequadas no combate e controle da corrosão. Em termos reais, significa
que 1% do PIB dos EUA poderiam ser economizados anualmente com custos diretos
associados a corrosão, representando uma economia de US$ 69 a 82 bilhões.
Fontana, em seu livro editado em 1996, afirmou que pelo menos US$ 30 bilhões poderiam ser
economizados.
Uma analogia anual poderia ser feita para o Brasil, considerando como referencia um PIB da
ordem de US$ 500 bilhões.
O custo anual da corrosão considerando analogamente como sendo correspondente a 3,0% do
PIB, estaria da ordem de US$ 15 bilhões. INIBIDORES DE COROSAO
PLASTICOS DE ENGENHARIA E POLIMEROSE DESENVOLVIMENTONAMENTO
13
Também de forma análoga, poderíamos assumir com custo direto anual dos meios de combate
e controle da corrosão, como sendo de US$ 6,9 bilhões, correspondendo a 1,38% do PIB.
Adotando-se praticas já conhecidas e adequadas ao controle e combate da corrosão, poderia
ser economizado 1% do PIB, ou seja, US$ 5 bilhões por ano.
Esta analogia foi recentemente apresentada no 240 CONBRASCORR, pelo atual presidente
da Associação Brasileira de Corrosão – ABRACO.
Por falta de dados estatísticos, 3,5 do PIB, passou a ser utilizado para calculo do custo da
corrosão. Este índice foi denominado como o “Índice de Hoar” .
Com base neste, pode ser demonstrado o custo da corrosão em alguns países conforme
abaixo. Os valores abaixo, embora estimados, permitem também concluir que quanto mais
avançado tecnologicamente for um pais, mais elevado e seu custo com a corrosão, dai pode-se
considerar que a corrosão avança paralelamente ao desenvolvimento tecnológico e por isso, as
medidas para sua prevenção e combate da corrosão não podem ser relegadas a plano
secundário. OTAL

Fonte: Banco Mundial – PIB do ano 2000.

3. CONCEITO DA CORROSÃO.
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo o material, ou seja; do resultado da interação
material/meio, os processos corrosivos podem ser classificados em dois grupos, abrangendo
praticamente todos os casos de deterioração por corrosão:
Corrosão Eletroquímica:
Também denominada por alguns autores como corrosão “molhada”. Devido a generalidade do
termo, consideremos apenas o primeiro, Corrosão Eletroquímica.
Corrosão Química:
Também denominada Oxidação a altas temperaturas a Corrosão “Seca”. Pelo mesmo motivos,
ficaremos apenas com duas primeiras definições, as quais, serão abordadas mais adiante. Ao
contrario do que ocorre na corrosão eletroquímica, a corrosão química se desenvolve sem a
transferência de elétrons.
Os processos de corrosão eletroquímica são mais frequentes na indústria em geral, e se
caracterizam basicamente por:
• Presença de água no estado liquido;
• Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo mais freqüentes a
temperatura ambiente;
• Formação de pilhas ou célula de corrosão, com a circulação de elétrons na superfície
metálica.

Em face da necessidade do eletrólito conter água liquida, alguns autores ainda definem
corrosão eletroquímica como corrosão em meio aquoso.

14
A corrosão dos metais e uma consequência da segunda lei da termodinâmica:
• Transformações espontâneas sempre se desenvolvem com redução de energia livre.
Os compostos químicos (sais ou óxidos), geralmente apresentam menor energia livre que os
metais dos quais se originam sendo esta, portanto a condição que quase os metais nobres
como o ouro e a platina. E por esta razão, que precisamos ceder calor para transformar
minérios em metais no processo siderúrgico, enquanto a corrosão ocorre espontaneamente.
Aos dos quais foram extraídos.

Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos
metalúrgicos, conforme ilustrado na figura 01.

Os processos de corrosão química são por vezes denominados corrosão ou oxidação em altas
temperaturas como já vimos. Estes processos são menos frequentes nas industrias,
envolvendo operações onde as temperaturas são elevadas.
Tais processos corrosivos se caracterizam basicamente por:
• Ausência da água liquida;
• Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do ponto de orvalho da água;
• Interação direta entre o metal e o meio corrosivo.

Como na corrosão química não necessita de água liquida, ela também e denominada em meio
não aquoso ou corrosão seca, como já vimos.
Ha casos em que os fenômenos clássicos de corrosão, não são aplicáveis. Um deles e o
desgaste devido a erosão, que remove mecanicamente partículas do material. Embora esta
perda de material seja gradual, decorrente da ação e características do meio, tem-se um
processo eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Entretanto, na maioria dos
casos, a ação simultânea da corrosão e do agente físico, constitui o fenômeno da corrosão-
erosão.
Outro tipo de deterioração do material que ocorre em serviço, são as transformações, as
propriedades mecânicas podem sofrer grandes variações, por exemplo apresentando excessiva
fragilidade na temperatura ambiente. A alteração na estrutura metalúrgica em si, normalmente
não e atribuído a um fenômeno de corrosão, embora possa modificar profundamente a sua

15
resistência (suscetibilidade) a estes, fenômeno, tornando o metal mais susceptível a corrosão
intergranular em determinadas condições especiais, por exemplo.

Durante o serviço em altas temperaturas pode ocorrer também o fenômeno da fluência, e que
uma deformação plástica do material em função de transformações metalúrgicas na sua matriz
original. Este fenômeno metalúrgico provoca a deterioração do material e é caracterizado
como sendo crescente ao longo do tempo, em função da tensão atuante e da temperatura do
metal.
Os mecanismos acima, além de outros associados a transformações metalúrgicas e esforços
mecânicos, não serão abordados em detalhes pois, serão detalhadamente considerados na
disciplina correspondente, conforme conteúdo programático do curso de Formações de
Inspetores de Equipamentos

4. MECANISMO DA CORROSÃO ELETROQUÍMICA

A reação de corrosão eletroquímica e composta por duas reações parciais sendo: Uma reação
anódina e uma reação catódica, que se processam em pontos distintos. A reação anódina e
uma reação de oxidação, na qual são liberados elétrons que se deslocam para outras regiões
do metal onde ocorrera a reação catódica ou seja, a reação de redução.
Na região anódina, ocorrera a dissolução do metal ou seja, a corrosão. Consequentemente, na
região catódica haverá a redução de espécies presentes no meio, sem a participação do metal
sobre o qual ela tem um lugar. O mecanismo apresentado e semelhante ao funcionamento de
uma pilha de corrosão como veremos a seguir.
Uma reação de corrosão pode ser descrita como qualquer outra reação química, pela
termodinâmica ou pela cinética. A primeira, da uma medida quantitativa quanto a tendência
de uma reação ocorrer em dada direção.
Quando um metal reage com o seu meio, ha uma variação de energia livre, que denominamos
ΔG do sistema, conforme esquematizados na figura 01 acima. Esta variação de energia livre e
a forca motriz da reação. A corrosão ocorrera quando houver a diminuição de energia do
sistema, pois do contrario, não ocorrera quando houver a diminuição da energia do sistema,
pois do contrario, não ocorreria a corrosão. A variação da energia livre ΔG pode ser dada
como:

ΔG = G (produtos) – G (reagentes).

Exemplo:
Imaginemos uma pilha de corrosão formada por dois metais, sendo o ferro e o cobre,
mergulhados em um eletrólito como a água do mar. Cada material desenvolvera seu próprio
potencial para as condições em referencia.
Denominaremos doravante com potencia de corrosão, que será visto em detalhes mais
adiante.

Para o ferro, ΔV1 = -0,50V ( com referencia ao eletrodo de prata/cloreto de prata – Ag/AgCL)
Para o cobre, ΔV2 = -0,10V ( com referencia ao eletrodo de prata/cloreto de prata –
Ag/AgCL)

Quando os metais são conectados, a condição de equilíbrio e rompida e a pilha se da através

da forca eletromotriz(f.e.m) dada pela equação abaixo.
f.e.m = ΔV2 - ΔV1 (-0,10) – (-0,50) = 0,40V

16
A termodinâmica portanto, prevê as reações de corrosão, entretanto não da qualquer
informação sobre a cinética ou seja, velocidade com que a reação atinge o equilíbrio, ou sobre
o mecanismo detalhado da reação.
A corrosão eletroquímica como visto anteriormente, e uma reação que ocorre numa região
eletrificada. E necessário, portanto, que se considerem as cinéticas de eletrodo, o que será
visto mais adiante.

5. TERMODINÂMICA E CINÉTICA DAS REAÇÕES – UMA CORRELAÇÃO

Conforme visto na figura 01 , a maioria dos metais são encontrados no estado combinado na
natureza. Como por exemplo, o minério de ferro que e reduzido ao estado metálico através da
introdução de energia. Se não tratados e protegidos adequadamente, o metal tendera a se
transformar em minério de ferro novamente no estado não metálico, de forma espontânea.

As equações abaixo representam esta condição.

REDUCAO.
Fe2O3 + C 2 Fe2O3 – 3 H2O
ENERGIA QUIMICA CEDIDA AO SISTEMA.

OXIDACAO/CORROSAO.
4 Fe + 3O2 + 3 H2O 2 Fe2O3 – 3 H2O.
ENERGIA RETIRADA DO SSITEMA (FERRUGEM).

Embora a termodinâmica prediga a formação do produto de corrosão sob um conjunto de

condições, a velocidade ou cinética da corrosão e influenciada por outros fatores. A natureza
do produto de corrosão sobre a superfície metálica pode variar e determinar se a velocidade
será alta ou baixa. Por exemplo, o ferrugem formado como produto da corrosão do aço, não e
particularmente protetor e por isso predomina a corrosão.
Por outros lado, ligar contendo cromo e níquel, como no caso dos aços inoxidáveis, quando
expostos a maioria dos meios, da origem a uma fina película de oxido, fina, invisível e
aderente, que forma uma barreira protetora contra a oxidação posterior e desta forma, protege
o metal. Quando um metal e protegido por uma camada fina de oxido do seu próprio metal,
denomina-se como região ou condição de passividade. A passivação não é o único fator de
controle da velocidade de corrosão de um metal. A velocidade de difusão ou transporte de
espécies redutoras
(oxigênio) para a superfície metálica pode ser mais significativa que a formação do oxido.
Embora a termodinâmica possa prever a tendência da corrosão de determinado metal, a
cinética pode modificar e ate neutralizar o processo.

17
6. A EQUAÇÃO DE NERNST.
Como já visto anteriormente, a tendência de uma material corroer pode também ser expressa
em termos de forca eletromotriz (f.e.m) das células de corrosão.

ΔG = - nFE

Onde n, e o numero de elétrons que participam da reação, F e o numero de Faraday,

equivalente a 9.600 coulombs e E é a forca eletromotriz (f.e.m) ou potencial do eletrodo, em
V.
Portanto, quanto maior a f.e.m, maior será a tendência da realçai de corrosão ocorrer.
O calculo da energia livre ΔG e da f.e.m poderá ser facilitado se um conjunto de condições
padrões puderem ser definidos.
Por exemplo, metal puro a 25 graus Celsius a uma pressão do gás de uma atmosfera e solução
padrão de um molar, etc.
Uma vez no estado padrão, tanto reagentes como produtos, a variação de energia poderá ser
chamada de variação de energia livre padrão. ΔG⁰ Esta quantidade termodinâmica e
relacionada com a constante de equilíbrio químico K através da relação:
ΔG⁰ = -RT In K onde:
R é a constante universal dos gases perfeitos, T é a temperatura absoluta em graus Kelvim e
In é o logaritmo natural.

K = [Produtos] / [Reagentes] ou [C]c [D]d / [C]c [D]d.

Os colchetes representam concentrações ou atividades ou pressões parciais, para caso de

gases.
Quando a reação geral envolve reagentes e produtos fora do estado padrão, a variação de
energia livre pode então ser calculada pela relação.

ΔG = ΔG⁰ + R In Q onde:

Q é a razão entre a concentração dos produtos e reagentes fora de seus estados padrão. Uma
vez que:
ΔG = -nFE de forma similar ΔG° = -nFE°

E° é a f.e.m ou potencial do eletrodo padrão uma vez que o produto e reagente estão no estado
padrão.
A equação de NERNST abaixo, é então de grande utilidade para o calculo da f.e.m ou
potencial de eletrodo, em termos das atividades dos produtos e reagentes.

E = E° - RT/nF In Q ou ainda:
E = E° - RT/nF In [Produtos] / [Reagentes]

Para ilustrar, imaginemos o que ocorre quando uma placa metálica e imersa numa solução
qualquer, conforme a figura 2 abaixo:

18
Figura 2 – Mecanismo da Corrosão eletroquímica.

Em casos muito raros, a energia livre do metal e a maior no estado iônico do que no estado
metálico. Quando isto ocorre, os seus íons eventualmente existentes na solução tendem a
perder suas cargas positivas, passando para a forma metálica e depositando-se na superfície
do metal. Entretanto na maioria dos casos ocorre o inverso, isto e, a energia livre do metal no
estado iônico e maior que no estado metálico e, portanto o metal tende a se dissolver.
Nesta transformação o átomo metálico perde um ou mais elétrons que ficam “aprisionados no
metal” porque são incapazes de se movimentar pelo liquido (eletrólito). O íon metálico passa
para solução e é desta forma que o metal perde massa no processo de corrosão eletroquímica.
A reação que descreve esse fenômeno e representada pela seguinte equação.

Onde n é o numero de oxidação do metal.

Reações deste tipo, pela quais os metais elétrons são chamados de oxidação. A reação inversa,
ou seja quando os íons metálicos recebem elétrons, são chamados de redução. Diz-se
respectivamente que o metal se oxidou ou se reduziu.

7. POTENCIAIS DE ELETRODO.
Supondo-se que não exista um caminho metálico por onde os elétrons possam fluir, o metal
vai acumulando cargas negativas ate ficar saturado. A cada uma destas cargas correspondera
no eletrólito uma carga positiva. Como possuem sinais contrários estas cargas atraem-se
mutuamente e arranjam-se ordenadamente na interface como mostra a figura 3.

FIGURA 3 e 4 - Potencial do eletrodo.

19
Forma-se assim uma dupla camada de cargas elétricas opostas que se equilibram. Entre elas
estabelecesse diferença de potencial que se opõe a dissolução de outros íons para eletrólito
(oxidação) e ao acumulo de mais elétrons no meio metálico.
Desta forma a reação entra em equilíbrio, isto e para que um átomo de metal seja oxidado e
necessário que um íon em solução reverta para a forma metálica. A reação de corrosão passa a
ser representada por:

O sistema entra em equilíbrio e desta forma a dissolução do metal e portanto a corrosão e

interrompida.
A diferença de potencial que se estabelece entre a placa metálica e a solução e chamada de
potencial do eletrodo.
Este potencial depende da temperatura e das composições químicas do metal e do eletrólito
podendo assumir valores positivos (tendência para a composição), negativos (tendência para a
corrosão) ou nulos.
O potencial de eletrodo e medido nas seguintes condições padronizadas: temperatura de 25°C,
placa de metal puro e concentração de um atomo-grama do metal no eletrólito. Os potenciais
de eletrodo padrão dos principais metais estão mostrados na tabela a seguir:

O potencial do hidrogênio e definido por convenção como sendo igual a zero. Os potenciais
dos demais metais são medidos em relação ao hidrogênio (eletrodo de referencia) ou seja:

E0 = ΔV - ΔVH2 como ΔVH2 = 0 teremos E0 = ΔV

Segundo convenção estabelecida pela “International Union of Pure and Applied Chemistry”
deve ser atribuído sinal negativo para aqueles metais que tendem a se corroer mais facilmente
que o hidrogênio. O sinal positivo serve para indicar a situação inversa. O eletrodo
eletronegativo e chamado de anodo e o eletropositivo de catodo.

20
Esta e uma serie termodinâmica estabelecida em condições padronizadas e por suas limitações
não e aplicada na pratica, pois nem sempre consegue as condições padrões para a medição do
potencial. Na pratica, usa-se uma serie galvânica especifica para cada meio considerado,
sendo a mais difundida a relativa a água do mar.

Conforme já visto anteriormente, os potenciais do eletrodo dos diversos elementos foram

medidos experimentalmente com o auxilio do eletrodo de referencia de hidrogênio.
Entretanto, estes potenciais podem ser calculados pela equações da energia livre de , já
apresentada anteriormente.
Considerando os dados da termodinâmica, Marcel Pourbaix (1904-1998), descobriu a
existência de relações entre potenciais e pH das soluções, para sistemas em equilíbrio. Estas
relações foram traduzidas graficamente, dando origem aos Diagramas de Pourbaix.

Esta descoberta sem duvida facilitou em muito a vida dos profissionais ligados ao estudo da
corrosão uma vez que estes diagramas estão disponíveis no Atlas de equilíbrio Eletroquímico,
ditado juntamente pelo CEBELCOR e pela editora Pergamon Press, no qual se encontram os
diagramas para praticamente todos os metais.
Como o próprio autor tem a preocupação de enfatizar, estes diagramas tem limitações e é
termodinâmico. Reflete as condições de equilíbrio dos metais e seis compostos, em meio
aquoso a 25 graus Celsius e sob pressão de uma atmosfera. O seu emprego para elucidar
problemas práticos em que os sistemas não estejam em equilíbrio e em diferentes
temperaturas, pode conduzia erros graves.

21
Abaixo, e representado o Diagrama Fe/Água para as condições padrões,

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO – SISTEMA FERRO / AGUA A 25°C

FIGURA 05 – Diagrama esquemático de Pourbaix para o Ferro/água.

A região compreendida entre as retas a e b representa o domínio de estabilidade da água.

Abaixo da linha a, a água tende a decompor-se por redução, evoluindo hidrogênio. Acima da
linha b, a água tende a decompor-se por oxidação.
Este diagrama mostra que, no campo onde as formas estáveis são o Fe** e o Fe***, tem -se
a corrosão.
No campo de imunidade, Fe, não ocorre a corrosão. No campo do Fe 2O, o ferro encontra-se
na região de passividade “protegida”.

8. PILHAS GALVÂNICAS.
Caso dois metais distintos sejam interligados eletricamente e imersos num eletrólito, os
elétrons fluirão do anodo para o catodo conforme mostra a figura 4.
Observação: a ponte salina e o meio poroso, que permite a passagem de corrente elétrica
(cargas positivas) entre os dois recipientes sem que os dois eletrólitos que se misturem. Desta
forma e possível imergir os metais sem eletrólitos diferentes mantendo-os no mesmo
potencial.

22
FIGURA 6 – Pilha galvânica.

Consequentemente quebra-se o equilíbrio que se estabelecera pela formação da dupla

camada (figura 3) e os atamos do anodo voltam a se dissolver, reiniciando-se a corrosão. O
catodo ficara supersaturado de elétrons o que cria uma barreira de potencial que impede
sua dissolução. Cria-se assim uma tendência para a posição no catodo, dos íons
eventualmente dissolvidos. Em resumo enquanto o anodo se corrói mais intensamente por
estar ligado a outro metal mais eletropositivo, o catodo fica protegido.
Os potenciais padrões de eletrodo servirão, portanto para indicar a tendência dos metais se
corroerem no eletrólito padronizado. Quanto mais eletronegativo o metal maior será sua
tendência para a corrosão.
Quando se interligam dois metais imersos nos seus eletrólitos como mostra a figura 3,
surgira entre eles um potencial elétrico igual a soma algébrica dos seus potenciais de
eletrodo, como já visto no exemplo anterior entre o ferro e o cobre.
O metal mais eletronegativo será corroído mais rapidamente do que se estivesse sozinho na
mesma solução. Quanto maior for a diferença de potencial, maior será a intensidade da
corrosão. Este processo corrosivo e chamado de corrosão galvânica e ocorre com muita
frequência em equipamentos industriais que possuem componentes fabricados em
materiais dissimilares.
Se o eletrólito no qual se encontra o catodo for água pura o único íon positivo que pode ser
presente H⁺. Na superfície do catodo ocorrera uma reação entre este íon e os elétrons
disponíveis produzindo hidrogênio atômico conforme descreve a reação:

9. FATORES QUE AFETAM A CORROSÃO GALVÂNICA.

Observe-se que reação não e de equilíbrio e que o hidrogênio se forma no estado atômico em
seguida para molecular, desprendendo-se no estado gasoso. Como apenas uma em cada 10⁹
moléculas de água (pura) se dissocia para dar origem ao H⁺a quantidade destes íons nela
dissolvida e muito pequena o que dificulta a reação catódica.
23
Isto se traduz numa elevada resistividade elétrica do eletrólito e portanto a corrente elétrica
(fluxo de elétrons) será muito pequena.

10. PILHAS DE CORROSÃO ELETROQUÍMICA.

A pilha de corrosão eletroquímica e constituída por quatro elementos fundamentais:
• Área anodica: superfície onde verifica-se a corrosão (reações de oxidação) ou de
dissolução do metal:
• Área catódica: superfície protegida onde não há corrosão (reações de redução);
• Eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que envolve simultaneamente as
áreas anodicas e catódicas;
• Ligação elétrica entre as áreas anodicas e catódicas.

A figura 07 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão eletroquímica.

O aparecimento das pilhas de corrosão e consequência de potencias de eletrodos diferentes,

em dois pontos da superfície metálica, com a devida diferença de potencial entre eles.
Veremos mais adiante, que os materiais não precisam necessariamente ser diferentes
(Dissimilares), para o aparecimento de pilhas de Corrosão.
Um conceito importante aplicável as pilhas de corrosão e o da reação de oxidação e redução.
As reações da corrosão eletroquímica envolvem sempre reações de oxi-redução.
Na área anódina, onde se processa a corrosão ou em outras palavras a dissolução do metal,
ocorrem reações de oxidação, sendo a principal, a de passagem do metal da forma reduzida
para a forma iônica (íons metálicos).

24
Na área catódica, que e um área protegida (não ocorre corrosão ou seja; a dissolução do
metal), as reações são de redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:
• Em meios aerados – caso normal de água do mar e naturais.

H2O + . O2 + 2e 2 OH-
Em meios desareados – caso comum em águas doces industriais.

2 H2O + 2e H2 + 2 OH-

Serão discutidas a seguir as principais causas de aparecimento de pilhas de corrosão com as

respectivas denominações das pilhas formadas.

11. PRINCIPAIS TIPOS DE PILHA

Pilha de eletrodo diferente: esta pilha e também denominada de pilha galvânica e surge
sempre que dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocadas em contato elétrico na
presença de um eletrólito. A diferença de potencial da pila será tão mais acentuada, quanto
mais distantes estiverem os materiais na tabela de potenciais no eletrólito considerado;

Pilha de ação: esta pilha e provavelmente a mais frequente na natureza, ela aparece em um
mesmo metal devido a heterogeneidade diversas, decorrentes de composição química, textura
do material, tensões internas, dentre outras.
As causas determinadas da pilha de ação local são:
• Inclusões, segregações, bolhas, trincas;
• Estados diferentes de tensões e deformações;
• Acabamento no tamanho e contornos de grão;
• Tratamentos térmicos diferentes;
• Materiais de diferentes épocas de fabricação;
• Gradiente de temperatura.

25
A figura 9 mostra de forma esquemática a pilha de ação local.

Pilha ativa-passiva: esta ocorre nos materiais formadores de película protetora, como por
exemplo: o cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre outros. A película protetora
numa fina camada do produto de corrosão que passiva a superfície metálica. Se a película for
danificada em algum ponto por ação mecânica, e , principalmente pela ação de íons
halogênios (especialmente cloreto), será formada uma área ativa (anodica) na presença de
uma grande área passiva (catódica) como o consequente aparecimento de uma forte pilha, que
proporciona corrosão localizada.

Pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um material metálico
e exposto a concentrações diferentes de seus próprios [íons. Ela ocorre porque o eletrodo
torna-se mais ativo quando decresce a concentração de seus íons no eletrólito. Esta pilha e
muito frequente em festas quando o meio corrosivo e liquido.
Neste caso, o interior da fresta recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a ficar
mais concentrado em íons de metal (área catódica), enquanto que a parte externa da fresta fica
menos concentrada (área anodica), com consequente corrosão das bordas da fresta. A figura
12 mostra de forma esquemática uma pilha iônica.
26
Pilha de aeração diferencial: esta pilha e formada por concentrações diferentes do teor do
oxigênio. De forma idêntica a pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também
ocorre com frequente em frestas. Apenas as áreas anodicas e catódicas são invertidas em
relação aquela. Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do
eletrólito, tende a ser menos concentrado em oxigênio (menos aerado), logo, área anodica. Por
sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito e renovado com facilidade tende a ser mais
concentrada em oxigênio
(mais aerada), logo área catódica. O desgaste se procedera no interior da fresta.

27
12. MEIOS CORROSIVOS.
Os meios corrosivos e corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do
eletrólito. O eletrólito e uma solução condutora constituída de água contendo sais, ácidos ou
bases.
• Principais meios corrosivos e respectivas eletrólitos.

Atmosfera: o ar contem umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O

eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais gases
presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos PM acelerar o
processo corrosivo;

Solos: os solos contem umidade e bactérias. Alguns solos apresentam também, características
acidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água com sais dissolvidos;

Água do mar em virtude da presença acentuada de sais, e um eletrólito por excelência. Outros
constituintes como gases dissolvidos, podem acelerar os processos corrosivos;

Produtos químicos: os produtos químicos, desde que em contato com água ou com umidade
e formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.

13. REAÇÕES DO PROCESSO CORROSIVO – PRODUTOS DE CORROSÃO

As reações que ocorrem nos processos de corrosão eletroquímica são reações de oxidação e
redução. As reações na área anodica (anodo da pilha de corrosão) são reações de oxidação. A
reação mais importante e responsável pelo desgaste do material e a de passagem do metal
reduzida para a iônica (combinada).

M - Mⁿ⁺ + NE (responsável pelo desgaste do metal)

As reações na área catódica (catodo da pilha de corrosão) são reações de redução. As reações
de redução são realizadas com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com íons metálicos
da solução. As principais reações na área anodica são:
a) 2H⁺ + 2e = H2 meios neutros ou ácidos desaerados;
b) 4H⁺ + O2 + 4e = 2H2O meios ácidos aerados;
c) 2H2O + O2 + 4e = 4OH- meios neutros ou básicos aerados;
d) 2H2O + 2e = H2 + 2OH- meios neutros ou básicos desaerados;
e) M3⁺ + e = M2⁺ presença em solução de íons em estado mais oxidado;
f) Mⁿ⁺ + ne = M redução de íons de metal mais nobre.

As reações catódicas mais comuns nos processos corrosivos são “a”, “b”, “c” e “d”, as
reações “e” e “f” são menos frequentes, a ultima aparece apenas em processos de redução
química ou eletrolítica. Serão detalhados a seguir as reações catódicas apresentadas
anteriormente e que ocorrem em meios neutros ou aerados e não aerados.

Reações catódicas em meio neutro aerado:

H2O = H⁺ + OH-
H⁺ + e = H
H⁺ + . O2 + e = 2 OH-
28
H2O + . O2 + 2e = 2OH-

Reações catódicas em meio neutro não aerado:

2H2O = 2H⁺ + 2OH-
2H⁺ + 2e = H2

2H2O + 2e = 2OH- + H2.

Das reações catódicas acima pode-se tirar algumas importantes conclusões a região catódica
torna-se básica (há uma elevação do pH no entorno da área catódica). Em meios não aerados
ha liberação de H2, o qual e absorvido na superfície e responsável pela sobtensão ou sobre
voltagem do hidrogênio. Este fenômeno provoca o retardamento do processo corrosivo e
chama-se polarização catódica. Em meios aerados há o consumo do H2 pelo O2, não havendo
a sobre voltagem do hidrogênio. Neste caso não ha, portanto, a polarização catódica e haverá,
consequente, a aceleração do processo corrosivo.
A composição do eletrólito na vizinhança do catodo e independente de difusão do oxigênio no
meio e da velocidade de renovação do eletrólito. Deste modo e possível a ocorrência da
reação “a” em meios aerados, caso o fluxo de elétrons chegando ao catodo seja muito elevado.
Um exemplo e o caso da superproteção catódica em água do mar onde a reação “c”, que
normalmente ocorre, pode ser sobrepuja pela reação “a”. um serio inconveniente e a
possibilidade de ocorrência do fenômeno de fragilização pelo hidrogênio produzindo trincas
e/ou a diminuição da vida a fadiga.

Observações:

Em meios ácidos haverá um decréscimo de acidez no entorno da área catódica e em meios

básicos haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área catódica.
Os produtos de corrosão nos processos eletroquímicos são, em geral, resultantes da formação
de compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O produto de corrosão e
portanto, na grande maioria dos casos hidróxido do metal corroído, ou acido hidrato do metal.
Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver formação de outros componentes
insolúveis e o produto de corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos, cloretos, dentre
outras.

CAPITULO III.

14. POLARIZAÇÃO – PASSIVAÇÃO – VELOCIDADE DE CORROSÃO.

14.1. Polarização.

Polarização e modificação do potencial de um eletrodo devido a variações de concentração,

sobre voltagem de um gás ou variação de resistência ôhmica.
Caso não houvesse o efeito do fenômeno da polarização a corrente entre anodos e catodos
seria muito mais elevada, a semelhança de um quase curto circuito. Isto se daria porque as
resistências elétricas do metal e do eletrólito são mais baixas, restando apenas as resistências
de contato dos eletrodos.
Os fenômenos de polarização promovem a aproximação dos potenciais das áreas baixas,
restando apenas as resistências de contato dos eletrodos.
Os fenômenos de polarização promovem a aproximação dos potenciais das áreas anodicas e
catódicas e produzem aumento na resistência ôhmica do circuito, limitando a velocidade do
processo corrosivo.
29
Graças a existência destes fenômenos as taxas de corrosão observadas na pratica são
substancialmente inferiores aquelas que ocorreriam caso as pilhas de corrosão funcionassem
ativamente em todas as condições dos processos corrosivos.
Quando as reações de corrosão são controladas predominantemente por polarização nas áreas
anodicas: diz-se que a reação de corrosão e controlada anodicamente e que o eletrodo esta sob
efeito de uma polarização catódica.
Quando e controlada pelo aumento de resistência de contato das áreas anodicas e catódicas:
diz-se que a reação e controlada ohmicamente.
De modo geral tem-se um controle misto das reações de corrosão.
São basicamente três as causas de polarização.

14.2. Polarização Por Concentração.

Este tipo de polarização ocorre frequentemente em eletrólitos parados ou com pouco

movimento. O efeito de polarização resulta do aumento de concentração de [íons do metal em
torno da área anodica (baixando o seu potencial na tabela de potenciais e a rarefação de íons
H me torno da área catódica). Caso o eletrólito possua movimento, ambas as situações não
devem acontecer.

14.3. Polarização Por Ativação.

Este tipo de polarização ocorre devido a sobre voltagem de gases em torno dos eletrólitos. Os
casos mais importantes no estudo da corrosão, são aqueles em que ha liberação de H2 em
torno do anodo.
A liberação de H2 em torno do catodo e denominada polarização catódica e assume pouco
aerados o H2 liberado e absorvido na área catódica provoca uma sobretensão ou sobre
voltagem do hidrogênio capaz de reduzir sensivelmente a agressividade do meio. Podendo-se
considerar por este fato a corrosão do aço desprezível na presença de água doce ou salgada,
totalmente desareada.
A sobre voltagem do hidrogênio, foi estudada por Tafel estabelecendo a seguinte equação:

onde:

η = sobre voltagem do hidrogênio, em V;

β, em V e i0, em A/cm2 – constantes que dependem do metal e do meio;
i – densidade de corrente aplicada que provoque a sobre voltagem η, em A/cm2.

30
14.4. Polarização Ôhmica.

A polarização ôhmica ocorre devido a precipitação do compostos que se tornam insolúveis

com a elevação do pH em torno das áreas catódicas. Estes compostos são principalmente
carbonatos e hidróxidos que formam um revestimento natural sobre as áreas catódicas,
principalmente carbonato de cálcio e hidróxido de magnésio.

14.5. Passivação.

Passivação e a modificação do potencial de um eletrodo no sentido de menor atividade (mais

catódico ou mãos nobre) devido a formação de uma película de produtos de corrosão. Esta
película e denominada película passivante.
Os metais e ligas metálicas que se passivam são formadores de películas protetoras. Como
exemplos podem ser citados:

Cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se passivam na grande maioria dos meios
corrosivos, especialmente na atmosfera.
Chumbo que se passiva na presença de acido sulfúrico;
O ferro que se passiva na presença de acido nítrico concentrado e não se passiva na presença
de acido nítrico diluído;
A maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de meios básicos, com exceção dos
metais anfóteros (AI, Zn, Pb, Sn, Sb).

31
14.5.1. Curvas de Polarização

As modificações no potencial de eletrodo resultante da polarização provoca mudança no valor

do potencial alterando o ponto de equilíbrio, fazendo com que o potencial anodico desloque
no sentido catódico e vice-versa. A determinação experimental da curva de polarização pode
ser feita por dois métodos distintos.

14.5.2. Método Galvanostático

O método mais simples, e também o mais antigo, e o galvanostático, que e caracterizado pelo
fato de ter como variável de controle a intensidade da corrente que circula no sistema, a qual e
variada por meio de uma resistência.

14.5.3 Método Potenciostático

O outro método, de que se dispõe para a realização e ensaio de polarização, e o método

Potenciostático, o qual apresenta como variante o método potenciocinético. Este método e
caracterizado pelo fato de ter como variável de controle o potencial e não a intensidade da
32
corrente, como no modo galvanostático. A célula de polarização e semelhante a anterior,
porem a aparelhagem requerida e diferente. Para variar o potencial aplicado ao corpo de prova
em estudo e necessário um potenciotato, que e um aparelho bem mais complexo. Por meio do
potenciotato varia, no sentido anodico, o potencial do metal em relação ao eletrodo de
referencia.
Para cada valor do potencial imposto, o sistema demanda certa corrente que e suprida pelo
próprio potenciotato.
A curva de polarização catódica que se obtém por este método e semelhante a obtida pelo
método galvanostático, porem a curva anodica para metais que apresentam a transição
ativo/passivo, tem aspecto completamente diferente. Curvas deste tipo não poderiam ser
obtidas pelo método galvanostático.

Os fenômenos de polarização assumem grande importância na cinética dos processos de

corrosão eletroquímica e muito particularmente para a proteção catódica, a qual
essencialmente na polarização catódica da estrutura a proteger.
E também importante para a técnica da proteção anodica porque, neste caso, o fundamento da
técnica consiste em se aplicar um potencial anodico a estrutura, levando-a ao campo de
passividade, onde a corrente de corrosão e muito mais baixa. Esta técnica não elimina
portanto a corrosão e só é possível de ser aplicada em materiais que apresentam a transição
ativo/passivo.
As curvas de polarização são também denominadas diagramas E (potencial de eletrodo) /
(corrente) ou diagrama de Evans e são apresentados de um modo geral sob a forma de retas,
como resultado da extrapolação dos trechos retos das curvas de polarização.

33
15. VELOCIDADE DE CORROSÃO.

A velocidade com que se processa a corrosão e dada pela massa de material desgastado, em
certa área , durante um certo tempo, ou seja, pela taxa de corrosão. A taca de corrosão pode
ser representada pela massa desgastada por unidade de área na unidade de tempo.

A massa deteriorada pode ser calculada pela equação de Faraday:

M= e.i.t

Onde: m= massa desgastada, em g;

e= equivalente eletroquímico do metal;
i = corrente de corrosão, me A;
t= tempo em que se observou o processo, em s.

A corrente I de corrosão e, portanto um fator fundamental na maior ou menor intensidade do

processo corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do processo corrosivo.
• A corrente de corrosão depende fundamentalmente de dois fatores:
• Diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial entra áreas anodicas e
catódicas) DV;
• Resistência de contato das pilhas (resistência de contato áreas anodicas e catódicas) –
R;
• A diferença de potencial – DV – pode ser influenciada pela resistividade do eletrólito
pela superfície de contato das áreas anodicas e catódicas e também pelos fenômenos
de polarização e passivação.
A velocidade de corrosão pode ser, ainda, alterada por outros fatores que serão tratados no
item seguinte e que influenciam de modo direto ou indireto na polarização ou na passivação.
O controle da velocidade de corrosão pode-se processar na área anodica ou na área catódica,
no primeiro caso diz-se que a reação de corrosão e controlada anodicamente e no seguindo
caso catodicamente. Quando o controle se da anodica e catodicamente diz-se que o controle e
misto.

34
15.1. Influencia de Outros Fatores na Velocidade de Corrosão.

Alguns outros fatores influem na velocidade de corrosão, principalmente porque atuam nos
fenômenos de polarização e passivação. Tais fatores que também influenciam a velocidade de
corrosão são:
• Aeração do meio corrosivo: como foi dito anteriormente o oxigênio funciona como
controlador dos processos corrosivos. Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de
corrosão aumenta com o acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto ocorre por ser
o oxigênio um elemento despolarizante e que descola a curva de polarização catódica
no sentido de maior corrente de corrosão;
• pH de eletrólito: a maioria dos metais passivam-se em meios básicos (exceção para
os metais anfóteros). Portanto, as taxas de corrosão aumentam com a diminuição do
pH.
• Temperatura: o aumento da temperatura acelera, de modo geral as reações químicas.
Da mesma forma também em corrosão as taxas de desgaste aumentam com o aumento
da temperatura. Com a elevação da temperatura diminui-se a resistividade do eletrólito
e consequentemente aumenta-se a velocidade de corrosão;
• Efeito da velocidade: relativa, superfície metálica-eletrólito atua na taxa de desgaste
de três formas: para velocidade baixas ha uma ação despolarizante intensa que se
reduz a medida que a velocidade se aproxima de 8m/s (para o aço em contato com
água do mar). A partir desta velocidade as tacas praticamente se estabilizam voltando
a crescer para altas velocidades quando diante de um movimento turbulento tem-se,
inclusive, uma ação erosiva.

35
Capítulo IV

16. FORMAS DE CORROSÃO.

As formas de corrosão as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente

pela aparência da superfície corroída, sendo as principais:
• Corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo aproximadamente
uniforme em toda a superfície atacada. Esta forma e comum em metais que não
formam películas protetoras, como resultado do ataque;
• Corrosão por placas: quando os produtos de corrosão formam-se em placas que se
desprendem progressivamente. E comum em metais que formam película inicialmente
protetora mas que, ao se tornarem espessas, fraturam e perdem aderência, expondo o
metal a novo ataque;
• Corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se da sob forma
localizada, com o aspecto de crateras. E frequente em metais formadores de películas
semi protetoras ou quando se tem corrosão sob deposito, como no caso da corrosão
por aeração diferencial;
• Corrosão por pite: quando o desgaste se da de forma muito localizada e de alta
intensidade, geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos.
A corrosão por pite e frequente em metais formadores de películas protetoras, em
geral passivas, que, sob ação de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos
localizados, os quais tornam-se ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo
comum e representado pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios que contem
cloretos;
• Corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta no
contorno dos grãos, como no caso dos aços austeníticos sensitizados, expostos a meios
corrosivos;
• Corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se manifesta sob a
forma de trincas que se propagam pelo interior dos grãos do material, como no caso da
corrosão sobtensão de aços inoxidáveis austeníticos.

36
17. TAXAS DE CORROSÃO.
As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste verificando na superfície metálica.
A avaliação das taxas de corrosão e, de modo geral, de grande importância para a
determinação da vida útil provável de equipamentos e instalações industriais. Os valores das
taxas de corrosão podem ser expressos por meio da redução de espessura do material por
unidade de tempo, por exemplo em perda de massa por unidade de área, por unidade de
tempo, por exemplo MG/dm2/dia (mdd). Pode ser expressa ainda em milésimos de polegada
por ano (mpy). O calculo das taxas de corrosão em mm/ano e mpy, quando se conhece a perda
de massa pode ser dada pelas seguintes expressões:

Onde:
mm/ano = e a perda de espessura, em mm por ano;
Δm = perda de massa, em mg;
S = área exposta, em cm2,
t= tempo de exposição, em dias;
ρ = massa especifica do material, em g/cm3.

37
Onde:
mpy= e a perda de espessura, em milímetros de polegada por ano;
Δm= perda de massa em mp;
S= área exposta , em pol2,
t= tempo de exposição, em horas;
ρ= massa especifica do material, em g/cm3.

Para conservação das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd usa-se as seguintes expressões:

17.1.1 Tipos de Corrosão

Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos idênticos porque

sempre serão constituídos por áreas anodicas e catódicas, entre as quais circula uma corrente
de elétron e uma corrente de íons.
Entretanto a perda de massa de ataque sobre o material dá-se de formas diferentes.
Serão abordados neste capitulo alguns tipos de corrosão, e os seus mecanismos específicos,
dentro desta abordagem das características do ataque corrosivo e das formas de desgaste.

17.1.2 Corrosão Uniforme

A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato com o meio
corrosivo com a consequente diminuição da espessura. este tipo de corrosão em geral devido a
micro pilhas de ação local e é, provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão
principalmente nos processos corrosivos de estruturas expostas a atmosfera e outros meios
que ensejam uma ação uniforme sobre a superfície metálica.
A corrosão uniforme e uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento, em especial
quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo em vista que a
perda de espessura e aproximadamente a mesma em toda a superfície metálica.
E, entretanto um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste, podendo levar o
equipamento ou instalações a falhas significativas, limitando a sua vida util.
Os outros tipos de ataque corrosivo onde ha um local preferencial para a ocorrência da
corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são denominadas corrosões
localizadas.

38
Figura 22 - Corrosão uniforme: (b); (d) e (e). Vista de provadores de corrosão. Nota-se a
corrosão por célula oclusa na região de fixação.

Figura 22.1 - Podemos observar a corrosão uniforme em componentes de uma torre de

destilação atmosférica de uma refinaria de petróleo. Tanto o aço carbono quanto o
monel sofreram intensa corrosão, o que causou uma acentuada perda de espessura dos
materiais.

17.1.3 Corrosão Por Pites.

A corrosão por pites e uma forma de corrosão que consiste na formação de cavidades de
pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em determinados pontos da superfície
enquanto que o restante pode permanecer praticamente sem ataque.
E um tipo de corrosão muito característica dos materiais, metálicos formadores de películas
protetoras (passiváveis) e resulta de um modo geral, da atuação da ilha ativo-passiva nos
pontos nos quais a camada e rompida.
E um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no interior de
equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não caracteriza o desgaste
verificado.

39
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos chamados
íons helogenetos (Cl, Br, I, F) e esta dissolução localizada da película gera uma área ativa que
diante do restante passivado provoca uma corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza
importante neste caso e o potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que
ocorre e a alteração na curva de polarização anodica.
A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização anodica,
tornando a quebra da passividade mais provável.
Outro aspecto importante e o mecanismo de formação dos pites já que falha se inicia em
pontos de fragilidade de película passivante (defeitos de formação) e o pH no interior do pite
se altera substancialmente no sentido acido o que dificulta a restituição da passivação inicial,
resulta dai que a pequena área ativa formada diante de uma grande área anodica provoca a
corrosão intensa e localizada.

17.2. Corrosão Por Concentração Diferencial.

Os processos corrosivos ocasionados por variação na concentração de determinados agentes

no meio provocam também, de um modo geral corrosão localizada. São resultantes da ação de
pilhas de concentração iônica diferencial e pilhas de aeração diferencial.
Os principais processos corrosivos por concentração diferencial são: a corrosão por
concentração iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a corrosão em frestas e a
corrosão filiforme.

17.2.1 Corrosão Por Concentração Iônica Diferencial.

Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de íons do metal
no eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos diferentes e
consequentemente uma pilha onde a área em contato com menor concentração funcionara
como anodo e a área em contato com maior concentração como catodo.

17.2.2 Corrosão Por Aeração Diferencial.

Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de oxigênio no
eletrólito. Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais
catódico quando maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com
contato com menor concentração serão anodicas. A corrosão por aeração diferencial ocorre
com muita frequência na interface de saída de uma estrutura do solo para a atmosfera.
40
17.2.3 Corrosão Em Frestas.

As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de aeração diferencial e de concentração iônica

diferencial. Quando o meio e liquido ocorre preferencialmente as pilhas de concentração
iônica diferencial e quando o meio e gasoso tende a ocorrer as pilhas de aeração diferencial.
Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas com chapas, sobrepostas, em juntas
rebitadas, em ligações flangeadas, em ligações roscadas, em revestimentos com chapas
aparafusadas, dentre outras situações geradoras de frestas. De quaisquer formas as frestas
deverão ser evitadas ou eliminadas por serem regiões preferenciais de corrosão.

17.2.4 Corrosão Filiforme.

Designa-se corrosão galvânica a um tipo de corrosão que se processa sob filmes de
revestimentos, especialmente de pintura. Acredita-se que a corrosão filiforme tenha um
mecanismo semelhante a corrosão em frestas, devido a aeração diferencial provocada por
defeito no filme de pintura, embora o mecanismo real não seja ainda bem conhecido. De
modo geral o processo corrosivo começa nas bordas progride unifilarmente apresentando a
interessante característica de refletir com o mesmo angulo de incidência em obstáculos.

17.2.5 Corrosão Galvânica.

Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato elétrico de
materiais diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais intensas quanto mais
distantes forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos, ou seja, em termos de
nobreza no meio considerado.
Terá também grande influencia a relação entre as áreas catódica e anodica. A relação devera
ser a menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais uniforme na área anodica.
Outro aspecto importante e a presença de íon metálico no eletrólito, quando estes íons forem
de materiais mais catódicos que outros materiais aonde venham haver contato. Poderá ocorrer
corrosão devido a redução dos íons do meio com a consequente oxidação do metal do
equipamento ou instalação.
Por exemplo, a presença de íons Cu2⁺ em um eletrólito em contato com o aço tendera ocorrer
a seguinte reação:
Fe + Cu⁺⁺ = Fe2⁺ + Cu.
Havendo, portanto a corrosão do ferro e a redução (deposição) de Cu.

17.2.6 Corrosão Seletiva.

Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que se tenha a
formação de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza entre dois elementos de
uma liga metálica. Os dois principais tipos de corrosão seletiva são a gratifica e a
dezincificacão.

17.2.7 Corrosão Grafética.

Designa-se corrosão grafética ao processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos cinzentos
e no ferro fundido nodular. O ferro fundido e normalmente usado para tubulações de água, de
esgotos, drenagem, dentre outras. Sendo o grafite um material muito mais catódico que o
ferro, os veio ou nódulos de grafite do ferro fundido agem como área catódica enquanto o
ferro age como área anodica transformando-se em produto de corrosão. Observa-se então em
tubos velhos de ferro fundido, que se pode com uma faca ou canivete desagregar com
facilidade a parede do tubo a semelhança de um bloco de grafite.
A corrosão grafética, em geral, não contraindica a utilização dos tubos de ferro fundido para
os usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o tubo suportam bem, mesmo
41
quando corroído. Para minimizar os problemas de corrosão grafética e pratica usual revestir
os tubos, internamente com argamassa de cimento e externamente com um revestimento
adequado por tubulações enterradas.

17.2.8 Corrosão Por Dezincificacão

Designa-se por dezincificacão ao processo corrosivo que se observa nas ligas de zinco,
especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfria dores, condensadores, etc.),
tubulações para água salgada, dentre outras. Do processo de corrosão resulta a destruição do
zinco (material mais anodica) restando o cobre e produtos de corrosão. Observa-se maior
tendência a dezincificacão nos latões com alto teor de zinco, como por exemplo latão
alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% AI) latão amarelo (67% Cu e 33% Zn). O processo
corrosivo pode apresentar mesmo em ligas mais resistentes como latão vermelho (85% Cu e
15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea. A dezincificacão pode ser evitada com
tratamento térmico de solubilização da liga e com uso das ligas que contenha elementos
inibidores como As e o Sb.

17.2.9 Corrosão Atmosférica Sob Isolamento Térmico – CASI ⁽⁹⁾

A corrosão sob isolamento (“Corrosion under insultion” – CUI) tem ocorrido em
equipamentos que operam a quente ou frio, desde que isolado para proteção térmica,
conservação de energia térmica, estabilização de processo ou ainda proteção pessoal contra a
queimadura. Os resultados destrutivos e a natureza do mecanismo da corrosão não eram
referenciados na literatura, ate os anos 1950. A proporção em que mais problemas foram
conhecidos, preocupação e interesse foram aumentados em torno deste assunto. Muitos
artigos e papers de simpósio foram publicados, desde 1983, quando o interesse e atividade na
CUI aumentaram. A atividade aumentou devido a varias ocorrências de CUI, que resultam em
maiores paralisações do equipamento, perdas de produção e custos de manutenção
inesperados nas refinarias, plantas de gás e plantas químicas em todo o mundo.
Para corrigir esses problemas, as companhias desenvolveram seus próprios critérios e técnicas
para a prevenção da CUI. Quando comparando as varias técnicas, fica evidente que existem
muitas similaridades, algumas diferenças, algumas ideias novas e algumas ideias antigas que
fortaleceram a inspeção e o desempenho. A Norma⁽⁹⁾ incorpora a experiência de muitas
companhias, por todas as industrias de petróleo, gás, e químicas.
A primeira norma da ASTM penitente a CUI foi a ASTM C 6921, adotada em 1971 e
originalmente intitulada “Avaliando a influencia de Isolamentos Térmicos do Tipo Mecha
(“wicking”). Esta visava apenas estudar a tendência da Corrosão Sob de Tensão dos Aços
Inoxidáveis Austeníticos” – SCC.
Um simpósio foi conduzido juntamente pela NACE, ASTM e o Instituto de Tecnologia de
Materiais (MTI) sobre este assunto com oradores de industrias do mundo inteiro, em outubro
de 1983. Os papeis foram publicados em 1985, como Publicação ASTM STP 8802.
O primeiro relatório da NACE sobre CUI foi escrito em 1989 pelo Grupo de Tarefa T-6H-31,
como publicações 6H1893. O grupo de Tarefa da NACE T-5A-30 foi organizado pouco
tempo depois para servir como um fórum para discussão adicional organizado pouco depois
para servir como um fórum para discussão adicional referente a CUI.
Em adição as revisões dos mecanismos da corrosão, as perspectivas sobre tais tópicos da CUI
como métodos para mitigação, materiais de isolamento e inspeção foram frequentemente
intercambia dos. Enquanto os engenheiros de corrosão eram instruídos sobre a CUI, o comitê
ASTM C-16 foi preparando normas para testar o isolamento com uma propensão para causar
o desenvolvimento da corrosão sob tensão em aços inoxidáveis austeníticos, causada pelo
cloreto (“stress corrosion craking” – SCC). Estes dois grupos interagiram, mas passaram a
desenvolver suas normas e informação separadamente.
42
Embora a maior parte da atenção tenha sido focalizada na corrosão sob isolamento térmico, os
materiais contra incêndio (Fire-proffing) funcionam também, pelo menos em parte, como um
isolamento aplicado. Em uma discussão de mecanismos de corrosão. A causa da origem da
falha e a prevenção da corrosão são as mesmas, tanto para a corrosão sob isolamento quanto
para material contra incêndio.
O consenso e que, a solução básica para prevenir a CUI, e o uso de um revestimento protetor
de alta qualidade. E a recomendação deste comitê de que, sempre que a CUI estiver em
consideração, um revestimento protetor devera ser empregado para proteger o equipamento
antes dele ser isolado.

17.3. Mecanismos da CASI.

O aço ao carbono corrói, não porque esta isolado, mas porque esta em contato com água,
muitas vezes na forma gasosa, dependendo da temperatura de operação do equipamento
isolado, que penetra na região ou espaço anelar entre o costado do equipamento e o
isolamento ou fire-proffing. A água ou umidade e proveniente do meio ambiente, chuva ou
ate mesmo do derretimento de gelo em partes superiores de grandes colunas que operam a
temperaturas criogênicas.
Portanto, o papel do isolamento no problema de CASI ou CUI e tríplice.
• Gera um espaço anelar ou fissura para a retenção de água e de outros meios
corrosivos;
• Trata-se de um material que pode absorver e ao mesmo tempo liberar água; e
• Pode contribuir com contaminadores que aumentam ou aceleram o índice de corrosão,
tais como cloreto.
A taca de corrosão do aço ao carbono pode variar, porque e controlada na maior parte pela
temperatura do metal na superfície do aço e pelos contaminadores existentes na água, retida
no isolamento térmico ou fire-proffing. Estes fatores e outros são revisados abaixo.

18. EFEITOS DA ÁGUA, CONTAMINANTES E TEMPERATURA.

As duas fontes principais da água envolvida na CASE do aço ao carbono são:
Infiltração a partir de fontes externas e de Condensação.
A água infiltra a partir de tais fontes externas, como se segue:
• Precipitações atmosféricas;
• Derivação das torres de resfriamento tais como bocais, bocas de visita, conexões de
instrumentos e outros.
• Caimento de condensado de equipamento de serviço frio;
• Descarga de vapor;
• Derrame de líquido de processo;
• Aspiração de espuma ou água de sistemas de incêndio, sistemas de transbordamento e
lavagens; e
• Condensação em superfícies frias apos avaria da barreira de vapor.
• A água externa entra em um sistema isolado principalmente através de quebras de
projeto inadequadas na manutenção e reparos no equipamento.
• A condensação resulta, quando a temperatura da superfície do metal e mais baixa do
que o ponto de orvalho atmosférico.
Enquanto a infiltração de água externa pode ser reduzida e algumas vezes evitada, os sistemas
de isolamento podem não ser eficientes na vedação de vapores por exemplo, de modo que a
condensação, como uma fonte de água, deve ser reconhecida no projeto do sistema de
isolamento do equipamento.

43
18.1. Contaminantes da Água sob isolamento.
O papel dos contaminantes e duplos:
Os contaminantes podem aumentar a condutividade e/ou corrosividade da água e podem ainda
reduzir a proteção oferecida pelo produto de corrosão na superfície do aço carbono.
Ha duas classes principais de contaminadores na água sob isolamento:
Contaminadores externos aos materiais do isolamento e contaminadores impregnados nos
materiais de isolamento, que pelo manuseio quer pelo seu processo de fabricação e obtenção
na natureza.
Cloretos e sulfatos são os principais contaminadores encontrados sob o isolamento.
Quer sua fonte seja externa, quer interna, são particularmente prejudiciais, porque seus
respectivos sais metálicos são altamente solúveis em água e estas soluções aquosas acabam
por ter uma alta conduticidade elétrica. Em alguns casos, a hidrolise dos sais minerais pode
causar corrosão localizada por causa da redução do pH nas áreas anodica, conforme visto nos
capítulos anteriores.
Os contaminadores externos são geralmente os sais, vindos de fontes tais como torres de
resfriamento, chuva acida e emissões atmosféricas. Os contaminadores externos são
transportados por água ou por ar e podem entrar no sistema de isolamento diretamente,
através de falhas na impermeabilização ou vedação do sistema de isolamento ou fire-proffing
aplicado. Os contaminadores externos entram também nos materiais de isolamento
indiretamente ao depositar-se na superfície da camisa metálica do mesmo. O umedecimento
subsequente transporta então os sais concentrados para as regiões onde ha quebras nas
impermeabilização. Os sais entram no sistema de isolamento pela gravidade ou pela ação de
migração do isolamento absorvente.
As concentrações do sal aumentam gradualmente, conforme a água evapora da superfície de
aço ao carbono.
Os contaminadores contidos nos materiais de isolamento tendem a ficar impregnados no
mesmo, e a cada ciclo, o teor ou concentração destes contaminantes aumentam
gradativamente.
O cloreto e geralmente, um dos contaminadores e podem estar presentes em quase todos os
componentes do sistema de isolamento, incluindo o isolamento de massa asfáltica e nos
produtos utilizados como vedante.
Se os materiais de isolamento contiverem compostos ácidos impregnados, então o pH da água
será diminuído, resultando em uma taxa de corrosão aumentada.

18.2. Efeito da Temperatura

A temperatura de serviço e um fator importante que afeta a Cui do aço ao carbono porque dois
fatores opostos estão envolvidos:
A temperatura mais alta reduz o tempo que a água esta em contanto com o aço ao carbono
entretanto, temperatura mais alta tende a aumentar a taxa de corrosão e a diminuir a vida útil
dos revestimentos protetores, isolamento e vedações.
Em um sistema aberto, o conteúdo do oxigênio da água diminui conforme a temperatura.
Como resultado, acima de aproximadamente 80 (C (176(F), a água continua a aumentar,
conforme a temperatura da água aumenta).
As medições de campo da taxa de corrosão do aço carbono, sob isolamento, confirmam que o
índice aumenta com a temperatura de uma maneira semelhante aquela de um sistema fechado.
Isto e pertinente ao mecanismo da corrosão ocorrendo sob isolamento, em que a película dina
de água, quando não sob pressão, e saturada de oxigênio. Portanto, o mesmo mecanismo de
corrosão da célula de oxigênio ocorre em um sistema fechado. As taxas de corrosão das
medições de campo são um pouco maiores do que o laboratório, devidos aos sais
transportados no isolamento ou transportados por ar, no campo.
44
Tais sais podem influenciar na taxa de corrosão, por causa da sua alta solubilidade na água e o
consequente aumento na condutividade desta.
A inspeção de um equipamento mostrou que o aço carbono operando a faixa de temperatura
de
-4 °C (25 °F) a 150 °C (300 °F) tem um risco maior de CUI. O equipamento que opera
continuamente abaixo de -4 °C (25 °F) usualmente permanece sem CUI. A corrosão do
equipamento operando acima de 150 °C (300 °F) e diminuída porque a superfície de aço ao
carbono esta quente bastante para se manter seca.
Entretanto, a corrosão tendera a ocorre naqueles pontos de entrada de água para dentro do
sistema de isolamento, em que a temperatura e abaixo 150 °X (300 °F) e quando o
equipamento estiver parado.
A temperatura de serviço do equipamento varia frequentemente e a taxa de corrosão do aço
carbono sob isolamento será modificado por:
• Operação intermitente ou variável do equipamento;
Variações de temperatura ao longo da altura ou do comprimento do equipamento;
Temperaturas nas quais as fixações ou interligações do equipamento operam; e
Condições armazenadas ou paradas.

18.3. Efeitos do Tipo Isolamento.

A corrosão do aço carbono e possível sob todos os tipos de isolamento. O tipo de isolamento
pode ser apenas um fator de contribuição. A característica do isolamento com maior
influencia na CUI são:
Conteúdo de sais impregnados no isolamento tais como cloreto, sulfato e materiais ácidos os
sistemas contra incêndio (fire-proffing);
Retenção de água, permeabilidade e umidade do isolamento; e
Espumas contendo compostos residuais que reagem com a água para formar ácidos
clorídricos ou outros.
Desde que a CUI e um produto de tempo de exposição do metal úmido, o sistema de
isolamento que fixe menos quantidade de água e seque, mais rapidamente, deveria resultar na
quantidade menor de dano de corrosão ao equipamento.
A corrosão pode ser diminuída por uma seleção cuidadosa dos materiais de isolamento. Os
materiais que podem ser mais baratos com base no custo inicial podem não ser mais
econômicos, com base no ciclo de duração, caso permitam a corrosão.

19. PAPEL DOS MATERIAIS DE BARREIRA PARA A IMPERMEABILIZAÇÃO

CONTRA CHUVA E VAPORES
– Chapas (alumínio, Aço Inox, etc.).
Estas barreiras são aplicadas ao isolamento para manter o isolamento seco. Massas a base de
materiais asfálticos, como a Mastim e outros produtos utilizados para vedações das aberturas
em torno dos bocais e conexões no sistema de isolamento, porque devem vedar e proteger o
isolamento. Sua durabilidade contra danos mecânicos, degradação ultravioleta (UV), água e
químicos e de primeira importância. Em adição, estes materiais não devem conter
componentes impregnados que aumentam a corrosividade dentro do sistema de isolamento.
Ao longo prazo, estas barreiras são avariadas a um ponto de não poder mais manter o
isolamento seco.
Portanto, a manutenção e a inspeção da impermeabilização são essenciais, para assegurar a
integridade do sistema de isolamento e ou materiais contra incêndio (fire-proffing).

45
20. AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO.
As ligas de aço inoxidável, suscetíveis a SCC, são classificadas contendo aproximadamente
18% de contorno de cromo, 8% de níquel e o ferro de equilíbrio.
Mecanismo do ESCC (“External Stress Corrosion Cracking”) – Corrosão Sob Tensão
Externa.
O ESCC ocorre em tubulações e em equipamento de processo de aço inoxidável, quando os
cloretos e outros haletos, no ambiente ou no material de isolamento, são transportados na
presença da água para a superfície quente do aço inoxidável e são então concentrados por
evaporação daquela água. Isto ocorre, comumente, sob o isolamento térmico, mas pode
ocorrer sem a sua presença.
O isolamento térmico prove principalmente um meio para reter a transportar a água com seus
cloretos, para superfície do metal.

21. TESTES E NORMAS RELACIONADAS A “ESCC”.

Muitas das experiências mais recentes de ESCC sob isolamento ocorreram sob o isolamento
do tipo mecha.
Testes mostraram que, se este isolamento de mecha contivesse cloretos impregnados, então a
água permeando o isolamento, extraindo os cloretos e os transportando para a superfície de
aço inoxidável, causaria o SCC.
Destas experiências surgiu a ASTM C692, em 1971, como já discutida.
Esta norma foi sugerida, em 1977, pela ASTM C8716 e pela especificação ASTM final desta
serie, a ASTM C795.7.
Estas três especificações são notáveis porque estabeleceram os conceitos que:

(a) Isolamento úmido contendo cloretos causara o ESCC; e

(b) Aplicação do silicato para inibir o cloreto no isolamento seria eficaz na prevenção de
ESCC.

Entende-se agora, que estes conceitos, embora corretos, são bastante limitados e nem sempre
eficazes. As falhas de ESCC foram relacionadas sob isolamento de mecha. Nos casos de
isolamento de não-mecha, a água esta sob o isolamento, tendo entrando em torno dele, os
cloretos dissolvidos na água são das fontes externas ou da atmosfera, não dos materiais do
isolamento.
Quando a água externa e os cloretos entram em torno do material do isolamento de mecha,
inibido, o ESCC pode desenvolver-se, devido a falta de silicato disponível na superfície do
aço inoxidável úmido. A experiência na planta mostra que o inibidor não e sempre dissolvido
para fora do isolamento em quantidade suficiente, nem o inibidor esta sempre no lugar certo
para inibir os cloretos externos concentrados. As vezes, o inibidor pode ser dissolvido, tão
completamente. Sob condições de rigorosa umidade, que pode ser transportado para longe das
superfícies que estavam precisando de um agente de inibição.
O teste da mecha, original, como especificado na publicação inicial da ASTM C929, foi
modificado e inclui, agora, o teste de gota. O teste de gota pode ser usado para avaliar o
potencial da quebra da tensão de todos os tipos de isolamento, de mecha e de não-mecha, bem
como das masticas e vedantes.
Uma especificação adicional relacionada a esta matéria encontra-se na ASTM C929, que trata
do manuseio de alguns materiais de isolamento.

46
Em resumo, as especificações ASTM C692, C795, C871 e C929 padronizam a seleção e
avaliação dos materiais de isolamento, em relação a sua propensão de causar SCC dos aços
inoxidáveis austeníticos.
Estas normas não tratam de outros aspectos dos problemas do ESCC. Se um isolamento que
não contenha cloretos for colocado em serviço, em um ambiente com cloreto, então, uma
falha de corrosão sobtensão torna-se possível. Portanto, confiar somente nos materiais
testados e aprovados, de acordo com as normas ASTM, pode colocar o equipamento de aço
inoxidável em risco. Esta limitação não foi entendida, entre os grupos de engenharia,
construção e usuário, nas petroquímicas e indústrias de refinação, entre outras.

22. FONTES, NÍVEIS E FORMAS DE CLORETOS.

Quando o mecanismo do ESCC foi primeiro identificado, muitos acreditaram que a fonte
principal de cloretos era o próprio isolamento. Apesar de alguns isolamentos realmente
conterem taxas de cloretos consideráveis, o teste e a experiência de planta mostraram que os
cloretos surgem, mais frequentemente, de atmosferas litorâneas, próximas as unidades de
processo químico que contenham cloretos, sistemas de água ou de espuma contra incêndio ou
ainda sistema de transbordo do processo. A concentração de cloreto não precisa ser alta na
água, uma vez que a superfície de metal quente concentrara os cloretos por evaporação, numa
taxa suficiente para causar a corrosão.

22.1 Contaminação por Cloretos

A experiência demonstrou que os materiais de isolamento com tão pouco, quanto 350 ppm de
cloreto, foram identificados perto dos locais onde ocorreram a SCC. Depósitos, perto das
ocorrências de ESCC, foram encontrados com tão pouco, quanto 1.000ppm de cloreto. E útil
considerar estes níveis, na determinação dos níveis de cloreto aceitáveis para materiais de
isolamento.
O cloreto de sódio e o sal mais predominante encontrado nas ocorrências de CASI. Quando
encontrado em quantidades suficientes, causa a SCC do aço inoxidável austeníticos. Outras
fontes de íons de cloreto, conhecidas como agressivas, incluem o cloro, gás de cloreto de
hidrogênio, acido clorídrico, cloretos orgânicos hidrolisados e cloreto de polivinil (PVC)
decomposto termicamente.
Do mesmo modo, condição acida em combinação com cloreto serão mais agressivas do que as
condições básicas ou neutras. E útil considerar estas observações, quando da especificação
dos materiais de isolamento.

22.2 Efeito da Temperatura.

A temperatura tem um efeito duplo.
- Primeiro, como afirmado acima, em temperatura elevada, a água evaporada, quando em
contato com a superfície do aço inoxidável quente. Esta evaporação pode concentrar os sais
de cloreto, permitindo-os ser depositados na superfície do metal.
- Segundo, conforme a temperatura aumenta, a taxa da reação da corrosão aumenta e o tempo
para o inicio e propagação de ESCC diminui.
A maioria das falhas ocorre, quando a temperatura do metal esta na faixa de “água quente”:
50°C a 150°C (120°F a 300°F).
Falhas são menos frequentes quando a temperatura do metal esta fora desta faixa. Abaixo de
50°C (120°F), a taxa da reação e baixa e o mecanismo de concentração evaporada não e
significativo. Acima de 150°C (300°F) não se encontra sais normalmente presente na
superfície do metal, e as falhas são menos frequentes.
O equipamento que opera sob condições de temperatura do ponto de orvalho da água e
particularmente susceptível. A água existente na temperatura baixa evapora na temperatura
47
mais alta. Durante cada ciclo de temperatura, os sais de cloreto dissolvidos na água,
concentram na superfície do isolamento e do metal.

22.3 Efeitos da Tensão.

Para corrosão sobtensão no aço inoxidável se desenvolver, uma tensão de tração deve existir.
Se a tensão for eliminada ou suficientemente reduzida, a fratura não ocorrera. A tensão
mínima exigida para desenvolver a fratura depende também da agressividade do meio. A
maior parte dos produtos laminados, tais como chapa, placa e tubulação contem suficientes
tensões de tração residual de processamento para desenvolver trincas (Fraturas) sem tensões
externas aplicadas.
Quando os aços inoxidáveis 18-8 são conformados a frio e soldados, tensões residuais
adicionais são impostas conforme a tensão total se eleva o potencial para a CST (SCC)
aumenta. As tentativas para controlar a CST, por meio de redução da tensão, através de
tratamento térmico, não tem sido eficazes.

22.4 Efeitos dos Tipos de Isolamento.

A solução para o combate da ESCC do aço inoxidável não se encontra no tipo de isolamento
escolhido. A experiência na indústria e os testes mostraram que a corrosão ocorre sob todos os
tipos de materiais de isolamento. Os isolamentos que absorvem água são particularmente os
piores, pois absorvem a água e permitem um aumento gradativo da concentração de cloreto e
outros sais. Os isolamentos que não absorvem água são frequentemente especificados, em
uma tentativa de diminuir o problema; porem sem outras medidas preventivas, a corrosão
pode ainda ocorrer.
A espuma de poliuretano espuma de poliisocianurato e espuma fenólica não provêm
imunidade para o ESCC, especialmente quando usadas, na faixa da água quente. Os
compostos de bromo ou cloro, residuais usados na fabricação de espuma, podem migrar para
fora e hidrolisar, formando uma condição acida que acelera a corrosão dos aços inoxidáveis
austeníticos.

22.5 Revestimentos Protetores

22.5.1 Escopo
Este sub titulo apresenta informação para seleção de revestimentos protetores para aplicação
sob isolamento, tanto para o aço ao carbono como para o aço inoxidável austeníticos além de
sistemas de isolamento para redução de ruído e material contra incêndio cimentoso (fire-
proffing). Os revestimentos protetores foram reconhecidos e aceitos e são recomendados
como um método altamente efetivo de proteção de substratos metálicos isolados contra a
corrosão atmosférica Sob Isolamento Térmico – CASI ou CUI, como denominado pelos
americanos.
As tentativas para evitar que a água entre os sistemas isolados não tiverem êxito e as técnicas
de proteção da corrosão tais como inibidores e proteção catódica, tem sido menos eficazes do
que os revestimentos, protetores, no controle da corrosão sob isolamento térmico.
os sistemas de revestimento considerados aqui são pintura aplicados de película fina,
revestimentos ligados por fusão, metalização e outros. Estes sistemas tem uma historia de uso
com êxito. Outros sistemas podem também ser satisfatórios.
O revestimento sob Isolamento Térmico do Aço Inoxidável Austeníticos pode levar a ESCC
quando o revestimento contiver um metal de ponto de fusão baixo, então, a corrosão do
liquido (Liquid Metal Cracking-LMC) do aço pode ser um risco, se o revestimento for
aquecido acima do ponto de fusão do metal.

48
Consequentemente, os critérios para um sistema revestimento, usado para evitar ESCC e
LMC do aço inoxidável austeníticos, são os seguintes:
• o sistema de revestimento não deve conter solúveis ou outros haletos livres, apos a
cura. Os compostos de cloretos ou outros haletos, dentro da molécula química de
resina curada, não são considerados prejudiciais, a menos que, sejam sujeitos a
liberação através do envelhecimento, dentro da faixa de temperatura de serviço
esperada.
• Devido ao risco de LMC, o revestimento não deve conter zinco, chumbo, cobre ou
seus compostos em sua formulação.
• o revestimento deve ser selecionado para a faixa de temperatura do serviço sempre que
esta permitir a ocorrência umidade. Isto e especialmente importante em processos que
usam ciclos térmicos intermitentes e que levam o substrato a trabalhar próximo ou na
temperatura do ponto de orvalho.
• A temperatura de serviço máxima e a vida útil do revestimento devem ser
consideradas na seleção de um sistema de revestimento. Para outros revestimentos, o
fabricante deve ser consultado com referencia ao desempenho esperado do
revestimento.
• Revestimento para aplicação sob Isolamento Térmico e Material Contra Incêndio
Cimentoso (Fire-proffing) para aço carbono.

• Os sistemas de revestimento, recomendados para uso no aço ao carbono operando

abaixo de 150°C, são tipicamente os sistemas de revestimentos usuais, aplicados aos
tanques, vasos de pressão e outros equipamentos de processo. Outros revestimentos
podem ser usados, a critério do engenheiro responsável.
• Revestimentos protetores a base de epóxi, são recomendados para uso no aço ao
carbono sob o material contra incêndio cimentoso.
• Revestimento de zinco inorgânico, ou galvanizados, não devem ser usados sob
isolamento térmico, na faixa de temperatura de operação entre 50°C a 150°C tanto
para serviço cíclico ou de longo prazo. O zinco prove uma inadequada resistência a
corrosão em ambientes fechados e úmidos.
• Revestimentos de alumínio termicamente aspergidos tiveram um desempenho com
êxito nos ambientes marinhos e em altas temperaturas.

23. INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO.

23.1 Visão Geral.

O isolamento térmico, em equipamentos e tubulações de processo, torna-se uma barreira para
uma perfeita inspeção externa, com visitas a avaliação de avarias por corrosão. Infelizmente,
um perfeito isolamento térmico pode esconder os reais problemas de corrosão que podem ter
se desenvolvido entre o costado e o isolamento térmico.
Detectar e medir os efeitos da corrosão interna devido a interação do metal com os fluidos e
gases de processo, em tubulações e equipamentos, e uma tarefa razoavelmente simples, em
tubulações e equipamentos, e uma tarefa muito difícil de detectar e medir, devido ao
isolamento térmico na superfície externa.
Remover todo o isolamento, seria o método ideal para localizar e avaliar o CASI, porem trate-
se de uma avaliação normalmente dispendiosa e de longa duração para exemplificar, uma
inspeção convencional com remoção total do isolamento e montagem de andaime ate o topo
de uma coluna, com cem metros de altura e 30 metros de diâmetro, que opera na faixa de
49
temperatura de CASI, pode chegar a custar cerca de US$ 500.000,00, não incluindo custos
operacionais se reparos forem necessário.
Uma inspeção visual em busca de falhas no isolamento com a evidencia de entrada de
umidade ou de pontos localizados de corrosão, em regiões de recortes como processo
corrosivo iniciado pode ameaçar o sistema de tubulação ou o equipamento.
No mínimo, esta inspeção pode localizar as áreas “suspeitas” para um investigação posterior
mais criteriosa. Todo pessoal da planta pode e deve ajudar com a inspeção visual e, então,
consultar e ou encaminhar aos especialistas da empresa, os resultados para providencias.

23.2 Atividades de Pré-Inspeção.

Um plano deve ser desenvolvido para inspecionar e registrar os sinais de aviso do CASI. E
um auxilio, começar com um mapa da área ou da planta indicando a localização do
equipamento. Para tubulação de processo, pode ser utilizado os critérios do API – American
Petroleum Institute 570.
O mapa deve ser usado como ponto de partida para priorizar as inspeções e registrar os
equipamentos e tubulações onde o isolamento esta em condições suspeitas.

23.3 Localização do Equipamento.

Ele se encontra em um ambiente fechado ou ao ar livre?
As áreas internas são de menos risco, contanto que eles não estejam perto de chuveiros de
segurança ou de sistemas de transbordamento contra incêndio.
O vento prevalecente contem umidade alta ou contaminadores corrosivos?

O equipamento sob o vento, de nevoas corrosivas (por exemplo, torres de resfriamento, planta
de energia e litoral) e mais exposto aos fatores de CASI.
O equipamento e susceptível a avaria mecânica?
Os sistemas de isolamento colididos por ferramentas ou usados como suporte mecânico para
trabalhadores são mais prováveis de decompor e permitir a entrada de água. Este fato e muito
comum em grandes paradas de unidade e compete a todos os envolvidos a fiscalização para
não ocorrência deste evento indesejável.

23.4 Efeito de Temperatura.

Para o aço ao carbono, a operação de processo continua em temperaturas entre -4°C e 150°C
ou de ciclo acima e abaixo do ponto de orvalho.
Para os aços inoxidáveis de tipo de serie 300, em operação continuo, entre 50°C 150°C ou de
ciclo, acima e abaixo do ponto de orvalho.

23.5 Intervalo entre Inspeções Externas com Remoção do Isolamento Térmico.

Quanto tempo o equipamento esteve em serviço desde o ultimo isolamento?
Desde que a CASI e um problema insidioso, e de grande valia verificar os registros de quando
o equipamento foi instalado ou do tempo da ultima remoção do isolamento. Os problemas da
CASI são comumente constatados como significativos. Com cerca de cinco anos de intervalo
entre inspeções.

23.6 Revestimento Anti Corrosivos.

O equipamento e revestido?
O equipamento revestido tem um intervalo maior entre as inspeções porem, o tipo de
revestimento usado deve também ser considerado.
Um outro fator importante e que o equipamento isolado, que foi revestido, e mais fácil para
inspecionar e portanto, o custo da segunda inspeção deve ser menor.
50
· Potencial de risco – Processo, Negocio, Meio Ambiente, Segurança e Saúde.
Existem sinais evidentes e expostos?
Acessórios como presilhas, clipe de escadas, bocais de visita, conexões, etc. precisando de
reparos e calafetação, pois como já vimos, são pontos potenciais para a entrada de água. Uma
alteração do projeto e algumas vezes, a única solução.
Quais as consequências do vazamento?
Na definição da escolha da frequência da inspeção, o negocio deve considerar as
consequências econômicas e do meio ambiente de um vazamento. Normas como a OSHA
CFR 1910.119: Process Safety Management, American Petroleum Institute (API), 1220L,
Ocupational Safety and Health Administration (OSHA) ou outras normas locais similares,
devem também ser consideradas como um guia.
Qual e o custo da parada para reparos ou para reposição? O equipamento e chave para a plena
capacidade de operação da planta? Poderia ficar inoperante durante diversa semanas? Vario
meses?

24. INSPEÇÃO VISUAL

24.1 Construção Nova
Projeto e documentos de especificação devem ser avaliados para certificação de que estejam
completos na ultima
revisão.
Todo esforço deve ser concentrado para assegurar que os detalhes de trabalho deve ser
iniciada, usando-se o mapa e desenhos do local, a lista de verificações e uma folha de trabalho
da inspeção (instruções). O equipamento designado para se revestido deve ser checado para
verificar que foi revestido, de acordo com as especificações do projeto ou do fabricante.
As áreas suspeitas devem ser registradas. Para os equipamentos sujeitos a CASI, as seguintes
recomendações devem ser atreladas, pois o fenômeno pode ocorrer, quando as seguintes
recomendações não forem acompanhadas:
• Manter o isolamento seco, durante todo o tempo da instalação e construção do vaso.
• Manter as superfícies a serem isoladas limpas e secas.
• Assegurar que uma camada de fundo completa de intercalação de asfalto seja aplicada,
quando requerida no projeto.
• Usar a espessura do isolamento designada nas especificações do isolamento do
projeto.
• Assegurar que todas as juntas são estão intercaladas, especialmente nos sistemas de
camadas duplas.
• Assegurar que a camada de fundo do revestimento foi aplicada entre as primeiras e as
segundas camadas do isolamento. Para os sistemas operando abaixo de 40°C não
aplique a camada ao substrato.
• Assegurar que o isolamento não tenha espaços (frestas) maiores do que 3mm.
• Repor a seção afetada do isolamento, se o espaço exceder 3mm.
• Não use cimento de acabamento para encher espaço.
• Usar cabos de extensão de haste de válvula, onde aplicável, para as válvulas isoladas.
• Para os sistemas que requerem uma barreira de vapor, assegurar que a barreira de
vapor foi aplicada no exterior do isolamento antes de instalar o revestimento externo
metálico do isolamento (camisa) de alumínio liso ou corrugado, normalmente.
• Não usar parafusos para fixar o revestimento externo nos sistemas com barreiras de
vapor.
• Assegurar que todas as terminações do isolamento tenham cápsulas de vedação na
extremidade.
51
 • Assegurar que ângulos vertentes sejam providos.
• Assegurar que o isolamento instalado esteja protegido contra chuva e lavagem ate que
o seja instalado o revestimento externo metálico do isolamento (camisa) de alumínio
liso ou corrugado, normalmente.
• Assegurar que o tipo de revestimento, externo metálico do isolamento (camisa) de
alumínio liso ou corrugado, normalmente esteja na espessura especificada.
• Assegurar que o revestimento externo metálico do isolamento (camisa) de alumínio
liso ou corrugado, normalmente seja instalado na modalidade vertente em cursos
horizontais.
• Assegurar que as bandas, fitas metálicas e tampões de suspiro tenham o material e a
dimensão corretos, estas são instaladas no lado de fora do revestimento externo
metálico do isolamento (camisa) de alumínio liso ou corrugado, normalmente.
• Assegurar que as bandas são viradas para baixo ou calafetadas nas presilhas.
• Assegurar que as aberturas do bocal e todas as outras protrusões estão sem rebarba e
calafetadas.
• Assegurar que o sistema foi calafetado. A calefação devera ser deixada moldurada.

24.1.1 Equipamento em Serviço.

• Principalmente o pessoal da área de inspeção deve estar atentos para os seguintes
sinais de alerta:
• Falta de calafetação, avaria, perda de propriedades tais como a elasticidade e dureza.
Estas situações são muito comuns em tubulação, tampos de vaso, paredes laterais,
suportes, clipes de escadas e no bocais.
• Barreiras de umidade faltando massa asfáltica, desgastadas, com trincas, tanto em
tubulações e vasos, nas mesmas regiões anteriores.
• Encamisamento de metal (alumínio corrugado, liso, aço, inox, chapas galvanizadas,
etc.) corroído ou furado, rasgado, solto, desalojado ou ate faltando.
• Manchas, depósitos de corrosão ou buracos em camisas e coberturas.
• Terminações de tubulações não vedadas.
• Espaços nas camisas em torno dos suportes de tubo, na ponta dos tubos verticais e em
outras protrusões.
• Isolamento inflado ou em bolhas, que pode demonstrar o crescimento de camada de
oxido sob isolamento e ou grande região onde o isolamento possa estar encharcado.
• Instalação imprópria interferindo com o percurso da água.
• Mofo ou umidade nos anéis de suporte do isolamento ou nos anéis de vácuo nos vasos
(Comum vegetação como a samambaia silvestre).
• Isolamento desprotegido onde as pecas foram removidas (Reparos de manutenção).
• Pontos de medição de espessura do casco do vaso não vedados corretamente.
• Rebarbas que não vertem água.
• Juntas abertas não camisas avariadas fisicamente.

24.1.2 Técnicas de Inspeção não Destrutiva

Estas técnicas e dispositivos podem aumentar a eficácia da inspeção visual em qualquer tipo
de isolamento. Nos casos de pressão e nas tubulações, o desenvolvimento da CASI pode não
ser de maneira uniforme e a avaliação pontual, localizada ou por amostragem, (Spots), por
alguns ensaios não destrutivos (“nondestructive evaluation – NDE”) convencionais, pode não
ser real e levar a sérios erros de diagnósticos.

52
A avaliação e medição do teor de umidade e perfil de temperatura no isolamento térmico com
aparelhos e técnicas especiais, como por exemplo, a termografia digital, pode dar uma boa
ideia do estado físico do isolamento sob a chapa de proteção.
Se as investigações ou as observações indicarem isolamento úmido, a extensão da corrosão ou
da avaria estrutural do equipamento de vê ser avaliada. O isolamento deve ser removido ou a
corrosão deveria ser avaliada, por uma técnica adequada de NDE, como por exemplo, uma
radiografia de perfil, convencional ou digital. Quando e possível a avaliação pelo lado interno
do equipamento, uma medição de espessura por ultra som, se possível com uma varredura
com tecnologia B-Sacan, pode avaliar com precisão o perfil da parede ou costado do
equipamento, de forma a avaliar a possível avaria por corrosão sob o isolamento externo.
Se necessário, o seguinte procedimento deveria ser usado para avaliar a avaria:
Remover o isolamento no local da macha, nas dimensões de 120 a 150cm2 para vasos ou
tubulações maiores do que 61 cm (24pol) em diâmetro, ou uma seção provável uma avaria da
corrosão.
Quando inspeções repetidas tiverem que ser feitas, no mesmo ponto, usar plugues de
isolamento substituíveis para fechar os pontos de inspeção no isolamento.
Examinar o equipamento para os depósitos de corrosão espesso, no aço ao carbono e para
depósitos de crostas, rígidas, no aço inoxidável austeníticos. A corrosão e encontrada,
frequentemente, sobre anéis de vácuo e anéis de suporte de isolamento, em cima e embaixo
das passarelas.
Se não houver corrosão e o isolamento estiver seco, substituir o isolamento e vedar
inteiramente.
Se não houver corrosão, porem, o isolamento estiver úmido, remover o isolamento ate o ponto
em que esteja completamente seco. Eliminar a fonte de entrada de água, usando as próprias
técnicas de instalação do isolamento.
Se a avaria de corrosão tiver ocorrido, remova todo o isolamento das áreas avariadas. O
sistema total deve ser inspecionado e limpo. O equipamento ou as pecas avariados deve ser
reparados, quando necessário ou substituído.
A superfície do metal deve ser protegida por revestimentos anti corrosivos e isolado
novamente.

24.1.3 Métodos de Inspeção do Equipamento.

Aço Carbono.
As técnicas de medição de espessura ultrassônica são usadas usualmente para determinar a
espessura remanescente da parede do tubo, tanques, vasos de pressão e outros equipamentos
das plantas, quando ha um acesso direto para a superfície externa.

Aço Inoxidável.
Inspeção por Liquido Penetrante (“penetrant inspection PT”). Quando outros exames não são
possíveis, a inspeção por liquido penetrante e um procedimento vantajoso a temperatura
ambiente quando possível. Este procedimento não será eficaz em uma temperatura elevada.
Este ensaio e muito útil para detecção de trincas próximas as regiões com solda. Somente os
materiais sem halogênios devem ser usados para ensaio.
Procedimentos especiais e especificados devem ser utilizados para realização do ensaio. Estes
procedimentos vão desde o preparo da superfície a ser ensaiada, realização do ensaio e
critérios de aceitação.

53
Reparos
· A extensão da avaria determinara o tipo e a quantidade de reparo necessário.
· Antes de começar os reparos, um especialista qualificado em corrosão e ou materiais deve
ser consultado, para a escolha dos melhores métodos de reparo. Os métodos devem ser
consistentes com boas praticas recomendadas pelo fabricante e usuários e ou requeridos pelo
código de projeto de equipamentos. Exemplos de técnicas de reparo e praticas de renovação
de isolamento são:
· Substituição do equipamento pode ser necessária, se sua integridade estiver afetada por
corrosão severa, para o caso de aço ao carbono ou por ESCC, quando aço inoxidável
austeníticos.
· O reparo do equipamento, como já confirmado, deve seguir os requerimentos dos códigos de
projeto aplicáveis. Estes podem incluir o NBIC “National Board Inspection Code, AP 510
para tanques pressurizados, API 570 para tubulação, ASME B. 31.4 ou 31.8 para dutos, dentre
outros.
· Substituir a calafetação deteriorada.
· Eliminar rebarbas em torno dos anéis de vácuo, suporte de isolamento e presilhas nos vasos,
quando necessário alterar o projeto de forma que direcionam a água para fora.

24.1.4 Parada e Armazenagem.

Alguns casos severos de CASI ocorrem durante as paradas prolongadas ou armazenagem do
equipamento. As barreiras de impermeabilização deterioram durante estes períodos sem uso e,
tipicamente, nenhuma manutenção ou reparo é realizado.
O equipamento ou a tubulação de aço carbono podem ficar severamente corroídos na
temperatura ambiente, quando armazenados. O aço carbono e suscetível a ESCC pelo sais
dissolvidos da água no isolamento, quando o equipamento e trazido em operação, apos
períodos de não uso; entretanto, não e provável ocorrer a CASI durante a armazenagem em
ambientes cobertos.
Quando ha duvidas quanto a utilização do equipamento, se este será usado de novo, capital e
ou facilidades para manter as barreiras de impermeabilização ou move o equipamento para o
interior de um galpão por exemplo pode não ser possível, devido as suas dimensões por
exemplo. Neste caso, remover todo o isolamento e protegê-lo com revestimento contra a
corrosão, para o caso de aço carbono, antes de armazenar, pode ser o caminho mais eficaz e
de menos custo. Pode-se considerar ainda, para alguns casos, que o oxido formado do aço ao
carbono exposto a atmosfera, e menos severa e mais uniforme do que a corrosão sob o
isolamento úmido, e portanto, este procedimento deve também ser considerado.

24.1.5 Corrosão Pelo Solo

Conceito
Designa-se genericamente de corrosão pelo solo aos processos corrosivos observados em
estruturas metálicas enterradas.
A corrosão eletroquímica ocorre sempre que uma estrutura metálica esta em contato com o
eletrólito, na qual surgem pilhas ou células de corrosão ou seja; áreas anodicas e catódicas. As
pilhas de corrosão surgem, quer por razoes relacionadas ao metal que por razoes inerentes ao
meio (Eletrólito). O eletrólito poderá ser um meio liquido ou solido. As causa principais de
formação de pilhas de corrosão relacionadas ao metal são: As dissimilares dos metais,
impurezas, inclusões não metálicas, tensões oriundas de montagem e fabricação. Relacionadas
ao eletrólito (Solo) temos: Aeração diferencial, heterogeneidades na resistividade,
concentração e composição do solo/água, pH, temperatura entre outros. Com o aparecimento
das áreas anodicas e catódicas, em presença de um eletrólito, tem-se então um fluxo de
54
corrente espontâneo, ocorrendo o fluxo de elétrons na região de contato metálico da área
anodica para a área catódica e a dissolução do metal em forma de íons metálicos, para o
eletrólito conforme
ilustrado abaixo.
Estas estruturas são normalmente, tubulações estacas metálicas, cabos de transmissão de
energia e de telecomunicações, tanques enterrados, e outros.

24.1.6 Situação em que ocorre

A presença de oxigênio no solo favorece a reação catódica acelerando a corrosão da mesma
forma que no caso de eletrólitos líquidos. No solo em geral temos a corrosão mais acentuada
na intercade solo-ar, pois a camada superficial (~15cm) abaixo da superfície sempre contem
mais oxigênio devido ao contato com o ar, isto e, uma pilha cuja região anodica (mais
corroída) fica logo abaixo (15 ~30cm) da camada mais aerada.
Existe também a corrosão galvânica pelo solo, que e resultante do contato elétrico de
materiais dissimilares em presença de eletrólito, neste caso forma-se com o solo uma pilha
galvânica que acentua muito a corrosão do elemento “menos nobre” (anodico). E comum em
equipamentos enterrados ou fundo de tanques de armazenamento devido a ligação com a
malha de aterramento que geralmente e de cobre. Este tipo de corrosão será tão mais intenso
quanto mais distante forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos, no eletrólito
considerado, e a relação entre as áreas anodicas e catódicas devera ser a maior possível a fim
de que o desgaste seja menor e mais uniforme na área anodica.
Outro tipo de corrosão que ocorre em estruturas enterradas ou submersas e a corrosão
eletrolítica que e um processo corrosivo de natureza eletroquímica resultado de um fluxo
indesejável de corrente elétrica continua dispersa no eletrólito e podem ser geradas quando
duas estruturas metálicas estão próximas e apenas uma delas possui sistema de proteção
catódica, podemos citar como exemplo o sistema de tração eletrificada com corrente continua
(trens, metro), interferência resultante de maquinas de solda, preciptadores eletrostáticos,
instalações de galvanoplastia que estão inadequadamente aterrados.
Em determinados trechos, a corrente elétrica pode ser conduzida através da estrutura metálica
enterrada (pois o metal em geral apresenta menor resistência) e quando encontram regiões
onde o solo possui menos resistividade estas correntes elétricas saem da estrutura interferente.
Nos pontos onde a corrente deixa a estrutura ocorre a corrosão eletroquímica pois os íons
metálicos se dissolvem no solo (reação anodica) e ocorrem geralmente nos locais onde existe
falha no revestimento.
Este fenômeno será melhor detalhado no capitulo de proteção Catódica mais adiante.
Conforme a norma API 570 (inspeção de sistemas tubulação em serviço), recomenda
desenterrar para inspeção, ate uma profundidade de 30cm, as regiões de interface solo-ar de
tubulações não protegidas.
No caso de oleodutos enterrados e identificado através da inspeção com pig instrumentado de
corrosão (magnético ou ultrassônico) que detecta a perda de espessura da parede da tubulação.
Este assunto será abordado em matéria especifica de dutos, mais adiante.
Atualmente existe também a técnica de inspeção do revestimento protetor (coal-tar, FBE)
conhecido como CIPS (Cole Interval Survey), Passo-a-Passo, DCVG (Direct Current Voltage
Gradient), Mapeamento de correntes, Pearson, e outros, que detectam através de sinais de
corrente elétrica, quando existe uma falha no revestimento, permitindo assim agir antes que
inicie o processo corrosivo na tubulação.

55
24.1.7 Influencia de Cada Fator no Processo de Deterioração
a intensidade da corrosão pelo solo depende do teor de umidade, da composição química e do
pH do próprio solo.
Na pratica de corrosão, utiliza-se comumente o valor da resistividade elétrica no solo como
índice de sua agressividade. Um solo de resistividade baixa e mais agressivo, possui umidade
permanente e sais minerais dissolvidos, enquanto que um solo de resistividade elevada e
menos agressivo e possui menos umidade e menos sais minerais dissolvidos. Devem ser
considerados também outros fatores que influenciam na corrosividade do solo:
a corrosividade do solo em função da resistividade elétrica pode ser observada na tabela
abaixo:

Permeabilidade do solo: os solos mais permeáveis permitem maior aeração da estrutura e

consequentemente maiores taxas de corrosão. Solos calcários são mais aerados que os
argilosos.
Presença de bactérias: certos tipos de bactérias podem acelerar os processos corrosivos. As
bactérias podem atacar o revestimento protetor p alterar a corrosividade do solo. Podemos
considerar os principais tipo de bactérias como sendo:
• Redutoras desultafo (desulfovibrio desulfuricans): são bactérias anaeróbicas (não
sobrevivem em ambientes que contem oxigênio) que atacam os aços para obter a
energia que necessitam para seu metabolismo. A corrosão ocorre em meio neutro
(pH=7,2 max.) na temperatura ambiente (25 a 44C). geralmente se manifestam sob
forma de alvéolos localizados sob tubérculos. 4Fe + 2H2O + SO4(-2) 2Fe(OH)2 +
FeS + HCO3(-).
• Celuloliticas (butyribcteium rettgen): são bactérias anaeróbicas que atacam a celulose
contida no revestimento (resina ou fibras de reforço) deixando o equipamento
desprotegido. Os produtos das reações químicas que caracterizam este ataque são
acido acético, acido butílico e CO2 que aceleram a corrosão.
Oxidantes de enxofre e seus compostos (bacilius thioxidans): bactéria anaeróbica que produz
a energia necessária para seu metabolismo através da oxidação de compostos de enxofre. Esta
reação produz acido sulfúrico que aumenta a corrosividade do solo:

Presença de poluentes: os poluentes (hidrocarbonetos, produtos químicos, fertilizantes,

pesticidas e outros), de modo geral tornam o solo mais agressivo. Em atmosferas poluídas ou
marítimas a água que infiltra no solo introduz sais ou gases (sulfatos; cloretos; SO2; SO; NO;
NO2; CO; CO2; etc.) que aumentam muito sua corrosividade. Existem também fertilizantes
que podem ser considerados como contaminantes (nitratos de amônia; fosfato de amônia; Ca;
Cloreto de Potássio; etc.).
A corrosividade do solo pode ser determinada utilizando-se metodologia na determinação de
índices de corrosividade como definidos por Steinrth e Trabanelli. Este método e considerado
como mais completo para se avaliar a corrosividade de um solo. São atribuídos índices
parciais a cada característica físico-química de um solo que afetaria a sua corrosividade. E

56
feita um composição linear dos índices parciais com o objetivo de quantificar a agressividade
total.
A tabela na próxima página apresenta as diferentes propriedades físico-químicas consideradas
e seus respectivos índices parciais.

Tabela 1- Propriedades físico-químicas relacionadas por Steinrath e Trabanelli para se

avaliar a corrosividade de um solo.

Uma condição bastante semelhante a da corrosão de metais dissimilares ocorre quando uma
nova tubulação de aço é inserida numa tubulação velha – usualmente em decorrência de
substituição por corrosão. O novo trecho de tubulação e exposto as mesmas condições de solo
(= de corrosão); assim, seria lógico supor que o trecho de tubulação nova deveria ter uma útil
igual a da tubulação antiga.
Entretanto, esta nova tubulação falhara muito antes que o esperado. Uma conclusão comum
do instalador e que “Não se fabricam mais tubulações como antigamente”.

Na realidade, o caso e uma simples aplicação da tabela de serie galvânica que mostra que o
potencial de serie galvânica de uma tubulação nova e diferente de uma tubulação velha e
enferrujada. Logo, o aço novo e anodico e é corroído. Uma condição corrosiva semelhante
ocorre durante trabalhos de manutenção num sistema de tubulação existente, quando
ferramentas podem cortar e expor uma área tubulação ficando esta no estado “metal branco”.
Estas áreas “limpas” serão anodicas e podem resultar numa corrosão agravada em solos de
baixa resistividade, como já vimos.

57
24.1.8 Corrosão resultante de Solos Dissimilares.
De forma muito similar como as células de corrosão podem estabelecer em metais
heterogêneos, uma tubulação de aço atravessando solos heterogêneos pode estabelecer
cédulas de corrosão. O potencial “natural” (ou meia-célula) de um metal em relação ao seu
ambiente, pode variar com as diferenças na composição do eletrólito.

Um caso clássico de solos dissimilares

envolve aço no solo versus aço no
concreto conforme a figura abaixo. O
ambiente eletrólito do concreto
(usualmente umidade e alto pH) e
totalmente diferente do ambiente do
solo usual circunvizinho, resultando em
diferenças significativas no aço em
relação ao potencial do ambiente. Em
regra teremos o aço no solo como
anodico e em relação ao aço embutido
no concreto.

Corrosão Causada Pela Mistura de Diversos Solos.

No caso, de tubulações galvanizadas, temos o zinco conectado eletricamente ao aço exposto
ao eletrólito solo, a tabela 1 nos mostra que o zinco, o metal mais ativo, ira atuar como anodo
e que será corroído e consumido enquanto o aço (catodo) se mantém livre da corrosão durante
o tempo em que o zinco permanecer atuando como anodo.

58
25. CORROSÃO ELETROLÍTICA.
O mecanismo básico e similar a corrosão eletroquímica já definida, a principal diferença e que
as áreas anodicas e catódicas formadas agora, não são oriundas da diferença de potencial
espontâneo, condição natural entre materiais dissimilares e ou heterogeneidades quer por
eletrólito que por metal, mais sim da diferença de potencial imposta por fontes externas. Estas
fontes externas são chamadas de correntes de interferência, correntes estranhas e também
correntes “vagabundas”. Os locais onde a corrente entra na estrutura são regiões catódicas,
não ocorre a corrosão, alguns autores afirmam que ocorre certa medida de proteção nestas
regiões. Quando a corrente abandona a estrutura, ocorre a dissolução do metal, e esta região e
chamada anodica. Por este motivo, este tipo de corrosão também e muitas vezes chamada de
corrosão por corrente de fuga.
Este fenômeno de corrosão e os meios de controle serão abordados em detalhes na disciplina
de Proteção Catódica mais adiante.

26. CORROSÃO EM ESTRUTURAS DE CONCRETO.

Desde o inicio do século XIX, edifícios, obras de arte, caneletas pluviais e muitas outras
construções civis em concreto simples ou armados, tem resistido as mais variadas sobrecargas
e ações do meio ambiente. Não obstante, construções civis compostas por estes materiais,
poderiam ser considerados praticamente eternos, uma vez manutenidos sistematicamente.
Ao contrario, muitas construções apresentam manifestações de deterioração de significativas
proporções, intensidades variadas, acompanhadas de custos elevados para sua reabilitação.
O comprometimento pode ocorrer de forma apenas estética, porem na maioria dos casos,
ocorre também uma redução da capacidade resistente, podendo-se chegar colapso total ou
parcial da estrutura.

59
Normalmente, antes mesmo do aparecimento e do agravamento dos danos, manifestações
físicas são identificados e pequenos reparos podem evitar maiores consequências. Estes
podem ser desde um recobrimento superficial ate pequenas demolições com reforços
localizados.
Por isso, a patologia, ciência ou engenharia que estuda os sintomas, mecanismos, causas e
origens dos defeitos e danos em obras civil, e fundamental para um perfeito diagnostico e
solução dos problemas.
A corrosão das armaduras em concreto armado e um fenômeno de natureza eletroquímica,
que pode ser acelerado pela presença de agentes agressivos externos, do ambiente, ou
internos, incorporados ao concreto.
Por exemplo, para que a corrosão se manifeste, e necessário que haja oxigênio, umidade,
possibilitando assim a formação de pilhas de corrosão, devido a heterogeneidade que do
metal, que do concreto.
Por exemplo, para que a corrosão se manifeste, e necessário que haja oxigênio, umidade,
possibilitando assim a formação de pilas de corrosão, devido a heterogeneidade que do metal,
quer do concreto, quer do próprio meio. A corrosão ocorrera somente apos a despassivação do
material metálico, no caso o ferro conforme mostrado nos capítulos anteriores e diagrama de
Pourbaix.
Normalmente o concreto proporciona boa proteção anticorrosiva a armadura de aço. O meio
altamente alcalino do concreto resulta na formação de um filme firmemente aderido que
passiva o aço e protege contra a corrosão. Além disso o concreto pode ser preparado de modo
a ter baixa permeabilidade, o que minimiza a infiltração de substancias agressivas. A baixa
permeabilidade, o que minimiza a infiltração de substancias agressivas. A baixa
permeabilidade também aumenta a resistividade elétrica do concreto o que diminui o fluxo
das correntes eletroquímicas de corrosão. Devido a estes atributos de proteção a corrosão da
armadura não ocorre na maioria dos elementos das estruturas de concreto. Contudo a corrosão
do aço pode ocorrer se o concreto não for de qualidade adequada, se a estrutura não for
convenientemente projetada para o ambiente em causa ou se agressividade do meio não foi
prevista ou ainda se ela mudou durante a vida da estrutura de concreto.
Os íons cloretos são considerados a maior causa da corrosão prematura da armadura. Contudo
a corrosão pode ocorrer sob certas condições na ausência de íons cloretos. Por exemplo a
carbonatação do concreto acarreta a diminuição de sua alcalinidade, permitindo a corrosão da
armadura. Os íons cloretos também podem ser adicionados intencionalmente como um
constituinte acelerador da pega e endurecimento.
A deterioração do concreto devido a corrosão resulta dos produtos de corrosão (óxidos) que
ocupam um volume muito maior que o do aço atacado exerce substancial pressão no concreto
em volta do aço. As manifestações externas incluem oxidação, fissuração e o destacamento de
fragmentos do concreto (lascamento). Em consequência da corrosão ha uma diminuição da
seção transversal da armadura e que com o tempo podem ocorrer deformações na estrutura.

26.1 Importância de Cada Fator no Processo de Deterioração.

Podemos considerar os fatores que mais influenciam no processo de deterioração como sendo:

- Disponibilidade de Oxigênio no Concreto;

A taxa de difusão do oxigênio através do concreto e também afetada pela extensão em que o
concreto e saturado com água. Caso a passividade do aço foram destruída propiciara a
corrosão da armadura de aço nas áreas da estrutura que forem submetidas, a períodos
intermitentes de umedecimento e secagem. Contudo para que o oxigênio seja consumido
numa reação catódica, ele tem que estar no estado dissolvido.

60
- Concentração de Íons Cloreto;
A penetração de íons cloreto no concreto armado pode causar a corrosão do aço se houver
disponibilidade de oxigênio e de umidade para manter a reação. Algumas vezes o seu uso e
intencional como agente acelerador de pega e endurecimento ou inclusão acidental, como
contaminante dos agregados ou penetração por sais anticongelantes, salmôras industrias,
maresias, neblina.

- Umidade;
Um alto teor de umidade reduzira substancialmente a taxa de difusão do dióxido de carbono e
consequentemente a taxa de carbonatação do concreto. Outro efeito do teor de umidade e
sobre a resistividade elétrica do concreto, quanto mais seco, maior será o valor da
resistividade elétrica.

- Agregado;
Os problemas mais sérios podem ocorrer quando os agregados contem cloretos, isto ocorre
quando a areia e retirada do mar, da praia ou de locais áridos. Os agregados porosos podem
absorver consideráveis quantidades de sal.

- Correntes de Fuga;
São correntes elétricas que seguem caminhos diferentes daqueles pelos quais deveriam fluir.
Elas podem acelerar da corrosão da armadura de aço.
As fontes mais comuns destas correntes são as ferrovias eletrificadas, unidades de
eletroposição e sistemas de proteção catódica.

- Carbonatação;
A carbonatação ocorre quando o cimento reage com o dióxido de carbono do ar ou água e
reduz o pH para cerca de 8,5. Para valores baixos de pH, ou aço não é mais possível e a
corrosão pode ocorrer. A carbonatação e mais severa quando existem fissuras no concreto ou
o recobrimento esteja defeituoso ou seja; pouco espessa. As taxas de carbonatação máximas
são observadas a cerca de 50% de saturação da água.

26.2 Medidas Preventivas.

As medidas preventivas para proteger o aço contra corrosão na construção em concreto
armado podem ser divididas em três categorias:

a) Projeto e métodos de construção devem maximizar a proteção dada pelo concreto de

cimento
Portland:
A proteção proporcionada por concreto de cimento Portland ao aço nela embutido pode ser
otimizada através de projeto cuidadoso e bons procedimentos de construção. Não e a
sofisticação do projeto estrutural que determina a durabilidade de um elemento de concreto
em um ambiente corrosivo, mas sim o detalhamento dos procedimentos.
A disponibilidade de drenagem adequada e um sistema para remover águas (pluviais,
lavagem, etc.) da estrutura são particularmente importantes.
Em elementos de concreto expostos a cloretos, e sujeitos a molhagem intermitente, o grau de
proteção contra a corrosão e determinado principalmente pela espessura do cobrimento ao aço
e pela permeabilidade do concreto. O tempo para fissurar e lascar e função da razão entre
cobrimento e diâmetro da barra, espaçamento da armadura e resistência do concreto. Mesmo
que o concreto de cimento Portland não seja impermeável, pode ser feito um concreto de
baixa permeabilidade através do uso de materiais de boa qualidade, relação água/cimento
61
mínima, consistente com requisitos de moldagem, bons procedimentos de adensamento e
acabamento e cura adequada.
Em concreto permanente submerso, a taxa de corrosão e controlada pela taxa de difusão de
oxigênio, que não é influenciada significativamente pela qualidade do concreto ou espessura
de cobrimento.

b) Tratamentos que penetram ou são aplicados na superfície do concreto armado para excluir
o íon cloreto do concreto:
Três valores analíticos diferentes têm sido usados para indicar o teor de cloreto de concreto
fresco, endurecido ou qualquer dos ingredientes de mistura do concreto; teor de cloreto total;
teor de cloreto solúvel em acido; teor de cloreto solúvel em água.
Existem vários tipos de teor de cloreto: teor de cloreto de sódio; teor de cloreto de cálcio e
teor de qualquer outro cloreto. Para este caso referem-se a quantidade de íon cloreto (CI⁺⁺)
presente e são expressos em termos de massa de cimento.
Os métodos de exclusão de fontes de íon cloreto são:
-Utilização de membranas impermeáveis; Impregnação com polímero; Cobrimento de
concreto polimérico;
Cobrimento de concreto de cimento Portland; Cobrimentos de concreto; Cobrimento de
concreto modificado com látex.

c) Técnicas que evitem a corrosão direta pode ser considerado o uso de armaduras de aço
resistentes a corrosão, ou anular os efeitos dos íons cloretos da armadura desprotegida:
A suscetibilidade a corrosão de aço doce em uso comum para armadura não e considerado
como significativamente afetada por sua composição, tipo ou nível de tensão,
consequentemente, para evitar corrosão do aço em um ambiente corrosivo ou armadura
devera ser feita de um material resistente a corrosão, ou o aço convencional devera ser
revestido para isolá-lo de contato com oxigênio, umidade e cloretos, portanto as técnicas
utilizadas são a aplicação de revestimento ou o uso de aços resistentes a corrosão.

d) Inibidor de Corrosão:
Um inibidor de corrosão e um aditivo ao concreto usado para evitar a corrosão do aço nele
contido. Os principais compostos investigados são:
- Cromatos, fosfatos, hipofosfitos, álcalis, nitritos e fluoretos, no entanto o mecanismo de
inibição e complexo e não ha teoria aplicável a todas as situações. Os inibidores devem ser
introduzidos como elementos de adição durante a preparação e mistura do concreto e não
aplicáveis a uma estrutura de concreto pronta.

e) Proteção Catódica:
A proteção catódica e o método mais versátil de controle da corrosão, pois e aplicável a
qualquer estrutura continua em contato com um determinado eletrólito. O aço embutido no
concreto que requer proteção contra corrosão e o concreto úmido serve como eletrólito.

27. PRINCÍPIOS BÁSICOS DA RESISTÊNCIA A CORROSÃO E DA PROTEÇÃO

ANTICORROSIVA.
A resistência a corrosão dos materiais metálicos esta associada ao fato dos mesmo serem
expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas. Esta
resistência pode decorrer de características próprias do material ou ser conferida por métodos
de proteção anticorrosiva. Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das
velocidades de corrosão, ou seja, do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da

62
corrosão eletroquímica e do crescimento da película no caso da corrosão química ou oxidação
a altas temperaturas.

27.1 Princípios Básicos de Controle da Corrosão Eletroquímica.

Controlar a corrosão eletroquímica significativa paralisar ou diminuir a intensidade das pilhas
de corrosão. Como se viu nos capítulos anteriores os fenômenos de polarização que
acompanham os processos corrosivos podem ser acelerados por técnicas tais como o uso de
inibidores, proteção catódica, revestimento dentre outros, enquanto os fenômenos de
passivação conferem ao material um comportamento de maior nobreza e podem ser
acelerados pelo uso de proteção anodica e modificações no meio corrosivo como, por
exemplo, o controle de pH. O controle de corrosão eletroquímica pode ser anodico, catódico
ou misto.
A seguir, consideraremos de forma resumida e genérica, alguns meios de detalhes nas
disciplinas correspondentes, conforme conteúdo programático do curso de inspetores,
definidos na legislação pertinente, portaria 16 do MDIC de janeiro de 2001. São algumas
destas disciplinas: Proteção Catódica, Pintura e Revestimento metálicos e outras.

27.2 Resistência a Corrosão Eletroquímica.

Resistência Própria do Material a Corrosão.
Os materiais metálicos podem possuir resistência própria determinados meios corrosivos. Esta
resistência esta associada a passivarão química do material no meio corrosivo considerado, o
qual e função da composição química do material. Dentre os elementos de liga que formam a
camada passiva podemos citar: alumínio, cromo, titânio, níquel, entre outros. Em outras
palavras, de forma pratica, pode-se afirmar que o que determina a capacidade de um dado
metal, resistir a corrosão em determinado meio, e o oxido formado na reação.

27.3 Métodos que Melhoram a Resistência a Corrosão.

Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a corrosão na maioria
dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou ate mesmo obtida no seu mais
elevado grau, utilizando de técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a
passivarão ou a polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados
os revestimentos, os inibidores de corrosão, as técnicas de modificação do meio, a proteção
catódica e anodica e ainda o controle pelo projeto.

27.4 Revestimentos.
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio corrosivo,
ampliando a resistência a corrosão do material metálico. Esta película pode dar ao material
um comportamento mais nobre, como e o caso das películas metálicas mais catódicas que o
metal de base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se constituem numa barreira entre o
metal e o meio desta forma a resistência de contato anodicas das pilhas de corrosão.
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos, inorgânicos ou orgânicos e a sua
utilização pode ser no aumento da resistência a corrosão pelo solo.

27.5 Inibidores de Corrosão.

O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma
técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo e liquido e trabalha em
circuito fechado.
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização
anodica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato das
áreas anodicas das pilhas de corrosão.
63
27.6 Técnicas de Modificação do Meio Corrosivo
Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo ha outras técnicas importantes de
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH. A desaeração
consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente despolarizante, com a
sua retirada favorece-se a polarização catódica com a consequente diminuição da intensidade
do processo corrosivo.
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O processo químico
e realizado pelos sequestradores de oxigênio, enquanto que a retirada do processo mecânico e
feita em desaeração por arraste do oxigênio por outro gás, comumente vapor, ou em câmara
de vácuo onde a descompressão propicia a saída de gases. O controle de pH visa favorecer a
passivação dos metais, que se tornam passivos com o pH ligeiramente básico. Cuidados
especiais deve-se ter com os metais anfoteros, que perdem a resistência a corrosão em meios
muito básicos e com a precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se tornam
insolúveis em pH elevado, podendo trazer problemas de incrustação. Estes dois métodos de
aumento da resistência a corrosão são muito utilizados em sistemas de água de refrigeração,
água de caldeira, água de injeção em poços de petróleo, em fluidos diversos como os de
perfuração de poços de petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração de poços de
petróleo e os de complementação.
Destacam-se ainda como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de velocidade
relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.

27.7 Proteção Catódica e Anodica.

A proteção catódica e um método de aumento da resistência a corrosão, que consiste em
tornar a estrutura a proteger em catodo de uma caldeira eletroquímica ou eletrolítica, forçando
um alto grau de polarização catódica.
Proteção catódica e empregada para estruturas enterradas ou submersas. Não pode ser usada
em estruturas aéreas em face da necessidade de um eletrólito continuo. O que não se consegue
na atmosfera.
A proteção anodica e um método de aumento da resistência a corrosão que consiste na
aplicação de uma corrente na estrutura a proteger. A corrente anodica favorece a passivação
do material dando-lhe resistência a corrosão. A proteção anodica e empregada com sucesso
somente para os metais e ligas formadoras de película, especialmente o titânio, o cromo, ligas
ferro-cromo, ligas de ferro-cromo-níquel. O seu emprego encontra maior interesse para
eletrólitos de alta agressividade (eletrólitos fortes), como por exemplo, um tanque metálico
para armazenamento de ácidos.
A proteção anodica só propicia a formação de película protetora mas principalmente mantém
a estabilidade desta película.
O emprego de proteção anodica e ainda muito restrito no Brasil, porem tem grande aplicação
em outros países na indústria química e petroquímica.

27.8 Controle de Corrosão na Fase de Projeto.

O aumento da resistência a corrosão através de praticas de proteção anticorrosiva adotadas na
faze de projeto e uma das mais importantes formas de controle de corrosão. Este aumento de
resistência pode ser obtido de três, formas, a primeira adotando praticas que minimizem os
problemas de corrosão, a segunda utilizando as técnicas de proteção anticorrosiva e terceira,
através de uma criteriosa analise de custo x beneficio, a escolha de ligas mais resistentes e
compatíveis ao meio considerado.

64
Bibliografia
1) Vicente Gentil, quarta edição – Editora LTC.
2) Cathodic Corrosion Protection, third Edition – W.von Baeckamann, W. Schwenk, and
W. Prinz.
3) Clima, N.A. “A corrosão esta athodic deteriorando as estruturas das pontes e viadutos
da cidade do Rio de Janeiro, Anais do terceiro seminário de corrosão na construção
civil – ABRACO 1.988 pag. 1-20.
4) Corrorion Cost and Preventive Strategies in the United States, Report by CC
Technologies Laboratories, Inc. to Federal Highway Administration (FHWA), Office
of Technologies Research and Development, Report FHWA-RD-01-156, September
2001.
5) Fontana, M.G Corrosion Engineering, 3 . End, McGraw-Hill, N.Y, 1986, pg 1-5.
6) 24° CONBRASCORR – Congresso Brasileiro de Corrosão, 21 a 24 de Junho 2004,
Jorge Fernando Coelho, coordenador de dutos da TBG Brasil e atual presidente da
ABRACO.
7) Proteção Catódica, Técnica de combate a corrosão, Aldo Cordeiro Dutra e Laerce de
Paula Nunes – terceira edição, Editora Interciencia.
8) Corrosão e seu controle – Lalgudi V. Ramanathan, Editora Hermus.
9) NACE RP198-98 item 21084 – O controle da corrosão isolamento térmico e materiais
contra incêndio – Uma técnica de sistemas, Pratica recomendada – Preparada pelo
Grupo de Trabalho da NACE T-5a-30o.

65
Corrosão Galvânica
Corrosão
Atmosférica
Dezincificação

66
1- INTRODUÇÃO.
A corrosão e um conjunto de fenômenos de deterioração progressiva dos materiais,
principalmente metálicos, em consequência de reações químicas ou eletroquímicas entre o
material e o meio ambiente, aliada ou não a esforços mecânicos. A deterioração causada pela
interação físico-química entre o material e o meio representa alterações prejudiciais
indesejáveis sofridas pelo material, tais como desgaste, variações químicas ou modificações
estruturais, tornando-se inadequado para o uso. Sendo a corrosão, em geral, um processo
espontâneo, esta constantemente transformando os materiais metálicos alterando o
desempenho e a durabilidade para os quais são projetados e destinados. (1)
A corrosão e um problema muito serio em todas as industrias, sendo responsável por enormes
prejuízos decorrentes das necessidades de substituir equipamentos destruídos e também de
super dimensionar pecas para evitar a possibilidade de falhas em serviço. Por exemplo,
aproximadamente. De todo aço produzido no mundo destina-se exclusivamente a repor
materiais destruídos pela corrosão. (3)
Tem havido muitos estudos relacionados a corrosão para tubos de condensadores e estes, tem
indicado que falhas nestes equipamentos ou em equipamentos/componentes auxiliares, são os
responsáveis por baixas confiabilidades em plantas nucleares e petrolíferas. (5) (7)
A corrosão em tubos de condensadores foi um problema de grande magnitude nos primeiros
25 anos desde século.
Apesar da grande evolução tecnologia, falhas ocasionais ainda ocorrem em tubos de
condensadores e são usualmente impostas por um ou mais dos fatores abaixo: (5)
· Ataque localizado ou pites devido ao emprego de águas de ma qualidade, águas
contaminadas onde o tratamento do sistema de água e muitas vezes deficiente.
· Pites sob depósitos (águas marinhas principalmente).
· Impingimento provocado por altas velocidades de vapor ou condensado.
· Uso de ligas incorretas, composição incorreta nas ligas ou ainda defeitos no material
imposto no processo de fabricação.
· Erosão por sólidos suspensos.
Muitas falhas podem ser atribuídas ao ataque corrosivo na superfície do tubo pela água de
refrigeração (sistema de água de refrigeração) mas, algumas ocorrem também pelo ataque
corrosivo ou ainda pela degradação mecânica do material pela ação do condensado (sistema
de vapor). (5)
A corrosão sob tensão (Castres Corrosion Cracking) pode ocorrer tanto pelo ataque do lado
vapor como pelo lado da água enquanto que a corrosão por condensados, normalmente são
associados ao ataque pelo vapor. (7)
Corrosão por fresta ou pites, corrosao-erosao, corrosão galvânica e a dezincificacão, são
fenômenos que ocorrem normalmente pelo lado da água. (7)

67
2- PROPRIEDADES DO MATERIAL.
Os latões são ligas de cobre de ate 40% de zinco e pequenas quantidades (variáveis) de
alumínio (A), estanho (Sn), ferro (Fe) e outros elementos*. (3)
Abaixo são apresentadas algumas ligas de maior importância em equipamentos de processo
que em geral recebem o nome de latões.
*O cobre dissolve ate 40% de zinco, formando uma solução solida conhecida como “fase
alfa” (3)

*CDA: Copper Development Association.

De um modo geral, quanto maior for a quantidade de Zinco, maior será a resistência mecânica
do latão (com o Máximo de 40% de Zn) e serão menores o seu custo e sua resistência a
corrosão. Entretanto. Em qualquer caso, a resistência dos latões e menor que a do cobre
quanto a corrosao-erosao por velocidades elevadas e também em meios sulfúricos contendo
H2S.
Os latões com mais de 15% de Zn podem sofrer uma severa forma de corrosão seletiva,
denominada dezincificacão.
Em compensação, o aumento na quantidade de Zinco, diminui a tendência a corrosão por
turbulência, podendo-se admitir maiores velocidades de circulação de fluidos. Os latões
podem ser empregados em meios alcalinos ou salino, desde que não aerados ou pouco
aerados. São usados principalmente para tubos e espelhos em equipamentos de troca de calor
(Trocadores, Condensadores de superfície, etc.), válvulas de pequeno diâmetro, internos de
grandes válvulas, sempre para baixas pressões e temperaturas moderadas ate 20°C.
As velocidades limites recomendadas e 2.0 m/s para latão de alumínio e 1.5 m/s para o latão
naval. Para uso em água salgada, devem-se preferir os latões inibidos devido a possível
dezincificacão.
Os latões são bastante resistentes na maior parte das águas naturais.
Em água do mar, e particularmente bom o desempenho da liga cobre/zinco 70/30 e do
almirantado (70/29/1, respectivamente cobre, zinco e estanho).

3- CORROSÃO SELETIVA.
Denominado também como: Lixiviação Seletiva, Selective Leacshing, Dealloyng ou ainda,
Selective Attack.
Trata-se de uma forma de corrosão onde um metal de uma liga e atacado preferencialmente e
extraído da matriz desta liga. As três formas mais comuns encontradas na literatura são a
Dezincificacao e a Desaluminização.
68
Na realidade , a corrosão ocorre de forma preferencial no elemento mais ativo da liga,
deixando uma camada superficial do metal rica, com o elemento mais nobre.
Ocorre com maior frequência em ligas de cobre, particularmente bronze/alumínio e com
menor frequência em ligas bronze/estanho, níquel/cobre, etc.
O exemplo mais comum, e a remoção seletiva do zinco, numa liga cobre/zinco denominada
de corrosão por dezincificacão. Processos similares ocorrem também com outras ligas como
no caso de alumínio (Desaluminização, cobalto (Descobaltificação) e o mais conhecido que e
a emoção do ferro na matriz do ferro, chamado de Grafitização, Cromo e outros elementos
também podem ser removidos.

4- DEZINCIFICAÇÃO.
A dezincificacão normalmente ocorre em ligas de latão com aproximadamente 30% de zinco
e 70% de cobre.
O zinco e dissolvido no latão formando uma fase única quando ligado em concentrações de
ate 39% ou de 46 a 50%.
Níveis intermediários de zinco (40 a 46%) formam latões de duas fases. Os latões de única
fase sofrerão dezincificacão proporcional a razão de cobre/zinco.
Na região de duas fazes, entretanto, se dissolverá mais zinco do que a proporção normal.
A medida que aumenta a quantidade de Zn no latão, aumenta a incidência da dezincificacao,
bem como a suscetibilidade a corrosão sob tensão com amônia, aminas, sais e aminoácidos e
outros compostos nitratos em fenômeno semelhante ao que ocorre com o cobre. Em
compensação. O aumento na quantidade de zinco, diminui a tendência a corrosão já visto
anteriormente.
“corrosão também chamada de “Season Crakiing” ocorre normalmente nas regiões mais
tencionadas do material, próximo aos espelhos e curvaturas dos tubos, por exemplo.
O ataque e consequente remoção do zinco da liga de latão deixam o material com uma
estrutura fraca e porosa de cobre, de cor vermelha cobreada, em lugar da cor amarela
característica do latão conforme mostra a figura abaixo.

Fig. 1 - aspecto dos pontos de cor cobreada indicando a remoção local do zinco.

Corrosão com ate 50% da perda de espessura ocorrem apenas em poucos anos de operação em
meio contendo água potável.
Duas diferentes teorias detalha a sequência de ação normalmente atribuída ao ataque. A
primeira postula que há dissolução seletiva do zinco enquanto que a estrutura do cobre e
deixada intacta. A segunda e mais popular, estabelece que tanto o zinco quanto o cobre
inicialmente são dissolvidos, porem, o cobre e redepositado.
Outro autor detalha esta ocorrência em três etapas:
• O latão é dissolvido;
• O zinco (íons de zinco) é mantido na solução e
• O cobre é redepositado na superfície
69
O zinco e absolutamente reativo enquanto que o cobre e um metal mais nobre.
O zinco pode corroer lentamente em água pura uma reação catódica de redução de H2O para
gás hidrogênio e íons hidróxidos.
Por esta razão, a dezincificacão ocorre também sem a presença de oxigênio. O oxigênio
também entra para a reação catódica e consequentemente incrementa a taxa de corrosão
quando ele esta presente.
Analises de áreas dezincificadas mostram que 90 a 95% destas áreas, apresentam óxidos de
cobre presentes. A quantidade deste oxido de cobre é relativa ao oxigênio contido no meio.
A natureza porosa dos depósitos de cobre facilita o contato entre a solução e o
latão.
Existem duas formas distintas de dezincificacão conforme veremos a seguir:

4.1-1. Dezincificacao uniforme, Layer type ou tipo camada

Ocorre de forma geral ao longo de toda a superfície metálica. As taxas globais
de corrosão são substancialmente
mais baixas, normalmente de 1 a 3 mpy.
Parece favorecer as ligas de latão com muito zinco (high brass) e sempre em
meio ácidos.

Fig. 2 - Dezincificacão do tipo uniforme (Layer Type) em cotovelo de latão forjado.(8)

4.1-2. Dezincificacao do tipo tampão ou plug type.

Normalmente se verifica em águas de alta concentração salina, afeta uma área
pequena, mas, sua penetração e profunda e pode resultar em graves perdas do
metal como pode ser observada na 1. A analise de falha em anexo.
A dezincificacão do tipo tampão ou plug type, parece ocorrer com maior
frequência em ligas de pouco zinco (lower zinco) em meios neutros, alcalinos ou
levemente ácidos. Estas são considerações gerais e poucas vezes ocorrem de
forma diferente. Meios estagnados usualmente favorecem a dezincificacão
porque ocorre a deposição de materiais na superfície do metal devido a baixa
velocidade de fluxo. Esta condição resulta em corrosão por frestas (crevice
70
corrosion) condição agravada pelo aumento de temperaturas localizadas, sob o
deposito, considerando que será gerado um efeito de isolamento. Esta condição
ocorre principalmente quando grandes temperaturas estão envolvidas.
Aspectos da dezincificacão tipo tampão e o produto de corrosão em área
estagnada podem ser vistos nas figuras abaixo.
Áreas escuras são chamadas áreas dezincificadas tipo tampão.

Fig. 3 - Dezincificacão tipo tampão sob depósito na região interior do tubo. Corte transversal.

Fig. 4 - Dezincificacão tipo tampão sob depósito na região interior do tubo. Corte
longitudinal.

Fig. 5 - Notar produto de corrosão na região de assentamento da junta.

71
 Fig. 6 - Dezincificacão tipo tampão na região abaixo do assentamento da junta.

A estrutura do metal e sua composição são fatores determinantes na gravidade do ataque.

Algumas ligas de latão contem mais que 35% de zinco. Nestes casos, chamado zinco rico,
forma-se a fase beta (dupla estrutura) e corrosões localizadas podem ocorrer.
Algumas vezes, a fase reta e atacado e a propagação da dezincificacão ocorre na matriz alfa
(alpha matrix).
A figura a abaixo mostra o efeito da temperatura na corrosão de três ligas de latão diferentes
em solução de 2N de cloreto de sódio.

72
5- MEIOS DE CONTROLE.
Pode ser minimizada por reduzir ou remover os agentes agressivos do meio (Oxigênio) ou
proteção catódica. Ocorre que em muitos casos, estes métodos não são viáveis
economicamente.
Usualmente, uma liga menos suscetível é usada.
Por exemplo, latão vermelho (15%Zn) é praticamente ou quase imune. Isto pode ser visto no
gráfico acima.
O primeiro passo no desenvolvimento de uma liga de latão melhor, foi a adição de 1% de
estanho para uma liga 70-30 latão almirantado (Admiratly Metal). O latão naval (63% Cu,
36% Zn, 1% Sn) por exemplo, é resistente a dezincificacão.
Adicionalmente, melhores resultados foram obtidos por se adicionar pequenas quantidades de
arsênio, antimônio ou fósforo como inibidores.
Por exemplo, o latão almirantado inibido, com adição de arsênio contém perto de 70% Cu,
29% Zn, 1% Sn e 0,04% As. Aparentemente estes elementos inibidores são redepositados
como se fossem um filme (película) e desta forma, obstrui a deposição do cobre na superfície
do metal. Arsênico é também adicionado para ligas de latão/alumínio (2% Al).
Para os meios severamente corrosivos, onde ocorre a dezincificacão, ou em elementos críticos
do equipamento, ligas cupro-níquel são normalmente utilizadas (70-90% Cu, 30-10% Ni).
O uso de inibidores de corrosão de silicato de sódio no tratamento de água, são excelentes no
controle deste ataque seletivo.

6- ANÁLISE DE FALHA EM TUBO DE LATÃO.

6.1- Descrição.
Um tubo de latão com um condensador apresentou um furo de diâmetro aproximado de 1/16
in (1,6mm) aparentemente na região inferior conforme a figura 1ª abaixo. Outras depressões
pouco profundas e como que estagnadas quanto ao processo corrosivo (cicatrizadas) havia
ainda na face interna do tubo. Algumas depressões eram preenchidas com produtos de
corrosão de cor vermelha cobreada.
Os tubos foram seccionados transversalmente, polido e mostrado no microscópio. Existiam
grandes poros, tamponados por produto da corrosão em toda a extensão da parede do tubo
com profundidade de 0,050 in (1,3mm) como mostra a figura 1B.
Estas depressões ou poros, continham 94% de cobre, 5% de zinco e 1% de estanho.
Estas depressões e a corrosão tipo plug, foram causadas pela dezincificacão. O furo mostrado
na figura 1ª é causado ela diferença de pressão entre o lado interno do tudo e o lado do casco
(externo ao tubo), como se fosse um “sopro” numa região localizada empobrecida
mecanicamente, pela ação da dezincificacão tipo plug.
O condensador foi mecanicamente limpo há seus meses. Este tempo, é suficiente para a forte
deposição imposta pelo lodo, limo, sílica, materiais orgânicos, etc. contaminando o sistema de
refrigeração.

73
Fig. 1A - Furo causado pela dezincificacão do tipo plug (Plug Type Dezincification).(8)

Fig. 1B - Corte transversal do tubo na região do furo mostrado na fig. 1A. Notar a
dezincificacão do tipo plug ocorrida praticamente na totalidade da parede do tubo.(8)

74
7- Bibliografia.

(1) Corrosão 5º edição – Vicent Gentil

(2) Drew Princípios de Tratamento de Água Industrial – James K. Rice
(3) Materiais para equipamentos de processo 5º edição – Pedro C. Silva Telles
(4) Corrosion Handbook – Hebert H. Uhlig
(5) Corrosion Vol. 1 L.L Sheir
(6) Corrosion Engineering 2º edição – Mars G. Fontana, Norbert D. Greene.
(7) Materiais Performace February, 1983 pg 44-50 – B. C. Sytrett and R.L. Coit
(8) The Nalco Guide Cooling Water Systems – Failure Analysis – Harvey M. Herro, Robert
D. Port.

75
Proteção Catódica
DCVG

76
1- INTRODUÇÃO.
Os primeiros estudos e experiências relacionados à proteção catódica remontam do século
XIX, mais precisamente no ano de 1823, quando o cientista Sir Humphrey Davy foi
comissionado para estudar problemas de corrosão nas chaparias de cobre, que revestia o casco
de madeira dos navios de guerra da Marinha Britânica. Foi por volta de 1930, no Oriente
Médio e EUA, que efetivamente a técnica passou a ser utilizada em maior escala, com o
desenvolvimento do transporte dutoviário nas indústrias do Petróleo.
Em 1936 foi fundada nos EUA, a “Mid-Continent Cathodic Protection Association” que mais
tarde foi denominada National Association of Corrosion Engineers – NACE.
No Brasil, a implantação dos primeiros sistemas de proteção catódica para tubulações ocorreu
no final da década de sessenta , com o desenvolvimento da indústria de Petróleo – Petrobrás.

2- MECANISMO BÁSICO DA CORROSÃO ELETROQUÍMICA.

A corrosão eletroquímica ocorre sempre que uma estrutura metálica esteja em contato com
um eletrólito, na qual surgem pilhas ou células de corrosão ou seja: áreas anodicas e
catódicas. As pilhas de corrosão surgem, quer por razões relacionadas ao metal quer por
razões inerentes ao meio (Eletrólito). O eletrólito poderá ser um meio líquido ou o solo. As
causas principais da formação de pilhas de corrosão relacionadas ao metal são: as
dissimilaridades dos metais, impurezas inclusões não metálicas, tensões oriundas de
montagem e fabricação. Relacionadas ao eletrólito (Solo) temos: Aeração diferencial,
heterogeneidades na resistividade das áreas anodicas e catódicas, em presença de um
eletrólito, tem-se então um fluxo de corrente espontâneo, ocorrendo o fluxo de elétrons na
região de contato metálico da área anodica para a área catódica e a dissolução do metal em
forma de íons metálicos, para o eletrólito abaixo:

Fig. 2 - Pilha de Corrosão.

Fig. 1 - Dissimilaridade do Metal.

Se por um processo artificial, todas as áreas anodicas forem transformadas em áreas catódicas,
transportando-se a área anodica para um nova superfície concebida para este fim, deixará de
existir o fluxo de elétrons originado na área previamente anodica, eliminando-se portanto, o
processo corrosivo. A figura 3 mostra uma espuma simplificada da aplicação de proteção
catódica.
Da célula eletroquímica (a ser estudada mais adiante) criada, surgem as seguintes
consequência, que conduzem o metal à proteção, desde de que o nível de corrente seja
suficiente:
77
 • A superfície do metal é polarizada a um nível determinado, de tal forma que todas as
áreas tornam-se catódicas.

Fig. 3 - Esquema simplificado de um sistema de

proteção catódica.

• Numa superfície catódica, só há reações de redução, logo jamais haverá a reação de

dissolução do material metálico, M M ⁿ⁺¹ + NE, que é uma reação de ´xidação (Reação
anódica). As reações de redução mais freqüentes são:
►em meio neutro aerado
H2O + ½ O2 + 2e → 2 OH¯
►em meio neutro desaerado
2 H2O + 2e →H2 + 2 OH¯
►em meio ácido aerado
2 H⁺ + 2e → H2
• Há uma elevação do pH, em torno do catodo, o que favorece a imunidade do metal.
• Inicia-se um processo de polarização do metal da superfície metálica pelos seguintes
meios: polarização por ativação, devida à sobrevoltagem do hidrogênio que é liberado
e absorvido, em parte do catodo e polarização por resistência, devida à precipitação de
compostos insolúveis, tais como CaCo₃ e Mg(OH)₂.
Pode-se demonstrar através do diagrama de Pourbax (E-pH), na figura 4 abaixo, o princípio
de funcionamento de um sistema de proteção catódica.
O material é polarizado até atingir a região de imunidade, ou seja descolar do ponto 1 da
figura até o ponto 2. Em virtude das reações eletroquímicas no catodo, há sempre a elevação
do pH e o ponto final da proteção é o ponto 3.

78
 Fig. 4

Polarizando-se a superfície a um valor igual ou abaixo de Eoa, anula-se a reação anodica no

metal, e a densidade de corrente catódica Ipc é a densidade que terá de ser suprida pelo
sistema de proteção catódica. O diagrama de Evans, abaixo, figura 4, demonstra esta
condição.

Fig. 5 - Diagrama de Evans, relacionando potencial x corrente.

Quando a cinética é tal que uma pequena variação na corrente catódica provoca uma grande
variação na corrente anodica, ou seja na intensidade da corrosão, diz-se que o sistema esta sob
controle catódico.
Inversamente, quando uma pequena alteração na corrente anodica introduz um grande
desequilíbrio no processo catódico, diz-se que o sistema está sob controle anodico. Numa
situação intermediária, tem se o controle misto. As figuras 6 a e b, exemplificam os extremos.

Fig. 6 - a) Sistema sob controle catódico b) Sistema sob controle anodico.

79
Os sistemas em que a reação catódica predominante da corrente depende da disponibilidade
do oxigênio que chega à interface metal/eletrólito, a qual é limitada por fenômeno de
transporte. Assim, quanto maior a concentração do oxigênio no meio, maior a intensidade da
corrente catódica, que terá que ser balanceada pelo sistema de proteção catódica, como mostra
a figura 7.

Fig. 7 - Influência do teor de O2, dissolvido. As curvas 1, 2 e 3 representam teores crescentes

de O2

A aplicação da proteção catódica é, então, conveniente quando o sistema considerado

apresenta controle catódico.
Neste caso, o potencial de proteção catódica é alcançado com corrente de intensidade
relativamente baixa, o que não ocorre nos sistemas com controle anodico.

3- CORROSÃO ELETROLÍTICA
O mecanismo básico é similar à corrosão eletroquímica já definida, a principal diferença é que
as áreas anodicas e catódicas formadas agora, não são oriundas da diferença de potencial
espontâneo, condição natural entre materiais dissimilares e ou heterogeneidades quer do
eletrólito quer do metal, mas sim da diferença de potencial imposta por fontes externas, como
mostra a figura abaixo. Estas fontes externas são chamadas de correntes de interferência,
correntes estranhas e também correntes “vagabundas”. Os locais onde a corrente entra na
estrutura são as regiões catódicas, não ocorre a corrosão, alguns autores afirmam que ocorre
certa medida de proteção nestas regiões. Quando a corrente abandona a estrutura, ocorre a
dissolução do metal, e esta região é chamada de anodica. Por este motivo, este tipo de
corrosão também é muitas vezes chamado de corrosão por corrente de fuga.

Fig. 8 - Áreas anodicas e catódicas na pilha

eletrolítica: a corrosão ocorre na área de saída,
da corrente elétrica convencional, para o
eletrólito.

A quantidade de metal destruída pela corrosão eletrolítica pode ser calculada pelas leis de
Faraday da eletrólise.
80
M=Eq x I x t,

Onde:
M= Massa metálica, em grama;
Eq= Equivalente eletroquímico do metal, em grama/Coulomb;
I= Corrente que sai da estrutura, em ampere;
T= Tempo de circulação da corrente, em segundos.

Fig.9A - Trecho de tubulação com Fig.9B - Perfurações em trecho de

perfurações ocasionadas por correntes adutora de água potável ocasionadas
de fuga de sistema de tração elétrica. por correntes de fuga.

Tabela 1- Massa de metal perdida na corrosão eletrolítica.

Nota: As reações anodicas consideradas na tabela acima são:

Como observado na tabela acima, pode-se notar que a perda de massa é expressiva e para o
caso de corrosões localizadas, característico deste tipo de corrosão, a falha pode ocorrer
rapidamente. Aplicando a fórmula de Faraday, para drenagens de correntes elevadas, a
corrosão pode se processar numa velocidade muito rápida, levando a perfuração da tubulação
ou estrutura interferente como são chamadas as fontes de corrente de interferência. Para uma
drenagem de corrente próxima a setenta ampere, como ocorre em tubulações próximas e
paralelas a linhas de trens elétricos urbanos, a perfuração pode ocorrer em questão de
minutos.

81
Abaixo, são ilustradas algumas fontes de corrente de interferência que ocorrem em estruturas
enterradas. São ilustrados também os meios de interferência que ocorrem nas estruturas
enterradas. São ilustrados também os meios de controle para evitar a corrosão. Como será
visto mais adiante, a proteção catódica é a forma eficaz para o controle da corrosão.

Correntes de Interferência.

82
4- PROTEÇÃO CATÓDICA POR ANODOS DE SACRIFÍCIO (GALVÂNICOS).
Na proteção catódica por anodos de sacrifício ou anodos galvânicos, a corrente elétrica é
determinada pela força eletromotriz existente entre o metal a proteger e outro metal escolhido
para anodo, como resultado de seus diferentes potenciais eletroquímicos.
Em virtude das diferenças de potenciais galvânicos serem relativamente pequenas (em geral
não superior a 0,2 V, dependendo naturalmente do par galvânico considerado) para que se
obtenha uma injeção de corrente capaz de proteger a estrutura, é necessário que a resistência
global do circuito, seja baixa. Deste fato resulta a proteção galvânica só é eficaz em eletrólitos
de baixa resistividade elétrica como veremos adiante.
Uma desvantagem deste sistema é a necessidade de reposição dos anodos após seu consumo.
Por outro lado, apresenta como vantagem, ser menos sujeito a interrupções no seu
funcionamento, quando bem instalados e projetados, e portanto, evita a parada do
equipamento protegido, para manutenção.
As figuras 12 e 13 mostram um sistema de anodos galvânicos instalado e após seis anos de
operação.

Fig. 12 - Trocador de calor com Fig. 13 - Trocador de calor com

anodos galvânicos instalados. anodos consumidos após seis anos
de operação

Os anodos de zinco são bastante usados para proteção de estruturas marítimas, podendo
também proteger estruturas enterradas desde que instalados em solos de baixa resistividade
(da ordem de até 1.500 ohm.cm).
São muito utilizados na proteção de cascos de embarcações, estacas de piers, internos de
tanques e linhas de lastro.
Os anodos de Magnésio, que possuem potencial maior que o de alumínio e o zinco, são
recomendados para proteção de instalações metálicas enterradas em solos com resistividade
elétrica de até 6000 ohm.cm, sendo que, resultados melhores são conseguidos em solos com
resistividade máxima de 3.000 ohm.cm.
Devido a alta corrente de saída, não é recomendado seu uso em água salgada devido a
superproteção desnecessária, além de outros riscos inerentes neste caso. Por motivos de
segurança, evita-se instalar estes anodos no interior de tanques com produtos inflamáveis,
como os tanques de lastro, devido a possibilidade de geras centelha, no caso de queda e
choques com estrutura de aço.
As diversas construtivas de anodos galvânicos são mostradas nas figuras abaixo.

83
 Anodo Zn ou Mg para trocadores.
Anodo de magnésio para estruturas enterradas.

Anodo de Al para uso em tubulações

submersas.

4.1- Dimensionamento do Sistema Galvânico.

Consiste em selecionar o material do anodo e calcular a quantidade de anodos necessários à
obtenção da corrente de proteção requerida.

4.1.1- Estruturas Marítimas.

Em princípio, todos os três tipos de anodos podem ser utilizados em água do mar, contudo
ressalta-se que as ligas de Magnésio, por apresentarem alto potencial, podem provocar uma
polarização do aço muito maior do que o suficiente com uma força eletromotriz relativamente
alta, permitindo que a corrente liberada seja intensa. Este fato acelera o desgaste do anodo
reduzindo assim a sua vida útil.
Considera-se ainda que a eficiência do anodo de magnésio é muito baixa, conforme mostrado
na tabela 1. Aliado ainda ao alto custo deste material, este deixou de ser utilizado em água do
mar por tornar-se antieconômico.
As duas outras opções são anodos de zinco e anodos de alumínio sendo que este último o que
apresenta maior desempenho e portanto, maior vantagem com relação aos anodos de zinco.
Entretanto a escolha deve ser feita mediante criteriosa análise técnico/econômico.
O potencial de boas ligas de alumínio é ligeiramente mais negativo do que as de zinco porém,
a diferença mais profunda refere-se à massa necessária para a proteção de uma dada estrutura.
Este fato refere-se às seguintes características desses materiais.
· As reações de dissolução do metal:
► Zn→ Zn⁺⁺ + 2e
► Al → Al⁺⁺ + 3e
84
· A massa atômica do zinco é 65 e do alumínio é de 27; resultando que o equivalente grama
do anodo de zinco é de 32.7g e do anodo de alumínio é de 9g.
Portanto, as ligas de alumínio produzem mais corrente por unidade de massa do que a de
zinco e, portanto, a massa de anodos total de alumio, para um dado sistema, em igualdade de
condições, será sensivelmente menor.
Portanto outro lado, a massa específica da liga de zinco é de 7.1 g/cm³, enquanto que para a
liga de alumínio é de 2.7 g/cm³.
Assim, para uma dada massa, o volume do anodo de alumínio é muito maior do que o de
zinco, acarretando as seguintes vantagens.
· Aumento da liberação de corrente devido à menor resistência de contato entre
anodo/eletrólito.
· Por receber maior empuxo da água no caso de instalações marítimas, se terá menor carga
imposta pelos anodos à estrutura.
O total da massa de anodo a ser aplicada, também é um parâmetro de definição da vida útil do
sistema pois, a liga se dissolve ao longo do tempo como já visto.
Para o caso de embarcações, devido à facilidade de manutenção, é comum o
dimensionamento da vida para dois ou três anos.
Para grandes estruturas marítimas, como é o caso de plataformas de petróleo, onde a
manutenção do sistema é mais complexa o dimensionamento é feito para um vida de 10, 20
ou até 30 anos, com anodos de alumínio.

4.1.2- Estruturas Enterradas.

O dimensionamento é semelhante ao adotado para estruturas marinhas. Entretanto, algumas
etapas são muito diferentes além é claro, das limitações inerentes ao próprio uso de anodos
galvânicos em solos.
As ligas de alumínio não têm sido utilizadas em solos e por isso, pouca experiência foi
adquirida com esta aplicação, motivo pelo qual não será abordado.
Restam então as ligas de zinco e as ligas de magnésio.
Anodos de zinco é em geral, utilizado para solos com resistividade elétrica inferior a 1.500
ohm.cm.
As ligas de magnésio podem ser aplicadas em solos com até 6.000 ohm.cm, entretanto do
ponto de vista prático, só se obtém bons resultados quando usados em solos de resistividade
bem inferior a estes limites literários.
Dependendo ainda das condições dos locais e do estado do revestimento externo da estrutura
a proteger, um sistema combinado com ambos os anodos, zinco ou magnésio, pode ser ainda
empregado.
De qualquer forma, a escolha entre um ou outro material deve ser efetuada mediante análise
técnico/econômico.

4.1.3 – Enchimento Condutor.

Uma grande diferença entre a instalação no mar e em solos, é que neste último, o anodo
requer em envoltório constituído de um material homogêneo e de baixa resistividade elétrica,
ao qual se dá o nome de enchimento condutor. É constituído por uma mistura de gesso
hidratado, bentonita e, às vezes sulfato de sódio. Este enchimento tem a finalidade de evitar o
contato direto do anodo com o solo natural, evitando assim a formação de pilhas
eletroquímicas de corrosão no anodo, reduzindo drasticamente sua vida útil e eficiência.
Fosfatos, carbonatos e bicarbonatos formam uma camada de alta resistência, passivando assim
o anodo, diminuindo então produção de corrente útil, tendo como consequência o aumento de
sua vida útil.
O enchimento também por ser homogêneo, evita pilhas de corrosão no próprio anodo.
85
Proporciona ainda, devido a baixa resistividade elétrica destes materiais, o abaixamento da
resistência elétrico do circuito com um todo. Abaixo, são apresentados um comparação dos
enchimentos de uso mais comuns.

Tabela 3 – Composição de enchimentos condutores para anodos galvânicos.

Notas:
a) O enchimento tipo 1 e usado em solos de baixa umidade, tendo em vista a facilidade de bentonita
em reter água.
b) O enchimento tipo 2 e recomendado para uso em condições gerais.
c) O tipo 3 e recomendado para solos de resistividade mais alta.

5- PROTEÇÃO CATÓDICA POR CORRENTE IMPRESSA.

O sistema de proteção catódica por corrente impressa é aquele que utiliza uma força
eletromotriz proveniente de uma fonte de corrente contínua para imprimir a corrente
necessária à proteção da estrutura considerada. Esta força eletromotriz pode provir de baterias
convencionais, baterias solares, termogeradores, conjuntos motor-gerador ou retificadores de
corrente. Os retificadores de corrente constituem a fonte mais frequentemente utilizada,
através dos quais retifica-se uma corrente alternada proveniente de concessionárias de energia
elétrica , para injetá-la no circuito de proteção.
Como as diferenças de potenciais da saída da fonte podem ser estipulados em valores baixos
ou elevados, a proteção catódica por corrente impressa aplica-se a estruturas situadas em
eletrólitos de baixa, média ou alta resistividade. Também ela é aplicada onde exige maiores
86
correntes, portanto, em estruturas de médio porte, o que não impede o seu uso em estruturas
pequenas, quando houver uma conveniência técnica e econômica. A figura abaixo mostra um
esquema simplificado de um sistema de proteção catódica de uma tubulação por corrente
impressa.

Fig. 17 - Esquema simplificado de um

sistema de proteção catódica por corrente
impressa.

Os retificadores que, em geral são de silício, refrigerados a ar ou a óleo com alimentação

monofásica. Estes podem ser classificados ainda em dois grupos; os manuais e os
automáticos. Nos retificadores manuais, o ajuste do potencial e da corrente é feito através de
chave seletora ou mudança nas ligações dos bornes do secundário de transformador, tarefa
obrigatoriamente manual, efetuada por profissionais de área de proteção catódica.. Nos casos
retificadores automáticos, a regulação do potencial eletroquímico de polarização (de
proteção), é ajustado automaticamente retirando-se uma amostragem na saída da corrente
contínua e realimentando-se o módulo regulador. A regulação pode ser efetuada em corrente
ou tensão.
O retificador automático pode fornecer corrente ou tensão constante independente da carga
aplicada, que varia conforme o projeto, dimensão da estrutura, dimensão do leito de anodos e
outras variáveis.
• Como alternativas aos retificadores, podem ser usadas baterias solares,
termogeradores, baterias convencionais, empregadas onde não haja energia, elétrica
em corrente alternada. Esses geradores, em geral, são de baixa potência sendo,
portanto restrito a locais de pouca exigência de corrente.
• Os anodos mais empregados são os de grafite, ferrosilício, ferro/silício/cromo,
chumbo/antimônio/prata, titânio revestido com óxido de metais nobres, nióbio
platinizado e magnetita (ver tabela 4).
• Os cavos para interligação dos anodos e ligação na estrutura devem ser de cobre com
capacidade de condução adequada ao sistema e com isolamento de boa qualidade, em
geral de polietileno de alta densidade e alto peso molecular.
5.1- Seleção dos Anodos.
A seleção de anodos em sistemas por corrente impressa consiste na escolha do material e do
tipo de anodo a ser utilizado. Os anodos inertes mais comumente empregados são
apresentados na tabela 4.

87
Tabela 4 – Anodos inertes para sistemas por corrente impressa

Notas:
(1) Anodo recomendado para solo, água doce e salgada.
(2) Anodo recomendado para solo e água de baixa resistividade, com teor de cloreto
inferior a 60ppm. Para solo de média resistividade, pode ser usado com enchimento
condutor.
(3) Anodo usado em solos, água doce e água do mar; pode ser usado com ou sem
enchimento condutor.
(4) Anodos recomendados somente para água salgada, onde devem ficar imersos, mas sem
tocar o fundo do mar.

O desgaste indicado na tabela é o esperado para a faixa de densidade de corrente

reconsiderada, devendo-se, portanto, verificar se ela é atendida, o uso de densidade acima do
limite superior pode provocar desgaste mais acelerado e, abaixo torna o leito de anodos
antieconômico.
A escolha do tipo de anodos é feita em função das características do sistema de proteção e das
propriedades do material do anodo. Dentre essas propriedades, destaca-se a taxa de desgaste,
a qual influi no cálculo da massa necessária, que é calculada pela fórmula:

M = massa do anodo, em kg;

d= desgaste do material do anodo, em kg/A.ano;
t= tempo de vida útil desejado para o leito, em ano;
I= corrente requerida pelo sistema, em ampere;
f= fator de utilização que, de acordo com o critério do projetista, pode variar de 0,5 a 0,85.
Determina a massa, estabelece-se o número de anodos, a partir da massa de cada um. Este
número é o mínimo para garantir a vida do sistema durante o tempo t.
Para anodos com diâmetros de 75mm e comprimento de 1.5m (área externa de 0,36m²) que
são os mais usados, têm-se massa indicadas na tabela 5, abaixo.

88
6- APLICAÇÕES PRÁTICAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA
As estruturas que podem ser protegidas contra a corrosão por sistemas de proteção catódica
podem ser das mais variadas formas tanto na terra, em sistemas de água do resfriamento como
também no mar, algumas destas são citadas abaixo:
• Plataformas de produção de petróleo
• Embarcações
• Tanques de armazenamento (tanto pelo lado interno como pelo solo)
• Permutadores de calor e condensadores de superfície
• Instalações portuárias
• Armações de concreto de grandes edifícios e pistas aeroportos
• Pés de torre de alta tensão
• Dutos, adutoras e outras tubulações (tanto como internamente)

Para Gerard(12), a complexidade destas estruturas e a multiplicidade dos meio pelos quais se
pode aplicar a proteção catódica, constituem um contraste quando comparados com a
simplicidade dos princípios envolvidos, e acrescenta “...presentemente, a aplicação deste
método de controle de corrosão tem mais de arte do que de ciência”.
Apenas para elucidar o presente trabalho, consideremos alguns detalhes construtivos de
alguns sistemas de proteção catódica para algumas estruturas mencionadas anteriormente, um
estudo mais profundo de proteção catódica para algumas estruturas mencionadas
anteriormente, um estudo mais profundo e detalhado destas e das demais, podem ser obtidos
nas referencias. (2), (6) (12) (19) (20) (21)

6.1- Plataformas de Produção de Petróleo.

No calculo e dimensionado do sistema, deve-se levar conta não somente a massa a proteger da
estrutura, denominada de “jaqueta”, mas também as estacas metálicas que serão utilizadas
para cravá-la ao solo (leito do mar), dutos condutores dos poços e os próprios poços.
A grande maioria das plataformas marítimas é dotada de sistemas de proteção impressa e ou
até misto tem sido empregados.
Para o caso da aplicação de sistemas de proteção catódica por corrente impressa, devido aos
“nos”, com grande número de elementos estruturais, cria uma condição de blindagem ou
“sombra”, dificultando o acesso da corrente de proteção nas reentrâncias, que são os pontos
mais desfavoráveis.
Com sistema galvânico, esta dificuldade pode ser superada com a instalação localizada, de
forma pontual em casa “nó”.
Para o caso da corrente impressa, a corrente liberada para suprir as regiões deficientes pode
ser muito elevada, podendo ser prejudicial ao material, principalmente quando são aplicados
aços de alta resistência mecânica, facilmente danificados pelo hidrogênio que será liberado na
reação química durante a hiper proteção catódica.
Os sistemas atuais por corrente impressa, controlados por sofisticados sistemas de controle
por computadores, são mais eficientes e confiáveis.
Considerando-se que a água do mar é um eletrólito de resistividade elétrica muito baixa, a
resistência do circuito também é baixa. Por isso, o consumo de corrente para a proteção é
pequeno. Em vista disso, torna-se antieconômico a pintura nas partes submersas. Por isso, as
jaquetas não são pintadas nas partes submersas porém, atenção especial e uso de
revestimentos protetores são aplicados na região de interface estrutura/água e também nas
partes expostas à atmosfera.

89
6.2- Embarcações.
A proteção de casco pode ser efetuada tanto de anodos galvânicos como também pela
aplicação da corrente impressa.
O sistema normalmente é dimensionado para a condição em que o navio se encontra em plena
carga e mar aberto, condição esta que a maior massa metálica estará submersa, sujeitas a
maiores velocidades relativas casco/água e portanto, necessitando de um sistema eficiente de
proteção contra corrosão.
O sistema normalmente é monitorado por semicélulas (eletrodos de referencial) permanentes,
de prata cloreto de prata Ag/AgCl, instalados em pontos estratégicos do casco. Estes eletrodos
comandam o controle do sistema de proteção eletroquímico casco/água. A corrente de saída
dos retificadores são ajustadas dependendo do potencial medido e adotado como mínimo, não
sendo recomendado ser superior a 1,0v com relação ao eletrodo de Ag/AgCl.
Os anodos de uso mais frequente nestes sistemas são os de titânio platinizado e os de liga de
chumbo/antimônio e prata. Para aumentar o alcance de corrente liberado pelos anodos,
reveste-se os cascos, nas regiões próximas ao anodo, com material isolante, evitando inclusive
o desgaste prematuro dos mesmos.
As normas NBR 7403 e 8478 detalham as condições mínimas para aplicação de sistema de
proteção catódica em embarcações ou em parte dela. As figuras ilustram de forma
esquemática, e os sistemas instalados.

6.3- Tanques de Armazenamento.

6.3.1- Proteção Interna.
Este tipo de proteção depende fundamentalmente do produto a ser armazenado. É importante
o conhecimento de sua composição química, PH, resistividade elétrica, temperatura de
estocagem, quando aplicado, qual o tipo de inibido de corrosão utilizado no produto, quando
utilizado.
É mais comum o emprego dos anodos de magnésio e, mais caro, o uso de zinco. Até o
presente, os autores não dispõem de dados referentes ao emprego de anodos de alumínio em
água doce.
Para aplicações no armazenamento de água salgada, de baixa resistividade elétrica, o uso de
anodos de magnésio não é recomendado, porque a corrente de saída dos anodos seria muito
alta, conferindo superproteção desnecessária à estrutura. Por problemas de segurança, o
mesmo não é indicado para uso em vasos ou tanques que armazenam produtos inflamáveis,
pois, sua queda pode causar centelhamento quando em contato com o findo de aço, e
consequente risco de explosão do equipamento.

90
6.3.2- Proteção Externa.
A proteção catódica pode ser aplicada a todo o costado, para tanques metálicos totalmente
enterrados, como os de sistema de drenagens em postos de petróleo e petroquímicas e tanques
de combustíveis em postos de gasolina. Sua aplicação se da em maior escala na proteção do
fundo de tanques em contato com o solo, pois a avaliação periódica das condições estruturais
desde componente requer via de regra, a retirada do equipamento de operação para inspeção e
medições internas. Sob o ponto de vista econômico, social com relação ao meio ambiente, é
mais vantajoso o controle da corrosão, do que manutenções permanentes, aliados ao risco de
contaminação ambiental devido a vazamentos por furos, normalmente os tanques são
protegidos por sistemas de proteção catódica por corrente impressa muito embora, pequenos
tanques enterrados em solos com baixa resistividade, < que 6.000 ohm.cm podem ser
protegidos por anodos galvânicos de magnésio ou zinco.
As figuras ilustram ambos os sistemas utilizados para a proteção externa contra a corrosão de
tanques diretamente apoiados ao solo.

Fig. 27 - Esquemas típicos de proteção Fig. 28 - Esquemas típicos de proteção externa

galvânica externa para tanques apoiados no por corrente impressa para tanques apoiados
solo. no solo.

Os critérios para avaliação do potencial de proteção – potencial eletroquímico de polarização,

são universalmente aceitos como 0,85 V Cu/CuSO4 e – 0,8 V Ag/AgCl.
Em tanques apoiados de grande diâmetro, a maior dificuldade consiste em conseguir a
proteção no centro do mesmo. Para minimizar este problema, o projetista deve dispor os
anodos de forma criteriosa, pois, um posicionamento inadequado poderia levar a proteção
apenas do anel próximo a periferia do tanque.
Para sistemas bem projetados, é comum adotar como critério de proteção, um potencial de 1,0
V Cu/CuSO4 medido na periferia do tanque, pressupondo que um mínimo de 0,85 Cu/CuSO4
estará chegando ao centro do mesmo tempo.
91
6.4- Permutadores de Calor.
Permutadores de calor usados em navios, refinarias entre outras plantas próximas ao mar, que
utilizam a água salgada como fluido refrigerante, condensadores de vapor e resfriadores, são
normalmente construídos com seu casco em aço carbono, sendo os tubos em ligas de cobre,
normalmente construídos com seu casco em aço carbono, sendo os tubos em ligas de cobre,
material muito resistente á corrosão nestas condições.
Este tipo de construção, embora tecnicamente e economicamente interessante, da a
oportunidade do surgimento de uma pilha galvânica em eletrólito muitas agressivo, como e o
caso da água do mar, propiciando a corrosão galvânica na região entre o espelho e a face dos
tubos, como ilustra as figuras abaixo.
A norma Petrobrás N-1734, estabelece critérios para fabricação de trocadores que trabalham
em água do mar, utilizando outras técnicas, como revestimento das superfícies do aço carbono
exposta a água do mar, por materiais tais com chumbo, bronze e alumínio, a fim de evitar a
pilha galvânica já mencionada, além de conferir resistência à corrosão do conjunto como um
todo.
Embora o dimensionamento de um sistema de proteção catódica seja complexo, devido à
dificuldade na obtenção das variáveis envolvidas, tais como a verdadeira temperatura na
região a proteger, temperatura real da água na superfície dos anodos, velocidade da água na
mesma, dentre outros, o critério recomendado por normas americanas para o cálculo da área e
a massa de anodos de zinco para o par galvânico aço/cobre e suas ligas tem sido muito
aplicado e aceito.
As referências detalham a forma de cálculo para as diversas condições de tipos de anodo,
cabendo uso da experiência dos projetistas para as adaptações e considerações necessárias.
Os anodos mais comumente aplicados são os de zinco e os de liga de alumínio, para a ágau
salgada, entretanto para água doce, anodos de magnésio também podem ser utilizados. Para os
anodos de zinco, deve-se tomar o cuidado na avaliação das condições operacionais do
equipamento a proteger, pois como já visto, em temperaturas próximas a 60°C o potencial do
zinco se altera, se tornando catodo com relação ao aço carbono. Para o suo de anodos de
magnésio, deve-se avaliar a questão da segurança, já mencionada também em capítulo
anterior.
Algumas literaturas mencionam o uso de sistema de proteção catódica por corrente impressa
na proteção contra a corrosão em condensadores, porém, maiores detalhes de projeto não são
mencionados.

6.5 – Dutos, Adutoras e Outras Tubulações.

As tubulações representam as mais importantes instalações preservadas pela proteção
catódica, principalmente as enterradas, cuja extensão protegida em todo o mundo, ultrapassa a
um milhão de quilômetros. Tem crescido muito em todo o mundo a extensão de linhas
submarinas, com a crescente expansão do petróleo.

6.5.1- Proteção Externa.

A proteção externa de tubulações enterradas ou submersas representa uma das mais extensas,
senão a mais extensa de todas as aplicações de proteção catódica. Por este motivo, este tópico
será abordado com maiores detalhes e profundidade muito embora, como já descrito será
abordado com maiores detalhes e profundidade muito embora, como já descrito
anteriormente, referências bibliográficas deste trabalho permitem ao leitor, se aprofundas em
qualquer tópico descrito neste.
Na realidade, a proteção contra a corrosão externa de tubulações enterradas se da de forma
combinada entre revestimentos protetores externos, visto mais adiante, e a proteção catódica.
Estima-se que a proteção catódica agirá em cerca de 5% do total da área enterrada, devido a
92
exposição do metal com o solo, nas minúsculas falhas do revestimento, falhas estas que
podem ser de origem de montagem e lançamento do duto, ou falhas e até porosidades que são
inseridas ao longo dos anos de operação do mesmo.
Como vimos no capítulo 3, este problema pode ser agravado quando a interferência ou
correntes “vagabundas”.
As tubulações enterradas podem ser protegidas por sistemas de proteção catódica por corrente
impressa ou por anodos galvânicos, dependendo de algumas condições, como já estudados em
capítulos anteriores.
Para os sistemas de anodos galvânicos em solos, utilizam-se normalmente anodos de
magnésio e zinco sendo este ultimo também utilizados em água do mar. Mais recentemente, o
alumínio também tem sido utilizado.
A figura abaixo ilustra uma tubulação protegida por anodos galvânicos.

JI - JUNTAS ISOLANTES.
A - CAMAS DE ANODOS GALVÂNICOS COM CAIXA DE MEDIÇÃO.

Fig. 29 - Esquema típico da distribuição de leitos de anodos galvânicos ao longo de uma

tubulação enterrada.

Sistemas por corrente impressa são os mais utilizados para a proteção de tubulações
enterradas, uma vez que
apresentam uma série de vantagens sobre os sistemas galvânicos.
• Possibilidade de fornecer maiores quantidade de corrente;
• Possibilidade de controlar a quantidade de corrente fornecida;
• Possibilidade de ser aplicado praticamente a todo o tipo de solo;
• Possibilidade de proteger tubulações com revestimentos ruins e até tubulações nuas,
como na refinaria de Urucu, na Amazônia;
• Possibilidade de aplicação para grandes estruturas.

Os anodos mais comumente utilizados estão dispostos na tabela 3. Estes anodos – leitos de
anodos – podem ser instalados de forma paralela ou perpendicular à tubulação ser protegida.
Na figura abaixo podemos observar a distribuição dos equipamentos de proteção catódica ao
longo de uma tubulação protegida por corrente impressa.

93
JI - JUNTAS ISOLANTES COM DISPOSITIVO DE PROTEÇÃO.
R - RETIFICADOR/CAMA DE ANODOS.
D - DISPOSITIVO DE DRENAGEM.
MI - CAIXA DE MEDIÇÃO E INTERLIGAÇÃO.
PT - PONTOS DE TESTE.

Fig. 30 - Esquema típico da distribuição de um sistema de proteção catódica por corrente

impressa para uma tubulação enterrada.

7- REVESTIMENTOS PROTETORES OU ANTICORROSIVOS.

Como já visto, os revestimentos protetores aplicados sobre a superfície do metal, cria uma
barreira entre o metal e o eletrólito, evitando assim a formação de pilhas de corrosão e a
consequente corrosão eletroquímica. Detalharemos as principais características daqueles
revestimentos que são normalmente utilizados em tubulações enterradas, objetivo deste
tópico. Os principais revestimentos são classificados em:
• Orgânicos – Detalhados mais abaixo;
• Inorgânicos – Anodização, Cromatização, Fostatização, Argamassa de cimento, Vidro,
Esmalte vítreo, Cerâmico, outros;
• Metálicos – Cladização Lining, Imersão em metal liquido (Normalmente Zinco ou
Estanho), Metalização, Eletrodeposição, Deposição Química.

Os principais revestimentos orgânicos são:

Pintura industrial: Aplicados em larga escala em sistemas submersos, não sendo comum sua
aplicação em sistemas enterrados. Trata-se um revestimento de baixa espessura, na faixa de
120 a 500 μm chegando-se em casos especiais a 1.000 μm.
Revestimentos com plásticos reforçados: São aplicados por meio de colagem, deposição ou
extrusão. Às vezes são impregnados com véu de fibra de vidro, escamas de vidro, dentre
outros, a fim de lhes conferir melhor resistência mecânica.

Revestimentos com borracha: podem ser aplicados por vulcanização ou colagem.

Revestimento com esmalte de alcatrão de hulha (coal-tar): Revestimento simples com

espessura da ordem de 3 a 5 mm. Utilizando normalmente para solos de baixa a média
resistividade. Revestimento duplo com espessura entre 6 a 8 mm, utilizando em solos muito
agressivos como mangues, água do mar, solos de baixas resistividade e em condições severas
de interferência elétrica – correntes de interferência.

94
Para dutos submersos, é comum a utilização de revestimento duplo, com uma ultima camada
de concreto, a fim de facilitar a deposição do tubo no fundo.
Considerando que a resistividade elétrica decai muito com o passar dos primeiros dez anos,
elevada incidência de reparos devido a baixa resistência mecânica a impactos, e ainda a
poluição ambiental devido a emanação de gases poluentes durante seu preparo para aplicação,
este tipo de revestimento tem sido uma sensível diminuição no seu uso.

Revestimentos asfálticos: são semelhantes ao anterior, apresenta como desvantagem o fato de

perder suas propriedades com maior rapidez devido à oxidação e a absorção de água. Pelas
mesmas razões, seu uso esta em declínio.
Revestimentos com fitas plásticas: Fitas de polietileno tem maior desempenho, fitas de PVC e
fitas de Poliéster.
São aplicadas de forma manual ou mecanicamente, de forma helicoidal com sobreposição de
50% entre as camadas.
Seu uso deve ser restrito apenas para sistemas de pouca responsabilidade e de tamanho
moderado, tais como linhas de sistema de incêndio. Água potável, refrigeração, etc.
A aplicação em duas camadas pode melhorar o seu desempenho e reduzir o risco de falhas na
sobreposição.
Revestimento por tinia à base de Coal-tar epóxi: Pintura com coal-tar epóxi (pinche de
carvão) aplicada em uma espessura de 500 μm. Possui pouca resistência mecânica e por isso
não deve ser aplicada para tubulações enterradas. Como as fitas plásticas, não deve ser
aplicado em obras de grandes responsabilidade.

Revestimento com polietileno extrudado: trata-se de um moderno revestimento que utiliza o

polietileno de baixa densidade, extrudado sobre o tubo que se quer proteger. É aplicado com
espessura variando entre 3 a 5 mm. Além da impermeabilidade que lhe confere alta resistência
a corrosão, possui excelente resistência mecânica o que lhe propicia baixo nível de reparos
durante o lançamento do duto. Pode ser aplicado em sistemas com temperatura máxima de
operação de 60°C.
Tem excelente resistência ao descolamento catódico (Cathodic Disbound), dano causado pela
superproteção catódica. Tem como desvantagem a baixa aderência à superfície metálica.
Revestimento com polipropileno extrudado: Sua aplicação é feita normalmente em três
camadas. Tem aplicação e propriedade semelhantes ao polietileno porem , sua temperatura
limite de aplicação é de 120°C e sua resistência ao descolamento catódico é melhor. Tem
maiores problemas com a aderência a superfície metálica em temperaturas inferiores a 10°C.
Revestimento com tinta epóxi em pó (Fusion Bonded Epóxi): constitui-se de uma camada de
400 a 500 μm de espessura, à base de resina epóxi termocurada, aplicada a pó, pelo processo
eletrostático. Possui excelente aderência a superfície metálica. Em função da natureza de sua
aplicação, não possui poros na sua superfície, o que lhe confere excelente impermeabilidade,
ainda superior às tintas tradicionais. Visto que tem pouca flexibilidade e pouca resistência a
impactos devido à dureza da película protetora, é mais usado em sistemas submersos que em
solos, visto que nestas condições este menos sujeito a curvamento ou flexionamentos.
Revestimentos com poliuretano-tar: Trata-se de um revestimento à base de uma resina
poliuretânica modificada com esmalte de alcatrão de hulha aplicado pelos processos
convencionais de pintura, com espessura da ordem de 3 a 6 mm. Tem um custo elevado e
pouco uso.
Revestimento misto à base de epóxi e polietileno extrudado: É o melhor revestimento
Anticorrosivo de dutos atualmente disponível. É aplicado em três camadas. A última camada,
que é aplicada em polietileno, tem espessura total de 3 a 5 mm.
95
Possui excelente desempenho e durabilidade por associar a ótima aderência da resinas epóxi
com boa resistência e danos mecânicos de polietileno. Assim, este revestimento em tripla
camada destaca-se por possuir doa aderência, resistência a corrosão, resistência mecânica e
resistência ao deslocamento catódico.
Muito embora se considere na prática, apenas um revestimento orgânico como barreira de
proteção entre a superfície metálica e o solo, um revestimento inorgânico predominantemente
de magnetita negra e depósito de calcário cinza/branco, quando o sistema de proteção
catódica é eficaz, é gerado. Quando o sistema de proteção não é eficaz, a hemetita (oxidação
vermelha) é gerada na superfície metálica.
A presença destes filmes coincide com o comportamento do aço carbono em um eletrólito
aquoso, como previsto pelo diagrama de Pourbaix. No caso da Magnetita, o revestimento
oferece proteção considerável, isolando o aço do solo corrosivo e úmido. Oxidação vermelha
indica local de corrosão ativa. Estes filmes inorgânicos são dinâmicos e contém
descontinuidades através das quais a corrente de proteção catódica flui inicialmente. Na
ausência de uma proteção catódica efetiva, o filme dinâmico não consegue se manter, sendo
progressivamente destruídos pelas reações de corrosão que se iniciam nestas falhas dos
revestimentos.
8- Avaliação do Sistema de proteção Contra a Corrosão Pela Medição de Potenciais
Eletroquímicos de Polarização Tubo/Solo.
A avaliação da eficiência do sistema de proteção catódica tem sido feita com a monitoração
dos potenciais tubo-solo através de medições em pontos de teste distribuídos ao longo do
traçado da tubulação. Neste pontos, como mostra a figura 31, são instalados cabos até os
chamados pontos de teste, onde uma das extremidades é soldada, através de método especial
(Solda exotérmica) à geratriz superior do duto, este cabo então é conduzido até a superfície do
solo, onde são construídos abrigos ou pontaletes especiais, das mais diversas formas, para
resguardas a outra extremidade do cabo com segurança.
Nesta extremidade será então acoplado com um voltímetro de corrente contínua de alta
resistência interna, como os eletrônicos mais modernos, para a leitura do potencial tubo/solo.
Sem este arranjo, seria necessário uma escavação até o acesso a superfície da tubulação para a
medição do potencial.
Para se executar a medição de potencial, liga-se o terminal positivo do voltímetro no cabo
instalado no ponto deteste, ou seja, na conexão que esta ligada ao tubo.

O polo negativo do voltímetro deve ser ligado então ao eletrodo de preferência de Cu/CuSo4,
o qual deverá ser posicionado o mais próximo possível do traçado do duto. Para garantir um
96
bom contato entre o eletrodo de referencia e o solo, muitas vezes é conveniente o
umedecimento. Quando se trata de solo muito seco. Normalmente para facilitar a
interpretação dos resultados das medições ao longo do duto, os valores de potencial são
lançados em gráficos de potencial subo/solo, figura 32. Os levantamentos de potenciais sem a
interferência da corrente do sistema de proteção catódica, o sistema é desligado, são os
chamados potenciais “ON”, ilustrado na figura 33, abaixo. Para a medição de potenciais sem
interferência da corrente do sistema de proteção catódica, o sistema é desligado, são os
chamados potenciais “OFF”. Este último mede efetivamente o potencial eletroquímico de
polarização tubo/solo na superfície do duto em contato com o eletrólito, numa falha do
revestimento próxima. Por esta razão, considera-se esta, uma medição real do comportamento
do sistema de proteção numa determinada falha do revestimento. Procedimentos especiais são
adotados para o levantamento de potenciais “OFF”, como mostram as figuras 34 e 35, abaixo.

o levantamento de potencias “OFF” em sistemas com

fortes interferências elétricas, principalmente aquelas
oriundas de trens elétricos (D-Traction), são pouco
efetivas e por isso praticamente não são praticadas
nesta condições. Para estas condições, a forma mais
efetiva de avaliação e monitoração do sistema é com
a medição de potenciais tubo/solo em regime
prolongado, com o uso de registradores especiais.
Estas medições devem ser realizadas periodicamente.
Fig. 33 - Medição de potencial "ON" O gráfico na figura 36, mostra o nível de
interferência elétrica nestas regiões.
Noé que nos intervalos onde o tráfico de trens
elétricos é praticamente nulo, entre zero e quatro horas da manhã, são registrados somente os
potenciais do sistema de proteção catódica ligado, como esperado.

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Fig. 36 - Registro de potencial tubo/solo prolongado com duração de 72 horas. Notar que
apenas nas regiões demarcadas a corrente é realmente oriunda do sistema.

8- DISTRIBUIÇÃO DOS POTENCIAIS TUBO/SOLO AO LONGO DO DUTO.

Embora a Norma Petrobrás N-2098, defina a mínima periodicidade com que estes potenciais
devam ser monitorados, outros critérios podem ser utilizados considerando ainda a situação
atual do sistema, tempo de instalação, experiência com a operação do sistema, resultados de
ensaios executados e as características de cada sistema de proteção, ficando assim a critério
do responsável pelo sistema, estabelecer a frequência ideal de monitoração e inspeção. A
norma Petrobrás N-1933, que é seguida pela maioria dos projetistas no Brasil, recomenda a
instalação de um ponto de teste é seguida pela maioria dos projetistas no Brasil, recomenda a
instalação de um ponto de teste a cada dois km. Em pontos críticos tais como nas juntas
isolantes quando o duto aflora à superfície, tubos-camisa na travessia e ou cruzamentos com
córregos e rios, ferrovias e outros dutos é recomendável que seja instalado um ponto de teste
em casa extremidade.
Na determinação da distribuição e a distância máxima entre os pontos de teste, admite-se que
a distribuição dos potenciais e corrente de proteção obedecem a determinadas leis de
atenuação, segundo as quais o potencial tubo/solo ao longo de um duto enterrado é mais
98
negativo nos pontos de drenagens elétricas e nos locais da instalação dos retificadores do
sistema de proteção catódica, tornando-se menos negativo à medida que nos afastamos destes
locais, como demonstrado na figura 32. Uma vez obedecidas estas leis, pode-se inferir que se
os potenciais usualmente aceitos, ou seja, menos negativo do que 850 mV com relação ao
eletrodo de referencia de cobre sulfato de cobre (Cu/CuSo4), o duto estará então protegido.
Observa-se, porém, conforme a figura 32, que ETA afirmação não pode ser verdadeira caso
estes pontos de teste estejam posicionados entre um ponto de teste, refere-se à média dos
potenciais eletroquímicos de polarização nas falhas do revestimento, num trecho com uma
extensão de duas a quatro vezes a profundidade do duto, conforme é indicado também na
figura 31. Isto implica então que estas medições são localizadas e se restringe ao trecho
avaliado do tudo, em regiões restritas à vizinhança do ponto de teste. Essa consideração será
melhor detalhada mais adiante.
Numa tubulação extensa, as medições de potencial unicamente em pontos de teste, podem
chegar a cobrir apenas cerca de cinco (0,5%) do comprimento total do duto.

8.1- Considerações Importantes na Distribuição de Correntes.

O procedimento mostrado até o momento, pode provocar dois erros consideráveis. O primeiro
erro é causado pela queda ôhmica (IR Drop), que é gerada pela corrente de proteção catódica
fluindo pelo solo resistivo através do revestimento e da interface (Películas Superficiais) do
aço exposto em contato com o eletrólito (Duto/Solo), numa falha do revestimento externo, por
exemplo. Isso faz com que haja uma diferença entre o potencial eletroquímico de polarização
real na interface duto/solo e o que é medido efetivamente junto a ponto de teste, ao nível do
solo.
Portanto, ao posicionamento a semicélula ou eletrodo de referência de cobre sulfato de cobre
(Cu/CuSO4) perpendicularmente sobre o duto, ao nível do solo, estaremos ou poderemos
estar medindo um valor mais negativo que o verdadeiro potencial na falha do revestimento.
O outro erro importante é a possibilidade de ternos potenciais menos negativos entre dois
pontos de teste, pois, como já visto, as distribuições dos potenciais ao longo da tubulação
normalmente se comportam conforme a curva de atenuação mostrada anteriormente.
Os projetistas procuram então, posicionar os pontos de teste entre esses pontos, de modo a
medir potenciais nos locais mais desfavoráveis (mais sujeitos a estarem com potenciais menos
negativos – desprotegidos). Entretanto, pode ser que, entre dois pontos de teste, possam ser
medidos valores de potencial menos negativos, pois, a sua distribuição pode variar de acordo
com as características do sistema do tubo/solo/ revestimento, por exemplo, heterogeneidades
no solo (resistência, aeração, pH, etc.), e ainda falhas no revestimento, presença de correntes
de interferência por linhas férreas elétricas (DC-tration) e interferências com outras estruturas
metálicas e outros sistemas corresponde a uma pequena parte da tubulação, e as condições
heterogenias listadas acima, que podem ocorrer entre um ponto e outro, pode levar a sérios
erros de interpretação da eficácia do sistema de proteção.

8.2- Levantamento do Potencial Eletroquímico de Polarização Pela Técnica “Passo a

Passo” ou “Step by Step).
O levantamento passo a passo permite medir os potencias tubo-solo ao longo de todo o duto,
ao invés de apenas em pontos localizados como nos pontos de teste. Para obter potenciais
tubo/solo de polarização, são instaladas, nos retificadores, chaves liga-desliga sincronizadas
eletronicamente. Como esses dispositivos somente permanecem em sincronia durante um
tempo limitado, é necessário reuni-los num mesmo local e sincronizá-los diariamente. No
caso de dutos extensos, com grande espaçamento entre retificadores, tal procedimento pode
tornar o levantamento muito demorado. Por isso, a instalação de interruptores de corrente

99
sincronizados por satélite traz grandes benefícios para e execução de levantamentos de
potenciais passo a passo de polarização.
Para eliminarmos as duas fontes de erros já vistas, que podem nos levar a considerar uma
tubulação como protegida mesmo com deficientes, existem algumas técnicas. Para medir o
potencial de polarização, ou seja, sem queda ôhmica, o método mais empregado é o de
instalar interruptores de corrente sincronizados nos retificadores. Os interruptores são
regulados para interromper o circuito do retificador em ciclos pré-determinados, usualmente
para cada quatro segundos ligado teremos um desligado.
Os potenciais medidos logo após o desligamento dos retificadores são os de polarização,
também chamados de potenciais “OFF”. A técnica de medição de potencias passo a passo
consiste em caminhar sobre a linha posicionado o eletrodo de referência e medindo potencial
a cada passo. A tubulação e ligada ao ponto teste adjacente através de uma bobina de fio de
cobre passo. A tubulação é ligada ao ponto de teste adjacente através de uma bobina de fio de
cobre que é conduzida pelo operador.
Os potenciais “ON” e “OFF” são medidos a cada passo e registrado em um voltímetro coletor
de dados.
Aos dados do levantamento, os dados são lançados em um gráfico, através de “softwares”
específicos.
A técnica de utilização de interruptores de corrente tem como grande dificuldade, obter e
manter uma precisa sincronização entre interruptores. Um relatório da associação de
engenheiros de corrosão da Grã-Bretanha recomenda que os interruptores permaneçam
sincronizados com, no máximo, 100 milissegundos de erro entre si e que isso seja mantido
por, no mínimo, um dia(29). Para gravar o problema, quando a corrente é interrompida, um
pico de voltagem é introduzido na curva de potencial devido a transientes indutivos. Esse
problema é aumentado pela utilização de coletores de dados que permitem o emprego de
interruptores com milissegundos de interrupção de corrente. Se não houver um período de
tempo suficiente para o pico de voltagem decair, o potencial medido não será o de
polarização. Portanto, os interruptores de corrente têm de permanecer perfeitamente
sincronizados durante o levantamento passo a passo para não medirmos potenciais errados.(30)
Normalmente, os diversos interruptores de corrente são sincronizados no campo e
posicionados nos pontos de drenagem de corrente que afetam a linha, ou seja, retificadores,
válvulas de drenagem e interligações com outros dutos. Os diversos interruptores possuem
cristais de quartzo que os mantêm sincronizados. Entretanto, recomenda-se sincronizá-los
novamente no inicio de cada dia de trabalho. Esse procedimento poderá atrasar
significativamente o trabalho, principalmente no caso de termos pontos de instalação de
interruptores muito distantes entre si. Para evitar que, por falta de sincronismo, haja erros de
medição, e para acelerar o trabalho, foram criados interruptores que são sincronizados por
satélite.

09 – CRITÉRIOS DE PROTEÇÃO.
Como observado nas mais diversas aplicações de sistemas de proteção catódica, os valores
considerados como de potencial eletroquímico d e polarização, ou seja; de proteção da
estrutura, variam de acordo com o material das mesmas, eletrodos de referencia utilizados e
cm o meio (eletrólito).
A norma NACE RP-0169/96 na seção 6: “criteria and Other Considerations for Cathodic
Protection”, define critérios de proteção para o aço carbono, tubos de alumínio e tubos de
cobre.
Para o aço carbono, o critério básico é dado como sendo:

Potenciais mais negativos do que:

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►-0,85V com relação a semicélula de Cu-CuSo4 “ON”→Sistema ligado
►-0,80V com relação a semicélula de Ag/AgCL
►-0,77V com relação ao eletrodo de calomelano saturado (ECS) e
►+0,25 com relação ao eletrodo de zinco
Recomenda ainda, que para solos anaeróbicos contendo bactérias redutoras de sulfatos, um
teste de decaimento mínimo do potencial eletroquímico em 100 mV, num determinado
período de despolarização, pode ser efetuado.(1)
Outro valor aceito é o de 300 mV (solo aeróbico) ou 400 mV (solo anaeróbico mais negativos
do que o potencial eletroquímico natural da estrutura a proteger. Cathodic Protection – John
Morgan (NACE).(33)
A ISSO TC 67/SC 2 part 2: Offshore Pipelines, define conforme tabela abaixo, utilizando
eletrodo de referencia de prata cloreto de prata (Ag/AgCI).(20)

Material Minimum negative potential Maximum negative potential

volts volts (note 3)
Low Alloy Steel -0.80 -1.10 (see Note 1)
Aerobic environment
Anaerobic environment -0.90 -1.10 (see Note 1)
Austenitic stainless steel
-PREN≥40 -0.30 (see Note 3) -1.10
-PREN≤40 -0.50V(see Note 3) -1.10
Duplex stainless steel -0.50V(see Note 3) (see Note 2)
Martensitic stainless(13%) -0.50V(see Note 3) (see Note 2)
steel
NOTE 1: where pipeline systems are fabricated from high strengh steel (SMYS>550 MPa), the
most negative potential that can be tolerated without causing hydrogen embrittlement shall be
ascertained.

NOTE 2: Depending on strength, specific metallurgical condition and stress level encountered in
servicem these alloys may be suscptible to hydrogen embrittlment and cracking. Lf a risk of
hydrogen embrittlement exists then potentials more negative than -0.8V should be avoided.

NOTE 3: For stainless steels in anaerobic conditions, no adjustment to the minimum negative
potential for protection from corrosion is considered necessary.

Os valores acima consideram água salgada com salinidade entre 32% a 38% e resistividade de
30 ohm.cm.(20)
Umas das principais diferenças entre as duas normas, é que a ISSO define um potencial
máximo de polarização e considera a influencia negativa da super proteção catódica para
alguns materiais.
Para estruturas de aço carbono comum sem revestimento, a super proteção não traz a
principio, nenhum inconveniente, a não ser gasto de energia desnecessário, consumo dos
leitos de anodos e sobrecarga no sistema.(2)
No caso de estruturas de aço revestidas, aços de alta resistência e ainda alguns materiais
anfóteros, a super proteção pode ser indesejável pelos seguintes fatores.(2)
- grande liberação de hidrogênio na superfície catódica pode causar o empolamento ou
enrugamento no revestimento externo, normalmente á base de material orgânico, e, até
mesmo a fragilização pelo hidrogênio, no
caso de altas resistências (2). Oni (16) observou alteração na realidade de ligas de aço em seu
trabalho, nas condições de super proteção.
101
- alcalinidade excessiva pode causar a corrosão catódica nos materiais anfóteros, como o
alumínio, zinco, chumbo e estanho.
Em trabalhos práticos de campo, após escavações e minuciosa avaliação das regiões
corroídas, em tubo de aço carbono de baixa resistência, APl 5L Gr X52, revestidos com
material asfáltico, pH’s próximo de treze foram observados. Nestas regiões, altos níveis de
potenciais de proteção foram registrados, acima de 2,0V(Cu/CuSO4).
Análise metalurgia por replica mecanográfica não revelaram alterações na estruturas do
material, embora outros ensaios devem ser executados para melhor avaliação destas
regiões.(18)

10. CONCLUSÃO.
A proteção catódica quando bem projetada e posteriormente bem monitorada, com inspeções
e manutenções adequadas, se mostra ao longo dos anos, desde de sua descoberta, uma técnica
muito eficaz no combate á corrosão eletroquímica.
O monitoramento dos potencias de polarização eletroquímicos, dentro dos critérios
estabelecidos pelas normas internacionalmente recomendados, não deve se restringir a pontos
localizados ou isolados da estrutura, que pode levar a sérios erros quanto a eficácia real do
sistema. novas tecnologias como a Técnica de passo a passo (34), DCvoltage Gradiente (18),
Mapeamento de Correntes(2), Pearson(2) e outras, devem ser aplicadas para avaliação da
eficácia do sistema contra corrosão, composto pelo revestimento externo e o sistema de
proteção catódica.
Um profundo conhecimento do sistema instalado, da estrutura a ser protegida, bem como das
variáveis envolvidas no meio, tais como a resistividade, pH, contaminantes, correntes de
interferência, é fundamental para um plano de manutenção e inspeção destes sistemas.
Cuidados adicionais devem ser tomados com a super proteção catódica, pois não só o
revestimento externo como também estruturas metálicas poderá sofrer danos pelo hidrogênio.

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Bibliografia.

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