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SÃO LUIS
2021
UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO - UEMA
CENTRO DE CIENCIAS TECNOLOGICAS – CCT
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
SÃO LUIS
2021
1. Introdução
A Fermentação ocorre nas dornas de fermentação, que são tanques geralmente de aço
carbono com capacidade variável de acordo com o volume de produção da usina. Estes, na
maioria das vezes, são fechados para evitar a perda do álcool por arraste pelo CO₂.
Processo de fermentação
Lavagem: A cana de açúcar, chegando às usinas em sua forma pura, é
colocada em uma esteira rolante. Lá, ela é submetida a uma lavagem que retira sua
poeira, areia, terra e outros tipos de impurezas. Na sequência, a cana é picada e passa
por um eletroímã, que retira materiais metálicos do produto.
Moagem: Nesse processo, a cana é moída por rolos trituradores,
produzindo um líquido chamado melado. Cerca de 70% do produto original viram esse
caldo, enquanto os 30% da parte sólida se transforma em bagaço. Do melado,
continua-se o processo de fabricação do etanol, enquanto o bagaço pode ser utilizado à
geração de energia na usina.
Eliminação de impurezas: Para eliminar os resíduos presentes no
melado (restos de bagaço, areia, etc), o líquido passa por uma peneira. Em seguida, ele
segue a um tanque para repousar, fazendo com que as impurezas se depositem ao
fundo – processo chamado decantação. Depois de decantar, o melado puro é extraído e
recebe o nome de caldo clarificado. O último processo de extração de impurezas é a
esterilização, em que o caldo é aquecido para eliminar os micro-organismos presentes.
Fermentação: Após estar completamente puro, o caldo é levado a
domas (tanques) no qual é misturado e eles um fermento com leveduras (fungos,
sendo mais comum a levedura de Saccharomyces cerevisia). Esse microorganismos se
alimentam do açúcar presente no caldo. Nesse processo, as leveduras quebram as
moléculas de glicose, produzindo etanol e gás carbônico. O processo de fermentação
dura diversas horas, e como resultado produz o vinho, chamado também de vinho
fermentado, que possui leveduras, açúcar não fermentado e cerca de 10% de etanol.
Destilação: Estando o etanol misturado ao vinho fermentado, o próximo
passo é separá-lo da mistura. Nesse processo, o líquido é colocado em colunas de
destilação, nas quais ele é aquecido até se evaporar. Na evaporação, seguida da
condensação (transformação em líquido), é separado o vinho do etanol. Com isso, fica
pronto o álcool hidratado, usado como etanol combustível, com grau alcoólico em
cerca de 96%.
Desidratação: Com o álcool hidratado preparado, basta retirar o restante
de água contido nele para se fazer o álcool anidro. Essa é a etapa da desidratação, no
qual podem ser utilizadas diversas técnicas. Uma delas é a desidratação, em que um
solvente colocado ao álcool hidratado se mistura apenas com a água, com os dois
sendo evaporados juntos. Outros sistemas, chamados peneiração molecular e
pervaporação, utilizam tipos especiais de peneiras que retêm apenas as moléculas da
água. Após ser desidratado, surge o álcool anidro, com graduação alcoólica em cerca
de 99,5%, utilizado misturado à gasolina como combustível.
Armazenamento: Nesta etapa, o etanol anidro e hidratado é armazenado
em enormes tanques, até serem levados por caminhões que transportam até as
distribuidoras.
2. Desenvolvimento
Controle de processos
Devido às necessidades de implementação de alguns controladores convencionais em
algumas partes do processo fermentativo desenvolvido neste trabalho, são apresentados neste
item um breve levantamento bibliográfico sobre os mesmos bem como sobre a metodologia
de sintonia utilizada para a configuração. Basicamente utilizou-se no sistema os controladores
convencionais tipo liga-desliga e controladores do tipo PID, sintonizado pela metodologia de
Aström & Hägglund (1984). 20 O comportamento dos diversos controladores convencionais
pode variar, dependendo das ações implementadas em cada um deles. Segundo Ogata (1985),
as características básicas das ações dos tipos de controladores, para um sistema com um sinal
de saída y(t) e um sinal de erro atuante de e(t), estão assim relacionadas:
Fermentador
O biorreator utilizado foi do tipo “Bioflo III system” produzido por New Brunswuck
Corporation. Este biorreator consiste em um vaso de vidro 3LUH[ de aproximadamente 3
litros de volume útil, montado sobre uma base de controle que possibilita controlar e
monitorar algumas variáveis de processo como temperatura, pH, agitação, aeração, oxigênio
dissolvido, nutrientes, vazão e adição de antiespumante.
O resfriamento do fermentador foi feito através de circulação da água da rede a
temperatura ambiente em seu encamisamento, ou em casos onde ocorreu uma maior liberação
de calor, pela circulação de água a temperaturas inferiores, obtidas por um banho térmico.
Sistema de filtração
As células foram recicladas através de um sistema de microfiltração tangencial
projetado e construído pela Milipore Co., modelo Ceraflow. A microfiltração é uma técnica
usada para a separação de partículas em suspensão, baseada em sua dimensão.
O micro-filtro é uma fina membrana permeável, suportada em material cerâmico, que
retém partículas de um certo tamanho e permeia outras pequenas partículas dissolvidas ou
suspensas, incluindo o solvente. Portanto, a característica de retenção de uma membrana é
função direta do diâmetro do poro. Membranas inorgânicas são estáveis a altas temperaturas e
sob fortes tensões, o que significa que estas podem ser repetidamente esterilizadas no local e
são ideais para operação em altas pressões.
Este sistema de filtração é constituído por duas unidades de filtração, cada uma com
22,8 cm de comprimento, um elemento filtrante do tipo inorgânico externo feito de alumina
de alta pureza, de 0,22 µm de poro e 0,0372 m 2 de área filtrante, montados internamente
numa carcaça de aço inox 316. O conjunto filtrante possui válvulas diafragmas modelo 4196-
862-H em aço inox 316, que controlam a passagem de fluído pelo sistema de filtração.
O princípio da filtração se baseia no gradiente de pressão entre a parte interna do filtro
e a parte externa, de modo que o permeado migre através dos poros do elemento filtrante.
Tanque flash
O tanque FLASH é um equipamento onde a extração do etanol do caldo fermentativo
ocorre, através da diferença de pressão entre a alimentação e o volume do tanque, na
temperatura do processo fermentativo.
O vácuo do tanque FLASH deve estar dentro da faixa de 90 a 150 mmHg e, devido à
diferença de volatilidade de um componente em relação ao outro, o etanol e parte da água do
caldo fermentativo evaporam. O líquido que permanece no tanque FLASH, contendo o caldo
de fermentação com concentração menor de etanol, retorna ao fermentador através de uma
bomba helicoidal.
Pode-se considerar que a dinâmica do tanque FLASH é bastante rápida em
comparação com a fermentação. Assim, pode-se assumir uma condição de estado pseudo –
estacionária no evaporador FLASH.
O tanque FLASH foi adaptado de um reator CHEMAP contendo um volume de total
de 2,8 litros com 13,5 cm de diâmetro e consequentemente uma altura de 20 cm. Este reator
possui uma vedação específica para trabalhar com altas e baixas pressões. Consta de uma
linha de alimentação de caldo fermentativo proveniente do sistema de filtração, de uma linha
de retirada do evaporado devido ao vácuo e de uma linha de retorno ao fermentador conforme
apresentado na Figura I. 1.
Bomba helicoidal
A segunda bomba foi utilizada para o retorno do caldo de fermentação do tanque
FLASH para o fermentador, cujo motor foi submetido a um controlador programável de
velocidade, fabricado pela 'Danfoss, modelo VLT-Micro, com sentido de rotação invertido.
Esta inversão de rotação é indicada para o uso da bomba de sucção de vasos a baixa pressão,
como é o caso do tanque FLASH.
Bomba peristaltica
Para o controle da vazão da entrada de meio fermentativo, da saída do permeado
(fluído que passa pelo filtro livre de células) e da purga do sistema foram utilizadas bombas
peristálticas micro-controladas produzidas pela 0DVWHUIOH[ modelo L/S. Esta bomba
permite uma série de controles entre eles, da vazão de bombeamento e do volume adicionado
ou retirado com um erro inferior a 5 %.
Bomba de vácuo
Sistema de condensação
O trap possui uma unidade de refrigeração com compressor hermético operando a uma
temperatura de trabalho de -25ºC.
Instrumentação
TRANSMISSOR DE PRESSÃO
TERMOPAR
MEDIDOR DE NÍVEL
Para a medida de gás carbônico (CO2) produzido durante a fermentação foi utilizado
um medidor gás de placas planas, com compensação de temperatura, produzido pela Cole
Parmer modelo 32907-62. O sinal digital fornecido pelo equipamento obedece ao protocolo
RS232C.
TURBIDÍMETRO
VÁLVULAS SOLENÓIDES
Para Cassiolato e Alves (2008), vazão pode ser definida como sendo a quantidade
volumétrica ou mássica de um fluido que escoa através de uma seção de uma tubulação ou
canal por unidade de tempo. A vazão é uma grandeza normalmente medida indiretamente, ou
seja, outra grandeza associada à vazão é a grandeza realmente medida, e a vazão é calculada
em função do valor obtido. Nesse sentido, o acompanhamento do fluxo de ar e de água no
processo, se demostram relevantes para uma referência de produtividade e eficiência na
produção de etanol. Para esse controle, apresentam-se dois processos possíveis à produção de
etanol
O sensor utilizado deve resistir a altas temperaturas, devido a sua aplicação em uma
coluna de destilaria que, de acordo com Souza (2021) em aplicações para produção de etanol
a partir da cana de açúcar, pode chegar a 89,79 ºC. Sendo assim, seleciona-se o sensor SC26
que como pode-se observar na tabela X, é capaz de resistir a temperaturas até 90ºC.
A maioria das chaves tendem a não fornecer valores corretos após um tempo de uso
exatamente pela incrustação gerada pela espuma no elemento sensor da chave, que fica
diretamente em contato com o mosto (Pinto, 2018). Dessa forma, é importante que o sensor
em questão também seja blindado, conforme mostrado na tabela X.
Eletrodo pH
Faixa de medição 0 a 14 pH
Faixa de temperatura 0 a 80ºC
Bulbo sensor Circular
Tipo de referência interna Ag/AcCl
Eletrólito de referência KCl 3Mol. (AgCl) /
Gel
Compart. de referência Blindado
Sinal de saída 4 - 20 mA
Alimentação 12 a 32 Vcc
Concluindo, para que uma torre de destilação, com destilado e resíduo apenas da fase
líquida, esteja sob controle é necessário instalar 5 válvulas de controle (6 se for necessário
controlar a vazão da alimentação e 7 se for necessário controlar a temperatura da
alimentação), mais uma quantidade de válvulas igual ao número de retiradas de produtos nos
pratos intermediários, mais o número de intercambiadores de calor instalados ao longo da
coluna.
Resposta dinâmica
Como toda máquina, a válvula de controle demora um certo tempo para reagir ao
comando. Porém, via de regra, a constante de tempo das válvulas de controle é muitas vezes
menor que a do processo, mas se isso não ocorrer a válvula pode até instabilizar a operação do
processo. Deve-se, portanto, permanecer atentos à histerese que toda válvula apresenta, isto é,
à forma como a vazão é modulada quando a válvula está abrindo é diferente quando ela está
fechando. Por fim, é importante destacar, que a válvula de controle deve ser instalada o mais
perto possível do processo que queremos controlar, desta forma o tempo morto e a constante
de tempo do processo são diminuídas.
MEDIDORES DE PRESSÃO
A definição de pressão diz que essa grandeza é dada pela razão de uma força aplicada
perpendicularmente sobre uma superfície e a área da superfície. Matematicamente, temos:
Um sensor é um dispositivo que mede uma grandeza física e traduz para um sinal. A
grandeza pode ser, por exemplo, temperatura, comprimento, força ou, é claro, pressão. O sinal
é, na maioria dos casos, elétrico, mas também pode ser óptico. Portanto, um sensor de
pressão é um instrumento que consiste em um elemento sensível à pressão para determinar a
pressão real aplicada ao sensor (usando diferentes princípios de funcionamento) e alguns
componentes para converter essa informação em um sinal de saída. Eles traduzem uma força
de pressão exercida por um gás ou liquido em sua superfície, em um dado de saída que se
torna uma informação relevante para a indústria.
Quando se fala em sensores, é importante se ter em mente que podemos ter domínios
elétricos da informação relacionados aos mesmos: domínio analógico, onde se tem a
amplitude do sinal (corrente, voltagem, potência) domínio do tempo, onde se tem relação de
tempos (período ou frequência, largura de pulso, fase) domínio digital, onde a informação é
caracterizada binariamente e pode se conduzida por um trem de pulsos, ou codificação serial
ou paralela, por exemplo.
Existem também os domínios não-elétricos, onde, por exemplo, podemos citar os
químicos.
Devido à ampla variedade de sensores, normalmente os mesmos são classificados de
acordo com alguns critérios:
Alimentação: segundo este critério podem ser classificados em
ativos, onde utilizam a alimentação derivada de uma fonte auxiliar ou
passivos quando não consomem energia e a potência para a saída vem da
entrada. Como exemplo de sensores podemos citar o termistor (ativo) e o
termopar (passivo).
Saída: segundo este critério podem ser classificados em
analógicos e digitais, como por exemplo, um potenciômetro e um encoder de
posição, respectivamente.
Mode de operação: neste caso são classificados em termos de
suas funções em modo de deflexão ou modo nulo. No primeiro caso, o valor
medido gera um efeito físico de ação contrária a variável medida, como por
exemplo em um acelerômetro de deflexão. No caso de modo nulo, o sensor
tenta compensar a deflexão de um ponto nulo pela aplicação de um efeito
conhecido que se opõe ao valor medido, como por exemplo, em um servo-
acelerômetro. Normalmente, o de modo nulo é mais exato já que se pode
calibrar o efeito contrário com referências de alta exatidão, porém podem ser
lentos.
Entrada-saída: podem ser classificados de acordo com a relação
entrada-saída em sensores de primeira, segunda, terceira ou maior ordem. A
ordem está relacionada com números de elementos independentes que
conseguem armazenar energia e afeta a exatidão e tempo de resposta, o que
são importantes quando estes sensores fazem parte de malhas de controles.
Sensor Piezo-Elétrico.
Sensor de Nível de Água possibilita aos projetos integrados, controlar o nível de água
nos mais diversificados reservatórios. Como os reservatórios estão comumente instalados em
locais altos e de difícil acesso fica complicado controlar sua quantidade de água. Nestes casos
o Sensor de Nível torna-se indispensável para facilitar e proporcionar melhores experiências à
quem utiliza desta estrutura. O Sensor de Nível de Água verifica apenas um determinado
ponto ou nível dos reservatórios aos quais está instalado. O que obriga-nos como projetistas
utilizar mais de uma unidade do mesmo para uma verificação de qualidade e maior exatidão.
Porém para quem deseja um controle apenas de cheio e vazio, a utilização de dois sensores já
é o suficiente. O funcionamento deste equipamento é extremamente simples uma vez que
conta com apenas dois fios para sua comunicação e acionamento. O sinal para detecção junto
ao Arduino é gerado através de um Reed Switch e um imã, um instalado na base e outro na
boia.
Sempre que o imã localizado na boia aproxima-se do reed switch, o mesmo gera um
sinal através do contato estabelecido. Este contato faz com que a alimentação introduzida em
uma das extremidades do fio circule até a oura.
Exemplo de funcionamento do Sensor de Nível com Boia Horizontal