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Avanços na tecnologia da máquina e melhorias em nanomateriais compostos de Al-SiCp usando

ferramenta de metal duro com revestimento multicamadas

Pradyut Kumar Swain uma , ⇑ , Kasinath Das Mohapatra uma , Pratyush Kumar Swain b
uma Departamento de Engenharia Mecânica, NMIET, Bhubaneswar, Odisha 751019, Índia
b Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade SOA, Bhubaneswar, Odisha 751019, Índia

informações do artigo resumo

Historia do artigo: O presente trabalho de pesquisa trata do avanço do material de alumínio (Al) com matriz de metal e do reforço do nanomaterial de carboneto de
Recebido em 30 de setembro de 2020 silício (SiCp) para formar o nano compósito (Al-SiCp). O processo de fabricação foi concluído pela mistura de 1, 1,5 e 2% em peso de carboneto de
Recebido na forma revisada em 24 de outubro de 2020 Aceito em 7
silício com metal de alumínio líquido. A partir do estudo experimental, observou-se que 2% em peso de SiCp quando misturado à matriz de
de novembro de 2020
alumínio fornece os melhores resultados de amostra para o nano compósito Al-SiCp, além de ser adequado para o processo de usinagem. No
Disponível online xxxx
presente trabalho, a usinagem do nanocompósito foi realizada utilizando torno CNC com pastilha de corte de metal duro com cobertura
multicamadas. Três parâmetros de processo, ou seja, alimentação, profundidade de corte e velocidade de quatro
Palavras-chave:

Fabricação
vários níveis foram experimentalmente variados usando Taguchi L 16 matriz ortogonal. Análise de componente principal (PCA) foi usada para
Índice de desempenho múltiplo
Desgaste de flanco
otimizar os parâmetros de saída de rugosidade da superfície da peça de trabalho
Velocidade o desgaste do material e do flange da ferramenta. O estudo de microscopia óptica foi conduzido para descobrir a zona afetada pelo calor e o desgaste da
Alimentação ferramenta de corte. A Análise de Variância (ANOVA) também foi aplicada para determinar o parâmetro de maior influência que afeta o Índice de Desempenho
Profundidade do corte Múltiplo (MPI). Diferentes gráficos como gráfico de efeito principal, gráfico de interação, gráfico de superfície, gráfico de contorno, gráfico de probabilidade
normal e gráfico de distribuição de ajuste foram analisados para con fi rmar a estabilidade do modelo.

2020 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.

Seleção e revisão por pares sob responsabilidade do comitê científico da Conferência Internacional de Materiais, Processamento e
Caracterização.

1. Introdução
Recentemente, tem havido um aumento na demanda por novos produtos e tecnologias
inovadoras na economia global. Excelentes propriedades mecânicas com alta resistência e menor
peso levaram a um maior interesse em várias indústrias de diferentes materiais. Os compósitos de
matriz de alumínio, devido ao seu baixo custo e maior resistência ao desgaste, têm aplicações e
usos difundidos em várias indústrias automotivas e aeroespaciais. Os nanocompósitos com matriz de
metal ganharam recentemente sua popularidade devido à sua força e capacidade de desenvolver
suas propriedades físicas e mecânicas. No Al-SiCp, as ligas de alumínio são usadas principalmente
devido à alta resistência à corrosão, baixa densidade, alta capacidade de amortecimento e boa
condutividade elétrica e térmica. Compósitos de matriz de alumínio (AMC) foram veri fi cados
experimentalmente por serem muito úteis em vários campos da engenharia que abrangem suas
aplicações devido à mudança em diferentes propriedades mecânicas e tribológicas. A matriz de
metal
Os compósitos (MMC) oferecem melhores propriedades mecânicas em comparação com ligas que
são monolíticas, incluindo rigidez e melhor relação entre resistência e peso, tornando-os atraentes
para aplicações automotivas e aeroespaciais. Esses compostos intermetálicos produzem efeito
prejudicial, que afeta as propriedades mecânicas e o efeito benéfico, melhorando a ductilidade e a
tenacidade do Al-SiCp. O SiCp funciona como uma partícula ou fibra que é reforçada com compósito
com matriz de metal de Al (Al-SiCp). É considerada a melhor e mais adequada partícula de MMC. A
partícula nano SiCp melhora o
Módulo de Young (E), bem como tensão de escoamento ( r g); no entanto, a tenacidade à fratura, bem
como a ductilidade do compósito é consideravelmente
pior em comparação com ligas forjadas. Portanto, os nanomateriais compostos foram recentemente
introduzidos como um substituto para evitar essas desvantagens. Além disso, os nanocompósitos
fornecem boas propriedades mecânicas, térmicas e tribológicas em comparação com os
microcompostos.

2. Revisão da literatura

⇑ Autor correspondente. Diferentes pesquisadores publicaram seus trabalhos dignos de menção no campo da fabricação
Endereço de email: pradyutkumarswain26@gmail.com (PK Swain). de Al-SiC p matriz de metal nano

https://doi.org/10.1016/j.matpr.2020.11.181
2214-7853 / 2020 Elsevier Ltd. Todos os direitos reservados.
Seleção e revisão por pares sob responsabilidade do comitê científico da Conferência Internacional de Materiais, Processamento e Caracterização.

Como citar este artigo: Pradyut Kumar Swain, Kasinath Das Mohapatra e Pratyush Kumar Swain, Avanços na tecnologia de máquinas e melhorias em materiais nano compostos de Al-SiCp usando ferramenta
de carboneto revestido de multicamadas, Materiais Hoje: Procedimentos, https://doi.org/10.1016/j.matpr.2020.11.181
Pradyut Kumar Swain, Kasinath Das Mohapatra e Pratyush Kumar Swain
compostos (MMNCs). Rana et al. [1] estudou a tribologia de nano compósitos SiCp e AA5083
fabricados por agitação assistida por ultrassom
método de fundição. Eles tomaram várias porcentagens de peso de SiC p para sintetizar os
compósitos de matriz de alumínio. Seus resultados de desgaste
o teste revela que a distância de deslizamento foi melhorada com o aumento do desgaste
taxa de Al-SiC p compósitos. Bin e Xiaogang [2] estudou a reação
processo de instalação e propriedades termo-físicas do SiC p / Al-7Si-5 MgAl MMC fabricado por
infiltração sem pressão. Eles investigaram
a morfologia, propriedades termofísicas e mecanismos de reação
nismo de Al-SiC preparado p compósitos de 55% 70% (volume frac-
ção). Como Al-7Si-5 Mg AMC reforçado com SiC p pode ser fabricado pela técnica de infiltração sem
pressão prática e de baixo custo, Rana
et al. [3] encontrou experimentalmente o mecanismo de desgaste e desenvolveu
mento de Al-SiC p cam automotivo nano compósitos. Eles usaram dif-
porcentagem de peso diferente de nano SiC p compósitos para síntese do compósito. Eles também
testaram o desgaste acelerado do composto
cams em intervalos de tempo diferentes e mediu a dureza. Os resultados dos testes mostraram que
a mesma resistência ao desgaste foi encontrada no caso
de Al-micron SiC p cames compostos com os cames de liga de aço existentes. Zhang et al. [4] estudou
compósitos de matriz de Mg e investigou
bloqueou suas propriedades mecânicas, que são reforçadas com Al e nano SiC por faísca de
sinterização de plasma seguida por extrusão a quente.
misturou uniformemente o nano SiC p e partículas de Al pelo método de vibração ultrassônica usando
o processo de agitação mecânica. Seus resultados con
concluiu que a adição de 1,0% em peso de partículas de Al juntamente com nano SiC p
ao magnésio puro leva a uma grande melhoria na compressão
bem como propriedades de tração de compósitos Mg-1Al-xSiC. Abolkassem et al. [5] estudaram as
técnicas de consolidação e seu efeito no compósito com matriz de Al reforçado com carboneto de
silício revestido com nano Ni pelo método da metalurgia do pó. Eles prepararam o compósito usando
três tipos de sinterização. Suas investigações mostraram que os maiores valores de densificação
ocorreram para as amostras prensadas a quente, seguidas por amostras de prensagem isosática a
quente (HIP) e amostras sinterizadas a vácuo. Os resultados dos testes também mostraram valores
de dureza mais altos para as amostras HIP. Du et al. [6] sintetizou as partículas de carboneto de
silício multiescala in-situ usando o método de reação líquido-sólido. Eles sintetizaram o nano
carboneto de silício (SiC) distribuído uniformemente e em grandes quantidades na matriz de Al. Eles
alcançaram seu objetivo ao sintetizar as nanopartículas de SiC por mecanismo direto com tamanho
médio inferior a 50 nm. Pandey et al. [7] estudou a fabricação, caracterização e teste de MMCs Al /
TiC por meio de várias técnicas. Eles se concentraram em melhorar a aplicação em alta temperatura,
microdureza, baixa densidade e resistência específica de compósitos com matriz de metal.
Observou-se que a resistência à compressão e a dureza aumentam devido ao aumento em% em
peso da armadura de TiC. Panwar e Chauhan
[8] revisou os métodos de fabricação de AlMMCs reforçados com partículas e o método de fundição
por agitação foi considerado o processo de estado líquido adequado usado para o processo de
fabricação. Mousavian et al. [9]
estudou a fabricação de compósitos de matriz de alumínio e metal (Al-
MMC) reforçado com partículas de carboneto de silício (SiC) de tamanho micro a nanômetro. Eles
aplicaram o processo de extrusão a quente para moldar sob agitação a matriz de alumínio, melhorar
a microestrutura e reduzir os defeitos de fundição do compósito. Suas investigações revelaram que,
ao aumentar o tempo de moagem, os pós de carboneto de silício grosseiro diminuem seu tamanho.
Eles também descobriram que a distribuição de partículas submicrônicas ou nanopartículas não pode
ser alterada pelo processo de extrusão. Guo et al. [10] estudaram as propriedades térmicas e
mecânicas do Al-SiC MMNC desenvolvido por meio da hibridização de nanotubos de carbono
(CNTs). Eles aplicaram o modelo de Sideridis e o mecanismo de fortalecimento para estudar os
efeitos dos nanotubos de carbono nas propriedades térmicas e mecânicas e foi observada
suspensão estável devido ao tratamento ultrassônico em etanol por 48 h. Isso indica que o etanol
atua como um bom dispersante para CNTs oxidados devido à fixação de grupos funcionais polares
nos CNTs pelo processo de oxidação. Huang et al. [11] proposto
2
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o efeito do mecanismo ultrassônico durante a fase líquida transitória
em juntas de colagem de SiC p Mg MMC reforçado usando Zn-Al-Zn
multi-interlayer. Eles usaram Mg / SiC p folhas de compósitos de matriz de metal com espessura de 3
mm e dimensões de 16 a 16 mm e
20 20 mm para experimentação. O resultado revela que a solução sólida
junta de compressão foi obtida na ausência de SiC p acumulação adicionando o método assistido por
ultrassom secundário por 30 s a uma temperatura
peratura de 430 C e resistência ao cisalhamento da junta de 175,5 mega Pascal, ou seja
Força de 87,5% do material original. Eles também encontraram o desaparecimento completo de
IMCs Mg-Al-Zn quebradiços durante o ultrassom secundário
método assistido com SiC p disperso uniformemente em uma- Grão de Mg
fronteira. Lu et al. [12] preparou o Al-MNC diluindo o SiC p
nano grânulos usando vibração ultrassônica. Eles fabricaram o
grânulos de compósito de SiC de tamanho milimétrico (8% em peso) sem agente de controle de processo por
processo de moagem de bola por energia seca. Seus resultados mostram
a dispersão homogênea de SiC p no nano-SiC p / Grânulos compostos de Al revestidos com Al puro.
Eles também descobriram que pode haver um
quebra nos aglomerados de partículas nano-SiC devido à vibração ultrassônica
com a distribuição de nano SiC p no derretimento. Zheng et al.
[13] realizou o mecanismo de remoção e deformação do material
usando teste de arranhão por vibração ultrassônica de Al-SiC p compósitos.
Eles determinaram a dureza e o módulo de elasticidade do Al-SiC p compósitos adicionando
partículas de SiC com matriz de Al através do indenta-
teste de ção. Eles também investigaram o comportamento de remoção de material, coeficiente de
fricção e força de arranhão em testes de arranhão assistido por vibração ultrassônica (US) e
arranhão tradicional (TS). Eles descobriram na maioria dos casos que o coeficiente de fricção e a
força de arranhão no processo US são menores do que no processo TS com o auxílio de vibração
ultrassônica. Suas investigações também identificaram que a maior taxa de remoção de material
pode ser alcançada por vibração ultrassônica assistida
processo de raspagem e a propriedade MR (remoção de material) de Al-SiC p
os compósitos são iguais ao metal em escala macro.
A partir da revisão da literatura anterior, observou-se que poucos pesquisadores realizaram seus
trabalhos na análise e investigação do material compósito nano Ai-SiCp por processos de usinagem.
Portanto, o atual trabalho de pesquisa concentra-se na investigação experimental do nanomaterial
compósito Al-SiCp desenvolvido, usinado por pastilhas de metal duro com cobertura multicamadas.
3. Configuração e procedimento experimental
O alumínio é o material mais barato e muito popular devido ao seu baixo ponto de fusão (660 C).
Tem sido amplamente aplicável por sua baixa densidade de 2,7 g / cm 3 bem como o valor de dureza
Rockwell 24 HRB. A principal vantagem do material de alumínio é que ele é muito leve e tem alta
rigidez, enquanto o nanomaterial de carboneto de silício (SiCp) é adequado para mistura com matriz
de metal de alumínio para formar o nano compósito Al-SiCp devido às suas propriedades altamente
abrasivas, alta fusão ponto (2730 C) e também de alta resistência.
O experimento foi conduzido com 2% em peso de nanopartícula de SiCp que se mistura com a
matriz de metal de alumínio para formar o material composto de nano Al-SiCp. A configuração
experimental é apresentada em
Figura 1 que consiste em duas câmaras, ou seja, a câmara primária e a câmara secundária. A
câmara primária consiste em um tubo de cobre com sistema de vazamento para metal fundido de
alumínio, vibrador mecânico de alta frequência, um alimentador e um sistema de peneiramento para
nanopartículas de SiCp. A câmara secundária é equipada com gerador ultrassônico e um molde de
molde de aço desejado para lingote de fundição de nanocompósito. As nanopartículas de SiCp são
processadas pela operação de moagem de bolas com tamanho de nanopartículas de 10–20 nm que
passa pelo alimentador e várias peneiras da câmara primária. O alumínio fundido preparado no forno
é derramado completamente através do tubo de cobre, que é misturado com nanopartículas de
carboneto de silício na câmara primária. Mistura adequada de metal fundido de alumínio e
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(d) mm são selecionados para a operação de usinagem atual. Além disso, o desgaste do flange da
ferramenta de corte (VBc) e a rugosidade da superfície (Ra) do material de trabalho são
selecionados como os parâmetros de resposta. mesa 2 exibe os parâmetros do processo, níveis e
intervalos selecionados para o projeto de experimentos.

4.3. Projeto de experimento (DOE)

O projeto do experimento é conduzido usando o MINITAB 17. Os parâmetros do processo são

selecionados em quatro níveis diferentes usando o Tagu-
chi L 16 matriz ortogonal. Avanço, profundidade de corte e velocidade de corte são considerados as
três variáveis independentes, enquanto o desgaste do flange
da ferramenta e a rugosidade da superfície da peça de trabalho são consideradas duas variáveis
dependentes. Esta operação de usinagem de material compósito Al-SiCp nano envolve um total de
16 execuções repetidas três vezes e seus valores médios são considerados para a experimentação.
O resultado do experimento é avaliado para a ferramenta de metal duro com cobertura multicamadas
para cada execução, o que significa o desempenho da pastilha de corte. A configuração da mesa
experimental é apresentada em Tabela 3

Figura 1. Configuração experimental.

tendo 16 número de execuções.

A nanopartícula de carboneto de silício ocorre pelo vibrador mecânico na câmara primária. Após a
4,4. Materiais e métodos
conclusão do processo de mistura na câmara primária, a mistura entra no molde de aço da câmara
secundária. O ultrasonicator é feito para iniciar o que gera ondas ultrasônicas de frequência de 35
A peça cilíndrica de Al-SiCp nanocompósito de 65 mm de comprimento e 44 mm de diâmetro é
kHz. A energia da onda ultrassônica de alta frequência é então transferida para o molde de aço, que
considerada para operação de torneamento a seco. A operação é conduzida em ambiente de corte a
é cercado por uma quantidade suficiente de água na câmara ultrassônica. A onda ultrassônica de
seco usando torno CNC. Ferramenta de corte de carboneto multicamada revestido CNMG
alta energia quebra a aglomeração de nanopartículas de SiCp para se misturar com a matriz de
metal líquido de alumínio e os lingotes de fundição de nanocompósitos de Al-SiCp são formados em
12.040.822 TN 6010 é usado para o processo de usinagem. A operação de usinagem de material
4–5 min.
SiCp nano composto com 2% em peso
de é selecionado como a adição de quantidade em excesso de SiC p em Al-metal matric pode produzir
alta viscosidade, o que é bastante inconveniente na mistura
SiCp com alumínio [15] . Em primeiro lugar, a ferramenta de corte é montada no porta-ferramentas.
A partir de revisões de literatura anteriores, percebeu-se que adicionar> 2% em peso de SiCp
Cada execução experimental foi conduzida para um comprimento de usinagem necessário de 100
com matriz de metal de Al não melhora as propriedades mecânicas [14-15] . Portanto, 2% em peso
mm. Deve-se notar que para cada corrida experimental, novas arestas de corte da ferramenta são
de SiCp é considerado para o processo de fabricação do nanomaterial compósito Al-SiCp no
utilizadas e os cavacos são coletados para cada corrida durante o processo de usinagem. Tabela 4 exibe
presente trabalho.
as condições de corte para torneamento da ferramenta de corte.

4. Usinagem da peça (Al-SiCp)

mesa 2
4.1. Especificações Níveis e intervalos para desenho de experimentação.

Parâmetros / Níveis eu II III 4

A operação de torneamento do modelo Al-SiCp MMNC é realizada usando uma máquina de
f 0,05 0,10 0,15 0,2
torno CNC. As especificações da máquina de torno CNC são apresentadas em tabela 1 .
d 0,1 0,2 0,3 0,4
v 70 140 210 280

4.2. Seleção de parâmetros de processo

Tabela 3
A seleção de parâmetros para a operação de usinagem do nanomaterial compósito Al-SiCp Desenho de corridas experimentais.
desempenha um papel vital. De acordo com a revisão da literatura anterior, os parâmetros e faixas
Run No. Parâmetros do processo
são selecionados dentro dos limites e restrições de usinagem. Os parâmetros do processo, ou seja,
Alimentação (f) mm / rev Profundidade de corte (d) mm Velocidade de corte (v) m / min
avanço (f) mm / rev, velocidade de corte (v) mm / minuto e profundidade de corte
1 0,05 0,1 70
2 0,10 0,1 140

tabela 1 3 0,15 0,1 210

Especificações do torno CNC. 4 0,20 0,1 280

5 0,05 0,2 140
Modelo DX 200 4A 6 0,10 0,2 70
7 0,15 0,2 280
Potência do eixo do motor 10,5 kW
8 0,20 0,2 210
Balanço da cama 500 mm
9 0,05 0,3 210
Comprimento máximo de torneamento Diâmetro 300 mm
10 0,10 0,3 280
máximo do eixo do furo de torneamento 265 mm
11 0,15 0,3 70
50 mm
12 0,20 0,3 140
Nose Spindle UMA 2 5
13 0,05 0,4 280
Cordilheira de Chennai 50-4500 rpm
14 0,10 0,4 210
Posicionamento 0,007 mm
15 0,15 0,4 140
Repetibilidade 0,005 mm
16 0,20 0,4 70
Altura da Máquina 1780 mm

3
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Tabela 4 Tabela 6
Condições de corte. Otimização de parâmetros de entrada usando Análise de Componentes Principais.

Condições de corte Sl. Não. Dados normalizados MPI

Peça de trabalho Al-SiC p matriz de metal Ra V AC

Ambiente de corte Seco Ideal 1 1 0,7960

Dureza 55 ± 1 HRC 1 0,9166 0,4792 0,4204
Porta-ferramentas PCLNR2525M12 2 0,7857 0,2780 0,2665
Grau HC S10 para revestido 3 0,8461 0,3437 0,3183
Geometria do inserto da ferramenta de corte CNMG 12.040.822 para carboneto revestido de 30 mm 4 0,5945 0,4557 0,3751
Comprimento do balanço 5 0,9166 0,3835 0,3529
Respostas Desgaste de flanco da pastilha de corte e 6 0,5945 1 0,7599
rugosidade da superfície da peça 7 0,6111 0,3608 0,3095
8 0,8148 0,3342 0,3087
9 1 0,5358 0,4679
4.5. Avaliação da rugosidade da superfície da amostra de trabalho e desgaste do flange da ferramenta de corte multi 10 0,8461 0,3502 0,3229
posterior 11 0,4583 0,2698 0,2315
12 0,3793 0,2987 0,2449
13 0,4190 0,3437 0,2803
Rigidez da superfície da peça indica a qualidade desejada da superfície após a competição do
14 0,6567 0,3917 0,3354
processo de usinagem. O menor desvio causa superfície lisa da peça de trabalho, enquanto o maior
15 0,4313 0,4236 0,3379
desvio causa superfície rugosa. Além disso, o desgaste do flanco (VBc) em mm da ferramenta de 16 0,3235 0,3036 0,2434
corte é obtido nos flancos da ferramenta devido à propriedade de adesão e desgaste por abrasão. É
uma forma sistemática de falha da ferramenta, de modo que a parte da ferramenta se desgasta com
a parte acabada do
bem como propriedades de difusão. A temperatura da interface aumenta gradativamente com o
superfície da peça. Tabela 5 indica o Taguchi L 16 matriz ortogonal para várias execuções aumento da velocidade de corte. Isso leva ao amolecimento das pastilhas de corte devido à geração
experimentais durante o processo de usinagem. de calor.
Diferentes métodos de mecanismos de desgaste e falha da ferramenta de corte podem ser

5. Otimização multi-objetivo usando PCA identificados a partir das faixas paramétricas de corte obtidas durante a análise experimental. Alguns
dos elementos da ferramenta de corte são corroídos com o atrito contínuo. É notado que o inserto da

A Análise de Componentes Principais (PCA) é uma técnica multivariada em que um composto ferramenta sofreu de aspereza superficial excessiva (Execução No. 16) e desgaste de flange

linear das variáveis originais é formado por novas variáveis não correlacionadas [14-15] . No (Execução No. 11). A falha da ponta da ferramenta, a adesão do metal, a deformação da borda

trabalho atual, o PCA é usado para otimizar os parâmetros do processo a fim de obter uma cortante e lascada e as cicatrizes abrasivas na superfície do flanco podem ser claramente visíveis

configuração ideal. O objetivo da otimização é minimizar o desgaste do flange da ferramenta e a nas imagens. Na vanguarda, uma falha catastrófica é marcada, indicando fadiga mecânica. A fratura

rugosidade da peça. da ponta da ferramenta também é observada e é devido à geração de alta tensão de cisalhamento
que é desenvolvida pelo aumento repentino no gradiente de temperatura do inserto da ferramenta.

Tabela 6 exibe a otimização dos parâmetros de entrada usando PCA para pastilhas de metal
duro com cobertura. Observa-se que o maior Índice de Desempenho Múltiplo (0,7599) ocorre na
execução experimental 6 do conjunto
tings. Portanto, a condição ideal para usinagem de Al / SiC p MMNCs é Profundidade de corte 0,2 -
Velocidade de corte 70 - Avanço 0,10. 6,2 Gráfico de efeito principal

Fig. 3 exibe o gráfico de efeito principal usando a análise de componente principal. A partir de Fig.
6. Resultados e discussão
3 observa-se que o Índice de Desempenho Múltiplo inicialmente aumenta e depois diminui para os
parâmetros do processo
6.1. Análise da imagem ótica da ferramenta
isto é, avanço (f) e profundidade de corte (d). Isso se deve ao fato de que a propriedade dúctil diminui
gradualmente à medida que o peso % de nanopartículas aumenta no compósito com matriz de
Figura 2 exibe a análise da imagem ótica da ferramenta revestida
alumínio e metal. Consequentemente, com o aumento da profundidade de corte e avanço, ocorre
(CNMG 12040822) durante a usinagem de Al-SiC p matriz em diferentes execuções experimentais. O
uma diminuição do IPM. Observa-se também que há uma diminuição gradual do IPM para a
desgaste da ferramenta é identificado por sua abrasão como
velocidade de corte (v) e depois aumenta repentinamente e depois diminui. Isso pode ser devido ao
Tabela 5 desenvolvimento de vibração durante a operação de usinagem de torneamento a seco.
Experimental é executado em diferentes parâmetros de entrada.

Parâmetros de entrada Parâmetros de Resposta

Feed (f) Profundidade de corte (d) Velocidade de corte (v) R uma ( m m) V BC ( milímetros)

6.3. Análise de variação

0,05 0,1 70 0,48 0,0966
0,10 0,1 140 0,56 0,1665
0,15 0,1 210 0,52 0,1347 A análise de variância significa os parâmetros de processo mais vitais que afetam as respostas. Tabela
0,20 0,1 280 0,74 0,1016 7 mostra a tabela ANOVA para PCA. P denota o teste de probabilidade. O fator é dito ser significativo
0,05 0,2 140 0,48 0,1207
Se o valor de P for menor que 0,05, [16-17] . É percebido da mesa ( Tabela 7 ) que os parâmetros
0,10 0,2 70 0,74 0,0463
0,15 0,2 280 0,72 0,1283
cruciais que afetam o Índice de Desempenho Múltiplo (MPI) são o avanço e a velocidade de corte.

0,20 0,2 210 0,54 0,1385

0,05 0,3 210 0,44 0,0864
0,10 0,3 280 0,52 0,1322
0,15 0,3 70 0,96 0,1716
0,20 0,3 140 1,16 0,1550 6,4 Modelo estatístico para MPI
0,05 0,4 280 1.05 0,1347
0,10 0,4 210 0,67 0,1182 A equação de regressão é obtida usando o software MINITAB, selecionando os parâmetros de
0,15 0,4 140 1.02 0,1093
entrada adequados para o modelo. Eq. (1)
0,20 0,4 70 1,36 0,1525
mostra as equações de regressão obtidas no modelo.

4
Pradyut Kumar Swain, Kasinath Das Mohapatra e Pratyush Kumar Swain Materiais hoje: Procedimentos xxx (xxxx) xxx

Figura 2. Análise da imagem ótica da ferramenta de corte em diferentes corridas.

Fig. 3. Gráfico de efeito principal para Multiple Performance Index (MPI).

MPI ¼ 0: 562 0: 768 f 0: 253 d 0: 000312 v ð1º comparação dos valores do modelo experimental e estatístico para o Índice de Desempenho
Múltiplo. O gráfico também determina um bom resultado confirmando a estabilidade do modelo. Tabela
R 2 = 97,4%, R 2 ( previsto) = 92,40%, R 2 ( adj) = 94,46% coeficientes de regressão (R 2) de 97,4% 8 mostra a comparação dos valores do modelo estatístico e experimental para todos os 16 números
indica um bom sinal de valores previstos com execuções experimentais. Fig. 4 exibe o de execuções.

5
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Tabela 7
Tabela ANOVA para médias.

Fonte DF Adj SS Adj MS F P Observações

Regressão 3 0,05187 0,01729 1,10 0,388

Feed (f) 1 0,02948 0,02948 1,87 0,0197 Signi fi cante
Profundidade de corte (d) 1 0,01284 0,01284 0,81 0,385
Velocidade de corte (v) 1 0,00955 0,00955 0,61 0,0452 Signi fi cante
f*d 1 0,00003 0,00003 1,52 0,472
f*v 1 0,00027 0,00027 1,43 0,551
d*v 1 0,00010 0,00010 0,74 0,437
Erro 12 0,18938 0,01577
Total 15 0,29316

6,6. Gráfico de probabilidade e distribuição adequada para MPI

O gráfico de probabilidade normal é usado para classificar os desvios da normalidade. O ponto

mais próximo da linha normal satisfaz a adequação do modelo. Fig. 6 (a) mostra o gráfico de
probabilidade normal de MPI durante a usinagem por pastilha de metal duro com cobertura
multicamadas. A partir do gráfico de probabilidade, observa-se que todos os 16 pontos estão mais
próximos da linha normal, o que confirma a distribuição normal dos conjuntos de dados e indica um
bom sinal do modelo. [18-19] . Similarmente, Fig. 6 (b) mostra o gráfico de distribuição adequado para
todos os valores do modelo experimental. N refere-se ao número total de execuções experimentais,
ou seja, 16. A linha vermelha indica uma faixa de frequência que melhor se ajusta a um conjunto de
dados. No gráfico de distribuição, observa-se que todos os conjuntos de dados se enquadram na
curva entre um resíduo padronizado variando de 2 a 2 com um desvio padrão de 1,033. Portanto,
pode-se dizer que os valores de resposta do modelo obtidos estão corretos para os parâmetros de
processo dados, o que confirma a estabilidade do modelo. [20] .

Fig. 4. Comparação dos valores do modelo experimental e estatístico de MPI.

6,7. Gráfico de superfície e gráfico de contorno para MPI

Os gráficos de superfície são os gráficos tridimensionais usados para comparar uma relação
funcional entre uma variável dependente com duas variáveis independentes. Os gráficos de
Tabela 8
contorno também são semelhantes aos gráficos de superfície e são usados para descrever a
Comparação dos valores do modelo estatístico e experimental de MPI.
relação entre as variáveis. Fig. 7 (a) mostra o gráfico de superfície de MPI versus profundidade de
Execução Experimental Valores Experimentais Valores Estatísticos corte e velocidade de corte e Fig. 7 (b) exibe o gráfico de contorno de MPI versos feed e profundidade
1 0,4204 0,3707 de corte. A região mais escura indica os valores de MPI mais altos. Do gráfico de superfície
2 0,2665 0,2412 observa-se que o MPI (0,7) é maior na região de velocidade de corte 70 m / min e profundidade de
3 0,3183 0,2881
corte 0,2 mm. Da mesma forma, a partir do gráfico de contorno, observa-se que o MPI (> 0,7) é maior
4 0,3751 0,4044
na região de avanço 0,10 mm / rev e profundidade de corte 0,2 mm. Também de Tabela 6 observa-se
5 0,3529 0,3135
6 0,7599 0,7381 que o maior IPM (0,7599> 0,7) ocorre na execução no. 6 das configurações. Os valores
7 0,3095 0,2686 correspondentes de avanço, velocidade e profundidade de corte são 0,10 mm / rev, 70 m / min e 0,2
8 0,3087 0,2699
mm, respectivamente. Portanto, a partir da plotagem de superfície e plotagem de contorno, pode-se
9 0,4679 0,5095
dizer que as respostas obtidas estão corretas, o que confirma a estabilidade do modelo. [18-19] .
10 0,3229 0,2718
11 0,2315 0,2022
12 0,2449 0,2162
13 0,2803 0,2412
14 0,3354 0,3766
15 0,3379 0,2958
16 0,2434 0,2249

7. Conclusões

O trabalho relatado justi fi ca 2% em peso de nanopartículas de SiCp se misturando

6,5. Gráfico de interação para meios
Os gráficos de interação são frequentemente usados durante ANOVA ou DOE. Fig. 5
exibe o gráfico de interação para o índice de desempenho múltiplo. Observa-se na figura que existem
algumas interações entre avanço e profundidade de corte, velocidade de corte e profundidade e corte
e avanço e velocidade de corte. Isso pode ser devido ao fato de que as respostas de diferentes
níveis de parâmetros de processo para um determinado nível de valores de parâmetro não são
paralelas.
adequadamente com a matriz de alumínio por meio de ultrasonicator com um processo de fundição
por solidificação. O desgaste do flange da ferramenta de corte e a rugosidade da superfície da peça
de trabalho foram otimizados usando a análise de componente principal e foi concluído
que a condição ideal para usinagem de Al / SiC p MMNCs foram encontrados para ser profundidade
de corte 0,2-velocidade de corte 70- avanço 0,10. Diferente
métodos de mecanismos de desgaste e falha da ferramenta de corte foram identificados a partir das
faixas paramétricas de corte obtidas durante a análise experimental. A fratura da ponta da ferramenta
também foi observada, o que é devido

6
Pradyut Kumar Swain, Kasinath Das Mohapatra e Pratyush Kumar Swain Materiais hoje: Procedimentos xxx (xxxx) xxx

Fig. 5. Gráfico de interação para MPI.

Fig. 6. ( a) Gráfico de probabilidade e (b) distribuição adequada para MPI.

à geração de alta tensão de cisalhamento desenvolvida pelo aumento repentino no gradiente de
temperatura da pastilha da ferramenta de corte. A partir da observação experimental, observou-se
que a ferramenta de corte apresenta estabilidade e adequação para operação de usinagem. Do
gráfico de efeito principal, o Índice de Desempenho Múltiplo diminui devido ao aumento nos
parâmetros do processo, enquanto a diminuição do MPI indica a redução da ductilidade do material
com o aumento da porcentagem em peso de nanopartículas na matriz de metal. A tabela ANOVA
mostrou que o avanço e a velocidade de corte são os parâmetros mais vitais que afetam o Índice de
Desempenho Múltiplo. A partir do gráfico de interação, foi observado que existem algumas interações
entre o avanço e a profundidade de corte,
Os parâmetros de processamento para um determinado nível de valores de parâmetro não são
paralelos. O gráfico de probabilidade normal con fi rma a distribuição normal dos conjuntos de dados,
pois todos os 16 pontos ficam mais próximos da linha normal e indicam um bom sinal do modelo. No
gráfico de distribuição, foi observado que todos os conjuntos de dados se encaixam na curva entre
um resíduo padronizado variando de 2 a 2 com um desvio padrão de 1,033. O gráfico de superfície
revela os maiores intervalos de MPI (0,7) na velocidade de corte de 70 m / min e profundidade de
corte de 0,2 mm. Da mesma forma, o gráfico de contorno con fi rma o maior IPM (> 0,7) ocorre na
região de alimentação
0,10 mm / rev e profundidade de corte 0,2 mm. As equações da análise de regressão foram
analisadas e o gráfico de regressão indica um resultado muito bom entre os valores experimentais e
estatísticos que comprova a adequação e estabilidade do modelo.

7
Pradyut Kumar Swain, Kasinath Das Mohapatra e Pratyush Kumar Swain Materiais hoje: Procedimentos xxx (xxxx) xxx

Fig. 7. ( a) Gráfico de superfície e (b) gráfico de contorno para MPI.

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