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norma brasileira ABNT NBR 6118:2014 - Projeto de Estruturas de Concreto -

Procedimento, apresenta diretrizes para a durabilidade das estruturas de concreto em


função do ambiente em que encontram, por nível crescente de agressividade, são
apresentados os ambientes: rural, urbano, viciado, marinho e industrial. Em alguns
casos existem diferentes agressividades para o mesmo tipo de ambiente, devido à
formação de microclimas (função da umidade e localização da estrutura).

A durabilidade das estruturas de concreto no ambiente marinho tem sido um


grande problema há muitas décadas, devido à ação agressiva da água do mar em
relação ao concreto se contrapondo à vida útil esperada para as edificações e
infraestruturas marítimas (POLDER; ROOIJ, 2005). Segundo Lima (2005), a
atmosfera marinha é bastante estudada devido à presença de grande quantidade
de agentes agressivos e alta velocidade de ataque. A água do mar contém íons
em abundância, os quais podem reagir quimicamente com os componentes do
concreto, alterar sua condutividade ou despassivar a armadura, sendo que os seis
íons mais frequentes são: cloro (Cl-), sódio (Na+), sulfato (SO42-), magnésio
(Mg2+), cálcio (Ca2+) e potássio (K+). A composição da água do mar pode conter,
aproximadamente, 3,3% de cloreto de sódio (NaCl) na parte sólida. Esse valor é,
coincidentemente, semelhante à concentração crítica de Cl- para que haja a
despassivação da armadura, no caso, 3,0%.

Outro fator de destaque importante são as zonas de agressividade referentes ao


ambiente marinho, que variam em função do acesso de água e oxigênio e podem
ser divididas em quatro faixas, conforme Figura 31. Apresentação das distintas
regiões (zonas) de agressividade às estruturas de concreto armado.. Dentro desse
contexto, destacam-se a zona atmosférica (transporte de sais pelo vento, névoa
marinha, maresia ou salt spray), a zona de respingos (ação direta do mar), a zona
de variação de marés (concreto sempre saturado) e a zona submersa (ausência de
oxigênio e concreto sempre supersaturado). Em atmosfera marinha, por exemplo,
Helene (1986) afirma que a velocidade de corrosão pode ser superior ao ambiente
rural entre 30 a 40 vezes, sendo que os danos podem ser ainda mais severos
quando a estrutura está em contato direto com a variação do nível do mar (efeito
splash zone).

Figura 31. Apresentação das distintas regiões (zonas) de agressividade às


estruturas de concreto armado.
Fonte: (a) (adaptado de DURACRETE, 199, apud LIMA, 2005), (b) (adaptado de MEHTA ,
1980).

Estruturas de concreto em contato com o mar têm maior vulnerabilidade nas


zonas de variação da maré

AÇÕES DE CARBONATAÇÃO

alcalinidade do concreto é alcançada principalmente pela presença de


compostos alcalinos hidratados e, notadamente, do hidróxido de cálcio
(Ca(OH)2), liberado das reações ocorridas no cimento. A ação do dióxido de
carbono (CO2), conhecido como gás carbônico, atrelado às altas taxas de
umidade, ocasiona o processo de carbonatação do concreto. Pelo fato do
concreto ser um material poroso, o CO2 (presente no ar) penetra facilmente
através dos poros deste, atingindo o seu interior. Com isso acontece a reação
do CO2 com o Ca(OH)2, provocando a carbonatação, segundo a reação
principal:

Ca(OH)2 + CO2 + H2O → CaCO3 + 2H2O

Segundo Ribeiro et al. (2014), o carbonato de cálcio (CaCO3) não deteriora o


concreto, porém, durante a sua formação, consome os álcalis da pasta e reduz
o pH. Os gases atmosféricos que podem ocasionar a redução do pH são o
SO2 (dióxido de enxofre) e o H2S (gás sulfídrico), além do próprio CO2, que por
ser o mais frequente, denomina o processo de carbonatação. O pH da solução
de equilíbrio que originalmente é de 12,5, passa para um valor menor que 9,
sendo capaz de despassivar a armadura e possibilitar a corrosão desta.

O processo ocorre em várias etapas envolvendo diversas reações secundárias,


embora o carbonato de cálcio seja sempre um dos produtos finais. Gentil
(2003) chama a atenção para o fato de que se existir o excesso de CO 2, como
em águas agressivas, a reação pode ser outra, tendo como produto final o
bicarbonato de cálcio (Ca(HCO3)), que é bastante ácido, diminuindo ainda mais
o pH do meio.

Uma característica do processo de carbonatação é a existência de uma “frente”


de avanço, dividindo duas áreas de pH muito diferentes, sendo uma com pH <
9 e outra com pH > 12. Essa frente de carbonatação avança progressivamente
em direção ao interior do concreto, despassivando a armadura, iniciando a
corrosão (com a respectiva expansão do aço) e finalmente gerando trincas e
desplacamento do concreto.

Figura 32. Frente de carbonatação.


Fonte: Rodrigues, 1998, p. 32.

2
FATORES INFLUENTES NA VELOCIDADE E NA PROFUNDIDADE

É ponto pacífico entre os autores que a velocidade e profundidade da


carbonatação do concreto dependem de fatores relacionados à qualidade do
concreto endurecido e do meio ambiente, como evidenciado pelo quadro 8.

Quadro 8. Principais fatores que condicionam a velocidade de penetração da


frente carbonatação.

FATORES CONDICIONANTES CARACTERÍS

Concentração de Co2 -Mecanismos físic


Umidade relativa do ar -Velocidade de Ca
Condições de exposição Temperatura -Grau de saturaçã
-Velocidade de Ca
-Velocidade de Ca

- Composição química do cimento -Porosida


- Características do clínquer. -R
Características do concreto -Teor de adições.
- Traço.
- Qualidade de execução -G
-Defeitos.
-Cuidados com a cura.

Fonte: Karamierczak, 1995 (citado por FIGUEIREDO, 2005, p.832).

Nas condições de exposição, quanto maior a concentração de CO2 maior será


a velocidade de carbonatação, principalmente em concretos com elevada
relação água/cimento (a/c) e elevada porosidade. Esta concentração varia em
função do ambiente, onde a criticidade maior ocorre nos ambientes de polo
industrial (FIGUEIREDO, 2005).
Outro ponto fundamental é a diferença da taxa de difusão do CO 2 no ar e na
água (na água ela é 10 vezes mais baixa que no ar). Devido ao concreto ser
um material poroso, o CO2 penetra pelos poros, porém se os mesmos
estiverem secos, a carbonatação não ocorrerá pela falta de água. Já os poros
totalmente preenchidos com água, a carbonatação também quase não
ocorrerá, em função da baixa difusibilidade do CO2 na água. Contudo, se os
poros estiverem parcialmente preenchidos com água, a carbonatação avançará
até onde existir condição favorável (Figura 33. Representação esquemática de
carbonatação parcial do concreto com poros parcialmente com água (U.R.
normal do ambiente).).

Figura 33. Representação esquemática de carbonatação parcial do concreto


com poros parcialmente com
água (U.R. normal do ambiente).

Fonte: (CASCUDO , 1997, p. 52).

A umidade tem impacto direto na saturação dos poros do concreto e, por


conseguinte, na difusão do CO2. Com isso, a velocidade de carbonatação sofre
influência da umidade relativa do ar ao qual o concreto está submetido, através
do processo de saturação, conforme explicado anteriormente. No tocante a
temperatura, em condições normais, a variação da velocidade de carbonatação
não é significativa (FIGUEIREDO, 2005).

Analisando as características do concreto, o tipo do cimento utilizado influi na


quantidade de reserva alcalina disponível para reagir com o CO2. A velocidade
de carbonatação se torna maior, para uma mesma relação a/c, em função da
reserva alcalina menor. A relação água/cimento está ligada ao tamanho e à
quantidade de poros do concreto, por isso uma maior relação a/c implica em
maior porosidade do concreto, com consequente aumento da facilidade do
CO2 para se difundir.

“Quanto maior o tempo de cura e mais eficiente for o método de cura


empregado, maior será o grau de hidratação do cimento, menor será a
porosidade e a permeabilidade e, por consequência, menor será a
carbonatação” (FIGUEIREDO, 2005). A cura influencia bastante na velocidade
de carbonatação, em que segundo Silva (1995) a cura mal feita gera fissuras e
facilita a entrada de CO2, aumentando, desta maneira, a profundidade de
carbonatação.

As fissuras possibilitam ao CO2 penetrar com mais rapidez no interior do


concreto. A depender das características da fissura, da quantidade de água
presente e da alcalinidade do concreto, pode ocorrer o fenômeno de auto
cicatrização, isto é, a acumulação de carbonatos na superfície da fissura. A
Figura 34. Representação esquemática de penetração do CO2 no concreto
(CEB/BI 152, 1984). esquematiza o processo de penetração e difusão do
CO2 na região fissurada.

Figura 34. Representação esquemática de penetração do CO2 no concreto


(CEB/BI 152, 1984).

Fonte: (FIGUEIREDO, 2005, p. 840).

Com relação às formas de detecção, os indicadores de pH (notadamente a


fenolftaleína e timolftaleína) são instrumentos para a verificação da
profundidade de carbonatação, em que o local onde é aplicada a solução
desses compostos sobre o concreto apresenta mudança de coloração
(RIBEIRO et al., 2014). Outro indício da ocorrência da carbonatação são as
manchas de cor esbranquiçadas (carbonato de cálcio) que atingem os veículos
localizados principalmente em garagens (locais de grande concentração de
dióxido de carbono). Além disso, locais extremamente úmidos ou secos não
apresentam grande incidência de carbonatação.

Por fim, nas medidas de combate, concretos com menores relações a/c
resultam em menor porosidade, contribuindo positivamente no combate à
carbonatação. Segundo Ribeiro et al. (2014), a relação água/cimento de 0,80,
0,60 e 0,45, em média, está na relação 4:2:1, respectivamente, para
profundidade de carbonatação. Essa análise é válida, independentemente da
natureza da atmosfera que o concreto esteja exposto, demonstrando que
quanto maior a relação a/c, maior a profundidade de carbonatação. Além disso,
quanto maior o processo de cura, menor será a possibilidade de fissuras e, por
conseguinte, menor a carbonatação.

3
AÇÕES DOS CLORETOS

A corrosão da armadura, devido à ação de cloretos, é apontada por muitos


autores como uma das mais sérias patologias sofridas por este material
(HELENE, 1986). Os íons de cloreto destroem a película passivante da
armadura (agindo na fase de iniciação do processo corrosivo) e também atuam
no aceleramento da corrosão. Segundo Ribeiro et al. (2014), mesmo em
condições de pH extremamente elevado, os íons cloretos são capazes de
despassivar a armadura. “A quebra da película passivadora pode ser explicada
por diversas teorias apresentadas por diferentes autores, como a teoria do
filme de óxido, a teoria da adsorção, a teoria do complexo transitório, porém
não existe nenhuma efetivamente consolidada” (RIBEIRO et al., 2014). O
grande perigo se deve ao fato de que, na reação principal, os íons de cloreto
não são consumidos:

Fe³+ + 3Cl- → FeCl3 + H2O

FeCl3 + 3OH- → 3Cl- + Fe(OH)3

Diversas são as formas dos íons cloreto chegarem até o concreto, listadas por
Figueiredo (2005): uso de aceleradores de pega que contêm CaCl2 (cloreto de
cálcio), na forma de impurezas dos agregados e da água de amassamento,
atmosfera marinha, água do mar, sais de degelo e processos industriais. Ainda,
segundo Figueiredo (2005), os íons podem ser encontrados no interior do
concreto em três diferentes formas: quimicamente combinados (cloro-
aluminatos de cálcio), fisicamente adsorvidos na superfície dos
poros capilares e livres na solução dos poros do concreto. Segundo Fortes
(1995), os cloretos que representam perigo à estrutura são os que
permanecem livres na solução dos poros do concreto.

4
FATORES INFLUENTES NA CONTAMINAÇÃO POR CLORETOS

A quantidade de aluminato tricálcico (C3A) determina a capacidade que um


cimento tem de se combinar com os íons de cloreto. O C3A “prende” os íons de
cloreto através da formação do cloro-aluminato de cálcio hidratado, também
chamado sal de Friedel, um sal complexo e insolúvel, causando a diminuição
da concentração de íons de cloreto livres no concreto. Esse fato é mostrado no
quadro 9.

Quadro 9. Quantidades de cloretos livres em relação a diversos teores de C 3A.


% DE CLORETOS ACRÉSCIMO DE TEMP
TEOR DE C3A
LIVRES CORRO

2, 00% 86,00% Referên

9,00% 58,00% 1,75 ve

11,00% 51,00% 1,93 ve

14,00% 33,00% 2,45 ve

Fonte: Rasheeduzzafar et al., 1990 (citado por FIGUEIREDO, 2005, p. 845).

As condições ambientais também influenciam na penetração de cloretos. O


transporte dos íons ocorre somente na presença de umidade, além disso, eles
podem penetrar no concreto por sucção capilar da água que os contém
(FIGUEIREDO, 2005). No caso da água de amassamento contaminada, a
penetração se dá por difusão. Outra condicionante ambiental é a temperatura
que, com o aumento desta, tem-se uma maior mobilidade molecular,
favorecendo o transporte dos íons pela estrutura.

O processo de ataques por cloretos pode vir atrelado com outros processos de
deterioração, atuando simultaneamente. Segundo Figueiredo (2005), um
concreto carbonatado não possui a mesma capacidade de combinar cloretos
que um concreto não carbonatado. No início da carbonatação, parte dos
cloretos passa de combinados para a condição de livres. Com isso, a
quantidade de cloretos livres inicial para a corrosão pode ser atingida mesmo
com a quantidade de cloretos totais baixa. Segundo Bakker
(1988) apud Figueiredo (2005), essa combinação entre carbonatação e cloretos
é normalmente a causa dos problemas mais severos de corrosão.

Por fim, nas medidas de combate, de acordo com Gentil (2003), o cloro-
aluminato de cálcio é resultante da reação entre o cloreto e aluminatos do
concreto. A formação deste produto insolúvel baixa os teores de cloretos
solúveis a valores não agressivos, por isso os cimentos ricos em aluminato
tricálcico são os mais indicados para resistirem aos cloretos. Segundo
Ribeiro et al., (2014), “a presença de materiais cimentícios suplementares
também reduz significativamente a mobilidade do íon cloreto, refletindo o efeito
do aumento da tortuosidade e da melhor distribuição dos diâmetros dos poros,
provocados pelas reações pozolânicas que dificultam a movimentação iônica”.

5
ATAQUE POR SULFATOS

Os sulfatos podem estar dissolvidos em água, nos agregados, nos esgotos, no


solo ou em algumas adições/aditivos, sendo que as principais consequências
do ataque por sulfato é a formação de etringita tardia (trissulfoaluminato de
cálcio hidratado, 6CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O) e a formação da gipsita (sulfato
de cálcio dihidratado, CaSO4·2H2O). A etringita formada sofre um acréscimo de
volume e devido a esse efeito surgem fissuras no concreto, já a formação da
gipsita pode provocar o aumento de porosidade e perda de resistência do
concreto.

Devido à grande quantidade de água de cristalização na etringita, resulta-se


em um aumento de volume, a partir disso surgem fissuras na pasta endurecida
de cimento ao redor da etringita. Esse fenômeno ocorre quando existe, na fase
de cura do concreto, altas temperaturas devido ao calor de hidratação do
cimento ou por uma fonte externa de calor, pois a etringita é instável a altas
temperaturas. Como resultado, temos aumento da permeabilidade, e um
acesso facilitado para um maior ataque de sulfatos do meio ambiente externo,
mais fissuração, e degradação progressiva.

Cabe ressaltar que a formação de etringita é apenas um indicativo de ataque


por sulfatos, a partir disso devem ser realizadas análises químicas para
comprovar a origem da formação da etringita. Por isso, os efeitos expansivos
deste tipo de ataque são bem marcantes, entretanto é possível a contaminação
por sulfatos sem que haja expansão do volume de concreto, tais ataques ainda
constituem grande perigo, pois o concreto quando submetido a sulfatos
solúveis pode sofrer perda de resistência da matriz cimentícia ou um aumento
na porosidade global, qualquer um dos efeitos diminui a durabilidade.

O ataque por íon sulfato é feito por difusão quando o concreto está saturado, e
por absorção ou adsorção quando está seco. Em se tratando do fenômeno, é
importante lembrar que o sulfato de magnésio é o mais agressivo, pois além de
formar o gesso, ele forma o hidróxido de magnésio (brucita), ambos altamente
expansivos. Portanto, quando se projeta uma estrutura em determinado local e
este ambiente é contaminado por sulfatos, é ideal que o cimento utilizado no
concreto tenha um baixo teor de C3A (abaixo de 5%), pois é ele quem reage
com os sulfatos. (CORSINI, 2013)

Quanto maior o teor de C3A na composição do cimento Portland, menor será a


eficiência do cimento ao ataque de sulfatos. Para essa avaliação deve-se levar
em conta o somatório da contaminação da água, a contaminação do solo, o
teor de sulfato nos agregados, no cimento, nos aditivos e adições.

Além dessa forma de combate contra os sulfatos, existem também os cimentos


pozolânicos (com teor de pozolana acima de 30%) e os com teor de escórias
acima de 65% são considerados resistentes a sulfatos para ambientes com
agressividade moderada (CORSINI, 2013). A utilização de aditivo redutor de
permeabilidade é outro mecanismo de combate a sulfatos, pois ele promove
nos capilares e vazios do concreto a formação de cristais insolúveis que
deixam esse concreto mais estanque. Por outro lado, a qualidade do concreto é
importante para enfrentar esses agentes químicos, afinal a água é o veículo
que leva os contaminantes para o interior do concreto. Portanto, é importante
que esse concreto seja o menos permeável possível, utilizando microssílica,
pois ela aumenta a densidade do concreto e diminui a sua permeabilidade.

A utilização de concreto com baixo fator água/cimento é muito importante, pois


diminui a disponibilidade de água para hidratar a reação de formação da
etringita minimizando a quantidade formada, a utilização de concretos
resistentes a sulfatos, que são largamente produzidos, e a incorporação de ar,
vale salientar que os cuidados com mistura, lançamento, adensamento e cura
são indispensáveis.

Cabe ressaltar que quantidades normalmente aceitáveis de cloreto de cálcio


servem como um acelerador aditivo para mitigar os efeitos de betonagem em
tempo frio (LAPA, 2008). Portanto, se não existe qualquer risco de corrosão
deve-se adicionar cloreto de cálcio, uma vez que poderia induzir e acelerar a
corrosão de elementos metálicos embutidos, tais como o reforço dutos de aço
e alumínio.
ATAQUE DE ÁCIDOS

A ação deletéria dos ácidos sobre o concreto se dá através da reação entre sua matriz
cimentícia e o ácido, principalmente sobre os hidróxidos de cálcio. Esses hidróxidos são
oriundos de compostos de cálcio solúveis em água e podem ser lixiviados por soluções
aquosas. Segundo Chen (2013), a dissolução de silicato de cálcio hidratado, aluminato
de cálcio, sulfoaluminato de cálcio e outros pode ser causada por ataque ácido e leva a
uma maior deterioração dos materiais cimentícios. O ataque com ácido sulfúrico
também pode produzir o aumento ou aceleração da deterioração, uma vez que o sulfato
de cálcio formado afeta o concreto pelo mecanismo de ataque de sulfato.

Entretanto, alguns ácidos como ácido oxálico e ácido fosfórico são exceções, uma vez
que os sais de cálcio resultantes da reação com esses ácidos são insolúveis em água e
não podem ser facilmente removidos a partir das superfícies do concreto.

Em todos os casos, o tempo de exposição aos ácidos deve ser minimizado se possível, e
a imersão deve ser evitada, pois nenhum concreto hidráulico-cimento,
independentemente da sua composição, suportará por muito tempo solução aquosa de
elevada concentração de ácido (pH = 3 ou mais baixo).

Ambientes industriais ou com presença de esgoto são muito propícios a apresentar


ataques por ácidos. No primeiro, os gases poluentes entram em contato com hidrogênio
e o vapor d’água da atmosfera, formando chuva ácida, que provocará a dissolução da
matriz cimentícia do concreto devido ao baixo pH (entre 4,5 e 2,2) (LIMA 2011). Já os
com presença de esgoto são ricos em bactérias responsáveis pela formação do ciclo do
enxofre, onde há a formação de ácido sulfúrico (H2SO4), o qual degradará o concreto. O
processo ocorre da seguinte forma: o ácido reage com o hidróxido de cálcio, formando
gesso, este reagirá com aluminato de cálcio, formando etringita, que é altamente
expansiva (MORAES 2011).

2
ÁGUAS PURAS
As águas puras, que apresentam poucas substâncias dissolvidas (ex: oriundas da
condensação da neblina do vapor d’água; neve derretida ou da chuva, as chamadas
“água mole”), justamente por estarem pouco associadas, têm um alto poder de quebra
ou dissolução das moléculas de outros elementos (hidrólise). Ao entrar em contato com
os componentes cimentícios, tendem a hidrolisar ou dissolver a matriz cimentícia.

Sendo o hidróxido de cálcio um dos constituintes da pasta de cimento mais propenso à


hidrólise, devido a sua alta solubilidade nestas águas (1230 mg/l), após hidrolisado,
pode vir a ser lixiviado até a superfície do concreto e, em contato com o gás carbônico
presente na atmosfera, produzirá o fenômeno conhecido como eflorescência, de cor
esbranquiçada (RIBEIRO et al., 2014).

A fim de evitar ou mitigar o problema, deve-se diminuir o acesso das águas puras às
estruturas de concreto e reduzir o teor de sais solúveis da matriz cimentícia,
adicionando pozolana ou fazendo uso de cimento CPIV, que possui menor teor de
clínquer.

3
AÇÕES DE AGENTES BIOLÓGICOS

A biodegradação é definida como qualquer alteração não desejada nas propriedades de


um material, devido às ações vitais dos organismos. Alguns autores destacam que a
formação de biofilme, ataque de ácidos, tensões provocadas pela cristalização de sais e
complexação são os mecanismos de biodegradação que promovem a redução de vida
útil do concreto. A biocorrosão (corrosão induzida por microrganismo – MIC, em
inglês) é o mesmo mecanismo da corrosão, que é essencialmente eletroquímico.
(VIDELA, 1993)

Segundo Gu (2012), na medida em que as estruturas envelhecem, a atuação conjunta de


vários tipos de microrganismos tem uma ação continuada sobre um determinado
substrato. Então, podemos perceber que a biodeterioração atua de forma crítica nas
estruturas de concreto armado.

O concreto é considerado como um material bioreceptivo, sendo que, a bioreceptividade


é uma característica que está relacionada com a capacidade que determinado
material possui em permitir a fixação e o desenvolvimento de microrganismo em sua
superfície. Por isso, características ambientais associadas à composição química,
umidade, rugosidade e porosidade, produzem as condições necessárias para qualificar a
bioreceptividade do concreto, conforme a Figura 35. Mudança de propriedades em
função da biodeterioração. .....3.

Figura 35. Mudança de propriedades em função da biodeterioração.


Fonte: (ALLSOPP et al., 2004).

A biodeterioração é genericamente classificada em três categorias, a saber: (I)


biofísica, (II) bioquímica e (III) estética (ALLSOPP et al., 2004). A deterioração
bioquímica pode ser subdividida em: (I) assimilatória e (II) não assimilatória.

O processo assimilatório ocorre quando os organismos utilizam os


componentes constituintes do concreto como uma fonte de alimento,
modificando assim as propriedades e a microestrutura do material, passando a
apresentar falta de componentes importantes a sua integridade. Contudo, no
processo não assimilatório não há o consumo dos constituintes do material que
serve de base para fixação dos microrganismos. No entanto, os produtos
oriundos desta metabolização apresentam características nocivas ao substrato
do concreto.

Segundo Shirakawa (1994), Beech e Sunner (2004) podemos identificar os


seguintes efeitos durante o processo de condicionamento do substrato
causados pelos organismos vivos: diminuição do pH, ganho de umidade,
formação de biofilme ou mudanças internas (reações químicas adversas,
rachaduras por inchaço ou encolhimento) que produzem frequentemente
pequenas alterações na aparência.

Quadro 10. ação corrosiva dos microrganismos pela produção metabólica de


substâncias agressivas.

PRODUTO MATERIAIS
MICRORGANISMO PH
CORROSIVO AFETADOS

Gênero Thiobacillus Sulfetos, sulfatos, sulfo Ferro e ligas, 0,5 – 7,8


sulfatos e ácido sulfúrico. concreto.

Gênero Ferrobacillus Íons férrico, ácido Ferro e ligas 1,4 – 7,0


sulfúrico.

Gênero Lactobacillus Ácidos orgânicos Aço ----


Gênero Desulfovibrio Ácido sulfídrico, sulfetos. Ferro e ligas, 5,5 – 5,9
alumínio.

Gênero Gallionella, Chrenothix, Hidróxido férrico Ferro 4,0 – 10,0


Septotrix
REAÇÃO ÁLCALI-AGREGADO

1
INTRODUÇÃO

Dar-se o nome de reação álcali-agregado (RAA) a uma reação química


bastante complexa que envolve minerais reativos contidos em agregados e nos
álcalis presentes no concreto, que em contato com umidade forma-se um
produto que na maioria dos casos pode expandir e gerar tensões internas,
fissurações e deteriorar a estrutura de concreto, diminuindo seu desempenho e
vida útil (HASPARYK 2011).

No Brasil, a maior quantidade de casos da presença da RAA em estruturas de


concreto ocorreu em usinas e barragens, entre elas a Usina Hidrelétrica (UHE)
Paulo Afonso, Sobradinho, Barragem de Joanes, na Bahia; UHE de Furnas em
Minas Gerais. Em 2005, Hasparyk (2011) menciona que cerca de 140
barragens estivessem afetadas pela reação em todo o mundo. Casos em
edificações foram registrados em Pernambuco, onde alguns prédios possuem a
presença da reação em blocos de fundação, conforme a Figura 36. a)
Desnivelamento entre juntas de trabalho e fissuras na superfície do concreto –
vertedouro/muro de transição – UHE Furnas b) Quadro fissuratório intenso em
blocos de fundação de edificação na Região Metropolitana do Recife apud
Hasparyk..
Figura 36. a) Desnivelamento entre juntas de trabalho e fissuras na superfície
do concreto – vertedouro/muro de transição – UHE Furnas b) Quadro
fissuratório intenso em blocos de fundação de edificação na Região
Metropolitana do Recife apud Hasparyk.

Fonte: (KIHARA, 1993 apud HAS PARYK 2005).

2
A REAÇÃO

A RAA pode ser classificada em três tipos: reação álcali-sílica, reação álcali-
silicato e reação álcali-carbonato. A principal delas, pela velocidade em que se
desenvolve e pela maior ocorrência no Brasil, é a álcali-sílica, que segundo a
NBR 15577-1 (2008, p. 2) “é um tipo de reação álcali-agregado em que
participam a sílica reativa dos agregados e os álcalis, na presença do hidróxido
de cálcio originado pela hidratação do cimento, formando um gel expansivo”.
Constituem-se exemplos de sílica ativa em ordem decrescente de reatividade:
os minerais de estrutura amorfa (opala e vidro), microcristalinas a
criptocristalina (calcedônia), metaestável (tridmita e cristobalita) e cristalina
(quartzo e feldspato deformados e filosilicatos alterados) (BULLETIN 79, 1991;
GLASSER, 1992, POOLE 1992; KIHARA, 1993 apud HASPARYK, 2005).

A RAA ocorre devido à reação entre a sílica reativa contida nos agregados, a
cal liberada pelo cimento, e os álcalis (sódio e potássio) da pasta de cimento.
Os vários tipos de sílica presentes nos agregados reagem com os íons
hidroxila. A água absorvida pelo gel pode ser parte da que não foi utilizada para
a hidratação do cimento, água existente no local (reservatório, por exemplo),
água de chuva e, até mesmo, água condensada da umidade do ar (HELENE,
2012). Se o gel estiver confinado pela pasta de cimento, seu inchamento
implica na introdução de tensões internas que, eventualmente, podem causar
fissuras no concreto, e também traz consequências negativas para o módulo
de elasticidade, resistência à compressão e tração (a depender do estágio,
pode-se criar um aumento na resistência à compressão devido à formação de
material interno), de acordo com a Figura 37. Modelagem das propriedades
mecânicas de testemunhos de concreto afetados pela RAA..

Figura 37. Modelagem das propriedades mecânicas de testemunhos de


concreto afetados pela RAA.
(Fonte: HAS PARYK, 2011).

3
FATORES QUE INFLUENCIAM A RAA

A RAA pode ocorrer em questões de dias ou anos, mas, em média, se


desenvolve entre 5 e 12 anos. Os maiores fatores que influenciam na reação
segundo Hasparyk, 2011, são:

» Teor de álcalis: quanto mais finos e quanto maior for a quantidade de


álcalis, maiores serão as expansões, sendo que a presença de álcalis tem por
sua fonte principal o cimento, porém podem advir de fontes externas como os
meios em que se encontra a estrutura e até de adições minerais ao concreto.

» Agregado: quanto menor for o agregado, e quanto mais desorganizada e


instável é a estrutura do mineral presente no agregado mais reativa será a
fase; formas arredondadas tendem a ser mais reativas que angulares.

» Umidade: em ambientes com umidade relativa acima de 80 a 85% ocorre


aumento na magnitude da reação (por isso barragens, fundações de pontes
estruturas marinhas, estão mais sujeitas à reação).

» Temperatura: as reações, de uma forma geral, são afetadas pela


temperatura ambiente, no caso, quanto maior a temperatura local, mais rápida
se dará a reação.
4
FORMAS DE DETECÇÃO

A verificação em campo quanto à presença ou não do problema é feita através


de inspeção visual, instrumentação ou ensaios in loco. A reação se manifesta
através de fissuração tipo “mapa”, bordas ao redor do agregado (borda de
reação, que na maioria das vezes não é visível a olho nu), preenchimento dos
poros com material branco ou vítreo, destacamento do concreto, porém,
Helene (2012) afirma que pelo fato de ser uma reação muito complexa a única
evidência inquestionável de que uma estrutura de concreto está afetada pela
reação álcali-sílica é a presença do gel resultante da reação. Dessa forma, a
ocorrência da reação pode passar despercebida durante anos até que,
eventualmente, o aparecimento de fissuração leve a um estudo mais
aprofundado e seu consequente reconhecimento, segundo a Figura 38. Borda
de reação..

Figura 38. Borda de reação.

(Fonte: HAS PARYK, 2011).

5
MEDIDAS DE COMBATE

Segundo Helene (2012), as principais formas de combate à RAA são as


medidas preventivas, pois ainda não se conhece uma forma de parar a reação,
e se consistem no estudo prévio dos materiais que serão utilizados na
fabricação do concreto. As medidas são:

Clique sobre os itens abaixo:

• 1
• 2
• 3
• 4

» Realização de análises petrográficas, método acelerado em barras de


argamassa, métodos dos prismas de concreto a fim de se avaliar a
potencialidade reativa dos agregados.
Algumas vezes, por questões econômicas, fica inviável a substituição do
agregado reativo por um outro não reativo, deve-se, então, fazer estudos e
ensaios com adições pozolânicas/minerais e utilizar cimentos do tipo CPIII e
CPIV, limitar o acesso da água e umidade às estruturas de concreto, restringir
a deformação por meio do encapsulamento ou cintamento da estrutura, utilizar
juntas de expansão para aliviar tensões e utilizar tratamentos químicos com
injeção de sais de lítio (HASPARYK, 2005).
AÇÕES DO MEIO AMBIENTE

1
INTRODUÇÃO

As causas químicas de deterioração do concreto armado podem ser internas


ao material ou externas, como o ataque químico devido à ação de íons
agressivos, como cloretos, sulfatos, dióxido de carbono, entre outros.
(NEVILLE, 1997)

Os agentes agressivos são transportados para o interior do concreto através do


sistema de distribuição dos poros e capilares, que reagem com os compostos
hidratados de cálcio da pasta de cimento, promovendo a dissolução dos
produtos cimentícios do concreto (METHA; MONTEIRO, 2008).

O ambiente em que é construída a estrutura de concreto influencia diretamente


sua vida útil, alguns ambientes agirão com mais e outros com menos
agressividade, portanto devem ser encarados de forma diferente nos projetos
de durabilidade do concreto.

A norma brasileira ABNT NBR 6118:2014 - Projeto de Estruturas de Concreto -


Procedimento, apresenta diretrizes para a durabilidade das estruturas de
concreto em função do ambiente em que encontram, por nível crescente de
agressividade, são apresentados os ambientes: rural, urbano, viciado, marinho
e industrial. Em alguns casos existem diferentes agressividades para o mesmo
tipo de ambiente, devido à formação de microclimas (função da umidade e
localização da estrutura).

Clique sobre as abas abaixo:

Ambiente rural
Ambiente urbano
Ambiente viciado
Ambiente marinho
Ambiente industrial

A ação agressiva do ambiente rural sobre as estruturas de concreto é considerada


fraca pela ABNT NBR 6118 (Projeto de estruturas de concreto - Procedimento),
com risco de deterioração insignificante, devido o fato de serem mínimos os
agentes agressivos encontrados neste tipo de ambiente (pouca ou nenhuma
quantidade de cloretos, sulfatos, sais, ácidos…), porém o efeito acumulado desses
poucos agentes ao longo do tempo, ou até seu aparecimento posterior à
construção, requer atenção a detalhes no projeto e execução da estrutura.
Seguindo a mesma norma, deverão ser observadas as espessuras mínimas de
cobrimento, fator água/cimento, correta cura e compactação ou adensamento do
concreto.

O ambiente urbano é característico de regiões ao ar livre, dentro dos grandes


centros populacionais. As atmosferas dessas cidades contêm, também, teores de
impurezas maiores que o ambiente rural como, por exemplo, o gás carbônico
(CO2), o dióxido de enxofre (SO2), entre outros agentes agressivos. Isso ocorre
devido à proximidade maior com a fonte poluidora (automóveis, estabelecimentos
comerciais, entre outros). Além disso, é importante destacar que a presença da
umidade do ar (eletrólito), presente nos centros urbanos, influencia na velocidade
de corrosão atmosférica (reação eletroquímica). A umidade se deposita por
precipitação ou condensação, como orvalho, sobre as superfícies expostas, e de
acordo com Ribeiro et al. (2014), a umidade relativa de 75% (podendo variar entre
65% e 85%, a 25ºC) é considerada crítica e, acima desse valor, pode acelerar o
processo de corrosão dos metais, dependendo também da presença de outros
contaminantes, encontrados nas grandes cidades.

O ambiente viciado é considerado uma região fechada, ou seja, com baixa


taxa de renovação de ar. Dentro desse local pode existir um aumento da
concentração e geração de gases e líquidos agressivos ao concreto armado. Esse
tipo de atmosfera é frequentemente encontrada em tubulações (manilhas de
concreto) de esgotamento sanitário, onde a degradação pela ação dos gases
derivados do enxofre se tornam mais presentes. Esse ataque acontece tanto na
matriz hidratada do cimento quanto nas armaduras, formando, por exemplo, o
sulfato de cálcio (reação expansiva) e o ácido sulfúrico.
A atmosfera industrial possui algumas particularidades específicas que são
caracterizadas de acordo com o tipo de indústria instalada, bem como a influência
de outra atmosfera mais agressiva ou não. Em relação à indústria de papel e
celulose, o ambiente sofre uma contaminação por cloretos pior que o ambiente
marinho (LIMA, 2005). Gentil (2003) também afirma que as atmosferas industriais
podem acelerar o processo de corrosão de 60 a 80 vezes, se comparadas a
atmosferas rurais. Botelho e Silva (2008) também afirmam que:

Em ambientes industriais a agressividade


química é maior devido à presença de
impurezas do anidrido sulfuroso, que com
a chuva forma o ácido sulfúrico, destruindo
a alcalinidade dos hidróxidos que reagem
com o carbonato de cálcio, formando
cristais de gesso composto com alumínio,
que provoca o aumento de volume da
armadura, culminando no desprendimento
do concreto.

Fonte: Botelho e Silva, 2008.

Lapa (2008) afirma que o concreto em contato com ácidos em altas concentrações
não é habitual, entretanto a ação de chuvas ácidas nos grandes centros industriais
é mais frequente, pois os ácidos aumentam a porosidade do concreto e
transformam a pasta de cimento endurecida. Segundo Corsini (2013), em áreas
industriais, os principais agentes de agressividade são a fuligem, o SO2, o CO2,
juntamente com os cloretos, além da presença de nitratos, sulfetos hidróxidos
e de amônio, produzidos pelos próprios processos industriais. Devido a essa soma
de agentes agressivos, as estruturas de concreto de refinarias próximas ao litoral
são mais suscetíveis ao processo de corrosão. Corsini (2013), p. 38, também
afirma que:

Alguns subsistemas operacionais podem,


ainda, estar sujeitos a grau superior de
agressividade como, por exemplo, o
sistema Corrente de Águas Oleosas
(CAO). Nesses sistemas, são conduzidos
efluentes de alta agressividade, com
alternância de produtos com extrema
acidez e extrema alcalinidade.

Fonte: Botelho e Silva, 2008.

Conforme Ribeiro et al. (2014), soluções ácidas que na presença de umidade


levam à redução da alcalinidade do concreto podem ser encontradas tanto nas
águas contaminadas por dejetos industriais quanto na atmosfera industrial, que
contém gases nocivos ao concreto, pelo mesmo fator que as soluções ácidas.
Esse mesmo autor também cita que os teores de dióxido de enxofre (SO2), na
presença de umidade podem gerar o ácido sulfúrico (H2SO4) em grandes centros
urbanos como, por exemplo, em São Paulo podem variar entre 0,1 e 1,0 ppm e
são originados, por exemplo, quando a indústria química e os efluentes de fornos
utilizam combustíveis com alto teor de enxofre. Portanto, a fim de apresentar a
corrosão relativa em função das diversas atmosferas a que as estruturas de
concreto armado podem estar submetidas, Santos (2006) apud Ribeiro (2010)
ilustrou esse tópico a partir do quadro.

Quadro 7. Corrosão relativa em função das diversas atmosferas a que as


estruturas de concreto armado podem ser submetidas.

ATMOSFERA CORROSÃO RELATIVA

Rural seca 1-9

Marinha 38

Industrial (marinha) 50

Industrial 65

Industrial, fortemente poluída 100

Fonte: Santos (2006) apud Ribeiro (2010).

As cidades industriais, com elevado índice de poluição como, por exemplo,


Cubatão (SP) e Camaçari (BA). Cubatão foi a primeira cidade do país a se
industrializar e ser símbolo da transformação do Brasil rural em industrial, na
década de 50. Considerada por alguns como o “Vale da Morte”, pois em 1983 as
emissões de material particulado no polo industrial chegavam a 363 mil
toneladas/ano, quase mil toneladas/dia (PIRES, 2012).

Atualmente, Cubatão é vista como exemplo de planejamento e consciência


socioambiental, devido à implantação de um plano de recuperação ambiental. A
segunda possui o maior complexo integrado do Hemisfério Sul que é o Polo
Industrial de Camaçari, em operação desde 1978, e abrange áreas dos municípios
de Camaçari, Dias D’Ávila e Simões Filho. Nele, estão instaladas indústrias que
atuam nos setores da petroquímica, química fina, metalurgia, celulose, cervejaria,
plásticos, fertilizantes, serviços, indústria automotiva e de pesticidas, entre outros
(COFIC, 2017).

Portanto, os dois exemplos de ambientes industriais agressivos contribuem para a


redução da alcalinidade do concreto e o aumento da velocidade de carbonatação,
destruindo a película passivadora que protege o aço.

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