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Aluno: Marcos Paulo de Almeida

1) Por que devemos prover proteção a poça de fusão durante o processo de


soldagem?
Quais as principais formas utilizadas para prover a proteção a poça de fusão ?
R- Tem como finalidade básica proteger a poça de fusão contra os efeitos nocivos
do oxigênio contido no ar atmosférico, que associado às características da fonte
de energia e aos metais de adição, pode ajudar na melhoria da qualidade, do
funcionamento e da produtividade na soldagem de aços, aços inoxidáveis, ligas de
alumínio, entre outras aplicações.
R - O gás pode ser inerte, que não têm praticamente nenhuma solubilidade na
maioria dos metais, ativo, ou uma mistura destes dois tipos.

2) Qual a diferença entre descontinuidade e defeito de soldagem ?


R – Descontinuidades estão relacionadas com propriedades indesejáveis no perfil
da solda e são relacionadas com as propriedades do metal de base. Defeitos de
Soldagem, são defeitos relacionados ao processo de soldagem, problemas no
eletrodo ou na operação relacionadas ao material de adição.

3) No processo de soldagem por eletrodo revestido, quais são as principais funções


do revestimento do eletrodo ?
R-proteção do metal de solda, estabilização do arco, adições de elementos de liga ao
metal de solda, direcionamento do arco elétrico, função da escória como agente
fluxante, características da posição de soldagem, controle da integridade do metal de
solda, propriedades mecânicas específicas do metal de solda e isolamento da alma de
aço.

4) O que é soldabilidade? Qual fator mais afeta a soldabilidade dos materiais?


R- Pode referir-se à facilidade de realizar a operação de soldagem utilizando-se
parâmetros normais de regulagem da máquina, de material de adição e de
rendimento, ou à capacidade de o material ser soldado sem que haja a formação de
microestruturas prejudiciais às suas características e propriedades mecânicas.
R- A composição química é o fator que mais afeta a soldabilidade dos materiais

5) Qual a diferença entre gás inerte e gás ativo? Qual o gás ativo mais utilizado no
processo de soldagem MAG? Qual o gás inerte mais utilizado no processo MIG?
Quais critérios necessitam ser avaliados na escolha do gás de proteção no processo
GMAW ?
R- Em resumo, o sistema MIG (Metal Inert Gas) utiliza um gás inerte como proteção,
que pode ser de argônio puro ou outras misturas, não há atividade física na poça de
fusão. Já o sistema MAG (Metal Active Gas) utiliza como proteção, quase sempre, o
dióxido de carbono (CO2), um gás ativo que interage com a poça de fusão.
Na escolha dos gases também é considerada importante a relação existente entre a
intensidade da corrente e a tensão elétrica.
6) No que consiste o ensaio de impacto e o que o mesmo pretende avaliar ?
R- Consiste em medir o quanto de energia um material absorve (e consegue propagar
sem fratura) de impacto. O teste Charpy é um dos métodos para determinar a
resistência e sensibilidade dos materiais quando submetido a uma certa carga, sendo
essencial para materiais e produtos que podem sofrer este tipo de agressão.

7) No ensaio por líquido penetrante, quais as suas principais vantagens e aplicações?

Discorra também sobre o por que não é recomendável realizar a avaliação de


materiais porosos pelo ensaio de líquido penetrante.

1. Pode ser aplicado em uma ampla variedade de materiais.


2. Simples de utilizar.
3. Conta com uma alta sensibilidade a descontinuidades superficiais muito finas ou
estreitas.
4. As indicações aparecem na mesma peça que está se ensaiando.
5. Facilmente adaptável a inspeções em linhas de produção de alto volume.
6. A inspeção por líquidos penetrantes é um método rápido e econômico de
inspeção.

A superfície do material não pode ser porosa ou muito rugosa ou absorvente, porque
nesses tipos de superfície não existe possibilidade de remover totalmente o excesso de
penetrante, o que causa mascaramento de resultados.

8) A ZTA (Zona Termicamente Afetada) é uma região importante da solda e está em


uma posição intermediária entre o cordão de solda e o metal de base. Sobre a ZTA,
como a mesma pode comprometer as propriedades mecânicas de um componente
soldado?
R - A ZTA é a zona termicamente afetada, é a região não fundida do metal base que
tem sua microestrutura e/ou propriedades modificadas pelo ciclo térmico de
soldagem. Nessa região, ocorre o rápido aquecimento localizado que provoca
variações na microestrutura de acordo com o tipo de material analisado, da
temperatura local e das taxas de aquecimento e de resfriamento localizados. Um
exemplo dessa variação, é a alteração do crescimento de grão ao longo da ZTA. A
região localizada mais longe do cordão de solda é a do metal base, geralmente ela não
é afetada pelo processo de soldagem.

9) No que consiste a distorção em uma junta soldada? Quais as razões para o


aparecimento de distorções em componentes soldados , quais as consequências
principais destas e como estas podem ser eliminadas ou minimizadas ?
R- A distorção em uma solda resulta da expansão e contração do metal de solda e do
metal base durante o ciclo de aquecimento e resfriamento.
Fazer toda a soldagem em um lado da peça causará muito mais distorção do que
se as soldas forem alternadas de um lado para o outro.
Para evitar ou minimizar a distorção de solda, os métodos devem ser usados no
projeto e durante a soldagem para superar os efeitos do ciclo de aquecimento e
resfriamento. O encolhimento não pode ser evitado, mas pode ser controlado. Várias
maneiras podem ser usadas para minimizar a distorção causada pelo encolhimento.
Não sobrecarregue, use soldagem intermitente, use o mínimo de passes possível,
Coloque as soldas perto do eixo neutro, Equilibre as soldas em volta do eixo neutro,
Use o Backstep de soldagem, antecipe as forças de contração, planeje a sequencia de
soldagem, remova as forças de contração após a soldagem, minimize o tempo de
soldagem, use um resfriador por água, use strongbacks e promova alivio de tensão
térmica.

10) No que consiste a fissuração por hidrogênio e quais fatores contribuem para a
sua ocorrência em componentes soldados?
R-  Fissuração por hidrogênio, ou trinca a frio, são descontinuidades que ocorrem
algum tempo após a soldagem, o que a torna extremamente crítica.
A microestrutura mais favorável para o aparecimento de trinca a frio induzida
por hidrogênio é a martensítica, devido a sua dureza elevada e pouca tenacidade. Essa
microestrutura é obtida por mudanças na composição química do aço ou por uma
velocidade de resfriamento muito elevada.

Fatores que contribuem:

 Uso de hidrogênio ao soldar metais ferrosos


 Tensão residual causada pelo encolhimento da solidificação
 Contaminação do metal base
 Alta velocidade de soldagem, mas corrente baixa
 Sem pré-aquecimento antes de começar a soldagem
 Alto teor de enxofre e carbono no metal

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