PROJETO DE UMA CORREIA TRANSPORTADORA DE ARGILA SECA GRANULADA E ANÁLISE

ESTRUTURAL E DE FALHA POR FADIGA DO TAMBOR MOTRIZ

Aluno: Pedro Augusto Dias Rodrigues

ESSS

RESUMO

Todo e qualquer processo produtivo é fortemente dependente da capacidade produzir e transportar os seus bens
ou produtos entre as linhas de manufatura internas ou externas as mediações da empresa. Este trabalho faz um estudo
referente ao projeto de um transportador de correia, cujo material selecionado foi a argila seca granulada, utilizando
a metodologia apresentada no manual da FAÇO (Fabrica de Aço Paulista) com o objetivo de realizar uma análise de
falha por fadiga do tambor motriz do transportador segundo os parâmetros de projeto utilizando a análise numérica
por meio do software Ansys®, de forma a identificar as regiões mais propensas a falha, quais as tensões e
deformações sofridas, coeficientes de falha, e vida do material sob as condições de projeto.

Palavras chave: Transportador de correia, dimensionamento, falha por fadiga, elementos finitos, simulação
numérica, tambor motriz.

1. OBJETIVOS E DEFINIÇÃO DO PROBLEMA

O presente trabalho visa estabelecer um ciclo de operação com base em Falha por Fadiga de um eixo de
tambor de Acionamento para uma correia transportadora de minério. O eixo, conforme estabelecido pelo
fabricante, foi projetado apenas para trabalhar em condições estáticas ou em regime permanente, mas sabe-se
que transportadores de correia são acionados por inversores de frequência que delimitam o tempo de aceleração
para sair do repouso, frenagem da correia, redução de velocidade devido a algum problema na linha entre outras
aplicações, então foi considerada uma análise em duas etapas, sendo uma estática e uma dinâmica do sistema
como um todo. A promoção destas variáveis será o ponto de partida da análise de falha por fadiga do material.
O eixo conjunto de acionamento deste trabalho será avaliado em termos de tensões estáticas e uma análise
dinâmica dos modos de vibrar, frequências naturais e análise harmônica do sistema como um todo, ambos por
meio do Método dos Elementos Finitos com a utilização do Software Ansys. As informações obtidas por meio
destas análises serão utilizadas para se estimar a vida de ciclos de operação[S-N] pelo método de Falha por
Fadiga e recomendar ações preventivas ao sistema para prolongar sua operação.

2. INTRODUÇÃO

As correias transportadoras em geral na mineração hoje constituem o principal meio de escoamento de produto
de regiões de grande elevação ou de difícil acesso em regiões com aclive ou condições acentuadas de trabalho, diante
da demanda requerida de operação para manter a produtividade de toda a cadeia de transporte, faz-se necessário o
correto planejamento e estudo do equipamento e suas limitações para cada aplicação. A tabela a seguir, ilustra as
aplicações e o tambor de acionamento que será analisado neste trabalho.

1
 Correia transportadora da Gerdau, empresa já
conhecida de longa data no ramo da mineração. Ela
utiliza uma correria transportadora para minérios
considerada longa, que possui 9 km de extensão,
ligando a Açominas, que fica em Porto Gente, à mina
de Miguel Burnier. Se a Guerdau não possuísse essa
correia transportadora de minérios instalada, ela teria
de ter automóveis fazendo este trajeto diariamente, o
que inviabilizaria o beneficiamento do minério já na
fase de extração.

Modelo do Tambor de Acionamento que será

analisado neste Trabalho.

2.1. As causas
Basicamente as causas de falhas em tambores se limitam a sub-dimensionamento, montagem inadequada,
aplicação de carga de trabalho excessiva, fadiga devido à alta ciclagem, falta de lubrificação e atrito com elementos
abrasivos presos a correia (travamento do tambor). A principal causa de falha dos tambores é a aplicação de cargas
excessivas e a montagem/dimensionamento incorreto o que leva a uma sobrecarga do tambor.

2.2. Materiais do tambor e do eixo

A norma NBR6172, referente aos transportadores contínuos de correia, padroniza as propriedades referentes
ao material dos componentes do tambor de acionamento e o tambor de retorno (extremidades), como mostrado na
Tab. 5.1:

Tabela 5.1: Lista de materiais dos componentes do tambor.

Item Material
Cilindro Aço estrutural ou fundido
Discos Aço estrutural ou fundido
Cubos Aço carbono ou fundido
Tubo interno Aço estrutural
Eixo ABNT 1020, 1045 ou 4140 (conforme a NBR 6006), conforme a aplicação
Revestimento Elastômero

2
 Para efeito de simulação, adota-se a configuração mais simples do conjunto de acionamento e de retorno, ou
seja, apenas o cilindro e o eixo do tambor. A Tab. 5.2 mostra as propriedades que o revestimento do tambor deverá
possuir:

Tabela 5.2: Propriedades gerais mínimas que revestimento do tambor deverá apresentar segundo a NBR 7462.

Propriedades gerais
Dureza Shore A - NBR 731 65 ±5
Tensão mínima de ruptura, MPa - NBR 7462 17,5
Alongamento mínimo de ruptura, % - NBR 7462 350
Fonte: http://www.makeitfrom.com/.

O material selecionado para o tambor (cilindro) foi o aço SAE 1040 recozido. Trata-se de um aço carbono do
tipo estrutural, alta resistência mecânica e grande resistência à corrosão e abrasão, proposto no catálogo da Tector®.
As propriedades desse material são mostradas na Tab. 5.3:

Tabela 5.3: Propriedades do aço SAE 1040 recozido.

Densidade 7850 𝑘𝑔/𝑚3

Módulo de Young 210 𝐺𝑃𝑎
Alongamento de ruptura 17%
Módulo de resiliência 250 𝐾𝑗/𝑚3
Coeficiente de Poisson 0,29
Capacidade térmica 450 𝐽/𝐾𝑔. 𝐾
Limite de resistência à tração 520 𝑀𝑃𝑎
Fonte: http://www.makeitfrom.com/.

Para o eixo, o material selecionado foi o AISI 1045. AISI 1045 é um aço de resistência à tração mediana
fornecido na condição de laminados ou normalizada a quente. Este aço é caracterizado por boa soldabilidade, boa
usinabilidade e alta resistência e propriedades de impacto quer na condição de laminados normalizado ou quente. As
propriedades desse material são mostradas na Tab. 5.4:

Tabela 5.4: Propriedades do aço AISI 1045.

Densidade 7870 𝑘𝑔/𝑚3

Módulo de Young 206 𝐺𝑃𝑎
Alongamento de ruptura 12%
Módulo de resiliência 255 𝐾𝑗/𝑚3
Coeficiente de Poisson 0,29
Capacidade térmica 486 𝐽/𝐾𝑔. 𝐾
Limite de resistência à tração 585 𝑀𝑃𝑎
Fonte: http://www.makeitfrom.com/.

Os materiais possuem propriedades muito próximas (cilindro e eixo), logo na modelagem o conjunto foi
considerado do mesmo material, aço estrutural 1045, com um limite de resistência a tração médio de 560 Mpa, que
confere com o obtido pelo manual da Faço.

3. MODELAGEM DO PROBLEMA E CONDIÇÕES DE CONTORNO

Os principais parâmetros observados no manual durante o projeto da correia transportadora foram analisados
e comparados com os valores teóricos, bem como o cálculo da influência da fadiga sobre o material de forma teórica
comparada com a simulação numérica no Ansys®. O carregamento de material sobre a correia transportadora possui
perfil de seção triangular ao longo do eixo do tambor, logo para a modelagem analítica foi considerado este perfil de
deformações para o conjunto Eixo/Cilindro.

3
 É importante a consideração de que a força seja distribuída ao longo da superfície que comporta o ângulo de
abraçamento da correia, visto que o modelo real se comporta desta maneira, ou seja, a distribuição dos esforços da
correia sobre a superfície do tambor.
A força foi definida no Ansys® como perpendicular a superfície da correia da modelagem do problema e de
maneira distribuída ao longo da superfície de contato entre a correia e o tambor, como mostrado na Fig. 5.1:

Figura 5.1: Modelagem do carregamento distribuído sobre a superfície do tambor.

a) Montagem da correia sobre o tambor. b) Aplicação da força saindo da superfície da correia.

Fonte: Autoria própria.

Foram consideradas 2 regiões de contato principais, a Fig. 5.2 mostra a montagem com todos os corpos em
contato:

3.1. Características Construtivas do Tambor de Acionamento

O tambor de acionamento foi considerado conforme os modelos da Tector, um tambor com discos de nervura
para dissipar a pressão da correia ao longo do eixo e impedir a compressão do tambor quando submetido a esforços:

4
 Tambor completo contendo os Discos de nervuras
dentro da carcaça e o eixo escalonado passante.

Corte mostrando os discos internos a carcaça, que

farão a distribuição da carga ao longo do eixo, com
o propósito de distribuir a carga, reduzir a massa do
sistema e evitar o esmagamento do conjunto de
acionamento.

Visualização do eixo escalonado que será utilizado

nesta análise.

A Fig. 6.3 mostra o esquema do Tambor, mostrando as regiões de interesse na análise de falha por fadiga, que
são as zonas afetadas por concentradores de tensão pela mudança de geometria (pontos 1 e 2), a região onde o
momento fletor é máximo (ponto 3) e o ponto de aplicação do torque (ponto 4). Essas zonas são facilmente
identificadas nos diagramas de esforço cortante e momento fletor.
5
3.2. Determinação dos esforços atuantes sobre o tambor e as regiões de interesse
A Fig. 6.1 mostra o esquema das forças atuantes sobre o tambor, bem como suas reações:

Figura 6.1: Esquema das forças que atuam sobre o tambor motriz do transportador.

6
 3.3. Determinar as propriedades do material a ser transportado
A carga consiste basicamente de argila seca granulada, cujas propriedades podem ser observadas na Tab. 3.1:

Tabela 3.1: Propriedades da argila seca granulada.

Peso específico (ρ) Ângulo de repouso (ϴ) Inclinação máxima (λ)

1 𝑡𝑜𝑛/𝑚3 < 𝜌 < 1,2 𝑡𝑜𝑛/𝑚3 35° 18° < 𝜆 < 20°
Fonte: Manual de transportadores de correia (FAÇO).

Adotando:
• 𝜌 = 1,1 𝑡𝑜𝑛/𝑚3
• 𝛳 = 35°
• 𝜆 = 19°

Sabe-se que o ângulo de acomodação do material (característica do material em movimento) é definido como
sendo a Eq. 3.1:
𝛼 = 𝛳 − 10 (3.1)
Logo:
𝛼 = 35 − 10
α = 25°
A Fig. 3.4 mostra a disposição do material sobre a correia, com seu respectivo ângulo de acomodação:

Figura 3.4: Disposição do material sobre a correia.

3.4. Especificar a velocidade da correia

Será adotada uma velocidade de 1,4 𝑚/𝑠 para a correia transportadora, que configura um valor bem usual para
esse tipo de aplicação (sabe-se que o valor máximo permitido é de 1,6 m/s para esta aplicação segundo o manual da
Faço).

A) Classe da correia
Adota-se a classe EP (Goodyer), uma vez que a mesma apresenta as características desejadas para o trabalho.
Esta classe é construída com lonas de poliéster no sentido longitudinal e nylon no transversal, possui elevada
resistência ao impacto e baixo índice de esticamento.

B) Determinação da largura B da correia

Considerando B a largura da correia, C a capacidade volumétrica de um transportador a uma velocidade V
(m/s) e a capacidade de carga requerida Q (ton/h):

7
 Q=C∗ρ (3.2)

Q (3.3)
C = Ctab ∗ V ∗ K =
ρ
Ctab = 25,81 m3 /h
Sabe-se que os rolos são planos (β=0°), logo, aproximando 𝐶𝑡𝑎𝑏 = 25,81 𝑚3 /ℎ𝑟 para 𝐶𝑡𝑎𝑏 = 26 𝑚3 /ℎ𝑟,
segundo o manual (FAÇO), obtém-se uma largura B de 16 polegadas, ou seja, 406,4 mm.

C) Determinação da carcaça da correia

Para uma correia de 16 polegadas, tem-se um número de lonas igual a 2, possui emendas vulcanizadas. Pelo manual
da FAÇO, pode-se selecionar a Correia EP-80.

D) Determinação da espessura da correia

Para uma largura de 16 polegadas da classe EP-80, tem-se a espessura de 1,8 mm, como mostrado na Tab. 3.3:

Tabela 3.3: Informações técnicas segundo a Continental® da correia EP 80.

Fonte:
http://www.veyance.com.br/uploadedFiles/Product_Catalogs/Cat%C3%A1logo%20Correias%20Transportadoras%
20T%C3%AAxteis.pdf.

E) Cálculo da distância padrão do material à borda da correia (dB)

dB = 0,055 ∗ B + 0,9 (3.4)

𝒅𝑩 = 𝟏, 𝟕𝟖 Polegadas (45,21 mm).

3.5. Selecionar o conjunto de acionamento - Motor: cálculo da potência

O conjunto de acionamento é dividido em dois elementos principais, o motor e o redutor. O motor será
dimensionado em algumas etapas de cálculo de potência, até chegar a potência efetiva, a qual será utilizada na
determinação de um motor comercial. O motor convencional para este tipo de aplicação possui uma transmissão de
potência por correias planas e polias. Definindo-se Ne a potência total efetiva (Hp), Nv a potência para acionar o
transportador vazio a uma velocidade de 1 m/s (Hp), N1 a potência para deslocar 100 ton/h de material de uma
distância L na horizontal (Hp), Nh a potência para elevar ou descer 100 ton/hr de material de uma altura H na vertical
(Hp) e Ng a potência para vencer o atrito das guias laterais à velocidade de 1 m/s. Quando as guias forem de
comprimento normal, esta parcela deve ser desprezada. A Fig. 3.11 ilustra a hipótese:

8
 Figura 3.11: Esquema que representa a altura e distância horizontal da correia.

Fonte: Autoria própria.

x = √502 + 17,222 = 52,88 m

Segundo o manual (FAÇO), o comprimento das guias laterais, para as condições de contorno adotadas vale
10,576 m. Com isso, obtem-se os seguintes valores de potência:
• 𝑁𝑣 = 0,93 𝐻𝑝.
• 𝑁1 = 1,25 𝐻𝑝.
• 𝑁ℎ = 6,5 𝐻𝑝.
• 𝑁𝑔 = 1,34 𝐻𝑝.
• 𝑁𝑒 = 5,7355 𝐻𝑝.
Pelo manual (FAÇO), a transmissão por correias planas e polias possui um rendimento igual a 0,94, finalmente
pode-se obter, pela Eq. 3.5:
Ne 5,7355 (3.5)
N(motor) = = = 6,1 Hp
η 0,94

𝑁𝑒 > 6 𝐻𝑝, logo é preferível selecionar o próximo motor com potência superior a 6 𝐻𝑝 comercial. Assim,
deve-se selecionar um motor de 7,5 𝐻𝑝, com rotação de 1800 𝑟𝑝𝑚 (motor mais comumente encontrado).

3.6. Metodologia do manual da FAÇO

Alguns parâmetros obtidos do manual de transportadores da FAÇO são essenciais na determinação da
influência do carregamento distribuído ao longo da correia de forma flutuante, tais como:

A) Peso do material sobre a correia:

• 𝑊𝑚 = 6,53 𝑘𝑔𝑓/𝑚 = 64 𝑁/𝑚.

B) Peso da correia:

• 𝑊𝑏 = 5,2 𝑘𝑔𝑓/𝑚 = 51 𝑁/𝑚.

9
 C) Número de roletes:

• 1 tambor motriz.
• 1 tambor de retorno.
• 33 roletes de carga (sentido de avanço).
• 16 roletes de retorno (limpeza da correia).

Portanto, o peso total sobre os rolete e rolo motrizes é dado pela Eq. 6.1:

𝑊𝑡 = 𝑊𝑚 + 𝑊𝑏 (6.1)
𝑊𝑡 = 115 𝑁/𝑚

Apresenta-se na Fig. 6.2 a configuração da correia em relação ao tambor de retorno e alguns roletes nas
proximidades.

Figura 6.2: Esquema mostrando a disposição dos roletes na correia transportadora, bem como o tambor de retorno.

Fonte: Autoria própria.

Os tambores motriz e movido (nas extremidades da correia) e os roletes de carga (os roletes que suportam a
parte de cima da correia) são modelados como apoios e a correia como uma viga.

3.7. Metodologia teórica

A densidade média da correia segundo um catálogo da Continental® (revendedora da Goodyear) é mostrada
na Fig. 3.4 (apresentada no Cap. 3).

3.8. Cálculo do carregamento gerado pela correia:

Assim, tem-se os seguintes dados para a correia EP-80:

• ρ(correia)=2,4 𝑘𝑔/𝑚2.
• e(espessura da correia)=1,8 𝑚𝑚.
• A(área da seção da correia)=18.406,4=7315,2 𝑚𝑚2 .
• A(superficial da correia)=44257607,2544 𝑚𝑚2.
• V(volume total da correia)=A.L=2180961781,36 𝑚𝑚3.

Cálculo do esforço gerado pela correia (peso total da correia), segundo a Eq. 6.5:

𝑚 = 𝜌. 𝐴(𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎) (6.5)

𝑚 = 106,22 𝑘𝑔

10
 Em termos de carregamento distribuído por unidade de comprimento (considerando a gravidade como
9,85 𝑚/𝑠 2 ), tem-se segundo a Eq. 6.3:
𝑚 (6.3)
𝑊𝑏 = .𝑔
𝐿

𝑊𝑏 = 9,75 𝑁/𝑚

3.9. Cálculo do carregamento gerado pelo material transportado

Considerando a seção carregada de material com a configuração determinada de projeto:

• Ângulo de repouso (θ) = 35 Graus.

• Densidade da Argila Seca Granulada (ρ)=1,1 𝑡𝑜𝑛/𝑚3 .
• Comprimento da correia que estará submetida ao carregamento (L)= 52,88 𝑚.

Portanto, o volume de material sobre o comprimento útil da correia pode ser calculado pela Eq. 6.4:

𝑉 = Área da seção de material . comprimento útil da correia (6.4)

𝑏 .ℎ
𝑉=( ) . (𝐿)
2

Sabe-se, pelo projeto da correia que o material deve ficar a 1,78 polegadas, ou seja 45,212 mm, logo a base do
triangulo mostrado vale:

𝑏 = 406,4 − 2 . 45,212 = 315,976 𝑚𝑚

A altura é obtida pelas relações trigonométricas:

𝑏
ℎ= . 𝑠𝑒𝑛(35)
2
ℎ = 90,618 𝑚𝑚

Assim, utilizando a Eq. 12, tem-se:

𝑏 .ℎ
𝑉=( ) . (𝐿)
2
𝑉 = 0,757 𝑚3

Assim, a massa de argila seca será:

𝑚 = 𝑑 .𝑉
𝑚 = 832,7 𝐾𝑔

Em termos de carregamento distribuído por unidade de comprimento (considerando a gravidade como

9,85 𝑚/𝑠 2 ), tem-se segundo a Eq. 6.3:
𝑚
𝑊𝑚 = .𝑔
𝐿
𝑊𝑚 = 155,1 𝑁/𝑚

11
 Portanto, o peso total sobre os rolete e rolo motrizes é dado pela Eq. 6.1:

𝑊𝑡 = 𝑊𝑚 + 𝑊𝑏 (6.1)
𝑊𝑡 = 164,85 𝑁/𝑚

Definindo-se Lf como o comprimento efetivo, e considerando-se que o material estará distribuído ao longo do
comprimento da correia que está entre os dois centros dos tambores de acionamento e retorno respectivamente, pode-
se determinar a carga total sobre a correia segundo a Eq. 6.4:

𝐿𝑓 = [(33 − 1). 1,500 + 2. 2,44] = 52,88 𝑚

Assim, tem-se:

𝐹 = 𝑊𝑡. 𝐿𝑓 = 164,85 ∗ 52,88

𝑭 = 𝟖𝟕𝟏𝟕, 𝟐𝟔𝟖 𝑵 (carga total sobre os roletes e tambores de acionamento e retorno)

Calculando as reações sobre os Tambores tem-se, pelas Eq. 6.5 e 6.6:

∑𝐹 = 0

∑𝑀 = 0

Definindo-se “F1” como sendo a reação normal em cada tambor, e como “F2” a reação normal em cada rolete,
pelas Eq. 6.5 e 6.6 tem-se (1 Tambor de acionamento em uma ponta, 1 tambor de retorno na outra ponta e 33 roletes
intermediários para apoiar a lona):

2. 𝐹1 + 33. 𝐹2 = 8717,268 𝑁
(𝐹1. 52,88 + 𝐹2. (50,44 − 1,5) + 𝐹2. (50,44 − 3) + ⋯ + 𝐹2. (50,44 − 32.1,5)). cos(19) − 8717,268. 25 = 0

Organizando as expressões:

2 ∗ 𝐹1 + 33 ∗ 𝐹2 = 8717,268 𝑁
𝐹1 ∗ 52,88 + 822 ∗ 𝐹2 = 217931,7 𝑁
Resolvendo-se o sistema de equações acima, tem-se:

𝑭𝟏 = 𝟐𝟓𝟖, 𝟖𝟐𝟔 𝑵 (compressão desconsiderando o peso do cilindro e do eixo)

𝑭𝟐 = 𝟐𝟒𝟖, 𝟒𝟕𝟑 𝑵 (compressão desconsiderando o peso do cilindro e do eixo)

3.10. Determinar os esforços sobre a correia e suas deformações

Neste tópico será realizado um estudo dos esforços sobre a correia visando conhecer o comportamento do
material quando submetido a tensões oscilantes e deformações diversas. A tensão para garantir uma flecha mínima
na correia (T0), que segundo o manual (FAÇO) vale 1%, assim a tensão para flecha mínima resulta em 219,93 kgf
(2156,85 N) e a força de atrito nos roletes em 4,12 kgf (40,45 N).

O fator de abraçamento (k) representa uma medida do quanto a correia está em contato com o tambor, e pode
ser determinado considerado as seguintes características para o tambor:

• Acionamento simples, com tambor de acionamento (kgf).

• Arco de contato de 180°.
• Esticador de mola.
• Tambor de aço.

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 Pelo manual (FAÇO), obtêm-se k igual a 0,72. Finalmente, para o cálculo das tensões deve-se determinar se o
sistema é regenerativo ou não. A hipótese é mostrada na Eq. 3.6, se ela for obedecida o sistema é regenerativo.
Q 1 Q (3.6)
100
∗ Nh > 2 ∗ [100 ∗ Ne + V ∗ (Nv + Ng)]

Utilizando a Eq. 3.6, com as condições de contorno adotadas, obtêm-se um sistema não regenerativo. Para um
sistema não regenerativo, para a determinação dos esforços sobre os elementos do transportador de correia, devem
ser definidas algumas variáveis:

Definindo as variáveis:

• 𝑇1: Tensão máxima no tambor de acionamento (𝑘𝑔𝑓);

• 𝑇2: Tensão mínima no tambor de acionamento (𝑘𝑔𝑓);
• 𝑇3: Tensão no tambor de retorno (103 𝑘𝑔𝑓);
• 𝑇0: Tensão mínima admissível da correia (𝑘𝑔𝑓);
• 𝐾: Fator de abraçamento da correia;
• 𝐻: Altura de elevação da carga;
• 𝑊0: Peso da correia (𝑘𝑔𝑓);
• 𝐹𝑟: Força de atrito nos roletes de retorno (𝑘𝑔𝑓);
• 𝑇𝑒: Tensão efetiva na correia (𝑘𝑔𝑓);

Calculando, para aclive tem-se, segundo a Fig. 3.13:

Figura 3.13: Tensões para aclive, no sistema não regenerativo.

Fonte: Manual de
transportadores de correia (FAÇO).

Utilizando o manual (FAÇO), obtêm-se uma tensão efetiva na correia de 306,96 kgf (3010,28 N), e a partir
desta variável é determinada uma tensão máxima admissível no tambor de acionamento T1 de 528,48 kgf (5182,69
N), uma tensão mínima de trabalho do tambor (de acionamento) de 304,35 kgf (2994,52 N), uma tensão no tambor
de retorno de T2 219,94 kgf (2156,85 N) e uma flecha máxima de 15 mm na correia.

Portanto, a força máxima a qual o tambor estará submetido vale: 5182,69 N, exercida pela correia, inclinada
em 19°.

Agora, será determinada a influência da massa dos elementos sobre os mancais que os suportam, além do peso
da correia e do material transportado.

13
 Considerando que os materiais são muito semelhantes do eixo e do cilindro, considera-se a mesma densidade
para os mesmos, como igual a 7800 𝑘𝑔/𝑚3 . Diante destes valores, obtendo-se uma massa de 14,77 kg para todo o
sistema por meio do SpaceClaim.

Contabilizando estas variáveis calculadas, tem-se, como reação sobre os mancais dos tambores motriz e
movido:

𝐹𝑅 = 258,826 + 14,77 ∗ 9,81 = 403,7197 𝑁

Calculando a Reação por mancal e o torque transmitido pelo motor (considerando-se que o inversor leva 0,3731
segundos para concluir a rampa):

Obs: O diâmetro do tambor é de 320 mm.

𝑭𝑹𝟏 = 𝑭𝑹𝟐 = 𝟐𝟎𝟏, 𝟖𝟔 𝑵

𝑇 = ∑ 𝑚𝑖 ∗ 𝑎𝑖 ∗ 𝑑𝑖
T = (massa do tambor) ∗ (aceleração) ∗ (raio do eixo) + (massa de argila) ∗ (aceleração) ∗ (raio do tambor)
+ (massa da correia) ∗ (aceleração) ∗ (raio do tambor)
1,4 − 0 1,4 − 0 1,4 − 0
𝑇 = 14,77 ∗ ( ) ∗ (0,16) + (832,7) ∗ ( ) ∗ 0,32 + (106,22) ∗ ( ) ∗ 0,32
0,3731 0,3731 0,3731
𝑻(𝒆𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒄𝒐) = 𝟏𝟏𝟐𝟖, 𝟐𝟗 𝑵. 𝒎 (torque para partir a correia).

𝑷𝒐𝒕 (𝟔,𝟏 𝑯𝒑∗𝟕𝟒𝟔 𝑾)

𝑻(𝒅𝒊𝒏𝒂𝒎𝒊𝒄𝒐) = = 𝒎 = 𝟏𝟎𝟒𝟎, 𝟏𝟑𝟕𝟏 𝑵/𝒎 (para manter a correia transportadora rodando).
Ω 𝟏,𝟒
(𝟎,𝟑𝟐𝒔𝒎)

4. RESUMO DAS VARIÁVEIS DETERMINADAS

A tabela abaixo mostra o resumo das variáveis utilizadas no dimensionamento para se fazer a análise por
elementos finitos:

VARIÁVEL VALORES
Material do Eixo Aço SAE 4140
Potência de Acionamento do Motor 7,5 𝑐𝑣
Torque aplicado pelo Motor 1.040,1371 𝑁. 𝑚
Força Máxima Exercida pela Correia 5.182,69 𝑁
Massa Total do Conjunto Eixo / Tambor 14,77 𝑘𝑔
Velocidade Média da Correia 1,4 𝑚/𝑠
Tempo total para o Inversor de Frequência acelerar o Motor até 1,4 m/s 0,3731 𝑠
Aceleração máxima sofrida pelo Sistema 3,7523 𝑚/𝑠 2
Frequência máxima de trabalho 41,778 𝑟𝑝𝑚

5. ANALISE ESTRUTURAL E DE FALHA POR FADIGA DO TAMBOR MOTRIZ

Inicialmente faremos o detalhamento da análise por tópicos, a fim de demonstrar a metodologia adotada
durante a análise do caso proposto:

14
 5.1. Metodologia Teórica do estudo de Fadiga

A aplicação de uma carga sobre os tambores do elemento rolante do transportador de correias gera um campo
de distribuição de forças ao longo das estruturas em contato, e que possuem movimento rotativo em relação ao mancal
e aos rolamentos, e este campo é submetido a gradientes térmicos por aquecimento devido ao atrito entre as partes, e
quando a lubrificação é insuficiente, os danos térmicos e o regime de trabalho tornam-se severos, a ponto de degradar
as estruturas envolvidas. A análise de falha por fadiga tem como principal objetivo entender sua natureza física e
então determinar o melhor método para se melhorar a vida útil do material. A análise por fadiga do tambor será
realizada por comparação das soluções analítica e da solução por meio do método dos elementos finitos no Ansys®,
este será o ponto chave deste trabalho, a análise destes resultados e comprovar o método numérico por meio do
método analítico.

Em geral a falha por fadiga é dividida em três etapas: início da trinca, propagação da trinca e ruptura repentina devido
ao crescimento instável da trinca. Estes estágios possuem durações diferentes:

• Estágio 1: Pode ter uma pequena duração.

• Estágio 2: Envolve o maior tempo da vida da peça.
• Estágio 3: Ruptura instantânea.

5.1.1. Critérios de falha por fadiga

Os critérios de falhas de falha podem ser analisados com base no diagrama de fadiga, mostrado na figura
abaixo:

Fonte: SHIGLEY, J. E., Elementos de Máquinas, 8ed., LTC, Rio de Janeiro, 2011, p 319.

Dentre estes critérios, os mais precisos são os critérios de falha elípticos, ou seja, Gerber e ASME – Elíptico,
porém o mais simples e que oferece resultados com boa precisão é o Goodman modificado. Comparando os critérios
entre si, Suresh (1998) realiza as seguintes observações:

• Critério de Soderberg: possui uma estimativa conservadora da vida em fadiga para a maioria dos aços de
engenharia.
• Critério de Goodman: possui estimativas muito boas para metais frágeis, mas é conservadora para metais
dúcteis.
• Critério de Gerber: possui boas estimativas para aços dúcteis.
• Critério ASME-Elíptico: possui grande precisão para aços dúcteis e frágeis.
15
 • Critério de Langer: leva em consideração apenas a linha de escoamento do material.

O resumo dos critérios de falha é definido pelas Eq. de 4.16 até 4.20:

A) Soderberg

𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛

B) Goodman modificada
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 𝑛

C) Gerber
𝑛. 𝜎𝑎 𝑛. 𝜎𝑚 2
+( ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

D) ASME – Elíptico
𝜎𝑎 2 𝜎𝑚 2 1
( ) +( ) = 2
𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑛

E) Langer
𝑆𝑎 + 𝑆𝑚 = 𝑆𝑦
Onde:

• 𝑆𝑦: Limite de Resistência ao Escoamento.

• 𝑆𝑢𝑡: Limite de Resistência a Tração.
• 𝑆𝑎 = 𝑛. 𝜎𝑎
• 𝑆𝑚 = 𝑛. 𝜎𝑚

Neste estudo, realizaremos uma análise seguindo o critério de Goodman para o material do eixo, determinando
assim o limite de resistência a fadiga para o projeto considerado.

5.2. Estrutura no Workbench:

Utilizando-se o Workbench, foi montada a seguinte estrutura organizacional:

5.3. Definição da Malha:

A malha foi adorada considerando diferentes tipos de refinamento nas mudanças de geometria, para se manter
determinado nível de qualidade nos resultados:

16
Resumo da malha Gerada

- 113.842 nós.
- 46.995 elementos.

17
 5.4. Condições de Contorno:

No Mechanical, foram consideradas as seguintes condições de contorno:

18
Aceleração da Gravidade

- 𝑔 = 9,806 𝑚/𝑠²

Suportes cilíndricos A e B:

- Representam os mancais.

Momento Gerado pelo Motor

sobre o tambor, sendo resistido
pela inércia da correia
carregada de minério.

- 𝑀 = 1.128,29 𝑁. 𝑚

Remote Displacement na
ponta do eixo onde vai o
motor.

- Deslocamento x: Livre.
- Deslocamento y: Livre.
- Deslocamento z: Livre.
- Rotação em x: 0.
- Rotação em y: Livre.
- Rotação em z: Livre.

19
 Força exercida pela correia
carregada de minério sobre a
superfície do Tambor. A força
foi colocada na direção da
correia, inclinada em 19°, na
figura está o detalhe de suas
componentes.

- 𝐹 = 5.182,7 𝑁

5.5. Resultados Obtidos:

As tabelas abaixo mostram os resultados obtidos no tambor analisado segundo as condições de contorno propostas,
considerando-se a região externa do tambor e a interna:

ANÁLISE DAS DEFORMAÇÕES

A Deformação máxima obtida no sistema

foi de 𝟎, 𝟏𝟕𝟓𝟗𝟖 𝒎𝒎. As regiões de maior
deformação observadas foram na carcaça do
tambor (na parte externa) e na região de
contato dos discos internos com a carcaça
externa do tambor. Os discos tem a função
de reduzir a massa do sistema, mantendo-se
a mesma rigidez do corpo do tambor quando
tensionado por uma correia, distribuindo
assim a carga da correia sobre o eixo, sem
tensionar demais o eixo pelo excesso de
massa. A região em que os discos estão em
contato com o eixo possuem uma
deformação em torno de 0,025162 mm a
0,088004 mm.

20
 ANÁLISE DAS TENSÕES

A tensão máxima obtida no sistema foi de

𝟕𝟐, 𝟏𝟕𝟒 𝑴𝑷𝒂, localizada na região de
mudança de geometria do eixo, entre a ponta
do eixo e o corpo do eixo onde estão
montados os discos. Na região interna do
eixo, onde os discos estão em contato, nota-
se que a tensão é praticamente nula, devido
a espessura da chapa (chapa de ½”) dos
discos e a rigidez do sistema ser
relativamente elevada para a carga aplicada.

ANÁLISE DE FADIGA - VIDA

Utilizando o Módulo Fatigue Tool do

Mechanical, observamos que o projeto foi
realizado para um número infinito de
ciclos até a falha, ou seja, o projeto está
dimensionado para uma vida infinita a
fadiga do tambor de acionamento da correia
transportadora.

21
 FATOR DE SEGURANÇA – FADIGA

Foi calculado pelo Mechanical, a região do

eixo onde é aplicado o torque pelo motor é
a mais solicitada pela análise de fadiga,
apresentando um coeficiente de falha de
1.1943 próximo a mudança de geometria.
Ou seja, o projeto apresenta um fator de
segurança de 119.43% para falha por fadiga,
logo o tambor não irá falhar, pois o fator de
segurança é superior a 1 (100%).

FATOR DE SEGURANÇA
– ANÁLISE ESTÁTICA

Foi calculado pelo Mechanical, que o

coefieficiente de projeto para uma análise
estática do caso proposto apresenta o valor
mínimo de 9.0752. Ou seja, um fator de
segurança de 907,52% para este regime de
trabalho. Logo, pela análise estática, o
tambor também não irá falhar, visto que o
fator de segurança é superior a 1 (100%).

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 6. CONCLUSÕES

O projeto foi realizado de forma a garantir que não haverá falha tanto na análise estática quanto na análise por
fadiga, para ambos os casos o dimensionamento realizado atenderá as condições de contorno. Portanto, o projeto para
esta aplicação garante um fator de segurança com vida infinita (alta ciclagem) a fadiga e um fator de segurança
estático elevado.

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