Instalação e Manutenção - SX570

MCS versão 2.
08
Série 500
Procedimento de Instalação e Manutenção
CNC SX570
I - Comando Numérico SX570 - Descritivo Técnico
I.1 O mais completo CNC da MCS, para aplicações multi-eixos e com grande número de pontos de
entradas e saídas.
De arquitetura modular tipo Rack, permite otimizar a relação custo / benefício para aplicações até
7 eixos controláveis de até 128 pontos de entradas / saídas.
Principais Características Técnicas:
• Comando numérico de trajetória contínua para até 7 eixos controláveis.

• Terminal de operação inteligente em 3 versões, terminal vídeo 9" + teclado, terminal compacto com Display
eletro-luminescente para 4 linhas de 20 caracteres + teclado reduzido, terminal com vídeo TFT 9" colorido +
teclado.
• Gabinete básico com fonte de alimentação para os módulos, placa CPU com 1 canal de leitura de encoder
padrão RS422, 0°, 90° e pulso de referência, interface serial padrão RS232 isolada opticamente.
• Memória estática mantida por bateria de lítio para preservar parâmetros de Máquinas, dados e programas de
usuário.
• PLC integrado (step 5).
• Programação MCS / ISO.
• Interface gráfica, simulação / programação.
• Operação DNC completa.
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1 Instalação e Manutenção
MCS versão 2.08
I.2 - Módulos Disponíveis:
• Módulo CPU e comunicação c\ terminal inteligente

• 32 entradas 24V opticamente isoladas.
• 32 saídas 24V / PNP / 0,5 A opticamente isoladas
• Módulo de leitura de encoders (3) e entradas (3) e saídas analógicas (até 4)
para sinais 0/ +/ -10V.
• Módulo misto para 16 entradas + 16 saídas.
• Módulo para leitura de termopares tipo J: (4 canais ).
• Módulo para controle de motores de passo (3 eixos).
I.3 - Aplicações:
• Tornos, fresas, retíficas, centros de usinagem e máquinas-ferramenta em geral

• Máquinas especiais de 1 a 6 eixos
• Medição e modelagem
• Eletro-erosão a fio 5 eixos
• Prensas de repuxo, dobradeiras e guilhotinas
• Injetoras de plástico
• Puncionadeiras
• Máquinas de corte de papel
• Têmpera por indução
• Bobinadeiras
• Máquinas de corte e solda de plástico
II - Composição Modular
II.1 - Configuração Básica: CPU + Gabinete + Fonte

Placa de interligação para 4 módulos ( CPU + 3 ) ( P )
Expansão para CPU + 6 módulos ( M )
Expansão para CPU + 11 módulos ( G )
CNC - Módulo Básico

• Gabinete Básico
• Fonte de Alimentação Geral para os Módulos
• CPU SX570
• Placa de Interligação para 4 módulos ( CPU +3 ) (P)
• 1 canal de leitura de encoder padrão RS422, 0°, 90° e pulso de referência, interface serial padrão
RS232 isolada opticamente.
• Memória estática mantida por bateria de lítio para preservar parâmetros de Máquinas, dados e
programas de usuário,
• PLC integrado (step 5), programação MCS / ISO, Interface gráfica, simulação / programação,
Operação DNC completa
• Software Básico Série 500
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OPÇÕES de terminal inteligente

TDB / TDC
1 x Terminal Inteligente com Display Eletro-luminescente 4 linhas x 20 colunas e Softkeys
Programáveis.
TMS-CRT
1 x Terminal Inteligente com Vídeo Gráfico Mono 9” e teclado de Softkeys programáveis
com teclado numérico integrado.
TMS-TFT
1 x Terminal Inteligente com Vídeo Gráfico TFT Color 10” e teclado de Softkeys
programáveis com teclado numérico integrado.
UVS-CRT
1 x Terminal Inteligente com Vídeo Gráfico Mono 9” e teclado de Softkeys programáveis,
sem teclado numérico.
UVS-TFT
programáveis ,sem teclado numérico.
II.2 - Módulos Disponíveis:
Módulos
MOD 1352 - Módulo misto para 16 entradas 24V opticamente isoladas + 16 saídas 24V /
PNP / 0,5A opticamente isoladas.
MOD 1340 - Módulo de Entradas Digitais

32 entradas 24V opticamente isoladas.
MOD 1341 - Módulo de Saídas Digitais

32 saídas 24V / PNP / 0,5A opticamente isoladas.
MOD 1368 - Módulo de leitura de encoders (3)

Entradas analógicas (3) e saídas analógicas (4).
MOD 1318 - Módulo para controle de Temperatura com 4 canais de leituras de

Termopares tipo J.
MOD 1315 - Módulo para controle de motores de passo (3 eixos).

MOD 1374 - Mòdulo CPU e comuniação serial com terminal.
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III - Sistema de Controle Numérico Computadorizado Multi-Eixo
SX570
A Instalação de um sistema de Comando Numérico MCS Série 500 deverá seguir as recomendações
gerais deste manual de instalação , visando assegurar as melhores condições de funcionamento do
equipamento que é responsável pelo controle geral da máquina. O CNC cuida do processamento das
informações, dados, entradas e saídas do Sistema, sendo portanto um componente crítico que deve ser
protegido da melhor forma possível para garantir a total integridade das decisões e intertravamentos
necessários ao funcionamento correto do Sistema.
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IV - cnc SX 570 - Manual de Instalação
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS :
IV.1 - FONTE DE ALIMENTAÇÃO
IV.2 - ENTRADAS DIGITAIS
IV.3 - SAÍDAS DIGITAIS
IV.4 - ENTRADAS ANALÓGICAS
IV.5 - SAÍDAS ANALÓGICAS
IV.6 - ENTRADAS DE LEITURA DE CONTAGEM (ENCODERS)
IV.7 - SAÍDAS DE LIBERAÇÃO
IV.8 - PORTA DE COMUNICAÇÃO SERIAL ( RS232 )
IV.9 - PORTA DE COMUNICAÇÃO COM TERMINAL INTELIGENTE ( RS422 )
IV.10 - SAÍDA DE EMERGÊNCIA ( OPCIONAL )
IV.11 – LIGAÇÕES CONECTORES EXTERNOS – SX570
IV.12 – DIMENSÕES - SX570
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IV.1 - FONTE DE ALIMENTAÇÃO :
Os CNCs MCS alimentados com 24Vcc nominais permitem uma faixa de variação da tensão de
alimentação de +10% -15% (correspondentes ao valor máximo de 26,4V e mínimo de 20,4V )
Os equipamentos fornecidos pela MCS tem funcionamento garantido dentro desta faixa podendo ainda
a tensão de alimentação baixar instantaneamente a 19,5V ou subir até 30 V sem prejuízo para o
funcionamento.
Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação do CNC e das entradas
auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra flutuação da tensão de alimentação e a tensão baixe, o
CNC consiga detectar essa tensão baixa com RESET (condição de segurança) não com desligamento
de entradas (condição insegura).
tensão de saída nominal + 24Vcc

tensão máxima nominal + 10% = 26,4Vcc
tensão mínima nominal - 15% = 20,4Vcc
limite instantâneo máximo 30Vcc
limite instantâneo mínimo 19,4Vcc
CONSUMO MÁXIMO DO SX570 : 2.5 A ( CONSUMO EXCLUSIVO DO CNC, SEM CARGA)
Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :
• FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro
• FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-regulador
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Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :
• FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro
• FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-regulador
Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de retificação de onda completa
com filtro de constante de tempo superior a 100ms, ondulação inferior a 1,5V e saída nominal de 26V
tem-se demonstrado como a mais adequada para as condições de rede disponíveis no Brasil.
Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples ou completa.
Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja precária ou sujeita a flutuações
significativas recomenda-se a utilização de fonte pré regulada.
Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser dimensionada para fornecer pelo menos
150% da carga máxima nominal (se a tensão de rede sobe o consumo cresce na razão quadrática do
aumento de tensão)
A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima.
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IV.2 - ENTRADAS DIGITAIS :
Entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas como ligadas e com tensão inferior a
10V são reconhecidas como desligadas. O consumo de uma entrada auxiliar é inferior a 10mA à tensão
nominal.
No CNC SX500/550/560/SX570 as entradas digitais são isoladas opticamente , o que garante uma
maior imunidade a ruído ao sistema de controle .
As entradas digitais têm as seguintes características elétricas :
0 → 10V “ZERO” = DESABILITADO = OFF
10V → 18V NÃO DEFINIDO
18V → 24V até 30V “UM” = HABILITADO = ON
I max. por entrada = 10mA ( @ 24Volt )
tensão max. = 30V
Segue abaixo uma representação esquemática do circuito de uma entrada digital :
Valores inferiores a 10V são interpretados como zero .

Valores entre 10 e 18V podem ser interpretados com “zero” ou “um”.
Valores superiores a 18V são interpretados como “um”.
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IV.3 - SAÍDAS DIGITAIS :
As sadias auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade de corrente até
500mA.Para a atuação de reles e solenóides é obrigatória a utilização de diodos de proteção ligados em
antiparalelo com a bobina sempre próximos da bobina (diodos afastados da bobina permitem maior
geração de EMI ).
A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das entradas auxiliares e do CNC desde
que a carga total das saídas seja inferior a 50% do consumo das entradas +CNC e não sejam atuados
reles e ou bobinas de grande indutancia .
Caso seja utilizado um número significativo de reles e/ou solenóides é preferível utilizar uma fonte de
alimentação separada.
As saídas são de corrente contínua e isoladas opticamente. O CNC SX570 pode ter saídas tipo NPN
( ativas em 0V ) ou PNP ( ativas em 24Vcc ) :
• Para cargas indutivas é obrigatório o uso de um diodo em antiparalelo junto da carga.
Equipamento Placa Tipos de Saídas

SX550 1290 / 1327 NPN
SX550/570 1341 / 1352 PNP
SX570 1397 / 1401 PNP
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IV.4 - SAÍDAS ANALÓGICAS
As saídas analógicas não são isoladas, tem um excursão de -10V até +10V.
tensão max. = ± 10V ± 1%
Impedância de carga 5KΩ mínimo
Resolução 12 Bit → 2,5mV
A conexão das saídas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm2
obrigatoriamente blindados com tranças metálicas, aterrada na barra de aterramento do CNC e no
variador de freqüência ou servo, como recomenda o fabricante.
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IV.5 - ENTRADAS ANALÓGICAS
As entradas analógicas não são isoladas. Estas entradas normalmente são utilizadas para leitura de
sinais analógicos lentos como potenciômetros, sensores de pressão e temperatura , entre outros..
Exemplo de utilização de uma entrada analógica com um potenciômetro de 10K.
Atenção :
A conexão das entradas analógicas deve ser feita com cabos 0,75mm2.
Obrigatoriamente blindados com tranças metálicas aterrada na barra de aterramento.
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IV.6 - ENTRADAS DE LEITURAS DE CONTAGEM ( ENCODERS) :
O CNC possui canais de leitura de transdutor de posição rotativo ( tipo encoder ) com dois sinais de
contagem defasados de 90 graus e um pulso de referência . Os sinais de contagem e o pulso de
referência têm o padrão RS422 : cada sinal possui o seu respectivo
par complementar ( 0°, /0°, 90°, /90°, REF , /REF ) .
Níveis de tensão 0V e 5V , não isolado.

Frequência máxima = 625 KHZ
I max ( @ 5 Volt ) = 150mA.
* A ligação correta dos sinais 0°, /0°, 90°, /90°, REF, /REF, tem que ser sempre obedecida e verificada,
porque internamente o CNC detecta a ocorrência simultânea de REF, /0°, /90°. Caso ocorra invasão de
0° com /0°, 90° com /90° ou qualquer outra, aquela a simultaneidade de REF, /0°e /90°, nunca ocorre,
ou ocorre fora de referência.
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O cabo de ligação tem que ser tipo par trançado ( 0°, /0°, 90°, /90°, REF, /REF ).
Blindagem externa do conjunto de pares e aterrado no aterramento do CNC.
Os cabos dos encoders devem passar pela barra de aterramento :
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IV.7 - SAÍDAS DE LIBERAÇÃO :
As saídas de liberação são separadas e têm por objetivo habilitar ou não os servo-acionamentos dos
eixos. Estas saídas (+LIB 1 até +LIB7 ) são isoladas opticamente.
I max = 50mA
tensão max. = 30V.
IV.8 - PORTA DE COMUNICAÇÃO SERIAL:
A porta de comunicação serial tem sinais padrão RS232 ( +15V, -15V ) com
sinais isolados opticamente.
TAXA MÁX. 9.600 BAUD
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IV.9 - PORTA DE COMUNICAÇÃO COM TERMINAL INTELIGENTE

( RS422 )
O Terminal de Operação do CNC SX570 possui um microcontrolador que se comunica com o CNC
via um protocolo padrão via RS422, permitindo sua conecção através de um cabo único que contem os
sinais de vídeo ou Display bem como os sinais do teclado, softkeys e entradas auxiliares do Terminal
Inteligente.
A interface padrão RS422 permite a conecção remota em distâncias consideravelmente grandes sem
prejuízo de operação , e com grande imunidade a ruído . O Protocolo de comunicação prevê ainda
sinais de controle e check sum para aumentar a confiabilidade dos dados e informações entre o CNC e
o Terminal Inteligente.
OPÇÕES de terminal inteligente

TDB
1 x Terminal Inteligente com Display Eletro-luminescente 4 linhas x 20 colunas de
caracteres grandes
TDC
1 x Terminal Inteligente com Display Eletro-luminescente 4 linhas x 20 colunas e Softkeys
Programáveis
TMS-CRT
1 x Terminal Inteligente com Vídeo Gráfico Mono 9” e teclado de Softkeys programáveis
com teclado numérico integrado.
TMS-TFT
programáveis com teclado numérico integrado.
UVS-CRT
1 x Terminal Inteligente com Vídeo Gráfico Mono 9” e teclado de Softkeys programáveis,
sem teclado numérico.
UVS-TFT
programáveis ,sem teclado numérico.
O CNC ainda pode ser ligado a um terminal Gráfico TOUCH-SCREEN marca CTC via RS422
- multi-point utilizando-se desta porta de comunicação e de um driver serial
( software) desenvolvido para esta aplicação .
OPÇÕES de terminal TOUCH SCREEN CTC

Power Station P1
1 x Terminal CTC 10” : Power Station com Software Interact versão 5.1 com User Driver
MCSDVR.EXE e aplicativo específico da aplicação , vídeo VGA 10” nas versões
monocromática / colorido .
Power Station P3
1 x Terminal CTC 14”: Power Station com Software Interact versão 5.0 com User Driver
MCSDVR.EXE e aplicativo específico da aplicação , vídeo VGA 14” colorido.
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CABO DE COMUNICAÇÃO COM TERMINAL INTELIGENTE ( CAB0 10946 ) :
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IV.10 - SAÍDA DE EMERGÊNCIA ( OPCIONAL )
A saída de emergência ( saída S07 ) , é uma saída de segurança, que serve para que em alguma
circunstância o CNC perde o funcionamento por razões espúrias, a máquina se desliga.
A saída está ativa com o CNC em funcionamento normal.
A especificação da saída é igual as saídas do CNC, isto é , saídas 0V comum , → saída de emergência
0V comum ; saídas 24V comum , → saída de emergência 24V comum.
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IV.11 – LIGAÇÕES CONECTORES EXTERN0S – SX570
IV.11.1 – CONECTORES EXTERNOS - CPU
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IV11.2 – CONECTORES EXTERNOS EIXOS E ENTRADAS / SAÍDAS ANALÓGICAS
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IV.11.3 – ENTRADAS DIGITAIS – MOD 1340
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MOD - 1390
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IV11.4 – SAÍDAS DIGITAIS – MOD 1341
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MCS versão 2.08
MOD – 1397
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IV11.5 – ENTRADAS / SAÍDAS DIGITAIS – MOD 1352
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MOD – 1401
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IV11.6 – VIBRADORES
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IV11.7 – FONTE
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IV.12 – DIMENSÔES – SX570
SX570-P ⇒ Placa de interligação para 4 módulos ( CPU + 3 ) ( P )
SX570-M ⇒ Expansão para CPU + 6 módulos ( Gabinete M )
SX570-G ⇒ Expansão para CPU + 11 módulos ( Gabinete G )
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V - CUIDADOS NA INSTALAÇÃO
Neutro / Terra / 0V
1. Quando, em um sistema, se interligam vários equipamentos eletrônicos, a comunicação entre os
diferentes componentes do sistema é estabelecida tendo como referência, um ponto de referência de
tensão ( 0 V ou GND) comum a todos os equipamentos interligados.
2. Esse ponto de referência não deve ser flutuante.
3. Caso ocorra flutuação do ponto de referência, fica estabelecida condição para a indução de tensões /
correntes nas cablagens de interligação (interferência eletromagnética), o que pode provocar o mau
funcionamento do sistema.
4. Esse ponto de referência de tensão deve ser aterrado.
A carcaça da máquina (caixa, painel elétrico, conduites, etc.) também deve ser aterrada.
( Para evitar a indução / EMI descrita em 3, acima e para garantir segurança).
A utilização do neutro da rede de alimentação de força como terra é um erro (frequentemente

cometido) pelas seguintes razões:
• Segurança: em uma instalação elétrica as carcaças, caixas, blindagens, etc., são ligadas ao
terra para que os operadores não tomem choques. ( ligar a carcaça ao neutro não protege
ninguém, nem nada; os operadores não caminham ligados ao neutro, caminham ,sim, ligados
ao terra ). O argumento de que em algum lugar o neutro é aterrado ( e não o terra que é
“neutrado”) só é realmente válido no ponto de aterramento. O neutro é um condutor cujo
potencial flutua em relação ao terra pela própria condição de condutor não ideal dependendo
da corrente que nele circula ( o neutro é um condutor de alimentação de força).
• Eficácia: a ligação ao terra ( o terra mais eficaz é um terra exclusivo próximo da máquina /
sistema que se quer proteger) não deve conduzir outras correntes além das correntes de fuga
dos equipamentos protegidos para garantir a mínima flutuação da tensão de referência.
Os fabricantes de máquinas devem seguir as melhores normas de instalação possíveis para os seus
equipamentos, de modo a garantir a máxima segurança para o usuário e a máxima confiabilidade para
o sistema.
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Alimentação / Tensão de alimentação / Fonte de alimentação

Os equipamentos industriais alimentados em 24Vcc nominais permitem uma faixa de variação da
tensão de alimentação de +10% -15% (correspondentes ao valor máximo de 26,4V e mínimo de 20,4V
)
Os equipamentos fornecidos pela MCS tem funcionamento garantido dentro desta faixa podendo ainda
a tensão de alimentação baixar instantaneamente a 19,5V ou subir até 30 V sem prejuízo para o
funcionamento.
Entradas auxiliares com tensão superior a 18V são reconhecidas como ligadas e com tensão inferior a
10V são reconhecidas como desligadas. O consumo de uma entrada auxiliar é inferior a 10mA à tensão
nominal.
Recomenda-se a utilização da mesma fonte de 24Vcc para alimentação do CNC e das entradas
auxiliares de modo a garantir que, caso ocorra flutuação da tensão de alimentação e a tensão baixe, o
CNC consiga detectar essa tensão baixa com RESET (condição de segurança) não com desligamento
de entradas (condição insegura).
Para a maioria das aplicações uma fonte de alimentação monofásica de retificação de onda completa
com filtro de constante de tempo superior a 100ms, ondulação inferior a 1,5V e saída nominal de 26V
tem-se demonstrado como a mais adequada para as condições de rede disponíveis no Brasil.
Melhor alternativa é a utilização de fonte Trifásica de retificação simples ou completa.
Para aplicações em que a instalação de distribuição de força seja precária ou sujeita a flutuações
significativas recomenda-se a utilização de fonte pré regulada.
Para garantir confiabilidade a fonte de alimentação deve ser dimensionada para fornecer pelo menos
150% da carga máxima nominal (se a tensão de rede sobe o consumo cresce na razão quadrática do
aumento de tensão)
A MCS poderá fornecer qualquer das alternativas acima.
Saídas auxiliares
As saídas auxiliares comandam cargas de 24Vcc nominais e tem capacidade de corrente até 500mA.
Para a atuação de reles e solenóides é obrigatória a utilização de diodos de proteção ligados em
antiparalelo com a bobina sempre próximos da bobina (diodos afastados da bobina permitem maior
geração de EMI ).
A fonte de alimentação das saídas auxiliares pode ser a mesma das entradas auxiliares e do CNC desde
que a carga total das saídas seja inferior a 50% do consumo das entradas +CNC e não sejam atuados
reles e ou bobinas de grande indutância .
Caso seja utilizado um número significativo de reles e/ou solenóides é preferível utilizar uma fonte de
alimentação separada.
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Aterramento
Terra Externo
O aterramento externo deve ser independente para cada máquina e, preferencialmente, próximo do
painel elétrico principal. O TERRA deve ter resistência inferior a 2 ohm, sendo admissível até 4 ohm.
A qualidade do terra depende essencialmente da complexidade do sistema elétrico geral da máquina,
da potencia dos subsistemas envolvidos, do nível de radiação de ruído elétrico gerado por esses
subsistemas, do isolamento e blindagem desses subsistemas e da influencia de outros equipamentos
próximos.
Bitola dos cabos de aterramento
A bitola dos cabos de aterramento nunca pode ser inferior à bitola dos cabos de alimentação de força.
Como os cabos de aterramento conduzem correntes de alta freqüência em que o efeito pelicular (skin)
pode ser significativo recomenda-se a utilização de bitolas maiores para o aterramento ou melhor ainda
a utilização de tranças de cobre.
Nunca se deve confiar na carcaça da máquina como condutor de aterramento.
Barra de aterramento
O quadro elétrico deve dispor de uma barra de cobre para aterramento (nesta barra será ligado o cabo
de aterramento da máquina e todos os cabos de aterramento dos diversos equipamentos do quadro
elétrico).
A ligação à barra de terra deve ser independente para cada equipamento (evitar ligar o terra de um
equipamento no terra de outro equipamento que se liga à barra de terra).
Quando existirem diversos quadros / painéis elétricos cada quadro deverá dispor de uma barra de
aterramento ligada por trança de cobre à barra de aterramento do quadro principal.
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MCS versão 2.08
Cuidados Especiais no aterramento do SX550/560/570
No sistema formado pelo conjunto “CNC + terminal + cabos” , alguns itens necessitam
obrigatoriamente ter ligação com o borne de terra da máquina. São eles :
• Borne de terra do CNC.

‚ 0V da fonte de alimentação do CNC (+24V)
ƒ Barra de aterramento dos cabos do CNC.
„ Gabinete ( caixa metálica ) do terminal
Em alguns casos, onde o nível de ruído é muito intenso, torna-se necessária a colocação de supressores
de ruído (ferrites) no cabo do terminal. ( detalhe na figura A ).
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MCS versão 2.08
Deve-se garantir que a blindagem dos cabos ligados à CPU, esteja com uma boa ligação ao terra. A
forma mais segura de fazê-lo é através da barra de aterramento, fornecida juntamente com o CNC.
A barra de aterramento do CNC serve como derivação comum para aterramento de cabos exclusivos
do CNC.
Para se saber a quantidade de cabos que se pode passar em cada grampo, deve-se saber o diâmetro do
cabo sem a isolação.
Nos grampos tipo SK8 pode-se passar no máximo 3 cabos com diâmetro de até 3 mm ou 2 cabos com
diâmetro de até 4,5mm ou 1 cabo com diâmetro de até 9mm.
28/05/03
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Nos grampos tipo SK14 pode-se passar no máximo 3 cabos com diâmetro de até 4,5 mm ou 2 cabos
com diâmetro de até 7mm ou 1 cabo com diâmetro de até 14mm. Não passar no grampo SK14 cabos
com diâmetro menor que 4mm.
O procedimento para fixação dos cabos na barra de aterramento é o seguinte :
1 – Retirar a isolação externa dos cabos, deixando amostra a blindagem do cabo.
Atenção : Notar se não há nenhum plástico transparente sobre a blindagem .
2 – Prender o grampo na barra de aterramento com o cabo no meio, deixando a parte da blindagem
exposta em contato c\ o grampo.
3 – Apertar o parafuso do grampo com chave de fenda com torque suficiente para que o cabo fique
bem preso, mas sem danificar o mesmo.
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Instalação no Quadro Elétrico / Painel Elétrico
Dimensões
As dimensões do quadro / painel elétrico de uma máquina na maioria das aplicações deve ser superior à
necessária para alojar adequadamente todos os elementos do quadro elétrico para permitir um
compromisso aceitável entre:
Disposição Tipo Localização

por função elementos de proteção em cima
elementos de controle/sinalização no meio
elementos de alimentação em baixo
por dissipação elementos de menor dissipação em baixo

elementos de maior dissipação em cima
por peso elementos de maior peso em baixo

elementos de menor peso em cima
por potência elementos de sinalização em cima

elementos de potência em baixo
por EMI elementos sensíveis em cima

elementos imunes no meio
elementos radiantes em baixo
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Recomendações de Montagem :
Separação de cabos de potência (normalmente pretos) de cabos de sinalização (normalmente

vermelhos/azuis)
Separação de cabos de controle em AC (normalmente vermelhos) de cabos de controle em CC
(normalmente azuis).
Alguns dos critérios acima são conflitantes. Conseguir um compromisso aceitável com espaço
disponível é bem mais exeqüível que em espaço reduzido.
Alem disso quando for necessária alguma manutenção esta será mais eficaz se não se tiver que “brigar
“com o quadro elétrico enquanto se procuram cabos ou dispositivos e o “caminho” elétrico estiver
identificado adequadamente e numa seqüência razoável.
Outra consideração oportuna é a de que um quadro elétrico “apertado” tem maior dificuldade para
trocar calor com o ambiente e dependendo dos elementos internos e do ambiente externo pode não
conseguir, sem ventilação forçada ou até climatização, manter uma temperatura interna que garanta o
funcionamento confiável de todos os equipamentos eletrônicos.
Localização
O quadro elétrico deve ser localizado afastado de fontes de calor, de ruído eletromagnético, de fácil
acesso e que permita a manutenção com facilidade.
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VI - CUIDADOS NA MANUTENÇÃO :
CHECK LIST Básico :

1. Procurar obter informações mais precisas sobre o possível problema apontado pelo
usuário de forma a filtrar inicialmente os problemas mais comuns externos ao CNC, tais
como os problemas de operação ou de dispositivos externos independentes do CNC .
2. Levantados os dados que apontam para um possível problema no CNC , verificar se o

CNC está operacional , isto é , se o CNC está se comunicando via Terminal Inteligente ,
antes da inicialização. Para isto , entrar na tela de visualização de parâmetros de
máquina e movimentar o cursor com as setas de cursor.
3. Para acessar parâmetros após ligar o CNC teclar : [goto] [ 2nd] [goto]
Deve aparecer a tela de parâmetros de máquina e via setas mover o cursor .
Caso OK => o CNC está operacional, a comunicação serial com o terminal
inteligente está OK e o terminal está funcionado corretamente.
Caso não OK => possível problema de comunicação : Módulo de Comunicação com
o terminal inteligente , cabo de comunicação ou terminal Inteligente com problema.
4. Com o CNC Operacional , verificar se o CNC não perdeu parâmetros : comandar a

inicialização , o CNC informa se os parâmetros estão OK ou não. Em caso de perda de
parâmetros , o CNC pede que TODOS os parâmetros sejam carregados. Inserir os
parâmetros via RS232 com o Backup fornecido pelo fabricante da Máquina.
5. Com o CNC Operacional e com parâmetros OK => Fazer um Backup geral de

parâmetros : acessar a tela de visualização de parâmetros, selecionar via Softkey a
opção [COMUNIC] , selecionar opção [BACKUP] , colocar o dispositivo pronto para
receber e na mesma taxa parametrizada pelo fabricante ( vide PAR10 no manual de
parâmetros de máquina , ou caso não tenha acesso , PAR10 = 60 significa 9600,e,8,1 ) e
então liberar a transmissão no CNC confirmando com a tecla [ENTER] .
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6. Atingido este ponto, liberar o CNC para inicialização, verificando se o CNC não produz
nenhum tipo de alarme inicialmente, seguindo para o procedimento de busca de
referência. Caso algum alarme seja indicado ( teclando [ F4 ] temos acesso a tela de
alarmes do CNC) que registra os alarmes por ordem de ocorrência e permite uma busca
nos elementos externos ao CNC , tais como contactores , sinais de entrada , sensores ou
falhas resultantes dos testes iniciais promovidos pelo CNC. Seguir orientação do
fabricante ou inspecionar os dados de entrada / saída para diagnose da causa do alarme
ou falha indicado pelo CNC. É importante salientar apesar do CNC apresentar a
mensagem de falha / alarme , nossa experiência tem demonstrado que na maioria das
vezes o problema é externo ao Hardware do CNC . O Técnico de manutenção deve
buscar uma possível causa externa, antes de substituir qualquer módulo do CNC .
7. Comparando-se medidas externas ( Osciloscópio / Multitester para sinais de

entrada/saída ) discrepantes das apresentadas pelo CNC , podem indicar uma possível
falha em um módulo de Entrada / Saída do CNC. Neste ponto o Técnico de Manutenção
deve estar consciente que a simples substituição de um módulo pode não resolver o
problema se a causa da falha for externa e não estiver sanada. Uma saída em curto por
exemplo , pode ter sido danificada por um elemento externo com problemas e a
substituição do módulo da saídas danificado por um novo módulo, pode provocar o
mesmo defeito novamente. Por tanto , só se deve substituir um módulo por outro com
cuidado e critério , atentando sempre para a possível causa do problema.
8. Problemas de controle e estabilidade nos eixos , provocam normalmente alarmes e danos

visíveis nas peças usinadas pela máquina. O técnico deve primeiro verificar os
acionamentos antes de substituir qualquer módulo no CNC ou mesmo alterar qualquer
parâmetro de máquina no CNC. É possível visualizar o erro de acompanhamento (
teórico - real ) , erro que denominamos LAG para avaliar o comportamento dos eixos. O
eixo está “bom” quando o movimento linear de um eixo isolado produz um LAG constante
em velocidade constante. A aceleração e a parada não devem apresentar overshut /
undershut em velocidades de usinagem , e os mesmos podem ocorrer dentro de limites
estabelecidos nos parâmetros de máquina acertados pelo Fabricante da Máquina.
9. Problemas de medição indicam possível falha de contagem , que pode ter como causa
um encoder com problema ou um módulo de contagem com problema. Para identificar se
a causa é o canal de contagem ou o encoder , basta trocar o canal de contagem
suspeito com o canal de algum outro eixo e verificar se o problema segue ou não segue
o eixo correspondente. Se trocando um canal de leitura com outro o problema persiste ,
indica que o problema é externo ao CNC. Se o problema acompanha o canal de
contagem do CNC , então provavelmente temos um canal de contagem defeituoso : Só
então substituir o módulo de contagem correspondente ao canal defeituoso. ( vide
manual de parâmetros : definição dos eixos, canais de contagem associado ao eixo ).
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10. Mau contato em cabos e conectores externos causam boa parte dos problemas de
manutenção. O técnico deve estar atento e sempre desconfiar dos mesmos. Problemas
de instalação e alimentação da Máquina e de aterramento são causa comum e podem
levar a muitos problemas , inclusive diminuindo muito a vida útil do equipamento. Seguir
sempre as recomendações do Manual de Instalação do SX550 , bem como as
recomendações do fabricante da Máquina.
De toda forma , os técnicos da MCS estão a disposição para quaisquer esclarecimentos e

dúvidas que possam estar dificultando a ação da equipe de manutenção que está
encarregada de solucionar os problemas do equipamento comandado pelo CNC SX550.
Para suporte, contatar a MCS via telefone: 55 - 11 - 4191-4771

Fax: 55 - 11 - 4191-4919
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E-mail : suporte@mcseng.com.br
E-mail : mcs@mcseng.com.br
Ver também : MANUAL DE PARÂMETROS DE MÁQUINA
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APENDICE 1 :
LISTA DE PARÂMETROS [ área P ] ( vide Manual de Parâmetros de Máquina )
P000 ACELERAÇÃO DE PARTIDA I

P001 kV I (UNIDADES DE .05)
P002 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE I
P003 CORREÇÃO DE VELOCIDADE I
P004 FATOR INTEGRAL I (unid. = 1mV/s)
P005 COMPENSAÇÃO DE FOLGA I
P006 RÁPIDO I (mm/min)
P007 RELAÇÃO DE TORQUES I
P008 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO I
P009 JANELA DE POSICIONAMENTO I
P010 COMUNICAÇÃO EXTERNA / DNC

P011 FATOR DIFERENCIAL I
P012 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM I
P013 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA I / TENSÃO MÍNIMA
P014 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. I
P015 FATOR DE APROXIMAÇÃO M96
P016 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA I (EM 10 mV)
P017 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL I (0 - 252)
P018 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO I
P019 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO I -
P020 ACELERAÇÃO DE PARTIDA II

P021 kV II (UNIDADES DE .05)
P022 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE II
P023 CORREÇÃO DE VELOCIDADE II
P024 FATOR INTEGRAL II (unid. = 1mV/s)
P025 COMPENSAÇÃO DE FOLGA II
P026 RÁPIDO II (EM mm/min)
P027 RELAÇÃO DE TORQUES II
P028 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO II
P029 JANELA DE POSICIONAMENTO II
P030 PREVISOR DE VELOCIDADE / RELAXAMENTO DE SUPERVISÃO (M96)

P031 FATOR DIFERENCIAL II
P032 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM II
P033 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA II / TENSÃO MÍNIMA
P034 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. II
P035 (INATIVO)
P036 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA II (EM 10 mV)
P037 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL II (0 - 252)
P038 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO II
P039 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO II
P040 PRIMEIRO EIXO NA BUSCA DE REF.

P041 APRESENTAÇÃO DAS COORDENADAS
P042 FATOR DE MULTIPLICAÇÃO DE RÁPIDOS
TELA DE CNC CONTROLADA PELO CLP
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ECO EM RECEPÇÃO DE PROGRAMAS E PARÂMETROS
P043 LIBERAÇÃO CONTINUA / CHAVEADA

P044 ACELERAÇÃO NA BUSCA DE REFERÊNCIA
P045 TIPO DE CURSOR NA EXECUÇÃO
P046 TEMPO STROBE M/S/T
P047 TEMPO DE GUARDA P/ STROBE M/S/T
P048 ZERO MÁQUINA I
P049 ZERO MÁQUINA II
P050 CONTROLE DOS MODOS DE OPERAÇÃO

P051 FIM DE CURSO I+
FIM DE CURSO I+
P052 FIM DE CURSO I-
FIM DE CURSO I-
P053 FIM DE CURSO II+
FIM DE CURSO I+
P054 FIM DE CURSO II-
FIM DE CURSO I-
P055 AVANÇO COMPENSAÇÃO DE OFFSETS DE FERRAMENTA (C on)
P056 COMPENSAÇÃO DE FERRAMENTA (0 = 2L + R, 1 = 1L + R)
P057 ROTAÇÃO DA ÁRVORE EM MANUAL (CASO ANALÓGICO)
P058 (INATIVO)
P059 POT MOVIMENTAÇÃO MANUAL EXTERNO (0 = INATIVO)
P060 FATOR PREVISÃO PARA M96

P061 TEMPO PARA ESTABILIZAÇÃO DE ROTAÇÃO ÁRVORE
P062 MÁXIMO ERRO DE RAIO PERMITIDO EM NTERPOLAÇÃO CIRCULAR
P063 MÍNIMA PORCENTAGEM POT S
P064 MÁXIMA PORCENTAGEM POT S
P065 TEMPO PARA LIBERAÇÃO S
P066 ACELERAÇÃO / DESACELERAÇÃO S (0 = S DIGITAL)
P067 (INATIVO)
P068 TENSÃO S MÍNIMA
P069 MÁXIMA ROTAÇÃO DA ÁRVORE GAMA ALTA
P070 ACELERAÇÃO DE PARTIDA III

P071 kV III (UNIDADES DE .05)
P072 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE III
P073 CORREÇÃO DE VELOCIDADE III
P074 FATOR INTEGRAL III (unid. = 1mV/s)
P075 COMPENSAÇÃO DE FOLGA III
P076 RÁPIDO III (MM/MINUTO)
P077 RELAÇÃO DE TORQUES III
P078 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO III
P079 JANELA DE POSICIONAMENTO III
P080 (INATIVO)
P081 FATOR DIFERENCIAL III
P082 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM III
P083 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA III / TENSÃO MÍNIMA
P084 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. III
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P085 (INATIVO)
P086 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA III (EM 10 mV)
P087 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL III (0 - 252)
P088 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO III
P089 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO III -
P090 ZERO MÁQUINA III

P091 FIM DE CURSO III+
P092 FIM DE CURSO III-
P093 DEGRÁU DE VELOCIDADE MÁXIMO PARA MOVIMENTAÇÃO CONTÍNUA
P094 PASSO ROSCA CÔNICA DECOMPOSTO OU TANGENCIAL
P095 NÚMERO DE PULSOS TRANSDUTOR EIXO ÁRVORE
P096 SENTIDO DE CONTAGEM PARA M03 / M04
P097 SENTIDO CORREÇÃODE RAIO DE FERR. E INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
SENTIDO DO EIXO Z EM SIMULAÇÃO GRÁFICA PARA TORNOS
MODO DE SIMULAÇÃO GRÁFICA COM EIXOS PARADOS
P098 ROTAÇÃO DE MUDANÇA DE GAMA
P099 INCREMENTO NO NUMERO DE BLOCO (CÓDIGO ISO)
P100 EIXO I : RAIO = 0 / DIÂMETRO = 1

P101 EIXO II : RAIO = 0 / DIÂMETRO = 1
P102 EIXO III: RAIO = 0 / DIÂMETRO = 1
P103 EIXO IV : RAIO = 0 / DIÂMETRO = 1
P104 MODO COMPRIMIDO NO RS232
P105 ARREDONDAMENTO DO EIXO I
P106 ARREDONDAMENTO DO EIXO II
P107 ARREDONDAMENTO DO EIXO III
P108 ARREDONDAMENTO DO EIXO IV
P109 ESCALA DO TRANSDUTOR DO EIXO I
P110 ESCALA DO TRANSDUTOR DO EIXO II

P111 ESCALA DO TRANSDUTOR DO EIXO III
P112 ESCALA DO TRANSDUTOR DO EIXO IV
P113 TEMPO DE ATUALIZAÇÃO NORMAL DO PLC
P114 CONTROLE RÁPIDO PARA EXECUÇÃO DE ROSCAS
P115 CONFIRMAÇÃO DE SENTENÇA NA EDIÇÃO
P116 FUNÇÃO M PASSADA AO DNC / CONTROLE HABILITAÇÃO
P117 FUNÇÃO M DNC
P118 FUNÇÃO M DNC
P119 FUNÇÃO M DNC
P120 TIPO DE EXECUÇÃO COM F0

P121 ENTRADA ASSOCIADA A G36
P125 SE 1 MOSTRA EXECUÇÃO DE SUBPROGRAMA
P126 INATIVO
P127 MÓDULO DE EIXOS ROTATIVOS DIFERENTES DE 360°
P128 DIÁLOGO DE EDIÇÃO JUNTO A SENTENÇA PROGRAMADA
P129 PARÂMETRO DE BIT PLC INTEGRADO (M 028.0)

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INVERSÃO DE SENTIDO DE MOVIMENTO EIXO ORIENTAÇÃO DE FERRAMENTA
P145 PARÂMETRO DE WORD PLC INTEGRADO (M 030)
TEMPO DE ESPERA PARA FINAL DE MOVIMENTO
P149 PARÂMETRO DE WORD PLC INTEGRADO (M 038).
P160 DEFINIÇÃO DE ENTRADAS/SAÍDAS DO CLP INTEGRADO

P161 RECUO AUTOMÁTICO (ELETRO EROSÃO)
P162 AVANÇO CODIFICADO EM DRY RUN
P163 DEFINIÇÃO DE ÁREAS L E C
P164 ZERO MÁQUINA IV
P165 FIM DE CURSO IV+
P166 FIM DE CURSO IV-
P167 ZERO MÁQUINA V
P168 FIM DE CURSO V+
P169 FIM DE CURSO V-
P170 ZERO MÁQUINA VI

P171 FIM DE CURSO VI+
P172 FIM DE CURSO VI-
P173 VELOCIDADE MÁXIMA EM MOVIMENTAÇÃO MODO MANIVELA
P174 EIXO ASSOCIADO A MANIVELA I (0 = OFF) (1 - 7 = ON)
P175 CONTADOR ASSOCIADO A MANIVELA I (0 - 8)
P176 EIXO ASSOCIADO A MANIVELA II (0 = OFF) (1 - 7 = ON)
P177 CONTADOR ASSOCIADO A MANIVELA II (0 - 8)
P178 EIXO ASSOCIADO A MANIVELA III (0 = OFF) (1 - 7 = ON)
P179 CONTADOR ASSOCIADO A MANIVELA III (0 - 8)
P180 ACELERAÇÃO DE PARTIDA IV
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P181 Kv IV (UNIDADES DE .05)

P182 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE IV
P183 CORREÇÃO DE VELOCIDADE IV
P184 FATOR INTEGRAL IV (unid. = 1mV/s)
P185 COMPENSAÇÃO DE FOLGA IV
P186 RÁPIDO IV (mm/min)
P187 RELAÇÃO DE TORQUES IV
P188 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO IV
P189 JANELA DE POSICIONAMENTO IV
P190 (INATIVO)
P191 FATOR DIFERENCIAL IV
P192 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM IV
P193 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA IV / TENSÃO MÍNIMA
P194 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. IV
P195 (INATIVO)
P196 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA IV (EM 10 mV)
P197 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL IV (0 - 252)
P198 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO IV
P199 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO IV
P200 ACELERAÇÃO DE PARTIDA V

P201 kV V (UNIDADES DE .05)
SOFTKEY VIA ENTRADAS E8 A E14
P202 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE V
P203 CORREÇÃO DE VELOCIDADE V
P204 FATOR INTEGRAL V (unid. = 1mV/s)
P205 COMPENSAÇÃO DE FOLGA V
EIXO III AUXILIAR DO EIXO I
P206 RÁPIDO V (mm/min)
P207 RELAÇÃO DE TORQUES V
P208 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO V
P209 JANELA DE POSICIONAMENTO V
P210 (INATIVO)
P211 FATOR DIFERENCIAL V
P212 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM V
P213 INVERSÃO DA TENSÃO ANALÓGICA V / TENSÃO MÍNIMA
P214 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. V
P215 (INATIVO)
P216 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA V (EM 10 mV)
P217 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL V (0 - 252)
P218 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO V

P219 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO V
P220 ACELERAÇÃO DE PARTIDA VI

P221 kV VI (UNIDADES DE .05)
SOFTKEYS VIA ENTRADAS E8-E14
COTA DO TERCEIRO EIXO INDEXADA
P222 VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DE TORQUE VI
P223 CORREÇÃO DE VELOCIDADE VI
P224 FATOR INTEGRAL VI (unid. = 1mV/s)
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P225 COMPENSAÇÃO DE FOLGA VI

EIXO ROTATIVO ESCOLHE SEMPRE MENOR CAMINHO
P226 RÁPIDO VI (mm/min)
P227 RELAÇÃO DE TORQUES VI
TIPO DE POSICIONAMENTO EM MODO MARCA
P228 VELOCIDADE MÍNIMA DE APROXIMAÇÃO VI
P229 JANELA DE POSICIONAMENTO VI
P230 TEMPO PARA CONFIRMAÇÃO INDEXAÇÃO CASO M19

P231 FATOR DIFERENCIAL VI
P232 INVERSÃO DO SENTIDO DE CONTAGEM VI
P233 INV. DA TENSÃO ANALÓGICA VI / TENSÃO MÍNIMA
P234 INVERSÃO DE SENTIDO DE BUSCA DE REF. VI
SELEÇÃO DE MODO DE CAPTAÇÃO DA REFERÊNCIA S
P235 AVANÇO CODIFICADO NA PARADA INDEXADA
POSICIONAMENTO EM MODO MARCA VIA INTERRUPÇÃO
P236 RÁPIDO NA BUSCA DE REFERÊNCIA VI (EM 10 mV)
P237 RÁPIDO CODIFICADO EM MANUAL VI (0 - 252)
P238 ERRO DE ACOMPANHAMENTO MÁXIMO SEM MOVIMENTO EIXO VI
P239 DESVIO TOLERÁVEL DO ERRO DE ACOMPANHAMENTO TEÓRICO VI
P240 DEFINIÇÃO DO EIXO I

P241 LETRA ASSOCIADA AO EIXO I - CÓDIGO ASCII
P242 SAÍDA ANALÓGICA I (0 - 6) -
P243 CONTADOR REAL I (0 - 6) -
P244 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO I
P245 DEFINIÇÃO DO EIXO II
P246 LETRA ASSOCIADA AO EIXO II - CÓDIGO ASCII
P247 SAÍDA ANALÓGICA II (0 - 6) -
P248 CONTADOR REAL II (0 - 6) -
P249 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO II
P250 DEFINIÇÃO DO EIXO III

EIXO III VINCULADO AO EIXO I
P251 LETRA ASSOCIADA AO EIXO III - CÓDIGO ASCII
P252 SAÍDA ANALÓGICA III (0 - 6) -
P253 CONTADOR REAL III (0 - 6) -
P254 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO III
P255 DEFINIÇÃO DO EIXO IV
EIXO IV VINCULADO AO EIXO II
P256 LETRA ASSOCIADA AO EIXO IV - CÓDIGO ASCII

P257 SAÍDA ANALÓGICA IV (0 - 6) -
P258 CONTADOR REAL IV (0 - 6) -
P259 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO IV
P260 DEFINIÇÃO DO EIXO V

P261 LETRA ASSOCIADA AO EIXO V - CÓDIGO ASCII
P262 SAÍDA ANALÓGICA V (0 - 6) -
P263 CONTADOR REAL V (0 - 6) -
P264 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO V
P265 DEFINIÇÃO DO EIXO VI
P266 LETRA ASSOCIADA AO EIXO VI - CÓDIGO ASCII
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MCS versão 2.08
P267 SAÍDA ANALÓGICA VI (0 - 6) -

HABILITAÇÃO E CANAL DE SAÍDA ANALÓG.DE CONTROLE
AUTOMÁTICO DE ALTURA
P268 CONTADOR REAL VI (0 - 6) -
P269 TAXA DE AMOSTRAGEM ASSOCIADA AO EIXO VI
VELOCIDADE DE TRANSIÇÃO DO SINAL DE CONTROLE
AUTOMÁTICO DE ALTURA
P270 ARREDONDAMENTO DO EIXO V
P271 ARREDONDAMENTO DO EIXO VI
P272 EIXO V : RAIO = 0 / DIÂMETRO = 1
P273 EIXO VI: RAIO = 0 / DIÂMETRO = 1
P274 ESCALA DO TRANSDUTOR DO EIXO V
P275 ESCALA DO TRANSDUTOR DO EIXO VI
P276 (INATIVO)
P277 MOSTRA CARACTERES RECEBIDOS VIA RS232
P278 TRANSMISSÃO MODO GRÁFICO ESTAÇÃO MCS
P279 ATIVAÇÃO MODO Xon Xoff NA COMUNICAÇÃO SERIAL
P280 BLOQUEIO DO TESTE DE EMERGÊNCIA NA INICIALIZAÇÃO

P281 LOCALIZAÇÃO DAS SAÍDAS DE LIBERAÇÃO DOS EIXOS
BLOQUEIO DO MODO GRÁFICO
P282 ATIVA ALTERAÇÃO DE PARÂMETROS DURANTE EXECUÇÃO
P283 ESTABELECE EXECUÇÃO M94 COMO ESTADO MODAL INICIAL
P284 TECLADO PASSADO APENAS PELO CLP
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MCS versão 2.08
APENDICE 2 :
LAYOUT DOS PRINCIPAIS MÓDULOS DO SX550
TROCA DE SOFTWARE BÁSICO OU PLC
Para troca de software Básico ou de PLC : remover os módulos com a máquina desligada e
promover a troca com cuidado para encaixar corretamente a EPROM no soquete
correspondente.
CPU – SX570
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SUBSTITUIÇÃO DA BATERIA ( LITHIUM 3,6V - AA - TADIRAN BATTERY TL5104 )
Caso o CNC indique falha de bateria :

1. Com o CNC Operacional e com parâmetros OK => Fazer um Backup geral de
parâmetros : acessar a tela de visualização de parâmetros, selecionar via Softkey a
opção [COMUNIC] , selecionar opção [BACKUP] , colocar o dispositivo pronto para
receber e na mesma taxa parametrizada pelo fabricante ( vide PAR10 no manual de
parâmetros de máquina , ou caso não tenha acesso , PAR10 = 60 significa 9600,e,8,1 ) e
então liberar a transmissão no CNC confirmando com a tecla [ENTER].
2. Sem desligar a máquina , remover o Jumper da bateria e substituir a bateria esgotada
pela bateria nova.
3. Ligar novamente o Jumper de bateria.
Normalmente o CNC não deve perder os Parâmetros nem os Programas nesta condição,
em todo caso sempre é bom fazer um Backup prévio de Parâmetros / Programas antes de
mexer em qualquer módulo do CNC.
COMUNICAÇÃO SERIAL
Para salvar / recuperar parâmetros e programas , utilizar o canal serial da CPU . A taxa
bem como os dados todos de comunicação são definidos via parâmetro de máquina
(PAR 10 do CNC ). Consulte o Manual de Parâmetros do CNC .
Exemplos de Parâmetros normalmente utilizados :
PAR10 = 60 => 9600,E,8,1

PAR10 = 188 => 9600,E,8,1 , DNC ATIVO (ECHO)
PAR10 = 44 => 2400,E,8,1
PAR10 = 56 => 9600,E,7,2
PAR10 = 32 => 1200,E,7,2
Utilizar cabo RS232 cruzado com/sem protocolo de hardware
TAXA MÁX. 9.600 BAUD
28/05/03
MCS versão 2.08
ATENÇÃO PARA OS JUMPER DE DEFINIÇÃO DE CONTADORES :
PLACA DE CONTAGEM PRINCIPAL = CANAIS 1,2,3
PLACA DE CONTAGEM AUXILIAR = CANAIS 4,5,6
CONTADORES AUXILIARES = UTILIZADOS APENAS PARA DETECÇÃO DE

FOTO-CÉLULA
28/05/03
MCS versão 2.08
APENDICE 3 : AÇÃO DIRIGIDA
Os problemas de hardware mais comuns podem ser resolvidos rapidamente pela

substituição do módulo defeituoso. Para facilitar a identificação do modulo suspeito,
devemos analisar as funções desempenhadas por cada módulo e tomar os cuidados
necessários para minimizar o risco de dano ao módulo bom antes da substituição
propriamente dita.
Os módulos devem ser substituídos com o CNC desligado, o lugar do módulo no

bastidor deve ser mantido e o módulo deve ficar bem encaixado no gabinete básico.
28/05/03
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APÊNDICE 4 : SUGESTÕES DE ATERRAMENTO
4.1 - QUADRO ELETRICO
Sugestões da MCS Engenharia LTDA quanto as conexões de aterramentos,

potência e cabos de comando.
4.1.1 - Aterramento:
Deve ser próximo da máquina, independente de outras máquinas e com

resistencia inferior a 5 ohm ( conforme recomendação do manual de instalação
MCS versão 2.01 ).
O quadro elétrico deve ter uma barra de aterramento de cobre de dimensão
adequada que recebe a ligação do terra externo e de onde derivam todas as
ligações de terras dos diversos equipamentos dentro do quadro elétrico
inclusive para outras barras de aterramento.
Desta barra de aterramento também devem sair cabos de aterramento de
bitola apropriada (“grosso”), para a própria placa de montagem ( tendo o
cuidado de raspar bem a tinta para garantir contato de boa qualidade) e para a
estrutura do alimentador de barras.
As recomendações dos fabricantes dos acionamentos e variadores de

frequencia devem ser seguidas quanto às ligações de terra ( uso de barras
individuais de dimensão adequada de onde derivam todas as ligações de
terra).
4.1.2 - Filtros de linha:
Filtros de linha nos acionamentos e variadores de frequência:

Devem ser seguidas as recomendações dos fabricantes. A não colocação de
filtros permite a interferência direta desses equipamentos na linha. Esses filtros
não se destinam a proteger esses equipamentos e sim a evitar que esses
equipamentos ( que são de potência considerável) perturbem a linha de
alimentação.
Em relação aos acionamentos dos motores de eixo o próprio fabricante
aconselha cuidado na energização porque os picos de correente atingem
facilmente 100 A por período de até 3ms na partida.
A energização sequencial é recomendável.
28/05/03
MCS versão 2.08
4.1.3 - Fontes de 24Vcc:
Tanto a entrada ( filtro) , quanto a saída ( 0 Vcc) devem ser aterrados ( barra
de aterramento principal) .
4.1.4 - Relés auxiliares:
Devem ter diodos antiparalelo para suprimir o surto de tensão no

desligamento.
Filtros RC de bobinas, contatores e contatos, devem ser colocados o mais
próximo possível do elemento protegido.
4.1.5 - Variador de frequencia do motor da árvore:
Deve ser o mais cuidado por causa da potencia envolvida e ficar mais afastado
do CNC e do cabo de vídeo. O cabo de alimentação do motor da árvore deve
ser blindado e aterrado com o maior cuidado e alojado de modo a evitar ficar
paralelo e/ou junto a cabos de sinalização e controle, que, preferencialmente,
sempre devem ser alojados em canaletas separadas.
O aterramento da blindagem deste cabo e do motor deve ser feito ou em barra
de aterramento exclusiva para este equipamento ou no próprio equipamento se
tiver bornes para esse fim.
Sugerimos que não seja colocado filtro ou qualquer outra obstrução na janela
de saída de ar de ventilação.
O terminal de video, de qualquer modelo ou versão (CTR, display de cristal
liquido monocromatico ou colorito ), deve sempre ser aterrado por meio do
Fast-on colocado para este fim na própria carcaça, atraves de um fio de 2,5
mm ou 4 mm ligado no outro extremo á barra de aterramento do CNC.
28/05/03
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APÊNDICE 5 : PROCEDIMENTO PARA TRANSMITIR E RECEBER

PARÂMETROS.
5.1 – Procedimento para transmitir ou receber parâmetro SX570
1º passo: Certificar se o cabo de RS232 está conectado ao PC.

2º passo: Ligar CNC.
3º passo: Entrar no modo parâmetro de máquina através das teclas:
[GO TO] [2nd] [GO TO]
4º passo: Verificar se o parâmetro 10 encontra-se com 60 ou 188.
Se por qualquer motivo o valor for diferênte, deve-se mudar este valor para o
mencionado acima, mas para isto é necessário habilitar o modo “usuário 0” da máquina
pressionando as seguintes teclas:
[GO TO] [+/-] [“.”] [ 0 ] [ENT]
Para saber se “usuário 0”esta habilitado é só verificar se existe a seguinte mensagem no
canto superior direito da tela: USER0 (se existir essa mensagem esta habiitado o
“usuário 0”, caso contrário deve-se seguir o procedimento anterior).
Após isto deve-se selecionar o parâmetro 10 com as setas çèéê ou pressionar a

tecla [GO TO], digitar o valor desejado e pressionar novamente [ENT].
Para alterar o valor do parâmetro deve-se pressionar [ENT] em cima do parâmetro,

digitar o valor desejado e pressionar novamente [ENT].
5º passo: Passar para o parâmetro I através das tecla softkey “I”ou caso não esteje
habilitadoas softkeys pressionar as seguintes teclas:
[GO TO] [2nd] [H]
6º passo: Selecionar o parâmetro I 24 através das teclas setas çèéê ou digitando

[GO TO], digitar 24 em seguida pressionar [ENT], novamente pressionar [ENT], digitar
69 e confirmar com [ENT].
Irá abrir uma tela conforme esta abaixo:
28/05/03
MCS versão 2.08
RECEBER: Quando selecionamos receber o CNC receberá somente os parâmetros

enviados pelo PC.
TRANSMITIR:Quando selecionamos transmitir o comando transmite perâmetros para

o PC.
RESTORE: Quando selecionamos restore o CNC receberá os parâmetros enviados pelo

PC.
BACKUP: O CNC faz uma copia de todos os parâmetros da máquina.
TAXA: Aqui podemos alterar o valor de transmissão de dados.
OBS:
1 – Para transmitir parâmetros para CNC, deve-se primeiro preparar o CNC

pressionando “receber” ou “restore”, em seguida pressionar 2 vezes a tecla [ENT]. Em
seguida devemos entrar no arquivo do PC que se deseja transmitir e digitar o comando:
TRPAR_(nome do arquivo).X_Y
Após pressionar [Enter]
Para verificar se os parâmetros estão sendo carregados, basta verificar se na parte

superior do CNC no momento da transmissão existem caracteres em movimento.
Note: O arquivo pode possuir outras extensões como por exemplo PAR.
_ => indica espaço
x => indica extensão
y => indica o valor da transmissão.
2- Para transmitir parâmetros para CNC para PC deve-se primeiro preparar p PC com o
seguinte comando:
RECPAR_(nome do arquivo).X_Y
Em seguida pressionar [Enter]
28/05/03
MCS versão 2.08
Após isto preparar o CNC selecionando “Transmitir”ou “Backup”, e quando pressionar

[ENT] 2 vezes, os dados serão transmitidos para PC.
3 – Pode ocorrer de a máquina possuir uma taxa de transmissão menor 9600,

neste caso deve ser mudado o valor da taxa no CNC selecionando com as setas
éê TAXA em seguida pressionar o valor da taxa e confirmar com [ENT].
5.2 – PASSAR PARÂMETROS DO TDV PARA O PC.
PREPARAR A PORTA DO PC, (PODE SER COM1 OU COM2) POR EXEMPLO

COM1.
Desenvolveremos um exemplo que pode ser usado para se comunicar.
a)Preparamos a porta COM1 no PC, escrever a seguinte seqüência :

_ significa espaço no PC.
MODE_COM1:9600,e,8,1
Pressionar a tecla “ENT” no PC, aparece no PC, COM1:_9600,e,8,1,-
b)No PC, entramos na raiz e criamos um diretório e logo após entramos no

mesmo:
MD_PARAM
CD_PARAM
c)Verificamos que nos parâmetros do CNC:

P10=60
P104=1
P279=0.
d)Preparamos o CNC para transmitir ou receber. Para isto, apertamos a tecla “P” na
tela aparece: P,I,L,COM
Apertamos no softkeys em COM e aparece as mensagens TRA (TRANSMITE). E

RE (RECEBER).
Agora voltamos para o PC, se vamos receber parâmetros escrevemos:
COPY_COM1_PARA.P
Apertamos a tecla “ENT” ( Aqui o PC fica esperando, cursor piscando).
Voltamos ao CNC e apertamos no softkeys a tecla correspondente
TRA (TRANSMITE). Aparece na tela P,I,L, escolher por meio da softkeys uma
delas. ( Parâmetros P, Parâmetros I, Parâmetros L)
28/05/03
MCS versão 2.08
Aparece no display do CNC TRANSMITINDO.... e depois de alguns segundos no

PC, aparece a mensagem “ 1 ARQUIVO COPIADO”.
Agora os parâmetros estarão no PC no arquivo mencionado.
Para verificar, escreva:
TYPE_(nome do arquivo) e aparecerá na tela:
P0=.....................
P1=.....................
P2=.....................
P3=………………
P4=……………….
Etc…
Repetir a operação para os outros parâmetros só que em arquivos diferentes.
(PARA.I, PARA.L)
LIGAÇÕES DOS CONECTORES
OBS. Os pinos 2 e 3 podem ser paralelos de acordo com o fabricante do computador,
normalmente são cruzados.
28/05/03
MCS versão 2.08
PARÂMETROS DO CNC ASSOCIADO À COMUNICAÇÃO SERIAL
Definição de formato e taxa de comunicação
-PAR 10
Estabelece os parâmetros de comunicação serial conforme a seguinte tabela:
N° DE N° DE TAXA DE COMUNICAÇÃO
BITS PARIDADE STOP 110 150 300 600 1200 2400 4800 9600
7 PAR 1 0 8 16 24 32 40 48 56
7 PAR 2 1 9 17 25 33 41 49 57
7 IMPAR 1 2 10 18 26 34 42 50 58
7 IMPAR 2 3 11 19 27 35 43 51 59
8 PAR 1 4 12 20 28 36 44 52 60
8 PAR 2 5 13 21 29 37 45 53 61
8 IMPAR 1 6 14 22 30 38 46 54 62
8 IMPAR 2 7 15 23 31 39 47 55 63
Para comunicação sem verificação de paridade somar 64 aos valores da tabela

acima.
Para ativar eco acaso DNC ativado somar 128.
Modo de transmissão comprimido – PAR 104
Programando-se o no parâmetro, os dados enviados pela comunicação serial são

formatados para impressão, já enviado LF, CR e espaços entre campos de caracteres.
Programando-se 1 no parâmetro, os dados são enviados de forma comprimida,
sem espaços, de modo a reduzir o espaço ocupado no seu armazenamento.
Ativação modo Xon Xoff – PAR 279
Programando-se 1 no parâmetro ativa-se o protocolo Xon Xoff na transmissão.
APÊNDICE 6 : PROCEDIMENTO DE AJUSTE DIGITAL DO CONTRASTE.
Recentemente começamos a produzir uma versão nova de terminal dos tipos

UVM09E e UVS09E.
Estes terminais estão identificados na etiqueta com a letra "A" no campo "OPÇÃO"
(tampa traseira) e possuem a característica de ajuste digital de contraste da tela.
28/05/03
MCS versão 2.08
O ajuste é feito com o auxílio das teclas de sofkeys do próprio terminal. Para tanto é
necessário que se entre em um modo especial que permite este ajuste.
O procedimento para entrada no modo de ajuste é o seguinte:
• O terminal deve estar ligado ao CNC;

• Energizar o CNC;
• Segurar pressionada a tecla de softkey da esquerda e ao mesmo tempo dar 2 toques na
tecla de softkey da direita;
• Soltar a tecla de softkey da esquerda;
O terminal TMS09E pisca os led's F1, F2, F3 e F4 indicando que está no modo de
ajuste. O terminal UVS09E não possui estes led's.
O ajuste é feito pressionando-se as teclas de softkeys direita ou esquerda, estando
em modo de ajuste.
Para sair do modo de ajuste, pressiona-se uma vez qualquer outra tecla de softkeys
entre as teclas direita e esquerda.
O ajuste é memorizado em E2PROM, e o terminal permanece ajustado mesmo ao
ser desligado.
APÊNDICE 7: Aterramento.
28/05/03
MCS versão 2.08
28/05/03
MCS versão 2.08
Jumper´s placa 1368
28/05/03
MCS versão 2.08
Jumper J1
Seleciona a placa na posição “P” (principal) ou “A” (auxiliar) onde:
Posição “P” – Coloca a placa na condição de principal habilitando os eixos 1,

2 e 3.
Posição “A” - Coloca a placa na condição de auxiliar habilitando os eixos 4, 5
e 6.
Jumpers J2 e J3
Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia.

Nota – nestas posições não e montado nenhum componente.
Jumpers J4, J5, J6 e J8

Jumpers configurados na MCS Engenharia.
Jumpers utilizados para configurar as entradas analógicas de 0 a 10V. Com
os jumper´s abertos as entradas analógicas ficam configuradas de 0 a 5V.
Caso se deseje configurar as entradas analógicas de 0 a 10V deve-se ligar
os jumper´s da seguinte forma:
VISTA HORIZONTAL DA PLACA 1368
VISTA FRONTAL
Jumper J7
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MCS versão 2.08
Jumper de falha de transdutor J7, serve para habilitar ou desabilitar o teste de

falha de transdutor para os eixos 1, 2 e 3. Na posição "S/F" o sinal de falha de
transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de
transdutor caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase,
esteja quebrado. Este teste não monitora os fios do sinal de referência.
Jumper J9
Jumper utilizados para escolha de fotocélula. Na posição “FC1” a placa está

configurada para trabalhar com a fotocélula 1 e na posição “FC2” para
trabalhar com a fotocélula 2.
Nota - Jumper na posição “FC2” só e utilizado quando a máquina possui duas
fotocélulas.
Abaixo veremos o lay-out da placa 1368 com a posição

dos jumpers.
VISTA LADO DE COMPONENTES
Jumper´s placa 1374

28/05/03
MCS versão 2.08
Jumper J1 (CN4)
Denominado Jumper de bateria que tem a finalidade de conectar e desconetar
a bateria sem retirá-la da placa.
Jumper J2 (CN7)
Jumper de terminação do RS485 que tem a finalidade de ligar um resistor de

120R entre os 2 fios da interface RS485 (carga). É necessário a montagem
deste jumper quando o CNC está posicionado em um dos extremos da linha
RS485:
OBS: Quando se usa a interface RS232 do CNC, deve-se desligar o cabo

RS485 e retirar o jumper.
Jumper J3 (CN11)
Jumper de falha de transdutor tem a finalidade de habilitar ou desabilitar o

teste de falha de transdutor para o eixo auxiliar. Na posição "S/F" o sinal de
falha de transdutor está sempre OK. Na posição “C/F”, o CNC indica falha de
transdutor caso não haja transdutor ligado ou algum fio dos sinais de fase,
esteja quebrado. Não monitora os fios do sinal de referência.
Jumpers J4 (CN5), J5 (CN2) e J6 (CN3)

28/05/03
MCS versão 2.08
Jumpers utilizados exclusivamente para uso interno na MCS Engenharia.

Nota – nestas posições não e montado nenhum componente.
Abaixo veremos o lay-out da placa 1374 com a posição

dos jumpers.
VISTA LADO DE COMPONENTES
CONEXÕES TMS/UVS 09 EX/FX
Esquema de ligações da placa 1400
28/05/03
MCS versão 2.08
CONEXÕES TMS/UVS 09 E/F
28/05/03
MCS versão 2.08
Esquema de ligações da placa 1362
28/05/03

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Instalação e Manutenção - SX570

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MCS versão 2.

Procedimento de Instalação e Manutenção

Principais Características Técnicas:

• Comando numérico de trajetória contínua para até 7 eixos controláveis.

I.2 - Módulos Disponíveis:

• Módulo CPU e comunicação c\ terminal inteligente

• Tornos, fresas, retíficas, centros de usinagem e máquinas-ferramenta em geral

II.1 - Configuração Básica: CPU + Gabinete + Fonte

CNC - Módulo Básico

OPÇÕES de terminal inteligente

II.2 - Módulos Disponíveis:

MOD 1340 - Módulo de Entradas Digitais

MOD 1341 - Módulo de Saídas Digitais

MOD 1368 - Módulo de leitura de encoders (3)

MOD 1318 - Módulo para controle de Temperatura com 4 canais de leituras de

MOD 1315 - Módulo para controle de motores de passo (3 eixos).

III - Sistema de Controle Numérico Computadorizado Multi-Eixo

IV - cnc SX 570 - Manual de Instalação

IV.2 - ENTRADAS DIGITAIS

IV.3 - SAÍDAS DIGITAIS

IV.4 - ENTRADAS ANALÓGICAS

IV.5 - SAÍDAS ANALÓGICAS

IV.6 - ENTRADAS DE LEITURA DE CONTAGEM (ENCODERS)

IV.7 - SAÍDAS DE LIBERAÇÃO

IV.8 - PORTA DE COMUNICAÇÃO SERIAL ( RS232 )

IV.9 - PORTA DE COMUNICAÇÃO COM TERMINAL INTELIGENTE ( RS422 )

IV.10 - SAÍDA DE EMERGÊNCIA ( OPCIONAL )

IV.11 – LIGAÇÕES CONECTORES EXTERNOS – SX570

IV.12 – DIMENSÕES - SX570

IV.1 - FONTE DE ALIMENTAÇÃO :

tensão de saída nominal + 24Vcc

Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :

• FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro

• FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-regulador

Fontes de Alimentação fornecidas pela MCS :

• FA1207 - Fonte Monofásica com retificador de onda completa e filtro

• FA1231 - Fonte Trifásica com retificador de onda completa , filtro e pré-regulador

IV.2 - ENTRADAS DIGITAIS :

As entradas digitais têm as seguintes características elétricas :

0 → 10V “ZERO” = DESABILITADO = OFF

10V → 18V NÃO DEFINIDO

18V → 24V até 30V “UM” = HABILITADO = ON

I max. por entrada = 10mA ( @ 24Volt )

tensão max. = 30V

Segue abaixo uma representação esquemática do circuito de uma entrada digital :

Valores inferiores a 10V são interpretados como zero .

IV.3 - SAÍDAS DIGITAIS :

• Para cargas indutivas é obrigatório o uso de um diodo em antiparalelo junto da carga.

Equipamento Placa Tipos de Saídas

IV.4 - SAÍDAS ANALÓGICAS

tensão max. = ± 10V ± 1%

Impedância de carga 5KΩ mínimo

Resolução 12 Bit → 2,5mV

IV.5 - ENTRADAS ANALÓGICAS

Exemplo de utilização de uma entrada analógica com um potenciômetro de 10K.

IV.6 - ENTRADAS DE LEITURAS DE CONTAGEM ( ENCODERS) :

Níveis de tensão 0V e 5V , não isolado.

Os cabos dos encoders devem passar pela barra de aterramento :

IV.7 - SAÍDAS DE LIBERAÇÃO :

IV.8 - PORTA DE COMUNICAÇÃO SERIAL:

TAXA MÁX. 9.600 BAUD

IV.9 - PORTA DE COMUNICAÇÃO COM TERMINAL INTELIGENTE

OPÇÕES de terminal inteligente

OPÇÕES de terminal TOUCH SCREEN CTC

CABO DE COMUNICAÇÃO COM TERMINAL INTELIGENTE ( CAB0 10946 ) :