Manual do Usuário UTA

MANUAL DO USUÁRIO
Manutenção, Conservação e Operação
UNIDADE DE TRATAMENTO DE AR
LRT – LRTK
Cliente: SIARCON – E.M.S
Ref. Reintech: RT 1901.01-18
MOD.: LRT H 16.0 - TAG: UTA-C-001
Número de Série: 1200
Revisão: 01
REINTECH Indústria de Equipamentos e Produtos para Controle da Contaminação Ltda.

R, Monte Azul, 504 – Chácaras Reunidas – São José dos Campos S.P.
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ÍNDICE
Certificado de Garantia do Equipamento................................................................................ 6
1.1. Modificações e Alterações .......................................................................................... 12
1.2. Substituições e descartes ........................................................................................... 12
1.3. Uso apropriado do Equipamento ............................................................................... 12
1.4. Danos no Transporte e Recebimento ....................................................................... 13
1.5. Armazenamento do Equipamento Antes da Instalação ......................................... 15
2.0. Montagem de equipamentos Modulares ....................................................................... 16
2.1. Montagem dos Elementos Filtrantes ............................................................................ 18
3.0. Instalação / Fechamento hidráulico da(s) serpentina(s) - Água / Vapor (quando
aplicável) .................................................................................................................................... 19
3.1. Instalação de drenagem de condensado ..................................................................... 21
4.0. Instalação de umidificadores .......................................................................................... 23
5.0. Resistências Elétricas ...................................................................................................... 25
6.0. Controlador de Fluxo Volumétrico CPG ....................................................................... 26
6.1. Ligação e elementos de comando ............................................................................. 26
6.2. Programação ................................................................................................................ 27
6.2.1. Seleção do modo Operativo.................................................................................. 27
6.3. Colocar em funcionamento ....................................................................................... 28
6.4. Estrutura do menu ........................................................................................................ 28
6.5. Tabela de Parâmetros ................................................................................................. 30
6.6. Coeficiente do bico (fator K)........................................................................................ 32
6.7. Verificar o funcionamento do sensor ......................................................................... 33
7.0. Quadro de falhas, causas e prováveis soluções ......................................................... 34
8.0. Programa de manutenção e conservação dos equipamentos .................................. 36
9.0. Identificação de substituíveis .......................................................................................... 40
10.0 Teste de Estanqueidade no equipamento conforme DW 143 .................................. 41
11.0 Dados de Partida do equipamento ............................................................................... 42
12.0. ANEXOS .......................................................................................................................... 44
12.01 – Desenho do Equipamento. ................................................................................... 45
12.02 – Folha de dados do equipamento ......................................................................... 46
12.03 – “Print Out” da Serpentina (Água Gelada) ........................................................... 47
12.04 – Desenho da Serpentina (Água Gelada) ............................................................. 48
12.05 – Certificado da Serpentina (Água Gelada) .......................................................... 49

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12.06 – “Print Out” da Serpentina (Vapor)........................................................................ 50
12.07 – Desenho da Serpentina (Vapor) .......................................................................... 51
12.08 – Certificado da Serpentina (Vapor) ....................................................................... 52
12.09 – Catálogo do Filtro Grosso ..................................................................................... 53
12.10 – Catálogo Filtro Fino................................................................................................ 55
12.11 – Catálogo Filtro Hepa .............................................................................................. 56
12.12 – Certificado Filtro Grosso ....................................................................................... 57
12.13 – Certificado Filtro Fino ............................................................................................ 58
12.14 – Certificado Filtro Hepa........................................................................................... 59
12.15 – Desenho do Ventilador .......................................................................................... 60
12.16 – Instrução de montagem, transporte, operação, conservação e manutenção
do ventilador .......................................................................................................................... 61
12.17 – Folha de dados do ventilador ............................................................................... 69
12.18 – Termos de garantia do ventilador ........................................................................ 71
12.19 – Catálogo do Damper.............................................................................................. 73
12.20 – Plaqueta de identificação do equipamento ........................................................ 78

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Geral Portas com visores duplos, e iluminação
interna em todos os módulos com LED.
As Unidades de Tratamento de ar modelo
LRT e LRTK desenvolvidas pela engenharia Pontos de leitura de pressão para todos os
da Reintech, são fabricadas exclusivamente componentes, inclusive ponto de leitura de
sob encomenda e de acordo com as reais pressão no cone de aspiração.
necessidades dos ambientes onde serão
Tela de proteção em aço galvanizado na
utilizadas.
sucção do ventilador.
Foram desenvolvidas para utilização onde o
Dampers dimensionados para velocidade
controle de contaminação é de vital
<= 9 m/s com estrutura e aletas em alumínio
importância para ambientes industriais
com laminas opostas e engrenagens em
agressivos e locais onde a necessidade de
plástico de engenharia com acionamento
qualidade de ar interior mostra-se
manual ou com base para motorização
imperativa.
classe 2 EM 1751.
As Unidades de Tratamento de Ar da
Reintech, podem ser enviadas para a Gabinete próprio para ensaios conforme
instalação em módulos, monobloco ou DW 143 de 1000 à 1500 Pa nas classes B e
totalmente desmontadas. C em fábrica ou em campo, portas com
fechamento hermético
O sistema de montagem dos gabinetes
utiliza apenas ferramentas manuais, o que Serpentina
facilita a montagem em campo, quando o
Serpentina com cabeceira e aletas em
equipamento é enviado totalmente
alumínio <= 12 aletas / polegada, perda de
desmontado.
carga de água <=5mcA, velocidade de face
Base em perfilado especial de alumínio e <= 2,5 m/s para resfriamento e <= 4 m/s
com isolamento de 50mm em PU com para aquecimento, máximo de 6 rows para
retardante de chama. resfriamento e 1350mm altura e 1 row para
serpentina de vapor, coletor, tubos e curvas
Os painéis são do tipo sanduiche,
em cobre soldados, purga de ar nos
construídos em chapa externa # 26
coletores, lado superior, bandeja de
galvalume pré pintada CSN, cor azul Ral
condensado em aço inox AISI 304 e drenos
5008 e chapa interna de acordo com as
isolados com caixa metálica em PU.
reais necessidades do cliente sendo entre
elas: (Aço inox AISI 304, galvalume, Ventiladores
galvalume pré pintada branco Ral 9003,
Ventiladores fornecidos com rotor limit load,
alumínio natural). Densidade do isolamento
motes weg 22 Plus, estrutura em aço
em 38-42 Kg/m3.
galvanizado, rote em polímero de
engenharia ou aço pintado, junta flexível

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para conexão com o gabinete, painel de - Manômetros Magnehelic com base em aço
separação com 50mm isolado, plenun fan inox
com acoplamento direto, centrifugo com
- Lâmpadas germicidas ultravioleta
polias e correias, proteção de polias e
correias, velocidade de descarga < 12 m/s, - “Micro Switch” temporizado para portas
base única e rolamentos para 40.000 horas.
- Eliminador de gotas em PVC
Filtros
- Caixa externa com conector sindal
Dimensões padronizadas
- Cobertura para instalação ao tempo
internacionalmente, quadros de filtros em
alumínio soldado, pontos para ensaio de - Painel elétrico de proteção e comando
filtros HEPA 1.1/4”, pontos de leitura de (inversor de frequência, variadores de
pressão a montante / jusante, filtros potência e proteção geral)
dimensionados para 4.000 m3/h, filtros com
- Automação completa (IHM 7” ou IHM 7” -
4 pontos de fixação individuais, filtro fino
CFR21 Part 11, PLC industrial ou PLC
plissado em V e filtro grosso encartonado
ethernet)
44mm
- Isolamento em lã de rocha
- Isolamento com espessura de 75 ou 100

Opcionais
mm
- Cantos arredondados horizontais
- Coxim mola para ventiladores
- Drenos para limpeza em todos os módulos
- Resistências com aletas em Inox
- “Skid” metálico em alumínio 300 mm livre
- Serpentinas em cobre ou “Gold Finn”
- Dampers classe 3 – EM 1751
- Recuperadores de energia (Roda
- Nivelador de base entálpica, Corrente cruzada ou Heat Pipe)
- Atenuador de ruído.

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Certificado de Garantia do Equipamento
Os equipamentos de fornecimento Reintech, ou industrializados a partir de tecnologia
Reintech, são garantidos por um ano a contar da entrega, datado na respectiva nota
fiscal de fornecimento.
O gabinete das unidades de tratamento de ar Reintech, modelo LRT, são garantidos por
12 meses a contar da emissão da nota fiscal de entrega, dentro das condições padrão
de fornecimento, e correto plano de manutenção e operação.
Os equipamentos de fornecimento de terceiros, tais como motores elétricos,

ventiladores, filtros, resistências elétricas e serpentinas, terão suas respectivas
garantias repassadas ao cliente final, ressalvando a responsabilidade total da Reintech
nos processos de intervenção que porventura se faça necessária.
O processo de garantia Reintech, perde sua validade, caso alguns dos acontecimentos
abaixo ocorram:
- Operação do equipamento por pessoal não habilitado

- Rompimento de lacres sem o prévio consentimento por escrito da Reintech
- Não cumprimento das recomendações descritas no manual de manutenção e
operação
- Acidentes de transporte
- Estocagem inadequada
- Qualquer alteração física no equipamento
Toda e qualquer intervenção por parte do departamento de assistência técnica da
Reintech, após a conclusão e aceite dos trabalhos relativos a este fornecimento, para
sanar problemas de equipamentos e sistemas que fiquem claramente identificados
como não de responsabilidade da Reintech, serão cobrados do cliente final,
considerando todas as despesas inerentes a intervenção.
Para acionar o departamento de assistência técnica entre com contato através dos
endereços abaixo:
E-mail: assistencia@reintech.com.br
Tel.: 55 12 3938 - 91 77 ramal 27 / 3933-8107
Direct phone 55 12 99783 - 5845

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Perigo com peças rotativas!
Aqui você vai encontrar informações especiais, bem como as regras e restrições
devido às partes rotativas do equipamento.
Perigo devido a cargas em elevação!
Aqui você vai encontrar informações, bem como regras e restrições para a
prevenção de danos pessoais e danos às unidades devido à elevação.
Perigo devido a superfícies quentes!
prevenção de danos pessoais devido a superfícies quentes.
Perigo de área à prova de explosão!
EX Aqui você vai encontrar informações, bem como regras e restrições para a
prevenção de acidentes em áreas à prova de explosão.
Perigo de substancias explosivas!
prevenção de acidentes em áreas com substancias explosivas
Perigo de arestas cortantes!
prevenção de acidentes em peças com arestas cortantes.
Perigo de danos ambientais!
prevenção de acidentes com danos ambientais.

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Perigo de danos ao equipamento!
! Aqui você vai encontrar informações, bem como regras e restrições para a
prevenção de acidentes com danos ao equipamento.
Risco de biossegurança!
Pontos identificados com este símbolo, especial atenção deve ser dispensada,
pois indica risco de biocontaminação.
Especial atenção!
Pontos identificados com este símbolo, especial atenção deve ser dispensada
H
C
TE
IN
E
R
I N F O
na instalação, operação e manutenção.
Perigo de queimaduras!
prevenção de danos pessoais devido a queimaduras (vapor / água quente).
ÓCULOS DE SEGURANÇA LUVAS DE SEGURANÇA
MÁSCARA DE SEGURANÇA CALÇADOS DE
SEGURANÇA
ATENÇÃO NA LEITURA CAPACETE DE
SEGURANÇA

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1.1. Modificações e Alterações
Não é recomendado que modifique, adicione, ou converta os equipamentos de qualquer forma.
Todas as conversões ou modificações efetuadas no equipamento irão invalidar a conformidade
projetada e ofertada em proposta REINTECH.
Se o equipamento entregue for desmontado por outros no local, a garantia da REINTECH é

invalidada. Neste caso, a supervisão por profissionais da REINTECH deve ser agendada com a
antecedência necessária de no mínimo 15 dias através dos contatos: Tel.: 55 (12) 3933-8107
E-mail: assistencia@reintech.com.br (Assistência Técnica).
1.2. Substituições e descartes

Somente peças e substituíveis REINTECH, ou indicados pela REINTECH devem ser utilizados.
A REINTECH não será responsabilizada por créditos decorrentes do uso de peças de reposição
de terceiros não oficialmente autorizados. Materiais e consumíveis, operacionais e/ou auxiliares,
componentes e filtros devem ser eliminados de forma segura e ambientalmente correta .
1.3. Uso apropriado do Equipamento

DANOS PESSOAIS e ao EQUIPAMENTO!
Os equipamentos não podem ser operados nos seguintes ambientes (a menos

que o equipamento tenha sido projetado e construído para operação nestas
áreas)
- Em áreas de risco de explosão
! - Em locais onde poeiras condutoras estão presentes
- Em áreas onde fortes campos eletromagnéticos estão presentes
- Em áreas com ambientes quimicamente agressivos que podem atacar os componentes internos
e externos do equipamento.

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1.4. Danos no Transporte e Recebimento
Os equipamentos são entregues embalados com plástico bolha, stretch film e
fita especial REINTECH.
H
C
TE
IN
E
R
I N F O
Apenas remova a embalagem original logo antes do início da montagem /

instalação.
Somente transportar o equipamento com as técnicas informadas pela
! REINTECH.
- utilizar sempre calçados e luvas quando movimentar o equipamento para

garantir a sua segurança.
Observar os dados de placas dos componentes e compará-los com dados de placa do

equipamento
- Checar a integridade dos itens de modo a identificar eventuais danos de transporte e em caso
de danos contatar imediatamente a REINTECH
- Verificar compatibilidade entre o equipamento recebido e a nota fiscal emitida.
Em caso de eventuais disparidades, contatar imediatamente a REINTECH
PERIGO devido às cargas AÉREAS!
Nunca fique abaixo de cargas suspensas pois há sempre o perigo de que os

dispositivos de içamento, acessórios ou cordas de elevação podem estar
danificados, levando a lesões graves ou morte.
Antes de transportar a unidade, certifique-se de que todas as portas, painéis,

elementos de fixação estão fechados e travados.
- Só utilize dispositivos de elevação com capacidade de carga suficiente.
- Nunca use dispositivos de elevação danificados.
- Cordas / correntes não devem ser amarradas ou entrar em contato com bordas afiadas.
- Use somente cordas / correntes do mesmo comprimento.
- Mova o equipamento com cuidado, sem movimentos bruscos ou impactos.
- Não descarregue o equipamento abruptamente ou com forte impacto ao chão.

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Descarregamento com Munck
Descarregamento com Empilhadeira
Caso utilize uma empilhadeira, se atentar ao tamanho do garfo, recomendamos tamanho mínimo
de 1,80m ou prolongador de garfo.

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1.5. Armazenamento do Equipamento Antes da Instalação
Observe as condições sugeridas abaixo durante a armazenagem do equipamento.
- Remova a embalagem original apenas no início da instalação.
- Proteja com "lona" o equipamento antes de colocá-lo em contato contra poeira e

sujeira de construção.
- Devem ser tomadas medidas adequadas para proteger os equipamentos já montadas e

desembaladas, contra poeiras e sujeiras antes do comissionamento.
- Sempre coloque o equipamento sobre uma superfície uniforme durante o armazenamento ou

armazenamento intermediário.
- Proteger sempre o equipamento de choques e impactos que possam danificar o seu exterior e
elementos salientes.
Se o comissionamento não for realizado dentro de um mês da montagem, o equipamento deve

ser totalmente protegido, e alguns cuidados especiais devem ser tomados.
 Certifique-se de que o equipamento está armazenado dentro das condições abaixo:

 Temperatura do ar a -10 ° C a 50 ° C, ambiente seco, sem exposição ao tempo
em caso de armazenagem em locais abertos o equipamento deve ser protegido com
"lona resistente"
 Os filtros serão instalados no equipamento quando fornecidos pela Reintech.
Abaixo temos um exemplo de Unidades de Tratamento de ar armazenadas em local
limpo e coberto
Exemplo: Unidades de
Tratamento de Ar, embaladas
e estocadas em local coberto.

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2.0. Montagem de equipamentos Modulares
As Unidades de Tratamento de Ar da Reintech, podem ser enviadas para a instalação em

módulos ou totalmente desmontadas.
Para os equipamentos enviado em módulos, a montagem inicia-se com o posicionamento

dos módulos do equipamento sobre “skid” em alumínio Reintech, base metálica
complementar ou base em concreto, observando-se os seguintes detalhes:
- Alinhamento dos módulos
- Nivelamento dos módulos
Após o alinhamento das bases, deve-se executar a fixação das bases unindo nas peças
internas, bem como aplicar silicone bactericida nos pontos de junção.

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Fixação do módulos
Os diversos módulos devem ser alinhados e nivelados, e somente após estas operações, devem-
se conectar os módulos, pelas abas de fixação, localizadas na contra base em alumínio.
O acabamento interno nos pontos de junção deve ser selado com aplicação de fios de silicone
estrutural bactericida.
Após o término da montagem dos módulos, devem ser instalados os perfilados de PVC de
proteção, que permitem a formação de um "plenum" de ar nos perfilados de alumínio, evitando-
se eventuais pontes térmicas. Estes perfilados devem ser fixados com silicone, permitindo a
retirada futura em caso de manutenção.
O acabamento interno nos pontos de junção entre diversos painéis e base, deve ser selado com
aplicação de fios de silicone estrutural bactericida.
A montagem dos equipamentos da linha LRT da REINTECH, deve ser efetuada por especialistas
na área, empresas treinadas em fábrica pela REINTECH e credenciadas ou pela própria equipe
da REINTECH.
Após a montagem total do equipamento, vedação e colocação das placas de fechamento dos
dampers, o equipamento estará apto a iniciar os ensaios de vazamento.

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2.1. Montagem dos Elementos Filtrantes
Os filtros devem ser instalados com todos os cuidados inerentes ao manuseio
e sempre considerando as seguintes condições:
- Limpeza interna do equipamento
- Correta instalação do filtro grosso (se aplicável)
- Correta instalação do filtro médio (se aplicável)
- Correta instalação do filtro fino (se aplicável), com um mínimo de seis horas
depois do filtro grosso / médio
- Correta instalação do filtro absoluto (se aplicável), com um mínimo de seis horas após
instalação do filtro fino
- Verificar sempre o correto fechamento das portas.
Os filtros grossos, médios e finos, devem ser instalados com a correta alocação nos quadros de
alumínio, e devem ser fixados nos quatro vértices, conforme imagem abaixo:
Os filtros absolutos, devem ser instalados com a correta alocação nos suportes e quadros de
alumínio, e devem ser fixados nos quatro pontos, por barra chata conforme imagem abaixo:
Durante a instalação dos filtros, deve-se observar sempre a integridade visual, bem como
aspectos físicos das molduras e elementos de vedação.
A REINTECH disponibiliza um exclusivo e seguro método de fixação dos elementos filtrantes,

com total garantia de vedação nos quatro vértices. Qualquer ação que vise a fixação dos filtros
em bloco, não é recomendada pela REINTECH.

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3.0. Instalação / Fechamento hidráulico da(s) serpentina(s) - Água /
Vapor (quando aplicável)
Para instalação de evaporadoras, os equipamentos Reintech, já

possuem válvula de expansão mecânica instaladas de fábrica.
Deve-se providenciar a limpeza das linhas, instalar filtro secador e

visor de líquido no exterior do equipamento antes da partida.
As serpentinas de resfriamento e aquecimento (se existentes), saem de fábrica

instaladas em seus respectivos quadros.
Para o fechamento da tubulação de água gelada, água quente ou vapor, deve-se tomar
especial cuidado para não torcer o coletor, e proceder como indicado na imagem ao
lado.
Em caso de necessidades de substituição, deve-se proceder com a desmontagem do

cavalete hidráulico, desmontagem do painel lateral e retirada dos parafusos de fixação
localizados na lateral oposta ao coletor e superior da serpentina.
Para instalação de evaporadoras, os equipamentos Reintech, já possuem válvula de

expansão mecânica instaladas de fábrica.
Deve-se providenciar a limpeza das linhas, instalar filtro secador e visor de líquido no
exterior do equipamento antes da partida.

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Recomendações básicas de qualidade de água para os trocadores de calor:
Descrição Símbolo Valor Efeito em desvio

Concentração de íons de
pH 7.5 − 9 < 7 corrosão > 9 incrustação
hidrogênio
Cálcio e Magnésio (Ca/Mg) 4 − 8.5 °D > 8,5 incrustação
Íons clorídricos Cl– < 50 ppm corrosão
Íons de ferro Fe³+ < 0,5 ppm corrosão
Íons de magnésio Mg²+ < 0,05 ppm corrosão
Dióxido de carbono CO2 < 10 ppm corrosão
Sulfato de hidrogênio H2S < 50 ppb corrosão
Oxigênio O2 < 0.1 ppm corrosão
Cloro Cl2 < 0.5 ppm corrosão
Amônia NH3 < 0.5 ppm corrosão

Relação de sulfatos de
HCO3²-/SO4²- >1 < 1 corrosão
carbono
1/1.78 °D = 1 °Fr com 1 °Fr = 10 g CaCO3/m³
ppm = parte por milhão (mg/l)
ppb = parte por bilhão (μg/l)

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3.1. Instalação de drenagem de condensado
A drenagem de condensado deve respeitar no mínimo as
considerações abaixo assinaladas:
O equipamento não deve ser ligado diretamente ao

sistema de águas de drenagem.
Preencha o sifão com água antes da colocação em

funcionamento e também após longos períodos de
inatividade.
O selo hidráulico no sifão H deve ser maior do que a sobrepressão/supressão máxima

(mmcA). O dimensionamento é realizado por meio da equação abaixo:
H (Altura)= máxima pressão (positiva / negativa) mmcA
Conecte o sifão para o sistema de águas de condensado como demonstrado na

ilustração.
Um sifão deve ser ligado a cada dreno de condensado. Vários drenos de descarga não
devem não ser encaminhado para um único sifão.
A tubulação de condensado deve ser isolada, sob risco de condensação complementar,

e respingos na área técnica.
Pressão Positiva Pressão Negativa
Drenos em todos os módulos (atenção para separar lado positivo de lado negativo)

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No momento da partida deve-se observar atentamente se:
- dreno de condensado está aberto e livre para escoamento
- drenos em todos os módulos estão fechados e vedados
Nota: Desenho e tabela meramente ilustrativos, vide desenho de referência de seu equipamento
anexado à este manual.

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4.0. Instalação de umidificadores
Quando houver umidificador a ser instalado, seguir esquema de ligação hidráulica e
elétrica demonstrados abaixo.
Para melhor durabilidade do sistema, sem que haja incrustações internas ou oxidação
dos componentes, comprometendo o funcionamento do conjunto, deve-se realizar, no
mínimo, uma manutenção preventiva semanalmente do tanque da seguinte forma:
- Verificar as condições da água. A mesma deverá ter seu ph numa faixa ideal de 7,4 a
8,0, e a alcalinidade entre 90 e 100 PPM.
- Desligar a resistência, esvaziar o tanque e lavá-lo com água corrente, inclusive a
resistência e a boia. Caso a água contenha impurezas como barro, areia, calcário, ou
que a mesma não esteja totalmente cristalina, a manutenção deverá ser feita no mínimo
duas vezes por semana.
- Verificar se o micro switch e a boia estão funcionando corretamente e livre de

impurezas.
- Verificar se não há incrustações de calcário, barro ou outros sedimentos provenientes

da água, tanto no tanque quanto na resistência, pois poderá causar oxidação da
estrutura e/ ou queima da resistência por impedir a dissipação de calor.
Para maiores informações verificar catálogo em anexo caso seu equipamento tenha
sido fornecido com umidificador.

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Esquema de ligação das resistências elétricas

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5.0. Resistências Elétricas
A geração de calor será por meio de resistências elétricas inoxidáveis instaladas na unidade de
tratamento de ar.
As resistências elétricas serão responsáveis pelo aquecimento, para correção da temperatura

e/ou da umidade relativa do ar, após o resfriamento e a desumidificação.
As resistências elétricas serão controladas por um sistema de instrumentação dedicado.
Quanto ao fechamento das resistências elétricas vide esquema ilustrativo

representado abaixo:
- Fechamentos trifásicos sempre em conjuntos múltiplos de três resistências de

aquecimento.
- Fechamento em triangulo para resistências com tensão de alimentação dos

elementos em 220/380/440 Volts.
-Instalar Termostato de segurança.
- Se seu equipamento for fornecido com automação verificar projeto elétrico nos
anexos deste manual.
- Para mais informações verificar certificado de testes e ensaios das resistências
anexado ao manual (se aplicável)

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6.0. Controlador de Fluxo Volumétrico CPG
O controlador de fluxo volumétrico são um dos equipamentos que são ofertados em nossas
unidades de tratamento de ar como opcionais.
Este equipamento é responsável pelo ajuste da velocidade de vazão. Após ajuste do sensor,
seu funcionamento ocorre automaticamente mantendo uma vazão constante à medida que o
filtro satura.
6.1. Ligação e elementos de comando
+US/ GND Tensão de alimentação
A / GND Sinal de saída 0 - 10 V
Entrada de tensão para a

1/2 comutação valor nominal 1 / 2
“Ligação negativa” em ambientes

- com baixa pressão
“Ligação positiva” em ambientes

+
com alta pressão

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Ecrã LCD multifunções e teclado
Linha de texto 1: 16 caracteres para indicação dos valores reais e

valores nominais
Linha de texto 2: 16 caracteres para indicação dos textos do menu
P Tecla de programação e menu em aberto
▼ Seleção do menu, diminuir o valor

▲ Seleção do menu, aumentar o valor
▼ + ▲ Combinação de teclas ESC, escape= sair do menu
Mensagens no ecrã
! Ultrapassagem da margem de medição

Símbolo da lua = Ajuste do valor nominal 2 ativo
6.2. Programação
6.2.1. Seleção do modo Operativo
Informação
Selecionar um dos modos operativos pré-programados para efetuar uma instalação sem problemas
de maior.
Funcionamento básico do aparelho encontra-se pré-definido de fábrica como 4.01
Modo operativo Função
4.00 Sensor de pressão: Saída 0...10 V proporcional à margem de medição
4.01 Regulador de pressão (PID): Saída 0...10 V dependente do valor nominal

ajustado e do valor real medido
5.00 Sensor de fluxo volumétrico: Saída 0...10 V proporcional à margem de

medição
(dependente do factor K ajustado)
5.01 Regulador de fluxo volumétrico (PID): Saída 0...10 V dependente do valor
nominal ajustado e do valor real medido
4.01

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6.3. Colocar em funcionamento
Procedimento
1. O aparelho deverá estar montado e ligado de acordo com o manual de instruções.

2. Deve examinar-se de novo se todas as ligações foram estabelecidas
correctamente.
3. A tensão de alimentação tem de coincidir c o m os dados na placa de
características.
4. Em BASE SETUP, ajustar o modo operativo, unidade, margem de medição e
calibrar o sensor.
5. Para o s modos o perativos 4.01 e 5.01, ajustar os parâmetros para o funcionamento
normal em SETTING.
Informação
Ao memorizar o modo operativo, são carregados os ajustes de fábrica do respetivo
modo operativo. Ou seja, perdem-se todos os ajustes efetuados anteriormente.
6.4. Estrutura do menu

Indicação no ecrã após ligação da tensão de
rede. Comutação entre a indicação do valor real e
“INFORMA- ÇÃO” com a combinação de teclas
para Escape (Esc = ▼ + ▲).
Selecionar o grupo de menu (por ex.: BASE SETUP) através da tecla da seta direita
▼-através d tecla da seta esquerda ▲.
Premir a tecla P para aceder aos pontos do menu dos grupos de menus (por ex. Mode).
Usar as teclas das setas para avançar e retroceder dentro dos grupos de menus.
Para efetuar regulações premir a tecla P após a seleção do ponto do menu. Se o valor
introduzido começar a piscar, premir as teclas ▼ + ▲para proceder ao seu ajuste. A
tecla Permite memorizar o respectivo valor no sistema. Para saír do menu sem realizar
qualquer tipo de alteração, selecionar a combinação de teclas Esc. Deste modo, o
valor original permanece inalterado.
Exemplo para o modo de funcionamento 4 . 0 1 (configuração de fábrica)

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Reprogramação do modo de funcionamento 4.01 para 5.01 em “BASE SETUP”
Indicação da unidade (metric / inch)

A indicação pode ser convertida de unidades SI (configuração de fábrica) para unidades
imperiais (EUA) BASE SETUP / Units.
Fatores de conversão
• Pressão : 1,0 in.wg = 254 Pa
3
• Flux o volumétrico: 1,0 cfm = 0.5885 m /h
bocal de admissão: Fator K US = 9,3 x Fator SI

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6.5. Tabela de Parâmetros

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1 Gama de ajuste 4.4.01: 0..100 % margem de medição do sensor, 5.01 : 0...Max.
Range qV (em função do fator K e margem de medição do sensor)
2 Valor pequeno = nivelamento rápido, valor grande = nivelamento lento (elevada
estabilidade)
- Parâmetro indisponível com o modo de funcionamento seleccionado
(xxx) Valores para unidades imperiais (EUA)

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6.6. Coeficiente do bico (fator K)
Para os modos operativos 5.00 e 5.01 , os fatores K (unidades SI) dos seguintes ventiladores
ZIEHL- ABEGG podem ser consultados na tabela. Para os ventiladores que não sejam aqui
mencionados, o fator K deve ser consultado junto do fabricante.
Sujeito a alterações técnicas!
A margem de medição do fluxo volumétrico [m3/h], [cfm], depende da margem de medição

selecionada do sensor de pressão [Pa], [in.wg] e do “fator K (EUA)” ajustado.
No menu “INFORMAÇÃO” esta é indicada em “Range qV”. Margem máx. de medição durante
a introdução do respetivo “fator K (EUA) máximo possível”.
Margem de medição do fluxo volumétrico: máx. 65000 m3/h (38257 cfm) em função da margem de
medição e do fator K definidos.
Calibragem do ponto zero (Autozero / Offset)
Se o valor real no estado sem pressão não for de “0 Pa Δp” ou “0 m3/h qV”, é possível calibrar
o ponto zero com a função “Autozero”.

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Isto pode ser necessário por ex. depois de grandes alterações térmicas nas
proximidades do sensor ou no caso de uma montagem não vertical.
Procedimento
1. Retirar as mangueiras de pressão.

2. Ajustar a função “Autozero” no BASE SETUP para “ON”.
3. A indicação muda para a indicação do valor real e depois de executada a calibragem
do ponto zero, é indicado o valor “0”.
4. A diferença necessária até “0” é indicada no BASE SETUP, em “Offset”.
Em alternativa à calibragem automática do ponto zero, o valor do offset também pode ser
ajustado manualmente BASE SETUP / Offset.
6.7. Verificar o funcionamento do sensor

1. Programar modo de funcionamento 4.00 para o sensor de pressão.
2. Aplicar alimentação de tensão (+US / GND), desligar saída 0 ...10 V (A / GND).
3. Retirar as mangueiras de pressão e medir o sinal de saída, nominal = 0 V.
4. Na ligação "+" criar pressão em comparação à ligação "-" (p. ex. soprando para
dentro cuidadosamente), medindo ao mesmo tempo o sinal de saída (0...10 V
margem de medição).
5. Se o sensor funcionar, tornar a ligar as mangueiras de pressão e, se necessário,
verificar as mesmas.

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7.0. Quadro de falhas, causas e prováveis soluções
Gabinete
Item Falha Causa Solução

Desrrosquear os 04 manípulos para
1 Porta não abre Manípulo
sacar a porta
Portas, puxadores e
2 Parafuso de fixação soltos Reapertar os parafusos
dobradiças estão soltas
Falta de Energia Verificar disjuntor, e condutividade
3 Lâmpada interna não acende
Lâmpada queimada Trocar Lâmpada
Checar vedação e manípulos das
4 Vazamento de ar nas portas Vedação solta, porta aberta
portas
Válvula dreno fechada
Altura do sifão insuficiente Checar e abrir válvula
Outros drenos abertos Checar e corrigir altura do sifão
5
Tubulação de drenagem Checar e fechar outros drenos
Bandeja serpentina cheia
entupida Checar e desentupir tubulação
6 Acabamento externo solto Ruptura da vedação Fixar com silicone

Ponto de condensação
7 Vazamento de ar Vedar com sikaflex os vazamentos
externa
8 Damper travado Engrenagens travadas Desobstruir ou substituir engrenagens
9 Manômetro sem indicador Mangueiras desconectadas Reconectar mangueiras
Resistência elétrica
10 Baixa vazão de ar Checar e corrigir vazão de ar
incandescendo
Alta velocidade de face da Checar e corrigir vazão de ar
11 Água em outros módulos serpentina
Outros drenos abertos Checar e fechar outros drenos
Ventilador
Falta de energia ou fase Verificar disjuntor e condutividade
1 Ventilador não liga
Inversor não parametrizado Parametrizar inversor conf. FD
Flexíveis de ligação rompido Checar e corrigir junta flexível
Filtros Saturados Checar e substituir filtros
2 Vazão insuficiente Excesso de perda de carga nos Checar pressão e corrigir perda de
dutos carga
Mancais soltos Checar e prender mancais
Rolamentos gastos Checar e substituir rolamento
3 Barulhos excessivos Agente externo na voluta / rotor Checar e retirar o agente
Rotor desbalanceado Checar vibração e rebalancear
Pressão no cone de Conexões e mangueiras soltas
4 Checar e fixar mangueiras
aspiração oscilando
Rotor desbalanceado Checar e rebalancear rotor
5 Vibração excessiva
Coxim de vibração com defeito Checar e substituir coxin
Desarme por alta
6 Partida Livre Simular perda de carga no sistema
corrente na partida

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Serpentina de Aquecimento
Abrir válvula de água quente
Válvula de água fechada
Checar e corrigir vazão de água
Vazão de água insuficiente
Checar e corrigir temperatura de
Temp. de entrada de água baixa
Serpentina não água
1 Obstrução na serpentina
aquece Checar e desobstruir serpentina
Serpentina suja
Lavar e limpar serpentina
Excesso de vazão de ar
Checar e corrigir vazão de ar
Conflito de automação
Checar lógica de automação
Checar e fechar purgadores de ar
Vazamento de água / Purgadores abertos
2 Checar e soldar curvas e conexões
vapor Ruptura nas curvas
Serpentina de Resfriamento
Abrir Válvula de água gelada;
Serpentina não Válvula de água fechada;
1 Verificar Chiller da linha fornecedora
Resfria Problemas no Chiller do cliente
de água gelada
Vazão de água insuficiente; Checar e corrigir vazão de água;
Temperatura de entrada de água Checar e corrigir temperatura de
elevada; água;
Serpentina não
Obstrução na serpentina; Lavar e limpar a serpentina;
2 Resfria e
Serpentina suja; Checar e corrigir vazão de ar;
desumidifca
Excesso de vazão de ar; Checar lógica de automação.
Conflito de automação;
Checar e fechar purgadores;

Purgadores abertos;
3 Vazamento de água Checar e soldar curvas e conexões.
Ruptura nas curvas
Filtros de Ar
Filtros saturados Verificar e substituir filtros
1 Filtros rompidos Excesso de vazão de ar Verificar e ajustar vazão
Filtros obstruídos Checar e retirar obstrução
Prover ar limpo na casa de máquinas
Filtro grosso satura Mudar o ponto de tomada de ar
2 Qualidade do ar (retorno / externo)
rapidamente externo
Rever o projeto do sistema
Prover ar limpo na casa de máquinas
Filtros F e H Saturam Qualidade do ar (retorno / externo) Mudar o ponto de tomada de ar
3
rapidamente Falta de troca dos pré filtros externo
Substituir os pré filtros corretamente

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Resistências de Reaquecimento
Resistência queimada Checar continuidade e substituir

Falta de Sinal Checar variador de potência
Resistência não Termostato de Segurança atuado Checar e arrumar o termostato
1 reaquece o Falta de vazão de ar Checar lógica de automação
suficiente Falta corrente Checar alimentação elétrica e proteção
Excesso de vazão de ar Checar e corrigir vazão de ar
Conflito de automação Checar lógica de automação
8.0. Programa de manutenção e conservação dos equipamentos

Os protocolos e técnicas de implementação dos planos de manutenção sugeridos, devem ser
desenvolvidos pelo cliente ou por empresa especializada contratada pelo cliente. A garantia
Reintech somente tem validade com a correta observância e aplicação do plano abaixo sugerido.
Assim, sempre que acionar a garantia Reintech, envie os protocolos desenvolvidos.
Gabinete
Item Descrição Quinzenal Mensal Trimestral Semestral Anual
Efetuar limpeza externa do
1 X
equipamento
2 Efetuar limpeza interna do equipamento X
Efetuar limpeza de drenos do
3 X
equipamento
4 Verificar acionamento dos dampers X
5 Verificar vedação nos módulos X
6 Verificar base e estrutura de suportação X
7 Verificar tomada de ar externo X
Ventiladores (acoplamento direto)

1 Lubrificar rolamentos X
2 Verificar acoplamento X
Verificar ruídos de rolamento e
3 X
vibrações anormais
4 Medição de vibração do rotor X
5 Checar coxins antivibratórios X

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Ventiladores (com polias e correias)
1 Lubrificar mancais X
2 Lubrificar rolamentos X
3 Verificar acoplamentos X
4 Efetuar limpeza do rotor X
5 Efetuar limpeza do ventilador X
Verificar ruídos de rolamentos e
6 X
vibrações anormais
7 Medição de vibração do rotor X
8 Checar protetor de polias e correias X
9 Tencionar correias X
Checar pintura e integridade do
10 X
ventilador
11 Checar coxins antivibratórios X
Informações adicionais para verificação de correias
NOTA: Não é recomendado realizar manutenções em equipamento energizados, pois
há um risco eminente de choque elétrico e danos pessoais por partes rotativas.
Antes de realizar este tipo de tarefa, verifique com o Setor de EHS (Environment, Helth
and Safety) de sua planta e solicite uma liberação de trabalho.

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Serpentinas (água gelada, água quente, gás)
Lavagem com jato d’água
1 X
(contra fluxo de ar)
2 Verificar aletas e corrigir (pentear) X
3 Verificar tratamento de agua (sistema) X
Verificar vazamentos
4 X
(coletores, curvas tubos)
5 Limpeza da bandeja de condensado X
Efetuar limpeza de drenos e sifão do
6 X
equipamento
7 Efetuar limpeza de eliminador de gotas X
Filtros (grossos, finos, médios, absolutos, carvão ativado)

Verificar perda de carga dos filtros
1 X
grossos e substituí-los se necessário
2 X
médios e substituí-los se necessário
Verificar perda de carga dos filtros finos
3 X
e substituí-los se necessário
4 X
absolutos e substituí-los se necessário
Verificar estado da manta dos filtros e
5 X
substituí-los se necessário
Efetuar limpeza interna do módulo de
6 X
seção dos filtros
Normalmente, os filtros devem ser substituídos conforme as recomendações abaixo:

- Filtros grossos > (Vide Desenho)
- Filtros médios > (Vide Desenho)
- Filtros finos > (Vide Desenho)
!
- Filtros hepa > (Vide Desenho)
Elementos filtrantes de retorno, em áreas de risco biológico, devem possuir
“POP’s” (Procedimentos Operacionais Padronizados) específicos para
substituição e descarte. Consulte o manual de qualidade de sua unidade
industrial.

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Recuperadores de Energia (roda entálpica, "heat pipe", corrente cruzada)
1 Efetuar limpeza de aletas (heat pipes) X
Efetuar limpeza de bandeja e drenos de
2 X
condensado
Checar funcionalidades de válvula (heat
3 X
pipes)
Limpeza com jato de ar comprimido em
4 X
contra fluxo (roda)
Checar tensão de correia e ajustar
5 X
(roda)
6 Checar pestana de vedação (roda) X
Limpeza dos módulos de recuperadores
7 X
de energia
Checar vedação do recuperador X
8 X
gabinete
Checar alinhamento correia e motor
9 X
(roda)
Verificar perda de carga do recuperador
10 X
de energia

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9.0. Identificação de substituíveis
Gabinete
Item Descrição Modelo Fabricante QTDE
1 Dobradiça RT-DobFC Reintech NA
2 Luminária RT-LumFC Reintech NA
3 Lâmpada 60 W / 220 V Philips vide nota
4 Puxador RT-PuxFC Reintech vide nota
5 Manípulo Porta RT-MaPFC Reintech vide nota
6 Manípulo Filtro G/F RT-MaFFC Reintech vide nota
7 Manípulo Filtro H RT-MaHFC Reintech vide nota
8 Perfilados Al RT-PerFC Reintech NA
9 Perfilados PVC RT-PerPV Reintech NA
10 Visor duplo RT-VdpFC Reintech NA
11 Vedação EPDM RT-VeeFC Reintech NA
12 Vedação Neoprene RT-VenFC Reintech NA
Nota: Vide desenho, essa quantidade é recomendada para 1 ano de operação
Ventilador
1 Rolamento motor NA NA NA
2 Correia NA NA NA
3 Rolamento mancal vide nota vide nota vide nota
4 Mancal vide nota vide nota vide nota
5 Ventilador vide nota vide nota vide nota
Nota: Vide desenho e folha de dados do ventilador
Componentes
1 Lâmpada UV vide nota Philips vide nota
2 Resistência elétrica Vide nota Higher / SMS vide nota
3 Serpentina resfriamento vide nota HeatCraft vide nota
4 Serpentina aquecimento vide nota HeatCraft vide nota
5 Recuperador de energia vide nota Heatex vide nota
6 Recuperador de energia (HP) vide nota Heat Pipe vide nota
Nota: vide manual de manutenção complementar dos componentes, se aplicável
Filtros
30/30 24242
1 Filtro Grosso Camfil vide nota
30/30 24122
OPAKFIL GTA 242412
2 Filtro Fino Camfil vide nota
OPAKFIL GTA 241212
SOFILAIR 1560.01.00
3 Filtro HEPA Camfil vide nota
SOFILAIR 1565.02.00
Nota: Tempo de substituição dos filtros deve ser levantado no local, face a qualidade do ar. Vide
projeto do equipamento para quantificação dos elementos filtrantes e demais substituíveis.

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10.0 Teste de Estanqueidade no equipamento conforme DW 143
Cliente: SIARCON - E.M.S TAG: UTA-C-001
Equipamento: Unidade de Tratamento de Ar Data: 14/12/2017
Eng. Responsável Bruna Rodrigues N. Série.: 1200
Resp. Cliente:
Assinatura:
A) Desenho nº (anexo)
B) Teste de pressão estática 1200 Pa
C) Classificação de pressão CLASSE B
E) Fator de vazamento admissível - Classe A: 0,027 x P(0,65) 0,00 l/s.m²

- Classe B: 0,009 x P(0,65) 0,90 l/s.m²
- Classe C: 0,003 x P(0,65) 0,00 l/s.m²
F) Vazamento estimado ( f x g) 41,99 m²
G) Vazamento máximo permissível ( f x g ) 37,91 l/s
H) Pressão real de ensaio Pa
Parte 2. Equipamentos / Ensaios
a) Bocal de teste utilizado:

b) Equipamento utilizado no teste / número de série:
c) Range de medição do bocal: _________________ à _________________ l/s
d) Pressão estática medida: Pa
e) Taxa de vazamento de ar encontrada: l/s
f) Duração do teste (15 minutos em média) - SIM ou NÃO:
g) Certificado de calibração anexo - SIM ou NÃO:
Equipamento Altura ( mm ) Largura ( mm ) Comprimento (mm) Área
Frontal 1610 1635 2,63 m²

Posterior 1610 1635 2,63 m²
Lateral I 1610 5658 9,11 m²
Lateral II 1610 5658 9,11 m²
Tampo 1635 5658 9,25 m²
Base 1635 5658 9,25 m²
Total da área em ensaio >>>>>> 41,99 m²
RESULTADO DO TESTE:
O equipamento ensaiado (Atende/Não Atende) ____________________ à classe de vazamento ________ com
pressão estática medida de _____________________________________ Pa uma vez que a vazão real verificada é
_____________________________________________________ (Menor/Maior) que o vazamento admissível.
DATA DO TESTE OPERADOR CLIENTE

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11.0 Dados de Partida do equipamento
Conforme
11.1 “Check list” de pré partida
especificado?
11.1.1 O equipamento está alimentado eletricamente? Sim Não
11.1.2 O equipamento está conectado com linhas de frio? Sim Não
O equipamento está conectado com linhas de calor (se Sim Não

11.1.3
aplicável)?
11.1.4 O(s) ventilador(es) estão alimentados eletricamente? Sim Não
11.1.5 O(s) ventilador(es) estão rodando no sentido correto? Sim Não
A(s) resistência(s) elétrica(s) estão alimentadas eletricamente (se Sim Não

11.1.6
aplicável)?
O termostato de segurança está instalado a uma distância < 100 Sim Não
11.1.7
mm da resistência (se aplicável)?
O dreno está instalado e possui sifão com altura mínima 75% P. Sim Não
11.1.8
Est. Vent?
11.1.9 Os dutos estão conectados e isolados? Sim Não
11.1.10 O equipamento está instalado conforme projeto de locação? Sim Não
11.1.11 O gabinete e componentes encontram-se íntegros e sem avarias? Sim Não
11.1.12 Os filtros estão corretamente instalados e na ordem indicada? Sim Não
11.1.13 A iluminação interna está operando conforme? Sim Não
11.1.14 Os manômetros estão instalados e permitem leitura? Sim Não
11.1.15 A tomada de pressão no cone do(s) ventilador(es) está instalada? Sim Não
11.1.16 O “skid” está rígido e bem fixado ao piso (se aplicável)? Sim Não
11.1.17 O equipamento está limpo e apto à operação? Sim Não
11.1.18 Os drenos interno estão fechados? Sim Não
11.1.19 Foi efetuada purga de ar pela serpentina e o ponto está fechado? Sim Não

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11.2 Dados de partida/operação: ( Anotar a direita os dados) Projeto Real
11.2.1 Tensão medida no quadro de alimentação do equipamento 220 V V
11.2.2 Frequência do ventilador de insuflamento <70 Hz Hz
11.2.3 Vazão de ar de expurgo m3/h m3/h
11.2.4 Pressão diferencial medida no cone do ventilador e gabinete ( lado - ) mmcA mmcA
11.2.5 Perda de carga do ventilador de insuflamento ( montante/jusante ) 56 mmcA mmcA
11.2.6 Corrente do motor do ventilador de insuflamento 52,6 A A
11.2.7 Frequência do ventilador de retorno ( se aplicável ) Hz Hz
11.2.8 Vazão de ar de retorno m3/h m3/h
11.2.9 Pressão diferencial medida no cone do ventilador e gabinete ( lado - ) mmcA mmcA
11.2.10 Perda de carga do ventilador de retorno ( montante/jusante ) mmcA mmcA
11.2.11 Corrente do motor do ventilador de retorno A A
11.2.12 Perda de carga do fluido refrigerante mCE mCE
11.2.13 Volume Esp Vapor 0,533 m3/kg m3/kg
11.2.14 Temperatura de entrada/saída do Ar 10 / 19 ºC ºC
11.2.15 Perda de carga de fluído da serpentina de calor ( se aplicável ) mcA mcA
11.2.16 Vazão de fluído de calor ( se aplicável ) m3/h m3/h
11.2.17 Temperatura de entrada/saída de fluído de calor ( se aplicável ) ºC ºC
11.2.18 Perda de carga de ar do Filtro Grosso 10 mmcA mmcA
11.2.19 Perda de carga de ar do Filtro Fino ( se aplicável ) 15 mmcA mmcA
11.2.20 Perda de carga de ar do filtro HEPA ( se aplicável ) 25 mmcA mmcA
11.2.21 Consumo Vapor 89,42 kg/h kg/h
11.2.22 Perda de carga de ar da serpentina de calor ( se aplicável ) mmcA mmcA
11.2.23 Vazão de ar externo 16.380 m3/h m3/h
11.2.24 O equipamento opera sem vibrações aparentemente excessivas? Sim
11.2.25 O equipamento opera sem ruídos aparentemente excessivos? Sim
Nota: Envio desta planilha preenchida à REINTECH é necessário para a sequência de garantia do equipamento.

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12.0. ANEXOS
12.01 – Desenho do Equipamento
12.02 – Folha de dados do equipamento
12.03 – “Print Out” da Serpentina (Água Gelada)
12.04 – Desenho da Serpentina (Água Gelada)
12.05 – Certificado da Serpentina (Água Gelada)
12.06 – “Print Out” da Serpentina (Vapor)
12.07 – Desenho da Serpentina (Vapor)
12.08 – Certificado da Serpentina (Vapor)
12.09 – Catálogo Filtro Grosso
12.10 – Catálogo Filtro Fino
12.11 – Catálogo Filtro Hepa
12.12 – Certificado Filtro Grosso
12.13 – Certificado Filtro Fino
12.14 – Certificado Filtro Hepa
12.15 – Desenho Ventilador
12.16 – Instrução de montagem, transporte, operação, conservação e manutenção do

ventilador
12.17 – Folha de dados do ventilador
12.18 – Termos de garantia do ventilador
12.19 – Catálogo do Damper
12.20 – Plaqueta de identificação do equipamento

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12.01 – Desenho do Equipamento.

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12.02 – Folha de dados do equipamento

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12.03 – “Print Out” da Serpentina (Água Gelada)

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12.04 – Desenho da Serpentina (Água Gelada)

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12.05 – Certificado da Serpentina (Água Gelada)

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12.06 – “Print Out” da Serpentina (Vapor)

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50
12.07 – Desenho da Serpentina (Vapor)

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12.08 – Certificado da Serpentina (Vapor)

CEP 12.238-350 – 55.12.3933.8107
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52
12.09 – Catálogo do Filtro Grosso

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54
12.10 – Catálogo Filtro Fino

CEP 12.238-350 – 55.12.3933.8107
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55
12.11 – Catálogo Filtro Hepa

CEP 12.238-350 – 55.12.3933.8107
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56
12.12 – Certificado Filtro Grosso

CEP 12.238-350 – 55.12.3933.8107
www.reintech.com.br
57
12.13 – Certificado Filtro Fino

CEP 12.238-350 – 55.12.3933.8107
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58
12.14 – Certificado Filtro Hepa

CEP 12.238-350 – 55.12.3933.8107
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59
12.15 – Desenho do Ventilador

CEP 12.238-350 – 55.12.3933.8107
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12.16 – Instrução de montagem, transporte, operação, conservação e
manutenção do ventilador

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12.17 – Folha de dados do ventilador

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12.18 – Termos de garantia do ventilador

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12.19 – Catálogo do Damper

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12.20 – Plaqueta de identificação do equipamento

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MANUAL DO USUÁRIO

Manutenção, Conservação e Operação

Ref. Reintech: RT 1901.01-18

MOD.: LRT H 16.0 - TAG: UTA-C-001

Número de Série: 1200

REINTECH Indústria de Equipamentos e Produtos para Controle da Contaminação Ltda.

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- Isolamento com espessura de 75 ou 100

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Os equipamentos de fornecimento de terceiros, tais como motores elétricos,

- Operação do equipamento por pessoal não habilitado

Tel.: 55 12 3938 - 91 77 ramal 27 / 3933-8107

Direct phone 55 12 99783 - 5845

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Perigo devido a cargas em elevação!

Perigo devido a superfícies quentes!

Perigo de área à prova de explosão!

Perigo de substancias explosivas!

Perigo de arestas cortantes!

Perigo de danos ambientais!

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na instalação, operação e manutenção.

ÓCULOS DE SEGURANÇA LUVAS DE SEGURANÇA

MÁSCARA DE SEGURANÇA CALÇADOS DE

ATENÇÃO NA LEITURA CAPACETE DE

REINTECH Indústria de Equipamentos e Produtos para Controle da Contaminação Ltda.

Se o equipamento entregue for desmontado por outros no local, a garantia da REINTECH é

E-mail: assistencia@reintech.com.br (Assistência Técnica).

1.2. Substituições e descartes

1.3. Uso apropriado do Equipamento

Os equipamentos não podem ser operados nos seguintes ambientes (a menos

- Em áreas de risco de explosão

! - Em locais onde poeiras condutoras estão presentes

- Em áreas onde fortes campos eletromagnéticos estão presentes

REINTECH Indústria de Equipamentos e Produtos para Controle da Contaminação Ltda.

Apenas remova a embalagem original logo antes do início da montagem /

Somente transportar o equipamento com as técnicas informadas pela

- utilizar sempre calçados e luvas quando movimentar o equipamento para

Observar os dados de placas dos componentes e compará-los com dados de placa do

- Verificar compatibilidade entre o equipamento recebido e a nota fiscal emitida.

Em caso de eventuais disparidades, contatar imediatamente a REINTECH

PERIGO devido às cargas AÉREAS!

Nunca fique abaixo de cargas suspensas pois há sempre o perigo de que os

Antes de transportar a unidade, certifique-se de que todas as portas, painéis,

- Só utilize dispositivos de elevação com capacidade de carga suficiente.

- Nunca use dispositivos de elevação danificados.

- Use somente cordas / correntes do mesmo comprimento.

- Mova o equipamento com cuidado, sem movimentos bruscos ou impactos.

- Não descarregue o equipamento abruptamente ou com forte impacto ao chão.

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Descarregamento com Empilhadeira

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- Remova a embalagem original apenas no início da instalação.

- Proteja com "lona" o equipamento antes de colocá-lo em contato contra poeira e

- Devem ser tomadas medidas adequadas para proteger os equipamentos já montadas e

- Sempre coloque o equipamento sobre uma superfície uniforme durante o armazenamento ou

Se o comissionamento não for realizado dentro de um mês da montagem, o equipamento deve

 Certifique-se de que o equipamento está armazenado dentro das condições abaixo:

REINTECH Indústria de Equipamentos e Produtos para Controle da Contaminação Ltda.

As Unidades de Tratamento de Ar da Reintech, podem ser enviadas para a instalação em

Para os equipamentos enviado em módulos, a montagem inicia-se com o posicionamento