TIPOS DE MANUTENÇÃO:

PREVENTIVA E PREDITIVA
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Uma empresa que realiza recuperação de rodas de liga leve de carro adquiriu um torno mecânico
que permitirá a ela maior produtividade. A vida útil da máquina depende diretamente do cumpri-
mento das recomendações técnicas do fabricante. Dentre elas, estão várias intervenções regulares
e planejadas a serem feitas ao longo da vida útil do equipamento, como lubrificação, substituição
de correias, nivelamento e correção do nivelamento e outras contidas no manual do equipamento.
Essas ações são chamadas de Manutenções Planejadas. Elas possibilitam um planejamento com-
plexo e efetivo do torno, permitindo o controle da produção e menores perdas com intervenções
inesperadas.
Dentre as principais Manutenções Planejadas, vamos estudar a Manutenção Preventiva e a Ma-
nutenção Preditiva.

1.1. MANUTENÇÃO PREVENTIVA

“Antes prevenir do que remediar”. O significado desse provérbio na manutenção é sobre a pre-
venção ser mais vantajosa do que um possível conserto sem planejamento. Um ótimo exemplo é a
nossa própria saúde. É melhor evitarmos alguns comportamentos e excessos inadequados do que
ter que tratar uma enfermidade decorrente da falta de prevenção.
O rolamento é um elemento de máquina destinado a reduzir o atrito entre um eixo móvel e um
corpo fixo, podendo suportar movimentos e cargas axiais e radiais. A principal ação a ser tomada pre-
ventivamente para garantir a vida útil de um rolamento é manter as recomendações do fabricante em
relação ao seu uso, em especial, o respeito às cargas para qual foi projetado e à lubrificação ideal.

1.1.1. OBJETIVO

A Manutenção Preventiva tem por objetivo agir com cuidados preventivos, evitando uma
possível falha.

1.1.2. ANÁLISE DO CICLO DE VIDA

No ambiente industrial, quando falamos de manutenção, é imprescindível termos em mãos infor-
mações precisas de operação e reparo do equipamento, assim como seu Plano de Manutenção. Po-
rém, em alguns casos, essas informações não são precisas. Diante disso, teremos duas situações: (1)
ocorrerão falhas do equipamento antes do tempo da intervenção ou (2) o equipamento terá que ser
desmontado antes da previsão. As intervenções realizadas de forma prematura ou as falhas ocorri-
das devido a um mau planejamento de manutenção fazem com que o ciclo de vida do equipamento
diminua consideravelmente.
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1.1.3. PLANO DE MANUTENÇÃO

Para falarmos de Plano de Manutenção, vamos diferenciar Planejamento e Plano.

Planejamento: É a ação de elaborar ou programar ações antecipadamente, a fim de prever situações e
diminuir a chance de erros.
Plano: São os passos a serem seguidos, registrados em um documento. É o resultado do planejamento.
Vamos tomar, como exemplo, a manutenção de uma bomba d’água em um poço artesiano de um sítio.
O planejamento da manutenção já foi feito mesmo antes da instalação dessa bomba. Nesse caso, feito pelo
fabricante, estipulando os passos a serem seguidos. O Plano de Manutenção é o documento que veio junto
ao equipamento, contendo o passo a passo, oriundo desse planejamento. Para que você entenda melhor
esse assunto, vamos ver um exemplo de Plano de Manutenção de uma bomba d’água:

1.1.4. PLANO DE MANUTENÇÃO

PERÍODO
PONTOS DE CHECAGEM
SEMANAL MENSAL SEMESTRAL ANUAL
Local de instalação da bomba X
Pressão de sucção X
Nível do óleo da bomba X
Vazamentos nas vedações X
Trocar o óleo X
Verificar fixação da base da bomba X
Alinhamento do conjunto X
Acoplamento X
Substituição de gaxetas, selo mecânico e demais vedações X
Substituição dos rolamentos e manutenção geral da bomba X
Observações:

Podemos observar que o Plano de Manutenção foi o resultado do planejamento, elaborado pelo fabri-
cante durante a criação e o desenvolvimento do equipamento. No Plano de Manutenção, é contemplado
o que deve ser feito, em qual ponto do equipamento e com que frequência.

1.2. MANUTENÇÃO PREDITIVA

Agora conheceremos um pouco dos lubrificantes.

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Agora, vamos estudar uma prática um pouco diferente das que vimos até o momento, em que toda ação
era realizada com o equipamento total ou parcialmente parado. A Manutenção Preditiva é a prática dos
monitoramentos e das análises de dados. É como se a equipe de manutenção fossem os “médicos”, fazendo
análise dos resultados dos “exames” que serão realizados nas máquinas, mesmo estando em funcionamento.
Trata-se de uma manutenção que, diretamente, necessita de maiores investimentos, pois as ações de co-
leta de dados, de monitoramento e de análise são realizadas por meio de equipamentos com um alto custo.
Entretanto, é a manutenção mais indicada, uma vez que seu alto custo é dissolvido diante do aumento cons-
tante da produtividade gerada.

1.2.1. TÉCNICAS DE MONITORAMENTO E DIAGNOSE (FUNÇÃO E APLICAÇÃO)

As indústrias que possuem técnicas de manutenção preditiva instalam os instrumentos que fazem a cole-
ta de dados, como um analisador de vibração, por exemplo. Esse instrumento monitorará a máquina e gerará
dados sobre a sua vibração. Na diagnose, os dados coletados são analisados e transformados em informação,
como o desalinhamento de eixos. Essa informação é transformada em ação para manter a máquina funcio-
nando, por exemplo, um mecânico que deve realizar o alinhamento.
Vale lembrar que, durante as coletas, os procedimentos realizados não causam deterioração ou destruição
no componente ou equipamento analisado. Por causa disso, nesse caso, vamos utilizar o termo Ensaio Não
Destrutivo.

1.2.2. ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

Dentre os ensaios mais relevantes, vamos entender como cada um coopera para a análise dos dados e
para o diagnóstico da tendência de uma possível falha.

1.2.3. RAIOS-X E GAMAGRAFIA

Na produção industrial de alimentos, há uma grande variedade de máquinas. Nelas é comum encontrarmos
mancais de rolamento que precisam de lubrificante.
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Figura 1 -  Raio X

Em algum momento na sua vida, você já deve ter visto uma radiografia de alguma parte do corpo hu-
mano, com o objetivo de verificar algum órgão ou osso e o estado deles.
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Raios-X e Gamagrafia são técnicas que se baseiam na utilização de raios radioativos, a fim de observar o
interior de um componente e verificar se há algum defeito nele sem a necessidade de destruí-lo. A diferen-
ça entre as técnicas é o tipo de partícula radioativa utilizada e a sua manipulação. Elas são muito aplicadas
em estruturas metálicas e nos vários processos de soldagem para averiguar se há trincas ou inclusão de
poluentes nas estruturas.

@istockphoto.com/Berkut_34
Figura 2 -  Raio-X na solda

1.2.4. ULTRASSOM

Um exemplo simples para compreender essa técnica é quando uma gestante faz o pré-natal do bebê. O
médico pede o exame ultrassom para poder acompanhar o desenvolvimento do embrião. É possível, a par-
tir da análise da imagem, emitir um diagnóstico, podendo prevenir alguma anormalidade com a criança.
Na indústria, a técnica é muito semelhante, bem como os objetivos. É muito usual em locais fechados,
como selos, gavetas, aviões.
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Figura 3 -  Ultrassom
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1.2.5. EMISSÃO ACÚSTICA

Trata-se de uma medição complexa, realizada por meio de transdutores. Esse fenômeno pode ser ob-
servado quando uma descontinuidade1 está sob influência de uma ação térmica ou, em outras situações,
uma ação mecânica. A ideia é localizar áreas em estado severo e crítico no elemento analisado, por meio
dos sensores, que emitem as ondas ao elemento receptor, que gerará o diagnóstico.
Vale ressaltar que esse ensaio não tem eficiência isoladamente, sendo necessária a combinação des-
te com outros ensaios, como ultrassom, que já estudamos, líquidos penetrantes ou ensaio por partículas
magnéticas.

@istockphoto.com/sergeyryzhov

Figura 4 -  Emissão acústica

1.2.6. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Como o próprio nome já diz, esse ensaio é realizado submetendo o material ferromagnético a um cam-
po magnético. O fluxo magnético, ao se deparar com uma descontinuidade na superfície do material ou
uma descontinuidade logo abaixo dessa superfície, cria uma polaridade magnética, atraindo partículas e
indicando que naquele ponto há algum defeito estrutural.
As aplicações mais usuais são em materiais que contêm o ferro como base da liga, em soldagens, em
peças tratadas termicamente e em peças manufaturadas.

1.2.7. ANÁLISE DE VIBRAÇÕES

Essa análise tem grande aplicação em equipamentos com elementos rotativos. É uma das técnicas mais
utilizadas no desenvolvimento da manutenção preditiva.
Ela coleta informações da vibração de várias formas, sendo as principais:

1 Interrupção do que é contínuo.

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• Por meio da coleta da amplitude do movimento, verificando e analisando a aceleração desse movimento; e
• Por meio do espectro gerado pelas vibrações.
A partir do momento em que a coleta e a análise dos dados são feitas, esse procedimento se repetirá por
um tempo predeterminado. Caso seja detectada a evolução de alguma anomalia em termos de vibração,
as correções necessárias devem ser realizadas.
Nesses equipamentos rotativos analisados, normalmente são corrigidos os desalinhamentos de eixos, o
balanceamento dos elementos rotativos e a lubrificação.

@istockphoto.com/Jakarin2521/ StudioM1
Figura 5 -  Vibração Figura 6 -  Vibração

1.2.8. TERMOMETRIA

É uma técnica que analisa o comportamento da temperatura dos vários componentes e equipamentos
industriais. Para isso, utilizamos um termômetro.
Tem vasta utilização no campo mecânico e no elétrico, em que é possível acompanhar a temperatura
desde mancais na mecânica até quadros elétricos.
@istockphoto.com/KhotenkoVolodymyr/Andrew Waugh

Figura 7 -  Termometria Figura 8 -  Termometria

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1.2.9. TERMOGRAFIA

Todo material emite uma radiação infravermelha, desde os inanimados (que não têm vida), por exem-
plo, os mais variados objetos, até os animais e os seres humanos. Diante desse conhecimento, foi desenvol-
vida uma câmera termográfica capaz de realizar a leitura dessa emissividade que os materiais são capazes
de realizar.
Com essa técnica, é possível, na imagem gerada pela câmera, distinguir regiões com diferenças de
temperatura.
É muito usual na análise de quadros elétricos e em mancais na mecânica.

@istockphoto.com/Suljo

Figura 9 -  Termografia

1.2.10. LÍQUIDOS PENETRANTES

A técnica de líquido penetrante visa revelar defeitos superficiais nos materiais analisados. Um deles
pode ser uma trinca, causada pelo processo de fabricação do material, por algum processo de usinagem,
por uma técnica de tratamento térmico ou por um processo de soldagem.
Após uma limpeza bem realizada na superfície analisada, é utilizado um líquido penetrante cuja visco-
sidade é extremamente baixa. Com isso, ele é capaz de infiltrar nos menores defeitos superficiais possíveis.
Em seguida, após tirar o excesso do líquido, é aplicado um material revelador que reage com o liquido
penetrante, que revela em quais pontos estão às falhas. Ao término dessa técnica, é realizada a limpeza e a
devida correção do dano, caso seja necessário.
Normalmente, essa técnica é aplicada com a técnica de emissão acústica, que já estudamos. Ela pode
ser empregada em vários outros tipos de materiais.
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@istockphoto.com/Berkut_34
Figura 10 -  Líquidos Penetrantes

1.2.11. ANÁLISE DE ÓLEOS (FERROGRAFIA)

A análise de óleos ou a ferrografia é uma técnica preditiva, em quem será analisado o lubrificante do
equipamento.
Uma amostra de óleo é coletada do equipamento e submetida a uma análise, sendo observadas as
partículas metálicas presentes devido ao desgaste. O estudo pode ser feito de duas formas: realizando a
contagem de partículas presentes e fazendo o estudo analítico dessas partículas.
Com o resultado em mãos, é possível a tomada de decisão de como e quando será a intervenção, caso
ela seja necessária.
@istockphoto.com/Totojang

Figura 11 -  Análise ferrográfica