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Processo por conformação mecânica

1. Laminação

A laminação é um processo de conformação mecânica que tem como objetivo a


redução de secção de blocos ou barras, o aumento dos comprimentos e a melhoria das
propriedades dos materiais (ductilidade, resistência mecânica e estrutura superficial). A
laminação é dividida entre laminação à quente e á frio.

Neste processo de conformação mecânica, o metal é forçado a passar entre dois


cilindros, girando em sentido oposto, com a mesma velocidade, distanciados entre si a uma
distância menor que o valor da espessura da peça a ser deformada. Ao passar entre os
cilindros o material sofre deformação plástica, onde a espessura do material é reduzida, e seu
comprimento e largura aumentados.

Pode resumir-se as vantagens e desvantagens dos dois processos de trabalho


mecânico da seguinte maneira: o trabalho à quente permite o emprego de menor esforço
mecânica e as máquinas necessárias são de menor capacidade que no trabalho a frio. A
estrutura do material é refinada no trabalho a quente de modo a melhorar sua tenacidade,
eliminando porosidades e segregando as impurezas. Entretanto, o trabalho a quente exige
ferramental com boa resistência ao calor, gerando custos. Outra desvantagem é a formação de
carepa de óxido, a oxidação, devida às elevadas temperaturas envolvidas no processo. O
trabalho a frio, poderá alterar sensivelmente as propriedades mecânicas do material
aumentando suas resistência e dureza, porém diminuindo a ductilidade. Tais aplicações podem
ser úteis em certas aplicações ou devem ser eliminadas por recozimento.

Exemplos: produção de trilhos, vigas, chapas, etc.

2. Forjamento

O forjamento é o processo de fabricação no qual um tarugo de metal é deformado


dentro das mais variadas formas geométricas (matriz) e com grandes deformações plásticas.
Há dois tipos gerais de equipamentos para forjamento, os martelos de forja e as prensas. Este
processo de fabricação está dividido em três grandes grupos: forjamento a frio, a quente e a
morno. Essa classificação é dependente da temperatura na qual as operações de forjamento
ocorrem, onde cada um possui suas vantagem e desvantagem, algumas listadas abaixo:
 Trabalho a frio

Vantagens: melhoria das propriedades mecânicas da peça devido ao trabalho de


conformação realizado no material, possibilidade de utilização de matéria-prima mais barata,
bom acabamento superficial.

Desvantagens: necessidade de prensas de maior capacidade, pressões elevadas nas


ferramentas, necessidade de recozimentos intermediários para obterem-se grandes
deformações.

 Trabalho a morno

Vantagens: redução dos esforços de deformação, melhora a ductilidade do material,


elimina a necessidade de recozimentos intermediários.

Desvantagens: aumento do limite de escoamento, necessidade de decapagem para


remoção de carepa, necessidade de utilização de lubrificante durante o processo.

 Trabalho a quente

Vantagens: menor energia requerida para deformar o metal, aumento da capacidade


do material para escoar sem se romper (ductilidade), eliminação de bolhas e poros por
caldeamento.

Desvantagens: necessidade de equipamentos especiais, formação de óxidos que


prejudicam o acabamento superficial, desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é
difícil.

Exemplo: Ganchos, engrenagens, ferramentas, etc.

3. Estampagem

A estampagem é um processo de conformação mecânica, realizado geralmente a frio,


que compreende no conjunto de operações, por intermédio das quais uma chapa plana é
submetida a transformações de modo a adquirir uma nova forma geométrica, plana ou oca. A
deformação plástica é e realizada por prensas de estampagens com o auxílio de dispositivos
especiais (estampos ou matrizes).

Basicamente, compreende as seguintes operações: corte, dobramento e


encurvamento, e estampagem profunda, onde essa última pode ser realizada eventualmente a
quente.
 Corte de chapas: o processo corresponde à obtenção de formas geométricas
determinadas, a partir de chapas, submetidas à ação de uma ferramenta ou punção de corte,
aplicada por intermédio de uma prensa que exerce pressão sobre a chapa apoiada numa
matriz.
 Dobramento e encurvamento: realizada dobras e curvas simples nos materiais
mantendo a espessura da chapa, evitando qualquer outra alteração dimensional. Em
operações simples, podem ser utilizadas matrizes.
 Estampagem profunda: é o processo de estampagem em que as chapas
metálicas são conformadas na forma de copo, ou seja, um objeto oco. As aplicações mais
comuns são em cápsulas, carrocerias e para-lamas.

Vantagens: alta produção, baixo custo, acabamento refinado, maior resistência (devido
ao encruamento do material).

Desvantagens: custo elevado das máquinas (inviável o processo para pequenas séries),
dimensão das máquinas (máquinas de grande porte)

Exemplos: cápsulas, para-lamas, carrocerias, etc.

4. Extrusão

É o processo de conformação em que um bloco de metal é forçado a passar através do


orifício de uma matriz sob alta pressão, de modo a ter sua secção transversal reduzida. O
mesmo pode ser dividido entre extrusão direta ou indireta. O equipamento básico de extrusão
é uma prensa hidráulica.

Na extrusão direta, o material é forçado a passar por uma matriz, através da força de
um punção. A direção do fluxo de material é a mesma que a direção da solicitação do punção.
A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato.

Vantagens: Uma das vantagens da extrusão direta é a possibilidade de conformação de


peças de grande dimensão e complexidade geométrica. Elevado controle dimensional.

Desvantagens: O aproveitamento de matéria – prima é menos eficiente, devido á


quantidade de material não aproveitada durante o processo

Na extrusão indireta, o material é forçado a passar por uma matriz, mas neste caso
essa matriz está montada no punção. O fluxo de material (e a saída da peça) dá-se na direção
inversa da deslocação do punção.
Vantagens: Uma das vantagens da extrusão indireta sobre a direta é a inexistência de
movimento relativo entre as paredes da câmara e do tarugo. Assim, existirão menores forças
de atrito e um menor esforço para a extrusão, e aproveitamento da matéria – prima.

Desvantagens: A principal desvantagem consiste na maior complexidade do processo e


no custo acrescido das ferramentas.

Exemplos: maçanetas, engrenagens, etc.

Processos de Fabricação não convencionais

1. Jato de água (com e sem abrasivo)


Processo de corte por jatod’água onde bombas elevam a pressão da aágua à
aproximadamente 4.000 bar (aproximadamente 4 vezes a pressão atmosféricas a nível do
mar). Essa água deve ser filtrada anteriormente, e após pressurizada, a mesma é armazenada
em um acumulador que regulariza o fluxo de saída do fluido. Pode conter abrasivo em pó em
um reservatório acoplado ao bocal o que aumenta a potência de corte.

O jato com alta pressão é expelido pelo bocal (diâmetro entre 0.1mm e 0.6mm) em
direção ao material, onde a mistura água-abrasivo sai à uma velocidade de aproximadamente
1400 km/h.

Ventagens: tecnologia “limpa”, corte em qualquer direção, corte de materiais duros


(blindados, cerâmicos).

Desvantagens: Velocidade reduzida, chapas de metal de espessura reduzida tendem a


sofrer dobramento, resistência diminuída de matérias cerâmicos.

2. Ultrassom

A usinagem por ultrasom é um processo que permite executar penetrações de formas


variadas em materiais duros, frágeis e quebradiços como o vidro, a cerâmica e o diamante, que
dificilmente seriam obtidas pelos processos convencionais. Na usinagem por ultrasom, uma
ferramenta é posta para vibrar sobre uma peça mergulhada em um meio líquido com pó
abrasivo em suspensão, numa freqüência que pode variar de 20 kHz a 100 kHz.
Uma máquina de ultra-som para usinagem é constituída, basicamente, pelos seguintes
componentes:

 Um gerador de corrente de baixa frequência;


 Um conversor eletroacústico que consiste de um transdutor eletroacústico,
isto é, um dispositivo que transforma as oscilações elétricas em ondas ultrasonoras;
 Um amplificador, feito geralmente de titânio, que tem por função transmitir e
aumentar as amplitudes das vibrações do transdutor sobre o qual está fixado;
 Uma ferramenta de usinagem, facilmente intercambiável, que pode ser oca ou
maciça.

O conjunto é montado sobre uma guia de precisão, que se desloca verticalmente, sem
jogo nem atrito, e é equilibrado por um sistema de contrapeso.

Exemplos: Circuitos eletrônicos, componentes de joalheria, etc.

3. Feixe de elétrons

Processo não convencional que utiliza feixes de elétrons para cortar, soldar ou tratar
superciailmente praticamente qualquer tipo de material. Geralmente é mais utilizada em
indústrias aeronáuticas, aeroespacial, nuclear e eletrônica.

Consite num canhao de elétrons, lentes de focalização (magnéticas), Sistema de ajuste


de foco (bobinas de deflexão), e câmara de vácuo.

Vantagem: pode ser usada em praticamente qualquer tipo de material.

Desvatagens: custo, tempo de não produção paraobtenção de vácuo, necessidade de


operador, especializado.

4. Plasma

Processo não convencional onde é realizado corte do material através de plasma,


similar ao arco elétrico com gás de protação.

O corte a Plasma é um processo que utiliza um bico com orifício otimizado para
constringir um gás ionizado em altíssima temperatura, tal que possa ser usado para derreter
seções de metais condutores. Um gás eletricamente condutivo (plasma) é usado para
transferir energia negativa fornecida pela fonte plasma da tocha para o material a ser cortado
(obra). A tocha serve de suporte para os consumíveis e fornece um fluído refrigerante para
estas peças (gás ou água).

Vantagens: pouca escória, corte de chapas empilhadas.

Desvantagens: modifica características mecânicas de peças pequenas.

Bibliografia pesquisada:

- SCHAEFFER, Lírio. Conformação Mecânica. São Paulo: Imprensa Livre, 1999.

- CHIAVERINI, Vincente. Tecnologia Mecânica – Processos de Fabricação e tratamento V. 2.


2. Ed. São Paulo: McGraw-Hill Ltda, 1986.

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