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Tutoriais

2 Autodesk Inventor / Inventor HSM


Ano 2016 Versão 2016 Página 1/29

Objectivos gerais:
Modelação 3D de uma peça obtida por Torneamento CNC;
Definição das estratégias CAM com recurso ao Inventor HSM.

Em Autodesk Inventor defina o sketch seguinte no plano XY.

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Faça clique em ou em R para definir uma revolução de 360°.

Faça clique em para aplicar um rosca esquemática no diâmetro de 25


mm.

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Faça clique em para gravar o modelo.


Faça clique no menu CAM para definir os percursos de maquinagem no modelo.

Faça clique em para definir o Setup da peça. O eixo Z deve ficar alinhado com
o eixo da peça (para isso use a linha do sketch usado para criar a primeira
superficie). O eixo X deve ficar orinetado para cima.

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Defina um bloco cilindrico de diâmetro de 50 mm (mais 1 mm por banda). O bloco


na parte da frente deve estar ajustado ao topo da peça e com mais 20 mm na
parte posterior para aperto da peça.

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As cotas nominais especificadas nos desenhos de fabrico que não tenham


tolerâncias individuais especificadas devem respeitar o toleranciamento geral
especificado normalmente na legenda. A tabela seguinte é uma adaptação do
toleranciamento geral definido pela norma ISO 2768 que contempla quatro classes
fina, média, grosseira e muito grosseira. Por exemplo, a cota de 60 mm
especificada no desenho anterior fica compreendida no intervalo de 30 a 120
milímetros e segundo a classe média especificada deve ficar após a maquinação
entre 59.7 mm e os 60.3 mm resultante da tolerância de ±0.3.

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Tolerâncias dimensionais gerais – ISO 2768


Classes
Dimensões
Fina Média Grosseira Muito grosseira
nominais
f m c v
mm
0.5 – 3 ±0.05 ±0.1 ±0.2 ___

>3– 6 ±0.05 ±0.1 ±0.3 ±0.5


> 6 – 30 ±0.1 ±0.2 ±0.5 ±1
> 30 – 120 ±0.15 ±0.3 ±0.8 ±1.5
> 120 – 400 ±0.2 ±0.5 ±1.2 ±2.5
> 400 – 1000 ±0.3 ±0.8 ±2 ±4
> 1000 – 2000 ±0.5 ±1.2 ±3 ±6
> 2000 – 4000 ___ ±2 ±4 ±8

Vamos começar por facejar o topo do bloco de material para obter uma face lisa
no topo da peça. Neste tipo de operação a ferramenta de corte deve ir um pouco
além do centro da peça para compensar o raio de ponta da ferramenta. A
ferramenta deve estar perfeitamente alinhada com o eixo do ponto rotativo,
caso não esteja a apara não se desprende com facilidade e acaba por partir o
gume de corte da ferramenta.
Facejar — Uma operação de facejamento consiste em deslocar a ferramenta no
sentido normal ao eixo de rotação da peça. O facejamento pode ser externo ou
interno. Na operação de facejamento a ferramenta avança perpendicularmente
ao eixo da peça com recurso ao deslocamento do carro transversal. Nesta
operação é importante o sentido correto do movimento da ferramenta, enquanto
no desbaste o movimento pode ser realizado de fora para dentro, no
acabamento o sentido correto será de dentro para fora.

Faça cliqu em para facejar o topo da peça.

Faça clique em Tool e selecione uma ferramenta do tipo da indicada abaixo.

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Em Feed & Speed defina os parâmetros de corte:

Velocidade de corte (Vc) [m/min] — Velocidade linear relativa entre a ponta da


ferramenta e a peça em rotação. Uma vez que no torneamento é a peça que fica
animada de rotação, o diâmetro (D), expresso em mm na fórmula, refere-se ao
diâmetro da peça.

× ×n
=
1000
Avanço (A) [mm/rotação] — Distância percorrida pela ferramenta por revolução
da peça. Permite a remoção contínua de material.
Profundidade de corte (ap) [mm] — Espessura ou profundidade de penetração
da ferramenta medida perpendicularmente ao plano de trabalho.
A velocidade de corte máxima e o avanço mais adequados são-nos facultados pelos
catálogos das ferramentas, em função da operação a realizar e do tipo de material
a cortar. O penetramento é determinado por fórmulas empíricas tendo em conta o
melhor aproveitamento da capacidade disponível (potência) das máquinas-
ferramenta. Na tabela abaixo são apresentados alguns valores de referência para
parâmetros de corte, velocidades de corte e avanços para diferentes materiais e
ferramentas:
Na tabela abaixo são apresentados os valores de rotação para diferentes valores de
velocidades de corte e de diâmetros de ferramentas. Os valores de referência da
velocidade de rotação resultam da aplicação da fórmula seguinte:

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Material Aço Rápido Metal Duro


Resistência à
Desbaste Acabar Avanço Desbastar Acabar Avanço
tracção
(m/min) (m/min) (mm/rot) (m/min) (m/min) (mm/rot)
Kg/mm2
Aço macio 30 a 40 26 30 0.8 – 5 200 – 300 300 – 400 0.5 – 1.8
Aço média dureza 50 a 70 20 24 0.8 – 5 150 – 200 200 – 300 0.5 – 1.5
Aço duro 80 a 90 11 14 0.5 – 4 140 – 160 160 – 200 0.5 – 1.5
Aço extra-duro 140 a 180 8 10 0.5 – 4 30 – 50 50 – 70 0.5 – 1.5
Aço ferramentas 150 a 180 30 – 50 50 – 65 0.1 – 1.2
Aço inoxidável 60 a 70 70 – 90 90 – 120 0.1 – 1.2
Aço crómio 70 a 85 100 – 140 140 - 160 0.1 – 1.2
Aço crómio vanádio 100 50 – 70 70 – 100 0.1 – 1.2
Aço molibdénio 140 a 160 50 – 60 60 – 90 0.1 – 1.2
Aço manganês 12% 15 – 35 35 – 45 0.1 – 1.2
Ferro fundido maleável 14 – 18 12 – 25 0.8 – 5 60 – 75 75 – 95 0.1 – 1.5
180 HB 18 20 0.8 – 5 60 – 95 100 – 140 0.1 – 1.2
180 a 250 HB 16 18 0.5 – 5 45 – 75 75 – 110 0.1 – 1.0
250 a 400 HB 12 15 0.5 – 4 35 – 55 55 – 75 0.1 – 0.8
Extra Duro 8 15 0.5 – 1.5 10 – 15 15 – 25 0.1 – 0.7
Cobre 30 – 50 30 – 70 0.5 – 3.0 320 – 370 370 - 560 Até 1.5
Latão macio 40 – 48 50 – 65 0.2 - 3.0 300 – 450 450 – 550 Até 1.0
Latão duro 30 – 40 40 – 50 0.2 – 2.0 200 – 300 300 – 400 Até 1.0
Bronze macio 18 – 25 30 – 35 0.2 – 3.0 300 – 350 280 – 380 Até 1.0
Bronze duro 15 – 20 18 – 25 0.2 – 3.0 150 – 200 200 – 300 Até 1.0
Alumínio 50 – 150 100 – 300 0.1 – 1.0 800 – 1300 1300 – 1800 Até 1.0
Duralumínio 130 170 0.1 – 1.0 200 – 300 300 – 400 Até 1.0

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No separador seguinte defina um diâmetro de segurança com mais 2 mm que o


diâmetro em bruto da peça.

Faça clique em OK.


Na Browser Bar faça clique com o botão direito sobre Face e simule o facejamento.

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A tarefa seguinte consiste numa operação de desbaste sobre o diâmetro exterior da


peça com a mesma ferramenta. Nesta operação vamos retirar 1 mm por banda por
cada passagem e deixar para acabamento 0.2 mm em X e 0.2 mm em Z.
Torneamento cilíndrico exterior — Uma operação de torneamento cilíndrico
consiste no deslocamento da ferramenta paralelamente ao eixo da peça. O
torneamento cilíndrico pode ser externo ou interno. O torneamento cilíndrico
externo é uma das operações que no torno se pode realizar com maior facilidade. O
torno foi criado, basicamente, para esta operação que consiste em dar à peça
forma cilíndrica de diâmetro ou diâmetros determinados.

Faça clique em para definir do desbaste exterior da peça.

Desative a opção Allow grooving para que a ferramenta Profile ignore os canais.
A ranhuragem dos canais será executada mais tarde com outra ferramenta.

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Em Clearance offset defina 2 mm para o diâmetro de segurança.

Em Roughing Passes defina 1 mm valor de desbaste por passagem e em Stock


to Leave defina 0.2 mm para acabamento em X e 0.2 mm para acabamento em
Z.

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Faça a simulação do desbaste.

Vamos agora fazer o acamento da operação anterior, retirando a sobrespessura de


0.2 mm em cada um dos eixos. Vamos usar a mesma ferramenta. Em termos de
parâmetros de corte estes deverão ser alterados, aumento a velocidade de corte e
reduzindo o avanço.
Para fazer o acabamento vamos copiar a operação anterior e editá-la para a
possamos executar somente de uma vez só e retirando os 0.2 mm por eixo.

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Na Browser Bar faça Paste no menu de contexto.

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Na operação copiada faça clique com o botão direito sobre a operação na Browser
Bar e escolha Edit.

Desative a opção Roughing Passes para ser feita uma única passagem de
acabamento e em Stock to Leave coloque a 0 o valor da sobreespessura.
Na Browser Bar mude o nome das operações.

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Vamos agora executar as ranhuras de 4 mm usando uma lámina de 4 mm.

Faça clique em . Em Tool selecione a ferramenta do tipo indicado.

Faça clique com o botão direito sobre a ferramenta selecionada e escolha Edit.

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Como os nossos canais são de 4 mm de espessura devemos escolher uma lamina


com 4 mm de espessura. Em termos de maquinagem e até porque existe uma
tolerância de 0.01 mm vamos definir que a ferramenta tem 3.99 mm

Faça clique em OK.


No separador seguinte defina os limites do canal (selecione as duas arestas
verticais limites do canal).

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Faça clique em OK.

Repita o processo para a segunda ranhura.

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Faça a simulação das operações já efetuadas.

Vamos agora roscar o diâmetro de 25 mm.

Faça clique . Em Tool selecione a ferramenta indicada.

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No separador indicado selecione a face indicada.

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No separador seguinte defina a altura do filete em Thread pitch e em Thread


pitch defina o passo. Use a tabela abaixo como referância para calcular a altura do
filete.

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Dimensões gerais rosca métrica ISO


Passo grosso

Dimensões gerais roscas métricas Furo


Classe 6H
Macho
O diâmetro da broca a usar é aproximadamente
Diâmetro
Diâmetro exterior igual ao Diâmetro do Furo - Passo
Interior
Broca Broca
M Passo (mm) Ø Furo mm
mínimo máximo mínimo máximo HSS Metal Duro
1,6 0,35 1,22 1,32 1,60 1,74 1,221 1,25 1,3
1,8 0,35 1,42 1,52 1,80 1,94 1,421 1,45 1,45
2 0,4 1,57 1,68 2,00 2,15 1,567 1,6 1,65
2,2 0,45 1,71 1,84 2,20 2,36 1,713 1,75 1,8
2,5 0,45 2,01 2,14 2,50 2,66 2,013 2,1 2,15
3 0,5 2,46 2,60 3,00 3,17 2,459 2,5 2,55
3,5 0,6 2,85 3,01 3,50 3,70 2,851 2,9 2,95
4 0,7 3,24 3,42 4,00 4,22 3,242 3,3 3,4
4,5 0,75 3,69 3,88 4,50 4,73 3,688 3,8 3,9
5 0,8 4,13 4,33 5,00 5,24 4,134 4,2 4,3
6 1 4,92 5,15 6,00 6,29 4,918 5 5,1
7 1 5,92 6,15 7,00 7,29 5,918 6 6,1
8 1,25 6,65 6,91 8,00 8,34 6,647 6,8 6,9
9 1,25 7,65 7,91 9,00 9,34 7,647 7,8 7,9
10 1,5 8,38 8,68 10,00 10,40 8,376 8,5 8,7
11 1,5 9,38 9,68 11,00 11,39 9,376 9,5 9,7
12 1,75 10,11 10,44 12,00 12,45 10,106 10,5 10,5
14 2 11,84 12,21 14,00 14,50 11,835 12 12,2
16 2 13,84 14,21 16,00 16,50 13,835 14 14,2
18 2,5 15,29 15,74 18,00 18,59 15,294 15,5 15,7
20 2,5 17,29 17,74 20,00 20,59 17,294 17,5 17,7
22 2,56 18,75 19,25 22,00 22,68 19,229 19,5 19,7
24 3 20,75 21,25 24,00 24,70 20,753 21
27 3 23,75 24,25 27,00 27,70 23,753 24
30 3,5 26,21 26,77 30,00 30,79 26,211 26,5
33 3,5 29,21 29,77 33,00 33,79 29,211 29,5

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36 4 31,67 32,27 36,00 36,88 31,670 32


39 4 34,67 35,27 39,00 39,88 34,670 35
42 4,5 37,13 37,80 42,00 42,97 37,129 37,5
45 4,5 40,13 40,80 45,00 45,96 40,129 40,5
48 5 42,59 43,30 48,00 49,06 42,588 43

No separador seguinte defina 5 mm para inicio antecipado e 2 mm para final


posterior ao diâmetro roscado.

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Faça a simulação geral.

Vamos agora sangrar a peça. Para isso vamos usar a mesma ferramenta que
usamos para abertura dos canais.
Sangrar (Cortar) — A operação é normalmente designada por “sangrar” e
consiste em separar a parte maquinada da peça do restante material em bruto
apertado na bucha. Aqui o afiamento da ferramenta e o modo operativo definem o
êxito da operação. Na operação ter o cuidado de se promover um deslocamento
lateral de vai e vem para que a ferramenta tenha apenas em contacto duas faces,
frontal e direita ou frontal e esquerda.

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Faça clique em .

Faça clique em OK.

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Vamos agora fazer o pós-processamento para um comando FANUC.

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Outros exercícios propostos.

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