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SUMÁRIO
UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO ..................................................................................... 2
UNIDADE 2 – SISTEMAS E COMANDOS ANALÓGICOS X DIGITAIS .................... 4
2.1 ENTENDENDO O QUE É UM SISTEMA ........................................................................ 4
2.2 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO .................................................................................... 6
2.2.1 Máquinas com controle numérico................................................................ 6
2.2.2 Controlador Lógico Programável ................................................................. 7
2.2.3 Sistema automático de armazenagem e recuperação ................................ 8
2.2.4 Robótica ...................................................................................................... 8
2.2.5 Sistemas flexíveis de manufatura ............................................................... 8
UNIDADE 3 – UNIDADE DE AQUISIÇÃO DE DADOS (UAD)................................. 10
UNIDADE 4 – INTERFACES COM O PROCESSO .................................................. 14
4.1 Interface homem-máquina (IHM) ................................................................. 14
4.2 Interface com o processo ............................................................................. 16
UNIDADE 5 – PROGRAMAS E PROTOCOLOS...................................................... 23
UNIDADE 6 – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) ........................ 29
6.1 CONCEITOS E DEFINIÇÕES ................................................................................... 29
6.2 EVOLUÇÃO E HISTÓRIA ........................................................................................ 30
6.3 BENEFÍCIOS, CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS E CLASSIFICAÇÃO DOS CLPS ................. 32
6.4 ESCOLHA DO CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL ............................................. 35
6.5 COMPOSIÇÃO DOS CLPS .................................................................................... 36
6.5.1 Unidade central de processamento (UCP) ................................................ 37
6.5.2 Memórias .................................................................................................. 38
6.5.3 Módulos de entrada e saída ...................................................................... 39
6.5.4 Periféricos de interface com o usuário ...................................................... 39
6.5.5 Terminal de programação ......................................................................... 40
6.6 INSTALAÇÃO DO CLP .......................................................................................... 41
6.6.1 Cablagem .................................................................................................. 42
6.6.2 Condições ambientais, ligação a Terra e outras orientações .................... 44
6.6.3 Interface com a Rede Elétrica e com os Dispositivos de I/O ..................... 45
UNIDADE 7 – APLICAÇÕES PRÁTICAS UTILIZANDO CONTROLADOR
PROGRAMÁVEL ...................................................................................................... 54
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 58

Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de
direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios
eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e
recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas.
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UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO

Este módulo se volta para os comandos analógicos e os controladores


lógicos programáveis, base de apoio ou sustentação da automação industrial.
Quando falamos em automação industrial, de pronto vem a nossa mente a
substituição do trabalho humano ou animal por máquinas ou a operação de máquina
ou de sistemas automaticamente ou por controle remoto, com a mínima interferência
do ser humano. É verdade!
Tudo que atua no automático, podemos dizer que tem um mecanismo de
atuação própria. Também é correto dizermos que se processa por uma ação
requerida em tempo determinado ou em resposta a certas condições.
Controle e seus elementos, sensor, processador, atuador são conceitos
básicos para entendermos e dominarmos um sistema de controle automático.
Os sensores, por exemplo, são responsáveis pelo monitoramento do
processo, enviando um sinal ao controlador que pode ser discreto (abertura ou
fechamento de contatos) ou analógico. Caso o sinal seja transformado em uma
corrente elétrica, tem-se o caso dos transdutores.
Os atuadores são os dispositivos responsáveis pela realização de trabalho
no processo ao qual está se aplicando a automação. Podem ser magnéticos,
hidráulicos, pneumáticos, elétricos ou de acionamento misto.
E, finalmente, o controlador é responsável pelo acionamento dos atuadores,
segundo um programa inserido pelo usuário do sistema de controle.
Esses são alguns dos assuntos que veremos ao longo do módulo, além de
apresentarmos a Unidade de Aquisição de Dados (UAD); as interfaces com o
processo, programas e protocolos. Ao Controlador Lógico Programável (CLP) será
dada especial atenção.
Ressaltamos em primeiro lugar que embora a escrita acadêmica tenha como
premissa ser científica, baseada em normas e padrões da academia, fugiremos um
pouco às regras para nos aproximarmos de vocês e para que os temas abordados
cheguem de maneira clara e objetiva, mas não menos
científicos. Em segundo lugar, deixamos claro que este módulo é uma compilação
das ideias de vários autores, incluindo aqueles que consideramos clássicos, não se

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tratando, portanto, de uma redação original e tendo em vista o caráter didático da


obra, não serão expressas opiniões pessoais.
Ao final do módulo, além da lista de referências básicas, encontram-se
outras que foram ora utilizadas, ora somente consultadas, mas que, de todo modo,
podem servir para sanar lacunas que por ventura venham a surgir ao longo dos
estudos.

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UNIDADE 2 – SISTEMAS E COMANDOS ANALÓGICOS X


DIGITAIS

Automação passa por sistema, processo, comandos para que os processos


aconteçam, portanto, vamos entender o que é um sistema?

2.1 Entendendo o que é um sistema


O conceito de Sistema é de aplicação bem ampla, como atestam os
Sistemas Físicos, os Sistemas Biológicos, os Sistemas Sociais, etc... e pode ser
entendido através de sucessivas definições:
definição abstrata – um sistema é uma disposição, conjunto ou coleção de
elementos, conectados ou relacionados, de tal maneira a formarem um todo;
definição específica – um sistema é uma disposição de componentes físicos
(dispositivos), conectados ou relacionados, de tal maneira a formar e/ou
“atuar como” um conjunto;
definição particular – um sistema de controle é uma disposição de
componentes físicos, conectados ou relacionados de maneira a comandar,
dirigir ou regular a si mesmos ou a outros sistemas.
O conceito de sistema é um conceito recorrente. Por exemplo, cada
dispositivo pode ser encarado como um sistema também constituído, por sua vez,
de componentes inter-relacionados. Por outro lado, um sistema e seu sistema de
controle correspondente podem ser vistos como formando um sistema de controle
maior e se constituem nos componentes deste novo sistema. Nestes casos, os
componentes podem ser chamados de Subsistemas (UFPB, 2014).
Um sistema, para ser estudado, deve ser delimitado. Esta delimitação pode
ser representada por um bloco ou caixa de dois tipos:

Caixa Branca: todos os dispositivos e todas as conexões e relações entre os


mesmos são conhecidas.
Caixa Preta: não se conhece a organização interna do sistema.
Para observação do comportamento do sistema ao longo do tempo, são
selecionadas propriedades observáveis. O conjunto dos valores destas propriedades

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em um dado instante de tempo caracteriza o sistema e é denominado de estado. O


estado pode ser o conjunto de saídas do sistema ou um subconjunto deste.
Para aprofundar o conhecimento sobre um sistema, é realizada uma
modelagem de seu funcionamento. Esta representação do sistema é denominado
modelo. O modelo de um sistema é, portanto, uma abstração da realidade e sua
validação normalmente está sujeita a um processo de reformulação baseado no
comportamento observado. Um modelo pode ser construído de vários modos. Por
exemplo, um sistema pode ser representado por:
relação matemática – é realizada quando não houver interesse nos detalhes
do funcionamento interno do sistema e quando for possível estabelecer um
mapeamento (função) entre as entradas e as saídas, que possa ser
representado por meio de uma expressão matemática;
diagrama de blocos – é realizada quando há interesse em mostrar os
dispositivos que o constituem e o modo como estes estão relacionados.
Estes componentes físicos são representados por Blocos Funcionais
Tendo em vista como os blocos funcionais são interligados, é possível
classificar os sistemas (de controle) como Sistemas de Malha Fechada ou de Malha
Aberta. Estes sistemas podem ser definidos da seguinte forma:
sistemas de malha fechada – são sistemas onde há ligação de pelo menos
uma saída de algum bloco funcional para uma de suas próprias entradas, ou
para alguma entrada de outro bloco que lhe seja anterior. Entende-se por
bloco anterior a um dado bloco funcional, qualquer um que contribua para a
formação das entradas do bloco em questão. Este tipo de interligação é
denominado de realimentação;
sistema de malha aberta – são sistemas onde não há realimentação.
Até agora muitos devem estar se perguntando qual a lógica desses
conhecimentos sobre os sistemas, pois bem, estamos chegando lá!
Considerando os sinais manipulados por cada sistema particular, os
sistemas podem ser classificados de três modos:
sistema digital – resulta da combinação de dispositivos desenvolvidos para
manipular quantidades físicas ou informações que são representadas na
forma digital; isto é, tal sistema só pode manipular valores discretos. Na sua

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grande maioria, estes dispositivos são eletrônicos, mas também podem ser
mecânicos, magnéticos ou pneumáticos. As calculadoras e computadores
digitais, os relógios digitais, os controladores de sinais de tráfego e as
máquinas de escrever são exemplos familiares de sistemas digitais;
sistema analógico – formado por dispositivos que manipulam quantidades
físicas representadas sob forma analógica. Nestes sistemas, as quantidades
variam continuamente dentro de uma faixa de valores. Por exemplo, a
amplitude do sinal de saída no alto-falante de um rádio pode assumir
qualquer valor entre zero e o seu limite máximo. Os equipamentos de
reprodução e gravação de fitas magnéticas são outros exemplos comuns de
sistemas analógicos;
sistema híbrido – possui sinais do tipo digital e do tipo analógico (UFPB,
2014).
Como nosso foco está na automação, eis porque ter noções mínimas de
sistemas: muitas máquinas e equipamentos, principalmente no ambiente industrial,
são controlados na atualidade por estes sistemas digitais.

2.2 Sistemas de automação


Segundo Ribeiro (2001), a aplicação de automação eletrônica nos processos
industriais resultou em vários tipos de sistemas, que podem ser geralmente
classificados como:

2.2.1 Máquinas com controle numérico


Uma máquina ferramenta é uma ferramenta ou conjunto de ferramentas
acionadas por potência para remover material por furo, acabamento, modelagem ou
para inserir peças em um conjunto.
Uma máquina ferramenta pode ser controlada por algum dos seguintes
modos:
a) Controle contínuo da trajetória da ferramenta onde o trabalho é contínuo
ou quase contínuo no processo.
b) Controle ponto a ponto da trajetória da ferramenta onde o trabalho é feito
somente em pontos discretos do conjunto.

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Em qualquer caso, as três coordenadas (x, y, z ou comprimento, largura e


profundidade) devem ser especificadas para posicionar a ferramenta no local
correto. Programas de computador existem para calcular a coordenada e produzir
furos em papel ou fita magnética que contém os dados numéricos realmente usados
para controlar a máquina.
A produtividade com controle numérico pode triplicar. No controle numérico,
exige-se pouca habilidade do operador e um único operador pode supervisionar
mais de uma máquina.
Se em vez de usar uma fita para controlar a máquina, é usado um
computador dedicado, então o sistema é tecnicamente chamado de máquina
controlada numericamente com computador (CNC). Um centro com CNC pode
selecionar de uma até vinte ferramentas e fazer várias operações diferentes, como
furar, tapar, fresar, encaixar.
Se o computador é usado para controlar mais de uma máquina, o sistema é
chamado de máquina controlada numericamente e diretamente. A vantagem deste
enfoque é a habilidade de integrar a produção de várias máquinas em um controle
global de uma linha de montagem.
A desvantagem é a dependência de várias máquinas debaixo de um único
computador.

2.2.2 Controlador Lógico Programável


O controlador lógico programável é um equipamento eletrônico, digital,
microprocessado, que pode:
a) Controlar um processo ou uma máquina.
b) Ser programado ou reprogramado rapidamente e quando necessário.
c) Ter memória para guardar o programa.
O programa é inserido no controlador através de microcomputador, teclado
numérico portátil ou programador dedicado.
O controlador lógico programável varia na complexidade da operação que
eles podem controlar, mas eles podem ser interfaceados com microcomputador e
operados como um DNC, para aumentar sua flexibilidade. Por outro lado, eles são
relativamente baratos, fáceis de projetar e instalar.

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Dedicamos uma unidade para o CLP.

2.2.3 Sistema automático de armazenagem e recuperação


Atividades de armazenar e guardar peças são centralizados em torno de
inventário de peças ou materiais para, posteriormente, serem usadas, embaladas ou
despachadas. Em sistemas automáticos, um computador remoto controla
empilhadeiras e prateleiras para receber, armazenar e recuperar itens de
almoxarifado. O controle da relação é exato e os itens podem ser usados ou
despachados de acordo com os dados recebidos. Os restaurantes da cadeia
McDonald’s têm um dispensa automática para armazenar batatas fritas congeladas
(RIBEIRO, 2001).
Uma cadeia de supermercado, tipo Makro, usa um almoxarifado
automatizado para a guarda e distribuição automática de itens.

2.2.4 Robótica
Um robô é um dispositivo controlado a computador, capaz de se movimentar
em uma ou mais direções, fazendo uma sequência de operações. Uma máquina
CNC pode ser considerada um robô, mas usualmente o uso do termo robô é restrito
aos dispositivos que tenham movimentos parecidos com os dos humanos,
principalmente os de braço e mão.
As tarefas que os robôs fazem podem ser tarefas de usinagem, como furar,
soldar, pegar e colocar, montar, inspecionar e pintar. Os primeiros robôs eram
grandes, hoje eles podem ser pequeníssimos.
Quando uma tarefa é relativamente simples, repetitiva ou perigosa para um
ser humano, então o robô pode ser uma escolha apropriada. Os robôs estão
aumentando em inteligência, com a adição dos sentidos de visão e audição e isto
permite tarefas mais complexas a serem executadas por eles.

2.2.5 Sistemas flexíveis de manufatura


A incorporação de máquinas NC, robótica e computadores em uma linha de
montagem automatizada resulta no que é chamado sistema de manufatura flexível.

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Ele é considerado flexível por causa das muitas mudanças que podem ser
feitas com relativamente pouco investimento de tempo e dinheiro. Em sua forma
final, matéria-prima entra em um lado e o produto acabado sai do almoxarifado em
outro lado, pronto para embarque sem intervenção humana. Hoje isto existe
somente em conceito, embora grandes partes deste sistema já existem (RIBEIRO,
2001).

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UNIDADE 3 – UNIDADE DE AQUISIÇÃO DE DADOS (UAD)

As unidades de Aquisição de Dados, mais conhecidas como UAD, são


equipamentos e dispositivos que, interligados ao processo, recebem informações do
mesmo e as enviam para um sistema de supervisão e controle hierarquicamente
superior, onde são tratadas, disponibilizadas através de monitores, papel, etc.;
dependendo da decisão da unidade de supervisão e controle, uma mensagem
retornará à Unidade de Aquisição de Dados que desenvolverá uma ou mais ações
sobre o processo.
As Unidades de Aquisição de Dados compreendem dois diferentes módulos
numa estrutura de automação, ou seja:
a) Unidades de Aquisição de Dados e Controle (UADCs).
b) Unidades Dedicadas (UDs).
As primeiras são constituídas pelos Controladores Lógicos Programáveis
(CLPs) e pelas Unidades Terminais Remotas (UTRs).
Já as Unidades Dedicadas são constituídas pelos relés digitais, unidades de
intertravamento, unidades de oscilografia, etc.
As UADCs exercem as funções de aquisitar dados e comandar a manobra
de máquinas e equipamentos, usando para isso os seguintes meios:
i) Entrada de dados analógicos
São variáveis presentes no processo e caracterizadas por tensão, corrente,
frequência, vazão, pressão, etc.
ii) Saída de dados analógicos
São variáveis fornecidas aos componentes do sistema para ajuste de sua
lógica, tais como sinais para medidores de energia, controladores de velocidade etc.
iii) Entrada de dados digitais
São informações aquisitadas junto aos equipamentos sobre o seu estado
operacional, aberto ou fechado, tais como disjuntores, chaves seccionadoras, etc.
iv) Saída de dados digitais
São ocorrências desejadas de mudança de estado de equipamentos, aberto
ou fechado, de forma que se possa atuar a distância sobre os mesmos.

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Unidades de Aquisição de Dados e Controle (UADC)


De forma geral, as Unidades de Aquisição de Dados e Controle na sua
concepção mais completa são compostas por um conjunto de cartões eletrônicos,
cada um deles acompanhado de funções específicas, além de outras unidades de
lógica e memorização que podem ser visualizadas pelo diagrama de bloco.
a) Fonte:
A alimentação externa de uma Unidade de Aquisição de Dados e Controle
pode ser feita através de uma fonte de corrente alternada de 110/220 V ou uma
fonte de corrente contínua 48, 110 ou 220 V, correspondendo a uma alimentação
interna de +/- 5 a +/- 15V.
b) Unidade Central de Processamento (CPU):
Compreende o microprocessador que trabalha os dados aquisitados e,
através de programas dedicados, define a lógica do processo.
c) Memória (MEM):
É a unidade de armazenamento das informações e dos programas.
d) Comunicação (COM):
É a unidade responsável pela transmissão e recepção de informações junto
ao sistema hierarquicamente superior, podendo esta comunicação ser feita através
de cabos convencionais, fibra óptica, rádio, etc.
e) Entrada analógica:
É a unidade que recebe a informação do processo em forma de corrente
contínua de valor padronizado na faixa de 4 a 20 mA, ou na forma de tensão
contínua de 1 a 10 V, em decorrência de uma conversão interna realizada por um
conversor digital analógico.
Como a base do sistema de automação é digital, faz-se necessário converter
internamente toda informação analógica para sinais digitais, o que é feito através de
um conversor analógico/digital.
f) Saída analógica:
Sempre que esta unidade é ativada por estímulo da CPU, aparecerá nos
seus terminais uma corrente contínua na faixa de a 20 mA ou uma tensão contínua
de 1 a 10 V, cujo sinal digital foi convertido através de um conversor
digital/analógico.

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g) Entrada digital:
Essa unidade é ativada por um estímulo externo, por exemplo, o contato
auxiliar do disjuntor, que possibilita a ligação de uma fonte de tensão interna ou
externa à UADC, cujo valor da grandeza elétrica dessa fonte é comparada com dois
valores de referência pelo circuito eletrônico da unidade de entrada digital,
correspondendo à posição de contato aberto ou fechado que será interpretada como
0 ou 1.

A figura abaixo ilustra o reconhecimento, pela unidade de entrada digital, de


um sinal de estado gerado por um equipamento.
Geração de um sinal digital pelo equipamento de campo

Fonte: Mamede Filho (2012, p. 529).

h) Saída digital:
Essa unidade é ativada por um estímulo interno da CPU que resultará em
uma corrente nos terminais de saída da unidade de saída digital, os quais são
conectados normalmente a um relé auxiliar do equipamento que executará a
manobra devida.

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A Figura abaixo ilustra a geração de um sinal digital e sua forma de atuação.

Geração de um sinal digital pela UADC

Fonte: Mamede Filho (2012, p. 529).

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UNIDADE 4 – INTERFACES COM O PROCESSO

4.1 Interface homem-máquina (IHM)


Segundo Castrucci e Moraes (2007), IHM são sistemas supervisórios que
surgiram da necessidade de uma interface amigável, eficiente e ergonômica entre
sistemas de automação complexos e a equipe encarregada da sua operação.
Devem, portanto, ser construídas tendo os operadores como usuário final e
representar o processo real. No CLP, as IHMS podem ser configuradas para
enviarem sinais de atuação ou simplesmente monitorá-lo. Ainda segundo Castrucci
e Moraes (2007), operam em dois modos distintos:
modo de desenvolvimento – criação de telas gráficas e animações
representativas do processo;
modo Run Time – janela animada que mostra o andamento do processo.
Deve ser capaz de tomar dados, armazená-los, gerar gráficos de tendências,
alarmes e terem telas desenhadas hierarquicamente e compatíveis com a
operação do processo.
De forma geral, uma IHM deve proporcionar maior precisão e abrangência
nas medições. Um sistema supervisório pode concentrar o controle total de uma
planta em um único terminal de computador (PUPO, 2002).
Segundo Haalaxd (1996 apud PUPO, 2002), o desenho de uma IHM é crítico
para a operação da planta, pois é a janela do operador para com seu estado e
controle. As informações mostradas e sua aparência na tela são dirigidas ao
operador e devem ser organizadas tendo-se isto em mente. Assim, se um controle
manual estiver sendo automatizado, o operador estará mais a vontade se forem
amigáveis e mostrarem uma representação real do equipamento.
Os programas IHM atuais são de fácil configuração para o engenheiro ou
mesmo para o operador, podendo dispensar o programador. Com relação à
interconexão dos equipamentos para alimentar um sistema IHM, Redman et al.
(1996 apud PUPO, 2002) propõe a implementação de programas baseados em
objetos distribuídos pela rede para facilitar a integração de novos sistemas aos
antigos (sistemas legados) com tecnologias como OLE e CORBA (Common Object
Request Brokerage Architecture).

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Segundo Mamede Filho (2012), quando da instalação de Controladores


Lógicos Programáveis em processos industriais, necessita-se de um equipamento
que possa interpretar os dados coletados dos diferentes CLPs escravos instalados
na linha de produção e fornecer de forma visível e prática as informações das quais
os supervisores necessitam, através de um display alfanumérico de cristal líquido, e,
por outro lado, permitir que o mesmo supervisor possa fornecer aos CLPs as
instruções necessárias ao desenvolvimento do processo através de um teclado
configurável. Tanto o display como o teclado referido são posicionados na parte
frontal do equipamento, conforme ilustrado na figura abaixo:
Parte Frontal de uma IHM

Fonte: Mamede Filho (2012, p. 532).

A IHM é um CLP ao qual foram incorporadas as funções características de


interfaceamento entre o supervisor e o processo, usando os programas residentes
como veículo de interpretação.
A IHM permite que se faça conexão com chaves seccionadoras, disjuntores,
botoeiras, painéis mímicos dinâmicos, consoles, impressoras, gravadores, etc. Para
isso, possui canais de entrada e saída analógicas e digitais e comunicação serial.
A IHM pode ser ligada a um único CLP ou a um conjunto de CLPs operando
em rede, bem como pode ser conectada a outra IHM. Neste caso, é dotado de um
microprocessador que atua como interface entre o supervisor e os CLPs escravos.
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4.2 Interface com o processo


Para que as Unidades de Aquisição de Dados (UADs) possam receber as
informações do processo e nele atuar, é necessário utilizar alguns dispositivos de
relativa simplicidade, a saber:
a) Transformadores de Medida
Normalmente, as grandezas elétricas envolvidas no processo são a tensão e
a corrente, cujos valores, em geral muito elevados, inviabilizam o uso dos
equipamentos de tecnologia da informação ligados diretamente à rede elétrica de
alta corrente e/ou de alta tensão. Em virtude disso, são usados os transformadores
de medida.
a) Transformadores de corrente (TC).
b) Transformadores de potencial (TP).
b) Transdutores
São equipamentos capazes de converter medidas elétricas em valores
proporcionais de tensão e corrente.
Os transdutores exercem um papel imprescindível no campo da medição e
controle. São usados em conjunto com instrumentos convencionais de bobina de
ferro móvel e registradores, e permitem fornecer dados local ou remotamente.
Os transdutores podem ser dotados de saídas de tensão, corrente e,
alternativamente, de saídas seriais:
os transdutores de saída de tensão possibilitam algumas aplicações em que
os dispositivos de recepção necessitam de uma entrada de tensão real;
porém, desvantajosamente, requerem um determinado consumo de corrente,
o que pode introduzir alguma imprecisão na medida;
os transdutores de saída de corrente compensam automaticamente as
variações da resistência dos condutores que conduzem o sinal, eliminando
basicamente a imprecisão da medida, o que resulta na maior aplicação
desses equipamentos;
os transdutores de saída serial podem ser conectados diretamente a um
microprocessador que irá trabalhar os dados e fornecê-los da forma desejada.
Os transdutores fornecem um sinal analógico em corrente contínua
proporcional à função de entrada que está sendo medida. Devem ser instalados

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próximo ao instrumento cuja grandeza elétrica se quer medir. Depois da conversão


dessa grandeza elétrica, o sinal é enviado, através de condutores de cobre
apropriados, a um ponto remoto para fins de medição e/ou de processamento.
A aplicação de um transdutor deve considerar a resistência dos condutores,
que podem ser cabos usados em telefonia convencional, e a do equipamento
receptor. O total das resistências deve estar compatível com o valor da resistência
do transdutor.
Os transdutores com saída serial permitem que todos os dados aquisitados
em sistemas monofásicos e trifásicos sejam enviados simultaneamente. São
inteiramente programáveis para uso com TCs de qualquer relação, podendo
alternativamente ser usados em TPs (MAMEDE FILHO, 2012).
A saída serial de dados, usando um protocolo adequado, dependendo do
fabricante, faz desses equipamentos uma escolha ideal para aplicação em sistemas
de automação de subestação e gerenciamento de energia com o tratamento de
dados aquisitados feito pelo sistema SCADA. Um único fio de par trançado permite
comunicação com vários receptores a longas distâncias, aproximadamente a
1.000m, sem nenhuma amplificação intermediária. O uso de amplificadores amplia a
capacidade de utilização dos transdutores, conforme esquematicamente se mostra
na Figura abaixo.

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Ligação de transdutores de saída seriais a longas distâncias

Fonte: Mamede Filho (2012, p. 534).

Os transdutores podem ser ligados tanto a Controladores Lógicos


Programáveis (PLCs) como a computadores pessoais (PCs). Os transdutores com
saída serial podem ser programados remotamente por um PC.
Os transdutores podem medir, converter e enviar sinais a seus respectivos
receptores correspondentes às seguintes medidas elétricas:
tensão, em valor eficaz;
corrente, em valor eficaz;
potência ativa;
potência reativa;
potência aparente;
potência ativa média;
potência média aparente;
consumo de energia ativa;
consumo de energia reativa;
temperatura;
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direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios
eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e
recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas.
19

rotação;
resistência elétrica.

Os dados básicos dos transdutores com saídas serial e analógica são


fornecidos a seguir:
a) Transdutores com saída serial b) Transdutores com saída analógica
• entrada de tensão: máximo de 500 V/20-800 • entrada de tensão: máximo de 500 V/20-800
Hz; Hz;
• entrada de corrente: máximo de 5 A/20-800 • entrada de corrente: máximo de 5 A/20-800
Hz; Hz;
• saída: serial (RS485); • saída: 4-20 mA (isolada galvanicamente);
• alimentação: 110/240 V; • alimentação: 110/240 V;
• consumo = 3 VA. • consumo = 3 VA.

Normalmente, os fabricantes disponibilizam a seus clientes programas


capacitados a dialogar com um determinado número de transdutores ligados em
rede com protocolo de comunicação serial. Esses programas, em geral, operam em
ambiente Windows.
São dotados de várias funções que facilitam a operacionalidade do sistema,
ou seja:
a) Função de configuração:
Permite configurar uma programação remotamente a partir de um PC para
um determinado número de transdutores ligados em rede. Podem ser executadas
nesta configuração a relação de TP e TCs, a fixação de endereços, o tempo de
integração, etc. Através de funções avançadas, é possível configurar alarmes, relés
de saídas, contadores de energia para diferentes tarifações, etc.
b) Transferência de medição:
Permite que se transfiram para a tela do PC as medições disponíveis em
cada um dos transdutores ligados em rede. Essas medições podem constar de
valores de corrente, tensão, energia, demanda máxima (quando o transdutor portar
memória RAM), fator de potência, etc.
Como os transdutores trabalham normalmente em ambiente magnéticos e
eletricamente hostis, são dotados de uma proteção contra essas interferências.

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Os transdutores podem ser ligados ao sistema elétrico de várias formas, a


depender de sua tensão (contínua ou alternada) e de sua função de medição
(medição de tensão, corrente, frequência, etc.).
Sensores e Controladores
Sensores são dispositivos destinados à detecção de grandezas, tais como
presença, temperatura, velocidade, pressão, etc. Outro dispositivo, denominado
controlador, ao qual o sensor está conectado, sentindo a presença da grandeza
detectada, faz atuar um terceiro dispositivo, denominado atuador, que pode ser um
seccionador, um alarme sonoro ou visual, ou qualquer outro dispositivo do sistema.
Esta descrição é típica de controles automáticos convencionais. No entanto,
dentro de um projeto de automação, usando técnicas digitais, o sensor, ao detectar
a grandeza, sensibiliza o controlador que através de um contato seco, que
corresponde a um sinal digital, disponibiliza na rede de comunicação essa
informação que é utilizada para os mais diversos fins.
Como o sensor utiliza de técnicas eletrônicas, não dispõe de contatos
mecânicos sujeitos a desgaste contínuo e vida útil reduzida. Opera silenciosamente
sem choques ou vibração, sendo insensível a oscilações violentas.
Existe uma grande variedade de sensores no mercado de automação
industrial. Serão descritos, para efeito de compreensão do processo de automação
industrial, aqueles mais comumente utilizados.
a) Sensor de nível
É constituído por um dispositivo imerso em líquido cujos eletrodos conduzem
uma pequena corrente elétrica. Quando o líquido deixa de fazer contato com o
eletrodo do par sensor, interrompe-se a corrente elétrica fazendo operar um
solenoide sobre os contatos secos de uma chave de comando.

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Sensor de nível

Fonte: Mamede Filho (2012, p. 535).

b)Sensor de presença
Também conhecido como sensores de proximidade, estão disponíveis no
mercado em três versões, ou seja:
b.1) Indutivos – possuem alta frequência de chaveamento e detectam todos
os metais, sem contato. O sensor indutivo possui um oscilador que opera em
conjunto com uma bobina localizada em sua extremidade frontal, criando um campo
magnético de elevada frequência, cujas linhas de campo se projetam para fora, nas
proximidades do dispositivo. Quando um material condutor (metal) se aproxima da
extremidade frontal do sensor, é enlaçado pelas linhas de campo, provocando uma
dispersão magnética que retira energia do circuito oscilante (L-C), reduzindo a
amplitude de oscilação, o que é percebido pelo circuito eletrônico, gerando um
impulso elétrico de comando. Quando o material condutor afasta-se da extremidade
frontal do sensor, ficam restabelecidas as condições de funcionamento desse
dispositivo.
Há dois tipos de sensor de presença indutivo: corrente contínua e corrente
alternada.
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b.2) Capacitivos – operam sem contato e detectam materiais não metálicos.


b.3) Magnéticos – permitem a detecção de materiais a maior distância.
c) Sensor óptico
É um dispositivo que opera com feixe de luz infravermelho, sendo
constituído por um emissor e um receptor. Quando se interrompe o feixe de luz, é
ativado um solenoide que atua sobre um contato seco.
Há duas versões: relé ligado na focalização e relé desligado na focalização.
d) Sensor de fim de curso
É formado por um dispositivo de contatos secos acionados por um solenoide
quando uma parte qualquer do processo atinge o fim de uma trajetória definida. O
fechamento ou abertura do contato gera um sinal digital.

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UNIDADE 5 – PROGRAMAS E PROTOCOLOS

O mercado nacional dispõe de muitas alternativas de sistemas de Interface


Homem-Máquina destinados à automação de subestações de potência.
Dependendo do porte da subestação e das facilidades que se deseja implantar,
podem-se adquirir programas de diferentes potencialidades e preços.
Mas antes da escolha de um sistema completo, ou pacote, devem-se
analisar duas características típicas de sistemas.

a) Sistemas proprietários
É um conjunto de programas desenhados e desenvolvidos por um
determinado provedor, normalmente um fornecedor de hardware, que tem a
propriedade e os direitos de comercializar, implantar e alterar. Em geral, o provedor
fornece a solução completa, isto é, hardware e software.

Vantagens Desvantagens
Compatibilidade entre software e Dificuldade de implementar alterações junto
hardware. ao provedor da solução.
Um único responsável pela solução. Dificuldade de agregar novas facilidades
Redução do tempo de implantação do utilizando um outro provedor.
projeto. Dificuldade de o provedor abrir o sistema
para o cliente.
Contrato de manutenção cativo com o
provedor da solução.

b) Sistemas abertos
São sistemas comerciais desenhados e desenvolvidos por empresas da
área de informática, os quais são negociados com o cliente, independentemente da
origem do hardware.

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Vantagens Desvantagens
Possibilidade de adaptação do software a Possibilidade de incompatibilidade entre o
qualquer solução de hardware. software e parte do hardware.
Possibilidade do conhecimento do software Responsabilidade de implementação do
por parte da equipe técnica do cliente. projeto distribuído entre diferentes
Vantagens de preço de aquisição pela provedores.
competitividade.
Possibilidade de agregar novas facilidades
com outros provedores.

Estrutura de Base de Dados


Existem três tipos de arquitetura de banco de dados. Na arquitetura mais
simples, os dados são armazenados em forma de lista. Os dados podem também
ser armazenados obedecendo a uma ordem hierárquica, em forma de árvore.
Finalmente, nos banco de dados de melhor performance, as informações são
armazenadas de forma a guardarem uma relação entre si. São os chamado bancos
de dados relacionais.
As informações aquisitadas do sistema elétrico, bem como aquelas
fornecidas via teclado ou arquivo, devem ser estruturadas adequadamente para
serem acessadas pelos programas. Há três diferentes tipos de base de dados.
a) Base de dados em tempo real (on-line)
Constituem os dados dinâmicos da base de dados aquisitado do sistema
elétrico formado pelos dados de natureza analógica e digital.
A base de dados em tempo real deve ter prioridade de acesso e estar
residente na memória principal, devendo-se minimizar o acesso a disco.
b) Base de dados de cadastro (off-line)
Constituem os dados definidos pelo usuário, tais como diagramas, limites de
variáveis, etc.
A base de dados de cadastro pode residir em disco rígido e ter tempo de
acesso superior ao tempo de acesso definido para a base de dados em tempo real.
c) Base de dados históricos
Todos os dados do sistema elétrico podem ser armazenados em Arquivos
Históricos, que constituem um arquivo em disco que contém dados armazenados ao
longo de um intervalo de tempo selecionado. Todo dado digital deve ser

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armazenado a cada variação de estado do mesmo e todo dado de medida analógica


deve ser armazenado seguindo uma periodicidade ajustável.
Os Arquivos Históricos devem ser armazenados de maneira circular numa
base horária, diária, semanal, mensal e anual. O tamanho médio em bytes dos
registros de dados e a periodicidade média do armazenamento dos registros têm
influência direta na dimensão do Arquivo Histórico.

Características Básicas de Interface Homem-Máquina


Quanto mais amigável é o relacionamento entre os usuários e o sistema,
maior é seu valor agregado. Podem-se citar algumas características fundamentais
do sistema:
facilidade de acesso a uma sequência de informações em múltiplas telas;
intercambialidade de telas;
uso de ferramentas de toque para ativar as funções sistema;
facilidade de identificação dos objetos de tela.

Sistema Operacional
É o software sob o qual devem operar todos os aplicativos do sistema. Deve
ter características de plataforma multitarefa a tempo real, entendendo-se por
multitarefa a propriedade de que o sistema é dotado para executar diferentes tarefas
simultaneamente.
Pode-se citar como exemplo a capacidade de o sistema gerar alarmes,
interpretar os comandos do operador numa determinada situação operativa,
visualizar dados aquisitados on-line juntos ao diagrama unifilar e outras tarefas
similares, todas realizadas simultaneamente. A característica de tempo real refere-se
à capacidade de receber do sistema elétrico um certo número de informações como
tensão, corrente, disparo do disjuntor, etc., e tratar essas informações e respondê-
las em tempo extremamente curto, em frações de milissegundos.
Como ilustração podem ser mencionados os sistemas operacionais
WINDOWS e LINUX para sistemas de automação mais complexos, normalmente
instalados nas estações de trabalho (workstations) de alto desempenho.

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Sistema de Gerência de Bancos de Dados


Os sistemas elétricos geram grandes massas de dados que devem ser
arquivadas para fins de estudos de operação e manutenção, além de subsidiar o
Sistema Corporativo da indústria, caso haja, tais como módulo financeiro,
administrativo, etc. Em função disso, são utilizados gerenciadores de bancos de
dados com capacidade adequada aos requisitos do projeto.
a) Gerência de banco de dados em tempo real
Os dados digitais são aquisitados do sistema elétrico em sua forma digital,
como ocorre com o estado operacional do equipamento, e na forma analógica, tais
como os valores obtidos de corrente, tensão, frequência, etc.
O provedor do sistema de automação é o responsável pelo desenvolvimento
do software de acesso ao banco de dados e por sua disponibilização ao uso de
qualquer aplicativo.
b) Gerência de banco de dados de cadastro
O banco de dados de cadastro deve ser gerenciado por um programa
comercial de base de dados relacional, de largo uso em sistemas de automação.
São conhecidos os gerenciadores ORACLE e ACCESS.
c) Gerência do banco de dados históricos
É usado o mesmo gerenciador do banco de dados de cadastro.

Software SCADA
É o programa responsável pela aquisição de dados analógicos e digitais do
sistema elétrico em tempo real, acumulando as seguintes e principais funções:
processador de totalizadores (medição de energia);
processador de dados calculados;
processador de sequência de eventos;
processador de medidas analógicas;
processador de estados digitais;
processador de controle supervisório (comando).

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Software de Comunicação
O serviço provido pela rede local (LAN) baseado no padrão Ethernet, por
exemplo, é definido pelo protocolo, sendo comumente utilizado o protocolo TCP/IP
(Transmission Control Protocol/lnternet Protocol).
Cabe relembrar que o TCP/IP é um protocolo de comunicação e não um
software. O software de comunicação é que implementa o protocolo TCP/lP. Além
disso, o software de comunicação da rede local deve estar integrado ao sistema
operacional.

Guarde...
O desenvolvimento de software para automação industrial foi grandemente
impulsionado pela adoção dos protocolos digitais, tanto sob a forma de software
embarcado, dada a necessidade de drivers de comunicação para os dispositivos,
quanto de ferramentas de software para supervisão, para controle, para calibração e
para configuração remota de instrumentos de campo. Surgiu também a oportunidade
de criação de programas para tratamento da grande quantidade de informações que
passaram a ser transmitidas do campo para a sala de controle, bem como para
geração de informações úteis para outros setores da empresa.
Supervisório ou software de supervisão é um programa computacional que
permite a comunicação entre um computador e uma rede de automação, trazendo
ferramentas padronizadas para a construção de interfaces entre o operador e o
processo. Sua função básica é permitir a visualização e a operação do processo de
forma centralizada.
Os sistemas supervisórios são utilizados para automatizar a monitoração e o
controle de sistemas automatizados, por meio do recolhimento de dados em
ambientes complexos, podendo estar eventualmente dispersos geograficamente,
além de apresentar uma visualização de modo amigável para o operador, utilizando-
se Interface Homem-Máquina altamente sofisticada.
Em um ambiente industrial cada vez mais complexo e competitivo, os fatores
relacionados com a disponibilidade e a segurança da informação assumem elevada
relevância, tornando-se necessária a garantia de que a informação estará disponível
e segura, quando necessária, independentemente da localização geográfica.

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Portanto, tornam-se necessárias implementações de mecanismos de acessibilidade,


de segurança, de distribuição e de tolerância às falhas.
O supervisório mais conhecido é o SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition), que pode receber, também, orientações do Sistema de Gestão da
Produção para determinar as operações de produção. Consequentemente deve
dialogar com os sistemas localizados hierarquicamente acima e abaixo dele,
proporcionando também recursos e um ambiente para a criação de aplicações de
controle e para a definição de funções de rede de protocolos específicos (ROSÁRIO,
2009).

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UNIDADE 6 – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL


(CLP)

Dentre os vários equipamentos utilizados na automação industrial, o CLP é


considerado um dos mais importantes e que vem evoluindo de maneira muito rápida
desde que o primeiro controlador surgiu no final da década de 1960.
Grosso modo, um CLP é um computador de pequeno porte, autocontido e
robusto projetado para controlar processos no ambiente industrial.

6.1 Conceitos e definições


Controladores Lógicos Programáveis, mais conhecidos com CLPs, podem
ser definidos, segundo a norma ABNT, como um equipamento eletrônico digital com
hardware e software compatíveis com aplicações industriais. Os CPLs também são
conhecidos como PLCs, do inglês: Programmable Logic Controller.
Para a National Electrical Manufacturers Association (NEMA), trata-se de um
aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o
armazenamento interno de instruções para implementações específicas, tais como
lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar através
de módulos de entrada e saída vários tipos de máquinas e processos.
CLP é o componente que substitui a parte lógica tradicional de uma
instalação, o chamado circuito de comando, onde há contatos auxiliares,
temporizadores, intertravamentos, etc., e faz isso via software; quase sempre é
possível sua interação com um microcomputador.
Um CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas caracterizados por
eventos discretos (SEDs), ou seja, com processos em que as variáveis assumem
valores zero ou um (ou variáveis ditas digitais, ou seja, que só assumem valores
dentro de um conjunto finito). Podem ainda lidar com variáveis analógicas definidas
por intervalos de valores de corrente ou tensão elétrica. As entradas e/ou saídas
digitais são os elementos discretos, as entradas e/ou saídas analógicas são os
elementos variáveis entre valores conhecidos de tensão ou corrente.
Os CLP's estão muito difundidos nas áreas de controle de processos ou de
automação industrial. No primeiro caso, a aplicação se dá nas indústrias do tipo
contínuo, produtoras de líquidos, materiais gasosos e outros produtos, no outro
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caso, a aplicação se dá nas áreas relacionadas com a produção em linhas de


montagem, por exemplo, na indústria do automóvel.
Num sistema típico, toda a informação dos sensores é concentrada no
controlador (CLP) que, de acordo com o programa em memória, define o estado dos
pontos de saída conectados a atuadores.
Os CLPs tem capacidade de comunicação de dados via canais seriais. Com
isto podem ser supervisionados por computadores formando sistemas de controle
integrados. Softwares de supervisão controlam redes de Controladores Lógicos
Programáveis.
Fisicamente, o CLP é formado por um circuito eletrônico, por entradas e por
saídas. As entradas são os terminais onde se ligam todos os componentes que dão
instruções ao circuito, determinando o que deve ser feito com base em uma
programação pré-realizada (software). Incluem-se os interruptores, fim-de-curso,
pedaleiras, sensores, contatos do relé térmico de sobrecarga, etc. Nas saídas são
ligados os componentes que seriam acionados em um circuito de comando
tradicional, como, por exemplo, contatores, lâmpadas, solenoides, etc. As entradas e
saídas podem ser analógicas (valores variáveis) ou digitais (valores não variáveis,
ou seja, ligado ou desligado, tudo ou nada).

6.2 Evolução e história


O CLP surgiu no final da década de 1960 e revolucionou os comandos e
controles industriais.
Nessa época, a automação era executada quase totalmente por relés com
base em lógica fixa, ou lógica hardwired, o que resultava em enormes armários de
reles eletromecânicos interligados por circuitos elétricos e extensas fiações
(PAREDE; GOMES, 2011).
O primeiro CLP foi criado em 1968 por Dick Morley, funcionário da empresa
Bedford Associates. Ele foi desenvolvido com o objetivo de substituir os armários
empregados para controlar operações sequenciais e repetitivas na linha de
montagem da indústria automobilística General Motors, mais especificamente na
divisão de hidramáticos da GM.

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Essa primeira geração de CLPs usava componentes discretos e tinha baixa


escala de integração. Sua utilização só era viável quando substituía painéis que
continham mais de 300 relés. Tal equipamento ficou conhecido pela sigla PLC
(programmable logic controller) – em português, CLP (controlador lógico
programável).
A tecnologia dos CLPs só foi possível com o advento dos chamados
Circuitos Integrados e da evolução da lógica digital. Este equipamento trouxe
consigo as principais vantagens:
a) Fácil diagnóstico durante o projeto.
b) Economia de espaço devido ao seu tamanho reduzido.
c) Não produzem faíscas.
d) Podem ser programados sem interromper o processo produtivo.
e) Possibilidade de criar um banco de armazenamento de programas.
f) Baixo consumo de energia.
g) Necessita de uma reduzida equipe de manutenção.
h) Tem a flexibilidade para expansão do número de entradas e saídas.
i) Capacidade de comunicação com diversos outros equipamentos, entre
outras.
Didática e historicamente, os CLP's podem ser divididos de acordo com o
sistema de programação por ele utilizado:
1ª Geração: os CLP's de primeira geração se caracterizam pela
programação intimamente ligada ao hardware do equipamento. A linguagem
utilizada era o Assembly que variava de acordo com o processador utilizado no
projeto do CLP, ou seja, para poder programar, era necessário conhecer a eletrônica
do projeto do CLP. Assim, a tarefa de programação era desenvolvida por uma
equipe técnica altamente qualificada, gravando-se o programa em memória EPROM,
sendo realizada normalmente no laboratório junto com a construção do CLP.
2ª Geração: aparecem as primeiras “Linguagens de Programação” não tão
dependentes do hardware do equipamento, possíveis pela inclusão de um
“Programa Monitor” no CLP, o qual converte (no jargão técnico, “compila”), as
instruções do programa, verifica o estado das entradas, compara com as instruções
do programa do usuário e altera os estados das saídas. Os Terminais de

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Programação (ou maletas, como eram conhecidas) eram na verdade Programadores


de Memória EPROM. As memórias depois de programadas eram colocadas no CLP
para que o programa do usuário fosse executado.
3ª Geração: os CLP's passam a ter uma Entrada de Programação, onde um
Teclado ou Programador Portátil é conectado, podendo alterar, apagar, gravar o
programa do usuário, além de realizar testes (Debug) no equipamento e no
programa. A estrutura física também sofre alterações sendo a tendência para os
Sistemas Modulares com Bastidores ou Racks.
4ª Geração: com a popularização e a diminuição dos preços dos
microcomputadores (normalmente clones do IBM PC), os CLP's passaram a incluir
uma entrada para a comunicação serial. Com o auxílio dos microcomputadores, a
tarefa de programação passou a ser realizada nestes. As vantagens eram a
utilização de várias representações das linguagens, possibilidade de simulações e
testes, treinamento e ajuda por parte do software de programação, possibilidade de
armazenamento de vários programas no micro, etc.
5ª Geração: atualmente existe uma preocupação em padronizar protocolos
de comunicação para os CLP's, de modo a proporcionar que o equipamento de um
fabricante “converse” com o equipamento de outro fabricante, não só CLP's, como
Controladores de Processos, Sistemas Supervisórios, Redes Internas de
Comunicação e etc., proporcionando uma integração a fim de facilitar a automação,
gerenciamento e desenvolvimento de plantas industriais mais flexíveis e
normalizadas, fruto da chamada Globalização. Existem Fundações Mundiais para o
estabelecimento de normas e protocolos de comunicação. A grande dificuldade tem
sido uma padronização por parte dos fabricantes (DIGEL ELÉTRICA, 2014).

6.3 Benefícios, características técnicas e classificação dos CLPs


Segundo Fialho (2011), aceita-se como regra geral que os CLPs tornem-se
economicamente viáveis nos sistemas de controle que exigem mais de três relés.
Considerando o baixo custo dos micro-CLPs e o fato de os fabricantes colocarem
grande ênfase na produtividade e qualidade, a questão do custo deixa praticamente
de existir.

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Além da redução de custos, os CLPs oferecem outros benefícios de valor


agregado, a saber:
confiabilidade – depois de escrito e depurado, um programa pode ser
transferido e armazenado facilmente em outros CLPs, o que reduz o tempo
de programação, minimizando a depuração e aumentando a confiabilidade.
Considerando ainda toda a lógica existente na memória do CLP, é inexistente
qualquer possibilidade de erro lógico por conta de fiação, pois a única
necessária é a do fornecimento de energia e para as entradas e saídas do
equipamento;
flexibilidade – qualquer modificação necessária ao programa é feita com um
mínimo de digitação, dadas as características das linguagens comumente
utilizadas. Além de que inexiste praticamente o perigo de o usuário final
modificar o programa, salvo se for capacitado e autorizado, e tiver em mãos o
mecanismo necessário à interface (PC e cabo de interface, ou um Terminal
Portátil de Programação (HHP, Hand-Held Programmer);
funções avançadas – são capazes de realizar uma grande variedade de
tarefas de controle, desde simples e repetitivas até a manipulação de dados
complexos;
comunicações – os vários CLPs existentes em uma unidade fabril podem
comunicar-se mutuamente, sendo interligados a um CPL mestre, e este ainda
a um PC, que permita o monitoramento dos diversos processos que estejam
se desenvolvendo dentro da fábrica, bem como a reprogramação de qualquer
um dos diversos terminais de CLPs. Pode ainda comunicar-se com um
modem que receba instruções via internet;
velocidade – em função de sua rápida capacidade de contar e responder
pulsos (2.000 a 6.000 pulsos por segundo), são especialmente indicados nas
aplicações industriais que requeiram o uso de sensores destinados à
contagem de eventos rápidos, como a passagem de grande número de peças
por unidade de tempo;
diagnóstico – a capacidade de localização de falhas dos dispositivos de
programação para que os usuários localizem e corrijam rapidamente os
problemas de software e de hardware (FIALHO, 2011).

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Além dos benefícios citados, que não deixam de ser características dos
CLPs, Fialho (2011) pondera que eles também são capazes de:
a) Realizar instruções lógicas de relé:
- examinar se energizado (contatos normalmente abertos - NA);
- examinar se desenergizado (contatos normalmente fechados - NF);
- energizar saída (bobinas);
- energizar saída com retenção;
- monoestável sensível à borda de subida.
b) Temporizador:
- temporizador na energização;
- temporizador na desenergização;
- temporizador retentivo.
c) Contadores crescentes e decrescentes.
d) Contador de alta velocidade.
e) Realizar operações matemáticas:
- adição;
- subtração;
- divisão;
- multiplicação;
- zeramento;
- raiz quadrada.
f) Realizar instruções lógicas booleanas:
- E (AND), OU (OR), OU exclusivo (XOR), negação (NOT).
g) Realizar instruções de comparação:
- =, #, <, ≤, >, ≥;
- limite.
h) Realizar manipulação de dados:
- movimentação, movimentação com máscara;
- FIFO e LIFO (primeiro a Entrar, Primeiro a Sair; Último a Entrar, Último a
Sair);
- Conversão BCO em binário;
- Conversão binária em BCD

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i) Realizar instruções específicas da aplicação:


- sequenciador;
- deslocamento de bits.
j) Realizar fluxo de programa:
- sub-rotina
- MCR (Controle de Desenergização de Zona);
- Entrada ou saída imediata com máscara;
- temporização selecionável e saltos.
Os CLPs podem ser classificados segundo a sua capacidade:
Nano e micro CLPs – possuem até 16 entradas e saídas. Normalmente são
compostos por um único módulo com capacidade de memória máxima de 512
passos;
CLPs de médio porte – capacidade de entrada e saída em até 256 pontos,
digitais e analógicas. Permitem até 2048 passos de memória;
CLPs de grande porte – construção modular com CPU principal e auxiliares.
Módulos de entrada e saída digitais e analógicas, módulos especializados,
módulos para redes locais (WAGNER, 2013).

6.4 Escolha do controlador lógico programável


Uma parte fundamental de qualquer projeto de automação industrial é a
escolha do controlador lógico programável. Para fazer a escolha correta, é
importante considerar os seguintes pontos:
número e tipo de sinal que se deve elaborar, ou seja, o número dos
input/output I/O digitais ou analógicos necessários para realizar a automação.
É aconselhável escolher placas I/O com 20% de pontos I/O a mais do que
aquele de que realmente se precisa, para o caso de eventuais ampliações
futuras;
disponibilidade de módulos especiais: módulos de contagem veloz, controle
eixo, módulos para a conexão em rede com outros PLC ou PC;
quantidade de memória disponível (KWords disponível) e a possibilidade de
eventuais expansões;

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direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios
eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e
recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas.
36

o scan do CLP, para uma velocidade suficientemente elevada para o tipo de


automação que se deve realizar;
um aspecto frequentemente omitido, porém importante, é a assistência
técnica. Pode ocorrer a necessidade de se consultar técnicos especializados
da empresa fabricante do controlador programável;
a possibilidade de programar o controlador com vários tipos de linguagens de
programação. Porém, em relação à preparação técnica do pessoal da
empresa, deve ser lembrado que cursos e aprimoramentos têm custo para
qualquer empresa;
o custo ligado à parada da máquina em caso de defeito do equipamento
elétrico. A reposição do equipamento em tempo útil é um fator fundamental
(PRUDENTE, 2011).

6.5 Composição dos CLPs


A estrutura física do CLP é um conjunto de circuitos eletrônicos interligados
formados por processadores, memórias, barramentos, dispositivos de entrada e
saída, fonte de alimentação e terminal de programação.
Ao analisarmos o CLP quanto a sua arquitetura e forma construtiva,
podemos compará-lo com um computador especialmente adaptado para aplicações
industriais. Em razão de suas características físicas, ele pode funcionar em
ambientes industriais agressivos, pois suporta variações de temperatura, vibrações,
ruídos elétricos, pequenas variações na tensão, etc. Por tudo isso, é considerado um
equipamento robusto (PAREDE; GOMES, 2011).
Na maioria das vezes, os CLPs são disponibilizados em módulos, ou seja,
cada configuração pode ser montada pelo usuário de acordo com sua necessidade.
Existem também modelos na forma compacta, cuja configuração o usuário não
consegue alterar. Independentemente de serem compactos ou modulares, todos os
CLPs tem a mesma arquitetura e seus blocos principais são:
a) Unidade central de processamento (UCP).
b) Memórias.
c) Módulos de entrada e saída.

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Outros componentes secundários de hardware que podem ser adicionados à


arquitetura do CLP seriam:
d) Periféricos de interface com o usuário.
e) Terminal de programação.
Para conhecer o princípio funcional dos CLPs, bem como detalhes de sua
instalação, é necessário que façamos uma rápida análise de seus componentes.

6.5.1 Unidade central de processamento (UCP)


A unidade central de processamento (UCP) gerencia todo o sistema,
controlando as operações realizadas pelas diferentes unidades funcionais.
A principal função da UCP é controlar e executar instruções presentes na
memória. Ela é responsável pelo gerenciamento total do sistema, controlando os
barramentos de endereços, de dados e de controle.
O microprocessador é um dos componentes vitais da UCP. O primeiro
microprocessador fabricado foi o Intel 4004, lançado em 1971. Somente depois
desses dispositivos adquirirem confiabilidade é que passaram a ser utilizados na
fabricação dos controladores lógicos programáveis (PAREDE; GOMES, 2011).
Os primeiros CLPs usavam microprocessadores com lógica discreta. Alguns
microprocessadores possuíam uma característica conhecida como microcoded que
foi muito importante para o desenvolvimento dos CLPs. Esses microprocessadores
tinham seu conjunto de instruções formado pela combinação de um conjunto de
operações básicas.
O preço dos microprocessadores no final dos anos 1970 e início dos 1980
caiu muito e eles se tornaram componentes permanentes do CLP.
Na década de 1980, os CLPs já eram utilizados normalmente em sistemas
de automação que envolviam lógica e sequenciamento. Surgia, então, a
necessidade de desenvolver novas aplicações para esses equipamentos. O
crescimento do mercado fez com que eles começassem a migrar para aplicações
como controle de processo; comunicações entre homens e máquinas e
processamento numérico.
O surgimento de novas aplicações fez com que os CLPs sofressem
evoluções, de início em razão da insuficiência de memória, das limitações do

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barramento e do aumento da complexidade do sistema. Para melhorar seu


desempenho, associado à necessidade de maior processamento, os CLPs
passaram a realizar multiprocessamento.
A introdução significativa de novos produtos e das redes de comunicação de
CLPs e a disponibilidade de processadores cada vez mais poderosos fizeram com
que muitas das tarefas executadas por processadores, antes localizados em
módulos de entrada e saída inteligentes fossem executadas em software pela
unidade central de processamento (PAREDE; GOMES, 2011).

6.5.2 Memórias
Memória é o local em que são armazenados instruções e dados, ou seja, as
informações necessárias para o funcionamento do CLP. As memórias podem ser
classificadas em:
memória executiva ou do programa monitor;
memória do sistema;
memória imagem das entradas e saldas (E/S);
memória de dados;
memória do usuário ou de aplicação.
As primeiras memórias foram desenvolvidas usando pequenos anéis de
ferro magnético, cada um com 1,5 mm de diâmetro. Quando o anel era magnetizado
em certo sentido, a direção de magnetização indicava o estado “0” ou “1” do bit
associado a esse núcleo. Os núcleos de ferrite eram bem maiores que os chips hoje
utilizados para armazenar dados. A memória com esse tipo de núcleo era bastante
rápida: um bit nela armazenado era lido em um milionésimo de segundo. No entanto,
essa memória era cara, volumosa e de leitura destrutiva, pois apagava os dados
armazenados no núcleo, tornando necessário armazená-los novamente cada vez
que fossem lidos.
A primeira memória de semicondutores foi produzida em 1970 pela Fairchild.
Tratava-se de uma pastilha que tinha quase o tamanho de um núcleo de ferrite,
podia conter ate 256 bits de memória, era de leitura não destrutiva e muito mais
rápida do que o núcleo de ferrite, mas volumosa quando comparada com as
memórias existentes hoje em dia. Apenas 70 bilionésimos de segundo eram

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necessários para ler um bit. O custo do bit da memória de semicondutor, entretanto,


era mais alto do que o do núcleo de ferrite.
Já em 1974, o preço por bit da memória de semicondutores tornou-se menor
do que o da memória de núcleo de ferrite. Em seguida, houve rápido declínio do
custo de memória e aumento da densidade da memória física.
A evolução da microeletrônica viabilizou o uso de memórias semicondutoras.
No início, foram utilizadas as memórias RAM (random acces memory) que,
por serem intrinsecamente voláteis, eram acompanhadas de baterias que as
mantinham permanentemente alimentadas. Depois, as memórias PROM passaram a
ser empregadas, porem, não eram reprogramáveis. O próximo passo foi adotar as
memórias não voláteis EPROM, que eram apagadas pela exposição à luz
ultravioleta. Surgiram, então, as memórias EEPROM que podiam ser apagadas
eletricamente.
Sem dúvida que o desenvolvimento das memórias contribuiu sobremaneira
para o desempenho dos CLPs.

6.5.3 Módulos de entrada e saída


Os dispositivos de entrada e saída (E/S) são utilizados para permitir a
comunicação entre o CLP e os dispositivos externos. Por ser destinado ao controle
de processos, esse equipamento é obrigado a adquirir dados relativos ao ambiente
no qual está inserido e aquele que deve controlar fornecendo sinais de comando.
Esses dispositivos podem ser divididos em dois grandes grupos:
dispositivos de entrada — classificados como entradas digitais e entradas
analógicas;
dispositivos de saída — classificados como saídas digitais e saídas analógicas.

6.5.4 Periféricos de interface com o usuário


A maioria das aplicações com controladores lógicos programáveis necessita
de uma interface homem-máquina (IHM). Em um processo produtivo, o operador
precisa interagir com o processo ou a máquina, comandando operações, alterando
parâmetros, visualizando situações e recebendo diagnósticos.

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Quando se iniciou o desenvolvimento dos CLPs, a interface com o usuário


era praticamente igual a existente nos painéis de relés. Funções booleanas podiam
ser introduzidas por meio de botoeiras e visualizadas com o uso de lâmpadas de
sinalização. Os CLPs com grande número de bits de entrada e capacidade de
processamento aritmético permitiam a leitura de dados numéricos utilizando chaves
thumbwheel. Tratava-se de chaves com dez posições, cada uma delas
representando um número. Quando conectada as entradas digitais do CLP, a
thumbwheel indicava qual número o usuário escolheu. A indicação podia ser em
código hexadecimal ou BCD. Várias chaves podiam ser combinadas para a entrada
de números com vários dígitos.
Com a redução do custo dos displays de cristal líquido, surgiram as
interfaces homem-máquina (IHMs). Esses dispositivos eram constituídos de teclado,
display e processador, conectados por meio de uma rede de comunicação de dados
a um ou mais CLPs.
Com a adoção do CLP, as fiações dos painéis de relés tornaram-se bem
mais simples. A fiação relacionada a interface com o usuário permaneceu a mesma,
ou seja, as conexões de botoeiras, lâmpadas de sinalização e chaves thumbwheel
ao CLP continuaram existindo. Essa fiação foi eliminada com a utilização de IHMs e
houve aumento nos dados de entrada exibidos ao usuário. Tudo isso pode ser feito
a um custo muito baixo, bastando fazer a programação de novas telas. No tempo
das botoeiras, inserir novos dados significava a compra de mais botoeiras ou
lâmpadas de sinalização e mais módulos de entrada e saída do CLP.
Com isso, os sistemas se tornaram muito mais flexíveis e amigáveis,
permitindo melhor interação com o usuário (PAREDE; GOMES, 2011).

6.5.5 Terminal de programação


A forma mais comum de interação entre o CLP e o usuário ocorre pela
combinação teclado/monitor. Antes da popularização dos computadores pessoais
(PCs – Personal computer) a programação dos CLPs era feita usando terminais de
programação dedicados, com os dados fornecidos ao CLP por meio de programação
via teclado. Esses terminais eram equipamentos robustos que dispunham de teclado
e monitor.

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Há informações indicando que os terminais de programação mais primitivos


e antigos compartilhavam a memória e o processador do próprio CLP a ser
programado. Eles estavam muito próximos dos terminais “burros” usados para
acesso aos computadores mainframes. A adoção desse método deve-se ao fato de
que processadores e memórias eram muito caros na fase inicial da história do CLP
(PAREDE; GOMES, 2011).
Hoje temos os mais modernos computadores pessoais que são resistentes

6.6 Instalação do CLP


Lembremos que um controlador programável é constituído de uma parte
hardware e de uma parte software que executam diversos procedimentos de
instalação e manutenção.
Pois bem, para pôr em funcionamento o CLP visando garantir um
funcionamento correto, já contando que a segurança da instalação e do pessoal é
fator determinante, é necessário considerar também outros aspectos quando da
instalação nos Quadros Elétricos:
a correta instalação, a proteção contra o distúrbio de natureza elétrica e, por
fim, o ambiente com suas características críticas (temperatura, pressão,
umidade);
antes da instalação, é importante ler, no manual do controlador, as instruções
de montagem;
o controlador é geralmente colocado em um quadro elétrico que normalmente
se encontra junto a outros aparelhos eletrônicos, tais como relé, contator,
conversor de frequência, etc., pertencentes a circuitos de comando e de
potência;
o instalador qualificado deve estar atento à instalação de uma máquina
industrial, observando a indicação fornecida pelas normas IEC 60204-1
(Segurança do maquinário, equipamento elétrico das máquinas. Parte 1:
regras gerais).

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6.6.1 Cablagem
Nesse caso, é preciso distinguir os condutores dos circuitos de sinal, que
são geralmente sinais elétricos de alta sensibilidade, os circuitos de alimentação a
baixa tensão e de alimentação de potência.
Resulta indispensável, conforme ressalta Prudente (2011) como é
aconselhado pelos manuais de instalação dos PLCs, em particular Siemens e
Omron, subdividir os vários condutores em grupos:

Grupo 1 (circuito de sinal):


- condutores blindados para transmissão de dados ou entrada a alta
velocidade (tipo encoders);
- condutores blindados para sinais analógicos;
- condutores não blindados para tensão contínua e alternada, com valores
menores ou iguais a 60 V;
- condutores blindados para tensão contínua e alternada com valores
menores ou iguais de 230V;

Grupo 2 (circuito de baixa tensão):


- condutores não blindados para tensão contínua e alternada maior de 60V e
menor ou igual a 230.

Grupo 3 (circuito de potência):


- condutores não blindados para tensão contínua e alternada com valores
maiores ou iguais a 230V ou menores ou iguais a 1 kV.
Esses grupos de condutores devem ser dispostos separadamente no quadro
elétrico, utilizando-se canaletas rigidamente separadas.
Os manuais técnicos indicam a distância mínima para o cabeamento externo
dos cabos elétricos de potência. Essa distância serve para salvaguardar o PLC de
distúrbios elétricos e magnéticos.

Veja a ilustração abaixo:


Indica a distância mínima do CLP para as canaletas do cabeamento externo

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Fonte: Prudente (2011, p. 217).

Na próxima ilustração, temos dois tipos de instalações com canaletas


metálicas: à esquerda, uma canalização separada e paralela, e à direita, uma
canalização comum e horizontal, com a distância aconselhada pelos fabricantes de
equipamentos industriais.

Note como as canaletas são rigidamente subdivididas nos 3 grupos de


condutores descritos anteriormente. Frise-se que os circuitos de sinal (cabos de
entrada do CLP, cabos para ligação com transdutores, cabos para sinal analógico)
podem sofrer, em qualquer momento, influência eletromagnética externa devido,
normalmente, aos cabos de potência (de força motriz) para a ligação de motores,
circuitos de aquecimento e outros equipamentos industriais.
Resumindo, nos grandes quadros elétricos industriais de comando e
controle, é aconselhável separar completamente a seção de potência da seção de
comando. Essa separação pode ser feita com quadros elétricos a coluna múltipla ou
a gaveta. Cada compartimento, a coluna ou a gaveta é rigidamente separado da
seção de potência e de comando.

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eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e
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6.6.2 Condições ambientais, ligação a Terra e outras orientações


Algumas condições ambientais devem ser garantidas para que o controlador
opere de modo correto. Devem ser garantidas as condições ligadas à temperatura,
umidade e outros parâmetros. É indispensável então consultar o manual de
instalação de cada PLC.
Na montagem das CPUs e módulos de expansões, seja na montagem
horizontal ou na vertical, é preciso respeitar algumas distâncias mínimas entre os
componentes a fim de garantir um correto esfriamento do equipamento eletrônico.
Veja, por exemplo, a ilustração abaixo para a montagem dos PLCs Siemens.

O melhor modo para o aterramento de um controlador programável é


garantir que todas as conexões comuns do CLP e dos equipamentos a ele ligados
sejam conectadas a um único ponto de massa. Esse ponto é conectado diretamente
do ponto de terra ao sistema. Em cada caso, deve-se consultar o manual de
instalação do controlador.
O CLP normalmente é dotado de um circuito para desligar seu
funcionamento se o seu nível de tensão abaixa em 85% do valor normal. Nesse
caso, todas as saídas são desligadas automaticamente.
O controlador programável ativa novamente o seu funcionamento no
momento que a alimentação volta a ser maior que 85%do valor normal (partida a
quente).
Em caso de partida a quente, cada controlador programável tem um
procedimento diferente no sistema operacional. No caso de falta temporária
Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de
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eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e
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(microinterrupção), o CLP se comporta de diversos modos dependendo do tempo


(milissegundos) de interrupção da tensão elétrica. Também nesse caso a consulta
ao manual de sistema é indispensável (PRUDENTE, 2011).
Em geral, o CLP não pode ser usado para funções de segurança e
emergência.
Para máquinas que requerem dispositivos de segurança com botão de
emergência, é necessário projetar circuitos em lógica cabeada eletromecânica
totalmente independente do CLP. O controlador pode ser utilizado para:
sinalizar ao operador qual dispositivo de segurança causou a parada;
sinalizar a possibilidade de reencaminhar a máquina, uma vez acabado o
período de emergência.
Também é importante lembrarmos que a parada e a parada de emergência
são de relevante importância para os equipamentos elétricos quando diretamente
ligados ao uso do controlador programável.

6.6.3 Interface com a Rede Elétrica e com os Dispositivos de I/O


Os esquemas elétricos que apresentaremos se referem à ligação com a rede
elétrica e com os dispositivos I/O de um CLP genérico, considerando o controlador
programável inserido em um quadro elétrico a bordo de uma máquina submetido à
prescrição da norma IEC 60204-1.

Em relação aos transformadores e fonte de alimentação:


Qualquer que seja a tensão de funcionamento de um quadro elétrico,
PRUDENTE (2011) diz que é sempre preferível um transformador com tensão
primária monofásica a 400VAC.
Para o secundário, é aconselhável ter dois enrolamentos separados com
tensão geralmente de 24 VAC e 230VAC para a alimentação dos circuitos auxiliares
e do controlador programável, conforme ilustração a seguir:

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Não é aconselhável um transformador trifásico com enrolamentos


secundários ligado a estrela com neutro (centro estrela) porque a norma IEC 60204-
1veta o seu uso.
De fato, o uso de um transformador com enrolamentos secundários
separados limita um eventual aumento da tensão em linha. Essa instabilidade se
manifesta com maior frequência entre as fases e o fio neutro e se manifesta com
menor frequência entre fase e fase.

Em se tratando da alimentação das entradas:


Para a alimentação das entradas, deve-se considerar uma absorção média
para cada entrada de 10-15mA e calcular a máxima quantidade de entradas que
possam ser ativas simultaneamente.
Para os CLPs com poucas entradas, é suficiente utilizar a alimentação
interna do CLP, que fornece geralmente 200-250 mA. Se as entradas precisam de
uma corrente maior, ocorre uma fonte de alimentação externa.

Para a alimentação das saídas:


A tensão das saídas geralmente é padronizada. Para circuitos auxiliares
temos em corrente alternada: 24 V, 110 V, 220 V. Na Tabela abaixo vemos um
resumo do tipo de alimentação para os circuitos das saídas.

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Fonte: Prudente (2011, p. 222).

Para quadros elétricos de pequeno tamanho, é possível utilizar bobinas a


220 V. Assim se evita o uso do transformador. Para o dimensionamento do
transformador, é preciso calcular a soma das potências absorvidas pelos relés e
contatores.
Exemplo aplicativo:
Os esquemas das duas figuras a seguir, nomeadas “A” e “B”, preveem o
controlador programável inserido em um quadro elétrico a bordo de uma máquina
submetida à prescrição da norma IEC 60204-1.
A alimentação do quadro elétrico é efetuada por meio da chave geral
trifásica QF1 com a tensão a 400V.
O transformador possui o secundário com 2 enrolamentos separados,
respectivamente, para a tensão de 220V e 24V, para alimentação dos circuitos
auxiliares e do controlador programável.
A alimentação das entradas é fornecida pela fonte de alimentação interna ao
CLP por meio de chave monofásica QF2. A proteção das chaves QF1 e QF2 é
efetuada por fusíveis com tamanho adequado. É possível, em substituição aos
fusíveis, usar disjuntores termomagnéticos automáticos.
A alimentação das saídas é separada, ou seja, as saídas O1, O2 e O3 são
alimentadas a 24V; a saída O4 pode ser alimentada com tensão diferente, desde
que a tensão esteja entre o limite estabelecido pelos construtores.
Na maioria das vezes, as saídas separadas são possíveis somente com
saídas a relé.

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Na figura “A” vemos um contato auxiliar normalmente aberto K em série ao


parafuso 1L, que alimenta as saídas do CLP. A chave K deve ser inserida quando se
prevê uma parada de emergência categoria O.

Figura “A”

Fonte: Prudente (2011, p. 223).

A parada de emergência de categoria 0, prevista pela norma IEC 60204-1,


prevê a suspensão imediata da alimentação dos atuadores (parada não controlada).
Essa solução da parada de emergência de categoria O pode ser prevista pelo
projetista no caso de as saídas O1, O2, O3 serem julgadas muito perigosas para a
segurança.

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Figura “B”

Fonte: Prudente (2011, p. 224).

No funcionamento normal, deve-se pressionar o botão SI (figura “B”), que,


por meio da energização da bobina de segurança K, faz fechar o seu contato auxiliar
K em série ao parafuso 1L, que alimenta assim as saída do CLP Pressionando-se o
botão de emergência a cogumelo S2, se desenergiza a bobina de segurança K,
abrindo assim o seu contato auxiliar em série a 1L e desenergizando as saídas do
CLP.
A ordem de emergência é enviada também na entrada I4 do CLP por meio
do teste sobre o estado do contato auxiliar normalmente aberto K. Para assegurar a
proteção das pessoas contra os perigos do contato direto e indireto, é aconselhável
o uso de um transformador de segurança para circuitos do tipo PELV (protection
extra low voltage).
Para isolar os circuitos de baixa tensão 220 V do circuito auxiliar (circuito de
saída do PLC a 24V), a norma IEC 60204-1prevê que o transformador com
enrolamentos separados com tensão menor que 50V deve ter um parafuso ligado a
terra (PE). A esse parafuso ligado a terra devem ser ligadas todas a saídas comuns
do CLP. A mesma norma IEC 60204-1 proíbe qualquer dispositivo de interrupção da
corrente no condutor elétrico comum de saída do CLP. Caso não se utilize um
transformador de segurança no circuito de saída do PLC a 24 V, o circuito de

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comando, segundo a norma IEC 60204-1, chama-se do tipo FELV (functional extra-
low voltage) e prevê a utilização de transformadores normais (não de segurança).
Nesse caso, para garantir a proteção das pessoas contra os perigos dos
contatos direto e indireto, é indispensável o uso de um interruptor do tipo diferencial
contra as correntes de fuga a terra. Esse interruptor diferencial deve ser ligado em
série com a chave geral QF1 (não desenhado na figura “A”).

Considerações práticas sobre a interface do PLC com os sensores


discretos:
Normalmente, não se têm problemas de conexão das entradas dos CLPs
com sensores dotados de chaves eletromecânicas do tipo relé. Já os sensores do
tipo discreto (sensores de proximidade, fotocélulas e outros dispositivos) requerem
uma particular atenção. De fato, os sensores discretos têm saídas geralmente a
transistor (PRUDENTE, 2011).
Existem no comércio dois tipos de sensores com saída estática: PNP E
NPN. O do tipo PNP atua na saída com transistor do tipo PNP; o do tipo NPN atua
na saída com transistor do tipo NPN.
Na lógica PNP temos na saída do sensor um estado lógico “1”
correspondente a um sinal positivo versus massa, geralmente +5V,+10V,+24V em
corrente contínua.
Com a lógica NPN, temos na saída do sensor um estado lógico “1”
correspondente a um sinal negativo versus massa, geralmente -5 V, -10 V, -24 V em
corrente contínua. O tipo de sensor PNP ou NPN que conectaremos na entrada do
CLP depende do tipo de placas de entradas do CLP usado, que deverá ter a mesma
polaridade.
Em poucas palavras, um sensor do tipo PNP, ligado nas entradas de um
CLP, deve ter placa do tipo PNP, ou seja, de mesma polaridade; assim como um
sensor do tipo NPN ligado nas entradas de um CLP deve ter uma placa do tipo NPN.
Nas Figuras “C” e “D” temos a ligação entre os sensores discretos do tipo
NPN e PNP nas entradas de um CLP genérico.

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Na figura “C”, o comum das entradas do PLC é positivo (COM+), e em


consequência a placa de entrada do CLP é do tipo NPN, e o sensor que se pode
ligar deve ser do mesmo tipo NPN.
Na Figura “D”, vemos que o comum das entradas do CLP é negativo (COM-
), e em consequência a placa de entrada do CLP é do tipo PNP e o sensor que se
pode ligar deve ser do mesmo tipo PNP.
Geralmente, os fabricantes japoneses de CLPs utilizam placas de entrada do
tipo NPN. Já os fabricantes de CLPs europeus usam placas de entrada do tipo PNP.
É claro que nos manuais técnicos das placas deverá estar indicada a
polaridade NPN ou PNP.
Para concluir, podemos dizer que os PLCs Simatic da Siemens, se não
especificado em contrário, têm polaridade PNP (PRUDENTE, 2011).

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FIGURA “D”

Enfim, dicas para manutenção e pesquisa dos defeitos:


É recomendável efetuar uma manutenção ordinária a cada 6 meses e no
máximo a cada ano para qualquer dispositivo ou equipamento industrial. A filosofia
de base de qualquer intervenção em caso de defeito é a de isolar a parte defeituosa
com a substituição do módulo defeituoso o mais rápido possível para diminuir o
tempo de parada de máquina.
Procura-se compreender a causa dos defeitos por meio das funções de
autodiagnostico presentes em qualquer controlador programável. Com o
autodiagnóstico, é possível uma redução considerável do tempo de parada de
máquina.
Prudente (2011) identificou 3 tipos de falhas muito comuns na CPU:
a) Falha de inicialização
Provoca uma mensagem na unidade de programação durante a fase do
autodiagnóstico sinalizada por meio de LEDs. Os manuais de sistema fornecem as
indicações do significado do estado dos LEDs relativas a essa condição de falha.
b) Falha fatal
Provoca uma parada imediata da CPU, e todas as saídas são
automaticamente desligadas.
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c) Falha não fatal (alarm)


Provoca um alarme, porém o programa é executado normalmente. O
operador rapidamente deverá eliminar a causa do alarme. Se é um alarme “a
tempo”, a remoção deve acontecer muito rapidamente para evitar a parada da CPU.
Em todo caso, a consulta ao manual de sistema resulta sempre
indispensável (PRUDENTE, 2011).

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UNIDADE 7 – APLICAÇÕES PRÁTICAS UTILIZANDO


CONTROLADOR PROGRAMÁVEL

Dentre as várias aplicações práticas de um CLP temos um estacionamento


automático controlado, semáforo com display com contagem decrescente; instalação
automatizada de separação de dois produtos; inspeção e controle de uma linha de
transporte discretizada; instalação automatizada com cálculos de percentual de
descarte em uma linha de produção; controle de instalação para escadaria; controle
de porta automática; controle de ventilação; controle de portão de uma fábrica.
Vamos exemplificar utilizando microcontroladores programáveis da linha
CLIC WEG que caracterizam-se pelo seu tamanho compacto, fácil programação e
excelente custo – benefício. Este microcontrolador é utilizado em automação de
pequeno porte em tarefas de intertravamento, temporização, contagem e comandos
tradicionais. Por isso podem ser utilizados em varias aplicações como, por exemplo:
sistemas de iluminação;
comandos de portas e cancelas;
sistemas de energia;
sistemas de refrigeração e ar condicionado;
sistemas de ventilação;
sistemas de transporte;
controle de silos e elevadores;
comando de bombas e compressores;
sistemas de alarme;
comando de semáforos;
sistemas de irrigação;
outras aplicações (WAGNER, 2013).
O CLIC-02 é um PLC pequeno e inteligente contendo até 44 pontos de E/S,
possui programa gráfico em ladder e FBD, é aplicável á operação automática de
pequena escala. O CLIC-02 pode expandir em até 3 grupos de módulo de 4
entradas - 4 saídas. A mobilidade inteligente e supremacia do CLIC-02 são de
grande valia para você economizar consideravelmente tempo e custo na operação.

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CONTROLE DE PORTA AUTOMÁTICA


As portas automáticas são geralmente instaladas na entrada de
supermercados, bancos e hospitais.
Requisitos:
- a porta deve abrir automaticamente quando uma pessoa está se
aproximando;
- a porta permanece aberta durante um determinado tempo e então fecha,
se não houver alguma pessoa presente.

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Solução tradicional:

Quando quaisquer sensores B1 ou B2 detectarem a presença de algum


visitante, a porta será aberta. Após um determinado tempo sem detectar ninguém, o
relé MC4 irá comandar o fechamento da Porta.
Utilizando o CLIC como controlador do sistema:
A utilização do CLIC como controlador do sistema pode simplificar o circuito.
Tudo o que precisa ser feito é conectar ao CLIC os sensores de presença, fins de
curso e o contator.
Componentes utilizados:
- MC1 contator de abertura da porta;
- MC2 contator de fechamento da porta;
- S1 (contato NF) fim de curso de fechamento;
- S2 (contato NF) fim de curso de abertura;
- B1 (contato NA) sensor infravermelho externo;
- B2 (contato NA) sensor infravermelho interno.
Circuito elétrico e Programa com o CLIC sendo utilizado:

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Fonte: WAGNER (2013).

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REFERÊNCIAS

REFERÊNCIAS BÁSICAS

FIALHO, Arivelto Bustamante. Automação pneumática: projetos, dimensionamento e


análise de circuitos. 6 ed. Editora Érica, 2009.

PRUDENTE, Francesco. Automação industrial: PLC: programação e instalação. Rio


de Janeiro: LTC, 2011.

REFERÊNCIAS COMPLEMENTARES

ANTONELLI, P. L. Introdução aos controladores lógicos programáveis (CLPs).


Apostila de Curso de CLP Básico, 1998.

CASTRUCCI, Plínio de Lauro; MORAES, Cicero Couto de. Engenharia de


Automação industrial. 2 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2007.

CAVALCANTI, Anderson Luiz de Oliveira; CARVALHO NETO, João Teixeira.


Controladores Lógicos Programáveis. Natal-RN: UFRN, 2011. Disponível em:
http://www.dca.ufrn.br/~joaoteixeira/ApostilaCLPFinal.pdf

CORRADI, J. Controladores Lógicos Programáveis. Apostila de Curso de CLP, 2005.

DIGEL ELÉTRICA. CLP (2014). Disponível em:


http://www.digel.com.br/novosite/index.php?option=com_content&view=category&lay
out=blog&id=43&Itemid=1

KONTE, J. F.; TEIXEIRA, J. L. P.; ALVES, P. E. Curso de Controladores Lógicos


Programáveis. Apostila do curso de controladores lógicos programáveis da UERJ,
2009.

MAITELLI, A. L. Apostila de Controladores Lógicos Programáveis, Apostila do curso


de CLP do Departamento de Engenharia de Computação e Automação da UFRN.

MAMEDE FILHO, João. Instalações elétricas industriais. 8 ed. Rio de Janeiro: LTC,
2012.

PAREDE, Ismael Moura; GOMES, Luiz Eduardo Lemes. Eletrônica: automação


industrial. São Paulo: Fundação Padre Anchieta, 2011. Disponível em:
http://eletro.g12.br/arquivos/materiais/eletronica6.pdf

PUPO, Maurício Santos. Interface homem-máquina para supervisão de um CLP em


um controle de processos através da WWW. São Paulo: USP, 2002. Dissertação de
Mestrado.

PRUDENTE, Francesco. Automação industrial: PLC – teoria e aplicação- curso


básico. Rio de Janeiro: LTC, 2007.

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RIBEIRO, Marco Antônio. Automação industrial. 4 ed. Salvador: 2001.

ROSÁRIO, João Maurício. Automação industrial. São Paulo: Baraúna, 2009.

SILVA, M. E. Automação Industrial. Apostila da disciplina de automação industrial


das instituições: FUMEP, EEP, COTIP, 2005.

UFPB. Sistemas digitais. Disponível em: www.di.ufpb.br/jose/sistemas.doc

WAGNER, Robson. Automação industrial. CENTEC. Centro de Ensino de


Tecnologias, 2013. Disponível em:
http://www.centec.org.br/index.php/atuacao/ensino/pos-graduacao

WEG Indústrias Ltda. Módulo 3: automação de processos industriais (2009).


Disponível em:
ftp://ftp.mecanica.ufu.br/.../Automação%20de%20Processos%20Industri...

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