EL ABC DEL PROCESO DE SOLDAR POR

RESISTENCIA ELECTRICA
¿Que es la soldadura de punto?

La soldadura de punto es un método para unir metales en el cual el calor

requerido para efectuar la soldadura esta generado por la resistencia eléctrica que
ofrecen las piezas al paso de una corriente eléctrica de alta intensidad. (Fig. 1)

El proceso se divide en varias categorías que difieren mucho entre si en

cuanto a equipos y técnicas. La soldadura de punto, costura, proyección y por
tope, son algunas de las adaptaciones en que todo el calor necesario para
desarrollar la soldadura deriva del paso de la corriente eléctrica de alta
intensidad a través de los metales a unir.

El proceso de soldadura por resistencia eléctrica en todas sus variantes tiene un

factor en común y es que no se utiliza material de aporte ni intermediario y que la
soldadura se efectúa directamente entre las piezas metálicas que se han de unir.
(Fig. 2, 2A)

(A) TIEMPO DE PRE SOLDADURA: Intervalo de tiempo durante el cual comienzan

 Acercarse los electrodos y mantienen la presión sobre las piezas, antes de comenzar
a circular la corriente de soldadura.
(B) TIEMPO DE SOLDADURA: Es el intervalo de tiempo en que circula la corriente
de soldadura a través de las piezas.
(C) TIEMPO DE POST SOLDADURA: Intervalo durante el cual los electrodos
continúan manteniendo la presión sobre las piezas después que la corriente deja de
circular.
(D) REPETICION: Intervalo de tiempo en que la pieza es retirada y una nueva pieza es
colocada (usada en procesos automáticos).

En la secuencia básica explicada anteriormente la corriente de soldadura es aplicada en

impulso único, también existe, cuando así se requiera, la modalidad de impulsos
múltiples.
Esta modalidad, normalmente se aplica en espesores superior a 2,5 Mm.
Los impulsos de corriente son aplicados mientras los electrodos están cerrados con
presión.
1. CORRIENTE

La intensidad de corriente requerida varia mucho según los materiales a soldarse

y las condiciones de soldadura.

Si la corriente de soldadura usada es insuficiente no se lograra la soldadura, y si

por el contrario la corriente de soldadura es demasiada alta, puede ocurrir que el calor
excesivo queme los materiales a unirse, expulse material, se pegue material del
electrodo en la pieza, etc.

2. PRESIÓN

En la soldadura por resistencia se puede lograr la presión adecuada mediantes

medios mecánicos, neumáticos, hidráulicos, o mediante una combinación de dos o mas
de dichos medios.

Una presión adecuada reduce al mínimo la resistencia de contacto entre los

electrodos y las piezas a soldarse, reduciendo de ese modo la tendencia de los electrodos
de adherirse o alearse con los materiales a soldarse.

Si la presión aplicada esta por debajo de lo necesario, el resultado que

obtendremos en la soldadura, será de baja calidad y mala apariencia, existirán en el
proceso: expulsión, superficies quemadas y adherencia de material en los electrodos y
otros defectos.

Si la presión esta por encima del valor requerido como resultado obtendremos
demasiada identacion del electrodo sobre la pieza e insuficiente calor de soldadura
debido a que disminuye la resistencia de contacto.

3. TIEMPO

El tiempo de soldadura es un parámetro importante en el proceso,

especialmente en chapas de espesores muy finos y materiales críticos como el aluminio
y aleaciones especiales.

El tiempo de soldadura siempre debe estar en relación de la corriente de

soldadura; Si por ejemplo necesitamos generar una cantidad de calor para una
determinada soldadura en tiempos muy cortos debemos aumentar la corriente de
soldadura, si por el contrario aumentamos el tiempo de soldadura debemos bajar la
intensidad de la corriente de soldadura. De esa forma lograremos generar la misma
cantidad de calor entre los electrodos.

4. FACTOR HUMANO

En los sistemas manuales el factor humano es una variable, que si no esta

capacitado o entrenado, puede poner en peligro la calidad de las piezas a fabricar,
incluso aunque los otros 9 factores o variables que componen el proceso no sean
perfectamente controlados.
 Actualmente existen cursos dirigidos a nivel operadores de maquinas para
reducir la probabilidad de errores humanos que comprometan la productibilidad y
calidad del producto.

Por otro lado, si las otras 9 variables no son muy eficientes, el operador con
destreza y una actitud correcta, puede lograr buenos resultados en el proceso de
soldadura.

5. CARACTERISTICAS DE LA MAQUINA

Los factores que pueden influir en esta variable de las características de las
maquinas son el factor de potencia, impedancia de la maquina, ubicación del
transformador y de los brazos secundarios de la misma, dispositivo de presión
herramentales y dispositivos.

6. TIPO Y CONDICION DE LA MAQUINA DE SOLDAR

Las variables en el tipo de maquina y las condiciones generales, particularmente

es la geometría de la misma y los tipos de movimiento de los electrodos, por ejemplo,
maquina de brazo basculante, tipo prensa, flash-tope etc.

El estado de los rodamientos, las superficies de contacto, alineamiento y rigidez

de la maquina, el cilindro neumático, colizas, mordazas, etc.; son posibles variables que
podrían ser minimizadas desde el comienzo por una buena construcción de maquina y
por un programa de mantenimiento preventivo.

7. CONDICION DE LOS ELECTRODOS

Esta variable es la que más fácil se puede detectar y la que más frecuentemente
existe. Hay que prestar atención que los electrodos se mantengan en perfectas
condiciones y que los ajustes (fresado) que se deban hacer sean los más próximo a los
originales y que estén alineados. Si los electrodos deben ser cambiados por desgaste o
daños ellos deben ser del tamaño correcto y deben conservar la correcta altura para la
aplicación especifica que se esta usando la maquina.

EFECTO DE LA ALINEACION DE LOS ELECTRODOS DE SOLDADURA

Figura 6 Nos muestra los electrodos cuyas caras están escuadradas con
respecto al eje del electrodo, pero ambos electrodos no están concéntricos entre
si, por lo tanto, las superficies de los mismos solo se enfrentan un 25% del área
total de los electrodos. Eso significa que la concentración de presión y corriente
de ara en la zona que se muestra sombreada. Como resultado de esto es una
identacion demasiada profunda y un sobre calentamiento en el punto de
soldadura. .

Figura 7 Nos muestra 2 electrodos con las superficies de soldadura

paralelos pero la línea de centro vertical no están alineados. El resultado de esta
condición es que apoya solamente una tercera parte del área concentrando una
presión mucho mayor causando un punto subdimensionado, sobrecalentado y
deformado debido al patinamiento que se produce.

Figura 8 Muestra 2 electrodos perfectamente alineados pero con un electrodo con

adherencia de material. El área que se muestra sombreada es la que estará bajo
presión. El resultado será un punto sin resistencia mecánica, con expulsión y sobre
calentado.

Figure 9 Nos muestra 2 electrodos perfectamente alineados pero con un electrodo

con una superficie irregular. Esto produce una corona circular como superficie de
soldadura, provocando inconveniente en el punto de soldadura.
 8. MATERIAL Y
CONDICIONES
DE LAS
SUPERFICIES

La octava
variable, que es la
de no controlar las
superficies de las
piezas a soldar y no
saber que tipo de
material se esta
soldando es una de
las mas comunes .
Las superficies
deben estar limpias
de óxidos, suciedad
etc. Las superficies sucias traen como resultado soldaduras muy malas y dañan los
electrodos prematuramente. Las chapas con cobertura de zinc, plomo, aluminio como
así también aleaciones templables necesitan programas distintos de soldadura que en la
mayoría de las veces no se tienen en cuenta y conlleva a resultados desastrosos. Como
así también la elección de la correcta aleación del electrodo.

9. & 10. PROFUNDIDAD Y ESCOTE DE LA GARGANTA

La novena y décima variable que son la profundidad y escote de la

garganta es una variable que afecta directamente a los otros factores, como la
corriente, presión, tiempo, factor humano y las característica de las maquinas.
Normalmente si la garganta es mayor de la que se necesita se va a necesitar
mayor corriente de soldadura y prestar más atención en la aplicación de la
presión para prevenir posibles flexiones y desalineación. Es importante usar
siempre la menor garganta y escote posible.
 EL ANILLO SECUNDARIO

En las maquinas de soldar por resistencia se produce un campo

magnético generado por la corriente de soldadura de alta intensidad
(representado en la Fig. 10 por las líneas onduladas) Cuando mas largo sea el
anillo secundario, el campo magnético abarca mayor área reduciendo el factor
de potencia. La longitud de este anillo secundario provoca una demanda
mayor de potencia.

Los siguientes diagramas (Fig.11) muestran la mayor potencia que se

requiere en funcion de las longitudes y escotes de las gargantas de las
maquinas para realizar la misma soldadura.

El avance tecnológico, mecánico, electrónico y electromecánico permite actualmente

satisfacer todos los desafíos de soldadura en las aplicaciones, tales como; Automotriz,
Aeronáutica, Espacial y otros.

ESTE TRABAJO DEL “ABC DE SOLDADURA POR RESISTENCIA” FUE

PREPARADO PARA LA ASOCIACION ARGENTINA DE SOLDADURA Y AWS -202.
POR:

CARLOS NOZRALAH [AWS]

www.WELDNOZ-SYSTEM.COM