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Taubaté – SP
2005
Arni Carlos Prass
Taubaté – SP
2005
Arni Carlos Prass
COMISSÃO JULGADORA
_____________________________________________ INSTITUIÇÃO
Assinatura ____________________________________
_____________________________________________ INSTITUIÇÃO
Assinatura ____________________________________
_____________________________________________ INSTITUIÇÃO
Assinatura ____________________________________
Dedico este trabalho à minha esposa e ao meu
filho, que compreenderam e apoiaram as minhas
horas de ausência, necessárias para a conclusão
do mesmo.
Agradeço aos meus mestres que desempenharam papel fundamental para a minha
compreensão dos assuntos abordados neste trabalho.
Agradeço a meu orientador, Prof. Paulo Cesar C. Lindgren, que motivou e orientou a
conclusão deste trabalho.
RESUMO
ABSTRACT
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho tem por objetivo apresentar, de forma simples e direta, os conceitos
aplicáveis ao uso de indicadores nas empresas, devidamente exemplificados por meio de
um estudo de caso envolvendo sua utilização na avaliação do desempenho da produção
de uma planta de injeção de termoplásticos, ressaltando, ainda, a importância dos
mesmos como ferramenta auxiliar no planejamento estratégico da organização.
2 REVISÃO DA LITERATURA
Segundo Tadachi e Flores (1997, p. 24), um indicador deve ser gerado de forma
a assegurar disponibilidade dos dados e resultados mais relevantes no menor tempo
possível e ao menor custo. A Figura 1 descreve os principais critérios para a geração de
um indicador:
Critérios Descrição
Seletividade ou Capta uma característica chave do produto ou processo.
importância
quebras dos produtos em operação. Estes dados são de obtenção mais complexa,
necessitando, na maioria das vezes, que sua coleta seja feita por empresas de
consultoria, especializadas neste tipo de tarefa. A soma dos dados externos, classificados
como ameaças e oportunidades, com os pontos fortes e os pontos fracos, internos à
própria organização, permitirá que a alta direção possa definir, estrategicamente, novas
diretrizes e metas para a empresa.
2.5 META
Conforme Tadachi e Flores (1997, p.34) as metas devem ser desdobradas até o
nível da estação de trabalho, enquanto que o resultado deverá percorrer o caminho
inverso. Conforme Falconi (1996, p.58), o desdobramento das metas poderá ser
realizado tanto ao longo da estrutura vertical (obedecendo a hierarquia vertical) quanto
ao longo da estrutura horizontal (buscando maneiras mais eficientes de se atingir as
metas), sendo que este fluxo dependerá do tipo da organização, e destacando-se dois
métodos para o desdobramento das metas):
18
Falconi (1996, pg. 206) relata que o ajuste deve ser feito de forma vertical e
horizontal, envolvendo todos os níveis e departamentos. O ajuste é fundamental para
que as pessoas desenvolvam a confiança mútua e o nascimento do entusiasmo para
atingir as metas.
2.7 PDCA
a. P (Plan = Planejar)
Definir o que se quer, planejar o que será feito, estabelecer metas e definir os
métodos que permitirão atingir as metas propostas.
No caso de desenvolvimento de um Sistema de Indicadores, esta atividade pode
corresponder ao Planejamento do Sistema.
b. D (Do = Executar)
Tomar-se a iniciativa, educar, treinar, implementar, executar o planejado
conforme as metas e métodos definidos.
No caso de desenvolvimento de um Sistema de Indicadores, esta atividade pode
corresponder ao Desenvolvimento e Uso do Sistema.
c. C (Check = Verificar)
Verificar-se os resultados que se está obtendo, verificar continuamente os
trabalhos para ver se estão sendo executados conforme planejados.
No caso de desenvolvimento de um Sistema de Indicadores, esta atividade pode
corresponder aos Testes, Análise das Informações Geradas e Avaliação da Qualidade do
Sistema.
d. A (Act = Agir)
Fazer-se correções de rotas, caso necessário, tomar ações corretivas ou de
melhoria, caso tenha sido constatada na fase anterior a necessidade de se corrigir ou
melhorar processos.
No caso de desenvolvimento de um Sistema de Indicadores, esta atividade pode
corresponder aos Ajustes, Implementações e Continuidade do Sistema.
21
Conforme Tadachi e Flores (1997, p. 49) o indicador deve ter um título que
permita identificar sua aplicação. A seguir, têm-se alguns exemplos de títulos,
classificados por tipo chave:
A análise consiste em extrair dos dados o seu mais amplo significado para apoiar
a avaliação do progresso, auxiliando as tomadas de decisão nos vários níveis da empresa
23
assim como e revisão do planejamento de curto e longo prazo. A análise deve abordar o
nível e a tendência dos resultados em relação à meta, assim como a comparação dos
resultados em relação à meta, referenciais externos ou internos da organização, e uma
projeção com os resultados futuros. Além disso, devem ser investigadas correlações e
relações de causa e efeito entre os indicadores. É importante também analisar o nível e a
tendência de forma conjunta, e não isoladamente.
1 – Preparação:
Um tipo alternativo de modelo que pode ocorrer é uma série de seis pontos
sucessivos, ascendentes ou descendentes. Não se espera que tais modelos ocorram
devido a variações aleatórias, mas sim devido a uma mudança importante, sendo então
necessária a sua investigação.
PLACA DE ANCORAGEM
ARTICULAÇÃO
PLACA FIXA
FUNIL DE ALIMENTAÇÃO
MOTOR DE DOSAGEM
CILINDRO DE PLASTIFICAÇÃO
ABERTURA DO MOLDE
6 1
5 2
INJEÇÃO
3
4
RESFRIAMENTO
DOSAGEM
3.1.2 Injeção
3.1.3 Dosagem
3.1.4 Resfriamento
A abertura do molde acontece para que a peça possa ser extraída, sendo o
movimento controlado por ajustes de velocidade e pressão, os quais permitem manter
uma baixa velocidade no início da abertura, passando-se para uma velocidade maior na
posição intermediária e, novamente, reduzindo-se a velocidade para a parada completa
da placa e a retirada da peça.
33
ENTRADA DE ÁGUA
FRIA
SAIDA DE ÁGUA
QUENTE
3.1.6 Extração
Temperatura do Cilindro
Velocidade de Plastificação
Contra-Pressão
Velocidade de Injeção
Pressão de Injeção Temperatura da Cavidade
Pressão de Recalque Temperatura do Macho
MÁQUINA MOLDE P
R
O
D
U
T
O
MATÉRIA PRIMAS MEIO AMBIENTE
Índice de Fluidez Temperatura
Umidade Umidade
Sujeira
UNIDADE DE METAS
N° PROCESSO nov./03 dez/03 jan./04
MEDIDA ANUAIS
1 ANALISAR MERCADO
1.1 Venda em kg kg
1.2 Satisfação dos Clientes %
2 VENDER
2.1 PPM de Devoluções Clientes PPM
2.2 Retrabalho nos Clientes %
3 FINANCEIRO
3.1 Custo de Matéria Prima/Produção %
3.2 Giro Anual de Estoque Giros
4 SUPRIR
4.1 Giro Anual de Estoques Matéria-Prima Giros
4.2 Fretes Extras R$
5 PRODUZIR
5.1 Eficiência % 85,00 83,24 87,30 81,50
5.2 Rejeição Interna % 2,20 3,20 2,85 1,92
6 MANUTENÇÃO
6.1 Consumo de Energia Elétrica kW//h / kg
6.2 Manutenibilidade TMER Máquinas h
7 ENTREGAR
7.1 Credibilidade de Entrega %
7.2 Gastos Extras com Frete. R$
9 QUALIDADE
9.1 Custos da Qualidade R$
9.2 Custos da Não Qualidade R$
10 COMUNICAÇÃO
10.1 Jornal Interno Mensal
10.2 Quadros de Gerenciamento Visual Mensal
11 RH / TREINAMENTO
11.1 Total de Horas de Treinamento h/ Func.Ano
11.2 Absenteísmo %
3.3.1 Eficiência
36
PADRÂO PRODUZIDO
Peça Ciclo (s) Número de Peças Hora Quantidade Tempo (h) Eficiência
1 Quebra de Máquina
2 Quebra de Molde
3 Quebra de Equipamentos Periféricos
4 Troca de Molde (Setup)
5 Largada e Aquecimento
6 Falta de Matéria Prima
7 Falta de Operador
8 Falta de Energia Elétrica
9 Paradas Programadas
10 Falta de Pedido
Figura 12 - Causas de Paradas de Processo
A coleta de dados é realizada pelo próprio operador que utiliza a Ficha Diária de
Produção para registrar os tempos de paradas de máquinas, com as devidas causas,
conforme a figura 13. As causas foram traduzidas em códigos para poderem ser
lançados diretamente no sistema de gerenciamento informatizado. No campo descrição
o operador também lança a descrição do fato para futura análise e reflexão das variáveis
e possível necessidade de criação de novos indicadores.
3.3.1.3 Relatório
6,24%
3,58%
% 2,76%
1,55%
1,20%
0,30%
na
p
os
s
s
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de
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Se
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O
M
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M
Pe
rg
La
Figura 15 – Desdobramento das Causas de Ineficiência.
38,89%
27,78%
67,21%
%
7,53%
Danos Embalagem
Preparação Contaminação
Erro de Formulação
Defeito no Desumidificador
Armazenagem Contaminação
Erro na Identificação
Troca de Cor
Ajustes de Máquina
Injeção Processo/Máquina
Contaminação Água/Óleo
Extração
Acabamento
Decoração e Contaminação
Montagem Erro na Identificação
93
%
6
0,5 0,3 0,2 0 0
Armazenagem
Estoque de
Estoque
Injeção
Decoração
Preparação
Movimentação
Montagem
Acabado
Produto
especial atenção deve ser dada para os indicadores de troca de cor e ajustes, que são
efeitos do setup, também maior causa de ineficiência.
26,5
%
15,3
0,8 0,2 0,1
or
ão
to
ão
so
te
en
C
aç
ç
es
us
tra
de
am
in
oc
Aj
Ex
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a
Pr
ab
ta
oc
Ac
on
Tr
Falhada 5 8 10
Mancha 2 0 0
Rechupe 0 0 0
Deformação 0 0 0
Rebarba 0 0 0
Riscos 1 0 3
Contaminação 0 0 1
Total 8 8 14
Total Geral 8 35 14
% 1,18% 16,67% 2,06%
Figura 21 – Ficha de Acompanhamento de Produto
3.3.2.3 Relatório
4 CONCLUSÃO
FALCONI Campos, V. TQC Controle da Qualidade Total (No Estilo Japonês), 1ª.ed.
Belo Horizonte: Fundação Cristiano Ottoni. 1992. 229p.
GUERREIRO, Reinaldo. A Meta da Empresa – Seu Alcance Sem Mistérios. 1ª.ed. São
Paulo: Atlas. 1996. 133p.