UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

DISCIPLINA: Operações Unitárias II (DEQ0312)

DOCENTE: Katherine Carrilho de Oliveira Deus

APOSTILA TROCADORES DE CALOR

INTRODUÇÃO

O projeto de trocadores de calor consiste no dimensionamento térmico e hidráulico do

equipamento e do sistema no qual ele está inserido. Dessa forma procura-se sempre
satisfazer simultaneamente os requisitos necessários de transferência de calor e de perda
de carga.

TROCADORES DE CALOR

Durante a execução de um projeto de trocador de calor existem alguns parâmetros

que devem ser consideras dentre eles tem-se: as especificações do projeto e do processo,
assegurar que os parâmetros térmicos e hidráulicos sejam satisfeitos, ou seja, que haja a
troca de calor desejada entre as correntes e que a perda de carga seja a máxima permitida
para cada corrente, a vibração ocasionada pelo fluxo de fluido, garantir a integridade
mecânica nas condições de operação, considerações de custo e fabricação do trocador de
calor e a otimização do sistema.
As informações necessárias para o projeto ou otimização de um trocador de calor
para uma aplicação específica são: especificação do problema, o tipo de construção do
trocador, o arranjo das correntes, materiais de construção, considerações hidráulicas
como o tamanho dos tubos, a organização dos tubos, dimensão máxima do casco e
manutenção, o padrão do projeto e o código de construção, segurança do processo e do
produto (relacionada a pureza dos fluidos) e considerações especiais de operação.
Na especificação do problema estão envolvidas as temperaturas e pressões de
entrada, vazões, queda de pressão permitida, corrosividade, incrustação dos fluidos e
viscosidade e capacidade calorífica dos fluidos. A especificação da queda de pressão
 2

permitida está relacionada com a velocidade de escoamento dos fluidos uma vez que,
aumentando a velocidade aumenta-se também os coeficientes de transferência de calor
por convecção aumentando o coeficiente global. Porém, aumentando-se a velocidade há
também o aumento da queda de pressão implicando em maiores gastos com
bombeamento. Dessa forma, impõem-se uma perda de pressão máxima e dimensiona-se
o trocador de calor procurando utilizar toda a perda de pressão permitida desde que se
consiga alguma redução da área de troca ou melhoria do equipamento. Alguns autores
citam como perda de pressão admissível para líquidos valores entre 10 e 25 psi (70 a 170
kPa) e para gases e vapores menor que 2 psi (14 kPa).
No projeto pode-se dimensionar um equipamento para executar determinada
operação ou pode-se avaliar um trocador de calor para determinar se o serviço pode ou
não ser executado e não na melhor forma de utilizar o equipamento.
Na obtenção dos dados para executar o projeto existem incertezas inerentes à
previsão das propriedades físicas, às correlações para o cálculo dos coeficientes de
transferência de calor, variação das condições operacionais, restrições das dimensões e o
desconhecimento das características da incrustação dos fluidos.
Os trocadores de calor industrial normalmente são classificados de acordo com: a
construção, o processo de transferência de calor envolvido, a compacticidade, o tipo de
arranjo das correntes de fluido, o arranjo dos passes, as fases dos fluidos do processo e os
mecanismos de transferência de calor.
De acordo com a construção os trocadores de calor podem ser do tipo tubular, de
placas, de superfície estendida e regeneradores. Os tubulares são bastante utilizados na
indústria e podem ser do tipo duplo tubo, casco e tubo e serpentina. Os de superfície
estendida são os trocadores com os tubos aletados ou placas aletadas.

TROCADORES DE CALOR BITUBULAR

Os trocadores de calor do tipo duplo tubo ou bitubular são compostos por dois
tubos concêntricos usualmente em formato U no qual podem ser chamados de trocadores
de calor de grampo. Na parte curva não há troca de calor entre os fluidos. Podem ser
utilizados vários grampos em série ou em paralelo de acordo com a necessidade. Na
Figura 1 observa-se um exemplo básico desse tipo de trocador de calor.
 3

Figura 1. Trocador de calor bitubular.

Fonte: Araújo, E. C. C., 2002.

Os trocadores de calor bitubular são fáceis de serem construídos e montados e

com ampliação e manutenção também facilitadas. A desvantagem é que para grandes
áreas de troca térmica requeridas o seu custo se torna alto e a área para instalação muito
grande tornando a utilização de trocadores de calor de casco e tubos ou de placas mais
vantajosa.
Dentre as considerações para utilização dos trocadores de calor bitubular pode-se
citar: a possibilidade de utilização quando há cruzamento (intersecção) de temperaturas,
para operações a altas pressões, quando o fluxo é bastante turbulento e pode ocasionar
vibrações, quando há choque térmico e quando há a presença de sólidos particulados ou
lama concentrada no processo.

TROCADOR DE CALOR CASCO E TUBOS

O trocador de calor casco e tubos e composto por um casco cilíndrico que abriga
um feixe de tubos colocado paralelamente ao eixo longitudinal. Um esquema
representativo desses trocadores encontra-se na Figura 2.
Figura 2. Trocador de calor casco e tubos.

Fonte: Araújo, E. C. C., 2002.

 4

Os trocadores de calor casco e tubos são comumente mais empregados na

indústria química devido a sua ampla faixa de utilização podendo ser aplicado em
praticamente todas as situações.
Tubos do feixe
Os tubos utilizados nos feixes de trocadores de calor não seguem a mesma norma
que os tubos de transporte de fluidos. A norma válida é a BWG (Birminghan wire gauge)
no qual cada valor de BWG corresponde a uma espessura de parede no qual quanto maior
o BWG menor a espessura da parede. Os valores de BWG variam entre 0 e 24
(acrescentando uma especificação 00 que possui a maior espessura de parede). No anexo
I tem-se uma tabela que apresenta os dados dos tubos de trocadores de calor.
A escolha da espessura do tubo deve atender aos requisitos de pressão interna e
externa, de corrosão e resistência mecânica. Já o diâmetro do tubo depende do fluido que
será utilizado, do espaço disponível e do custo do equipamento. Para fluidos incrustantes
e mais viscosos recomenda-se a utilização de diâmetros maiores (de até 2”).
Para o comprimento normalmente segue-se o recomendado pela norma TEMA
(Tubular Exchangers Manufacturer Association) que determina como comprimentos
padrão 8, 10, 12, 16 e 20 ft obedecendo uma relação entre o comprimento e o diâmetro
do casco entre 5 e 10.
Disposição dos Tubos (Tube pitch)
De acordo com a norma TEMA tem-se quatro arranjos de tubos: triangular,
quadrado, triangular e quadrado rodados. Nesses arranjos, com relação as dimensões que
caracterizam os bancos de tubos, tem-se que ST = SD. Os arranjos estão apresentados na
Figura 3.
Figura 3. Arranjos dos tubos.

Fonte: Araújo, E. C. C., 2002.

 5

O tube pitch (PT) é normalmente escolhido de modo que PT/dext fique entre 1,25 e
1,5 sendo PT a distância entre o centro de dois tubos consecutivos.
Os arranjos triangulares resultam em trocadores de calor mais compactos, porém
apresentam maior dificuldade para executar a limpeza mecânica da superfície externa dos
tubos.
Casco
O casco é a parte externa do trocador de calor (que recobre o feixe de tubos). Para
os cascos que possuem diâmetros de até 24” são utilizados tubos comerciais e, acima
desse valor, são construídos a partir de duas chapas metálicas soldadas.
Chicanas
As chicanas servem para suportar os tubos dando mais rigidez ao equipamento e
para prevenir a vibração dos tubos que pode gerar uma frouxidão. Além disso, devido a
sua configuração, as chicanas geram um aumento da turbulência do fluido que escoa no
casco, através do banco de tubos, ocasionando um aumento no coeficiente de
transferência de calor.
Fator de incrustação
A incrustação é a deposição de material indesejável em uma superfície. Essa
deposição ao longo do tempo resulta em redução da eficiência dessa superfície. No caso
dos trocadores de calor a incrustação pode ocorrer no interior e no exterior dos tubos
fazendo com que haja redução da taxa de calor trocado entre as superfícies. Essa redução
da taxa é resultado da alteração do coeficiente global de transferência de calor.
O fator de incrustação (Rd) é uma resistência adicional ao processo de
transferência de calor e depende da natureza do fluido que está sendo utilizado. Esse valor
é estimado com base em dados obtidos pela redução da transferência de calor decorrente
da deposição do material ao longo do tempo. Além disso, são disponibilizados na
literatura estimativas aproximadas para boa parte dos materiais processados (Anexo II).
O fator de incrustação pode ser avaliado na superfície interna do tubo ou na
superfície externa.
Alocação das correntes
Os fluidos devem ser alocados de acordo com alguns fatores que afetam
diretamente o funcionamento do equipamento e a manutenção do mesmo. Com isso
podem ser observados os seguintes aspectos: incrustação no qual o fluido mais incrustante
deve ser colocado no lado do tubo (pela maior facilidade de limpeza), corrosão devendo
o fluido mais corrosivo ser alocado no lado do tubo (por ter o diâmetro menor e o fluido
 6

só ter contato com o interior do tubo torna-se mais adequado), pressão no qual o fluido
com maior pressão deve ser colocado no lado do tubo (é mais fácil e mais barato colocar
apenas os tubos resistentes a maiores pressões), viscosidade no qual o fluido mais viscoso
deve ser colocado no lado do casco (pela presença das chicanas é mais fácil aumentar a
turbulência do fluido no lado casco e consequentemente aumentar o coeficiente
convectivo), coeficiente de transferência de calor colocando o fluido com menor h no
lado do casco (pelo mesmo motivo anteriormente citado) e vazão devendo o fluido com
menor vazão ser colocado no lado do casco (pelo mesmo motivo anterior).

Número de passagens dos fluidos

Os trocadores de calor de casco e tubos normalmente são descritos utilizando as

siglas CT seguida do número de passagens no caso e do número de passagens no tubo.
As passagens estão relacionadas ao percurso do fluido de uma extremidade a outra do
trocador de calor.

Figura 4. Trocador de calor CT 1-1.

2 4

(CT 1-1)

3 1

Fonte: Araújo, E. C. C., 2002.

Na Figura 4 o fluido que escoa no casco entra no bocal 1, atravessa o trocador de

calor (contornando as chicanas) e sai no bocal 2. O fluido que escoa nos tubos entra pelo
bocal 3, escoa pelos tubos, percorre o comprimento do trocador de calor uma única vez e
sai pelo bocal 4. Nesse tipo de trocador a operação pode ser em feita em cocorrente ou
contracorrente.
 7

Figura 5. Trocador de calor CT 1-2.

2 4

(CT 1-2)
1 3
Fonte: Araújo, E. C. C., 2002.

Na Figura 5 o fluido do lado do casco também entra no bocal 1, atravessa o

trocador de calor (contornando as chicanas) e sai no bocal 2. Já o fluido do lado dos tubos
entra pelo bocal 3, acessa os dois primeiros tubos, percorre o comprimento do trocador
de calor uma única vez até chegar no cabeçote. No cabeçote o fluido tem acesso aos tubos
superiores e retorna ao carretel saindo pelo bocal 4. Dessa forma, o fluido do lado dos
tubos percorreu o comprimento do trocador de calor duas vezes.

Figura 6. Trocador de calor CT 2-4.

(CT 2-4)

Fonte: Araújo, E. C. C., 2002.

No trocador de calor com mais de uma passagem no casco (Figura 6) tem-se a

utilização de uma chicana longitudinal no centro do feixe com comprimento menor que
o dos tubos. O fluido que escoa no lado do casco ao entrar pelo bocal 1 só terá contato
com os tubos abaixo da chicana, percorrerá todo o comprimento do trocador até chegar
ao outro lado quando terá acesso aos tubos acima da chicana, percorrendo o caminho
contrário até chegar no bocal de saída 2. O carretel frontal, por onde entra o fluido do
lado dos tubos, possui duas divisões e o carretel posterior possui uma divisão. Dessa
forma, o fluido entra pelo bocal 3, percorre os tubos localizados abaixo da primeira
divisão até chegar no carretel posterior que dá acesso a um novo conjunto de tubos. Dessa
forma o fluido percorre o comprimento do trocador de calor quatro vezes.
 8

DISTRIBUIÇÃO DE TEMPERATURAS NOS TROCADORES DE CALOR

Nos trocadores de calor a diferença de temperatura varia ao longo do equipamento
gerando uma distribuição de temperaturas ao longo do equipamento. Na Figura 7 tem-se
a representação esquemática dos perfis de temperatura.
Figura 7. Perfis de temperatura nos trocadores de calor.

Tq,1 Tq,1 Tq,2

Tq,2
Tf,2
Tf,1 Tf,2 Tf,1

(a) (b)

Tq,1 Tq,1
Tq,2
Tq,2
Tf,2
Tf,1 Tf,2 Tf,1

(c) (d)

Tq,1 Tq,1 Tq,2

Tq,2
Tf,2
Tf,2 Tf,1
Tf,1

(e) (f)

Tq,2 Tq,1 Tq,1

Tf,2 Tq,2
Tf,2 Tf,1
Tf,1

(g) (h)

Tq,1 Tq, Tq,1

Tq,2
Tq,2
Tf,2 U U Tf,3
U
Tf,2
Tf,1
Tf,1
AT = A1 + A2 + A3
(j)
(i)
Fonte: Autor.
 9

Na Figura 7 (a), (b), (c), (d) temos as distribuições de temperatura para o

escoamento com fluxo paralelo (cocorrente) nos trocadores de calor duplo tubo. Os perfis
(a), (b), (c) envolvem mudança de fase (calor latente) para uma das correntes (b) e (c) ou
para ambas as correntes (a). No processo de mudança de fase como há apenas troca de
calor latente não há mudança de temperatura. Para o escoamento paralelo a diferença
entre Tq,2 e Tf,2 (Tq,2 - Tf,2) é chamada de aproximação de temperaturas e, nesse caso, Tf,2
nunca pode ser maior que Tq,2. A mudança de fase para o fluido quente é a condensação
e para o fluido frio é a evaporação.
Na Figura 7 (e), (f), (g), (h) e (i) tem-se as distribuições de temperaturas para
escoamento em contracorrente para trocadores de calor duplo tubo. No (e) a linha
pontilhada apresenta a distribuição normal de temperatura na qual Tq,2 é maior que Tf,2.
Quando Tq,2 é igual a Tf,2 tem-se um encontro de temperaturas. A diferença entre Tf,2 e
Tq,2 (Tf,2 - Tq,2) é chamada de intersecção ou cruzamento de temperaturas. A aproximação
de temperaturas para o fluxo contracorrente é a menor diferença entre Tq,1 e Tf,2 ou entre
Tq,2 e Tf,1 (o valor que for menor). As distribuições (f), (g) e (h) apresentam mudança de
fase de ambos os fluidos e de apenas um fluido. Observa-se que são semelhantes aos
obtidos para o escoamento cocorrente. Dessa forma, a MLDT se torna igual entre o
escoamento com fluxo paralelo e com fluxo contracorrente quando há mudança de fase
em pelo menos um fluido. No (i) tem-se o fluido quente inicialmente trocando calor
sensível (reduzindo a temperatura), em seguida há a mudança de fase (fluido
condensando) com temperatura constante e por último há um subresfriamento através da
troca de calor sensível. Cada etapa dessa terá um coeficiente global e uma área de troca
térmica sendo a área total a soma de todas as etapas.
A Figura 7 (j) apresenta a distribuição de temperaturas para um trocador casco e
tubos com um passe no casco e dois passes nos tubos (CT 1-2).
A partir da análise dos perfis de temperatura observa-se que não há um único delta
T ao longo do trocador e sim uma variação de delta T. Com isso, é necessário utilizar uma
diferença de temperatura média (ou média logarítmica das diferenças de temperatura).
Essa diferença de temperatura média (MLDT) é avaliada a partir das temperaturas dos
fluidos nas extremidades do trocador variando de acordo com a disposição das correntes
(contracorrente ou cocorrente).
Fazendo o balanço de energia para cada fluido, desconsiderando as perdas de calor
(superfície bem isolada) e desprezando variações de energia cinética e potencial temos
que:
 10

𝛿𝑄 = −𝑚̇𝑞 𝑐𝑝,𝑞 𝑑𝑇𝑞 (1)

𝛿𝑄 = 𝑚̇𝑓 𝑐𝑝,𝑓 𝑑𝑇𝑓 (2)
Como o fluido quente está perdendo calor o sinal é negativo, indicando que a
quantidade de calor perdida por um fluido é a mesma quantidade recebida pelo outro
fluido.
Isolando as variações de temperatura tem-se que a diferença entre eles é:
1 1
𝑑𝑇𝑞 − 𝑑𝑇𝑓 = 𝑑(𝑇𝑞 − 𝑇𝑓 ) = −𝛿𝑄 (𝑚̇ + 𝑚̇ ) (3)
𝑞 𝑐𝑝,𝑞 𝑓 𝑐𝑝,𝑓

Escrevendo a taxa de transferência de calor em termos do coeficiente global tem-

se:
𝛿𝑄 = 𝑈(𝑇𝑞 − 𝑇𝑓 )𝑑𝐴 (4)
Igualando e reorganizando as Equações 3 e 4 tem-se que:
𝑑(𝑇𝑞 −𝑇𝑓 ) 1 1
= −𝑈𝑑𝐴 (𝑚̇ + 𝑚̇ ) (5)
(𝑇𝑞−𝑇𝑓 ) 𝑞 𝑐𝑝,𝑞 𝑓 𝑐𝑝,𝑓

Integrando a Equação 5 entre a entrada (1) e a saída (2) do trocador de calor resulta
em:
𝑇 −𝑇 1 1
𝑙𝑛 𝑇𝑞,2−𝑇𝑓,2 = −𝑈𝐴 (𝑚̇ + 𝑚̇ ) (6)
𝑞,1 𝑓,1 𝑞 𝑐𝑝,𝑞 𝑓 𝑐𝑝,𝑓

Sabe-se que:
𝑄 = 𝑚̇𝑓 𝑐𝑝,𝑓 (𝑇𝑓,2 − 𝑇𝑓,1 ) (7)
e
𝑄 = 𝑚̇𝑞 𝑐𝑝,𝑞 (𝑇𝑞,1 − 𝑇𝑞,2 ) (8)
Substituindo o produto da vazão mássica com o calor específico obtidos nas
Equações 7 e 8 na Equação 6 chegamos que:
𝑄 = 𝑈𝐴(𝑀𝐿𝐷𝑇) (9)
Com MLDT igual a:
∆𝑇1 −∆𝑇2
𝑀𝐿𝐷𝑇 = ∆𝑇 (10)
𝑙𝑛(∆𝑇1 )
2

Em que ∆𝑇1 e ∆𝑇2 representam as diferenças de temperatura nas extremidades do trocador

de calor. Essas diferenças irão variar de acordo com o sentido das correntes, sendo as
equações 11 e 12 utilizadas para trocadores de calor com escoamento cocorrente e as
equações 13 e 14 para escoamento contracorrente.
∆𝑇1 = 𝑇𝑞,1 − 𝑇𝑓,1 (11)
∆𝑇2 = 𝑇𝑞,2 − 𝑇𝑓,2 (12)
 11

∆𝑇1 = 𝑇𝑞,1 − 𝑇𝑓,2 (13)

∆𝑇2 = 𝑇𝑞,2 − 𝑇𝑓,1 (14)
De maneira geral a MLDT para escoamento contracorrente tem valor superior à
MLDT para escoamento cocorrente fazendo com que a troca de calor seja mais eficiente
(aumentando a taxa de transferência de calor).
Para os trocadores de calor de casco e tubos as correntes alternam o sentido,
estando em alguns momentos em cocorrente e em outros em contracorrente. Dessa forma
é preciso considerar esse fato no cálculo da taxa de transferência de calor na forma de um
fator de correção (F). Esse fator irá corrigir o fato de o escoamento não ser totalmente
contracorrente (esse escoamento seria considerado a eficiência máxima) multiplicando a
MDLT por um valor maior que zero e menor que 1. O valor irá depender do número de
passagens no casco e nos tubos e pode ser obtido através de correlações específicas ou da
leitura dos gráficos apresentados no Anexo III.
Na leitura dos gráficos observa-se que, na parte inferior tem-se as equações dos
adimensionais R e S em função das temperaturas T e t. Pela figura ao lado das equações
tem-se que T representa as temperaturas de entrada e saída do fluido que escoa no casco,
sendo T1 a temperatura de entrada e T2 a temperatura de saída. As temperaturas t
correspondem ao fluido que escoa nos tubos sendo t1 a temperatura de entrada e t2 a de
saída. O eixo x do gráfico representa os valores de S calculados e as curvas representam
os valores de R. Fazendo a intersecção do valor de S na curva que representa o valor de
R obtém-se o valor de F no eixo y.
Para trocadores de calor que operam com fluidos mudando de fase (ou seja,
temperatura constante) o valor do fator de correção será sempre 1.

MÉTODO NUT
O método NUT (ou método da efetividade) foi desenvolvido para solucionar o
problema do não conhecimento de uma ou duas das temperaturas nas extremidades do
trocador. Sabe-se que para calcular a MLDT é necessário conhecer as quatro temperaturas
nas extremidades, porém esses valores nem sempre são possíveis de serem obtidos na
prática.
Com isso, avalia-se a efetividade do trocador de calor em termos do máximo calor
possível de ser trocado pelos fluidos em estudo. A máxima taxa de transferência de calor
seria alcançada pelo fluido que tivesse o menor valor de capacidade calorífica sendo assim
 12

sofreria a maior variação de temperatura no trocador de calor. Para a taxa ser máxima
também é necessário que a diferença de temperatura seja a maior possível. Com isso,
pode-se escrever que:
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑇𝑞,1 − 𝑇𝑓,1 ) (15)
Sendo Cmin (𝐶 = 𝑚̇𝑐𝑝 ) a menor capacidade calorífica entre os fluidos do trocador de
calor. Assim, deve-se calcular a capacidade calorífica para os dois fluidos de operação e
utilizar o menor valor entre eles.
Com isso, a efetividade do trocador de calor pode ser escrita como:
𝑄
𝜀=𝑄 (16)
𝑚𝑎𝑥

Em que Q é a taxa de transferência de calor real.

Observa-se que, para o cálculo da efetividade é necessário o conhecimento das
temperaturas de entrada dos dois fluidos e uma das temperaturas de saída.
Esse parâmetro adimensional depende da geometria do trocador de calor e do
arranjo do escoamento e pode ser obtido através de relações matemáticas específicas.
As relações matemáticas normalmente envolvem um grupo adimensional
UA/Cmin. Esse grupo adimensional foi chamado de Número de Unidades de Transferência
(NUT) apresentado na Equação 17.
𝑈𝐴
𝑁𝑈𝑇 = 𝐶 (17)
𝑚𝑖𝑛

Como esse adimensional é proporcional a área temos que quanto maior o número de
unidades de transferência maior será o trocador de calor.
Um outro adimensional bastante utilizado nessa análise é a razão de capacidades dada
por:
𝐶
𝐶𝑟 = 𝐶 𝑚𝑖𝑛 (18)
𝑚𝑎𝑥

Com isso, as relações matemáticas para a efetividade e para o número de unidades de

transferência para os trocadores de calor encontram-se apresentadas no Anexo IV. Além
dessas equações é comum a apresentação dessas relações em forma de gráficos (Anexo
V).
Para o caso em que se tem um fluido mudando de fase a capacidade calorífica
deste é infinita uma vez que a variação de temperatura associada a uma quantidade de
calor fornecido é zero. Com isso, teríamos que 𝐶𝑚𝑎𝑥 = ∞ e 𝐶𝑟 = 0. Nesses casos o
comportamento do trocador de calor é independente da configuração das correntes quanto
ao escoamento (contracorrente, correntes cruzadas ou cocorrente).
 13

PROJETO
Os métodos mais conhecidos para o cálculo dos coeficientes de transferência e da
perda de carga são: o método de Donahue (1949 e 1955), o método Kern (padrão
industrial desenvolvido em 1950), o método de Tinker (1951) e o método de Bell-
Delaware (1963).
O método Kern é o mais conhecido, porém com precisão inferior ao método de
Tinker e de Bell-Delaware pois considera o escoamento do lado do casco bem mais
simples do que realmente é. O método de Tinker utiliza uma análise mais complexa do
escoamento do lado do casco e o método de Bell-Delaware finaliza a análise do
escoamento do lado do casco sendo o método mais preciso.
O projeto e avaliação dos trocadores de calor segue uma metodologia apresentada
na Figura 8.
Figura 8. Fluxograma de cálculo para o projeto de trocadores de calor.

Não

Sim

Fonte: Autor.

A especificação do problema consiste das informações necessárias das correntes

de processo apresentadas abaixo.
 14

Fluido quente

Condições conhecidas: Tq1, Tq2, ṁq

Propriedades avaliadas a Tmed: cpq, ρq. kq, µq, Rdq

Fluido frio

Condições conhecidas: Tf1, Tf2, ṁf

Propriedades avaliadas a Tmed: cpf, ρf. kq, µq, Rdq
Dentre as condições conhecidas normalmente são especificadas 5 para a resolução
pelo método MLDT e 4 pelo método NUT, as demais são obtidas pelos balanços.
Além das especificações das correntes são necessárias inferências com relação: a
alocação das correntes (casco e tubos), ao comprimento dos tubos, ao diâmetro interno e
externo dos tubos, ao arranjo dos tubos (passo), ao tipo e espaçamento das chicanas.

Procedimento para trocadores de calor casco e tubos pelo método Kern:

1) Balanço de energia
𝑄𝑞 = 𝑚̇𝑞 𝑐𝑝𝑞 ∆𝑇𝑞
𝑄𝑓 = 𝑚̇𝑓 𝑐𝑝𝑓 ∆𝑇𝑓
𝑄𝑞 = 𝑄𝑓
2) Diferença de temperatura
∆𝑇1 − ∆𝑇2
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
∆𝑇
ln (∆𝑇1 )
2

Se ΔT1 = ΔT2 então MLDT = ΔT1 = ΔT2

3) Fator de correção (F)

Para que o projeto seja viável o fator de correção deve ser maior ou igual a 0,8. A
partir disso, pode-se fazer a definição do número de passes no casco.

4) Cálculo preliminar da área de troca térmica

𝑄 = 𝑈𝐷 × 𝐴 × 𝐹 × (𝑀𝐿𝐷𝑇)

O coeficiente global (UD) é inicialmente estimado com base em dados da literatura

(tabelas ou trabalhos anteriores). Um exemplo para consulta é apresentado no Anexo VI.
 15

O valor de Q é conhecido a partir do passo 1, a MLDT é conhecida no passo 2 e o fator

de correção no passo 3. Com isso, pode-se calcular a área de troca térmica (A). Com a
área de troca térmica é possível calcular o número de tubos que será necessário.

𝐴
𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
𝜋𝑑𝑒𝑥𝑡 𝐿

Em seguida precisa-se calcular o número de tubos por passe e o número de passes.

Para isso calcula-se a área de escoamento por cada passe dividindo-se a vazão volumétrica
do fluido que está escoando pelos tubos pela velocidade do fluido recomendada que,
normalmente, é menor que 2 m/s (esse valor deve ser inferido pelo projetista).

𝑄𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐴𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒 =
𝑣𝑡

Com isso, o número de tubos por passe é o número inteiro imediatamente superior
ao resultado da razão entre a área de escoamento necessária em cada passe e a área de
escoamento de cada tubo.

𝐴𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒
𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠/𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒 =
𝜋𝑑𝑖𝑛𝑡 2
4

Já o número de passes necessários é o número inteiro imediatamente superior ao

resultado da divisão do número de tubos pelo número de tubos por passe.

𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑁𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠 =
𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠/𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒

Pode-se obter também o diâmetro do casco utilizando tabelas específicas que

correlacionam o diâmetro externo dos tubos com o arranjo (quadrado ou triangular) e o
número de passes nos tubos (Anexo VII). Caso o diâmetro do casco seja conhecido pode-
se obter o número máximo de tubos que são comportados para cada arranjo e número de
passes.

Com a especificação do trocador concluída faz-se agora a avaliação do trocador.

5) Cálculo dos coeficientes de transferência de calor

 16

- Tubos

O escoamento é analisado no conjunto de tubos que formam cada passe. Com isso,
inicialmente faz-se a correção da velocidade de escoamento para o número inteiro de
tubos por passe calculado no item 4 e obtém-se o número de Reynolds.

𝜌𝑡 𝑣𝑡 𝑑𝑖𝑛𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑡

A partir do valor obtido para o número de Reynolds utilizam-se as correlações

para o cálculo do coeficiente convectivo para escoamento no interior de tubos (hi).

- Casco

Para o casco utiliza-se a abordagem do escoamento no exterior de banco de tubos,

porém, no caso dos trocadores de calor, SL é igual a SD e é chamado de tube pitch (PT) e
o ST é igual a SD sendo, consequentemente, também igual a PT. Com isso resulta nas
expressões para o diâmetro hidráulico quando o arranjo é quadrado e triangular,
respectivamente:
4(𝑃𝑇 2 − 𝜋𝑑𝑒𝑥𝑡 2 ⁄4)
𝐷𝐻 =
𝜋𝑑𝑒𝑥𝑡
𝑃𝑇 2√3 𝜋𝑑𝑒𝑥𝑡 2⁄
4 [( ) − 8]
4
𝐷𝐻 =
𝜋𝑑𝑒𝑥𝑡 ⁄2

No lado do casco o escoamento na linha central (apresentado na Figura 9) pode

ser simplificado por:

Figura 9. Escoamento no lado casco.

Fonte: Adaptado de Kern, D. Q., 1983.

 17

𝐴𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 𝐷𝐶 × 𝐵

Em que DC é o diâmetro do casco e B é o espaçamento entre as chicanas. O espaçamento

entre as chicanas que deve ser inferido pelo projetista respeitando as recomendações para
os espaçamentos máximo e mínimo.
O espaçamento mínimo deve ser um quinto do diâmetro interno do casco ou duas
polegadas, o que for maior. E o espaçamento máximo é definido pelo comprimento
máximo de tubo não suportado (𝑙𝑚 ) que é o maior afastamento entre chicanas com cortes
alternados.

0,75
𝑙𝑚 = 74 𝑑𝑒𝑥𝑡

Para calcular o número de Reynolds para o escoamento no exterior de um banco

de tubos precisa-se calcular a velocidade máxima que, para os trocadores de calor é:

𝑃T
Vmax = 𝑣
PT − 𝑑𝑒𝑥𝑡 𝑐

A velocidade do escoamento no casco pode ser calculada a partir da vazão

volumétrica ou mássica.

𝑄𝑐 𝑚̇𝑐
𝑣𝑐 = =
𝐴𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 𝜌𝑐 𝐴𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜

Com isso, substitui-se na equação para o cálculo do Reynolds.

𝜌𝑐 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐷𝐻
𝑅𝑒𝑐 =
𝜇𝑐

Com o valor de Reynolds faz-se a substituição na equação para o cálculo do

Nusselt e obtém-se o coeficiente convectivo externo (ho).

6) Cálculo do coeficiente global

Para os trocadores de calor é importante lembrar que deve ser feita a especificação
do coeficiente global com base na área externa dos tubos internos. Desse modo, todas as
influências somadas resultam em um coeficiente global:
 18

r
1 1 ln ( rext ) 1 𝑅𝑑𝑖 𝑅𝑑𝑜
int
= + + + +
𝑈𝑜 𝐴𝑜 ℎ𝑖 𝐴𝑖 2πLk ℎ𝑜 𝐴𝑜 𝐴𝑖 𝐴𝑜

Em que, Uo nesse caso é o coeficiente global de projeto (ou “sujo” sendo também
conhecido como UD) já que considera a influência da resistência ao depósito
(incrustação). Pode-se também optar pelo cálculo do coeficiente global “limpo” (UC) que
não considera a resistência à incrustação.

r
1 1 ln ( rext ) 1
int
= + +
𝑈𝑜 𝐴𝑜 ℎ𝑖 𝐴𝑖 2πLk ℎ𝑜 𝐴𝑜

Nesse caso o Uo seria o coeficiente global limpo (Uc).

7) Avaliação térmica

Pode ser feita através da avaliação do fator de incrustação uma vez que esse
fator tende a diminuir ao longo do tempo devido ao acúmulo desse depósito. A redução
do coeficiente global resulta em uma redução da taxa de transferência de calor já que
diminui a eficiência térmica. O fator de incrustação pode ser calculado por:

𝑈𝐶 − 𝑈𝐷
𝑅𝑑,𝑐𝑎𝑙𝑐 = | |
𝑈𝐶 𝑈𝐷
Em que UC é o coeficiente global limpo calculado no passo 6 e UD é o coeficiente global
de projeto que foi estimado no início do projeto.
Se o Rd, calc for maior que o fator de incrustação real (Rd, real) então o trocador de
calor está operando com sua eficiência máxima uma vez que a resistência calculada indica
o quanto o trocador de calor suporta de incrustação operando na máxima taxa de calor
trocado. Essa avaliação é bastante comum nas indústrias.
Uma outra forma é avaliar a área de troca de térmica. Se o erro entre a área
calculada utilizando o coeficiente global de projeto obtido no passo 6 (área necessária) e
a área calculada utilizando o coeficiente global estimado no passo 4 (área projeto) for
menor ou igual a 20% o projeto está coerente do ponto de vista térmico.

𝐴𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜 − 𝐴𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎
× 100 ≤ 20%
𝐴𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎
 19

8) Avaliação hidráulica

A avaliação hidráulica se dá através do cálculo da perda de carga.

- Casco

𝐷
𝐿 ( 𝐵𝑐 ) (𝑣𝑐 )2
∆𝑃𝐶 = 𝑓 𝜌𝑐
𝐷𝐻 2𝜙𝑐

𝜇 0,14
𝜙𝑐 = ( )
𝜇𝑠

𝑓 = 𝑒𝑥𝑝(0,576 − 0,19 ln 𝑅𝑒𝑐 )

Para 400 < Rec ≤ 1x106

- Tubos

𝐿𝑁𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠 𝑣𝑡 2
∆𝑃𝑡 = 4𝑓 𝜌𝑡
𝑑𝑖𝑛𝑡 2

A mudança de direção do escoamento em cada passe adiciona uma perda de carga

de retorno ocasionada pelas expansões e contrações bruscas durante a passagem do fluido
para o outro conjunto de tubos. Essa perda de carga é calculada por:

𝜌𝑡 𝑣𝑡 2
∆𝑃𝑟 = 4𝑁𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠
2
A perda de carga é multiplicada por 4 em razão das múltiplas passagens que se
assume como sendo 4 cargas cinéticas.
Com isso, a perda de carga total nos tubos é a soma das duas contribuições.
Se a perda de carga calculada for menor que a perda de carga admissível o projeto
hidráulico está coerente. A perda de carga admissível para líquido pode ser considerada
como sendo, aproximadamente, 70 kPa.

Temperatura na parede (Ts)

1 𝑇𝑓1 + 𝑇𝑓2 𝑇𝑞1 + 𝑇𝑞2

𝑇𝑠 = ( + )
2 2 2
 20

DUPLO TUBO

Para trocadores de calor duplo tubo o processo é semelhante apenas excluindo os

parâmetros específicos dos trocadores de calor casco e tubos e substituindo o diâmetro
hidráulico pela equação utilizada no espaço anular entre dois tubos concêntricos. Para o
cálculo do número de Reynolds utiliza-se a equação referente ao escoamento e para o
cálculo do Nusselt utiliza-se o diâmetro referente à transferência de calor.

DH = Dint − dext

D2int − d2ext
DH =
dext

Para a perda de carga utiliza-se a equação abaixo em que ρo e vo correspondem a

densidade e velocidade do fluido que escoa pelo espaço anular.

𝐿 𝑣𝑜 2
∆𝑃 = 4𝑓 𝜌𝑜
𝑑𝑖𝑛𝑡 2

Como os trocadores de calor de duplo tubo são formados por “grampos” pode-se
calcular o número de grampos necessários dividindo-se a área total pela área de um
grampo.

REFERÊNCIAS:
ARAÚJO, E. C. C. Trocadores de Calor (Série Apontamentos). São Carlos,
EdUFSCAR, 2002.

ÇENGEL, Y. A.; GHAJAR, A. J. Transferência de Calor e Massa: Uma abordagem

prática. 4. ed. Porto Alegre: AMGH, 2012

ÇENGEL, Y. A.; GHAJAR, A. J. Heat and Mass Transfer: A Practical Approach. 3.

ed. EUA: McGraw-Hill, 2006.

ERWIN, D. Projeto de Processos Químicos Industriais. 2. ed. São Paulo: Bookman,

2016.

INCROPERA, F.P.; DEWITT, D. P.; BERGMAN, T. L.; LAVINE, A. S.

Fundamentos de Transferência de Calor e Massa. 6. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008.
 21

KAKAÇ, S.; LIU, H.; PRAMUANJAROENKIJ, A. Heat Exchangers: Selection,

Rating, and Thermal Design. 3. ed. USA: CRC Press, 2012.

KERN, D. Q. Process Heat Transfer. 2. ed. Japão: Tosho Printing Co., LTD, 1965.

WELTY, J. R.; RORRER, G. L.; FOSTER, D. G. Fundamentos de transferência de

momento, de calor e de massa. 6. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2017.
 22

Anexo I. Tabela com dados de tubos para os trocadores de calor.

Fonte: ERWIN, D. Projeto de Processos Químicos Industriais. 2. ed. São Paulo:

Bookman, 2016.
 23

Anexo II. Tabela com fatores de incrustação (continua).

Fonte: KAKAÇ, S.; LIU, H.; PRAMUANJAROENKIJ, A. Heat Exchangers:

Selection, Rating, and Thermal Design. 3. ed. USA: CRC Press, 2012.
 24

Anexo II. Tabela com fatores de incrustação (conclusão).

Fonte: KAKAÇ, S.; LIU, H.; PRAMUANJAROENKIJ, A. Heat Exchangers:

Selection, Rating, and Thermal Design. 3. ed. USA: CRC Press, 2012.
 25

Anexo III. Gráficos para o fator de correção F (continua).

Fonte: ERWIN, D. Projeto de Processos Químicos Industriais. 2. ed. São Paulo:

Bookman, 2016.
 26

Anexo III. Gráficos para o fator de correção F (conclusão).

Fonte: ERWIN, D. Projeto de Processos Químicos Industriais. 2. ed. São Paulo:

Bookman, 2016.
 27

Anexo IV. Relações matemáticas para o cálculo da efetividade e do Número de

Unidades de Transferência dos trocadores de calor (continua).
Arranjo Equação
− exp[− NUT (1 − Cr )]
= p/ Cr < 1
1 − Cr exp[− NUT (1 − Cr )]
NUT
= p/ Cr = 1
1 + NUT
Operação em Contracorrente
1   − 
NUT = ln   p/ Cr < 1
Cr − 1   Cr − 1 

NUT = p/ Cr = 1
1− 
1 − exp[− NUT (1 + Cr )]
= p/ Cr < 1
1 + Cr
1
Operação em Cocorrente  = 1 − exp ( −2( NUT ) )  p/ Cr = 1
2
ln 1 −  (1 + Cr ) 
NUT = − 
1 + Cr
−1
 1 + exp[− NUT (1 + Cr2 )1 2 ] 
1 = 2 1 + Cr + (1 + Cr2 )1 2 
 1 − exp[− NUT (1 + Cr2 )1 2 ] 
 E −1 
NUT = − (1 + Cr2 ) ln 
−1 2
Casco e tubo 1-2,4 ... 
 E +1 
2 1 − (1 + Cr )
E=
(1 + Cr2 )1 2
−1
 1 −  C  n   1 −  C  n 
 =  1 r
 − 1 
1 r
 − Cr 
 1 − 1    1 − 1  

Em que ε1 é a efetividade de um trocador com uma

passagem no casco
Casco e Tubo n-2n
Para o NUT usar as equações casco e tubo 1-2, 4, 6 ...
com:*
F −1   Cr − 1 
1n

1 = ;F =  
F − Cr   − 
O NUT será n vezes o valor calculado.

Fonte: Adaptado de INCROPERA, F.P.; DEWITT, D. P.; BERGMAN, T. L.; LAVINE, A. S.

Fundamentos de Transferência de Calor e Massa. 6. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008.
 28

Anexo IV. Relações matemáticas para o cálculo da efetividade e do Número de

Unidades de Transferência dos trocadores de calor (conclusão).
Escoamento cruzado (uma passagem)
Arranjo Equação
Ambos os fluidos não  1  
 = − exp   ( NUT )0,22 {exp[−Cr ( NUT )0,78 ] − 1}
misturados   Cr  
 1 
 = (
 1 − exp −Cr 1 − exp(− NUT )  )
Cmax misturado e Cmin não  Cr 
misturado   1  
NUT = − ln 1 +   ln(1 −  Cr ) 
  Cr  
 = 1 − exp −Cr−1 1 − exp ( − Cr ( NUT ) )
Cmax não misturado e Cmin
 1 
misturado NUT = −   ln Cr ln (1 −  ) + 1
 Cr 
Todos os trocadores com Cr =  =− exp ( − NUT )
0 NUT = − ln(1 −  )
OBS: Quando se usam essas equações o que se calcula é o NUT por passagem no casco,
esse resultado deve ser multiplicado por n para obter o NUT para o trocador.

Fonte: Adaptado de INCROPERA, F.P.; DEWITT, D. P.; BERGMAN, T. L.; LAVINE, A. S.

Fundamentos de Transferência de Calor e Massa. 6. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008.
 29

Anexo V. Gráficos da efetividade e do Número de Unidades de Transferência dos

trocadores de calor.

Fonte: ÇENGEL, Y. A.; GHAJAR, A. J. Heat and Mass Transfer: A Practical

Approach. 3. ed. EUA: McGraw-Hill, 2006.
 30

Anexo VI. Exemplo de valores para o coeficiente global (projeto) de transferência de

calor.

Fonte: KAKAÇ, S.; LIU, H.; PRAMUANJAROENKIJ, A. Heat Exchangers:

Selection, Rating, and Thermal Design. 3. ed. USA: CRC Press, 2012.
 31

Anexo VII. Tabela com os layouts para trocadores casco e tubos (continua).

Fonte: KERN, D. Q., 1965.

 32

Anexo VII. Tabela com os layouts para trocadores casco e tubos (conclusão).

Fonte: KERN, D. Q., 1965.